312-45100-PO-229

REFINACION SUB-DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA.

Análisis de Riesgos de Proceso

No. DOCUMENTO: 312-45100-PO-229 FECHA DE EMISIÓN: 2007-03-27 Nº DE REVISIÓN: 07 ÁREA EMISORA: SISO HOJA 1 DE 24

ÍNDICE

¡TÚ ERES RESPONSABLE DE TU PROPIA SEGURIDAD!

Tipo de peligrosidad

Maniobras y actividades de alto riesgo, etc.

Variables con valores de alto riesgo y daño físico.

Sustancias y productos tóxicos, venenosos, a altas

temperaturas, etc.

Bajo riesgo.

AUTORIZACIONES:

ELABORO:

Ing. Gerardo Fragoso Oliver Especialista Técnico

REVISÓ:

Ing. Mizael Tovar Barverena Coordinador SISO

APROBÓ:

Ing. Gabriel Andrade Pacheco Jefe de Unidad de Seguridad

Industrial y Protección Ambiental

No. Hoja

1.0 OBJETIVO 2

2.0 ALCANCE 2

3.0 DEFINICIONES 3

4.0 RESPONSABILIDADES 7

5.0 DESARROLLO 9

6.0 REFERENCIAS 23

7.0 ANEXOS 23

x

3




1.0 OBJETIVO

1.1 Establecer los lineamientos y criterios generales para realizar los estudios de

análisis de riesgos en las instalaciones industriales de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa, con el propósito de identificar, evaluar y controlar los riesgos que puedan generar incidentes o accidentes, cumpliendo con lo siguiente:

1.1.1 La identificación de información y criterios para la realización de análisis de

riesgos. 1.1.2 La selección de la metodología de análisis de riesgos dependiendo la

etapa de vida de la instalación.

1.1.3 Las estructuras, funciones y responsabilidades del personal involucrado en el desarrollo de los análisis de riesgo, y de los grupos multidisciplinarios que participan en estos estudios.

1.1.4 Los puntos a verificar para actualizar los estudios de análisis de riesgos

existentes.

1.1.5 El seguimiento y la difusión de las recomendaciones ó resoluciones de análisis de riesgos.

1.1.6 El uso de los resultados derivados de los análisis de consecuencias.

2.0 ALCANCE

2.1 Este documento es de aplicación general y obligatoria en la Refinería “Ing.

Héctor R. Lara Sosa” y considera aspectos de Seguridad, Salud y Protección Ambiental.

2.2 Las áreas en que se debe cumplir con este procedimiento son: plantas de

proceso, tanques de almacenamiento de LPG, tanques de almacenamiento de hidrocarburos en general, tanques de almacenamiento de cloro y tóxicos, servicios principales y estación de servicio (gasolinera).

2.3 El presente documento normativo establece los lineamientos y criterios

generales a observar en los análisis de riesgos que se practiquen, con recursos propios ó a través de la contratación de terceros a instalaciones industriales de la Ref. Ing. Héctor R. Lara Sosa en las fases de: Ingeniería de detalle, construcción, pruebas y arranque, operación, cambios o desmantelamiento y actualización.




3.0 DEFINICIONES

3.1 Accidente.- Evento o combinación de eventos no deseados e inesperados instantáneos que tienen consecuencias tales como lesiones o enfermedad al personal, daños a terceros en sus bienes o en sus personas, daños al medio ambiente, daños a las instalaciones o alteración a la actividad normal de proceso.

3.2 Actividad Altamente Riesgosa.- Son aquellas acciones, serie de pasos u

operaciones comerciales y/o de fabricación industrial, distribución y ventas, en que se encuentran una o más sustancias peligrosas, en cantidades iguales o mayores a su cantidad de reporte, que al ser liberadas por condiciones anormales de operación o extremas, provocarían accidentes, dispuesto por el Capítulo V, Artículo 146 de la LGEEPA (Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección Ambiental).

3.3 Análisis de Consecuencias.- Se utiliza para evaluar el efecto de fugas o

descargas de sustancias peligrosas. Consiste de una estimación de (1) las cantidades de fuga o descarga potenciales, (2) sus efectos a favor del viento y (3) el impacto en las poblaciones circundantes (dentro y fuera del Centro de Trabajo) y en el medio ambiente.

3.4 Administración del Cambio.- Proceso mediante el cual se documentan y se da

seguimiento, desde la detección, análisis, planeación, registro, ejecución, difusión, capacitación, control, puesta en operación y evaluación de los cambios o modificaciones al diseño original de las instalaciones de la Refinería.

3.5 Ambiente.- Entorno en el que la organización opera, incluyendo: Aire, agua,

suelo, recursos naturales, flora, fauna, seres humanos y su interpelación. Se extiende desde el interior de la organización hasta el sistema global.

3.6 Aspectos ambientales.- Elemento de las actividades, productos o servicios de

una organización que puede interactuar con el ambiente. 3.7 Aspecto ambiental significativo.- (AAS) es un aspecto ambiental que tiene o

puede tener un impacto ambiental significativo, esto es, considerable por su magnitud o su probabilidad de ocurrencia.

3.8 Análisis de Riesgo de Proceso.- Conjunto de técnicas que consisten en la

identificación, análisis y evaluación sistemática de la probabilidad de ocurrencia de daños asociados a los factores externos (fenómenos naturales, sociales), fallas en los sistemas de control, los sistemas mecánicos, factores humanos y




fallas en los sistemas de administración con la finalidad de controlar y/o minimizar las consecuencias en los empleados, publico en general, el medio ambiente, la producción y/o las instalaciones (equipo y maquinaria). Consta de dos partes: Revisión de Riesgos de Proceso y en Análisis de Consecuencias.

3.9 Cambio.- Son las modificaciones que se realizan a las instalaciones industriales respecto de lo dispuesto en la ingeniería aprobada para construcción, ya sea en sus componentes físicos, en sus materiales de construcción, en sus procesos, en sus procedimientos operacionales, en las especificaciones de sus materias primas en su capacidad de procesamiento entre otros.

3.10 Causas.- Son las razones por las que la una falla ocurre. Una vez que se ha

determinado que la falla puede tener posibles causas, debe considerarse a esto como algo de suma importancia así como una mayor probabilidad de ocurrencia de la falla.

3.11 Componente.- Es la pieza del equipo por analizar, ejemplos: cambiadores de

calor, reactores, torres, etc. Incluyendo además sus accesorios tales como: líneas de instrumentación de control, válvulas de bloqueo, líneas de proceso.

3.12 HDSS.- Hoja de Datos de Seguridad de Sustancias.

3.13 Instalación.-La estructura física, es decir, edificio, equipo, recipientes, tuberías,

válvulas, instrumentación, controles lógicos, etc. dentro de la cual se opera un proceso dado y se contienen las sustancias peligrosas.

3.14 IDLH.- Concentración inmediatamente peligrosa para la vida y la salud.

Intrínsicamente peligroso para la vida y la salud (siglas en Ingles) Concentración máxima arriba de la cual solo podrá permitirse la exposición a ella con un equipo de respiración confiable en el trabajador.

3.15 LGEEPA.- Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección Ambiental 3.16 Equipos críticos para la seguridad del proceso.- Equipos cuya falla pudiera

causar la exposición de los empleados a sustancias peligrosas, la cual, a su vez, pudiera causar la muerte o lesiones serias o daños significativos al medio ambiente o propiedad del negocio.

3.17 Consecuencia.- Resultado de un evento no deseado, medido por sus efectos

en los empleados, público en general, el medio ambiente, la producción y/o las instalaciones (equipo y maquinaria).




3.18 Disponibilidad de seguridad.- Fracción de tiempo en que un sistema de seguridad es capaz de desempeñar un servicio de seguridad designado cuando el proceso esta en operación. Un SIS no esta disponible si se encuentra en un estado de falla (seguro o peligroso), o esta fuera para mantenimiento.

3.19 Escenario de riesgo.- Determinación de un evento hipotético en el cual se

toma en consideración la ocurrencia de un accidente bajo condiciones determinadas, definiendo mediante la aplicación de modelos matemáticos y criterios acorde a las características de los procesos y/o materiales las zonas potencialmente afectadas.

3.20 Falla o desviación.- Es la desviación de la intención original del componente la

cual se encuentra aplicando las palabras guías.

3.21 Frecuencia.- Es el número de veces que se espera repita o ocurra una falla. Esta frecuencia será equivalente a la frecuencia mayor de cualquiera de las causas de una falla y generalmente se fija como incidencia por año.

3.22 Grupo Multidisciplinario Coordinador (GRUPO MAR). Grupo de ingenieros

conformado por especialistas en Seguridad Industrial, Operación, Mantenimiento Mecánico, Eléctrico, Instrumentación y Contro l, Diseño de Procesos, Rehabilitaciones, Protección Ambiental, para la coordinación, supervisión, gestión y seguimiento de los análisis de riesgos a efectuarse en la Refinería, así como coordinar la formación de los grupos multidisciplinarios de los sectores.

3.23 Grupo Multidisciplinario del Sector (GRUPO MARS). Grupo de ingenieros

conformado por especialistas en Seguridad Industrial, Operación, Mantenimiento Mecánico, Eléctrico, Instrumentación y Control, para la realización y seguimiento de los análisis de riesgos a efectuarse en los sectores determinados y/ó áreas de la refinería.

3.24 Impacto ambiental.- Cualquier cambio al ambiente, bien sea adverso o

benéfico, total o parcial, que resulte de las actividades, productos o servicios de una organización.

3.25 Incidente.- Es el evento ó combinación de eventos no planeados que se deben

a errores humanos, fallas en los equipos y/o fenómenos naturales, que bajo circunstancias un poco diferente pudo tener ó no consecuencias para el




personal, la población, el medio ambiente, la producción y/o las instalaciones (equipo y maquinarias).

3.26 Mitigación.- Conjunto de acciones para disminuir las consecuencias de la

ocurrencia de un accidente. 3.27 Modelo.- Representación simplificada o esquemática de un evento o proceso

con el propósito de facilitar su comprensión ó análisis.

3.28 PRE.- Plan de Respuesta a Emergencias.

3.29 Prevención.- Conjunto de medidas tomadas para evitar o disminuir un riesgo.

3.30 Probabilidad de ocurrencia.- Posibilidad de que un evento acontezca en un lapso determinado.

3.31 Probabilidad de Falla en Demanda (PFD).- Un valor que indica la probabilidad

de que un Sistema Instrumentado de Seguridad falle para responder a una demanda. La probabilidad promedio de falla de un sistema para responder a una demanda en un intervalo de tiempo especifico es conocido como PFDavg.

3.32 Potencial de pérdidas.- Es la magnitud de afectación que una Instalación

Industrial dada, puede sufrir al ocurrir un evento peligroso.

3.33 Riesgo.- Probabilidad de que ocurra un daño, originado por un fenómeno perturbador.

3.34 Revisión de riegos de proceso.- Un estudio sistemático y profundo de la

instalación de un proceso, utilizando metodologías reconocidas para la identificación, evaluación y control de riesgos, tales como el ¿Qué pasa si?/Lista de Veri ficación, Análisis de Modo de Falla y Efecto, Estudio de Riesgo y Operabilidad (HAZOP), Análisis por Árbol de Falla, etc.

3.35 SEMARNAT.- Secretaria del Medio Ambiente y Recursos Naturales.

3.36 SIL (NIS).- Nivel de Integridad de Seguridad; Es un nivel discreto para la

especificación de los requerimientos de integridad de las funciones de seguridad a ser asignadas a sistemas instrumentados de seguridad. Cada nivel discreto se refiere a cierta probabilidad de que un sistema referido a seguridad realice satisfactoriamente las funciones de seguridad requeridas bajo todas las condiciones establecidas en un periodo de tiempo dado.




3.37 SIS.- Sistemas Instrumentados de Seguridad (Safety Instrumented System);

Es un sistema compuesto por sensores, procesadores lógicos y elementos finales de control que tiene el propósito de llevar al proceso a un estado seguro cuando se han violado condiciones predeterminadas. Otros términos comúnmente usados son Sistema de Paro de Emergencia SPE (ESD) y Sistema de Paro de Seguridad.

3.38 SSPA.- Sistema de Seguridad Salud y Protección Ambiental.

3.39 Vigencia.- Periodo de tiempo considerado a partir del año en que concluye un

estudio de análisis de riesgo ó entra en operación un área de proceso nueva ó modificada con estudio de análisis de riesgo, hasta 5 años posteriores como máximo.

3.40 TLV8.- Valor Umbral Limite (Para 8 horas de trabajo).

Valor Umbral Limite (Ingles) Límite permisible de concentración en el cual se asume que una exposición a una sustancia tóxica que no lo exceda, producirá un daño pequeño para la mayoría de los Individuos.

4.0 RESPONSABILIDADES

4.1 Del Gerente, autorizar los recursos y apoyos necesarios para llevar a cabo las funciones y actividades descritas en este documento.

4.2 Del Jefe de la Unidad de Gestión de la Producción, del Jefe de la Unidad de

Ingeniería del Proceso y Gestión del Negocio, del Jefe de la Unidad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, del Superintendente General de Operación, del Superintendente General de Conservación y Mantenimiento, del Superintendente de Fuerza y Servicios Principales, del Superintendente de Rehabilitaciones y Modificaciones, dar todas las facilidades y apoyos necesarios al personal de su dependencia que es requerido a participar en los análisis de riesgos.

4.3 Es responsabilidad de los miembros del grupo multidisciplinario del sector

participar en los análisis de riesgos que son elaborados por el grupo multidisciplinario coordinador o por terceros, así como al seguimiento de las recomendaciones derivadas del estudio de riesgo hasta su cumplimiento y difusión de los resultados a su personal.

4.4 Es responsabilidad del Ingeniero de operación, el acopio de información para el

análisis de riesgo: planos, diagramas de flujo, diagrama mecánico, balances de




materia y energía, capacidad de recipientes, variables del proceso, manuales de operación entre otros.

4.5 Es responsabilidad de los Ingenieros de mantenimiento del sector aportar la

información de los resultados de mantenimiento preventivo y predictivo, reportes de reparación de equipos y cualquier otra información derivada de actividades de mantenimiento que se requiera de la instalación a analizar.

4.6 Es responsabilidad del Ingeniero de inspección técnica aportar la estadística de

los elementos (medición de espesores, informe de reparaciones, inspecciones preventivas de riesgo, emplazamientos, etc.) y cualquier otra información derivada de actividades de inspección y seguridad industrial que se requiera de la instalación a analizar.

4.7 Es responsabilidad del Ingeniero de protección ambiental, aportar la información

relacionada con los estudios de impacto ambiental y cualquier otra información derivada de actividades de protección ambiental que se requiera de la instalación a analizar.

4.8 Es responsabilidad del Ingeniero de Diseño y/o Proyectos (persona designada

por la Unidad de Ingeniería del proceso y Gestión del Negocio), participar en el análisis de riesgos de proyectos nuevos o de modificaciones al diseño, calculando lo que el análisis requiera y de llevar seguimiento en los planos a utilizar para que estén actualizados según procedimiento de administración del cambio.

4.9 Es responsabilidad del Ingeniero de Rehabilitaciones y Modificaciones

considerar e incluir en los alcances de los nuevos proyectos, en los programas de rehabilitaciones y/o modificaciones de las plantas o áreas de proceso las medidas y recomendaciones resultantes de los estudios de análisis de riesgos, así como su participación en el desarrollo del estudio aportando datos de su área de competencia.

4.10 Es responsabilidad del personal técnico y administrativo de la Refinería, de

participar en las actividades para el desarrollo y/o realización de los análisis de riesgos cuando lo solicite por escrito el Grupo MAR o los Grupos MARS y en las actividades derivadas de los análisis de riesgos como es la atención de las recomendaciones, su difusión, publicación en intranet etc., de acuerdo a su área de competencia.

4.11 Es responsabilidad de los miembros del grupo multidisciplinario coordinador,

auxiliar en los análisis de riesgos elaborados por los integrantes de los grupos




multidisciplinarios de los sectores ó áreas de proceso. Así como participar en la planeación y requisitos de los análisis de riesgos que son elaborados por terceros, supervisando que se efectúen dé acuerdo con los procedimientos de la Refinería y participar en la elaboración del programa de actualización de análisis de riesgo del centro de trabajo.

4.12 Del Ingeniero de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional efectuar el registro

de las recomendaciones derivadas de los análisis de riesgos en base a los resultados obtenidos en los estudios de análisis de riesgo, así como informar si existen las medidas derivadas de incidentes y medidas de reaseguro pendientes del área involucrada.

5.0 DESARROLLO

5.1 Frecuencias: De ejecución, de revisión y de revisión de ciclos de trabajo.

5.1.1 De Ejecución: Este procedimiento se debe aplicar cuando se realicen proyectos de instalaciones industriales nuevas una vez concluida la ingeniería de detalle; Siempre que se realice un cambio en una instalación industrial ( a un circuito, sistema o dispositivo, entre otros); En todas las instalaciones industriales que ya tienen un análisis de riesgo previo que haya cumplido 5 años de vigencia, así como en las actividades peligrosas que sea requerido (arranque, reparación, rehabilitación, mantenimiento, paro).

5.1.2 De Revisión del Procedimiento: Este procedimiento debe ser revisado cada tres años o antes de ser necesario.

5.1.3 De Ciclos de Trabajo: Se debe llevar a cabo una revisión del ciclo de aplicación a este procedimiento por parte del grupo multidisciplinario coordinador de análisis de riesgo cada año ó antes si el procedimiento requiere un cambio ó modificación.

5.2 Medidas de Seguridad, Salud y Protección Ambiental para aplicar antes de

realizar el trabajo, peligros y medidas de control.

5.2.1 Seguridad: Este procedimiento no representa riesgo alguno para el personal participante, al momento de su elaboración o desarrollo, ya que la recopilación de información y aplicación de las metodologias de análisis de riesgo se realizan a nivel documental unicamente. Para el caso en que el estudio amerite un recorrido en campo para verificar alguna instalación industrial se recomienda utilizar el equipo




de protección personal basico; casco con barbiquejo, lentes de seguridad, ropa de trabajo de algodón y zapatos de seguridad, así como el equipo especial recomendado por el responsable del área industrial.

5.2.2 Salud: Conocer las Hojas de Datos de Seguridad de los Materiales

Peligrosos (HDS) utilizados ó producidos en el área; conocer el Atlas de Riesgos a la Salud de las áreas industriales y las medidas preventivas a seguir.

5.2.3 Protección Ambiental: Considerar los lineamientos y normatividad

aplicable en esta materia al momento de desarrollar un Estudio de Análisis de Riesgo.

5.3 Desarrollo paso a paso:

5.3.1 Fundamento Legal para desarrollo de un Análisis de Riesgo.

El fundamento legal en el que se basa la realización de análisis de riesgos y la normatividad con que se cumple es la siguiente: ? Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente

(LGEEPA). ? Reglamento Federal de Seguridad e Higiene y Medio Ambiente del

Trabajo. ? Guia para la presentación del estudio de riesgo ambiental, Análisis

Detallado del Nivel 3, Secretaria del Ambiente y Recursos Naturales. ? Norma Oficial Mexicana NOM-005-STPS-1998; Condiciones de

Seguridad e Higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancia peligrosas.

? Reglamento de Seguridad e Higiene de Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

? DG-SASIPA-SI-02741 Guia para realizar análisis de riesgos a instalaciones industriales.

? Libro Azul de Administración de Seguridad de los Procesos (ASP).

5.3.2 Alcance y ejecución del Análisis de Riesgos.

El primer paso de la evaluación, consiste en determinar el alcance de la evaluación, lo cual estará definido por las necesidades de la planta, por un requerimiento o por la complejidad del sistema.




Antes de realizar un Análisis de Riesgo, debe definirse cuando y donde realizarse, debiendo considerar su realización como mínimo en los siguientes casos: ? En la concepción del proyecto. ? Durante la etapa de investigación y desarrollo. ? En el diseño de una nueva planta o unidad de proceso. ? Durante la operación. ? Como resultado de la investigación de un incidente o accidente. ? En modificaciones a las unidades de proceso, equipos y condiciones

de operación, a instrumentos de control, a dispositivos de seguridad, a modificaciones para aumentar la capacidad de planta, etc.

? Cuando a transcurrido un periodo determinado de tiempo desde el último análisis de riesgos (más de 5 años).

5.3.3 Formación de los Grupos Multidisciplinarios de Análisis de Riesgos previo a los estudios de Análisis de Riesgos.

Se deberá cumplir con los lineamientos estipulados en el ” Procedimiento para la integración de grupos multidisciplinarios para la realización y/ó supervisión de los análisis de riesgos” 312-45100-PO-230, en donde se establecen los requerimientos para la formación del Grupo Multidisciplinario Coordinador de Análisis de Riesgo (GRUPO MAR) y del Grupo Multidisciplinario de Análisis de Riesgo del Sector (GRUPO MARS), formalizados con su respectiva acta constitutiva como se indica en el procedimiento de referencia.

5.3.4 Programación de los estudios de Análisis de Riesgos.

De la programación de los estudios de análisis de riesgo: el grupo multidisciplinario coordinador deberá dar seguimiento al programa anual y a lo establecido en el procedimiento 312-45100-PO-236, “Procedimiento para la elaboración de programas para la realización de los análisis de riesgos”. El grupo multidisciplinario coordinador desarrollará un plan donde se establezca la estrategia de cómo y quienes (personal interno y/o personal externo a la refinería prestador de servicio), harán los análisis programados considerando los recursos, capacitación, cargas de trabajo, políticas laborales, o algún otro lineamiento aplicable.

5.3.5 De los requerimientos del Análisis de Riesgos.

Los análisis de riesgos serán realizados por los integrantes del Grupo Multidisciplinario del Sector que participarán junto con el personal




prestador de servicios ó con el Grupo Multidisciplinario Coordinador según sea el caso. El Grupo Multidisciplinario de Análisis de Riesgos del Sector vigilará que los análisis de riegos cumplan como mínimo lo siguiente:

? Formación de grupo multidisciplinario ? Acopio de información técnica del area de estudio ? Definición del alcance del análisis de riesgo ? Análisis preliminar de riesgos. ? Selección de la metodología. ? Identificación de riesgos. ? Evaluación de los riesgos identificados. ? Análisis de consecuencias (radios de afectación). ? Evaluación de riesgos críticos mediante las matrices

de riesgos (Grado de riesgo). ? Administración de los riesgos identificados,

(Recomendaciones). ? Elaboración del informe y conclusiones.

Ver diagrama de flujo de Análisis de Riesgos de Proceso del anexo 7.1 para conocer los pasos a seguir en un estudio de este tipo.

5.3.6 Información Documental para un Análisis de Riesgos.

5.3.6.1 La información documental preliminar es particularmente importante, ya que se refiere a aquella información que es necesaria para planear de manera objetiva las diferentes etapas del análisis, normalmente se considera entre otra la siguiente: a) Información general de la unidad. b) Estructura orgánica-funcional de la unidad y/o departamento

que la integra. c) Aspectos generales del medio natural y socioeconómico. d) Plano de localización general de la unidad. e) Diagrama de flujo simplificado de la unidad. f) Censo de instalaciones. g) Censo e inventario de materiales peligrosos. h) Diagramas de Tuberías e Instrumentación entre otros. 5.3.6.2 Para el caso en donde el estudio de análisis de riesgo se desarrolle por una compañía prestadora de servicios ó terceros, deben de demostrar objetivamente que su personal cuenta con la experiencia y conocimientos requeridos (documentos que evidencien su preparación, instalaciones en las que el personal propuesto ha realizado análisis de riesgos, metodologías empleadas, etc.).




5.3.6.3 Análisis preliminar de riesgos: Previo al desarrollo de la identificación de los riesgos de las instalaciones, se deberá efectuar el “análisis preliminar de riesgos” de acuerdo a lo estipulado en el Anexo No. 7.8 puntos del 1 al 6 “Identificación, integración y actualización de la información y criterios necesarios para la realización de los análisis de riesgos”.

5.3.7 Selección de Metodología de Análisis de Riesgos

5.3.7.1 Selección de la metodología: Se deberá de seleccionar la metodología o metodologías para el desarrollo y/o actualización del análisis de riesgos aplicando en lo que corresponda el “MANUAL DE METODOLOGÍAS PARA EL DESARROLLO Y ACTUALIZACIÓN DE ANÁLISIS DE RIESGO” de la Subdirección de producción de PEMEX REFINACIÓN y de acuerdo a la “Guía para realizar estudios de Análisis de Riesgos a Instalaciones Industriales” DG-SASIPA-SI-02741.

5.3.7.2 En los Análisis de Riesgos derivados por Cambios o Modificaciones a Tecnología o Instalaciones Menores, para tener una forma más precisa sobre la selección de metodología de Análisis de Riesgo a utilizar en Administraciones al Cambio de Tecnología o Menores y Proyectos Nuevos según sea el caso de estudio, se recomienda aplicar por los Grupos Multidisciplinarios de los Sectores (Grupos Técnicos) la “Guía para Selección de Metodología de Análisis de Riesgo en Cambios o Nuevos Proyectos” ver anexo 7.3. Éste formato deberá de ser incluido y aplicado por el personal de la Refinería, cada vez que se lle ve a cabo un cambio en una instalación existente, instalaciones de proyectos nuevos, modificación de un procedimiento o modificación de una practica en materia de seguridad. Todo esto en la etapa de operación del cambio o nuevo proyecto. 5.3.7.3 En Administraciones de Cambios de Tecnología y/o Cambios Menores se deberá cumplir invariablemente en materia de análisis de riesgos con lo estipulado en el Procedimiento de Administración al Cambio 312-44100-PO-001. El grupo técnico del área correspondiente emitirá sus conclusiones y/o recomendaciones de acuerdo al análisis de riegos si es procedente o no los cambios o modificaciones o los requisitos para llevar a cabo la modificación.




5.3.8 Identificación de Riesgos

5.3.8.1 Identificación de riesgos: Aplicando la metodología seleccionada para identificar los posibles riesgos del área analizada. Utilizando entre otros, los criterios mencionados en el Anexo No. 7.8 “Identificación, integración y actualización de la información y establecimiento de los criterios necesarios para la realización de los análisis de riesgos”. 5.3.8.2 Evaluación de los riesgos identificados y de las recomendaciones: Clasificar los riesgos considerando la magnitud de su potencial de pérdida, (Frecuencia contra Consecuencia) utilizando el Anexo No. 7.6 “Estimación del riesgos, análisis de frecuencia y de consecuencias”.

5.3.8.3 Para seleccionar las técnicas o metodologías de identificación de riesgos a emplear para detectar los riesgos por fenómenos químicos (derivados de la actividad industrial), en función de la etapa de la vida de la instalación, se puede considerar con lo dispuesto en la matriz siguiente:

MATRIZ DE SELECCIÓN DE TÉCNICAS APLICABLES DE ANÁLISIS DE RIESGOS*

ETAPA DE VIDA DE LA INSTALACIÓN

¿QUE PASA SI?

LISTA DE VERIFICACIÓN

PELIGROS Y OPERABILIDAD (HAZOP)

MODOS DE FALLAS Y EFECTOS (FMEA)

ARBOL DE FALLAS (AF)

ARBOL DE EVENTOS (AE)

ANALISIS DE CONFIABILIDAD HUMANA

ANALISIS DE FALLAS CAUSA COMUN (AFCC)

Investigación y desarrollo

XX Diseño conceptual XX XX Operación de planta piloto

XX XX XX XX XX XX XX XX

Ingeniería de detalle

XX XX XX XX XX XX XX XX

Construcción XX XX XX XX

Operación normal XX XX XX XX XX XX XX XX Cambios XX XX XX XX XX XX XX XX Desmantelamiento XX XX

* Tabla 1 - Guidelines for Hazards Evaluation Procedures, Centre for Chemical Safety Process

5.3.9 Evaluación de Riesgos Críticos

5.3.9.1 Análisis de consecuencias. Analizar los riesgos críticos, utilizando herramientas (software) tales como: PHAST, modelo de dispersión atmosférica, modelo de dispersión térmica, modelo de mitigación, modelo de transportación acuática, modelo de efecto , entre otros, con la finalidad de estimar las consecuencias en caso de ocurrir el riesgo crítico. 5.3.9.2 Modelos de Simulación de Consecuencias (Software):




En primer lugar deberá seleccionarse el modelo o modelos de simulación adecuados, ya que muchas veces un mismo evento puede tener distintas evoluciones (derrame, incendio, explosión, etc.) Las diferentes posibilidades deben ser analizadas con los modelos apropiados, que en cada caso proporcionarán una estimación cuantitativa de las consecuencias que deben esperarse sobre el personal, Instalaciones, medio ambiente y/o comunidades vecinas.

5.3.9.3 Los Modelos de Simulación que actualmente existen en el mercado y más utilizados son:

? LIUTO.- Cálculo de radiación térmica en incendio de líquidos en suelo o depósito

? LIUTO II.- Cálculo radiación térmica de gases de recipientes a presión(jet-fire)

? LIUTO III.- Formas del Jet-Fire ? OBOE-1.- Cálculo de dispersión atmosférica de escapes continuos en gases neutros

? SOPRANO.- Cálculo de dispersión atmosférica de gases, recipientes a presión

? MUDAN.- Cálculo de diâmetros de charcos incendiados ? CONFEX.- Cálculo de sobre presión y proyección

fragmentos por explosión confinada ? ARCHIE.- Evaluación de consecuencias en escapes de

fluidos ? AURA.- Análisis de derrames de petróleo en el mar. ? PHAST.- Evaluación de consecuencias para fluidos y fugas

tóxicas; incluye casos especiales como Bleve, Fireball, Pool Fires, Jet Fires, UVCE, etc.

? OILMAP.- Análisis de derrames de petróleo en el mar. ? ALOHA.- Dispersión Atmosférica de sustancias tóxicas ? SIRIA (SCRI).- Dispersión atmosférica de sustancias toxicas y

explosiones. ? ADIOS.- Análisis de derrames de petróleo en el mar

5.3.9.4 Análisis de la frecuencia de ocurrencia: Evaluar la frecuencia de los accidentes de interés (fugas, rupturas, fallas de equipos, incendios, explosiones, etc.), utilizando alguno o algunos de los siguientes métodos: récord histórico de la instalación, análisis de árbol de fallas, análisis de árbol de eventos, análisis de confiabilidad humana, análisis de las causas comunes de fallas, análisis de eventos externos, entre otros.




5.3.9.5 Administración de los riesgos identificados: Emitir propuestas de mitigación ó eliminación de riesgos mediante recomendaciones concretas, análisis de factibilidad basado en un análisis de costo - beneficio, incluyendo métodos gráficos tales como: matriz de riesgos, perfil de riesgos, curva de densidad de riesgos, índice de riesgos, entre otros, descritos en el anexo No. 7.6. 5.3.9.6 Se deben de considerar para la generación de recomendaciones los grados de riesgos obtenidos jerarquizados de tipo A, B y C únicamente, de acuerdo a las matrices del anexo 7.6.

5.3.10 Análisis de Consecuencias

5.3.10.1 Cuando se practique Análisis de Consecuencias a los riesgos por fenómenos químicos, deben aplicarse el o los modelos matemáticos definidos en el alcance del estudio, proponiendo escenarios de emergencia basados en los cuales se desea evaluar la consecuencia que resultan de un análisis de riesgos semicuantitavo ó cualitativo, y también los escenarios que se hayan podido presentar en la vida del área de estudio (incidentes), por lo que se debe considerar lo siguiente en las simulaciones de consecuencias: a) La composición de la sustancia involucrada en la estimación de las consecuencias, debe ser proporcionada por el grupo multidisciplinario del sector. b) Los criterios para determinar el caudal, el tiempo y la dirección de la fuga, así como las condiciones climatologicas, entre otra información, deben de ser propuestos por el líder del análisis de riesgos y, aprobados por el grupo multidisciplinario. c) Los criterios para determinar los radios potenciales de afectación por sobre presión, radiación térmica y toxicidad deben ser propuestos por el equipo líder del análisis de riesgo aprobados por el grupo multidisciplinario del sector. Para estas determinaciones deben emplearse, al menos, los valores dispuestos en la siguiente matriz.




CRITERIOS PARA DETERMINAR RADIOS POTENCIALES DE

AFECTACIÓN* VARIABLE ALTO RIESGO ZONA AMORTIGUAMIENTO Toxicidad

(concentración) IDHL TLV8

Inflamabilidad (radiación térmica)

5 Kw/m2 1.4 Kw/m2

Explosividad (sobre presión)

0.70 Kg/cm2 0.035 Kg/cm2

* Tabla 2 - Guía para la presentación de un estudio de riesgo – SEMARNAT 5.3.10.2 Para realizar las simulaciones para los estudios de análisis de consecuencias y radios de afectación se deberá considerar como mínimo el anexo 7.5 “Criterios de simulación utilizados por los estudios de riesgos de proceso”.

5.3.11 Actualización de los Estudios de Análisis de Riesgos de Proceso

5.3.11.1 El Grupo Coordinador MAR deberá realizar las actividades necesarias para que los análisis de riesgos se actualicen conforme al documento No. 312-45100-PO-236, “Procedimiento para la Elaboración de programas para la realización de los análisis de riesgos”.

5.3.11.2 Los Grupos Multidisciplinarios de los Sectores deberán de actualizar los estudios de análisis de riesgos derivado de modificaciones a las instalaciones mayores y/o al proceso que afecten los resultados obtenidos en el análisis previos, igualmente se deberán evaluar las modificaciones menores con la asesoria del Grupo Coordinador MAR se deberá establecer sí es necesario la actualización total o reevaluación de solo algunos circuitos o secciones del área de proceso, y se deberá cumplir con las actividades necesarias de acuerdo al punto 5.3.5. 5.3.11.3 La actualización de los estudios de ARP debe de partir básicamente de los estudios de análisis de riesgo ya existentes de las áreas de proceso y/o servicios principales (No es necesario realizar el análisis nuevamente en todos los circuitos del área), tomando como criterio la siguiente información para la revisión de los circuitos ó nodos que deben ser considerados como mínimo: ? Verificar con el grupo técnico de los sectores los circuitos o equipos que han presentado problemas durante la operación del área ó planta en los periodos posteriores al último estudio de análisis de riesgo. ? Seleccionar los circuitos de proceso o equipos, los cuales




registraron algún incidente en el área ó planta. ? Los circuitos o equipos que presentaron problemas de alta corrosión ó alguna problemática en su integridad mecánica. ? Donde se haya efectuado un cambio de material, modificación ó reparación de cualquier índole. ? En aquellos circuitos que hayan sido causa de una lesión ó accidente personal. ? En los circuitos o equipos que presenten fallas repetitivas, que pueden representar algún riesgo a la seguridad de las personas, a la salud, al medio ambiente y/ o a las instalaciones. ? En los circuitos o equipos que estén emplazados por bajos espesores, o que tengan una solicitud de fabricación pendiente de atender. ? Ver anexo 7.4 “Protocolo de revalidación y/o actualización para el análisis de riesgos de proceso”.

5.3.11.4 Después de realizado el estudio de análisis de riesgo de una área, se actualizará cada 5 años como máximo, a partir del año que inicia la vigencia, y en caso de que existieran modificaciones mayores al proceso se revisará el estudio de análisis de riesgo antes de este periodo; Cuando se cuenta con un estudio de Análisis de Riesgos de Proceso y/o de Servicios Principales y concluye su vigencia de 5 años, se deberá obligatoriamente de realizar una revisión cíclica ó de actualización del estudio existente, considerando los siguientes puntos y considerar el llenado del anexo 7.4 “Protocolo de Revalidación y/o Actualización para Análisis de Riesgos de Proceso” en los estudios existentes. A. Cuando una área de proceso que este programada para ARP dentro del programa de revisiones cíclicas cuente con un ARP BASICO COMPLETO, y el equipo de revisión determina que este es valido, el ARP Cíclico debe ser una revalidación y actualización del reporte anterior.

B. Si el reporte del ARP básico del área en revisión ya no cumple los requerimientos del programa, o existe una oportunidad importante de mejora, se debe conducir un nuevo ARP básico, usando la selección de metodologías descritas en el punto 5.3.7.1.

C. El proceso de análisis en un ARP Cíclico se enfoca en una revisión detallada de todos los elementos que componen el reporte del ARP BASICO, así como sus subsecuentes revisiones. D. La revalidación y/o actualización de un ARP debe ser documentada




con el mismo reporte existente, adicionándole un resumen del reporte y con una hoja de conclusiones. Se debe indicar que el reporte del ARP anterior es adecuado y mencionar un resumen de cambios y/o excepciones si las hubiera.

5.3.12 Determinación del Nivel de Integridad de Seguridad (SIL) de los Sistemas

Instrumentados de Seguridad (SIS) mediante metodologías de Análisis de Riesgos.

5.3.12.1 Cuando se realiza un análisis de riesgos y se requiere Determinar el SIL requerido, se deberá considerar la norma internacional ANSI-ISA 84.01 1996 “Aplicación de Sistemas Instrumentados de Seguridad para los Procesos Industriales” (Application of Safety Instrumented Systems for the Process Industry) y la Norma de Referencia NRF-045-PEMEX-2002 “Determinación del Nivel de Integridad de Seguridad de los Sistemas Instrumentados de Seguridad”. 5.3.12.2 Los métodos ó técnicas para seleccionar y/o determinar el SIL requerido, de acuerdo a la bibliografía mencionada son las siguientes:

? Matriz de capas de seguridad ? Método de las consecuencias ? Matriz cualitativa para determinación del SIL ? Método de HAZOP ? Árbol de Fallos

5.3.12.3 Para el caso de la determinación del SIL mediante la metodología HAZOP (Análisis de riesgos y operabilidad) que es la más utilizada en las áreas de proceso y servicios principales de la Refinería Ing. Héctor R, Lara Sosa, el proceso se divide en segmentos (nodos ó circuitos) de forma que son sistemáticamente analizados usando palabras guía para identificar las desviaciones del proceso que pueden generar eventos de riesgo.

5.3.12.4 En el formato del HAZOP se mencionan las desviaciones del proceso y las causas que las originan; La causa que genera un disparo de la variable de control es seguida por las consecuencias potenciales que puede producir, y la acción o medida del grupo multidisciplinario es identificar si existen controles (capas de protección) de los riesgos identificados que puedan controlar los riesgos asociados. Los grupos multidisciplinarios deciden con recomendaciones la adecuación de controles en caso de requerirse basados en esta evaluación del proceso.




5.3.12.5 Se debe de considerar la severidad (grado de riesgos) que resulta de las consecuencias detectadas en el estudio contra la probabilidad de ocurrencia (frecuencia) de cada una considerando los factores de riesgos relacionados del proceso, (ver anexo 7.6.) Matriz de clasificación de riesgos. 5.3.12.6 Como producto del estudio de análisis de riesgo se generan recomendaciones que serán jerarquizadas por su “Grado de Riesgo” puede ser de tipo: A – Inaceptable (Riesgo Catastrófico) B – Indeseable (Riesgo Mayor) C – Aceptable con controles (Riesgo Medio) D – Aceptable como esta (Riesgo Bajo Despreciable) 5.3.12.7 En el caso de que las recomendaciones se deriven de causas como fallas, omisiones ó falta de los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS), se podrá considerar la siguiente matriz para determinar el Nivel de Integridad de Seguridad (SIL Requerido) para estos sistemas.

Matriz Cualitativa para Determinación del SIL Requerido Funciones Requeridas del Sistema Instrumentado

de Seguridad (SIS) Grado de Riesgo

( R ) Nivel Integral de Seguridad Requerido (SIL)

Probabilidad de fallas en demanda promedio (PFD avg)

Rango Seguro de Disponibilidad

A 3 10 -3 a 10 -4 0.999 a 0.9999 B 2 10 -2 a 10 -3 0.99 a 0.999 C 1 10 -1 a 10 -2 0.9 a 0.99

*Tabla 3 - Safety Integrity Level (SIL) / Safety Integrity Level Performance Requirements – by ANSI-ISA 84.01 1996 / Matriz de Riesgos PEMEX-REFINACIÓN.

5.3.12.8 Para realizar las validaciones ó determinaciones cuantitativas del SIL se deberán aplicar metodologías como el árbol de fallos considerando las tasas de fallos de los componentes de los sistemas, para obtener el SIL calculado, apoyándose en las normas ANSI-ISA 84.01 1996 y NRF-045-PEMEX-2002.

5.3.13 Reporte Final del Análisis de Riesgos de Proceso




5.3.13.1 Al terminar el análisis de riesgos, se elaborará el reporte final del análisis de riesgos vigilando el Grupo MAR de los Sectores que se haya cumplido con todos los lineamientos establecidos en este procedimiento y enviaran al Grupo Coordinador MAR para su visto bueno, se deberá utilizar y firmar por el grupo multidisciplinario del sector el formato del anexo 7.2 “Registro de Análisis de Riesgo”. 5.3.13.2 El reporte final del estudio de análisis de riesgo deberá de cumplir con la Lista de Verificación de Reporte Final de ARP del anexo 7.9 para revisar el contenido mínimo requerido de los Estudios de Análisis de Riesgo de las instalaciones de la Refinería “Héctor Lara Sosa” desarrollado por el Centro de Trabajo o un tercero. La lista de Verificación del anexo 7.9 una vez validada y autorizada por el personal de la Refinería “Ing. Héctor Lara Sosa”, será aplicada por el grupo técnico, personal USIPA o Personal de Seguridad del Sector, al momento de recibir el Estudio de Análisis de Riesgo efectuado por los Grupos Multidisciplinarios o un tercero. 5.3.13.3 El Grupo MAR del Sector revisará el reporte final y lo entregará para su custodia en el Centro de Información de la Refinería para cualquier posterior consulta y una copia más para la USIPA. 5.3.13.4 El material o reporte final del estudio de análisis de riesgo deberá de constar como mínimo de un juego en papel y en CD para el grupo técnico del sector y un juego más para USIPA.

5.3.14 Seguimiento a las recomendaciones y resoluciones de los riesgos

identificados

5.3.14.1 El grupo MAR del Sector o un tercero hará el registro del análisis de riesgos con sus recomendaciones con grado A, B y C de las propuestas para la mitigación o eliminación de los riegos de acuerdo al Anexo 7.2 Registro de análisis de riesgos, donde el grupo técnico del área operativa asentará las recomendaciones o resoluciones, con su grado de riesgo de acuerdo a la clasificación de las recomendaciones del anexo 7.6 “Estimación del riesgo y análisis de frecuencia y de consecuencias”, anotando las áreas responsables y programación de fechas de compromiso, tomando en cuenta el grado de riesgo asignado. El documento original se entregara a la Unidad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, la cual enviara copia del mismo al grupo técnico del sector, a la Unidad de Gestión de la Producción, a la Unidad de Ingeniería del Proceso y Gestión del Negocio, a la Superintendencia General de




Operación, a la Superintendencia de Conservación y Mantenimiento, a la Superintendecia de Fuerza y Servicios Principales, a la Superintendencia de Rehabilitaciones y Modificaciones así como a las demás dependencias que estén involucradas en el cumplimiento de las recomendaciones. 5.3.14.2 La Unidad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental a través del Departamento de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional registrara cada una de las recomendaciones de análisis de riesgo con su programa en la base de datos del “Sistema de Prevención y Control de Riesgos” (SIPCOR) y en el ECO “Sistema de Control de Observaciones” para dar seguimiento. 5.3.14.3 El responsable de llevar el seguimiento de las recomendaciones y resoluciones (hasta su terminación), será el jefe del área operativa, y el grupo técnico del sector como se asienta en el formato del Anexo 7.2 de este documento. Cuando se dé cumplimiento a una recomendación o resolución el responsable del seguimiento del área debe reportar el cumplimiento en el Formato del Anexo 7.7 “Notificación de Ejecución “ y entregara el original a la Unidad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, con la cual se actualizaran los avances a las recomendaciones en el SIPCOR y en el ECO. 5.3.14.4 Cuando no se cumpla con las fechas de compromiso, el responsable de llevar el seguimiento de las recomendaciones y resoluciones, enviara un informe por escrito de la o las causas del incumplimiento junto con la fecha de reprogramación a la Unidad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental. 5.3.14.5 Los resultados de los análisis de consecuencias o radios de afectación derivados de las simulaciones deberán de considerarse en el Plan de Respuesta a Emergencias de la Refinería y deberán considerarse en los simulacros de emergencia y/o contingencias ambientales tanto parciales como totales.

5.3.15 Mecanismos de difusión a las recomendaciones y resoluciones de los riesgos identificados.

5.3.15.1 Al término del análisis de riesgos y posteriormente cada año el Jefe Operativo del Sector y el Ingeniero de Seguridad Industrial ó de Inspección del sector, deberán realizar la difusión de las recomendaciones y resoluciones de los riesgos identificados mediante platicas al personal técnico, a personal operativo y al personal de mantenimiento del sector, se sugiere utilizar el siguiente mecanismo de difusión:




a) Seleccionar mediante un listado, al personal que debe conocer las recomendaciones y resoluciones de los riesgos identificados. b) Efectuar la difusión al personal seleccionado mediante platicas de seguridad, recabando lista de asistencia. c) Para ratificar que el personal comprendió la información difundida, aplicar un cuestionario sencillo pero representativo del tema, para posteriormente calificarlo, teniendo como condicionante que la calificación mínima debe ser de 8.0, de lo contrario se tendrá que repetir la difusión hasta que se cumpla la condicionante señalada. d) Finalmente se deberá enviar como evidencia la copia de lista de asistencia y cuestionarios, a la Unidad de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional. 5.3.15.2 Cuando esta información sea necesaria para desarrollar medios de comunicación se deberá realizar de acuerdo al “Procedimiento de comunicación interna en materia de procesos del Sistema Integral de Administración” No 312-40000-PSIA-003 o al “Procedimiento de comunicación externa en materia de seguridad y protección ambiental” No 312-40000-PSIA-004. 5.3.15.3 Cuando se dé cumplimiento a una o varias recomendaciones el Jefe Operativo del Sector y grupo multidisciplinario del sector, deberán realizar la difusión de las mejoras obtenidas con la ejecución de la o las recomendaciones mediante platicas al personal técnico, al personal operativo y al personal de mantenimiento del sector, debiendo obtener evidencia de la misma.

5 REFERENCIAS

? LGEEPA – Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección Ambiental. ? DG-SASIPA-SI-02741 – Guía para realizar análisis de riesgos en

instalaciones industriales. ? NOM-005-STPS-1998 – Condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas.

? Guía para la presentación de un estudio de riesgo – SEMARNAT ? Manual de Metodologías para el desarrollo y actualización de Análisis de

Riesgos de PEMEX-REFINACIÓN. ? Reglamento de seguridad e higiene de Petróleos Mexicanos y Organismos

Subsidiarios.




? Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo,

de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social ? DG-SASIPA-SI-04901 – Norma para la administración de cambios. ? Libro azul de Administración de Seguridad de los Procesos – SSPA. ? Diagnostico de la Seguridad de Proceso y SSPA de la Planta Coquizadora

de la Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa – UAM-GLO – Acuerdo RF/MEX/DCO/68-06.

? NRF-045-PEMEX-2002 - Determinación del Nivel de Integridad de Seguridad de los Sistemas de Seguridad.

? ANSI-ISA 84.01 1996 - Application of Safe ty Instrumented Systems for the Process Industry

6 ANEXOS

7.1 Diagrama de flujo de análisis de riesgos de proceso. 7.2 Registro de Análisis de Riesgo. 7.3 Guía para selección de metodología de análisis de riesgo de cambios y/o

nuevos proyectos. 7.4 Protocolo de revalidación y/o actualización para análisis de riesgo de

proceso. 7.5 Criterios de simulación utilizados por los estudios de riesgos de proceso. 7.6 Estimación del riesgo y análisis de frecuencia y de consecuencias. 7.7 Notificación de ejecución. 7.8 Identificación, integración y actualización de la información y

establecimiento de los criterios necesarios para la realización de los análisis de riesgos

7.9 Lista de Verificación del Reporte Final de Análisis de Riesgos de Proceso 7.10 Control de cambios - 300-40800-RSIA-002-04. 7.11 Lista de notificación de documentos - 300-40800-RSIA -002-03. 7.12 Cuestionario de evaluación del procedimiento - 312-45100-RPO-229-01.

REFINACION REFINERÍA ING. HECTOR R. LARA SOSA.

Diagrama de flujo de análisis de riesgo de

proceso

Anexo 7.1

No. DOCUMENTO: 312-45100-PO-229 FECHA DE EMISIÓN: 2007 -03-27 Nº DE REVISIÓN: 07 ÁREA EMISORA: SISO HOJA 1 DE 1

DIAGRAMA DE FLUJO DE ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO


Registro de Análisis de Riesgo

Anexo 7.2


PEMEX REFINACIÓN REFINERÍA ”ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”

CADEREYTA JIMÉNEZ, N.L.

REGISTRO DE ANÁLISIS DE RIESGOS

Nº CONSECUTIVO DEL ANÁLISIS DE RIESGOS: NUM / AÑO FECHA DEL ANÁLISIS DE RIESGOS: MES AÑO FECHA DEL REGISTRO: MES AÑO

INSTALACIÓN O ÁREA DONDE SE REALIZÓ EL ANÁLISIS DE RIESGOS:

MOTIVO DE LA REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGOS:

METODOLOGÍAS:

PERSONAL DE PEMEX O CIA. CONTRATISTA QUE REALIZÓ EL ANÁLISIS DE RIESGOS:

PERSONAL DE PEMEX QUE PARTICIPÓ EN EL DESARROLLO ANÁLISIS DE RIESGOS:

CONCLUSIONES Y RESOLUCIONES DEL ANÁLISIS DE RIESGOS:



Anexo 7.2


RECOMENDACIONES, RESPONSABLES Y PROGRAMA DE FECHA COMPROMISO

No Síntesis Descriptiva Grado

de Riesgo

Departamento responsable

de al ejecución

Fecha compro-

miso

1

2

3

4

5

6



Anexo 7.2


RESPONSABLES DEL SEGUIMIENTO DE LAS RECOMENDACIONES DEL SECTOR :

ING. .

OPERACIÓN

ING. .

INSPECCIÓN

ING. .

MANTTO. PLANTAS

ING. .

MANTTO. MECÁNICO

ING. .

MANTTO. ELÉCTRICO

ING. .

MANTTO. INSTRUMENTOS

RESPONSABLES DEL REGISTRO Y ACTUALIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN GRUPO MULTIDISCIPLINARIO

COORDINADOR COORDINADOR:

ING. .

LIDER

ING. .

SEGURIDAD

ING. .

OPERACIÓN

ING. .

U.I.P.G.N.

ING. .

MANTENIMIENTO

ING. .

INSTRUMENTOS Y CONTROL

ING. .

OPERACIÓN FUERZA

ING. .

PROTECCIÓN AMBIENTAL

REFINACION REFINERÍA ING. HÉCTOR R. LARA SOSA.

Guía para selección de Metodología de Análisis de

Riesgo en Cambios ó Nuevos Proyectos

Anexo 7.3


Guía para Selección de Metodología de Análisis de Riesgos en Cambios ó Nuevos Proyectos

Clasificación del Cambio:

? Cambio

? Proyecto Nuevo

Tipo: Proceso Equipo Infraestructura Administrativo

Fecha: ___________________________________________ Nombre del Cambio:_______________________________ Área/Departamento/Función:_________________________ No. Estudio A.R.y/o Administración: __________________ Propone: _________________________________________ Jefe Inmediato: ____________________________________

Descripción Breve del cambio o Proyecto:

Preguntas a responder Puntos Sí No NA Observaciones

Introduce o aumenta las instalaciones Eléctricas o Térmicas. (Por ejemplo Subestaciones eléctricas, hornos, otros)

5

Involucra adicionar e incrementar nuevos materiales o sustancias clasificadas como Corrosivas, Reactivas, Explosivos Tóxicos o Inflamables (CRETI) al proceso, planta o sector. (Considere materia prima, aditivos, catalizadores, productos y subproductos).

9

Involucra incrementar significativamente la exposición del personal a materiales peligrosos. (Por ejemplo: toma de muestras, ambiente con vapores o polvos, etc)

6

Involucra un cambio o instalación nueva del Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) incluyendo (Nivel de Integridad de Seguridad (SIL) y/o Sistema de Paro por Emergencia (ESD) )

36

Involucra el adicionar procesos o instalaciones que estén clasificadas como Altamente Riesgosas por SEMARNAT.

15

Contempla la construcción o aumento de capacidad de un almacén de sustancias químicas con características CRETI.

10

Involucra nuevas reacciones químicas y/o altera las características de peligrosidad de las sustancias o materiales involucrados.

10

El cambio hace que las variables del proceso salgan de los límites normales de operación pre-establecidos (aumentos o disminuciones de temperatura, presión, etc).

10

Reordena o altera la secuencia de la filosofía de operación (el proceso y equipo existente) 6 Incluye o requiere la instalación de sistemas de contención/control de fugas y derrames. 5 Incluye o requiere la instalación de sistemas de detección de fugas o derrames. 5 Incluye o requiere la instalación de sistemas de protección para limitar los daños por radiación o sobrepresión de nubes explosivas.

8

Existirán con el desarrollo del cambio impactos al ambiente (Aire, Agua, Suelo, etc) y /o potenciales impactos a comunidades internas o externas. 8

Existe la posibilidad de que con el cambio o modificación se formen atmósferas (olores, humos o vapores) que ofrezcan riesgo de incendio, explosión o salud a los trabajadores.

8

Aumentará el nivel de ruido del área en donde se integrará el cambio o modificación 4 Requiere el cambio o modificación dar aviso entidades Internas (Planta, Sector o Refinería) o Externo (Entidad Privada, Entidad Paraestatal, Licenciador, Autoridad, etc.)

5




Anexo 7.3


El proyecto involucra el cambio o actualización de un procedimiento (Operativo, Seguridad, Mantenimiento, etc.)

6

Se requiere utilizar equipo de protección personal (E.P.P.) especial para desarrollar la actividad.(Fase Operativa)

10

Modifica la clasificación de áreas peligrosas. 18 Actividades que involucra el incremento de personal por actividades de mantenimiento (preventivo o correctivo) y servicios (fase operativa).

5

Involucra la reubicación o construcción de estructuras civiles (Caseta, accesos, soportes, edificios, otros )

5

Total de Puntuación

Coloque aquí la Metodología a utilizar:

Elaboro Grupo Multidisciplinario del Sector

Responsables:

Conformado por:

Ingeniería Operación Mantto. Seguridad Industrial/ Inspección técnica

Operación de planta de fuerza

UIPGN

Operación

Mantenimiento.

Seguridad Industrial/ Inspección

técnica

Otros (especialidades participantes).

Vo. Bo. Jefe del Sector

Vo. Bo. Líder del Análisis de Riesgos del

Grupo Multidisciplinario Co ordinador / Sector

Nota: La metodología a utilizar deberá seleccionarla de la tabla denominada “Tipo de Evaluación de Riesgo”, en la siguiente página.




Anexo 7.3


Considerado como Requerimiento:

Sí No N/A

TIPO DE EVALUACIÓN DE RIESGO SUMA

Legal Análisis Actividad de predicción de Peligro. 6 Ambiental Check List de Normas y Procedimientos 6 – 19 Seguridad Metodologías Cualitativas 20– 35

Integridad Combinación de Metodologías (Cuantitativa- Cualitativa)

> 35

Proceso

Otro

Figura de Referencia de los Tipos de Metodología a Utilizar y Ejemplos de sus Usos para rápida Referencia

Com

plejid

ad d

el ca

mbio

o n

uevo

pro

yecto

+

-

Check List de Normas y Procedimientos

What If?

Reali

zar a

nális

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Con

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Proy

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mate

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adició

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susta

ncia

pelig

rosa

HazOp

Actividad Predicción

Peligro

Ámbito de Aplicación

EjemplosÁmbito de Aplicación

Ejemplos


Ejemplos

HazOp - Árbol de Fallas

• Cambios Simples

•Cambio o nuevos Procedimientos de Operación

•Cambio o nuevos Procedimientos de Mantenimiento

•Verificación de cumplimiento normativo de equipo o sistema

•Acciones de Mantenimiento

Ámbito de aplicación Ejemplos

•Nuevos Equipos o proceso por Lotes o continuos con monitoreo o instrumentación local.

•Nuevos equipos ó Proceso continuos o intermitentes con instrumentación a través de Control Distribuido.

•Actividades rutinarias de mantenimiento

•Subsistemas que se integran al Proceso principal y que no cuentan con una instrumentación de control.•Sistemas de Servicios auxiliares como aire, agua, nitrógeno, etc.•Equipos de proceso que no tiene instrumentación a través de Control Distribuido. •Adición o cambio de materiales no peligrosos.

•Secciones de proceso o equipos de proceso con instrumentación de Control Distribuido.

•Cambios en las condiciones de Proceso (Parámetros de diseño orig inales).

•Adición de equipos principales.

•Cambios de proceso en los set pointsen el Sistema de Control Distribuido.

HazOp - Árbol de Fallas -Árbol de Eventos

HazOp - FMEA

•Procesos extremadamente peligrosos con una alta probabilidad de falla (1 en 100 años hasta 1 en 1000 años).

•Sistemas o equipos de proceso altamente instrumentado (sistemas redundantes o especiales)•Sistema de actuación de válvulas altos inventarios•Sistemas de regeneración con sistemas de válvulas automáticas e instrumentación secuencial

•Equipo Crítico que requiere alta confiabilidad donde la falla del sistema es inaceptable.

•Sistemas o Planta de Aquilación.•Grandes Almacenes de materiales y sustancias con características CRETI

•En un nuevo Sistema de Control Distribuido.•Instalaciones que se localizan cerca de poblaciones.

•Modificaciones o instalación de nuevos sistemas o plantas con instrumentación compleja.

•Modificación, instalación o reemplazo del Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS).

HazOp - SIL •Instalación de bomba, compresor, horno o una nueva unidad dentro de la instalación que este involucrado el Sistema de Detectores de gas y fuego y el sistema de paro por emergencia .

Tipo 4

Tipo 3

Tipo 2

Tipo 1

Com

plejid

ad d

el ca

mbio

o n

uevo

pro

yecto

+

-

Check List de Normas y Procedimientos

What If?

Reali

zar a

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susta

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rosa

HazOp

Actividad Predicción

Peligro


EjemplosÁmbito de Aplicación

Ejemplos


Ejemplos

HazOp - Árbol de Fallas

• Cambios Simples

•Cambio o nuevos Procedimientos de Operación

•Cambio o nuevos Procedimientos de Mantenimiento

•Verificación de cumplimiento normativo de equipo o sistema

•Acciones de Mantenimiento

Ámbito de aplicación Ejemplos

•Nuevos Equipos o proceso por Lotes o continuos con monitoreo o instrumentación local.

•Nuevos equipos ó Proceso continuos o intermitentes con instrumentación a través de Control Distribuido.

•Actividades rutinarias de mantenimiento

•Subsistemas que se integran al Proceso principal y que no cuentan con una instrumentación de control.•Sistemas de Servicios auxiliares como aire, agua, nitrógeno, etc.•Equipos de proceso que no tiene instrumentación a través de Control Distribuido. •Adición o cambio de materiales no peligrosos.

•Secciones de proceso o equipos de proceso con instrumentación de Control Distribuido.

•Cambios en las condiciones de Proceso (Parámetros de diseño orig inales).

•Adición de equipos principales.

•Cambios de proceso en los set pointsen el Sistema de Control Distribuido.

HazOp - Árbol de Fallas -Árbol de Eventos

HazOp - FMEA

•Procesos extremadamente peligrosos con una alta probabilidad de falla (1 en 100 años hasta 1 en 1000 años).

•Sistemas o equipos de proceso altamente instrumentado (sistemas redundantes o especiales)•Sistema de actuación de válvulas altos inventarios•Sistemas de regeneración con sistemas de válvulas automáticas e instrumentación secuencial

•Equipo Crítico que requiere alta confiabilidad donde la falla del sistema es inaceptable.

•Sistemas o Planta de Aquilación.•Grandes Almacenes de materiales y sustancias con características CRETI

•En un nuevo Sistema de Control Distribuido.•Instalaciones que se localizan cerca de poblaciones.

•Modificaciones o instalación de nuevos sistemas o plantas con instrumentación compleja.

•Modificación, instalación o reemplazo del Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS).

HazOp - SIL •Instalación de bomba, compresor, horno o una nueva unidad dentro de la instalación que este involucrado el Sistema de Detectores de gas y fuego y el sistema de paro por emergencia .

Tipo 4

Tipo 4

Tipo 3

Tipo 3

Tipo 2

Tipo 2

Tipo 1

Tipo 1


Protocolo de Revalidación y/ó Actualización para Análisis de Riesgo de

Proceso

Anexo 7.4


Protocolo de Revalidación y/ó Actualización para Análisis de Riesgos de Proceso

Los siguientes son los puntos que deben revisarse en detalle para una revalidación y /ó actualización de un Análisis de Riesgo de Proceso ó Servicios Principales existente:

Revalidación o actualización de estudio de ARP existente Si No Observaciones 1- Revisión de los riesgos de proceso principales y eventos de riesgos. ¿Están incluidos todos los riesgos?

2- Aplicación de metodología de ARP aprobada. ¿Fue aplicado correctamente el método de ARP?

3- Identificación de cualquier incidente desde la revisión previa que pueda tener potencial de consecuencias catastróficas. ¿Están efectuadas todas las recomendaciones de los incidentes?

4-Controles de Ingeniería y Administrativos para prevenir o mitigar consecuencias catastróficas. ¿Están todos estos controles aún activos en su lugar? ¿Ha habido alguna revisión desde el último ARP?

5- Análisis de consecuencias. ¿Es aun válido el análisis de consecuencias? ¿Están apropiadamente identificadas las consecuencias? ¿Están las líneas de defensa o factores de mitigación aún activos?

6-Evaluación del lugar. ¿Ha habido algún cambio en el proceso que pudiera afectar o impactar en el lugar de la instalación? ¿Son correctas las conclusiones previas?

7-Factores Humanos. ¿Ha habido algún cambio en los controles o de pe rsonal que pudiera afectar las conclusiones anteriores?

8-Procesos Inherentemente más Seguros. ¿Existen consideraciones o recomendaciones nuevas para hacer el proceso inherentemente más seguro?

9-Revisión de todos los cambios de diseño efectuados desde el último ARP. ¿Cuales son las implicaciones de seguridad de cada uno, y como pueden interactuar los cambios individuales para crear nuevos riesgos?

10-Revisión de todos los reportes de Autorizaciones de Prueba efectuados desde el último ARP. ¿Se han descubierto nuevas implicaciones de seguridad de procesos?

11-Revisión de las notas del método de revisión de ARP. ¿Son las preguntas y respuestas aún adecuadas? ¿Se requiere hacer otra consideración?

12-Existen antecedentes de fallas operativas en circuitos o equipos de proceso ¿Fallas operativas repetitivas o bajas eficiencias en la operación?

13-Existen antecedentes de fallas de integridad mecánica en circuitos o equipos de proceso ¿Se tienen antecedentes de alta corrosión? ¿Los materiales son los adecuados de acuerdo al producto manejado? ¿Existen emplazamientos o solicitudes de fabricación actualmente?

Revisa: Vo.Bo. Jefe del Area ó de Sector Líder del Análisis de Riesgo


Criterios de simulación utilizados por los Estudios

de Riesgos de Proceso

Anexo 7.5


Criterios de simulación utilizados por los Estudios de Riesgos de Proceso

Criterios Condiciones Ambientales Temperatura Ambiental: Media Baja 15,2°C Humedad Relativa: 70% Estabilidad /Viento (1) F/ 1,5 m/s Estabilidad /Viento (2) E / 3,5 m/s Estabilidad /Viento (3) D /5,0 m/s

Operativos Orificio de Fuga 0,5” como diámetro equivalente Tiempo de Detección y Control 15 y 30 Minutos Valores de Zona de Riesgo (SEMARNAT)

Radiación 5,0 kW/m2 o 1,500 BTU/pie2h Sobrepresión 1,0 lb/plg2 o 0,07 bar Toxicidad IDLH

Valores de Zona de Seguridad (SEMARNAT) Radiación 1,4 kW/m2 o 440 BTU/pie2h Sobrepresión 0,50 lb/plg2 o 0,035 bar Toxicidad TLV8 o TLV 15

Otras Zonas (No DEFINIDO POR SEMARNAT) Radiación 12,5 kW/m2 o 11 500 BTU/pie 2h Sobrepresión 2 PSI o 0,13 bar Toxicidad STEL (15 min), ERPG 3

NOTAS: IDLH: Immediately Dangerous for Life and Health – (Concentración Inmediatamente Peligrosa para la Vida y la Salud) TLV: Treshold Limit Value – (Valor Límite Crítico), 8 = 8 horas, 15 = 15 minutos STEL: Short Term Exposure Limit

Comentarios: Los siguientes criterios ambientales, operativos, valores de zona de Riesgo y Seguridad son propuestos por la SEMARNAT para efectuar la simulación de los radios de afectación.


Estimación del riesgo y análisis de frecuencia y de

consecuencias

Anexo 7.6


1. ESTIMACIÓN DEL RIESGO Y ANÁLISIS DE FRECUENCIAS Y DE CONSECUENCIAS.

Los análisis de frecuencias, de consecuencias y la estimación del riesgo se efectúan mediante matrices de riesgo. MATRICES DE RIESGO.- El índice o número de riesgos nos permite tomar las decisiones sobre la aceptabilidad o no del riesgo, o bien asignar prioridades a las acciones recomendadas. El sistema para establecer las prioridades a las recomendaciones implementadas deberá usar una matriz de ries gos que combine la probabilidad de ocurrencia de un accidente (frecuencia) y la severidad o gravedad de las consecuencias del mismo.

2. ANÁLISIS DE FRECUENCIA / PROBABILIDAD Y CLASIFICACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES.

FRECUENCIA.- Es el número de veces que se espera que repita u ocurra una falla. Esta frecuencia será equivalente a la frecuencia mayor de cualquiera de las causas de una falla y generalmente se fija como incidencia por año.

La determinación de la frecuencia nos ayuda a evaluar la importancia de la falla.

TABLA PARA DETERMINAR LA FRECUENCIA.

Rango Probabilidad Frecuencia Descripción

1 10 -1 Frecuente Muy probable (ha ocurrido o puede ocurrir más de una vez por año o en cualquier momento).

2 10 -2 Ocasional Como máximo ocurre una vez por año y hasta una vez en 5 años.

3 10 -3 Posible Ocurre una vez en 10 años y/ó una vez en la vida útil de la planta.

4 10 -4 Improbable No se ve probabilidad de que ocurra el riesgo y presenta solo consecuencias en un evento que genera problemas en la planta.

CLASIFICACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES.

Las recomendaciones se clasifican de acuerdo al nivel del riesgo encontrado y basado en la matriz de riesgos y se efectúa como sigue:

CLASE “A” (RIESGO ALTO) Las recomendaciones clase “A” son las que tienen la más alta prioridad. Esto significa que es necesario una acción inmediata para mitigar la ocurrencia del accidente o su consecuencia de acuerdo con la matriz de riesgos 1, estas deberán tener un rango de riesgos de 8 a 10. CLASE “B” (RIESGO MEDIO) Las recomendaciones de la clase “B” son las que tienen prioridad media. Esto quiere decir que la administración debe evaluarlas mediante: a) Un análisis costo-beneficio. b) El fundamento de la recomendación dada para reducir el riesgo; basado en esto la administración tomará

decisión de ”aceptar o no el riesgo”. De acuerdo con la matriz de riesgo que aquí se presenta, estas recomendaciones deberán tener un rango de riesgo de 4 a 7.



consecuencias

Anexo 7.6


CLASE “C” (RIESGO BAJO) Las recomendaciones de clase “C” son las que tienen la más baja prioridad. Esto significa que la acción correctiva que se tome mejorara aun más la seguridad pero que el proceso puede seguir operando con seguridad aún cuando la recomendación no se implemente. De acuerdo con la matriz deberá tener un rango de riesgo de 1 – 3. CLASE “D” (RIESGO MUY BAJO) Las recomendaciones de clase “D” son aceptables como esta, No deben de registrase como recomendación.

La determinación del grado de riesgo se hace:

-2

-3

-4

MATRIZ DE CLASIFICACIÓN DE RIESGOS

FRECUENCIA - CONSECUENCIA

B A A C

C B A D

D C B D

D D C D

4 3 2 1

1

2

3

4

GRADO DE RIESGO A: Inaceptable B: Indeseable C: Aceptable con controles D: Aceptable como está

FRECUENTE 10-1

OCASIONAL 10

POSIBLE 10

IMPROBABLE > 10

FRECUENCIA (POR AÑO)

CONSECUENCIA

Varios lesionados dentro de la

Refinería

Un lesionado fuera de la refinería y una pérdida de vida

dentro

Pérdida de una o más vidas fuera de la Refinería.

Un lesionado dentro

de la Refinería

< 2,500,000.00

> 2,500,000.00

> 25,000,000.00

< 250,000.00

Fuga menor

Paro de una planta Paro de más de una planta

Paro de la Refinería

Paro de equipo o sección de

planta

Fuga menor que requiere limpieza

dentro de la Refinería

Fuga mayor que no requiere limpieza

fuera de la Refinería

Fuga mayor que requiere limpieza


Seguridad a la vida

Instalaciones (pesos)

Medio Ambiente

Operativo

4 Importante

3 Significativo

2 Mayor

1 Catastrófico



consecuencias

Anexo 7.6


a.- Se selecciona en la tabla de CONSECUENCIA – Seguridad a la vida: en función del riesgo que se tendría se selecciona la descripción de la consecuencia que podría ocurrir y se busca el número correspondiente en la parte superior de la tabla. b.- En la tabla de FRECUENCIA, en función de la frecuencia de posibilidad de ocurrencia y con el número obtenido de la tabla de CONSECUENCIA se obtiene la letra correspondiente al grado de riesgo, para Seguridad a la vida. c.- Se repiten los pasos anteriores para Daños a las instalaciones, Medio Ambiente y Operativo. d.- De los grados de riesgo obtenidos para Seguridad a la vida, Daños a las instalaciones, Medio Ambiente y Operativo, se selecciona el menor en el orden alfabético y es el que se utiliza para calificar el grado del riesgo o de la recomendación Por ejemplo: Si el riesgo o recomendación tiene para la seguridad a la vida una consecuencia Significativa

3 Significativa CONSECUENCIA

Varios lesionados


Un lesionado fuera de la refinería y /o

una pérdida de vida dentro de la

Refinería

Perdida de una o más

vidas dentro/fuera de la

Refinería.

Un lesionado dentro

de la Refinería

< 2,500,000.00

> 2,500,000.00

> 25,000,000.00

< 250,000.00

Fuga menor

Paro de una

planta

Paro de más de

una planta

Paro de la Refinería

Paro de equipo

o sección de planta

Fuga menor que requiere limpieza


Fuga mayor que no requiere limpieza


Fuga mayor que requiere limpieza


Seguridad de la vida

Instalaciones (pesos)

Medio Ambiente

Operativo

4 Importante

2 Mayor

1 Catastrófico



consecuencias

Anexo 7.6


Con el valor obtenido y la frecuencia por año, se obtiene el grado de riesgo.

Lo mismo se hace para Daños a las instalaciones, Medio Ambiente y Operativo, Suponiendo que los valores obtenidos fueran: Seguridad a la vida… C Daños a las instalaciones… B Medio Ambiente… C Operativo… A El grado de riesgo encontrado o la de la recomendación será. …A correspondiente al mayor riesgo. 4. ESTIMACIÓN DEL RIESGO.

Para estimar los riesgos nos apoyaremos de otra matriz donde determinaremos los índices globales de riesgo. De esta manera tomaremos de nuevo el índice de frecuencia para armar la matriz II, como se indica a continuación.

Índice de Frecuencia.

Para motivos de los análisis que se efectúan con el procedimiento Análisis de Riesgo se emplea la tabla de índice de frecuencia.

Ejemplo: Si la medida correcta de un incidente cae dentro de la consecuencia de mediano riesgo (3) y se tiene una frecuencia, poco frecuente (4) índice de riesgo será de C.

Con este índice global de riesgo de “C”. Se concluye que se debe de revisar en su caso modificar los procedimientos de control del proceso.

IMPROBABLE > 10

POSIBLE 10

OCASIONAL 10

-2

-3

-4

B A A C

C B A D

D C B D

D D C D

4 3 2 1

1

2

3

4

FRECUENTE 1.0

FRECUENCIA (POR AÑO)

C: Aceptable con controles

GRADO DE RIESGO A: Inaceptable B: Indeseable

D: Aceptable como está



consecuencias

Anexo 7.6


PARA LA IDENTIFICACIÓN DE ESCENARIOS POTENCIALES DE ACCIDENTES.

Los escenarios potenciales de accidentes deben ser identificados durante el estudio de peligros y operabilidad (HAZOP) estos son semicuantificados y su nivel de riesgo es el que aparece por debajo de la parte sombreada de la matriz de riesgos 1 (de 8 a 10) mientras que en la matriz II los correspondientes a las letras A y B.


Notificación de Ejecución

Anexo 7.7


PEMEX REFINACIÓN REFINERÍA “ING. HÉCTOR R. LARA SOSA”

CADEREYTA JIMÉNEZ, N. L. UNIDAD DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

NOTIFICACIÓN DE EJECUCIÓN

NUMERO ANÁLISIS RIESGOS: ______

FECHA : ÁREA : SÍNTESIS :

RECOMENDACIÓN : ______

SÍNTESIS : FECHA DE COMPROMISO : RESPONSABLE : OBSERVACIONES : ACCIONES REALIZADAS:_________________________________________________________ _________________________________________________________ _________________________________________________________ _________________________________________________________ _________________________________________________________ FECHA DE CUMPLIMIENTO : ______________________ _______________________ ____________________________ ING. JEFE DE OPERACIÓN ING. INSPECCIÓN ___________________________ ING. RESPONSABLE DE MEDIDA


Identificación, integración y actualización de la información y establecimiento de los criterios

necesarios para la realización de los análisis de riesgos

Anexo 7.8


Identificación, integración y actualización de la información y establecimiento de los criterios necesarios para la realización de los análisis de riesgos.

1. Requisitos de la información para el censo de las instalaciones, procesos, materiales y sustancias

peligrosas. 1.1 Instalaciones

Información Fuente

? Tipo de instalación.

? Manual de operación.

? Descripción de la instalación.


? Insumos.- cantidad y características. ? Manual de operación, ? Hojas de seguridad, ? Bitácora de control de insumos.

? Productos y subproductos.- Cantidad y características.

? Manual de operación, reporte mensual, Hojas de seguridad, de consumo de materias primas,

? Balances de operación y/o substancias químicas ? Cédula de operación anual ( COA)

1.2 Proceso.

Información Fuente

? Condiciones de operación ? Diagramas de flujo y proceso ? Diagramas de tubería e instrumentación.


? Datos técnicos y características de los equipos. ? Libros de ingeniería del proyecto.

? Materiales de construcción. ? Especificaciones de diseño.

? Sistema de relevo y venteo. ? Registro y control de válvulas de relevo. ? Libro de Ingeniería del proyecto.




Anexo 7.8


1.3 Materiales y substancias peligrosas.

Información Fuente

? Características físico químicas, toxicidad, volatilidad, inflamabilidad y otros.

? Censo de características físico químicas, toxicidad, volatilidad, inflamabilidad

? Cantidad de materiales y substancias peligrosas, en almacenes, proceso y transporte.

? Inventario de materiales en proceso de cada una de

las plantas.

? Reporte mensual consumo de materias primas y substancias químicas de cada una de las áreas de producción.

? Bitácora del almacén de residuos peligrosos y no

peligrosos. ? Registro y movimiento de substancias químicas y

materiales (almacén) ? Reporte mensual de control de substancias

químicas (recursos materiales) ? Reporte mensual de productos químicos y

catalizadores de cada planta.

1.4 Personas potencialmente afectadas.

Información Fuente

? Censo de personal que labora en el área de trabajo. ? Unidad de recursos humanos.

? Censo de población en un radio de un kilómetro. ? Atlas de población municipal.

? Aspectos naturales, sociales e históricos. ? Atlas de riesgos municipal.

2. Requisitos mínimos de información para las condiciones operativas.

Información Fuente

? Diagramas del proceso. ? Diagramas de tubería e instrumentación.


? Modalidades energéticas requeridas para el proceso, transporte y/o almacenamiento.

? Manual de operación. ? Reportes de consumo energético.

? Balances de materia y energía. ? Reporte diario de producción.




Anexo 7.8


3. Requisitos mínimos de información para la historia operativa de los procesos.

Información Fuente

? Fugas. ? Derrames.

? Análisis de incidentes.

? Condiciones operativas (normales y anormales)

? Bitácora de operación. ? Registros de control del proceso.

? Modificaciones. ? Registros de modificaciones de acuerdo al procedimiento de administración del cambio.

4. Requisitos mínimos de información para las características del medio (aire, agua, suelo), potencialmente afectable.

Información Fuente

? Usos del suelo ( zonas de amortiguamiento, salvaguarda y ordenamiento ecológico)

? Plan municipal de ordenamiento territorial.

? Condiciones y características de la calidad del suelo.

? Cálculo de la descarga de aguas residuales

? Estudio de mecánica de suelos.

? Condiciones meteorológicas.

? Informe de estaciones meteorológicas locales. ? Reporte del monitoreo de la calidad del aire.

? Identificación de zonas críticas. ? Atlas de riesgo municipal.

? Cuerpos de agua (superficiales y subterráneos) ? Informes del COTA (Comité Técnico del Agua)

? Ecosistemas frágiles y/o protegidos. ? Registro de áreas naturales protegidas (Instituto Nacional de Ecología)

5. Criterios para la identificación preliminar de riesgos.

Identificación Riesgos internos Fuente




Anexo 7.8


Incendios. Explosión. Fugas e Incompatibilidad de materias y substancias peligrosas.

? Índice de DOW para fuego y explosión. ? Índice de MOND para fuego, explosión y toxicidad. ? Técnica de análisis preliminar del peligro (ejemplo

lista de verificación) ? Índice de sustancia peligrosa (SHI) ? NOM-054-EC01/93 Establece el procedimiento

para determinar la incompatibilidad entre 20 o más residuos considerados como peligrosos por la NOM-052-ECOL/93.

? NOM-STPS-026-1998 Identificación de riesgos por fluidos conducidos por tubería

? NOM-STPS-114-1994 Sistema para la identificación y comunicación de riesgos por sustancias químicas en los centros de trabajo.

Identificación Riesgos externos Fuente

Sismos.

Inundaciones.

Ciclones.

Tormentas.

Descargas eléctricas.

Manifestaciones.

? Protección Civil Municipal. ? Sistema Meteorológico Nacional. ? Instituto Nacional de Estadística, Geografía e

Informática. (INEGI) ? Auxilio a la población civil en caso de desastre plan

DN-III-E Ejército Mexicano

6. Criterios para la integración y actualización de la información. Al inicio del análisis de riegos, la información del área correspondiente descrita en los puntos del 1 al 5 de éste anexo, debe ser identificada, clasificada y estar disponible de acuerdo a lo estipulado en los elementos Administración de Seguridad de los Procesos y a Tecnología del Proceso del SSPA y se hará su revisión de la información no controlada para actualizar la que se requiera. 7. Criterios para la realización de los análisis de riesgos. Los criterios utilizados para la realización de los análisis de riesgos están constituidos de la siguiente manera:

7.1. Criterios para la identificación de riesgos: 7.1.1. Criterios para la identificación de riesgos en materias primas, productos, subproductos, substancias

químicas y residuos




Anexo 7.8


Identificación Fuente

Materias primas, productos, subproductos y substancias químicas (características físico químicas, toxicidad, volatilidad, inflamabilidad y otros)

? Diamante de fuego NFPA-704. ? MSDS hoja de datos de seguridad de los

materiales. ? Laboratorio Refinería. ? Pagina electrónica en Internet

Http: //www.iepi.com/msds/index.chtm1 ? Administración de la salud y la seguridad

ocupacional (OSHA) ? Instituto Nacional de Salud y Seguridad

Ocupacional NIOSH. ? Conferencia Americana de Higienistas Industriales

Gubernamentales ACG1H. ? Sistema para la identificación y comunicación de

riesgos por substancias químicas en los centros de trabajo.

? NOM-114-STPS/94. ? Relativa a las condiciones de seguridad e higiene

en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenes o manejen substancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral NOM-010-STPS-/93.

Residuos.

? Establece las características de los residuos

peligrosos, el listado de las mismas y los limites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente. NOM-052-ECO1/93.

? Reglamento de la ley general del equilibrio

ecológico y la protección al ambiente en materia de residuos peligrosos.

7.1.2. Criterios para la identificación de riesgos en instalaciones y equipos de proceso

Fuente Identificación

Técnicas de evaluación de riesgos.




Anexo 7.8


Instalaciones y equipos de proceso. ? Lista de verificación (check list) ? Análisis de rango relativo (Relative range analysis) ? Análisis preliminar de peligros (preliminar y hazard

analysis) ? Que pasa sí (What if analysis) ? Estudio de peligro y operabilidad (HAZOP) ? Modos de falla y análisis de efectos.

(Failure modes and effects analysis). ? Análisis de árbol de fallas (Fault tree analysis) ? Análisis de árbol de eventos (Event tree analysis) ? Análisis causa consecuencia (Cause consequence

analysis)

7.2. Criterios para jerarquizar los riesgos identificados (incluyendo criterios de aceptabilidad)

Jerarquización de riesgos Fuente

Clasificación de riesgos en aceptables e inaceptables.

? Análisis de rango relativo (RK) procedimiento SIASPA-AR-12.1.2.1, anexo 2.

Jerarquización de riesgos clasificados como inaceptables.

? Análisis rango relativo (R.R.) jerarquizarlos según resultados de análisis.

? Referirse al anexo 2 del procedimiento SIASPA-AR-12.1.2.1

7.3. Criterios para la evaluación de cambios, modificaciones o adiciones en las instalaciones,

procesos, materiales y/o personal. Para evaluar cambios, modificaciones o adiciones se deberá aplicar el procedimiento de administración del cambio, mismo que para su cumplimiento requiere de la aplicación de técnicas de análisis de riesgos; el criterio utilizado para seleccionar la técnica adecuada se hará de acuerdo al “MANUAL DE METODOLOGÍAS PARA EL DESARROLLO Y ACTUALIZACIÓN DE ANÁLISIS DE RIESGO” de la Subdirección de producción de PEMEX REFINACIÓN.


Lista de Verificación del Reporte Final de Análisis de

Riesgos de Proceso Anexo 7.9


LISTA DE VERIFICACIÓN DEL REPORTE FINAL DE ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

Nota: Si el estudio de Análisis de Riesgo Ambiental es para ingresar a la SEMARNAT, se debe utilizar las Guías vigentes que se encuentran disponibles en el portal http://portal.semarnat.gob.mx/semarnat/portal, de acuerdo con el nivel requerido.

Ítems Puntos Sí No NA Observaciones

0.5 0.5

En las portadas de la carpeta se muestran los siguientes datos: ? Nombre de la instalación objeto del Estudio ? Fecha ? Contrato 0.5 Todos los apartados solicitados por la Guía SEMARNAT se encuentran claramente indicados en la estructura del Estudio entregado

3

La información que integra el Estudio responde claramente a todos los puntos solicitados por la Guía SEMARNAT.

3

1 1

Se cuenta con un Resumen Ejecutivo , donde se mencione la siguiente información:

? Aspectos relevantes del estudio ? Conclusiones ? Recomendaciones 1

0.5 0.5 1 2

Se cuenta con un apartado de Datos Generales objeto del Estudio, en donde se indique por lo menos lo siguiente: ? Nombre de la instalación ? Dirección ? Colindancias ? Breve descripción del medio donde se encuentra el objeto de Estudio de Análisis de

Riesgo ? Descripción del proceso y/o actividades objeto del Estudio de Análisis de Riesgo 1

0.5 0.5 0.5

Se cuenta con un apartado de Datos Generales de Responsable que ejecuta el Estudio: ? Nombre o razón social ? Dirección ? RFC ? Copias de las cedulas profesionales que ejecutan el estudio 0.5

4 4 4 4

Se cuenta con un apartado de Identificación de Riesgos, en donde se indique al menos lo siguiente: ? Descripción de la Metodología aplicada para la identificación de Riesgo ? Desarrollo de la Metodología de identificación de riesgo. ? Descripción de las causas que originan el riesgo ? Listado de los nombres y sus rubricas del personal involucrado en la aplicación de la

Metodología de identificación de riesgos. ? Identificación de riesgos de origen interno 2 ? Identificación de riesgos de origen externo 2 El desarrollo de la identificación de riesgos se efectúa como lo indica en la descripción de la metodología (Congruente) o procedimiento. 3

Nombre de Planta que se le efectuó el Estudio de Riesgo :

__________________________ Fecha de Evaluación:______________________________

Nombre del Contratista que realizó el Estudio

__________________________________________

Tipo de Estudio de Análisis de Riesgo : Cualitativo: _________ Cuantitativo: _________

Contrato: __________________________________________

Nivel SEMARNAT: 1 2 3 4 OTROS


Lista de Verificación del Reporte Final de Análisis de

Riesgos de Proceso Anexo 7.9


Ítems Puntos Sí No NA Observaciones

4 4 4 2

4 4

Se cuenta con un apartado de Evaluación de consecuencias, en donde se indique al menos lo siguiente: ? Criterios de Jerarquización de los riesgos identificados ? Descripción de la herramienta utilizada para la estimación de consecuencias ? Descripción de los criterios utilizados para la estimación de consecuencias ? Se determinan en la evaluación de consecuencias efectos para al menos:

o Radiación 1.4 y 5 Kw/m2 o Sobre presión 0.5 y 1 psi o TLV y IDLH

? Determinación de las distancias mínimas para mitigar la radiación térmica utilizado modelos numéricos considerando el embalse, la velocidad y dirección del viento, humedad y temperatura atmosferica.

? Descripción de los daños resultado de la estimación de consecuencias ? Descripción de interacciones de consecuencias ? Descripción de la metodología utilizada para la cuantificación de riesgo

4

Se cuenta con una sección de Control y/o eliminación de Riesgos: Medidas para la reducción de los riesgos identificados 13

En el apartado de Recomendaciones se tienen propuestas para: ? Minimizar la posibilidad de que derrames y fugas accidentales de líquidos peligrosos

pongan en peligro estructuras y equipos importantes o propiedades adyacentes 5

? Los sistemas aislantes para superficies de contención, considerando los esfuerzos térmicos y mecánicos previstos. 5

Se cuenta con un apartado de Conclusiones 3.5 Los anexo coinciden con lo indica en el texto del Estudio 3 Se cuenta con un respaldo electrónico donde incluya todos los anexos. 3

Puntuación total

Si el total de puntuación es >a 80 Se Acepta el Estudio

Si el total de puntuación es = a 80 No se Acepta Estudio

Nombre de la persona que aplica: Firma: _____________________________________________ ________________________________

REFINACION EFINERÍA ING. HECTOR R. LARA SOSA.

“Control de cambios” 300-40000-RSIA-002-04

Anexo 7.10


ELABORO:

Ing. Gerardo Fragoso Oliver

Especialista Técnico ”C” SISO

REVISÓ:

Ing. Mizael Tovar Barverena Coordinador SISO

APROBÓ:

Ing. Gabriel Andrade Pacheco Jefe de Unidad de Seguridad Industrial y

Protección Ambiental

No. DE REVISIÓN

FECHA DE REVISIÓN

SECCIÓN MODIFICADA

CAUSA DE MODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA MODIFICACIÓN

00 30-04-1999 Todo el documento Documento de nueva creación Se genera documento nuevo “Manual de Análisis de Riesgos”

01 22-05-2001 Todo el documento Lineamiento A.R.01 del elemento 12 “Análisis de Riesgos” SIASPA.

Cambios por conceptos del SIASPA.

02 02-10-2001 Todo el documento Lineamiento A.R. 01 del elemento 12 “Análisis de Riesgos” SIASPA.

Cambios por conceptos del SIASPA.

03 02-11-2002 Todo el documento Lineamiento A.R.01 del elemento 12 “Análisis de Riesgos” SIASPA.

Nombre del documento, desarrollo, etc.

04 21-11-2002 Todo el documento Cambio del formato de calidad. Actualización General de Documento.

05 22-04-2004 Todo el documento Cambio de formato de acuerdo al procedimiento 312-400000-PSIA-005

Revisión del procedimiento y cambio del formato.

06 22-09-2005 Todo el documento Actualización por nueva estructura organizacional.

Actualización General de Documento.

07 08-03-2007 Todo el documento

Modificación del documento por cambios de acuerdo al Sistema SSPA, observaciones del reaseguro internacional, auditorias internas y por actualización de normatividad interna en materia de análisis de riesgos.

Se agregan conceptos nuevos de SSPA, y se adicionan listas de verificación para una mejor selección, ejecución y reporte de análisis de riesgos.

REFINACION SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN (CENTRO DE TRABAJO)

Lista de notificación de documentos

300-40000-RSIA-002-03 Anexo 7.11


COPIA

CONTROLADA No.

ÁREA ASIGNADA NOMBRE FECHA DE RECIBIDO

ORIGINAL Unidad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

1 Unidad de Gestión de la Producción Electrónico Ver correo Electrónico

2 Superintendencia General de Operación

Electrónico Ver correo Electrónico

3 Superintendencia de Rehabilitaciones y Modificaciones


4 Superintendencia de Conservación y Mantenimiento


5 Superintendencia de Química


6 Superintendencia de Fuerza y Servicios Principales Electrónico Ver correo Electrónico


“Cuestionario de evaluación del procedimiento”

312-45100-RPO-229-01

Anexo 7.12


ÁREA/DEPARTAMENTO/FUNCIÓN: __________________________________ FECHA:_______________ NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO EVALUADO: __________________________ CATEGORIA:___ ______________________________________

PREGUNTAS: Marcar con una cruz la opción correcta: 1.- El objetivo del procedimiento de Análisis de Riesgo de Proceso es el siguiente : 2.- El alcance del procedimiento de Análisis de Riesgos comprende lo siguiente: 3.- Análisis de Riesgo es el conjunto de técnicas que consisten en la identificación, análisis y evaluación sistemática de la

probabilidad de ocurrencia de daños y las posibles fallas , con la finalidad de: 4.- El grupo de ingenieros especialistas en Seg. Industrial, Operación, Mantto de Instrumentos, Mantto. Mecánico,

Eléctrico, de Diseño de Procesos, Rehabilitaciones y Protección Amb., para la coordinación, supervisión, gestión y seguimiento de los análisis de riesgo de la Refinería.

5.- La revisión de riesgos de proceso se define como un estudio sistemático y profundo de la instalación de un proceso,

utilizando las metodologías reconocidas para la identificación, evaluación y control de riesgos tales como:

Indicar los lineamientos de respuestas a emergencias.

En todos los trabajos peligrosos realizar la predicción de peligros

Establecer los lineamientos y criterios generales para realizar los estudios de análisis de riesgos en las instalaciones industriales de la Refinería Cadereyta.

Las áreas en que se debe cumplir con este procedimiento son: plantas de proceso, tanques de almacenamiento de LPG, tanques de almacenamiento de hidrocarburos en general, tanques de almacenamiento de cloro y tóxicos, servicios principales y estación de servicio (gasolinera).

Todas las áreas de la Refinería

Plantas de Alquilación y productos agresivos.

Controlar y/ó minimizar riesgos de las consecuencias a empleados, publico, medio ambiente, producción e instalaciones.

Cumplir con la Política de seguridad

Tener cero accidentes e incidentes

Grupo Coordinador MAR

Grupo MARS Grupo técnico

¿Que pasa si? Lista de Verificación HAZOP Análisis por Árbol de Fallas Análisis de Modo de Falla y Efecto

HAD STOP RIJ

Tecnología del Proceso Administración Cambios Proced. Operativos


“Cuestionario de evaluación del procedimiento”

312-45100-RPO-229-01

Anexo 7.12


No. PREGUNTA CIERTO FALSO

1

2

3

4

5

Las selección de metodologías para el desarrollo y/ó actualización de análisis de riesgos se basa en el MANUAL DE METODOLOGÍAS PARA EL DESARROLLO Y ACTU ALIZACIÓN DE ANÁLISIS DE RIESGO, y a la Guía para realizar estudios de Análisis de Riesgos a instalaciones industriales DG-SASIPA-SI-2741. El responsable de llevar el seguimiento de las recomendaciones y resoluciones (hasta su terminación) es el jefe de sector y el grupo técnico. En caso de que no haya modificaciones mayores en las áreas de proceso después de realizado el análisis de riesgo, su vigencia del ARP máxima es de 5 años. El fundamento legal para el desarrollo de un análisis de riesgo se basa en la normatividad internacional como el ASTM, ASME y NACE. Los grados de riesgos resultantes de utilizar la matriz de Frecuencia contra Consecuencia son los siguientes: 1, 2, 3 y 4 donde 1 es el de menor riesgo.

CALIFICACIÓN:

ELABORÓ:

NOMBRE / FICHA

EVALUADO POR:

NOMBRE / PUESTO

Documents

312-45100-PO-229