4 Babii

8/12/2019 4 Babii

1/56

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas

Kualitas merupakan hal yang paling penting untuk diperhatikan dalam setiap

proses produksi, kualitas yang baik akan dihasilkan oleh proses yang terkendali.

Kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam banyak produk dan

jasa, tanpa membedakan apakah konsumen itu perorangan, kelompok industri,

program pertahanan militer, atau toko pengecer. Akibatnya, kualitas adalah faktor

kunci yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan posisi

bersaing. (Sumber : Pengantar PKS, hal.3, Gajahmada University Press,

Yogyakarta, Montgomery Douglas C, 1993).

2.1.1 Pengertian Kualitas

Terdapat dua segi umum tentang kualitas, yaitu kualitas rancangan dan

kualitas kecocokan. Dimana pada kualitas rancangan adalah variasi dalam tingkat

kualitas yang memang sengaja dibuat. Perbedaan rancangan meliputi jenis bahan

yang digunakan dalam pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan,

keandalan yang diperoleh, dan perlengkapan atau alat-alat yang lain. Sedangkan

untuk kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan

spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu. (Sumber :

Pengantar PKS, hal.2, Gajahmada University Press, Yogyakarta,

Montgomery Douglas C, 1993).

8/12/2019 4 Babii

2/56

Sedangkan kualitas menurut Tjiptono F. & A. Diana bahwa konsep kualitas

sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang

terdiri dari kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain merupakan

fungsi spesifikasi produk, sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran

seberapa jauh suatu produk memenuhi persyaratan atau spesifikasi kualitas yang

telah ditetapkan. (Sumber : TQM, hal.2, Penerbit Andi, Yogyakarta, Tjiptono F.

and A. Diana, 2001).

Elemen-elemen yang ada dalam pengertian kualitas antara lain :

1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang

berkualitas pada masa mendatang). (Sumber : TQM, hal.3,

Penerbit Andi, Yogyakarta, Tjiptono F. and A. Diana, 2001).

Berikut ini akan diberikan definisi kualitas menurut beberapa sumber :

a. Juran (1974)Quality is fitness for use. Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan

atau manfaatnya. (Sumber : Manajemen Kualitas, hal.8, Penerbit

Ghalia Indonesia, Yogyakarta, Dorothea.WA, 2002). Atau kualitas

adalah kelayakan atau kecocokan pengguna (cocok untuk

digunakan). Terdiri dari 2 aspek utama yaitu:

1. Ciri-ciri produk yang memenuhi permintaan pelanggan.

2. Bebas dari kekurangan. (Sumber : TQM, hal.24, Penerbit

Andi, Yogyakarta, Tjiptono F. and A. Diana, 2001).

8/12/2019 4 Babii

3/56

b. Crosby (1979)

Quality is conformance to requerements or specification. Kualitas

adalah kesesuaian dari permintaan atau spesifikasi (sama dengan

persyaratan). Atau kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan

yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan

cost effectiveness. (Sumber : Manajemen Kualitas, hal.8, Penerbit

Ghalia Indonesia, Yogyakarta, Dorothea.WA, 2002).

b. Deming (1986)Kualitas adalah suatu tingkat yang dapat diprediksi dari keseragaman

dan ketergantungan pada biaya yang rendah dan sesuai dengan pasar.

(Sumber : TQM, hal.61, Penerbit Andi, Yogyakarta, Tjiptono F.

and A. Diana, 2001). Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan

pelanggan sekarang dan di masa mendatang. (Sumber : Manajemen

Kualitas, hal.8, Penerbit Ghalia Indonesia, Yogyakarta,

Dorothea.WA, 2002).

c. Feigenbaum (1991)Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang

meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance,

dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai

dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. (Sumber : Manajemen

Kualitas, hal.8, Penerbit Ghalia Indonesia, Yogyakarta,

Dorothea.WA, 2002).

8/12/2019 4 Babii

4/56

d. Scherkenbach (1991)Kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan

produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada

suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut.

e. HenceKualitas dari suatu produk atau jasa adalah kelayakan atau

kecocokan dari produk atau jasa tersebut untuk memenuhi

kegunaannya sehingga sesuai dengan yang diinginkan oleh costumer.

f. Goetsch and Davis (1994, p.4)Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan

produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau

melebihi harapan.

Dari definisi-definisi diatas, maka dapat ditarik sebuah kesimpulan

bahwa kualitas adalah kesesuaian antara produk yang dihasilkan oleh perusahaan

dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan.

Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara

universal, dari definisi-definisi yang ada terdapat beberapa kesamaan yaitu dalam

elemen-elemen sebagai berikut :

a. Kecocokan untuk dipakai

b. Kesesuaian dengan spesifikasi

c.

Menghasilkan produk yang sangat baik

d. Keunggulan dalam produk dan jasa

e. Kepuasan total pelanggan

f. Melampaui harapan pelanggan

8/12/2019 4 Babii

5/56

Kualitas telah muncul sebagai strategi bisnis baru yang utama. Ini terjadi

karena beberapa alasan, meliputi :

a. Meningkatkan kesadaran pelanggan akan kualitas dan orientasi

pelanggan yang kuat akan penampilan kualitas

b. Kemampuan produk

c. Peningkatan tekanan biaya pada tenaga kerja, energi dan bahan baku

d. Persaingan yang semakin intensif

e. Kemajuan yang luar biasa dalam produktivitas melalui program

keteknikan kualitas yang efektif. (Sumber : Pengantar PKS, hal.5,

Gajahmada University Press, Yogyakarta, Montgomery Douglas C,

1993).

2.1.2 Ciri-ciri Kualitas

Setiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama

menggambarkan kecocokan penggunanya. Parameter-parameter ini biasanya

dinamakan ciri-ciri kualitas. Ciri-ciri kualitas ada beberapa jenis :

1. Fisik, yaitu Panjang, berat, voltase, kekentalan.

2. Indera, yaitu Rasa, penampilan, warna.

3. Orientasi waktu, yaitu keandalan (dapatnya dipercaya), dapatnya

dipelihara, dapatnya dirawat. (Sumber : Pengantar PKS, hal.3,

Gajahmada University Press, Yogyakarta, Montgomery Douglas C,

1993).

8/12/2019 4 Babii

6/56

2.1.3 Perencanaan Kualitas

Perencanaan kualitas meliputi pengembangan produk, sistem, dan proses

yang dibutuhkan untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan. Langkah-

langkah yang dibutuhkan menurut The Juran Trilogyadalah :

1. Menentukan siapa yang menjadi pelanggan.

2. Mengidentifikasi kebutuhan para pelanggan.

3. Mengembangkan produk dengan keistimewaan yang dapat memenuhi

kebutuhan pelanggan.

4. Mengembangkan sistem dan proses yang memungkinkan organisasi

untuk menghasilkan keistimewaan tersebut.

5. Menyebarkan rencana kepada level operasional.

2.1.4 Pengendalian Kualitas

Tidak mungkin untuk memeriksa atau menguji kualitas kedalam suatu

produk itu harus dibuat dengan benar sejak awal. Ini berarti bahwa proses

produksi harus stabil dan mampu beroperasi sedemikian hingga sebenarnya semua

produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Pengendalian proses statistik

pada jalur adalah alat utama yang digunakan dalam membuat produk dengan

benar sejak awal (Sumber : Pengantar PKS, hal.117, Gajahmada University

Press, Yogyakarta, Montgomery Douglas C, 1993).

Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang

dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya

dengan spesifikasi atau persyaratan, dan tindakan penyehatan yang sesuai apabila

ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standart. (Sumber :

8/12/2019 4 Babii

7/56

Pengantar PKS, hal.3, Gajahmada University Press, Yogyakarta, Montgomery

Douglas C, 1993).

Langkah-langkah dalam pengendalian kualitas menurut The Juran

Trilogy, yaitu :

1. Menilai kinerja kualitas aktual.

2. Membandingkan kinerja dengan tujuan.

3. Bertindak berdasarkan perbedaan antara kinerja dan tujuan.

Tujuan dari pelaksanaan kualitas adalah :

1. Pencapaian kebijaksanaan dan terget perusahaan secara efisien.

2. Perbaikan hubungan manusia.

3. Peningkatan moral karyawan.

4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja.

Dengan mengarahkan pada pencapaian tujuan-tujuan diatas maka akan

terjadi peningkatan produktivitas dan profibilitas usaha. Secara spesifik dapat

dikatakan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :

1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan.

2. Penurunan ongkos kualitas (cost of quality) secara keseluruhan.

2.1.5 Perbaikan Kualitas

Perbaikan harus dilakukan secara on-going dan terus-menerus. Langkah-

langkah yang dapat dilakukan menurut The Juran Trilogyadalah :

1. Mengembangkan infrastruktur yang diperlukan untuk melakukan

perbaikan kualitas setiap tahun.

2. Mengidentifikasi bagian-bagian yang membutuhkan perbaikan dan

melakukan proyek perbaikan.

8/12/2019 4 Babii

8/56

3. Membentuk suatu tim proyek yang bertanggung jawab dalam

menyelesaikan setiap proyek perbaikan.

4. Memberikan tim-tim tersebut apa yang mereka butuhkan agar dapat

mendiagnosis masalah guan menentukan sumber penyebab utama,

memberikan solusi, dan melakukan pengendalian yang akan

mempertahankan keuntungan yang diperoleh. (Sumber : TQM,

hal.55, Penerbit Andi, Yogyakarta, Tjiptono F. and A. Diana, 2001).

2.1.6 Metode-metode Manajemen Kualitas

Dalam melakukan perbaikan kualitas, metode-metode yang dapat digunakan

antara lain :

a. Total Quality Management (TQM)Evolusi gerakan total quality dimulai dari masa studi waktu dan

gerak oleh Bapak Manajemen Ilmiah Frederick Taylor pada tahun 1920-

an. Seiring dengan meningkatnya volume dan kompleksitasnya

pemanufakturan, kualitas juga menjadi hal yang semakin sulit. Volume

dan kompleksitas mendorong timbulnya quality engineering dan

reliability engineering. Quality Engineering sendiri mendorong

timbulnya penggunaan metode-metode statistik dalam pengendalian

kualitas, yang akhirnya mengarah pada konsep control chart dan

statistical process control. Kedua konsep terakhir ini merupakan aspek

fundamental dari Total Management.

Menurut Ishikawa, Total Quality Management diartikan sebagai

perpaduan semua fungsi perusahaan ke dalam falsafah holistic yang

dibangun berdasarkan konsep kualitas, team work, produktivitas dan

8/12/2019 4 Babii

9/56

pengertian serta kepuasan pelanggan. Sedangkan menurut Santoso, TQM

merupakan sistem manajemen yang mengangkat kualitas sebagai strategi

usaha dan berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan melibatkan

seluruh anggota organisasi. (Sumber : TQM, hal.4, Penerbit Andi,

Yogyakarta, Tjiptono F. and A. Diana, 2001).

Dari definisi-definisi diatas, maka dapat ditarik sebuah

kesimpulan bahwa TQM adalah suatu pendekatan dalam menjalankan

usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing organisasi

melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa, manusia, proses, dan

lingkungannya. (Sumber : TQM, hal.4, Penerbit Andi, Yogyakarta,

Tjiptono F. and A. Diana, 2001).

Prinsip pokok dalam TQM menurut Hensler dan Brunell, yaitu :

1. Kepuasan pelanggan.

2. Respek terhadap pelanggan.

3. Manajemen berdasarkan fakta.

4. Perbaikan berkesinambungan.

Unsur pokok dalam TQM menurut Goetsch dan Davis, yaitu :

a. Fokus pada pelanggan.

b. Obsesi terhadap kualitas.

c. Pendekatan ilmiah.

d. Komitmen jangka panjang.

e. Kerja sama tim (Teamwork).

f. Perbaikan sistem secara berkesinambungan.

g. Pendidikan dan pelatihan.

8/12/2019 4 Babii

10/56

h. Kebebasan yang terkendali.

i. Kesatuan tujuan.

j. Adanya keterlibatan dan pemberdayaan karyawan.

Faktor-faktor yang dapat menyebabkan kegagalan TQM, antara lain :

1. Delegasi dan kepemimpinan yang tidak baik dari manajemen

senior.

2. Team mania.

3. Proses penyebarluasan (deployment).

4. Menggunakan pendekatan yang terbatas dan dogmatis.

5. Harapan yang terlalu berlebihan dan tidak realistis.

6. Empowerment yang bersifat premature. (Sumber : TQM,

hal.16-21, Penerbit Andi, Yogyakarta, Tjiptono F. and A. Diana,

2001).

b. Plan-Do-Check-Act (PDCA)/Siklus DemingAda banyak model perbaikan yang diterapkan pada proses

selama bertahun-tahun sejak gerakan kualitas dimulai. Sebagian besar

dari model terseut didasarkan pada langkah-langkah yang diperkenalkan

oleh W. Edwards Deming. Plan-Do-Check-Act atau PDCA

menggambarkan logika dasar dari perbaikan proses berbasis data dimana

siklus deming ini dikembangkan untuk menghubungkan antara produksi

suatu produk dengan kebutuhan pelanggan, dan memfokuskan sumber

daya semua departemen (riset, desain, produksi, pemasaran) dala suatu

usaha kerja sama untuk memenuhi kebutuhan tersebut.

Siklus PDCA (siklus deming) dapat digambarkan sebagai berikut :

8/12/2019 4 Babii

11/56

Action (A)Bertindak

Check (C)Memeriksa

Plan (P)Merencanakan

Do (D)Melaksanakan

A P

C D

Gambar 2.1. Siklus PDCA

Dimana :

P (Plan) : Mengadakan riset konsumen dan menggunakannya dalam

perencanaan produk.

D (Do) : Melaksanakan sesuai dengan rencana untuk menghasilkan

produk.

C (Check) : Memeriksa produk yang dihasilkan, apakah telah sesuai

dengan rencana.

A (Action) : Memasarkan produk tersebut. (Sumber : TQM, hal.50,

Penerbit Andi, Yogyakarta, Tjiptono F. and A. Diana,

2001).

c. Six SigmaSix Sigma merupakan sebuah sistem yang komprehensif dan

fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses

bisnis. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat

terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta,

data, dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola,

memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis. (Sumber : The

8/12/2019 4 Babii

12/56

Six Sigma Way, hal.xi, Penerbit Andi, Yogyakarta, Cavanagh, Peter S.

Pande, Robert P.Neuman, 2002).

Six Sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target

3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi

produk (barang dan/atau jasa). Upaya giat menuju kesempurnaan (zero

defect-kegagalan nol). (Sumber : PedomanImplementasi Six Sigma,

hal.8, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).

2.2Pengertian DataData adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif maupun

kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. (Sumber :

PedomanImplementasi Six Sigma, hal.14, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

Gaspersz Vincent, 2002).

2.2.1Jenis-jenis DataBerdasarkan data, kita mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian

mengambil tindakan yang tepat berdasarkan pada fakta itu. Dalam konteks

pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :

1. Data Atribut (Attributes Data)

Merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar

pencacahan atau tallyuntuk keperluan pencatatan dan analisis. Data atribut

bersifat diskrit. Jika suatu catatan hanya merupakan suatu ringkasan atau

klasifikasi yang berkaitan dengan sekumpulan persyaratan yang telah

ditetapkan. Contoh data atribut karakteristik kualitas adalah : ketiadaan label

pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan

8/12/2019 4 Babii

13/56

nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya produk kayu lapis

yang cacat karena corelap, dan lain-lain.

Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit

nonkonformans/ketidaksesuian atau cacat/kegagalan terhadap spesifikasi

kualitas yang ditetapkan.

2. Data Variabel (Variables Data)

Merupakan data kuantitatif yang diukurmenggunakan alat pengukuran

tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat

kontinyu. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan keadaan aktual, diukur

secara langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur itu disebut sebagai

variabel. Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa,

ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi

elektrolit dalam semen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi,

diameter, lebar, tinggi, volume merupakan data variabel. (Sumber :

PedomanImplementasi Six Sigma, hal.14, Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).

2.3 Pengendalian Proses

Suatu sistem produksi merupakan sebuah hirarki dari proses produksi, terdiri

dari proses-proses produksi utama yang terurai menjadi subproses-subproses

masing- masing. Pengendalian proses berfokus kepada hasil dan meupakan suatu

kombinasi komplek dari proses pengukuran, pembandingan, dan perbaikan.

Proses pengukuran dilakukan baik terhadap parameter strategis maupun parameter

taktis, misalnya mengukur kondisi operasional saat ini. Hasil pengukuran ini

8/12/2019 4 Babii

14/56

kemudian dibandingkan dengan nilai sasaran masing-masing yang ingin dicapai.

Biasanya terdapat beberapa nilai yang melampaui sasaran, disamping juga

terdapat nilai yang masih di bawah target. Jika dirasa perlu, dilakukan beberapa

tindakan untuk mengembalikan parameter yang telah diukur tadi sehingga sesuai

dengan target semula.

Secara umum, terdapat tiga macam metode pengendalian proses, yaitu:

1. Berbasis pelaku

Dimana manusia melakukan pemilihan/pengukuran, pembandingan, serta

perbaikan berdasarkan intuisi dengan tujuan/kuantitas pengukuran dan

pembandingan yang terbatas. Contoh: pengalaman, aturan pragmatis

(sesuai kegunaan).

2. Berbasis tujuan

Dimana manusia dengan bantuan alat/model analisis matematik/statistik

melakukan proses pemilihan/pengukuran, pembandingan, maupun

perbaikan. Contoh: peta kendali atribut, peta kendali variabel.

3. Berbasis peralatan

Dimana peralatan mekanik, elektromekanik, dan/atau elektronik

dimanfaatkan untuk melakukan keseluruhan urutan proses

pemilihan/pengukuran,pembandingan, maupun perbaikan. Contoh: expert

systems, neural networks.

Tujuan utama pengendalian proses terlepas dari metode yang digunakan

apakah berbasis pelaku, tujuan, ataukah peralatan adalah untuk secara konsisten

melakukan proses produksi yang selalu mendekati target yang telah ditetapkan

8/12/2019 4 Babii

15/56

sehingga menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi, mengurangi atau

menghilangkan terjadinya pengerjaan ulang ataupun produk cacat.

Pada dasarnya pengendalian dan peningkatan proses industri mengikuti

konsep siklus hidup proses (process life cycle) seperti ditunjukkan dalam Gambar

2.2. Interpretasi dari siklus hidup proses industri dapat dilihat dalam Tabel 2.1.

8/12/2019 4 Babii

16/56

8/12/2019 4 Babii

17/56

dapat menyediakan cara untuk membuat proses tetap dalam batas kendali. Oleh

sebab itu, jelas dibutuhkan campur tangan dan pertimbangan manusia untuk

menentukan cara yang efektif dan efisien dalam membuat proses tetap dalam

kondisi mampu dan stabil.

Pengendalian proses statistikal lebih menekankan pada pengendalian dan

peningkatan proses berdasarkan data yang dianalisis menggunakan alat-alat

statistika, bukan sekadar penerapan alat-alat statistika dalam proses industri.

2.3.2. Kestabilan dan Kemampuan Proses

Kestabilan proses (process stability)yang berarti ketepatan proses dalam

mencapai target yang telah ditentukansecara tidak langsung menggambarkan

bahwa proses dilakukan dengan baik. Hal ini merepresentasikan keadaan proses

yang sedang berlangsung, seperti: bahan baku yang datang, mesin-mesin, dan skill

operator. Sedangkan kemampuan proses (process capability) adalah suatu ukuran

kinerja kritis yang menunjukkan hubungan antara hasil proses dengan spesifikasi

proses/produk.

Untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam kondisi stabil dan

mampu, maka dibutuhkan alat-alat atau metode statistika sebagai alat analisis.

Prosedur lengkap penggunaan alat-alat statistika untuk pengembangan sistem

industri menuju kondisi stabil dan mampu ditunjukkan dalam Gambar 2.3.

8/12/2019 4 Babii

18/56

Gambar 2.3 : Penggunaan alat statistika untuk pengembangan sistem industry

( Gaspers 2002;204)

2.3.3 Metode Pengendalian Proses Statistikal

Alat bantu yang paling umum digunakan dalam pengendalian proses

statistikal adalah peta kendali (Control Chart). Fungsi peta kendali secara umum

adalah:

Membantu mengurangi variabilitas produk.

Memonitor kinerja proses produksi setiap saat.

Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan.

Trend dan kondisi di luar kendali dapat diketahui secara cepat.

Peta kendali dibuat secara kontinyu dalam suatu interval keyakinan

tertentu, biasanya 3 standar deviasi (3). Diagram ini memuat 3 macam garis

batas, yaitu:

Batas kendali atas (Upper Control Limit UCL)

Rata-rata kualitas sampel

8/12/2019 4 Babii

19/56

Batas kendali bawah (Lower Control Limit LCL)

Sampel yang berada dalam rentang UCL LCL dikatakan berada dalam

kendali (in-control), sedangkan yang berada di luar rentang tersebut dikatakan di

luar kendali (out-of-control).

Secara umum peta kendali dapat digolongkan dalam 2 kategori, yaitu:

Peta kendali variabel

Peta kendali atribut

Peta Kendali Variabel

Peta kendali yang digunakan untuk mengamati jenis data variabel adalah

peta kendali X R s (Shewhart Control Charts). Peta kendali variabel memantau

tingkat rata-rata kualitas melalui peta kendali X , sedangkan pemantauan

variabilitas kualitas dapat menggunakan pengukuran rentang melalui peta kendali

R atau pengukuran standar deviasi melalui peta kendali s.

Apabila terdapat sampel sebanyak 1 sampai 10 maka digunakan peta kendali

X R, namun bila sampel lebih besar dari 10 maka digunakan peta kendali X s.

Pada mulanya, pengendalian proses statistikal hanya dilakukan dengan

menggunakan peta kendali. Namun demikian, dalam perkembangannya

pengendalian proses statistikal dilakukan dengan menerapkan tujuh metode utama

yang umum digunakan (Ishikawas Basic Seven), yaitu:

Diagram Sebab akibat (Cause Effect Diagram)

Grafik

Histogram

Diagram Pareto

Lembar Periksa (Check sheets)

8/12/2019 4 Babii

20/56

Diagram Sebaran (Scatter Diagrams)

Peta Kendali (Control Charts)

Disamping metode-metode statistikal di atas, terdapat pula beberapa alat

bantu yang juga sesuai digunakan untuk melakukan pengendalian proses,

diantaranya:

Analisis Kapabilitas

Design of Experiment (DOE)

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

Gantt Chart

Gauge Studies

Penggunaan metode-metode statistika dalam industri yang bersifat massal

akan meningkatkan efisiensi penggunaan bahan baku dan proses industri,

sehingga memberikan dampak ekonomis bagi industri itu untuk menghadapi

persaingan global yang sangat kompetitif.

2.4 Konsep Dasar Six SigmaPada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai

sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa)

diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4

kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 %

dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Dengan

demikian Six Sigmadapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang

bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan

pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem

8/12/2019 4 Babii

21/56

industri akan semakin baik. Sehingga Six Sigma dapat dipandang sebagai

pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada

kemampuan proses (process capability).

2.4.1SigmaSigma adalah abjad Yunani () yang yang menotasikan standart deviasi

suatu proses pada statistik yang menunjukkan jumlah variasi atau ketidaktepatan

suatu proses. Dengan kata lain, sigma merupakan unit pengukuran statistikal yang

mendeskripsikan distribusi tentang nilai rata-rata (mean) dari setiap proses atau

prosedur.

2.4.2Six Sigma

Six sigma merupakan suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4

kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang

dan/atau jasa). Upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect-kegagalan nol). .

(Sumber : PedomanImplementasi Six Sigma, hal.9, Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta, Gaspersz Vincent, 2002).

Simbol Sigma () sendiri seringkali dihubungkan dengan kemampuan

proses yang terjadi terhadap produk yang diukur dengan defect per million

opportunities (DPMO). Sumber dari defect atau cacat hampir selalu dihubungkan

dengan variasi, misalnya variasi material, prosedur, perlakuan proses. Dengan

demikian Six Sigma sendiri telah mengalami pertambahan lingkup seperti

keterlambatan deadline, variabilitas lead time, dan lain-lain. Maka perhatian

utama dari Six Sigmaini adalah variasi karena dengan adanya variasi maka kurang

memenuhi spesifikasi dengan demikian mempengaruhi potensi pasar bahkan juga

pertumbuhan pendapatan.

8/12/2019 4 Babii

22/56

Tingkat kualitas sigma biasanya juga dipakai untuk menggambarkan variasi

dari suatu proses. Semakin tinggi tingkat sigma maka semakin kecil toleransi yang

diberikan pada kecacatan dan semakin tinggi kemampuan proses. Sehingga variasi

yang dihasilkan semakin rendah dan dapat mengurangi frekuensi munculnya

defect, biaya-biaya proses, waktu siklus proses mengalami penurunan dan

kepuasan konsumen meningkat. (Sumber : Pedoman Implementasi Six Sigma,

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, Gaspersz Vincent, 2002).

Tingkat six sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses yang

dihitung dalam Defect per Million Opportunities (DPMO). Beberapa tingkat

pencapaian six sigma sebagai berikut :

Tabel 2.2. : Pencapaian Tingkat Six Sigma (Gaspersz, 2002)

TingkatPencapaian Sigma

DPMO Hasil Keterangan

1 691.462 31% Sangat tidak kompetitif

2 308.538 69,2% Rata-rata industri Indonesia

3 66.807 93,32% Rata-rata industri Indonesia

4 6.210 99,379% Rata-rata industri USA

5 233 99,977% Rata-rata industri USA

6 3,4 99,9997% Industri kelas mapan/dunia

Pada dasarnya pelanggan akan puas jika mereka menerima nilai

sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk diproses pada tingkat

kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta

kesempatan atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan

pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Dengan demikian Six Sigma dapat

dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu

proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin

8/12/2019 4 Babii

23/56

tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Six

Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada

pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability).

(Sumber : Pedoman Implementasi Six Sigma, hal.9, Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta, Gaspersz Vincent, 2002).

Berikut ini akan diberikan alasan yang membuat Six Sigma berbeda dari

TQM dan program-program kualitas sebelumnya :

Tabel 2.3 Kelemahan TQM dan solusi Six Sigma

No Kelemahan TQM Solusi Six Sigma

1 Kurangnya integrasi Link (Hubungan) ke lini dasar bisnis dan personal

2 Kepemimpinan yang apatis Kepemimpinan di barisan depan

3Konsep yang tidak jelas tentang

kualitasPesan sederhana yang diulang ulang

4Gagal untuk menghancurkan

penghalang penghalang internalPrioritas terhadap fungsi manajemen proses lintas

fungsi

5 Pelatihan yang tidak efektif Blackbelts, Greenbelts, Master Blackbelts

6 Fokus pada kualitas produk Perhatian pada semua proses bisnis

(Sumber : The Six Sigma Way, hal.46, Penerbit Andi, Yogyakarta,

Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2002).

Menurut Gaspersz (2002) dalam aplikasi konsep six sigma terdapat 6 aspek

kunci yaitu :

1. Identifikasi pelanggan.

2. Identifikasi produk.

3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan.

4. Definisi proses.

8/12/2019 4 Babii

24/56

5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan pemborosan

yang terjadi.

6. Meningkatkan proses secara terus menerus menuju target yang telah

ditetapkan.

Terdapat 6 aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam penerapan Six Sigma

dibidang manufakturing, yaitu :

1. Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai

kebutuhan dan ekspektasi pelanggan).

2. Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (Critical

To Quality) individual. Critical To Quality adalah atribut-atribut yang

sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan

kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan elemen dari suatu

produk, proses atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada

kepuasan pelanggan.

3. Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui

pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dll.

4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang

diinginkan pelanggan (menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ).

5. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan

nilai maksimum standart deviasi untuk setiap CTQ).

6. Mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu

mencapai nilai target Six Sigma. (Sumber : PedomanImplementasi Six

Sigma, hal.9, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent,

2002).

8/12/2019 4 Babii

25/56

Six Sigma tidak muncul begitu saja. Sejak dulu konsep ilmu manajemen

sudah berkembang di Amerika, kemudian dilanjutkan dengan gebrakan

manajemen Jepang dengan konsep Total Quality.Total Quality Manajemen juga

merupakan program peningkatan yang terfokus. Didalam Six Sigmaterdapat lebih

banyak tool improvement yang bisa dipakai. Selain itu didalam six sigma akan

diperkenalkan suatu konsep mengenai defect, opportunity, DPMO, yang menjadi

rujukan nilai sigma proses.

Kita juga akan diperkenalkan dengan variasi proses (konsep untuk data

kontinyu). Bukan berarti di dalam TQM hal tersebut tidak ada, hanya saja TQM

tidak terlalu mementingkan pembahasan tersebut. Namun apabila ingin lebih

mengenal proses, kita lebih mengetahui bagaimana variasi proses/produk kita,

artinya juga berapa sigma dari proses/produk kita, maka Six Sigmalebih memadai

dalam hal ini.

Berikut ini akan diberikan alasan yang membuat Six Sigma berbeda

dengan TQM dan program-program kualitas sebelumnya :

a. Six Sigmaterfokus pada konsumen. Konsumen, terutama eksternal konsumen

selalu diperhatikan sebagai patokan arah peningkatan kualitas.

b. Six Sigmamenghasilkan Returns of investementyang besar (contohnya pada

general electrics).

c. Six Sigmamengubah cara manajemen beroperasi. Six Sigmalebih dari sekedar

proyek peningkatan kualitas. Ia juga merupakan cara pendekatan baru

terhadap proses berpikir, merencanakan dan memimpin untuk menghasilkan

hasil yang baik.

8/12/2019 4 Babii

26/56

2.4.2.1. Konsep Six Sigma Motorola

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai

sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang / jasa) di proses

pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan

persejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99% dari apa

yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six

Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana

baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan

(pasar). Semakin tinggi target Sigma yang dicapai , kinerja sistem industri akan

semakin baik.

Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang

memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di

tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses

industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses

(process capability).

Pendekatan pengendalian proses 6-sigma Motorola (Motorolas Six Sigma

process control) mengizinkan adanya pergeseran nilai rata-rata (mean)

setiap CTQ individu dari proses industri terhadap nilai spesefikasi target (T)

sebesar 1,5sigma , sehingga menghasilkan 3,4 DPMO (defect per million

opportunities). Dengan demikian berdasarkan konsep Six Sigma Motorola,

berlaku penyimpangan :(meanTarget ) = ( )T

= 5,1

atau 5,1=

T .

Disini (mu) merupakan nilai ratarata (mean) dari proses, sedangkan (sigma)

merupakan variasi proses.

8/12/2019 4 Babii

27/56

Proses Six Sigma dengan distribusi normal yang mengizinkan nilai

ratarata (mean) proses bergeser 1,5sigma dari nilai spesifikasi target kualitas

(T) yang diinginkan oleh pelanggan, ditunjukkan dalam Gambar 2.1

T

- 1,5 sigma +1,5 sigma

mean

LSL USL

- 6sigma + 6 sigma- 3sigma - 2sigma - 1sigma + 1sigma + 2sigma + 3sigma

Keterangan : sigma dalam bagan menunjukkan ukuran variasi dari proses yang

stabil mengikuti distribusi normal

Gambar 2.4 : Konsep Six sigma Motorola dengan Distribusi Normal bergeser

1,5Sigma. Sumber : Vincent Gaspersz,2002, hal 11

Konsep Six Sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata rata (mean) dari

proses yang diizinkan sebesar 1,5 sigma (1,5 x standard deviasi maksimum )

adalah berbeda dari konsep Six Sigma dalam distribusi normal yang umum

dipahami selama ini yang tidak mengizinkan pergeseran dalam nilai rata rata

(mean) dari proses. Perbedaan itu ditunjukkan dalam Tabel 2.2

8/12/2019 4 Babii

28/56

Tabel 2.4 : Perbedaan True 6Sigma dengan Motorolas 6Sigma

Sumber : Vinscent Gasperz , 2002, hal 11

2.4.2.2Penentuan Kapabilitas ProsesKeberhasilan implementasi program peningkatan Six Sigma ditunjukan

melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju

tingkat kegagalan nol (zero defect). Konsep perhitungan kapabilitas proses

menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi program Six Sigma.

Teknik penentuan kapabilitas proses yang berhubungan dengan CTQ untuk data

variabel dan atribut.

8/12/2019 4 Babii

29/56

Data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif maupun

kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak dan dalam

konteks pengendalian proses statistika dikenal dua jenis data yaitu :

1. Data atribut ( Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung

mengunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan

analisis. Contoh data atribut karakteristik kualitas adalah ketiadaan label pada

kemasan produk,banyaknya jenis cacat pada produk.

2. Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur

menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan

analisis. Contoh data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa,

ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, ukuran-ukuran

berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume merupakan data variabel.

Didalam teknik penentuan kapabilitas proses untuk kasus untuk data

variabel misalnya; berdasarkan kebutuhan pelanggan diketahui bahwa diameter

pipa yang diinginkan adalah 40 mm dengan batas toleransi adalah 5 mm.

Pelanggan akan menolak setiap pipa yang diserahkan apabila diketahui

berdiameter diatas 45 mm, dan dibawah 35 mm. Dalam konteks program

peningkatan kualitas Six Sigma, menyatakan CTQ yang perlu diperhatikan adalah

diameter pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

1. CTQ (Critical-to-Quality) = Diameter pipa

2.

Spesifikasi target (T) = 40 mm

3. Batas spesifikasi atas (Upper specification limit= USL ) = 45 mm

4. Batas spesifikasi bawah (Lowerspecification limit= LSL ) = 35 mm

5. Rata-rata (mean) proses = X-bar

8/12/2019 4 Babii

30/56

6. Standar deviasi proses

S = R-bar/d2 atau

S =

( )1

2

n

xxi

dimana d2 adalah koefisien untuk pendugaan standar deviasi

tergantung pada ukuran contoh sampel.

7. Kapabilitas proses

Cpm = (USL LSL )

( ) 226 STbarx +

Indeks kapabilitas proses (Cpm) digunakan untuk mengukur tingkat pada

mana suatu output proses berada pada nilai spesifikasi target kualitas (T) yang

diinginkan oleh pelanggan. Semakin tinggi nilai Cpm menunjukkan bahwa output

proses itu semakin mendekati nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan

oleh pelanggan, yang berarti pula bahwa tingkat kegagalan dari proses semakin

berkurang menuju target tingkat kualitas kegagalan nol (zero defect oriented).

Jika mengetahui berapa persen range (interval) toleransi spesifikasi bagi

nilai rata-rata (interval toleransi spesifikasi= USL LSL) menyimpang dari nilai

target (T), maka :

% Off-target = Absolut (X-bar T) / (USL LSL) 100 %

8/12/2019 4 Babii

31/56

2.4.3 Faktor Penentu Dalam Six Sigma

Dijelaskan pula bahwa faktor penentu dalam pelaksanaan Six Sigma ini

antara lain :

a. Costumer centricPelanggan adalah tujuan utama Six Sigma dimana kualitas dari produk

diukur melalui perspektif pelanggan dengan jalan :

1) Voice of coctumer (VOC), menyatakan keinginan pelanggan.

2) Requirements, masukan dari VOC ditransfer secara spesifik dengan

elemen yang dapat diukur.

3) Critical to quality (CTQ), permintaan yang paling penting bagi

pelanggan.

4) Defect, bagian yang kurang memenuhi spesifikasi.

b. Financial ResultTotal Quality Management (TQM) dikenal lebih dahulu dari pada Six

Sigma. Pada TQM sendiri susah menentukan hal mana yang dijadikan

prioritas utama bahkan hampir semua proyek yang dikerjakan

mengenakan biaya pada pelanggan dan penanam saham, sehingga dapat

menghasilkan banyak biaya. TQM sering dipimpin oleh pihak yang

paling kurang pemahaman terhadap pengendalian kualitas dan

cenderung menemukan cara pengukurannya sendiri. Sedangkan Six

Sigmamengakomodasikan penurunan biaya dan kenaikan pendapatan.

c. Management EngagementPada penerapan Six Sigma ini selain pada proses juga memerlukan

perhatian dan kerjasama pada semua lini manajemen perusahaan.

8/12/2019 4 Babii

32/56

Control (C)

Define (D)

Improve (I)Analyze (A)

Measure (M)

d. Resources CommitmentKomitmen untuk maju lebih ditekankan daripada jumlah personel yang

terlibat dalam implementasi ini.

e. Execution Infrastructure

Six sigma didukung oleh infrastruktur yang berisi orang-orang dari top

managementsampai operasional dimana keseluruhannya memiliki fokus

yang sama yaitu kepuasan pelanggan. (Sumber : Lean Six Sigma,

McGraw-Hill Companies, Inc George, Michael L, 2002).

2.5. DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control)

DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus-menerus menuju target

Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan

dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif,

sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menetapkan teknologi

untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. (Sumber : Pedoman

Implementasi Six Sigma, hal.8, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz

Vincent, 2002).

Gambar 2.5 Proses DMAIC

8/12/2019 4 Babii

33/56

2.5.1 Define (D)

Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk dilakukan adalah

identifikasi produk dan atau proses yang akan diperbaiki. Kita harus menetapkan

prioritas utama tentang masalah-masalah dan atau kesempatan peningkatan

kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek terbaik

adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan kebutuhan,

kapabilitas, dan tujuan organisasi yang sekarang.

Secara umum setiap proyek Six Sigma yang terpilih harus mampu

memenuhi kategori :

1.Memberikan hasil-hasil dan manfaat bisnis

2.Kelayakan

3.Memberikan dampak positif kepada organisasi


Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).

2.5.2 Measure (M)

Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma. Terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap Measure,

yaitu :

1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.

2. Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat

dilakukan pada tingkat proses, outputdan/atau outcome.

8/12/2019 4 Babii

34/56

3. Mengukur kinerja sekarang (current performance)pada tingkat proses,

output, dan/atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja

(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma. (Sumber :

Pedoman Implementasi Six Sigma, hal.72, Gramedia Pustaka


2.5.2.1 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel

Membahas tentang teknik memperkirakan kapabilitas proses dalam ukuran

pencapaian target sigma untuk data variabel (data yang diperoleh melalui

pengukuran langsung). Data ini dihitung untuk keperluan pencatatan dan analisis.

Tabel 2.5.Cara memperkirakan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel (Pipa)

Langkah Tindakan Persamaan HasilPerhitungan

1 Proses apa yang anda ingin ketahui? - Pembuatan pipa

2 Tentukan nilai batas spesifikasi atas(Upper Spesification Limit)

USL 45 mm

3 Tentukan nilai batas spesifikasi bawah(Lower Spesification Limit)

LSL 35 mm

4 Tentukan nilai spesifikasi target T 40 mm

5 Berapa nilai rata-rata (mean) proses X-bar 37 mm

6 Berapa nilai standar deviasi dariproses

S 2 mm

7 Hitung kemungkinan cacat yangberada diatas nilai USL /(DPMO)

P{z (USLX-bar) /

S} 1.000.000 *)

32

8 Hitung kemungkinan cacat yangberada diatas nilai LSL /(DPMO)

P{z (LSLX-ar) /

S} 1.000.000 **)

158.655

9 Hitung kemungkinan cacat per satujuta kesempatan (DPMO) dari proses

diatas

= (langkah 7)+

(langkah 8)

158.687

10 Konversi DPMO (langkah 9) ke dalamnilai sigma (Tabel lampiran 5)

- 2,50 ***)

11 Hitung kemampuan proses diatasdalam ukuran nilai Sigma

- Kapabilitasproses adalah2,50 Sigma(rendah,tidakkompetitif)

12 Hitung kapabilitas proses diatas dalamindeks kapabilitas proses

Cpm = (USL LSL)/

2)(6 TbarX +

0,46****(rendahtidak kompetitif)

8/12/2019 4 Babii

35/56

Catatan: *) P{z (USLX-bar) / S} 1.000.000 = P{z (45 37 )/ 2}610 = P {z

4}610 ={1P(z 4} 610 = (10,999968) 610 = 32

**) P{z (LSLX-bar) / S} 1.000.000 = P{z (35 37 )/ 2}610 = P {z -

1}610 = 0,158655 610 =158.655 (Lihat tabel lampiran 1)

***) Dari tabel lampiran 5 angka DPMO = 158.687 adalah paling dekat denganDPMO =158.655 pada nilai Sigma =2,50.

****)Cpm = (USL LSL)/

22)(6 STbarX + = (4535)/

22 2)4037(6 + = 10 / 21,63 = 0,46



Untuk menganalisa kualitas suatu produk yang memiliki berbagai macam

variabel ( produk memiliki variabel lebih dari satu), maka produk tersebut

analisanya tiap tiap variabel. Untuk lebih jelasnya seperti tabel di bawah ini.

\(Sumber : PedomanImplementasi Six Sigma, hal.230, Gramedia Pustaka


2.5.2.2 Pengukuran Baseline Kinerja (performance baseline)

Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya diterapkan

menggunakan satuan pengukuran DPMO dan tingkat kapabilitas sigma (sigma

level). Sesuai dengan konsep pengukuran yang biasanya diterapkan pada tingkat

Tabel 2.6

8/12/2019 4 Babii

36/56

proses, output dan outcome, maka baseline kinerja juga dapat ditetapkan pada

tingkat proses, output dan outcome. Pengukuran biasanya dimaksudkan untuk

mengetahui sejauh mana output dari proses dapat memenuhi kebutuhan

pelanggan. (Sumber : PedomanImplementasi Six Sigma, hal.112, Gramedia

Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).

2.5.2.3 Mengukur Tolok Ukur Kinerja (Performance Baseline)

Proyek peningkatan kualitas Six Sigma akan berfokus pada upaya-upaya

giat dalam peningkatan kualitas menuju kegagalan nol (zero defect) sehingga

memberikan kepuasan total kepada pelanggan. Oleh karenanya, sebelum suatu

proyek Six Sigma dimulai, maka harus diketahui tingkat kinerja yang sekarang

(current performance), atau dalam terminologi Six Sigma disebut sebagai tolok

ukur kinerja (performance baseline).Setelah mengetahui tolok ukur kinerja ini,

maka kemajuan peningkatan peningkatan yang dicapai setelah memulai proyek

Six Sigma dapat diukur sepanjang masa berlangsung proyek Six Sigma itu. Tolok

ukur kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan menggunakan satuan

pengukuran DPMO (Defects Per Million Opportunities) dan SQL (Sigma Quality

Level).

Hasil pengukuran pada tingkat output dapat berupa data variabel maupun

data atribut, yang akan ditentukan kinerjanya menggunakan satuan pengukuran

DPMO (Defects Per Million Opportunities) dan SQL (kapabilitas sigma).

Rumus yang digunakan adalah :

Rata-rata sampel dalam subgrup X (Pyzdek, 2003: 394) adalah:

8/12/2019 4 Babii

37/56

Rata-rata sampel keseluruhan X (Pyzdek, 2003: 395) adalah:

Rentang R (Pyzdek, 2003: 394) adalah:

Standar deviasi s (Gaspersz, 2002: 128) adalah:

(d2 dilihat dalam Tabel Lampiran 1)

Probabilitas cacat dalam DPMO untuk 1 batas spesifikasi (Gaspersz, 2002:

131) adalah:

Probabilitas cacat dalam DPMO untuk 2 batas spesifikasi (Gaspersz, 2002:

124) adalah:

Kapabilitas Sigma SQL (Tabel Lampiran 5)



8/12/2019 4 Babii

38/56

2.5.3 Analyze (A)

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah beberapa hal sebagai

berikut :

1. Menentukan kapabilitas / kemampuan dari proses.

Process capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang

menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi

produk yang telah ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan

dan ekspektasi pelanggan.

2. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau

kegagalan. Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kegagalan,

dapat menggunakan Fishbone diagram (cause and effect diagram).

Dengan analisa cause and effect, manajemen dapat memulai dengan

akibat sebuah masalah, atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat

atau hasil yang diinginkan dan membuat daftar terstruktur dari penyebab

potensial.(Sumber : Pedoman Implementasi Six Sigma, hal.200,

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).

Setelah akar-akar penyebab dari masalah ditemukan, maka dimasukkan ke

dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumber-sumber

penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu :

1)Manpower( Tenaga Kerja ).

2) Machines( Mesin-mesin ).

3) Methods( Metode Kerja ).

4) Material( Bahan Baku dan Bahan Penolong ).

8/12/2019 4 Babii

39/56

8/12/2019 4 Babii

40/56

b.Dua Batas Spesifikasi (USL dan LSL), (Gaspersz, 2002: 210) adalah:

dimana;

SL= Batas Spesifikasi CTQ yang diinginkan pelanggan

USL = Batas Atas Spesifikasi CTQ yang diinginkan pelanggan

LSL = Batas Bawah Spesifikasi CTQ yang diinginkan pelanggan

UCL = Upper Control Limit (Batas Kendali Atas)

LCL = Lower Control Limit (Batas Kendali Bawah)

T= Target spesifikasi CTQ yang diinginkan pelanggan

S= Standar deviasi proses

Smaks = Nilai batas toleransi maksimum standar deviasi

X= Nilai rata-rata contoh (sample mean) proses

Analisis kapabilitas proses digunakan secara luas dalam dunia industri untuk

mengukur kemampuan perusahaan/pemasok dalam memenuhi spesifikasi kualitas.

Terdapat berbagai indeks kapabilitas proses, namun dalam skripsi ini akan

digunakan 2 macam indeks, yakni:

Cpk (Indeks Kapabilitas Proses Aktual) Kelemahan utama indeks Cp

adalah pada kenyataannya sangat sedikit proses yang tetap berpusat pada

rata-rata proses. Untuk memperoleh pengukuran akan kinerja proses yang

lebih baik, maka harus dipertimbangkan di mana rata-rata proses berlokasi

relatif terhadap batas spesifikasi. Cpk mencari jarak terdekat lokasi pusat

proses dengan USL atau LSL kemudian dibagi dengan rentang proses.

8/12/2019 4 Babii

41/56

Kapabilitas proses potensial pada proses dengan tingkat kualitas Six

Sigma:

dimana:

USL = batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit)

LSL = batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit)

= rata-rata proses

= simpangan/standar deviasi

Cpm (Indeks Kapabilitas Proses Taguchi)

Indeks kapabilitas proses Cpm (disebut juga Taguchi Capability

Index) digunakan untuk mengukur pada tingkat mana output suatu proses

berada pada nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh

pelanggan. Semakin tinggi nilai Cpm menunjukkan bahwa output proses

itu semakin mendekati nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan

pelanggan, yang berarti pula bahwa tingkat kegagalan dari proses semakin

berkurang menuju target tingkat kegagalan nol. Dengan demikian

indikator keberhasilan program peningkatan kualitas Six Sigma dapat

dilihat melalui nilai indeks kapabilitas proses Cpm yang semakin

meningkat dari waktu ke waktu.

Beberapa keuntungan penggunaan indeks Cpm adalah:

Indeks Cpm dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak

8/12/2019 4 Babii

42/56

simetris, dimana nilai spesifikasi target kualitas tidak berada tepat di

tengah nilai USL dan LSL.

Indeks Cpm dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja, tidakmensyaratkan data harus berdistribusi normal. Hal ini berarti

perhitungan Cpm adalah bebas dari persyaratan distribusi data serta

tidak memerlukan uji normalitas lagi untuk mengetahui apakah data

yang dikumpulkan dari proses itu berdistribusi normal atau tidak.

Dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, biasanya dipergunakan

kriteria sebagai berikut:

Cpm 2,00Proses dianggap mampu dan kompetitif (perusahaan berkelas dunia).

1,00 Cpm 1,99Proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya-upaya giat untuk

peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang

memiliki tingkat kegagalan sangat kecil menuju nol (zero defect oriented).

Perusahaan-perusahaan yang memiliki nilai Cpm yang berada di kisaran

ini memiliki kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan

kualitas Six Sigma.

Cpm < 1,00Proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk bersaing di

pasar global.

8/12/2019 4 Babii

43/56

2.5.3.2. Mengidentifikasi Sumber-Sumber Penyebab Kecacatan atau

Kegagalan

Suatu solusi masalah yang efektif adalah apabila berhasil ditemukan

sumber sumber penyebab masalah itu kemudian mengambil tindakan untuk

menghilangkan akar-akar penyebab tersebut. Untuk dapat menemukan akar

penyebab dari suatu masalah, perlu dipahami prinsip yang berkaitan dengan

hukum sebab-akibat, yaitu:

Suatu akibat terjadi hanya jika penyebabnya itu ada pada titik yang sama

dalam ruang dan waktu.

Setiap akibat memiliki paling sedikit dua penyebab dalam bentuk:

a. Controllable Causes: penyebab itu berada dalam lingkup tanggung

jawab dan wewenang manusia sehingga dapat diambil tindakan untuk

menghilangkan penyebab itu.

b. Uncontrollable Causes: penyebab yang berada di luar pengendalian

manusia.

Menemukan akar penyebab dari suatu masalah dapat dilakukan dengan

menerapkan prinsip 5 Whys, yaitu dengan bertanya mengapa sebanyak lima

kali tentang terjadinya suatu akibat maka akan dapat ditemukan dan dipahami

sebab-sebab yang melatarbelakanginya.

Selanjutnya akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan melalui

bertanya Why beberapa kali itu dapat dimasukkan ke dalam Diagram Sebab

Akibat.

8/12/2019 4 Babii

44/56

Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab-akibat (atau juga disebut Diagram Tulang-ikan, Diagram

Ishikawa) dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa dan pada awalnya digunakan oleh

bagian pengendali kualitas untuk menemukan potensi penyebab masalah dalam

proses manufaktur yang biasanya melibatkan banyak variasi dalam sebuah proses.

Namun kemudian digunakan secara luas dalam setiap aspek kegiatan bisnis ketika

diperlukan pemilahan penyebab timbulnya masalah untuk kemudian disusun

dalam suatu hubungan yang saling berkaitan.

Dalam industri manufaktur, pembuatan diagram sebab-akibat ini dapat

menggunakan konsep 5M-1E, yaitu: machines, methods, materials,

measurement, men/women, dan environment. Sedangkan dalam bidang pelayanan

dapat memakai pendekatan 3P-1E yang terdiri dari: procedures, policies,

people, serta equipment.

8/12/2019 4 Babii

45/56

2.5.4 Improve (I)

Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber-sumber dan akar

penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan suatu

rencana tindakan (action Plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six

Sigma. Tool yang digunakan untuk tahap improve ini adalah FMEA (Failure

Mode and Effect Analysis). (Sumber : PedomanImplementasi Six Sigma,

hal.282, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz Vincent, 2002).

2.5.4.1Failure Mode Effect Analysis (FMEA)FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk

mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial

(kegagalan). (Sumber : The Six Sigma Way, hal.402, Penerbit Andi,

Yogyakarta, Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2002).

Definisi FMEA yang lain yaitu suatu prosedur terstruktur untuk

mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Mode

kegagalan ini meliputi apa saja yang termasuk dalam kecacatan desain, kondisi di

luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan atau perubahan-perubahan dalam

produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

Pada dasarnya FMEA terbagi menjadi 2 yaitu FMEA Design yang

dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang akan terjadi pada desain proses

produk, sedangkan FMEA processuntuk mendeteksi kesalahan pada saat proses

telah dijalankan. Dengan menggunakan FMEA maka akan meningkatkan

keandalan dari suatu produk dan pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan

pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan tersebut.

8/12/2019 4 Babii

46/56

Tahapan FMEA sendiri adalah :

1. Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, didapatkan dari tahap

define dari proses DMAIC.

2. Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa.

3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahan / defect

potensial pada proses.

4. Mengidentifikasi potensial cause (penyebab dari kesalahan / defect

yang terjadi).

5. Mengidentifikasikan akibat (effect) yang ditimbulkan.

6. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan brainstorming) dalam point :

- Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan

terhadap konsumen (severity).

- Frekuensi terjadinya kesalahan (occurance).

- Alat kontrol akibatpotential cause(detection).

7. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat

sebelumnya.

8. Dapatkan nilai RPN (Risk Potential Number) dengan jalan mengalikan

nilai SOD (Severity, Occurance, Detection).

9. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan

perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang

diakibatkan.

10.Buat implementation action plan, lalu terapkan.

11.Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah-langkah

yang sama diatas.

8/12/2019 4 Babii

47/56

12.Apabila ada perubahan maka pusatkan perhatian pada potential cause

yang lain. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.

2.5.4.1.1SeveritySeverity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang

bagaimana pengaruh buruk yang dirasakan akibat kegagalan dalam proses produk

atau jasa. Adapun skala yang menggambarkan severity dapat diinterpretasikan

pada tabel 2.4 berikut :

Tabel 2.7. Skala Penilaian Severity

Rating Kriteria Deskripsi

1 Negligible severityPengaruh buruk yang dapat diabaikan

2 Mild severity Pengaruh yang ringan atau sedikit

3 Mild severity Pengaruh yang ringan atau sedikit

4 Moderat severityPengaruh buruk yang moderat (masih

berada dalam batas toleransi)





7 High severity

Pengaruh buruk yang tinggi (berada di luar

batas toleransi)

8 High severityPengaruh buruk yang tinggi (berada di luar

batas toleransi)

9 Potential safety problem

Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya(berkaitan dengan keselamatan ataukeamanan potensial)

2.5.4.1.2OccurrenceOccurrencemenunjukkan nilai keseringan suatu masalah terjadi karena

potensial cause. Adapun skala yang menggambarkan occurrence dapat

diinterpretasikan pada tabel 2.5 berikut :

8/12/2019 4 Babii

48/56

Tabel 2.8. Skala Penilaian Occurrence

Rating Tingkat Kegagalan Deskripsi

1 1 dalam 1.000.000Tidak mungkin bahwa penyebab ini yangmenyebabkan mode kegagalan

2 1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi

3 1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi

4 1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi

5 1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi

6 1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi

7 1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi

8 1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi

9 1 dalam 8Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalanakan terjadi

10 1 dalam 2

Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan

akan terjadi

2.5.4.1.3 Detection

Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi

potential cause. Adapun skala yang menggambarkan detection dapat

diinterpretasikan dalam tabel 2.8 berikut :

Tabel 2.9. Skala PenilaianDetection

Rating Degree Deskripsi

1 Very highOtomatis proses dapat mendeteksi kesalahan yang terjadi(komputerisasi)

2 Very highHampir semua kesalahan dapat dideteksi oleh alat kontrol(visual pada bentuk barang dan double checking)

3 HighAlat kontrol cukup andal untuk mendeteksi kesalahan(visual pada bentuk barang)

4 HighAlat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan

(visual pada bentuk barang)

5 ModerateAlat kontrol bisa mendeteksi kesalahan (visual padasusunan barang)

6 ModerateAlat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan (visual

pada susunan barang)

7 Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan

8/12/2019 4 Babii

49/56

Rating Degree Deskripsi

rendah (pengamatan fisik)

8 LowKeandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangatrendah (perubahan warna)

9 Very lowAlat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksikesalahan (feeling berdasar pengalaman masa lalu)

10 Very lowTidak ada alat kontrol yang bisa digunakan untukmendeteksi kesalahan

2.5.5 Control (C)

Merupakan langkah operasional kelima dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan

disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses

distandarisasikan dan disebarkan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan

dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab

ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang

berarti proyek Six Sigmaberakhir pada tahap ini. Standarisasi dimaksudkan untuk

mencegah masalah yang sama atau praktek-praktek lama terulang kembali.


Utama, Jakarta Gaspersz, Vincent, 2002).

2.6 Penggunaan Metode Six SigmaSecara umum metode Six Sigma yaitu merupakan suatu visi peningkatan

kualitas menuju target 3,4 kegagalan persejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap

tansaksi produk (barang/jasa),upaya menuju kesempurnaan (zero defect

kegagalan nol). Pengendalian proses statistik metode Six Sigma yaitu merupakan

salah satu alat pengendali kualitas yang digunakan sebagai proses kontrol

8/12/2019 4 Babii

50/56

kecacatan suatu produk (barang/jasa) apakah memenuhi suatu batas spesifikasi

produk yang telah ditetapkan.

2.6.1 Tinjauan Keberhasilan Penerapan Six Sigma di IndustriBanyak perusahaanperusahaan dunia bahkan Indonesia pada saat ini telah

menerapkan sistem pengendalian kualitas menggunakan metode Six Sigma

sebagai salah satu alat untuk mengendalikan laju proses operasi diperusahaannya,

demi terciptanya suatu kepuasan pelanggan yang beraneka ragam.

a) Six Sigma Motorola IncImplementasi Six Sigma di perusahaan Motorola Inc, mencapai beberapa

keberhasilan yang patut dicatat dai aplikasi progam Six Sigma, salah satunya

sebagai berikut:

1. Peningkatan produktivitas rata rata : 12,3% per tahun.

2. Penurunan COPQ (cost of poor quality) lebih dari 84%

3. Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99,7%

4. Penghematan biaya manufakturing lebih dari $ 11 miliar.

5. Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata rata 17% dalam penerimaan,

keuntungan, dan harga saham Motorola.

b) Six Sigma di General ElectricPerusahaan General Electric telah menunjukkan keberhasilan penerapan Six

Sigma melalui suatu proses yang disebut The MAIC Process at GE yang

menghasilkan manfaat atau hasilhasil bagi organisasinya, seperti terjadi kerugian

kecil pada investasi Six Sigma dari General Electric (GEs Six Sigma) pada tahun

1996, sehingga pada tahun 1997 setelah implementasi Six Sigma perusahaan GE

memperoleh beberapa manfaat antara lain :

8/12/2019 4 Babii

51/56

1. Mendapatkan tambahan hasil bersih lebih dari $ 330 juta

2. Manajemen General Electric menargetkan penghematan sekitar $8 milyar12

milyar pertahun melalui penghilangan produktivitas diseluruh lini bisns

General Electric

2.6.2 Manfaat dan Implementasi Six SigmaPerusahaan pada saat ini telah banyak menerapkan dan menetapkan sitem

kualitas ISO 9001 : 2000, dengan mengintegrasikan sistem kualitas dengan

program peningkatan kuliatas Six Sigma. Penggunaan progam Six Sigma yang

bertujuan merekomendasikan suatu desain dan penilaian dari suatu sistem

manajemen kualitas serta menjamin bahwa organisasi tersebut akan memberikan

suatu produk (barang / jasa) yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan,

sehingga permintaan akan pelanggan dapat terpenuhi dengan baik yang

mempunyai sifat sangat komplek dan luas.

2.7 Seven ToolsTidak mungkin untuk memeriksa atau menguji kualitas kedalam suatu produk

itu harus dibuat dengan benar sejak awal. Ini berarti bahwa proses produksi harus

stabil dan mampu beroperasi sedemikian hingga sebenarnya semua produk yang

dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Pengendalian kualitas adalah aktivitas

keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas

produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan

mengansumsi, tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara

penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

8/12/2019 4 Babii

52/56

Pengendalian proses statistik pada jalur adalah alat utama yang digunakan

dalam membuat produk dengan benar sejak awal (Sumber : Pengantar PKS,

Gajahmada University Press, Jogyakarta, Montgomery, Douglas C, 1993).

Terdapat alat-alat pengendalian kualitas yang memiliki tujuan yang sama, atau

yang biasa lebih dikenal dengan nama Seven tools, Seven toolsadalah 7 alat yang

dipakai untuk mengendalikan kualitas dengan macam kegunaan dan fungsi yang

berbeda namun memiliki tujuan yang sama. Seven toolstersebut antara lain :

1. HistogramHistogram mempunyai bentuk seperti diagram batang yang dapat

digunakan untuk mengetahui harga rata-rata atau central tendency dari

nilai data yang terkumpul, harga maksimum dan minimum data, range

data, besar penyimpangan atau dispersi terhadap harga rata-rata, bentuk

distribusi data yang terkumpul.

2. Check SheetAdalah alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data.

Berupa lembaran dengan tabel-tabel untuk pengisian data. Informasi dari

lembar pengecekan dipakai untuk menyelidiki trend masalah setiap saat.

3. Diagram ParetoDiagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang

dominan dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking

klasifikasi data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.

4. Defect Concentration DiagramMerupakan salah satu alat pengendalian kualitas yang digunakan

sebagai alat untuk memastikan lokasi defect yang dapat memberikan

8/12/2019 4 Babii

53/56

informasi tentang penyebab potensial defect. Konsep utama adalah

menunjukkan secara langsung letak cacat yang terjadi pada spesimen

dengan memberi tanda khusus pada gambar spesimen.

5. Cause-Effect DiagramDiagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena

bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa

karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang.

Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor

yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik

kualitas outputkerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari

suatu masalah.

Ada 4 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu

diperhatikan yaitu : metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan

pengukuran kerja.

(Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman 2002, The Six Sigma

Way, Penerbit Andi, Jogyakarta).

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr.

Kaoru Ishikawa dalam bukunya teknik pengendalian mutu menyatakan

hampir separuh kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh

bahan mentah, pengukuran, mesin atau peralatan dan metode kerja. Yang

kemudian keempat penyebab tersebut mengakibatkan dispersi produk pada

histogram bertambah besar.

Menurut Vincent, akar-akar penyebab dari masalah yang

ditemukan melalui Mengapa beberapa kali kepada staf produksi dan

8/12/2019 4 Babii

54/56

pihak manajemen, maka dimasukkan ke dalam diagram sebab-akibat yang

telah mengkategorikan sumber-sumber penyebab berdasarkan prinsip 7M,

yaitu :

1. Manpower (tenaga kerja) : berkaitan dengan kekurangan dalam

pengetahuan (tidak terlatih, tidak berpengalaman), kekurangan

dalam keterampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan

fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dll.

2. Machines (mesin-mesin) dan peralatan : berkaitan dengan tidak

ada sistem perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi,

termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan

spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu

panas, dll.

3. Methods (metode kerja) : berkaitan dengan tidak ada prosedur

dan metode kerja yang benar, tidak diketahui, tidak

terstandarisasi, tidak cocok, dll.

4. Materials (beban baku dan bahan penolong) : berkaitan dengan

ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan

penolong yang digunakan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi

kualitas bahan baku dan bahan penolong yang ditetapakan,

ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan

bahan penolong itu, dll.

5. Media : berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak

memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan, dan

lingkungan kerja yang kondusif, kekurangan dalam lampu

8/12/2019 4 Babii

55/56

penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang berlebihan,

dll.

6. Motivation (motivasi) : berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja

yang benar dan profesional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak

mampu bekerja sama dalam tim, dll), yang dalam hal ini

disebabkan oleh sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak

adil kepada tenaga kerja.

7. Money (keuangan) : berkaitan dengan ketiadaan dukungan

finansial (keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek

peningkatan kualitas Six Sigma yang akan diterapkan.

Gambar 2.6 Diagram Sebab Akibat

(Sumber : Pedoman Implementasi Six Sigma, hal.241, Gramedia

Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz, Vincent, 2002).

AKIBAT

ManpowerMachines

MethodsMaterialsMedia

Motivation

Money

AkarPenyebab

AkarPenyebab

AkarPenyebab

AkarPenyebab

AkarPenyebab

AkarPenyebab

AkarPen ebab

8/12/2019 4 Babii

56/56

6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)Diagram ini digunakan untuk menemukan atau melihat korelasi

dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap faktor lain.

Dari penyebaran Scatter dapat dianalisa hubungan faktor sebab akibat.

7. Control Chart (Peta kontrol)Peta kontrol pada dasarnya merupakan alat analisa yang dibuat

mengikuti metode statistik dimana data yang berkaitan dengan kualitas

produk atau proses diplot dalam sebuah peta dengan batas kontrol atas

(BKA) dan batas kontrol bawah (BKB). Prosedur pengendalian proses

Statistik pada jalur yang paling sederhana dapat dilakukan dengan grafik

pengendali. Adapun 3 kegunaan pokok grafik pengendali :

1. Pemantauan dan pengawasan suatu proses.

2. Pengurangan variabilitas proses.

3. Penaksiran parameter produk atau proses.

Documents

4 Babii