4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Gambaran Umum …

16 Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. X merupakan perusahaan manufacturing yang bergerak dalam bidang

otomotif yang memproduksi rantai dan filter untuk sepeda motor. Konsumen utama

PT. X untuk produk rantai adalah PT Astra Honda Motor (AHM). PT. X untuk saat

ini memiliki empat plant yang dimana tiga plant digunakan untuk memproduksi

rantai, sedangkan satu plant digunakan untuk memproduksi filter motor. Plant 1

melakukan proses manufaktur press stamping dan heat treatment untuk komponen

plate, sedangkan untuk plant 2 melakukan proses assembly rantai sepeda motor.

Plant 3 melakukan seluruh kegiatan manufaktur untuk komponen rantai yang akan

digunakan yaitu pin cutting, bush forming, dan press stamping. Proses heat

treatment untuk komponen penyusun rantai selain plate dilakukan juga di plant 3.

Produksi filter motor hanya dilakukan di plant 4 yang terdapat di daerah krian, Jawa

Timur.

Rantai sepeda motor yang diproduksi di PT. X memiliki 3 jenis, yaitu cam

chain, drive chain, silent chain. Ketiga jenis rantai tersebut memiliki perbedaan

untuk komponen-komponen yang dibutuhkan. Drive chain membutuhkan

komponen ILP, OLP, ULP, pin, bush, roller, joint pin dan clip, sedangkan untuk

silent chain membutuhkan komponen tooth plate, guide plate dan pin. Komponen-

komponen yang dibutuhkan untuk cam chain yaitu OLP, ILP, bush dan pin.

Komponen-komponen penyusun rantai yang tedapat di PT. X tidak semuanya di

produksi oleh PT. X sendiri, tetapi ada beberapa komponen yang diimpor oleh PT.

X untuk memenuhi kebutuhan produksi yang dimiliki oleh PT. X dikarenakan biaya

yang dikeluarkan untuk membeli barang secara impor lebih rendah dibandingkan

apabila PT. X memproduksi sendiri komponen tersebut. Komponen yang diimpor

oleh PT. X yaitu komponen bush dan roller. PT. X juga melakukan impor untuk

produk rantai dari PT. X dikarenakan tidak tersedianya bahan atau alat yang

digunakan untuk memproduksi tipe rantai tertentu. Tipe rantai yang diimpor oleh

PT. X yaitu 428 HDS.

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

www.petra.ac.id


4.1.1 Struktur Organisasi

Struktur organisasi paling tinggi yang terdapat di PT. X adalah Board of

director. Board of director terdiri dari presiden direktur dan direktur yang

membawahi plant directorate dan office directorate. Office directorate merupakan

direksi yang khusus menangani permasalahan dalam office. Office directorate

membawahi departemen marketing, procurement, finance, accounting, dan human

resource development. Plant directorate membawahi plant division yang bertugas

untuk menangani departemen-departemen yang berada di dalam area produksi.

Departemen-departemen yang berada di area produksi membawahi beberapa

section head lagi sesuai dengan divisi masing-masing. Divisi-divisi yang terdapat

di area produksi antara lain adalah Quality Control (QC), produksi, maintenance,

engineering, PPC.

4.1.2 Waktu Operasional Perusahaan

PT. X memiliki waktu operasional yang berbeda untuk area office dan area

produksi. Waktu operasional untuk office dan produksi berlaku untuk lima hari

kerja selama satu minggu. Waktu operasional produksi dibagi menjadi tiga shift

dalam satu hari, sedangkan untuk waktu operasional office hanya terdapat satu shift

saja dalam satu hari. Waktu operasional kantor dapat dilihat pada Tabel 4.1,

sedangkan untuk waktu operasional produksi dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.1 Waktu Operasional Kantor

Tabel 4.2 Waktu Operasional Produksi

Shift I II III

Hari Kerja Senin - Kamis Jumat Senin - Jumat Senin - Jumat

Jam Kerja 07.00 - 16.00 07.00 - 16.00 16.00 - 24.00 24.00 - 07.00

Istirahat 1 9.30 - 9.40 9.30 - 9.40 18.00 - 18.10 02.30 - 03.15

Istirahat 2 11.45 - 12.25 11.40 - 12.50 19.30 - 20.10 05.00 - 05.20

Istirahat 3 14.30 - 14.40 14.30 - 14.40 22.00 - 22.10

Shift I

Hari Kerja Senin - Kamis Jumat

Jam Kerja 07.00 - 16.00 07.00 - 16.00

Istirahat 12.00 - 12.50 11.40 - 13.00


4.1.3 Penjelasan Produk PT. X

Produk rantai dari PT. X secara garis besar dibagi menjadi 2 bagian, yaitu

engine chain dan drive chain. Engine chain adalah rantai yang terdapat di dalam

mesin sepeda motor. Engine chain yang terdapat pada PT. X dibagi menjadi 2 jenis,

yaitu cam chain dan silent chain. Perbedaan yang terdapat pada kedua jenis engine

chain tersebut terdapat pada suara yang dihasilkan dan harga dari produk tersebut.

Silent chain memiliki suara yang relatif lebih halus dengan harga yang relatif lebih

mahal bila dibandingkan dengan cam chain. Silent chain memiliki tiga jenis rantai,

yaitu SDH, RCH, dan SV, sedangkan cam chain memiliki 3 jenis rantai, yaitu 25,

25H, dan 25SH. Drive chain adalah rantai yang terdapat pada roda sepeda motor

yang digunakan untuk menghubungkan sproket diantara roda motor. Drive chain

memiliki lima jenis rantai, yaitu 428H, 428, 428HSL, 420AD dan 420SB. Cam

chain dan Drive chain memiliki sistem penamaan kode rantai yang hampir sama.

Gambar 4.1 menunjukan sistem penamaan kode rantai untuk jenis rantai cam chain.

Gambar 4.1 Sistem penamaan rantai tipe cam chain

Gambar 4.1 menunjukan sistem penamaan rantai tipe cam chain. Urutan

pertama pada sistem penamaan tersebut menunjukan jarak pitch pada rantai,

sedangkan untuk urutan kedua menunjukan lebar pada rantai tersebut. Urutan ketiga

menunjukan kualitas/ciri khas dari rantai cam chain. Urutan keempat menunjukan

jumlah link yang terdapat pada rantai. Contoh dari pembacaan rantai tersebut, misal

rantai 25SH-100 berarti rantai tersebut memiliki jarak pitch sebesar 6,35 millimeter,

lebar rantai sebesar 3,18 milimeter, dengan ciri khas super high class, dan jumlah

link rantai sebanyak 100. Gambar 4.2 akan menunjukan komponen-komponen yang

diperlukan untuk membuat sebuah rantai cam chain.


Gambar 4.2 Komponen Pembentuk Rantai Cam Chain

Gambar 4.2 menunjukan komponen-komponen yang dibutuhkan untuk

membuat sebuah rantai cam chain dan penjelasan mengenai penempatan

komponen-komponen tersebut serta pengukuran pitch dan lebar rantai.

Gambar 4.3 Sistem Penamaan Rantai Silent Chain

Gambar 4.3 menunjukan sistem penamaan rantai pada jenis rantai silent

chain. Urutan pertama dan kedua akan menunjukan jenis rantai dan bentuk dari pin

rantai tersebut. Urutan Ketiga dan keempat akan menunjukan jarak pitch rantai dan

lebar dari rantai tersebut. Urutan kelima akan menunjukan ciri khas dari rantai silent


chain, sedangkan pada urutan terakhir akan menunjukan jumlah link yang terdapat

pada rantai silent chain. Contoh untuk sistem penamaan tersebut, misalkan rantai

dengan sistem penamaan SCR0404 SDH-100 berarti rantai tersebut adalah rantai

jenis silent chain dengan pin berbentuk bundar, memiliki jarak pitch sebesar 6,35

milimeter, lebar dari rantai tersebut sebesar 3.20 milimeter, serta memiliki ciri khas

surface with chrome, dan memiliki jumlah link rantai sebanyak 100. Rantai silent

chain memiliki pembentuk komponen yang berbeda dengan jenis rantai cam chain

Gambar 4.4 akan menunjukan komponen-komponen pembentuk rantai silent

chain.

Gambar 4.4 Komponen Pembentuk Rantai Silent Chain

Gambar 4.4 menunjukan komponen-komponen apa saja yang dibutuhkan

untuk membentuk sebuah rantai silent chain. Gambar 4.4 juga menunjukan

penempatan dari komponen-komponen tersebut. Komponen yang dibutuhkan untuk

membentuk rantai silent chain berbeda dengan komponen yang dibutuhkan untuk

membentuk rantai cam chain meskipun keduanya berjenis sama yaitu engine chain.


Gambar 4.5 Sistem Penamaan Rantai Drive Chain

Gambar 4.5 menunjukan sistem penamaan rantai drive Chain. Urutan

pertama akan menunjukan jarak dari pitch rantai, sedangkan pada urutan kedua

menunjukan lebar rantai drive chain. Urutan ketiga dan keempat akan menunjukan

ciri khas rantai drive chain dan jumlah link yang terdapat pada rantai drive chain

tersebut. Contoh sistem penamaan rantai drive chain, penamaan rantai dengan tipe

428H-100 yang berarti rantai tersebut memiliki jarak pitch sebesar 12,7 millimeter,

lebar rantai sebesar 7,94 milimeter, dengan ciri khas high class, dan jumlah link

sebanyak 100. Gambar 4.6 akan menunjukan komponen-komponen apa saja yang

dibutuhkan untuk membentuk sebuah rantai drive chain.

Gambar 4.6 Komponen Pembentuk Rantai Drive Chain

Gambar 4.6 diatas menunjukan komponen-komponen penyusun rantai drive

chain. Gambar 4.6 juga menunjukan letak dari masing-masing komponen dan

penjelasan mengenai pengukuran pitch rantai dan lebar rantai drive chain.


4.2 Proses Produksi PT. X

Proses produksi yang terdapat pada PT. X terbagi menjadi 4 bagian, yaitu

proses manufaktur, proses heat treatment, proses finishing, dan proses assembly.

Proses manufaktur adalah proses untuk mengubah raw material dari supplier

menjadi komponen – komponen penyusun rantai. Proses heat treatment adalah

proses untuk menguatkan struktur dari material komponen penyusun rantai

sehingga rantai yang dihasilkan tidak putus. Proses yang ketiga adalah proses

finishing, pada proses finishing ini komponen setelah di heat treatment akan melalui

tahap akhir pengecekan yang digunakan untuk menentukan apakah komponen

tersebut layak pakai (G) atau tidak (NG). Komponen yang sudah Go (G) atau layak

pakai selanjutnya akan dikirim ke proses assembly untuk dirakit menjadi rantai

sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh konsumen.

4.2.1 Proses Manufaktur

Proses manufaktur terdiri dari beberapa bagian, yaitu proses pembuatan

komponen rantai dari raw material yang terdiri dari proses pin cutting, bush

forming, dan press stamping, selanjutnya akan dilanjutkan dengan proses barrel,

thumbling, dan drying sebelum heat treatment.

Pin Cutting

Komponen rantai pin terbuat dari bahan wire yang nantinya akan diluruskan

terlebih dahulu agar pembuatan pin selalu simetris, selanjutnya wire akan

dipotong sesuai dengan kebutuhan tipe – tipe rantai yang sesuai dengan

permintaan konsumen. Mesin Pin cutting akan menghasilkan output pin before

hardening (BHD).

Bush Forming

Input dari proses bush forming adalah plate. Raw material plate akan masuk ke

mesin bush forming yang selanjutnya akan dipotong dan dibuat bundar yang

diameter yang sesuai dengan jenis – jenis rantai yang diinginkan. Mesin bush

forming memiliki output bush before hardening (BHD).

Press Stamping

Proses press stamping ini akan menghasilkan 4 jenis komponen rantai yaitu

OLP, ILP, ULP, dan clip. Proses dari mesin press stamping ini ialah bahan plate


masuk ke mesin, selanjutnya akan dicetak menggunakan dies atau cetakan yang

sudah dibuat sesuai spesifikasi yang dinginkan lalu menghasilkan output plate

before hardening (BHD).

Barrel dan Thumbling Sebelum Heat Treatment

Komponen yang merupakan output dari mesin manufaktur selanjutnya akan

dibersihkan terlebih dahulu untuk membersihkan kotoran di mesin barrel atau

thumbling. Komponen pin, bush dan roller akan dibersihkan di dalam mesin

barrel sedangkan untuk komponen plate, yaitu ILP, OLP, ULP, dan clip akan

dibersihkan di dalam mesin thumbling. Proses barrel dan thumbling

menggunakan bahan kapur, air, dan ridoline untuk mencuci komponen –

komponen sebelum dimasukan kedalam mesin heat treatment.

Drying Sebelum Heat Treatment

Proses drying ini bertujuan untuk mengeringkan komponen setelah mengalami

proses pencucian. Proses ini menggunakan suhu yang sangat panas untuk

mengeringkan komponen dan komponen akan diputar di dalam mesin.

Komponen yang sudah kering siap untuk dimasukan ke dalam mesin heat

treatment.

4.2.2 Proses Heat Treatment

Proses heat treatment adalah proses yang berfungsi untuk menambah

kekuatan struktur komponen – komponen penyusun rantai sehingga rantai yang

sudah jadi nantinya tidak akan mudah putus. Proses ini dilakukan dengan cara

memanaskan komponen dengan menggunakan suhu yang sangat tinggi. PT. X saat

ini memiliki empat jenis mesin heat treatment. Plant 1 memiliki tiga buah mesin

heat treatment, sedangkan plant 3 memiliki satu buah mesin heat treatment.

Keempat jenis mesin heat treatment tersebut antara lain adalah :

Mesh Belt Furnace

Komponen sebelum masuk ke dalam mesin mesh belt furnace harus di cuci

terlebih dahulu agar mendapatkan hasil yang lebih optimal. Komponen yang

dimasukan ke dalam mesin mesh belt furnace adalah komponen ILP, OLP, ULP,

dan clip. Proses yang selanjutnya adalah proses normal hardening dimana

struktur material komponen mengalami proses pengerasan. Proses selanjutnya


adalah proses quenching dimana komponen menjadi fasa martensit dengan

media oli, dilanjutkan dengan proses water washing untuk mencuci komponen

hasil proses quenching. Proses akhir adalah proses tempering yaitu proses

pengeringan komponen.

Rotary furnace

Mesin rotary furnace melakukan proses heat treatment dengan cara memutar

komponen. Proses pertama yang terjadi adalah proses carburizing dimana

komponen akan menjadi austenit dengan suhu yang berbeda-beda untuk setiap

komponen. Proses yang selanjutnya adalah proses quenching yang

menggunakan oli sebagai media yang bertujuan untuk mendinginkan komponen

setelah proses carburizing. Quenching bertujuan untuk mendapatkan fasa

martensit. Proses selanjutnya adalah water washing untuk mencuci komponen

hasil proses quenching. Proses akhir adalah proses tempering yaitu proses

pengeringan dan pengerasan komponen. Komponen yang diproses dalam mesin

rotary furnace adalah pin, bush cam chain, dan pin, bush 428H.

Sanyung Furnace

Mesin heat treatment sanyung furnace merupakan mesin yang dapat melakukan

proses carburizing dan normal hardening. Tahap quenching dilakukan dengan

media oli.mesin sanyung furnace dapat memproses hampir semua komponen

rantai, kecuali komponen plate AD yang harus diproses dengan mesin

austempered furnace.

Austempered Furnace

Proses heat treatment pada mesin austempered memiliki proses yang sama

dengan mesin heat treatment mesh belt furnace. Perbedaan yang terdapat pada

kedua mesin tersebut terdapat pada media yang digunakan pada proses

quenching. Mesin austempered furnace menggunakan media garam untuk

proses quenching. Komponen yang diproses di mesin ini adalah ILP, OLP

420AD dan ILP, OLP 428HSL.

Barrel dan Thumbling Setelah Heat Treatment

Output dari proses heat treatment adalah komponen after hardening atau

komponen AHD. Komponen AHD selanjutnya akan mengalami proses

finishing. Proses finisihing berguna untuk membersihkan sisa-sisa kotoran dari


proses heat treatment. Tahap tersebut menggunakan mesin barrel dan

thumbling. Proses barrel dan thumbling setelah proses heat treatment memiliki

proses yang sama dengan proses barrel dan thumbling sebelum proses heat

treatment.

Drying Setelah Heat Treatment

Komponen yang telah selesai dicuci di mesin barrel dan thumbling selanjutnya

akan dikeringkan di mesin drying. Komponen-komponen yang telah mengalami

proses finishing ini dinamakan komponen after surface finishing atau komponen

ASF yang siap untuk proses selanjutnya, yaitu proses assembly.

4.2.3 Proses Assembly

Proses assembly adalah proses menyusun komponen-komponen rantai

yang sudah diproduksi. Proses assembly dimulai dari proses arranging yang

bertujuan untuk menyusun komponen ILP dan OLP. Proses yang selanjutnya adalah

proses roller assy unit yang bertujuan untuk menggabungkan komponen ILP, bush,

roller. Proses yang ketiga adalah proses chain assy, pada proses chain assy

komponen RUA, pin dan OLP akan digabungkan menjadi satu. Output dari proses

chain assy akan mengalami proses adjust and rivet yang bertujuan untuk

menguatkan penggabungan komponen OLP sehingga OLP tidak mudah terlepas

dari sebuah rantai. Proses selanjutnya adalah proses pre loading yang bertujuan

untuk meregangkan dan meluruskan bagian yang tidak rata pada rantai. Proses

terakhir dari proses assembly adalah proses vibrator yang bertujuan untuk

memisahkan rantai sesuai dengan kebutuhan.

Proses setelah dari proses assembly adalah proses finishing. Proses finishing

dimulai dengan menggabungkan kedua ujung rantai menggunakan connecting link,

ULP dan clip. Rantai setelah digabungkan akan digantungkan pada tempat

gantungan rantai untuk selanjutnya diinspeksi secara visual oleh operator. Proses

yang berikutnya adalah proses lubrikasi, dimana rantai akan diberikan pelumas agar

tidak berkarat. Proses lubrikasi menggunakan media grease yang dipanaskan

hingga suhu 120-180 derajat celcius. Tahap akhir setelah proses lubrikasi adalah

proses blower. Proses blower bertujuan untuk mendinginkan rantai setelah proses


lubrikasi. Rantai yang sudah melalui proses blower akan di packing sesuai dengan

permintaan konsumen.

4.3 Peninjauan Persentase Waktu yang digunakan oleh QC Line

PT. X ingin mengetahui persentase waktu yang digunakan oleh QC line

pada plant 1 dan plant 3. Persentase waktu ini akan menunjukan waktu sisa yang

dimiliki oleh operator QC line. Sisa waktu yang dimiliki oleh operator QC line

khususnya QC line plant 1 nantinya akan ditinjau apakah mencukupi untuk

melakukan penambahan jumlah sampling visual komponen ASF sesuai dengan

jumlah sampling menurut military standard. Perhitungan sisa waktu QC line ini

dilakukan dengan menggunakan perhitungan waktu baku untuk setiap elemen kerja

yang dilakukan QC line pada masing-masing plant.

4.3.1 Pengumpulan Data Waktu Observasi Plant 1

Pengumpulan data dilakukan dengan metode jam henti dengan jumlah data

yang tidak menentu untuk masing – masing elemen kerja. Data waktu yang

digunakan seluruhnya akan dicatat dalam Lampiran 1.

4.3.1.1 Penjelasan Elemen Kerja QC Line Plant 1

QC line plant 1 memiliki 22 elemen kerja yang memiliki penjelasan seperti

di bawah ini:

Waktu keliling

Elemen kerja yang pertama diambil waktunya adalah elemen kerja waktu

keliling. Waktu keliling adalah elemen kerja yang dilakukan operator QC line

saat berjalan untuk melakukan kegiatan. Waktu observasi yang diambil adalah

saat operator QC line keluar ruangan sampai kembali lagi kedalam ruangan.

Operator QC line biasanya setiap 1 jam sekali akan keluar ruangan untuk

melakukan pengecekan di line produksi.

Pengecekan Simetris Press

Elemen kerja kedua adalah pengecekan simetris press. Elemen kerja ini adalah

elemen kerja saat operator QC line melakukan pengecekan simetris pada output

mesin press stamping. Pengecekan simetris ini dilakukan langsung oleh operator


QC line saat berada di mesin press stamping. Pengecekan ini menggunakan alat

ukur caliper. Jumlah sampel yang diambil biasanya sebanyak 5 pcs dan setiap 1

jam sekali.

Pengecekan Diameter Press

Elemen kerja ini adalah saat operator QC line melakukan pengukuran diameter

dari plate langsung pada mesin press stamping. Pengecekan Diameter ini

dilakukan operator QC line menggunakan plug jig yang sudah tersedia. Jumlah

sampel yang diambil biasanya sebanyak 5 pcs dan setiap 1 jam sekali.

Pengecekan visual Press

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual plate pada mesin press

stamping. Pengecekan visual ini dilakukan dimaksudkan agar plate tidak cacat

dan tidak terdapat bar. Jumlah sampel yang diambil biasanya sebanyak 20 pcs

dan setiap 1 jam sekali.

Pengecekan Rockwell Heat Treatment

Pengecekan selanjutnya adalah pengecekan rockwell. Pengecekan rockwell ini

hanya dilakukan pada komponen plate yang telah melewati proses heat

treatment. Pengecekan ini dilakukan oleh operator QC line didalam ruang QC.

Pengecekan ini dilakukan dengan maksud untuk mengetahui kekerasan dari

komponen plate sudah sesuai dengan standar atau masih perlu dilakukan rework.

Jumlah sampel yang diambil biasanya sebanyak 6 pcs dan setiap 2 jam sekali.

Operator QC akan melihat output dari komponen Heat treatment ini setiap 1 jam

sekali untuk mengetahui apakah mesin Heat treatment sudah berganti komponen

atau belum.

Pengecekan Microvickers ASF

Pengecekan ini adalah pengecekan menggunakan alat microvickers untuk

mengetahui tingkat kekerasan dari komponen selain komponen plate.

Pengecekan ini biasanya dilakukan setelah komponen melewati proses heat

treatment. Pengecekan microvickers yang terjadi di plant 1 hanya dilakukan

pada komponen ASF (After surface finishing) yang siap dikirim ke assembly,

dikarenakan komponen selain plate dilakukan proses heat treatment pada plant

3. Total pengecekan elemen kerja ini adalah 15 lot yang terdiri dari 5 lot pin, 5


lot bush, dan 5 lot roller. Jumlah sampel yang diambil adalah 5 pcs komponen

per lot.

Pengecekan Visual Plate ASF

Pengecekan yang selanjutnya adalah pengecekan visual pada komponen plate

ASF yang terdapat pada plant 1. Pengecekan ini dilakukan pada semua

komponen plate ASF yang masuk atau hendak keluar dari plant 1. Total

pengecekan ini adalah 10 lot plate setiap hari nya dengan jumlah sampel yang

diambil adalah 30 pcs per lot.

Pengecekan Diameter Plate ASF

Pengecekan diameter ASF adalah pengecekan diameter terhadap komponen-

komponen plate. Pengecekan diameter ini dilakukan oleh operator QC line

didalam ruangan QC. Total dari pengecekan ini adalah 10 lot plate setiap harinya

dengan jumlah sampel yang diambil adalah 5 pcs per lot.

Pengecekan Simetris Plate ASF

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan simetris pada komponen plate

ASF. Pengecekan ini akan menggunakan alat ukur caliper. Pengecekan ini

dilakukan oleh operator QC line di dalam ruangan QC. Total dari pengecekan

ini adalah 10 lot plate setiap harinya dengan jumlah sampel yang diambil adalah

5 pcs per lot.

Pengecekan Rockwell ASF

Pengecekan rockwell ASF ini sama dengan pengecekan rockwell pada output

mesin heat treatment. Elemen kerja ini dilakukan operator QC line untuk

komponen ASF baik yang diproduksi oleh plant 1 sendiri maupun komponen

ASF dari plant lain. Total pengecekan elemen kerja ini adalah 10 lot yang terdiri

dari 5 lot ILP dan 5 lot OLP dengan jumlah sampel yang diambil adalah 6 pcs

per lot.

Pengecekan Ketebalan Plate ASF

Komponen plate yang sudah menjadi komponen ASF akan dilakukan

pengecekan ketebalan. Pengecekan ini dilakukan untuk mengetahui apakah

ketebalan plate sudah sesuai standar atau belum. Total pengecekan untuk elemen

kerja ini adalah 10 lot yang terdiri dari 5 lot ILP dan 5 lot OLP dengan jumlah

pengambilan sampel adalah 5 pcs per lot.


Pengecekan Panjang Pin ASF

Pengecekan ini dilakukan untuk komponen pin yang diterima plant 1 dari plant

3, dikarenakan plant 1 tidak terdapat mesin pin cutting. Pengecekan panjang pin

ini dilakukan operator QC line di dalam ruangan QC dan menggunakan alat ukut

caliper. Total pengecekan yang dilakukan per hari adalah 5 kali dikarenakan

hanya terdapat 5 lot per hari yang diterima oleh plant 1. Total dari pengecekan

panjang pin adalah 5 lot pin per hari dengan jumlah sampel yang diambil adalah

5 pcs per lot.

Pengecekan Diameter Pin ASF

Pengecekan dilakukan untuk mengukur diameter pin komponen ASF yang

diterima oleh plant 1 dari plant 3. Pengecekan ini menggunakan alat micrometer

sekrup yang terdapat di dalam ruang QC. Total dari pengecekan panjang pin

adalah 5 lot pin per hari dengan jumlah sampel yang diambil adalah 10 pcs per

lot.

Pengecekan Visual Pin ASF

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual komponen pin ASF.

Pengecekan ini dilakukan oleh operator QC luar ruangan QC. Total dari

pengecekan visual ini adalah sebanyak 5 lot pin per hari nya dengan jumlah

sampel visual yang diambil adalah 30 pcs per lot nya.

Pengecekan Diameter Dalam Bush

Pengecekan diameter dalam bush ini dilakukan hanya untuk komponen bush

ASF dari plant 3 dikarenakan plant 1 tidak memiliki mesin bush forming sendiri.

Pengecekan diameter dalam bush ini dilakukan oleh operator QC didalam ruang

QC dan menggunakan plug jig yang sudah tersedia. Total dari pengecekan

diameter dalam bush ASF ini adalah 5 lot bush yang masuk ataupun yang keluar

setiap hari nya dengan jumlah sampel bush yang diambil adalah 5 bush per

lotnya.

Pengecekan Diameter Luar Bush

Pengecekan ini berbeda dengan diameter dalam bush, dikarenakan pengecekan

ini dilakukan dengan menggunakan alat ukur mikrometer sekrup yang terdapat

di dalam ruangan QC. Total dari pengecekan diameter luar bush ASF ini adalah


5 lot bush yang masuk ataupun yang keluar setiap hari nya dengan jumlah sampel

bush yang diambil adalah 5 bush per lot.

Pengecekan Visual Bush

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual bush. Total dari

pengecekan visual bush ini adalah sebanyak 5 lot bush yang masuk setiap

harinya dan jumlah sampel bush yang diambil adalah sebanyak 30 pcs per lot.

Pengecekan Tinggi Bush

Elemen kerja yang berikutnya adalah pengecekan terhadap tinggi bush.

Pengecekan tinggi bush ini dilakukan dengan menggunakan alat ukur caliper.

Total dari bush yang akan di check tingginya adalah 5 lot bush setiap harinya

dan jumlah bush yang diambil sebagai sampel nya adalah 5 pcs bush per lot.

Pengecekan Diameter Luar Roller

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan diameter luar roller.

Pengecekan diameter luar roller ini sama dengan pengecekan diameter luar

bush. Total pengecekan dari diameter luar roller adalah 3 lot roller setiap harinya

dengan jumlah roller yang diambil adalah 5 roller per lot.

Pengecekan Diameter Dalam Roller

Pengecekan diameter dalam roller dilakukan dengan menggunakan plug jig

yang telah disediakan. Total dari pengecekan dari diameter dalam roller sama

dengan diameter luar roller yaitu 3 lot roller setiap harinya dengan jumlah roller

yang diambil adalah 5 roller per lot.

Pengecekan Tinggi Roller

Pengecekan tinggi roller dilakukan dengan menggunakan alat ukur caliper. Total

pengecekan dari komponen roller ASF adalah 3 lot roller setiap harinya dengan

jumlah sampel yang diambil adalah 5 roller per lot.

Pengecekan visual Roller

Pengecekan visual roller dimaksudkan agar roller terhindar dari penyok, cacat,

serta bar dikarenakan kecacatan – kecacatan tersebut akan sangat mengganggu

proses perakitan nantinya. Total pengecekan dari komponen roller ASF adalah

3 lot roller setiap harinya dengan jumlah sampel yang diambil adalah 30 roller

per lot.


4.3.1.2 Pengujian Data Plant 1

Data waktu observasi yang telah didapatkan akan diuji menggunakan

software Minitab untuk mengetahui apakah data sudah normal atau belum (uji

kenormalan menggunakan Anderson Darling) dan apakah data sudah seragam atau

belum. Output dari software Minitab untuk uji kenormalan pada plant 1 dapat

dilihat pada lampiran 2, sedangkan output untuk uji keseragaman untuk plant 1

dapat dilihat pada lampiran 3. Berikut adalah contoh analisa untuk uji kenormalan:

1211109876543

99,9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0,1

Simetris

Pe

rce

nt

Mean 7,157

StDev 1,336

N 64

AD 0,301

P-Value 0,570

Probability Plot of SimetrisNormal

Gambar 4.7 Uji Kenormalan Pengecekan Simetris Plate Plant 1

Gambar 4.7 menunjukan hasil dari uji normal untuk elemen kerja

pengecheckan simetris komponen plate. Grafik uji normal untuk pengecekan

simetris pada plate menunjukan bahwa p-value dari data tersebut sebesar 0.570

yang berarti nilai dari p-value lebih besar dari nilai α (0.05). Nilai p-value yang

lebih besar dari nilai α menunjukan bahwa data tersebut gagal tolak H0 yang berarti

data tersebut berdistribusi normal. Hasil uji normal untuk elemen kerja yang lain

dapat dilihat pada Tabel 4.3.


Tabel 4.3 Uji Normal Untuk Setiap Elemen Kerja Pada Plant 1

No. Elemen Kerja N X bar St. dev P-value

Uji

Normal

1. Waktu keliling 32 277,3 14,84 0,115 Normal

2. Pengecekan Simetris Press 64 7,157 1,336 0,57 Normal

3. Pengecekan Diameter Press 46 6,778 1,172 0,481 Normal

4. Pengecekan Visual Press 40 2,526 0,2157 0,152 Normal

5. Pengecekan Rockwell HT 36 17,84 2,317 0,066 Normal

6. Pengecekan Microvickers ASF 46 54,62 5,823 0,086 Normal

7. Pengecekan Visual Plate ASF 40 2,526 0,2157 0,152 Normal

8. Pengecekan Diameter Plate ASF 46 6,778 1,172 0,481 Normal

9. Pengecekan Simetris Plate ASF 64 7,157 1,336 0,57 Normal

10. Pengecekan Rockwell ASF 36 17,84 2,317 0,066 Normal

11. Pengecekan Ketebalan Plate ASF 25 9,911 0,9719 0,173 Normal

12. Pengecekan Panjang Pin ASF 25 14,06 1,134 0,165 Normal

13. Diameter Pin ASF 25 14,54 0,7873 0,212 Normal

14. Visual Pin ASF 48 5,855 1,038 0,052 Normal

15. Diameter Dalam Bush 25 7,95 0,5511 0,086 Normal

16. Diameter Luar Bush 25 15,37 0,8153 0,201 Normal

17. Visual Bush 40 5,135 0,8274 0,054 Normal

18. Tinggi Bush 25 12,18 0,9236 0,541 Normal

19. Diameter Luar Roller 25 15,55 1,257 0,073 Normal

20. Diameter Dalam Roller 27 7,932 0,9419 0,163 Normal

21. Tinggi Roller 25 14,81 0,9802 0,058 Normal

22. Visual Roller 50 4,449 0,6557 0,074 Normal

Tabel 4.3 menunjukan bahwa hasil p-value untuk seluruh elemen kerja

lebih besar daripada α(0,05) yang berarti bahwa seluruh data waktu observasi

berdistribusi normal. Data waktu observasi selanjutnya akan dilakukan pengujian

keseragaman data. Pengujian keseragaman data menunjukan apakah ada data yang

keluar dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Berikut adalah contoh

analisa untuk uji keseragaman data :


61554943373125191371

12

10

8

6

4

Observation

In

div

idu

al

Va

lue

_X=7,157

UC L=10,983

LC L=3,331

61554943373125191371

4

3

2

1

0

Observation

Mo

vin

g R

an

ge

__MR=1,439

UC L=4,700

LC L=0

I-MR Chart of Simetris

Gambar 4.8 Uji Keseragaman Pengecekan Simetris Plate Plant 1

Gambar 4.8 adalah hasil dari uji keseragaman elemen kerja pengecekan

simetris plate dengan menggunakan software minitab. Gambar 4.8 menunjukan

bahwa data waktu observasi untuk pengecekan simetris plate tidak keluar dari batas

LCL dan UCL data, yang berarti dapat disimpulkan bahwa data waktu observasi

seragam. Hasil uji keseragaman untuk setiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel

4.4 berikut.

Tabel 4.4 Uji Keseragaman Untuk Setiap Elemen Kerja pada Plant 1

No. Elemen Kerja X bar UCL LCL Uji Seragam

1. Waktu keliling 277,3 319,53 235,13 Seragam

2. Pengecekan Simetris Press 7,157 10,983 3,331 Seragam

3. Pengecekan Diameter Press 6,778 9,861 3,695 Seragam


Tabel 4.4 Uji Keseragaman Untuk Setiap Elemen Kerja pada Plant 1 (Lanjutan)


4. Pengecekan Visual Press 2,526 3,202 1,85 Seragam

5. Pengecekan Rockwell HT 17,84 24,62 11,06 Seragam

6. Pengecekan Microvickers ASF 54,62 69,42 39,81 Seragam

7. Pengecekan Visual Plate ASF 2,526 3,202 1,85 Seragam

8. Pengecekan Diameter Plate ASF 6,778 9,861 3,695 Seragam

9. Pengecekan Simetris Plate ASF 7,157 10,983 3,331 Seragam

10. Pengecekan Rockwell ASF 17,84 24,62 11,06 Seragam

11. Pengecekan Ketebalan Plate ASF 9,911 12,977 6,845 Seragam

12. Pengecekan Panjang Pin ASF 14,06 17,615 10,512 Seragam

13. Diameter Pin ASF 14,54 17,445 11,629 Seragam

14. Visual Pin ASF 5,855 8,549 3,16 Seragam

15. Diameter Dalam Bush 7,95 9,514 6,385 Seragam

16. Diameter Luar Bush 15,37 18,315 12,433 Seragam

17. Visual Bush 5,135 7,412 2,859 Seragam

18. Tinggi Bush 12,18 14,623 9,745 Seragam

19. Diameter Luar Roller 15,55 19,471 11,63 Seragam

20. Diameter Dalam Roller 7,932 10,799 5,065 Seragam

21. Tinggi Roller 14,81 17,699 11,921 Seragam

22. Visual Roller 4,449 6,363 2,536 Seragam

Tabel 4.4 menunjukan bahwa seluruh data yang diambil pada saat

melakukan observasi sudah seragam, dikarenakan tidak ada data yang keluar dari

batas LCL dan UCL. Pengujian keseragaman data menggunakan software minitab.

Setelah data dilakukan pengujian normal dan pengujian keseragaman data, data

selanjutnya akan dilakukan uji kecukupan data. Uji kecukupan data menggunakan

rumus N < 30 untuk data yang kurang dari 30 dan menggunakan rumus N ≥ 30

untuk data yang lebih dari 30. Data yang pada saat pengujian kecukupan data

mengalami kekurangan maka akan diperlukan penambahan data sesuai dengan hasil

pengujian. Hasil uji kecukupan data untuk masing-masing elemen kerja dapat

dilihat pada Tabel 4.5.


Tabel 4.5 Uji Kecukupan Data Untuk Setiap Elemen Kerja

No. Elemen Kerja X bar N N'

Uji

Cukup

1. Waktu keliling 277,3 32 11,81 Cukup

2. Pengecekan Simetris Press 7,157 64 52,71 Cukup

3. Pengecekan Diameter Press 6,778 46 44,95 Cukup

4. Pengecekan Visual Press 2,526 40 10,92 Cukup

5. Pengecekan Rockwell HT 17,84 36 25,19 Cukup

6. Pengecekan Microvickers HT 54,62 46 17,08 Cukup

7. Pengecekan Visual Plate ASF 2,526 40 10,92 Cukup

8. Pengecekan Diameter Plate ASF 6,778 46 44,95 Cukup

9. Pengecekan Simetris Plate ASF 7,157 64 52,71 Cukup

10. Pengecekan Rockwell ASF 17,84 36 25,19 Cukup

11. Pengecekan Ketebalan Press ASF 9,911 25 16,47994 Cukup

12. Pengecekan Panjang Pin ASF 14,06 25 11,14015 Cukup

13. Diameter Pin ASF 14,54 25 5,021921 Cukup

14. Visual Pin ASF 5,855 48 46,47 Cukup

15. Diameter Dalam Bush 7,95 25 8,230514 Cukup

16. Diameter Luar Bush 15,37 25 4,815035 Cukup

17. Visual Bush 5,135 40 38,89 Cukup

18. Tinggi Bush 12,18 25 9,854218 Cukup

19. Diameter Luar Roller 15,55 25 11,19613 Cukup

20. Diameter Dalam Roller 7,932 27 23,92968 Cukup

21. Tinggi Roller 14,81 25 7,502397 Cukup

22. Visual Roller 4,449 50 32,71 Cukup

Tabel 4.5 menunjukan hasil perhitungan uji kecukupan data. Hasil

perhitungan tabel 4.5 menunjukan bahwa data untuk setiap elemen kerja telah

cukup dikarenakan N sudah lebih besar daripada N’, maka tidak diperlukan

penambahan data. Data yang telah menunjukan normal, seragam, dan cukup akan

dilanjutkan dengan perhitungan waktu baku.


4.3.1.3 Performance Rating, Allowance, dan Waktu Baku Plant 1

Setelah melalui ketiga uji diatas maka perhitungan yang selanjutnya adalah

perhitungan waktu normal kerja (Wn) yang didapatkan dengan perkalian waktu

rata-rata dan performance rating. Contoh dari perhitungan waktu normal untuk

pengechekan simetris plate adalah sebagai berikut:

Wn = Ws * P

= 7,156875 * 1

= 7,156875 Second

Penentuan untuk nilai performance rating dari pengecekan simetris plate

adalah 1. Dasar untuk penentuan performance rating untuk masing-masing operator

akan dijelaskan seperti di bawah ini:

1. Skill

Pada umumnya skill untuk QC line plant 1 adalah average, dikarenakan elemen

pekerjaan yang dimiliki oleh QC line plant 1 tidak memerlukan suatu keahlian

khusus, kecuali untuk elemen kerja pengecekan microvickers. Pengecekan

microvickers membutuhkan keahlian khusus dikarenakan apabila belum terbiasa

maka akan kesusahan untuk mengoperasikan alat microvickers.

2. Effort

Effort yang dimiliki oleh operator QC line pada plant 1 pada umumnya good

dikarenakan operator sering bekerja secara rapi dan tepat waktu sesuai dengan

standard waktu yang telah ditetapkan, kecuali untuk jalan berkeliling makan

nilai effort yang digunakan adalah average dikarenakan memang tidak

diperlukan suatu usaha lebih oleh operator.

3. Condition

Kinerja operator juga dipengaruhi oleh kondisi lingkungan tempat dimana

operator tersebut bekerja. Kondisi lingkungan saat di luar ruangan adalah fair,

dikarenakan kondisi lingkungan yang panas dan bising. Kondisi lingkungan saat

di dalam ruangan adalah good dikarenakan udara yang sejuk tempat cerah dan

tidak bising.

4. Consistency

Consistency untuk performance rating dinilai dari variabilitas waktu yang

dihasilkan oleh operator. Operator yang waktu pekerjaannya menyimpang jauh


dari rata-rata maka consistency nya rendah. Rata-rata untuk consistency operator

QC line adalah good.

Tabel 4.6 Performance Rating dan Waktu Normal Untuk Plant 1

Elemen Kerja Skill Effort Condition Consistency P Ws (s) Wn (s)

1. Average Average Average Average 1 277,33 277,33

2. Average Good C2 Fair Good 1 7,1569 7,1569



5. Average Good C2 Good Good 1,05 17,843 18,736

6. Good C2 Good C2 Good Good 1,08 54,618 58,987

















Perhitungan waktu normal tersebut akan digunakan untuk menghitung

waktu baku dari QC line dengan mempertimbangkan allowance yang diberikan

kepada operator. Hasil perhitungan untuk waktu baku untuk QC line plant 1 dapat

dilihat pada tabel 4.7


Tabel 4.7 Perhitungan Waktu Baku QC Line Plant 1

Elemen Kerja A B C D E F G Total Wn (s) Wb (s)

1. 0% 1% 0% 0% 8% 2% 3% 14 277,33 322,4786

2. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 7,1569 8,520089

3. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 6,778 8,069099

4. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 2,526 3,007143

5. 0% 0% 0% 0% 4% 0% 0% 4 18,736 19,51615

6. 0% 0% 0% 8% 4% 0% 0% 12 58,987 67,03097

7. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 2,526 3,007143

8. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 7,1169 7,571219

9. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 7,5147 7,994382

10. 0% 0% 0% 0% 4% 0% 0% 4 18,736 19,51615

11. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 10,406 11,07057

12. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 14,767 15,70934

13. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 15,264 16,23791

14. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 5,8546 6,969742

15. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 8,3471 8,879872

16. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 16,143 17,17309

17. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 5,1353 6,113393

18. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 12,794 13,61023

19. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 16,328 17,37013

20. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 8,3284 8,860047

21. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 15,55 16,54264

22. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 4,4494 5,296905

Tabel 4.7 menunjukan nilai allowance yang diberikan kepada operator QC

line plant 1 dan nilai waktu baku dari operator. Dasar untuk penentuan nilai

allowance operator adalah sebagai berikut :

a) Tenaga yang Dikeluarkan

Elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada umumnya tidak

memerlukan tenaga yang besar, dikarenakan tidak adanya elemen kerja yang

menunjukan operator harus mengangkat suatu barang yang berat. Nilai


allowance yang diberikan untuk tenaga yang dikeluarkan operator adalah

sebesar 0%.

b) Sikap Kerja

Sikap kerja operator QC line plant 1 berbeda-beda untuk masing-masing

elemen kerja. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk berdiri akan

mendapat nilai allowance 1%, sedangkan untuk elemen kerja yang

mengharuskan operator untuk duduk akan mendapat nilai allowance sebesar 0%.

c) Gerakan Kerja

Gerakan kerja untuk setiap elemen kerja yang dilakukan oleh operator

dapat dilakukan dengan bebas, dikarenakan tidak adanya keterbatasan ruang dan

anggota tubuh. Nilai allowance yang diberikan untuk setiap elemen kerja yang

dilakukan adalah sebesar 0%.

d) Kelelahan Mata

Kelelahan mata sangat dipengaruhi oleh elemen kerja yang dilakukan oleh

operator. Elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada umumnya memiliki

penerangan yang baik. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk bekerja

sambil memeriksa kecacatan akan mendapatkan nilai allowance 2%, sedangkan

untuk elemen kerja yang tidak mengharuskan untuk memeriksa kecacatan akan

mendapat nilai allowance sebesar 0%. Elemen kerja pengecekan microvickers

mendapat nilai allowance kelelahan mata yang paling besar yaitu sebesar 8%,

dikarenakan elemen kerja yang menggunakan mesin microvickers

mengharuskan operator untuk melihat komponen melalui lensa mikroskop dan

pandangan dilakukan secara terus menerus.

e) Keadaan Temperatur

Keadaan temperatur tempat operator QC line bekerja berbeda untuk

masing-masing elemen kerja. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk

bekerja diluar ruangan akan mendapat nilai 8%, dikarenakan udara diluar

ruangan sangat panas. Elemen kerja yang dilakukan didalam ruangan akan

mendapat nilai allowance sebesar 4%.

f) Keadaan Atmosfer

Keadaan atmosfer adalah kondisi atmosfer tempat dimana operator

bekerja. Kondisi atmosfer untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan


mendapat allowance 2%, dikarenakan sirkulasi udara kurang bagus dan terdapat

bau oli maupun bau komponen karat. Elemen kerja yang dilakukan di dalam

ruangan akan mendapat nilai allowance sebesar 0% atau dengan kata lain bisa

diabaikan, dikarenakan sirkulasi udara segar dan tidak terdapat bau serta

pencahayaan yang bagus sehingga operator merasa nyaman saat bekerja di

dalam ruang QC.

g) Keadaan Lingkungan

Keadaan lingkungan untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan

akan mendapat nilai allowance sebesar 3%, dikarenakan keadaan lingkungan

diluar ruangan sangat bising. Elemen kerja yang dilakukan di dalam ruangan

akan mendapat nilai allowance sebesar 0% dikarenakan keadaan ruangan yang

bersih dan tidak bising.

4.3.1.4 Hasil Perhitungan Untuk Plant 1

Hasil perhitungan waktu baku selanjutnya akan dikalikan dengan jumlah

sampel yang diambil oleh operator untuk mendapatkan waktu yang digunakan per

hari oleh operator. Hasil perhitungan waktu per hari yang digunakan oleh QC line

akan digunakan untuk menghitung persentase waktu yang digunakan oleh QC line

dengan membagi waktu yang tersedia akan dibagi dengan waktu yang digunakan.

Perhitungan ini juga akan menunjukan sisa waktu yang dimiliki oleh QC line.

Jumlah sampel untuk elemen kerja yang berhubungan dengan mesin didapatkan

dari hasil perkalian antara jumlah mesin, frekuensi pengambilan sampel, dan

jumlah sampel yang diambil. Perhitungan untuk waktu yang digunakan oleh QC

line dapat dilihat pada tabel 4.8. Hasil perhitungan nantinya akan digunakan untuk

mengetahui persentase waktu yang digunakan oleh QC line dalam satu hari. Dan

akan mengetahui juga tingkat keefisienan dari operator QC line. Tabel 4.8 hanya

menunjukan persentase waktu yang digunakan oleh QC line dalam satuan detik

(second). Perhitungan ini didasarkan dari hasil pengamatan oleh peneliti selama

kegiatan magang dilakukan. Waktu pengambilan data dilakukan secara random

(acak).


Tabel 4.8 Perhitungan Waktu yang Digunakan Oleh QC Line Plant 1

Jenis Pekerjaan Wb

Jumlah

Sample

Waktu yang

digunakan

Waktu keliling 322,4786 8 2579,828488

Pengecekan Simetris Press 8,520089 120 1022,410714

Pengecekan Diameter Press 8,069099 120 968,2919255

Pengecekan Visual Press 3,007143 480 1443,428571

Pengecekan Rockwell HT 19,51615 48 936,775

Pengecekan Microvickers ASF 67,03097 75 5027,322628

Pengecekan Visual Plate ASF 3,007143 300 902,1428571

Pengecekan Diameter Plate ASF 7,571219 50 378,5609389

Pengecekan Simetris Plate ASF 7,994382 50 399,7190824

Pengecekan Rockwell ASF 19,51615 60 1170,96875

Pengecekan Ketebalan Plate

ASF 11,07057 50 553,5287234

Pengecekan Panjang Pin ASF 15,70934 25 392,7335106

Diameter Pin ASF 16,23791 25 405,9478723

Visual Pin ASF 6,969742 150 1045,46131

Diameter Dalam Bush 8,879872 25 221,9968085

Diameter Luar Bush 17,17309 25 429,3271277

Visual Bush 6,113393 150 917,0089286

Tinggi Bush 13,61023 25 340,2558511

Diameter Luar Roller 17,37013 15 260,5519149

Diameter Dalam Roller 8,860047 15 132,9007092

Tinggi Roller 16,54264 15 248,1395745

Visual Roller 5,296905 90 476,7214286

Tabel 4.8 menunjukan perhitungan waktu yang digunakan oleh QC line

plant 1. Penentuan jumlah sampel yang diambil sesuai dengan hasil wawancara

dengan operator QC line dan pengamatan langsung di lapangan. Perhitungan

jumlah sampel juga meliputi jumlah mesin yang digunakan di plant 1, sehingga

rumus untuk menghitung jumlah sampel adalah sebagai berikut:

Jumlah sampel = Jumlah pengambilan sampel x Jumlah sampel yang diambil x

Jumlah mesin

Hasil dari perhitungan waktu yang digunakan akan ditotal sehingga akan

mendapatkan persentase waktu yang digunakan oleh QC line saat ini. Tabel 4.9


akan menunjukan hasil tersebut dan akan menunjukan sisa waktu yang masih tersisa

dalam second, menit dan jam.

Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Sisa Waktu Dan Persentase Waktu yang Digunakan

Total 20254,02272

Sisa waktu / Second 7345,977285

Sisa waktu / Menit 122,4329547

Sisa waktu / Jam 2,040549246

Persentase Waktu yang digunakan 73,38%

Hasil Tabel 4.9 menunjukan bahwa persentase dari waktu yang digunakan

oleh operator QC line plant 1 sebesar 73,38%. Operator QC line plant 1 juga

memiliki sisa waktu sebanyak 122 menit. Sisa waktu dari QC line berikutnya akan

ditinjau untuk penambahan jumlah sampel dari visual komponen ASF sesuai

dengan military standard. Waktu yang tersedia untuk operator QC line berdasarkan

hasil wawancara dengan kepala divisi QC adalah sebesar 27.600 second.

Hasil dari perhitungan sisa waktu tersebut dengan asumsi semua mesin

berjalan dengan normal. Jumlah komponen ASF yang digunakan sesuai dengan

hasil wawancara dengan kepala sesi QC, jumlah mesin dan jumlah komponen lot

ASF adalah sebagai berikut :

a) Mesin press stamping terdapat 3 mesin

b) Mesin heat treatment terdapat 2 mesin

c) Komponen ASF pin sebanyak 5 lot

d) Komponen ASF plate sebanyak 10 lot

e) Komponen ASF bush sebanyak 5 lot

f) Komponen ASF roller sebanyak 3 lot

Frekuensi dan jumlah pengambilan sampel untuk perhitungan Tabel 4.8

berdasarkan wawancara dengan operator yang selanjutnya ditinjau kembali saat

observasi lapangan. Frekuensi dan jumlah untuk pengambilan sampel selama 1 shift

adalah sebagai berikut :

a) Waktu keliling dilakukan sebanyak 8 kali selama 1 shift.

b) Untuk pengecekan pada mesin press stamping meliputi pengecekan simetris,

pengecekan diameter, dan pengecekan visual dilakukan sebanyak 8 kali selama

1 shift.


c) Pengecekan tes rockwell untuk mesin heat treatment dilakukan sebanyak 4 kali

selama 1 shift.

4.3.2 Pengumpulan Data Waktu Observasi Plant 3

Pengumpulan data yang dilakukan pada plant 3 diambil dengan metode

jam henti dengan jumlah data yang tidak menentu untuk masing – masing elemen

kerja. Data waktu yang digunakan seluruhnya akan dicatat dalam Lampiran 4.

4.3.2.1 Penjelasan Elemen Kerja QC Line plant 3

QC line plant 3 memiliki 11 elemen kerja yang memiliki penjelasan seperti

di bawah ini:

Waktu Keliling

Elemen kerja yang pertama diambil waktunya adalah elemen kerja waktu

keliling. Waktu keliling adalah elemen kerja yang dilakukan operator QC line

saat berjalan untuk melakukan kegiatan. Waktu observasi yang diambil adalah

saat operator QC line keluar ruangan sampai kembali lagi kedalam ruangan.

Operator QC line biasanya setiap 1 jam sekali akan keluar ruangan untuk

melakukan pengecekan di line produksi.

Pengukuran Panjang Pin

Elemen kerja yang kedua adalah pengukuran panjang pin. Pengukuran panjang

pin ini dilakukan oleh operator QC line di luar ruangan QC dengan

menggunakan caliper. Operator QC line melakukan elemen kerja ini sebanyak 2

kali selama 1 shift dengan jumlah sampel pin yang diambil sebanyak 10 pcs.

Pengecekan Visual Pin

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual pin. Pengecekan visual

pin ini dilakukan pada setiap mesin pin cutting yang aktif. Operator QC line

melakukan elemen kerja ini sebanyak 2 kali selama 1 shift dengan jumlah sampel

pin yang diambil sebanyak 10 pcs.

Pengecekan kemiringan Pin

Pengecekan kemiringan pin adalah elemen kerja yang dilakukan oleh operator

QC untuk mengetahui apakah hasil potong mesin pin cutting cacat atau tidak.

Pengecekan kemiringan pin ini menggunakan mesin khusus yang terdapat


didalam ruangan QC plant 3. Total pengecekan kemiringan pin ini adalah 2 kali

selama 1 shift dengan jumlah sampel pengambilan 3 pcs per mesin pin cutting.

Pengecekan Diameter Pin

Pengecekan diameter pin ini akan menggunakan alat ukur micrometer sekrup.

Total pengecekan untuk diameter pin ini adalah 2 kali selama 1 shift dengan

jumlah pin yang diambil sebagai sampel adalah sebanyak 3 pcs pin.

Pengecekan Diameter Luar Bush

Elemen kerja yang selanjutnya adalah elemen pengecekan diameter luar bush.

Pengecekan ini dilakukan menggunakan alat ukur micrometer. Frekuensi untuk

pengecekan ini adalah 2 kali selama 1 shift dengan jumlah sampel sebanyak 3

pcs bush

Pengecekan Visual Bush

Pengecekan ini dilakukan diluar ruangan QC. Pengecekan ini hanya

menggunakan mata operator. Pengecekan ini dilakukan agar tidak ada bush yang

penyok maupun cacat. Total pengecekan elemen kerja ini yaitu sebanyak 2 kali

selama 1 shift dengan jumlah sampel bush yang diambil sebanyak 10 pcs.

Measurescope Bush

Pengecekan ini memiliki kegunaan yang sama dengan pengecekan visual.

Pengecekan ini menggunakan alat ukur measurescope untuk mengetahui lebih

detail lagi apakah terjadi kerenggangan di bush atau ada bush yang cacat atau

tidak. Total pengecekan untuk elemen kerja ini adalah sebanyak 2 kali selama 1

shift dengan jumlah sampel yang diambil adalah sebanyak 5 pcs bush.

Pengecekan Simetris Plate

Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan simetris plate. Pengecekan

ini dilakukan diluar ruangan dengan menggunakan alat ukur caliper. Total

pengecekan ini adalah sebanyak 2 kali selama 1 shift dengan jumlah sampel yang

diambil adalah sebanyak 3 pcs.

Pengecekan Visual Plate

Elemen kerja yang berikutnya adalah pengecekan visual pada plate yang

diproduksi oleh plant 3. Pengecekan ini dilakukan agar komponen plate yang

sudah diproduksi apabila ada yang cacat tidak lolos ke proses selanjutnya.


Pengecekan visual plate sebanyak 2 kali selama 1 shift dengan total sampel yang

diambil adalah sebanyak 10 pcs plate.

Pengecekan Diameter Plate

Elemen kerja yang terakhir adalah pengukuran diameter komponen plate.

Pengukuran ini dilakukan diluar ruangan QC dengan menggunakan alat ukur

plug jig. Total pengecekan diameter plate ini sebanyak 2 kali selama 1 shift

dengan jumlah sampel yang diambil adalah sebanyak 3 pcs.

4.3.2.2 Pengujian Data Plant 3

Data yang sudah diambil pada saat observasi selanjutnya akan diolah agar

nantinya dapat digunakan. Pengolahan data meliputi uji kenormalan, uji

keseragaman dan uji kecukupan data. Uji kenormalan dan uji keseragaman akan

menggunakan software minitab. Pengujian kenormalan dilakukan untuk

mengetahui apakah data sudah normal atau belum (uji kenormalan menggunakan

Anderson Darling). Output dari software Minitab untuk uji kenormalan pada plant

3 dapat dilihat pada Lampiran 5, sedangkan Output untuk Uji keseragaman untuk

plant 1 dapat dilihat pada Lampiran 6. Berikut adalah contoh analisa untuk uji

kenormalan:


11,511,010,510,09,59,0

99

95

90

80

70

60

50

40

30

20

10

5

1

Panjang

Pe

rce

nt

Mean 10,41

StDev 0,5268

N 25

AD 0,461

P-Value 0,238

Probability Plot of PanjangNormal

Gambar 4.9 Uji Kenormalan Pengukuran Panjang Pin Plant 3

Gambar 4.9 menunjukan uji kenormalan untuk pengukuran panjang pin.

Uji kenormalan yang dilakukan menggunakan pengujian Anderson Darling.

Gambar 4.9 menunjukan nilai P-value sebesar 0,238 dimana nilai P-value tersebut

lebih besar daripada α (0,05) yang dapat diartikan data tersebut normal. Hasil uji

normal untuk elemen kerja yang lain dapat dilihat pada Tabel 4.10.

Tabel 4.10 Uji Kenormalan Elemen Kerja Plant 3

No. Elemen Kerja N X bar St. dev P-value Uji Normal

1. Waktu keliling 25 347,1 16,23 0,276 Normal

2. Panjang pin 25 10,41 0,5268 0,238 Normal

3. Visual / box pin 25 3,116 0,3609 0,106 Normal

4. Cek kemiringan pin 25 65,31 5,038 0,113 Normal

5. Diameter pin 25 13,53 0,4866 0,057 Normal

6. Diameter luar bush 25 14,97 0,606 0,051 Normal

7. Visual bush 39 3,212 0,4451 0,079 Normal


Tabel 4.10 Uji Kenormalan Elemen Kerja Plant 3 (Lanjutan)

No. Elemen Kerja N X bar St. dev P-value

Uji

Normal

8. Measurecope bush 25 45,97 2,369 0,392 Normal

9. Simetris plate 25 6,258 0,6632 0,16 Normal

10. Visual plate 25 3,229 0,3163 0,122 Normal

11. Diameter plate 25 6,96 0,5505 0,133 Normal

Tabel 4.10 menunjukan bahwa seluruh elemen kerja yang dilakukan

operator QC line plant 3 menunjukan nilai P-value yang lebih besar dari α (0,05)

yang berarti seluruh elemen kerja yang dilakukan oleh operator memiliki distribusi

normal. Setelah dilakukan pengujian normalitas maka selanjutnya akan dilakukan

pengujian keseragaman data. Berikut adalah contoh pengujian keseragaman data

untuk elemen kerja operator QC line plant 3:

252321191715131197531

12

11

10

9

Observation

In

div

idu

al

Va

lue

_X=10,410

UC L=12,173

LC L=8,647

252321191715131197531

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0

Observation

Mo

vin

g R

an

ge

__MR=0,663

UC L=2,166

LC L=0

I-MR Chart of Panjang

Gambar 4.10 Uji Keseragaman Pengukuran Panjang Pin Plant 3


Gambar 4.10 menunjukan uji keseragaman untuk elemen kerja

pengukuran panjang pin. Hasil uji keseragaman tersebut menunjukan bahwa tidak

ada data yang keluar dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah yang dapat

diartikan bahwa data yang dimiliki sudah seragam. Hasil untuk pengujian

keseragaman untuk masing-masing elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11 Uji Keseragaman Untuk Setiap Elemen Kerja pada Plant 3


1. Waktu keliling 347,1 399,1 295,1 Seragam

2. Panjang pin 10,41 12,173 8,647 Seragam

3. Visual / box pin 3,116 4,227 2,005 Seragam

4. Cek kemiringan pin 65,31 80,36 50,27 Seragam

5. Diameter pin 13,53 14,912 12,15 Seragam

6. Diameter luar bush 14,97 16,934 13,009 Seragam

7. Visual bush 3,212 4,648 1,775 Seragam

8. Measurecope bush 45,97 53,49 38,46 Seragam

9. Simetris plate 6,258 8,147 4,37 Seragam

10. Visual plate 3,229 4,194 2,264 Seragam

11. Diameter plate 6,96 8,385 5,535 Seragam

Hasil dari Tabel 4.11 menunjukan bahwa semua data yang sudah diambil

pada saat melakukan observasi tidak ada yang keluar dari batas kontrol atas dan

batas kontrol bawah. Hasil tersebut berarti bahwa setiap elemen kerja yang

dilakukan memiliki data yang seragam. Setelah dilakukan pengujian keseragaman

data maka selanjutnya akan dilakukan pengujian kecukupan data. Uji kecukupan

data menggunakan rumus N>30 dan N<30. Hasil dari pengujian kecukupan data

dapat dilihat pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12 Pengujian Kecukupan Data Elemen Kerja Pada Plant 3

No. Elemen Kerja X bar N N' Uji Cukup

1. Waktu keliling 347,1 25 3,746156 Cukup

2. Panjang pin 10,41 25 4,391145 Cukup


Tabel 4.12 Pengujian Kecukupan Data Elemen Kerja Pada Plant 3 (Lanjutan)

No. Elemen Kerja X bar N N' Uji Cukup

3. Visual / box pin 3,116 25 22,9846 Cukup

4. Cek kemiringan pin 65,31 25 10,20375 Cukup

5. Diameter pin 13,53 25 2,219505 Cukup

6. Diameter luar bush 14,97 25 2,807008 Cukup

7. Visual bush 3,212 39 28,7623 Cukup

8. Measurecope bush 45,97 25 4,549499 Cukup

9. Simetris plate 6,258 25 19,23153 Cukup

10. Visual plate 3,229 25 16,53273 Cukup

11. Diameter plate 6,96 25 10,69953 Cukup

Perhitungan kecukupan data untuk setiap elemen kerja pada Tabel 4.11

menunjukan bahwa setiap elemen kerja yang diambil data waktu pada saat

observasi memiliki data yang cukup, sehingga tidak diperlukan penambahan data.

Data yang sudah normal, seragam, dan cukup dapat digunakan untuk perhitungan

persentase sisa waktu yang dimiliki oleh operator QC plant 3. Perhitungan

persentase sisa waktu dimulai dengan perhitungan waktu baku.

4.3.2.3 Performance Rating, Allowance, dan Waktu Baku Plant 3

Data yang sudah melewati ketiga uji diatas maka dapat digunakan untuk

perhitungan waktu baku. Perhitungan waktu baku dimulai dengan perhitungan

waktu normal. Perhitungan waktu normal didapat dengan perkalian antara rata-rata

waktu observasi dengan nilai performance rating operator. Nilai performance

rating operator didapat dengan menggunakan sistem penilaian westinghouse.

Berikut adalah contoh perhitungan waktu normal untuk elemen kerja pengukuran

panjang pin pada mesin pin cutting.

Wn = Ws * P

= 10,4104 * 1

= 10,4104 Second


Penentuan untuk nilai performance rating dari pengukuran panjang pin

adalah 1. Dasar untuk penentuan performance rating untuk masing-masing operator

akan dijelaskan seperti di bawah ini:

1. Skill

Pada umumnya skill untuk QC line plant 3 adalah average, dikarenakan elemen

pekerjaan yang dimiliki oleh QC line plant 3 tidak memerlukan suatu keahlian

khusus, kecuali untuk elemen kerja pengecekan measurescope dan pengechekan

kemiringan pin. Kedua pengecekan tersebut membutuhkan keahlian dari

operator dikarenakan penggunaan alat yang cukup susah dan diperlukan waktu

latihan untuk menggunakannya. Penggunaan kedua alat ini pun menuntut

kesabaran dari operator dalam penggunaannya.

2. Effort

Effort yang dimiliki oleh operator QC line pada plant 3 pada umumnya good

dikarenakan operator sering bekerja secara rapi dan tepat waktu sesuai dengan

standard waktu yang telah ditetapkan, kecuali untuk jalan berkeliling makan

nilai effort yang digunakan adalah average dikarenakan memang tidak

diperlukan suatu usaha lebih oleh operator.

3. Condition

Kondisi lingkungan yang dimiliki oleh operator QC line plant 3 terbagi menjadi

2 bagian yaitu di dalam ruangan dan di luar ruangan. Kondisi lingkungan saat di

luar ruangan adalah fair, dikarenakan kondisi lingkungan yang sedikit panas dan

bising sehingga membuat operator kurang nyaman. Kondisi lingkungan saat di

dalam ruangan adalah good dikarenakan udara yang sejuk, pencahayaam

ruangan QC yang terang dan tidak bising dan tidak terdapat bau yang dapat

mengganggu operator.

4. Consistency

Rata-rata hasil performance rating untuk consistency pada operator QC line

plant 3 adalah good dikarenakan hasil perhitungan waktu yang cukup konsisten.

Konsistensi diukur dari selisih waktu yang diambil semuanya tidak terlalu besar

dikarenakan operator sudah terlatih dan sudah bekerja dalam kurun waktu yang

cukup lama sehingga tidak ada waktu yang memiliki jarak yang cukup besar.


Tabel 4.13 Nilai Performance Rating Operator Plant 3

Elemen

Kerja Skill Effort Condition Consistency P Ws (s) Wn (s)

1. Average Average Average Average 1 347,096 347,096











Tabel 4.13 menunjukan nilai performance rating dan perhitungan waktu

normal untuk operator QC line plant 3. Perhitungan waktu normal akan dilanjutkan

dengan perhitungan waktu baku operator QC line plant 3 Allowance yang diberikan

kepada operator berbeda untuk masing-masing elemen kerja. Perhitungan waktu

baku dan nilai allowance yang diberikan kepada operator QC line plant 3 dapat

dilihat pada Tabel 4.14.

Tabel 4.14 Perhitungan Waktu Baku dan Nilai Allowance Pada Plant 3

Elemen

Kerja A B C D E F G Total Wn (s) Wb (s)

1. 0% 1% 0% 0% 8% 2% 3% 14 347,096 403,6

2. 0% 1% 0% 0% 8% 2% 3% 14 10,4104 12,10512

3. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 3,116 3,709524

4. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 70,53869 75,04116

5. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 14,20776 15,11464

6. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 15,72018 16,7236

7. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 3,211538 3,82326

8. 0% 1% 0% 2% 4% 0% 0% 7 49,65192 53,38916


Tabel 4.14 Perhitungan Waktu Baku dan Nilai Allowance Pada Plant 3 (Lanjutan)

Elemen

Kerja A B C D E F G Total Wn (s) Wb (s)

9. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 6,57132 7,823

10. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 3,2288 3,84381

11. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 6,9604 8,28619

Dasar untuk penentuan nilai allowance yang diberikan pada operator QC

plant 3 adalah sebagi berikut :

a) Tenaga yang dikeluarkan

Allowance yang diberikan untuk tenaga yang dikeluarkan oleh operator

QC plant 3 adalah sebesar 0%, dikarenakan elemen kerja yang dilakukan oleh

operator QC plant 3 tidak memerlukan tenaga yang besar.

b) Sikap Kerja

Sikap kerja operator QC line plant 3 berbeda-beda untuk masing-masing

elemen kerja. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk berdiri akan

mendapat nilai allowance 1%, sedangkan untuk elemen kerja yang

mengharuskan operator untuk duduk akan mendapat nilai allowance sebesar 0%.

c) Gerakan Kerja

Gerakan kerja untuk setiap elemen kerja yang dilakukan oleh operator

dapat dilakukan dengan bebas, dikarenakan tidak adanya keterbatasan ruang dan

anggota tubuh. Nilai allowance yang diberikan untuk setiap elemen kerja yang

dilakukan adalah sebesar 0%.

d) Kelelahan Mata

Allowance yang diberikan untuk kelelahan mata pada plant 3 rata-rata

sebesar 2% dikarenakan jumlah mesin yang cukup banyak oleh karena itu

allowance yang diberikan sebesar 2%.

e) Keadaan Temperatur

Keadaan temperatur tempat operator QC line bekerja berbeda untuk

masing-masing elemen kerja. Elemen kerja yang menharuskan operator untuk

bekerja diluar ruangan akan mendapat nilai 8%, dikarenakan udara diluar


ruangan sangat panas. Elemen kerja yang dilakukan didalam ruangan akan

mendapat nilai allowance sebesar 4%.

f) Keadaan atmosfer

Kondisi atmosfer untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan

mendapat allowance 2%, dikarenakan sirkulasi udara kurang bagus dan terdapat

bau oli. Elemen kerja yang dilakukan di dalam ruangan akan mendapat nilai

allowance sebesar 0% dikarenakan sirkulasi udara segar dan tidak terdapat bau.

g) Keadaan Lingkungan

Keadaan lingkungan untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan

akan mendapat nilai allowance sebesar 3%, dikarenakan keadaan lingkungan diluar

ruangan sangat bising. Elemen kerja yang dilakukan di dalam ruangan akan

mendapat nilai allowance sebesar 0% dikarenakan keadaan ruangan yang bersih

dan tidak bising.

4.3.2.4 Hasil Perhitungan Plant 3

Hasil perhitungan waktu baku yang sudah didapatkan selanjutnya akan

digunakan untuk perhitungan persentase waktu yang digunakan oleh operator QC

plant 3. Perhitungan ini juga akan menunjukan sisa waktu yang dimiliki oleh QC

line. Hasil perhitungan ini akan menentukan apakah operator QC line pada plant 3

membutuhkan penambahan oeprator atau tidak.Hasil perhitungan persentase waktu

yang digunakan oleh operator QC plant 3 dapat dilihat pada tabel 4.15.

Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Waktu yang Digunakan Pada Plant 3

Jenis Pekerjaan Wb Jumlah Sampel Waktu yang digunakan

Waktu keliling 403,6 2 807,2

Panjang Pin 12,39333 260 3222,266667

Visual / box Pin 3,709524 260 964,4761905

Cek kemiringan Pin 75,04116 78 5853,210281

Diameter Pin 15,11464 78 1178,941787

Diameter luar bush 16,7236 108 1806,14834

Visual bush 3,82326 360 1376,373626

Measurecope bush 53,38916 180 9610,049032


Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Waktu yang Digunakan Pada Plant 3 (Lanjutan)

Jenis Pekerjaan Wb Jumlah Sampel Waktu yang digunakan

Simetris plate 7,823 12 93,876

Visual plate 3,84381 40 153,752381

Diameter plate 8,28619 12 99,43428571

Penentuan jumlah sampel yang diambil sesuai dengan hasil wawancara

dengan operator QC line plant 3 dan pengamatan langsung di lapangan.

Perhitungan jumlah sampel meliputi jumlah mesin yang digunakan, Frekuensi

pengambilan sampel, dan jumlah sampel yang diambil di plant 3, sehingga rumus

untuk menghitung jumlah sampel adalah sebagai berikut :

Jumlah sampel = Jumlah pengambilan sampel x Jumlah sampel yang diambil x

Jumlah mesin

Jumlah sampel selanjutnya akan dikalikan dengan waktu baku untuk

mendapatkan total waktu yang digunakan per elemen kerja. Total waktu yang sudah

didapatkan selanjutnya akan ditotal untuk menentukan persentase waktu yang

digunakan dan sisa waktu operator QC line. Perhitungan sisa waktu dan persentase

waktu dapat dilihat pada Tabel 4.16.

Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Sisa Waktu Dan Persentase Waktu yang Digunakan

Total 25165,72859

Sisa waktu / second 2434,271409

Sisa waktu /jam 0,676186503

Persentase Waktu yang Digunakan 91,18%

Tabel 4.15 menunjukan bahwa waktu yang digunakan oleh operator QC

plant 3 adalah sebesar 91,18%, dimana waktu yang masih tersisa sebesar 2434

second. Waktu yang tersedia untuk operator QC line plant 3 berdasarkan hasil

wawancara dengan kepala divisi QC adalah sebesar 27.600 second.

Hasil dari perhitungan sisa waktu tersebut dengan asumsi semua mesin

berjalan dengan normal. Asumsi tersebut diambil sesuai dengan hasil wawancara


dengan kepala sesi QC, jumlah mesin saat keadaan berjalan normal adalah sebagai

berikut :

a) Mesin pin cutting sebanyak 13 mesin.

b) Mesin bush forming sebanyak 18 mesin.

c) Mesin press stamping sebanyak 2 buah.

Frekuensi dan jumlah Pengambilan sampel untuk perhitungan tabel 4.15

berdasarkan wawancara dengan operator yang selanjutnya ditinjau kembali saat

observasi lapangan. Frekuensi dan jumlah untuk pengambilan sampel selama 1 shift

adalah sebagai berikut :

a) Waktu keliling dilakukan sebanyak 2 kali selama 1 shift.

b) Untuk pengecekan pada mesin press stamping meliputi pengecekan simetris,

pengecekan diameter, dan pengecekan visual dilakukan sebanyak 2 kali selama

1 shift.

c) Pengecekan yang dilakukan pada mesin pin cutting dilakukan sebanyak 2 kali

selama 1 shift.

d) Pengecekan yang dilakukan pada mesin bush forming dilakukan sebanyak 2 kali

selama 1 shift.

e) Jumlah sampel sesuai dengan QCPC milik PT. X.

4.4 Perhitungan Jumlah Sampling

Setelah Menghitung Sisa Waktu yang dimiliki oleh QC line plant 1 maka

selanjutnya kita akan menghitung jumlah sampling yang sesuai dengan military

standard. Jumlah sampel yang dilakukan perbaikan adalah jumlah sampel visual

untuk komponen ASF saja. Jumlah sampel ini akan sangat ditentukan oleh berat

standar komponen dan lot yang terdapat pada PT. X.

4.4.1 Standar Berat untuk Komponen dan Lot

Standar berat untuk komponen adalah standar berat yang sudah ditentukan

oleh PT. X untuk masing-masing komponen per satuan komponen. Standar berat

lot adalah standar berat untuk per satuan lot. Kedua standar ini akan digunakan

untuk menghitung jumlah komponen yang terdapat di dalam satu lot, yang


selanjutnya akan digunakan untuk menentukan hasil dari military standard. Standar

berat untuk komponen pin dapat dilihat pada gambar 4.11.

Gambar 4.11 Standar Berat untuk Komponen Pin

Gambar 4.11 menunjukan standar berat untuk komponen pin pada masing-

masing tipe rantai baik cam chain maupun drive chain. Drive chain cenderung

memiliki berat komponen yang lebih berat dibandingkan dengan cam chain.

Gambar 4.11 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan.

Gambar 4.12 Standar Berat untuk Komponen ILP

Gambar 4.12 menunjukan standar berat untuk komponen ILP pada

masing-masing tipe rantai baik cam chain maupun drive chain. Drive chain

cenderung memiliki berat komponen yang lebih berat dibandingkan dengan cam

chain. Gambar 4.12 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan.


Gambar 4.13 Standar Berat untuk Komponen OLP

Gambar 4.13 menunjukan standar berat untuk komponen OLP pada

masing-masing tipe rantai baik cam chain maupun drive chain. Drive chain

cenderung memiliki berat komponen yang lebih berat dibandingkan dengan cam

chain dikarenakan ukuran rantai drive chain yang cenderung lebih besar. Gambar

4.13 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan.

Gambar 4.14 Standar Berat Untuk Komponen Bush

Gambar 4.14 menunjukan standar berat yang dimiliki oleh komponen

rantai bush. Komponen rantai bush diproduksi di plant 3 saja. Gambar 4.14

menunjukan toleransi berat yang dapat diterima oleh PT. X.


Gambar 4.15 Standar Berat komponen Joint Pin

Gambar 4.15 menunjukan standar untuk komponen joint pin. Komponen

joint pin merupakan komponen yang jarang diproduksi oleh PT. X, dikarenakan

untuk satu rantai hanya membutuhkan satu joint pin saja. Joint pin digunakan untuk

menghubungkan kedua ujung rantai.

Gambar 4.16 Standar Berat Komponen ULP

Gambar 4.16 menunjukan standar untuk komponen ULP. Komponen ULP

juga merupakan komponen yang jarang diproduksi oleh PT. X, dikarenakan

komponen ULP merupakan komponen yang digunakan hanya untuk menyambung

rantai. Gambar 4.16 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan oleh PT.

X.

Gambar 4.17 Standar Berat untuk Komponen Clip

Gambar 4.17menunjukan standard berat untuk komponen clip. Komponen

clip juga merupakan komponen penghubung kedua ujung rantai. Gambar 4.17 juga

menunjukan standard toleransi berat yang dapat diterima oleh PT. X.


Gambar 4.18 Standar Berat Komponen Roller

Gambar 4.18 menunjukan standar berat dari komponen roller. Komponen

roller hanya terdapat pada rantai drive chain saja. Komponen roller dari PT. X saat

ini adalah produk impor.

Penentuan jumlah sampling juga dipengaruhi oleh standar berat satu lot

yang sudah ditentukan oleh PT. X. Standar berat lot ini berbeda-beda untuk masing-

masing komponen maupun jenis rantai. Gambar 4.19 menunjukan standar berat lot

untuk masing-masing komponen dan masing-masing tipe rantai.

Gambar 4.19 Standar Berat Per Lot

Gambar 4.19 menunjukan standar berat per lot untuk masing-masing

komponen dan tipe rantai. Aktual dari berat lot tidak memiliki angka yang pasti

tetapi dapat dipastikan bahwa berat dari lot komponen akan mendekati Standar


berat lot yang sudah ditentukan oleh PT. X. Standar berat lot ini nantinya akan

digunakan untuk menentukan jumlah komponen yang terdapat di dalam satu lot.

Standar berat lot saat memasuki perhitungan military standard akan diubah menjadi

satuan gram. Berat lot yang digunakan memiliki 2 jenis, yaitu berat lot dan berat

box. Berat lot akan sesuai dengan Gambar 4.19, sedangkan untuk perhitungan per

box akan menggunakan berat per box sebesar 25 kilogram.

4.4.2 Perhitungan Military Standard

Perhitungan military standard menggunakan tabel military standard

dengan menggunakan population size untuk menentukan sampel size yang

diperlukan. Perhitungan military standard pada PT. X menggunakan general

inspection I dengan menggunakan persentase sebesar 1 persen. Perhitungan untuk

military standard komponen plate dapat dilihat pada Gambar 4.20.

Gambar 4.20 Perhitungan Sampling Untuk Komponen Plate

Gambar 4.20 menunjukan perhitungan sampling military standard untuk

komponen plate, yaitu OLP dan ILP. Perhitungan sampling untuk komponen plate

ini menggunakan jenis pengecekan normal inspection. Pengukuran berat lot

dibedakan menjadi 2 jenis yaitu per box dan per lot sesuai dengan tipe rantai

masing-masing. Perhitungan military standard yang selanjutnya adalah perhitungan

untuk komponen pin yang dapat dilihat pada Gambar 4.21.


Gambar 4.21 Perhitungan Sampling Untuk Komponen Pin dan Joint Pin

Perhitungan military standard untuk komponen pin dan joint pin memiliki

hasil sesuai dengan yang terdapat pada Gambar 4.21. Perhitungan untuk jumlah

populasi dibagi menjadi 2 yaitu per box dan per lot. Jumlah populasi untuk per box

25 Kg dan per lot sebesar 200 Kg untuk komponen pin rantai cam chain dan 400

Kg untuk komponen pin rantai drive chain. Komponen joint pin memiliki jumlah

lot sebesar 200 Kg baik cam chain maupun drive chain dan per box sebesar 25 Kg.

Gambar 4.22 Perhitungan Sampling Untuk Komponen Bush dan Roller

Hasil perhitungan sampling military standard untuk komponen bush dan

roller dapat dilihat pada Gambar 4.22. jumlah sampling yang seharusnya diambil

untuk komponen cam chain lebih banyak daripada komponen drive chain

dikarenakan jumlah populasi untuk komponen cam chain jauh lebih banyak

daripada rantai drive chain. Jumlah populasi dipengaruhi oleh berat per pcs dari

komponen dan berat lot yang telah ditetapkan oleh PT. X.


Gambar 4.23 Perhitungan Sampling Untuk Komponen ULP dan Clip

Gambar 4.23 menunjukan perhitungan sampling untuk komponen ULP dan

Clip. Komponen ULP dan clip hanya terdapat pada rantai drive chain saja. Berat

standar lot untuk komponen ULP dan clip sebesar 400 Kg dan 200 Kg.

4.5 Kekurangan Waktu yang Dibutuhkan

Perubahan jumlah sampel yang dibutuhkan oleh PT. X ternyata cukup

besar dikarenakan jumlah sampel yang sekarang diambil oleh QC line yang sesuai

dengan QCPC adalah sebesar 5 pcs / lot sedangkan apabila sesuai dengan military

standard adalah berkisar antara 315 – 500 pcs. Perubahan ini tentunya akan

membutuhkan tambahan waktu yang cukup besar. Tambahan Waktu yang

dibutuhkan apabila Tabel 4.8 yang merupakan perhitungan waktu plant 1 diubah

jumlah sampel sesuai dengan military standard adalah sebagai berikut:

Tabel 4.17 Hasil Perhitungan Waktu Jumlah Sampel Military Standard

Jenis Pekerjaan Wb Jumlah Sample Waktu yang digunakan

Waktu keliling 322,4786 8 2579,828488

Pengecekan Simetris Press 8,520089 120 1022,410714

Pengecekan Diameter Press 8,069099 120 968,2919255

Pengecekan Visual Press 3,007143 480 1443,428571

Pengecekan Rockwell HT 19,51615 48 936,775

Pengecekan Microvickers ASF 67,03097 75 5027,322628

Pengecekan Visual Plate ASF 3,007143 3150 9472,5


Tabel 4.17 Hasil Perhitungan Waktu Jumlah Sampel Military Standard

(Lanjutan)

Jenis Pekerjaan Wb

Jumlah

Sample

Waktu yang

digunakan

Pengecheckan Diameter Press ASF 7,571219 50 378,5609389

Pengecheckan Simetris Press ASF 7,994382 50 399,7190824

Pengecheckan Rockwell ASF 19,51615 60 1170,96875

Pengecheckan Ketebalan Press ASF 11,07057 50 553,5287234

Pengecheckan Panjang PC ASF 15,70934 25 392,7335106

Diameter PC ASF 16,23791 25 405,9478723

Visual PC ASF 6,969742 150 1045,46131

Diameter Dalam BF 8,879872 25 221,9968085

Diameter Luar BF 17,17309 25 429,3271277

Visual BF 6,113393 1575 9628,59375

Tinggi BF 13,61023 25 340,2558511

Diameter Luar Roller 17,37013 15 260,5519149

Diameter Dalam Roller 8,860047 15 132,9007092

Tinggi Roller 16,54264 15 248,1395745

Visual Roller 5,296905 945 5005,575

Tabel 4.17 menunjukan perubahan jumlah sampel yang cukup signifikan

kecuali jumlah sampel untuk visual komponen pin. Komponen pin tidak dilakukan

perubahan dikarenakan komponen pin terdapat mesin sortir sendiri oleh karena itu

sementara ini untuk komponen pin jumlah sampel nya tidak dilakukan perubahan.

Jumlah kekurangan waktu yang dibutuhkan adalah sebesar:

Tabel 4.18 Kekurangan Waktu yang Dibutuhkan

Total 42064,81825

Sisa waktu / Second 0

Sisa waktu / Menit 0

Kekurangan Waktu ( Jam ) 4,01800507

Tabel 4.18 Menunjukan kekurangan waktu yang dibutuhkan untuk pergantian

jumlah sampel yang sesuai dengan military standard. Kekurangan waktu yang

dibutuhkan adalah sebesar 4 jam dan itu berarti kekurangan orang yang dibutuhkan

adalah 1 orang.

Documents

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Gambaran Umum …