ESTADO DE CONTROL

Proceso bajo control:

Cuando se han eliminado del proceso las causas asignables, hasta el grado en que los puntos de la gráfica de control permanecen dentro de los límites de control, el proceso está en un estado de control.

Cuando un proceso está “bajo control” (o “en control,” o “controlado”) se presenta un patrón natural de variación que se ilustra con la gráfica de control

El patrón natural de variación tiene:

(1) aproximadamente 34% de los puntos dentro de una banda imaginaria a 1 desviación estándar en ambos lados de la línea central

(2) 13.5% de los puntos están en una banda imaginaria entre 1 y 2 desviaciones estándar en ambos lados de la línea central.

(3) 2.5% de los puntos graficados dentro de una banda imaginaria entre 2 y 3 desviaciones estándar en ambos lados de la línea central

El patrón natural de los puntos, o los valores promedio de subgrupo, forman su propia distribución de frecuencia. Si todos los puntos se apilaran en uno de los extremos (derecho o izquierdo) formarían una curva normal.

La elección de los límites 3s es económica, con respecto a dos tipos de errores que se pueden presentar.

Tipo I

Ocurre cuando se busca una causa asignable de variación, cuando en realidad está presente una causa fortuita.

Cuando un punto sale de los límites de control, se supone que se debe a una causa asignable,aun cuando se pueda deber a una causa fortuita 0.27% del tiempo

Tipo II

Se presenta cuando se supone que hay una causa fortuita de variación, cuando en realidad hay una causa asignable.

Cuando un punto está dentro de los límites de control se supone debido a una causa fortuita, aun cuando podría deberse a una causa asignable.

Cuando un proceso está bajo control, el productor y el consumidor gozan de ciertas ventajas prácticas.

1. Cada unidad del producto o servicio será más uniforme; dicho de otra manera, habrá menos variación y menos rechazos.

2. Como el producto o servicio es más uniforme, se necesitan menos muestraspara juzgar la calidad. En consecuencia, se puede reducir el costo de la inspección hasta un mínimo. Esta ventaja es extremadamente importante cuando no es esencial el 100% de conformidad con las especificaciones.3. La capacidad del proceso, o amplitud del proceso, se obtiene con facilidadcon 6s. Conociendo la capacidad del proceso, se pueden tomar varias decisiones fiables, en relación con las especificaciones, como:(a) Decidir las especificaciones o requisitos del producto o servicio.(b) Decidir la cantidad de reprocesamiento o desecho cuando hay tolerancias insuficientes,(c) Decidir si se fabrica el producto con especificaciones estrechas y permitir la intercambiabilidad de los componentes, o fabricarlo con amplias especificaciones y usar apareamiento selectivo de los componentes.

4. Se podrá prever un problema antes de que se presente, y con ello acelerar la producción evitando rechazos e interrupciones.

5. El porcentaje del producto que está dentro de un par de valores se podrá predecir con la máxima seguridad. Por ejemplo, esta ventaja puede ser muy importante cuando se ajusten máquinas llenadoras para obtener diferentes porcentajes de artículos abajo, entre, o arriba de valores particulares.

6. Permite que el consumidor use los datos del productor y, con ello, sólo probar pocos subgrupos como verificación de los registros del productor. Las gráficas y R se usan como prueba estadística de que el proceso está controlado.

7. El operador se desempeña en forma satisfactoria, desde el punto de vista de la calidad. Sólo se puede mejorar más el proceso cambiando los factores de entrada: materiales, equipo, ambiente y operadores. Para cambiarlos se requieren acciones de la administración.