Upload
others
View
8
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
39
4 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
Pada bab ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data. Pengumpulan data
dilakukan dibagian produksi paving block. Data yang dikumpulkan adalah data
gambaran umum perusahaan mencakup profil singkat perusahaan, visi dan misi
perusahaan, sistem organisasi dan kepegawaian. Selain itu juga dilakukan
pengumpulan data produksi, diantaranya data produksi dan jumlah produk cacat , data
jenis cacat produk, proses produksi.
4.1.1 Profil Perusahaan
Pada awalnya PT Varia Usaha Beton merupakan unit usaha samping dari PT
Semen Gresik (Persero). Unit usaha samping ini berupa unit usaha Beton Siap Pakai
(Remicon), unit usaha Tegel dan Beton Masonry dan unit usaha Pemecah Batu. Pada
tahun 1989, PT Semen Gresik (Persero) menyerahkan unit usaha samping tersebut
kepada salah satu anak perusahaan yaitu PT Varia Usaha. Bisnis utama PT Varia
Usaha adalah jasa transportasi dan distribusi, sehingga PT Varia Usaha mendirikan
perusahaan bernama PT Varia Usaha Beton untuk memproduksi produk beton. Terdiri
dari unit usaha Beton Siap Pakai (Remicon), unit usaha Tegel dan Beton Masonry.
Hal ini didukung dengan akte notaris no. 18/1991. Pada tahun 1992, PT Varia Usaha
menyerahkan pengelolaan unit usaha Pemecah Batu di Pandaan untuk dikelola PT
Varia Usaha Beton. Pada tahun 1997, PT Varia Usaha Beton membuka unit usaha
baru, yaitu unit usaha Beton Pracetak atau Prategang.
PT Varia Usaha Beton mengalami perlusaan usaha pertama untuk Pabrik
Beton Masonry di Ujung Pandang serta persiapan perluasan Pabrik Beton Siap Pakai
di Semarang pada tahun 1994. Tahun 2003, mengadakan perluasan Pabrik Beton Siap
Pakai di Solo. Tahun 2007, mengadakan perluasan pabrik Beton Siap Pakai di
Mataram, NTT. Tahun 2011, pengembangan usaha Beton Siap Pakai di Kudus, Jawa
Tengah.Pada 2012, pengembangan usaha Beton Siap Pakai di Bali dan Educity-
Surabaya, usaha Beton Masonry di Pandaan, dan usaha Bahan Galian di Mataram. PT
Varia Usaha Beton adalah perusahaan yang bergerak dalam sektor konstruksi,
khususnya pembangunan infrastruktur dan property. PT Varia Usaha Beton
berpartisipasi melalui usaha penyediaan produk-produk dengan membuat beberapa
pabrik utama, yaitu pabrik Beton Siap Pakai (BSP), pabrik Beton Precast (BPC),
40
pabrik Beton Masonry (BM), dan pabrik Batu Pecah / Base Coarse (BP). Pabrik Beton
Siap Pakai (BSP) memproduksi beton siap pakai yang dikirim dengan truk mixer,
biasanya digunakan untuk pembangunan pabrik, gedung bertingkat maupun
infrastuktur seperti jalan, pelabuhan yang memerlukan kontuinitas suplai dan
stabilitas mutu. Pada pabrik Beton Precast (BPC), perusahaan memberikan fasilitas
untuk produksi tiang pancang, sheet pile, slab, grinder, bantalan rel kereta api, box
culvert, dll. Pada Pabrik Beton Masonry (BM) memproduksi genteng, paving, batako
dan sebagainya.Produk ini terdiri dari berbagai jenis dan ukuran untuk memasok
untuk keperluan real estate dan proyek-proyek perumahan lainnya. Dan pada pabrik
Batu pecah (BP) menghasilkan batu pecah dalam berbagai ukuran dan batu pecah
yang digunakan untuk mendukung kegiatan proyek sarana / prasarana dan sebagai
salah satu bahan baku utama dari produk beton.
4.1.2 Visi dan Misi PT Varia Usaha Beton
PT Varia Usaha Beton memiliki visi dan misi sebagai berikut :
VISI :
Menjadi perusahaan beton dan aggregates ypilihan utama pelanggan di pasar
nasiomal terpilih pada tahun 2015.
MISI :
1. Memproduksi dan menjual beton dan aggregates yang memenuhi
perssyaratan pelanggan (tepat mutu, tepat waktu, dan tepat jumlah).
2. Menghasilkan laba yang mampu mendukung pertumbuhan perusahaan
secara berkelanjutan dan kesejahteraan seluruh pemangku kepentingan.
3. Menjalankan proses bisnis yang prima dengan didukung oleh karyawan
profesional, sesuai dengan perundangan dan peraturan yang berlaku.
4.1.3 Struktur Organsasi Dan Kepegawaian
Dalam mengatur dan mengelola suatu organisasi maka diperlukan aturan
pendelegasian wewenang, pembagian tugas, pembagian tanggung jawab serta hirarki
yang jelas antar jabatan. Keseluruhan elemen ini saling terkait satu dengan yang lain
dalam suatu kerangka struktur organisasi pabrik Beton Masonry PT Varia Usaha
Beton seperti dalam gambar 4.1
41
STRUKTUR ORGANISASI
PLANT BM GRESIK
KETUA PLANT
BM GRESIK
REGU
PRODUKSI
REGU
JAMINAN MUTU
REGU
ADM & PERGUDANGAN
REGU
PEMELIHARAAN
PRODUKSI
Batching plant
Operator forklift
Operator loader
JAMINAN MUTUPENJUALAN &
PENAGIHANADMINISTRASI PERGUDANGAN PEMELIHARAAN ARO
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Plant BM Gresik
42
1. Ketua Plant BM
Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kebijakan Bagian Operasional BM &
JSP, pencapaian sasaran kinerja bagian operasional dan pengembangan Plant BM,
dengan melakukan perencanaan, pengkoordinasian, pengadilandan penangananya
bersama dengan Kabag Operasional BM & JSP.
2. Regu Produksi
Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kebijakan produksi.
3. Regu Jaminan Mutu
Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kebijakan Bagian Produksi , aktivitas
tim jaminan untuk menunjang operasional diseluruh wilayah Indonesia dan
pengembangan bisnis perusahaan dengan melakukan penyusunan program,
perencanaan, koordinasi, pengendalian dan pennanganannya bersama Tim Inovasi.
4. Regu Administrasi & Pergudangan
Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kebijakan Plant BM, pencapaian
sasaran kinerja pengembangan Plant Beton Masonry (BM), dengan melakukan
perencanaan, pengkoordinasian, pengendalian dan penanganannya bersama dengan
kepala regu produksi & kepala regu pemeliharaan.
Regu Administrasi & Pergudangan dibagi menjadi 2 bagian yaitu :
a. Administrasi
b. Pergudangan
5. Regu Pemeliharaan
Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kebijakan Plant BM, pencapaian
sasaran kinerja bagian operasional BM dan pengembangan Plant Beton Masonry
(BM), dengan melakukan perencanaan pegkoordinasian, pengendalian dan
penanganannya bersama Regu Administrasi & Pergudangan dan Regu Produksi.
Regu pemeliharaan dibagi menjadi 2, yaitu :
a. Pemeliharaan
b. Account Receivable Officer (ARO)
Bertanggung jawab terhadap kebijakan perusahaan, pencapaian sasaran
kinerja plant dengan melakukan pengelolaan, pengendalian dan
penanganan piutang serta proses pembayaran sesuai persyaratan kontrak
bersama dengan Kepala Plant.
43
6. Penjualan & Penagihan
Bertanggung jawab terhadap peaksanaan kbijakan Bagian Pemasaran di bidang
aktivitas pejualan diseluruh wilayah Indonesia dan pengembangan bisnis perusahaan
dengan melaksanakan program, perencanaan koordinasi, pengendalian dan
penangannya dengan Kepala Plant dan seluruh Sales.
4.1.4 Data Produksi Paving dan Jumlah Produk Cacat Tahun 2018
Data produksi paving dan jumlah produk cacat tahun 2018 di PT Varia Usaha
Beton adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data Produksi Paving Dan Jumlah Produk Cacat Tahun 2018
Bulan
Jumlah
Produksi
(Unit)
Jumlah
Produk
Cacat
(Unit)
Jumlah Produk Cacat Presentase
Jumlah
Produk
Cacat
(%)
Cacat
Retak
(Unit)
Cacat
Gupil
(Unit)
Cacat
Keropos
(Unit)
Januari 450.330 2.002 667 582 753 0,4
Februari 230.002 1.570 578 468 524 0,7
Maret 581.843 3.919 1.332 1.307 1.280 0,7
April 382.710 5.272 1.667 1.848 1.757 1,4
Mei 189.101 1.347 470 448 426 0,7
Juni 242.720 1.568 2.796 2.530 2.663 0,6
Juli 364.837 2.795 953 931 911 0,8
Agustus 543.310 7.989 2.801 2.556 2.632 1,5
September 489.871 2.326 775 779 772 0,5
Oktober 307.030 1.786 593 598 595 0,6
November 321.330 1.669 557 575 537 0,5
Desember 337.570 1.573 563 485 525 0,5
Total 4.440.654 13.375 13.752 13.107 13.375 8,8
Sumber: PT Varia Usaha Beton
44
Pengolahan Data
4.2.1 Operation Process Chart (OPC) Paving Block
O-5
O-6
I-1
Pencampuran Bahan
Baku
(Mixer)
Pencetakan Paving
(Press Hidrolik)
Inspeksi
O-7
Pengambilan Hand Palet
(Forklift)
Selesai
O-8Pengeringan Paving
(Hand Palet)
O-4O-3O-2O-1
Air
Ditimbang
(Timbangan)
3'
Ditimbang
(Timbangan)
Semen
3'
Fly Ash
Ditimbang
(Timbangan)
3'
Ditimbang
(Timbangan)
3'
Agregat
3'
I-2
Inspeksi
1'
2'
60'
Gambar 4.1 OPC Pembuatan Paving
45
Mesin-mesin yang digunakan adalah :
a. Sistem kontrol di batching batch
Pabrik batch beton modern menggunakan kontrol yang dibantu komputer
untuk memastikan pengukuran komponen atau bahan masukan yang cepat dan akurat.
b. Batching Plant
Merupakan alat yang berfungsi untuk mencampur/memproduksi beton ready
mix dalam produksi yang besar. Batching Plant digunakan agar produksi beton ready
mix tetap dalam kualitas y ang baik, sesuai standar. Tipe dry mixed yaitu batching
plant yang berfungsi untuk menimbang saja.
- Bagian-bagian batching plant antara lain :
1. Cement silo, berfungsi untuk tempat penyimpanan semen dan menjaga
semen agar tetap b aik.
2. Belt conveyor, berfungsi untuk menarik bahan/material (agregat halus) ke
atas dari bin ke storage bin.
3. Bin, sebagai tempat pengumpulan bahan/material (agregat halus) yang
berasal dari penumpukan bahan di base camp dengan bantuan wheel loader
untuk ditarik ke atas (storage bin)
4. Storage bin, digunakan untuk pemisah fraksi agregat. Storage bin dibagi
menjadi 2 (dua) fraksi yaitu : agregat butir halus (pasir), fly ash.
5. Timbangan pada alat batching plant dibagi menjadi 3 (tiga) macam yaitu :
timbangan untuk agregat, timbangan untuk semen, dan timbangan untuk
air.
6. Dosage pump, digunakan untuk penambahan bahan admixture seperti
retarder.
7. Tempat penampungan air yang berfungsi sebagai supply kebutuhan air pada
ready mix.
c. Mixer
Berfungsi untuk mencampur semua bahan produksi baik aggregat, semen, air,
fly ash, dan adittif. Didalam mixer terdapat beberapa baling yang diputar secara
berkelanjutan oleh ke dua gear box.
d. Mesin Press Hidrolik
Berfungsi untuk mencetak paving menggunakan sistem press hidrolik,
adonan semen dicetak dengan molding dan dipadatkan dengan tekanan tinggi berupa
46
mesin press dengan kekuatan hidrolik mesin tersebut, paving block yang dihasilkan
memiliki kualitas yang tinggi dengan kekuatan 300, K400 sampai lebih dari K480.
e. Forklift
Alat berat yang berfungsi untuk memindahkan hand palet ke tempat
pengeringan.
4.2.2 Diagram Fisbhone (Sebab-Akibat)
Penyusunan diagram fishbone atau diagram tulang ikan berfungsi untuk
menjelaskan secara ringkas penyebab kecacatan produk paving. pada diagram ini
diuraikan faktor utama atau akar penyebab permasalahan angka kecacatan produk
baik darisegi manusia (Tenaga kerja), bahan baku, mesin, metode (prosedur kerja),
maupun lingkungan. Dibawah ini adalah diagam tuang ikan berdasarkan cacat produk:
a. Cacat Retak
Kurang Pengawasan
SOP pengawasan kurang
optimal
Kualitas bahan baku
jelek
Penekanan terlalu
cepat
Kurang teliti/ kurang
hati-hati
Tempat kerja kurang
nyaman
Berdebu
Cuaca
Panas
Pengecekan kurang
menyeluruh
Paving disusun
bertumpuk-tumpuk
Adukan kurang
merata
Gambar 4.2 Diagram Fishbone Retak
Penyebab : Faktor Manusia, kurang pengawasan dan pekerja kurang teliti. Faktor
Bahan Baku, kualitas bahan baku jelek. Faktor Mesin, penekanan mesin press terlalu
47
cepat. Faktor Metode, SOP pengawasan kurang, pengecekan kurang menyeluruh.
Faktor Lingkungan, tempat kerja yang kurang nyaman karena berdebu dan cuaca yang
panas.
Usulan perbaikan untuk mengurangi produk cacat retak adalah sebagai berikut :
Pengawasan pekerja
Uji kualitas bahan
baku
Memperhatikan
settingan mesin
Pengecekan secara
menyeluruh Maintenance
secara berkala
Penyusunan paving
harus rapi
Membuat SOP pengawasan
Inspeksi saat
produksi
Adonan jangan
terlalu padat
Gambar 4.3 Usulan Perbaikan Produk Cacat Retak
Usulan : Faktor manusia, lebih mengutamakan pengawasan terhadap pekerja. Faktor
material, perusahaan harus lebih memperhatikan material dengan menguji bahan baku
sebelum digunakan. Faktor Mesin, Settingan mesin harus sesuai standart, melakukan
maintenance secara berkala. Faktor metode, membuat SOP pengawasan, melakukan
pengecekan secara menyeluruh, penataan paving dengan rapi agar tidak terdapat
paving yang rusak, dan melakukan inspeksi saat proses produksi.
48
b. Cacat Gupil
Kurang Pengawasan
Kurang hati-hati/
kurang teliti
Kondisi
lingkungan
Jadwal produksi padat
SOP pengawasan kurang
optimal
Checlist kurang optimal
Pengecekan mutu
kurang optimal
Pemeriksaan tempat
cetakan kurang
Kebersihan plat
cetakan
Mesin aus
Tempat kerja kurang
nyaman
Berdebu
Cuaca
Panas
Maintenance kurang
Tempat
penyimpanan belum
sesuai
Gambar 4.4 Diagram Fishbone Gupil
Penyebab : Faktor manusia, kurang berhati-hati dikarenakan kurangnya pengawasan
terhadap pekerja dan jadwal produksi yang padat sehingga menyebabkan human
error. Faktor Bahan Baku, pengecekan mutu kurang optimal, penyimpanan bahan
baku belum sesuai. Faktor Mesin, pemeriksaan cetakan kurang, mesin aus
dikarenakan maintenance mesin kurang. Faktor Metode, SOP pengawasan kurang
optimal. Faktor Lingkungan, tempat kurang nyaman karena berdebu dan cuaca yang
panas.
49
Usulan perbaikan untuk mengurangi produk cacat gupil adalah sebagai beikut :
Melakukan
pengawasan pekera
Pekerja lebih
berhati-hati
Pengambilan
palet
Maintenance secara
berkala
Uji kualitas bahan
baku
Membuat SOP
pengambilan palet
Membuat SOP
pengawasan
Checklist secara
menyeluruh
Memperhatikan
tempat penyimpanan
material
Inspeksi saat proses
produksi
Menjaga
kebersihan plat
Gambar 4.5 Usulan Perbaikan Produk Cacat Gupil
Usulan : Faktor manusia, pekerja harus berhatihati saat pengambilan palet, melakukan
pengawasan terhadap kinerja pekerja. Faktor material, melakukann uji kualitas bahan
baku, memperhatikan tempat penyimpanan bahan baku. Faktor mesin, melakukan
maintenance secara berkala, menjaga kebersihan plat. Faktor metode, membuat SOP
pengambilan palet, inspeksi saat produksi serta membuat SOP pengawasan agar
checklist bisa menyeluruh.
50
c. Cacat keropos
Kurang Pengawasan
Kurang hati-hati/
kurang teliti
Kondisi
lingkungan
Jadwal produksi padat
SOP pengawasan kurang
optimal
Checlist kurang optimal
Pengecekan mutu
kurang optimal
Pemeriksaan palet
cetakan kurang
Kebersihan palet
cetakan
Mesin aus
Tempat kerja kurang
nyaman
Berdebu
Cuaca
Panas
Maintenance kurang
Tempat
penyimpanan belum
sesuai
Gambar 4.6 Diagram Fishbone Keropos
Penyebab : Faktor manusia, kurang berhati-hati dikarenakan kurangnya pengawasan
terhadap pekerja dan jadwal produksi yang padat sehingga menyebabkan human
error. Faktor Bahan Baku, pengecekan mutu kurang optimal, penyimpanan bahan
baku belum sesuai. Faktor Mesin, pemeriksaan palet cetakan kurang, mesin aus
dikarenakan maintenance mesin kurang. Faktor Metode, SOP pengawasan kurang
optimal. Faktor Lingkungan, tempat kurang nyaman karena berdebu dan cuaca yang
panas.
51
Usulan perbaikan untuk mengurangi produk cacat keropos adalah sebagai berikut:
Pekerja harus lebih
berhati-hati
Pengambilan palet
Inspeksi saat produksi
Checklist secara
menyeluruh
Uji kualitas bahan
baku
Pemeriksaan palet
cetakan
Membersihkan palet
Melakukan
maintenance secara
berkala
Memperhatikan
tempat penyimpanan
bahan baku
Pengeringan paving
sesuai SOP
Gambar 4.7 Usulan Perbaikan Produk Cacat Keropos
Usulan : Faktor manusia, Pekerja lebih berhati-hati saat pngambilan palet. Faktor
material, uji kualitas bahan baku, memperhatikan tempat penyimpanan bahan baku.
Faktor mesin, pengecekan plat cetakan sebelum digunakan, melakukan maintenane
secara berkala. Faktor metode, melakukan isnpeksi saat produksi agar bisa
menchecklist secara keseluruhan, san melakukan pengeringan paving sesuai ketetapan
agar tidak terjadi kerusakan produk.
52
4.2.3 Tahap Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan untuk melihat proses
bagian mana yang paling dominan menghasilkan kegagalan-kegagalan proses
pembuatan paving block. Tahapan yang dilakukan adalah mengidentifikasi proses
produksi, mengidentifikasi moda kegagalan pada proses potensial, menentukan tngkat
kparahan (Severity), menentukan tingkat kejadian (Occurance) menentukan tingkat
deteksi (Detection).
4.2.3.1 Tahapan Proses Produksi Paving Block PT Varia Usaha Beton
Berikut ini proses produksi paving block di PT Varia Usaha Beton :
Tabel 4.2 Tahapan Proses Produksi Paving Block PT Varia Usaha Beton
NO Proses Produksi
1. Setelah material siap di gudang Jobmix dari JML ada alat untuk
produksi siap dilengkapi dengan kebutuhan SDM maka proses produksi
siap dimulai.
2. Pencampuran Raw Material sesuai jobmix dimixing kurang lebih 3
menit.
3. Setelah di mixing (campuran homogen) dilanjutkan dengan proses
pencetaan dengan sistem getar menggunakan alat Press Hidrolik.
4. Setelah selessai di cetak dibawa ke tempat pengeringan (curing)
menggunakan hand palet dengan bantuan alat forklift.
5. Setelah umur 1 hari dibawa ke tempat stampel ditempat yang sudah
disediakan dan diberi tanda untuk identifikasi produk.
6. Untuk mencapai mutu yang diharapkan diperlukan penyiraman selama
2x24 jam.
7. Setelah umur 7 hari diadakan test uji mutu sebanyak 2 cntoh untuk
dilihat tingkat kesesuaian mutu produk.
8. Apabila mutu produk tidak sesuai diadakan uji ulang, apabila tetap tidak
memenuhi syarat barang akan dijual sesuai mutu yang memenuhi.
4.2.3.2 Moda Kegagalan Produk Paving Block PT Varia Usaha Beton
Langkah terpenting dalam menggunakan metode FMEA adalah dengan
mengidentifikasi moda kegagalan potensial. Berdasarkan identifikasi yang dilakukan
terhadap proses produksi ditemukan bebarapa moda kegagalan potensial yang terjadi
yaitu sebagai berikut :
53
Tabel 4.3 Moda Kegagalan Produk Paving Block PT Varia Usaha Beton
NO Nama Alat/Proses Moda Kegagalan Potensial
1. Batching Plant (Meramu bahan baku) Kesalahan pemberian komposisi
bahan baku
2. Mesin mixer (Pencampuran bahan
baku)
Mesin aus
Adukan kekurangan semen
Adukan terlalu basah/ kering
3. Mesin press hidrolik (Pencetakan
paving block)
Plat tidak bersih
4. Forklift (pengambilan hand palet
untuk dibawa ke tempat pengeringan)
Kesalahan saat pengambilan hand
palet
Setelah melakukan identifikasi moda kegagalan, selanjutnya melakukan
identifikasi faktor faktor penyebab kegagalan, karena ini akan membantu menentukan
rating occurance yang terjadi pada setiap moda kegagalan. Tabel dibawah ini
merupakan tabel yang menujukkan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan.
Tabel 4.4 Faktor Penyebab Kegagalan Potensial
No Nama Alat/Proses Moda Kegagalan
Potensial
Penyebab Kegagalan
Potensial
1.
Batching Plant
(Meramu bahan
baku)
Kesalahan pemberian
komposisi bahan baku
Human eror (pekerja
kurang fokus dan
kurang teliti)
2.
Mesin mixer
(Pencampuran bahan
baku)
Mesin aus
Adukan kekurangan
semen
Adukan terlalu
basah/ kering
Jadwal
maintenance tidak
teratur
Human error
(pekerja kurang
fokus dan kurang
teliti)
3.
Mesin press hidrolik
(Pencetakan paving
block)
Plat tidak bersih Kurang perawatan
4.
Forklift (pengambilan
hand palet untuk
dibawa ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan hand palet
Human eror (pekerja
kurang fokus dan
kurang teliti)
54
Setelah mengidentifikasi penyebab dari moda kegagalan setelah itu dilakukan
mengidentifikasi efek-efek yang terjadi yang dikarenakan kegagalan potensial. Tabel
dibawah ini merupakan tabel yang menunjukkan efek dari kegagalan yang terjadi dari
setiap moda kegagalan :
Tabel 4.5 Efek Kegagalan Potensial
No Nama Alat/Proses Moda Kegagalan
Potensial
Efek Kegagalan
Potensial
1.
Batching Plant
(Meramu bahan
baku)
Kesalahan pemberian
komposisi bahan baku
Komposisi produk tidak
sesuai spesifikasi produk
yang akan diproduksi
2.
Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin aus
Adukan kekurangan
semen
Adukan terlalu basah/
kering
Proses produksi
terkendala
Paving mudah retak
Paving mudah keropos
jika adukan terlalu
basah dan paving
mudah retak jika
adukan terlalu kering.
3.
Mesin press
hidrolik
(Pencetakan paving
block)
Plat tidak bersih Ukuran paving tidak
sesuai standart
4.
Forklift
(pengambilan hand
palet untuk dibawa
ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat pengambilan
hand palet
Ukuran tidak sesuai
standart/ Paving gerupil
4.2.3.3 Penentuan Nilai Severity Proses Produksi Paving Block
Severity merupakan tingkat keparahan atau keseriusan efek yang
ditimbulkan oleh kegagalan itu sendiri. Pada penelitian ini, rating severity diperoleh
dengan melihat bagaimana suatu moda kegagalan akan mempengaruhi produk dan
proses produksi selanjutnya. Tabel dibawah ini merupakan tingkat keparahan atas
efek yang ditimbulkan oleh kegagalan di setiap proses produksi daam pembuatan
paving block.
55
Tabel 4.6 Nilai Severity
No Nama
Alat/Proses
Moda Kegagalan
Potensial
Efek Kegagalan
Potensial Severity
1. Batching Plant
(Meramu bahan
baku)
Kesalahan pemberian
komposisi pada
pencampuran bahan
raw material
Komposisi produk
tidak sesuai spesifikasi
produk yang akan
diproduksi
7
2.
Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin aus
Proses produksi
terkendala 9
Adukan kekurangan
semen
Paving mudah retak
6
Adukan terlalu basah/
kering
Paving mudah keropos
jika adukan terlalu
basah dan paving
mudah retak jika
adukan terlalu kering.
8
3.
Mesin press
hidrolik
(Pencetakan
paving block)
Plat tidak bersih Ukuran paving tidak
sesuai standart
6
4. Forklift
(pengambilan
hand palet
untuk dibawa
ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan palet
Ukuran tidak sesuai
standart/ Paving
gerupil 6
4.2.3.4 Penentuan Nilai Occurance Proses Produksi Paving Block
Occurance merupakan tingkat kejadian yang digunakan untuk mengukur
seberapa sering efek dari kegagalan tersebut muncul. Selain itu, Occurane juga dapat
digunakan untuk menentukan frekuensi terjadinya kegagalan tersebut. Tabel dibawah
ini merupakan tingkat frekuensi terjadinya kegagalan dari setiap moda kegagalan
potensial.
56
Tabel 4.7 Nilai Occurance
No Nama
Alat/Proses
Moda Kegagalan
Potensial
Penyebab
Kegagalan
Potensial
Occurance
1. Batching
Plant
(Penimbangan
bahan baku)
Kesalahan
pemberian
komposisi pada
pencampuran bahan
raw material
Human eror (pekerja
kurang fokus dan
kurang teliti) 3
2.
Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin aus
Proses produksi
terkendala 5
Adukan kekurangan
semen
Human error
(pekerja kurang
fokus dan kurang
teliti)
3
Adukan terlalu
basah/ kering 3
3.
Mesin press
hidrolik
(Pencetakan
paving block)
Plat tidak bersih Kurang perawatan
5
4. Forklift
(pengambilan
hand palet
untuk dibawa
ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan palet
Human eror (pekerja
kurang fokus dan
kurang teliti) 7
4.2.3.5 Penentuan Nilai Detecton Proses Produksi Paving Block
Detection merupakan tingkat deteksi atau tindakan yang mirip denga
pengawasan sedini mungkin yang akan mendeteksi penyebab terjadinya moda
kegagalan sebelum komponen/produk meninggalkan area produksi. Tabel dibawah
ini merupakan hasil penilaian deteksi terjadinya kegagalan dari setiap moda kegagalan
potensial.
57
Tabel 4.8 Nilai Detection
No Nama
Alat/Proses
Moda Kegagalan
Potensial
Penyebab
Kegagalan
Potensial
Detection
1. Batching
Plant
(Penimbangan
bahan baku)
Kesalahan
pemberian
komposisi pada
pencampuran bahan
raw material
Human eror (pekerja
kurang fokus dan
kurang teliti) 1
2.
Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin aus
Proses produksi
terkendala 4
Adukan kekurangan
semen
Human error
(pekerja kurang
fokus dan kurang
teliti)
1
Adukan terlalu
basah/ kering 1
3.
Mesin press
hidrolik
(Pencetakan
paving block)
Plat tidak bersih Kurang perawatan
4
4. Forklift
(pengambilan
hand palet
untuk dibawa
ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan palet
Human eror (pekerja
kurang fokus dan
kurang teliti) 4
4.2.3.6 Penentuan Nilai Risk Priority Number (RPN)
Setelah menentukan rating dari keparahan (Severity), kejadian,
(Occurance), dan deteksi (Detection), maka langkah selanjutnya yang adalah
perhitungan nilai Risk Priority Number (RPN). Moda kegagalan yang nantinya
memiliki nilai RPN tertinggi akan dilihat menggunakan metode Fault Tree Analysis
(FTA) agar diketahui permasalahannya dan dapat diberi tindakan perbaikan. Nilai
RPN diperoleh denggan mengalikan nilai rating Severity, Occurance, dan Detection
dari masing- msing moda kegagalan. Berikut ini adalah tabel hasil perhitungan RPN
dari masing-masing moda kegagalan :
58
Tabel 4.9 Hasil Pengamatan Moda Kegagalan Potensial
No Nama
Alat/Proses
Moda Kegagalan
Potensial Pengaruh Kejadian Tingkat Frekuensi Tingkat Deteksi
1.
Batching Plant
(Penimbangan
bahan baku)
Kesalahan pemberian
komposisi pada
pencampuran bahan
baku
Komposisi bahan
baku tidak sesuai
dengan standar
sehingga dilakukan
pengerjaan ulang
sesuai dengan
spesifikasi produk
yang lain
Rendah, karena
kesalahan pemberian
komposisi tidak sering
terjadi.
Tinggi, alat mampu
mendeteksi kesalahan
saat pemberian
komposisi.
2.
Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin aus
Adukan tidak merata
dikarenakan mesin
mengalami kerusakan
sehingga proses
produksi dihentikan.
Cukup, karena
kesalahan pada mesin
cukup sering terjadi.
Cukup tinggi, alat
mampu mendeteksi
kegagalan dan
berfungsi dengan
baik.
Adukan kekurangan
semen
Adukan kekurangan
semen mengakibatkan
paving mudah retak
sehigga pelanggan
secara umum
menyadari adanya
cacat produk.
Rendah, karena
kesalahan adukan
kekurangan semen
tidak sering terjadi.
Tinggi, alat mampu
mendeteksi kegagalan
dan berfungsi dengan
baik.
59
Tabel 4.10 Hasil Pengamatan Moda Kegagalan Potensial (Lanjutan)
No Nama
Alat/Proses
Moda Kegagalan
Potensial Pengaruh Kejadian Tingkat Frekuensi Tingkat Deteksi
Adukan terlalu
basah/ kering
Paving mudah keropos
jika adukan terlalu basah
dan paving mudah retak
jika adukan terlalu kering.
Sehingga dilakukan
pengerjaan ulang agar
sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan.
Rendah, karena
kesalahan adukan
terlalu basah/ kering
tidak sering terjadi.
Tinggi, alat mampu
mendeteksi kegagalan
dan berfungsi dengan
baik.
3.
Mesin press
hidrolik
(Pencetakan
paving block)
Plat tidak bersih Ukuran tidak sesuai
standar dikarenakan plat
cetakan terdapan adonan
yang mengering, sehingga
dilakukan pengerjaan
ulang.
Sedang, karena ketika
proses produksi masih
terdapat plat yang
kurang bersih.
Cukup tinggi, alat
mampu mendeteksi
kegagalan dan
sebagian besar bersifat
baik.
4.
Forklift
(pengambilan
hand palet untuk
dibawa ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan
palet
Paving tidak sesuai
standart/ paving gerupil
sehingga pelanggan
secara umum menyadari
adanya cacat produk
Tinggi, karena
operator sering
mengalami kesalahan
saat pengambilan
palet.
Cukup tinggi, alat
mampu mendeteksi
kegagalan dan
sebagian besar bersifat
baik.
60
Tabel 4.11 Nilai Risk Priority Number (RPN)
No Nama Alat/Proses Moda Kegagalan
Potensial S O D RPN
1.
Batching Plant
(Penimbangan
bahan baku)
Kesalahan pemberian
komposisi pada
pencampuran bahan raw
material
7 3 1 21
2.
Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin aus
9 5 4 180
Adukan kekurangan
semen 6 3 1 18
Adukan terlalu basah/
kering 8 3 1 24
3.
Mesin press
hidrolik
(Pencetakan paving
block)
Plat tidak bersih
6 5 4 120
4.
Forklift
(pengambilan hand
palet untuk dibawa
ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan palet
6 7 4 168
Dari tabel diatas dapat dilihat mode-mode kegagalan yang menyebabkan cacat
dan perhitungan RPN. Hasil dari perhitungan nilai Risk Priority Number (RPN)
ditemukan nilai kegagalan tertinggi yaitu; dalam proses mixing sebesar 180 dan dalam
proses pengambilan palet sebesar 168 dan di deskripsikan dibawah ini :
1. Cacat dalam proses mixing bahan baku yaitu terjadi karena mesin aus. Efek
dari penyebab kegagalan tersebut adalah adukan tidak merata. Berdasarkan hal
tersebut cacat dibagian mixing (hasil adukan terlalu basah atau kering) dibobot
nilai :
a. Severity adalah 9 dibuktikan dengan fakta dilapangan bahwa cacat proses
pengadukan jika terlalu kering mengakibatkan adukan paving tidak
merata.
b. Occurance adalah 5 dibuktikan dengan fakta dilapangan kesalahan pada
mesin cukup sering terjadi
61
c. Detection adalah 4 dibuktikan dengan fakta dilapangan pencegahan yang
telah dilakukan masih mengalami kegagalan produk, pencegahan yang
dilakukan seperti pengawasan pada tiap proses produksi. Jumlah
kegagalan produk setelah mengalami proses detection berada pada rating
4 dalam standar nilai detection. Yang bahwasannya 75%-80% alat kontrol
mampu mendeteksi kegagalan dan sebagian besar berfungsi degan baik.
d. Berdasarkan poin a,b, c bahwa nilai severity bernilai 9, nilai occurance
bernilai 5 dan nilai detection adalah 4 , sehingga nilai RPN yang diperoleh
adalah 140, ini merupakan hasil dari perkalian antara S,O, dan D yang
dirumuskan sebagai berikut :
RPN = S x O x D
= 9 x 5 x 4
= 180
2. Cacat dalam proses pengambilan palet, efek dari penyebab kegagalan
tersebut adalah bentuk paving tidak sempurna/ tidak sesuai standart.
Berdasarkan hal tersebut dibobot nilai :
a. Severity adalah 6 dibuktikan dengan fakta dilapangan bahwa cacat
disebabkan kesalahan pada saat pengambilan palet mengakibatkan
paving tidak sesuai standart/ paving gerupil sehingga pelanggan secara
umum menyadari adanya cacat produk.
b. Occuranve adalah 7 dibuktikan dengan fakta dilapangan bahwa dimana
masih terdapat produk yang cacat berupa produk yang tidak sesuai
standart.
c. Detection adalah 4 dibuktikan dengan faktor dilapangan pencegahan
yang dilakukan masih mengalami kegagalan produk berupa produk
yang tidak sesuai standart, oleh karena itu rating detectionnya adalah 4.
Yang berarti 65%-70% alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
sebagian besar berfungsi baik.
d. Berdasarkan poin a,b, c bahwa nilai severity bernilai 6, nilai occurance
bernilai 7 dan nilai detection adalah 4 , sehingga nilai RPN yng
diperoleh adalah 168, ini merupakan hasil dari perkalian antara S,O,
dan D yang dirumuskan sebagai berikut :
RPN = S x O x D
=6 x 7 x 4
= 168
62
4.2.4 Tahap Fault Tree Analysis (FTA)
Analisis Fault Tree Analysis (FTA) merupakan analisis yang digunakan untuk
mengetahui akar penyebab masalah. FTA merupakan metode yang berupa akar pohon
penyebab masalah penentuan FTA dilakukan pada moda kegagalan yang memiliki
nilai tertinggi pada metode FMEA. Dimana pada kasus ini terdapat 2 moda kegagalan
tertinggi, yaitu :
1. Mesin aus (Proses Mixing) dengan nilai RPN sejumlah 180.
2. Kesalahan saat pengambilan hand palet dengan nilai RPN sejumlah 168.
Moda kegagalan mixing, proses pengambilan hand palet merupakan moda
kegagalan yang memiliki nilai RPN yang palig tinggi. Sehingga moda kegagalan ini
perlu dilakukan analisis untuk menentukan akar peyebab masalah yang ada . Berikut
adalah hasil pembuatan diagram Fault Tree Analysis (FTA) dari masing-masing moda
kegagalan.
1. Proses Mixer (Mesin Aus)
Gambar 4.8 Diagram Fault Tree Analysis (FTA) Bagian Mixer
Potensi penyebab kegagalan produk dalam proses mixer yang mesin aus, hal
tersebut disebabkan oleh 2 faktor yaitu kerusakan pada motor dan jadwal maintenance
yang tidak teratur. Kerusakan pada motor disebabkan oleh dua faktor yaitu pelumasan
63
motor yang tidak teratur dan tegangan listrik yang dipakai tidak sesuai dengan
tegangan kerja alat yang dipakai.
2. Proses pengambilan palet
Gambar 4.9 Fault Tree Analysis (FTA) Mesin Press
Potensi penyebab kegagalan produk dalam proses pengambilan palet
mengakibatkan produk gagal pada saat proses produksi. Ada 2 faktor yang
menyebabkan moda kegagalan pada pengambilan palet yaitu paving tersentuh tangan
pekerja saat pengambilan sehingga terdapat paving gupil karena human error dan
karena jatuh yang disebabkan penataan yang tidak stabil karena human error.
Analisis Cacat Produk dan Penyebab Kecacatan Produk
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan dengan menggunakan
metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan metode Fault Tree Analysis
(FTA) , dan didapatkan hasil Risk Priority Number (RPN) untuk proses mixing
sebesar 180, dan proses pengambilan palet sebesar 168. Kedua proses tersebut
mendapatkan nilai RPN yang tinggi dan merupakan proses yang berpengaruh
terhadap proses produksi, penyebab terjadinya kegagalan diakibatkan human error
dan mesin. Dan efek dari kegagalan proses pada moda kegagalan potensial
64
menyebabkan beberapa kecacatan seperti retak, pecah, gerupil, keropos. Kecacatan
produk sering terjadi karena human error dan mesin. Lebih lengkapnya dapat dilihat
pada tabel 4.7 dan 4.8 halaman 47-48.
Penyebab dari kegagalan produksi pada perusahaan bersumber pada
menurunnya konsistensi kerja pegawai yang mengakibatkan kurangnya konsentrasi
serta ketelitian pekerja yang mengakibatkan kegagalan mesin yang bermasalah pada
komponen-komponen dan peralatan yang digunakan mengalami penurunan fungsi
yang dikarenakan intensitas penggunaan yang tinggi (aus) , jadwal maintenance yang
tidak teratur. Sehingga dampak yang ditimbulkan sangat berpegaruh terhadap
penurunan kualitas produk paving yang melebihi batas toleransi yang telah ditetapkan
oleh perusahaan.
Analisis PT Varia Usaha Beton Dalam Penurunan Tingkat Produk Cacat
Berdasarkan upaya yang dilakukan perusahaan dalam penurunan tingkat
produk cacat yaitu dilakukan pemeriksaan pada produk yang sedang dalam proses
produksi. Jika terdapat kegagalan pada proses produksi, perusahaan melakukan
perbaikan pada waktu yang sama serta dilakukan perbaikan pada waktu yang sama
serta dilakukan pemeriksaan mesin ketika terjadi permasalahan tanpa mengetahui
penyebab kecacatan produk tersebut. Upaya yang dilakukan dinilai belum mampu
dalam upaya penurunan tingkat kecacatan produk karena masih terdapat kegagalan
produk yang melebihi batas toleransi yang ditentukan perusahaan. Dampak dari
adanya kegagalan produk adalah melakukan tindakan inspeksi dan rework atau
perbaikan ulang produk yang dapat menambah waktu pengerjaan kembali. Hal ini
mengakibatkan biaya yang dikeluarkan semakin besar dan membuat kerugian bagi
perusahaan dikarenakan produk cacat dijual kembali dengan harga yang lebih murah
sehingga mengurangi kepercayaan konsumen terhadap produk tersebut. Berdasarkan
hal ini dapat dikatakan bahwa dalam proses produksi paving block secara masal (mass
production), perusahaan sudah cukup memperhatikan kualitas produk tetapi masih
terdapat kegagalan produk yang didasari oleh pekerja yang kurang memperhatikan
kualitas produk dan hanya mengutamakan target produksi yang telah ditentukan.
Kualitas produk diabaikan karena produk yang mengalam kegaalan dapat dilakukan
perbaikan ulang dan hasil dari perbaikan ulang terdapat cacat minor yang tidak
mempengaruhi penurunan kualitas, serta produk yang mengalami kegagalan akan
dijual dengan harga murah sehingga menyebabkan kerugian pada perusahaan.
Kualitas berpengaruh terhadap image perusahaan, dimana produk yang berkualitas
akan mendapatkan kepuasan pada konsumen dan akan memberikan image yang baik
bagi perusahaan, sedangkan jika produk yang dihasilkan tidak pada kualitas yang baik
maka konsumen akan merasa dirugikan dan berdampa pada kurangnya kepercayaan
65
konsumen serta dapat memberikan image yang tidak baik bagi perusahaanyaitu
konsumen tidak ingin membeli produk dari perusahaan dan berdampak luas terhadap
konsumen yang lain.
Analisis Usulan Perbaikan Berdasarkan Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA)
Bersasarkan penilaian RPN yang telah didapat, proses mixing bahan baku dan
proses pengambilan palet yang mempunyai tingkat kegagalan tertinggi. Dampak yang
ditimbulkan dari kedua proses produksi ini sangat berpengaruh terhadap penurunan
kualitas produk paving yang berada diluar batas toleransi yang telah ditetapkan oleh
perusahaan. Hal ini menandakan bahwa pada proses produksi paving block terdapat
moda kegagalan yang harus dilakukan untuk kedua proses tersebut dilakukan
berdasarkan penyebab-penyebab kegagalan yang telah dianalisis berdasarkan Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) sehingga diketahui
permasalahan yang terjadi untuk dilakukannya perbaikan. Usulan perbaikan terhadap
kedua proses produksi bisa dilihat pada dibawah ini :
66
Tabel 4.12 Usulan Perbaikan Bagian Mixer dan Pencetakan
No Nama
Alat/Proses
Moda Kegagalan
Potensial Efek Kegagalan Potensial Usulan Perbaikan
1. Mesin mixer
(Pencampuran
bahan baku)
Mesin Aus Proses produksi terkendala Memeriksa mesin sebelum
digunakan
Melakukan maintenance
pada mesin secara berkala
Memberikan arahan sebelum
pekerja memulai pekerjaanya
Melakukan pengawasan pada
saat proses mixing
Melakukan pengawasan
terhadap pekerja
Melakukan inspeksi pada saat
produksi
2. Forklift
(pengambilan
palet untuk
dibawa ke tempat
pengeringan)
Kesalahan saat
pengambilan palet
Ukuran tidak sesuai standart/
Paving gerupil
Pekerja lebih fokus saat
bekerja
Pekerja harus berhati-hati
agar tidak terjadi kegagalan
produk
Melakukan pengawasan
terhadap pekerja