FUNDAMENTOS DE PINTURA INDUSTRIAL

Contenidos Introducción General........................................................................... 2 1. ANTES DE PINTAR .............................................................................. 2 Factores Económicos en un Trabajo de Pintura........................ 2 Importancia de la Protección Anticorrosivo ............................. 2 Preparación de Superficie..................................................... 3 Consideraciones importantes para la selección de pinturas........ 7 Preparación y aplicación de pinturas y revestimientos ............. 8 Rendimiento de pinturas y masillas ...................................... 9 Productos de reacción ........................................................ 12 2. MEDIDAS DE SEGURIDAD.................................................................... 13 Reglas básicas de seguridad ................................................ 13 Normas de ventilación ........................................................ 14 3. TABLAS Y MÉTODOS DE CÁLCULO ........................................................ 16 Calculo de superficie por método aproximado ......................... 16 Corrección de volumen debido a dilución ................................ 17 Tabla de cálculos varios ...................................................... 18 Límites de explosividad ....................................................... 19 Tabla de valores punto de rocío ........................................... 21

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4. PRODUCTOS ..................................................................................... 22

Introducción General Como el fabricante de recubrimientos industriales y marinos más grande de EE.UU., presente en Chile y Latinoamérica, Sherwin Williams ofrece soluciones tecnológicas avanzadas, servicio técnico confiable y un excelente servicio de entrega bajo los más altos estándares de calidad. 1. ANTES DE PINTAR FACTORES ECONOMICOS EN UN TRABAJO DE PINTADO Para una mejor comprensión deL valor ideal en el pintado por medio de pinturas de alto desempeño en condiciones de servicio específico, es preciso tener algún conocimiento de como calcular la economía potencial de estos esquemas. El costo real de un esquema de pintado esta parcialmente relacionado con el precio de la pintura. El elevado costo de la mano de obra calificada necesaria para la preparación de la superficie y la aplicación del material representan el mayor porcentaje del precio total del trabajo de pintado. El costo global de los trabajos de pintado debe ser amortizado durante el período de duración del esquema. Consecuentemente una medida exacta del valor de un trabajo de pintado puede ser mejor comprendida en términos de costo por M2 y por año de servicio. La formula de la evaluación de la economía potencial de un trabajo de pintado puede ser ilustrada como una fracción compleja, semejante a la siguiente: Los esquemas de pinturas de alto desempeño, con materiales de un precio aparentemente más elevado, pero en ambientes agresivos donde la protección prolongada y la apariencia son de una importancia primordial, se alinean entre los materiales de costo real que más beneficio proporcionan en la industria, gracias a su gran performance.

Costo de Material

+ Costo de Preparación de Superficie

+ Costo de Aplicación

$/m2= m2 (Area)

Años de Servicio

Considerando que la preparación de superficie y los costos de aplicación son relativamente independientes del esquema de pintura elegido, es fácil verificar que el porcentaje referente al costo del material con relación al precio total del trabajo de pintado, disminuye sensiblemente por influencia del denominador de la fracción: la expectativa de los años de duración del sistema de protección. El perfeccionamiento de la tecnología en el campo de los revestimientos anticorrosivos, le permite hoy al especificador de pintura poder ofrecer mejoras sensibles en el desempeño total del esquema de pintura, seleccionando productos de alto desempeño.

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IMPORTANCIA DE LA PROTECCION ANTICORROSIVA La corrosión representa un grave problema que afecta a todos los sectores de la actividad industrial. Ella es la causa del deterioro de bienes y de un alto costo operacional de los mismos. Su acción resulta en gastar elevados montos de dinero para el mantenimiento de equipos y estructuras.

La corrosión provoca la contaminación de productos, la pérdida de propiedades mecánicas, de calor y conductividad eléctrica y es la causa de problemas de seguridad y de la presencia de un mal aspecto de los equipos y estructuras. En resumen, la corrosión es responsable por pérdidas económicas substanciases en forma directa, del orden del 3,5% del PBI. Los metales obtenidos a partir de los minerales extraídos de la tierra, tienden en un rápido proceso de desintegración al volver a su estado natural. Transformados en equipos, estructuras y objetos útiles, sin la debida protección, pierden su apariencia e integridad por lo que denominamos corrosión. Corrosión es el retorno de los materiales a su estado original. Combatir la corrosión del acero es de gran importancia, por ser el metal más utilizado en la construcción de equipos, tanques y elementos estructurales. No obstante otros materiales tales como el concreto, el acero galvanizado, el aluminio y hasta el mismo acero inoxidable, también sufren degradación, dependiendo del medio al que están expuestos. Los problemas de corrosión ocurren en los más variados sectores de nuestra economía, tales como industrias siderúrgicas, químicas, petroquímicas, petrolíferas, navales y portuarias, de la celulosa y el papel, del azúcar y el alcohol, minería, fertilizantes, alimentación, medicamentos, etc. La corrosión produce pérdidas económicas directas e indirectas. Pérdidas económicas directas son las provocadas por la sustitución de equipos afectados por la acción de la corrosión y las relacionadas con el mantenimiento de los procesos de protección anticorrosiva. Las pérdidas económicas indirectas son las más difíciles de evaluar debido a su complejidad e incluyen paralizaciones accidentales que causan la interrupción de los procesos productivos en la industria, pérdidas de producto como consecuencia de derrames de material en recipientes, contaminación del producto debido a un subproducto de la corrosión y finalmente pueden causar desastres envolviendo la pérdida de vidas humanas. La infinidad de problemas originados por la acción de la corrosión, exigen una infinita versatilidad de soluciones. Superficies metálicas debidamente revestidas adquieren una segura protección y resisten a la acción de los elementos corrosivos. La creación de barreras de protección, reduciendo y eliminando el contacto de los productos químicos, humedad y oxígeno con las superficies básicas, constituye un cuidado de mantenimiento indispensable, que se revierte en beneficios económicos. Las barreras protectoras varían en sus espesores, desde una fina capa de pintura de algunos micrones, hasta la aplicación de revestimientos de aproximadamente 6 mm. Estas barreras protectoras también varían considerablemente en cuanto a su composición, desempeño y costo. Las pinturas anticorrosivas, que son las barreras más económicas en el combate contra la corrosión, son aplicadas como películas líquidas que por evaporación de solventes y/o por reacción química forman una película de protección continua. Bajo condiciones ideales, una pintura anticorrosiva, debidamente aplicada, resistirá la penetración de productos agresivos para el substrato, reduciendo el efecto de la acción corrosiva. Empeñada en el perfeccionamiento del combate contra la corrosión Sherwin Williams, desarrolla constantemente nuevos productos de avanzada tecnología, colocando el resultado de sus investigaciones en términos de producto e informaciones a disposición de los profesionales involucrados con el problema de la corrosión. Como es tradición en Sherwin Williams, el desarrollo del conocimiento en la producción de pinturas y revestimientos anticorrosivos es aplicado con un énfasis especial, manteniéndose actualizada y desarrollando continuamente nuevos procesos en revestimientos de alto desempeño.

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PREPARACION DE SUPERFICIE Introducción El éxito de un trabajo de pinturas no sólo depende de una adecuada aplicación, sino que en mayor medida, de la preparación o trabajos previos que se realicen en la superficie antes de pintarla.

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Por Preparación de Superficie se entiende la limpieza que se efectúa, antes de aplicar la pintura, con el objeto de eliminar todo agente contaminante, partículas sueltas o mal adheridas, que sean ajenas o no a la superficie, dejándola apta para recibir una pintura. El realizar una limpieza inadecuada o poco cuidadosa puede provocar fallas prematuras en las pinturas, aunque las aplicaciones se realicen conforme a las indicaciones. Por esta razón se debe hacer especial hincapié en la limpieza de buena calidad y especificarse taxativamente para cada caso en particular. En el presente texto se considera la preparación superficial para los materiales comúnmente utilizados en la industria y en la construcción, como pauta útil para quien debe realizar o especificar trabajos de esta naturaleza. Limpieza de Acero Si bien existen diversos Institutos y Centros que han establecido normas o especificaciones para la Limpieza de Acero, los más conocidos y difundidos y que además han sido homologados por ASTM e incluso ANSI son dos:

a) Steel Structure Painting Council SSPC (USA)

b) Swedish Standard Institute SIS 05 5900 La identificación y clasificación de cada una de ellas y su equivalencia es la siguiente.

DESCRIPCIÓN SSPC SIS 055900

Limpieza con Solventes SP 1 ------

Limpieza Manual SP 2 St 2

Limpieza Motriz SP 3 St 3

Limpieza con LLama y Cepillado SP 4 ------

Chorro Abrasivo Metal Blanco SP 5 Sa 3

Chorro Abrasivo Comercial SP 6 Sa 2

Chorro Abrasivo Brush Off SP 7 Sa 1

Decapado SP 8 ------

Exposición Ambiental y Chorro Abrasivo SP 9 ------

Chorro Abrasivo Metal Casi Blanco SP 10 Sa 2 1/2 Definiciones básicas Cada una de las diferentes normas, pueden ser consultada en detalles en los documentos correspondientes. Lo que en este texto se indica, son sólo las definiciones básicas. Limpieza con solventes SSPC-SP 1 Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda otra presencia de material soluble de la superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de los siguientes métodos: escobillas o trapos limpios embebidos en solventes, pulverización de solvente sobre la superficie, desengrase con vapor y solventes clorados, detergentes alcalinos, etc. Esta limpieza se considera previa a todo tipo, ya que no deben existir grasas o aceites sobre la superficie que se protegerá. Limpieza Manual SSPC-SP2

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Deberá eliminarse de la superficie de acero todo el óxido de laminación y la herrumbre que se encuentre sin adherir, al igual que la pintura vieja que no se encuentre firmemente adherida. Finalmente se limpiara la superficie con aire limpio y seco o un cepillo limpio. La superficie debe adquirir un suave brillo metálico. La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado, tales como: lijas, picasales, cepillos de acero y otros aprobados por la ITO. Limpieza Manual Motriz SSPC - SP 3 Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado a máquina de una manera muy minuciosa. Se deberá eliminar todo 01 óxido de laminación, la herrumbre y la pintura que no se encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá presentarse rugosa y con un claro brillo metálico. En este tipo de limpieza debe cuidarse de no bruñir la superficie metálica a fin de lograr una buena adherencia de las pinturas a la base. Limpieza con Llama SSPC - SP 4 Este método consiste en pasar una llama de oxiacetileno de alta temperatura y a alta velocidad sobre la superficie metálica, seguida de un cepillado enérgico con herramientas manuales o motrices para eliminar todo el óxido de laminación y herrumbre que se suelte. Se entiende que toda la materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una superficie limpia y seca lista para recibir la primera mano de pintura. Chorro abrasivo Metal Blanco SSPC - SP 5 Limpieza que se logra haciendo impactar una partícula ,abrasiva sobre la superficie, que al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una huella en la zona de impacto. El grado de metal blanco consiste en una limpieza de manera tal que la superficie se apreciará de un color gris blanco uniforme y metálico. La superficie mirada sin aumentos deberá estar libre de toda contaminación y apreciarse levemente rugosa para formar un perfil adecuado que permita un buen anclaje de los revestimientos. Chorro abrasivo Grado Comercial SSPC - SP6 Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la cual se ha eliminado toda materia extraña, herrumbre óxido de laminación y pinturas viejas. Es permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones superficiales causadas por manchas de herrumbre o vestigios de óxido de laminación. Pueden quedar además en la superficie restos de pinturas viejas firmemente adheridas. La norma establece que por lo menos dos tercios de la superficie deberán estar libres de residuos y el resto sólo deberá presentar leves manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida. Decapado SSPC - SP 8 La limpieza química o decapado es aquella por medio de la cual se remueve todo el óxido de laminación y la herrumbre, por reacción química con un ácido a un álcali. Chorro abrasivo SSPC - SP 9 Este método ha sido eliminado de la normalización americana. Consiste en exponer el acero a la intemperie dejando que se comience a soltar la escama de laminación, incluso se recomienda mojar las estructuras con una solución de agua y sal común a fin de acelerar el proceso. Este método es seguido por un chorreado abrasivo posterior que según se indicaba era más fácil de realizar. Chorro abrasivo Grado Metal Casi Blanco SSPC - SP 10 Se define como una limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de laminación, herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie. Se permiten pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión, óxidos de laminación o pequeñas manchas de restos de pinturas viejas. Por lo menos un 95% de la superficie, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El 5% restante podrá solamente mostrar sombras donde existieron los productos antes mencionados.

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Limpieza de asbesto cemento En asbesto cemento nuevo bastará con asegurarse que su fragüe este completo y se encuentre completamente seco. Antes de pintar, cepillar la superficie para eliminar cualquier materia extraña suelta o mal adherida. En asbesto cemento viejo con su pintura en buen estado bastará un lavado con una solución detergente para eliminar las posibles grasas o aceites y un lijado superficial para obtener una buena adherencia de la pintura nueva. En el caso de que la pintura vieja se aprecie en mal estado o mal adherida, deberá ser eliminada en su totalidad antes de pintar nuevamente. Limpieza de acero galvanizado El acero galvanizado y particularmente las cubiertas de techo y los recolectores tales como bajadas de agua de lluvia, deben limpiarse previamente, ya que es normal que posean grasa o aceite superficial, además de sales de zinc, que actúan como desmoldantes de las pinturas. Se produce por esta razón entre otros problemas el descascaramiento típico de ellas, que es posible observar en muchas construcciones. Para lograr un adecuado desengrase del material galvanizado se lavará la superficie con una solución detergente particular. Antes de pintar la superficie debe encontrarse totalmente limpia y seca. Limpieza de metales no terrosos (cobre - aluminio - zinc - plomo - estaño - antimonio) La limpieza de estos elementos metálicos no ferrosos y sus aleaciones, consiste en un desengrasado previo utilizando solventes tales como aguarrás minera¡, bencina blanca u otros solventes ( no utilizar nafta de automóvil, porque deja residuos), seguido de un lijado superficial hasta eliminar la pátina existente, dejando la superficie metálica brillante y levemente rugosa. Se debe evitar el lijado en materiales con capa pasiva, tales como aluminio anodizado, acero inoxidable, etc. Limpieza de maderas La madera antes de pintarse deberá encontrarse libre de grasas, aceites y totalmente seca. En el caso de madera con pintura vieja en mal estado, es necesario eliminar totalmente la pintura vieja por medio de espátulas o lijadoras. En la madera vieja con pintura en buen estado basta con lavar las superficies con agua y detergentes para eliminar las grasas y aceites y lijar hasta borrar el brillo con el objeto de obtener una buena adherencia. En maderas nuevas sin pintura, para obtener terminaciones finas y de buena calidad es necesario cepillar y lijar la madera en favor de la veta antes de protegerla hasta obtener una superficie lisa y suave. El lijado se repite en forma más suave después del sellado o primera mano, para eliminar todas las pelusillas que se levantan, desmejorando el aspecto estético. Limpieza de ladrillos Eliminar toda presencia de material suelto y pintura vieja mal adherida o disgregada, por medio de cepillo de acero y con la ayuda de espátulas. De la misma forma eliminar toda presencia de sales blancas (eflorescencias) y materias extrañas a la superficie. Antes de pintar, es necesario que la superficie se encuentre totalmente limpia, libre de grasas o aceites, seca y detenida la eflorescencia. Cabe hacer notar en este punto que mientras los muros de ladrillos no estén completamente secos no será posible evitar la aparición de sales blancas. Limpieza de hormigón y mampostería La preparación superficial del hormigón considera la eliminación total de todo material suelto, mal adherido o disgregado, pintura vieja en mal estado y la presencia de sales blancas (eflorescencias), por medio de herramientas manuales tales como: cepillos de acero, espátulas, etc. , o mecánicos especiales como máquinas devastadoras (martillos rotativos), o por arenado de la superficie. Al igual que en el caso de los ladrillos mientras la superficie permanezca húmeda, no será posible evitar la aparición de sales blancas. El ataque tradicional con ácido sólo elimina las sales y residuos alcalinos de la superficie del hormigón

y no impiden la aparición de ellas. Por esta razón una buena y cuidadosa limpieza manual reemplaza perfectamente a este, siempre que el hormigón se encuentre totalmente fraguado. Antes de pintar la superficie, esta deberá encontrarse totalmente limpia, sin grasas, sin eflorescencias y principalmente seca. Limpieza de aislantes de poliestireno ( Telgopor - Estiropor, Plumavit) El poliestireno expandido es un material que es atacado rápidamente por los solventes, por lo que en el caso de que el material se encuentre contaminado con grasas o aceites se podrá lavar solamente con una solución detergente y un cepillo de fibra blanda, enjuagando luego muy bien una vez terminado el lavado. En el caso que contenga partículas extrañas como polvo o tierra, se cepillará con un cepillo de fibra blanda hasta que desaparezcan los elementos ajenos. Antes de pintar asegurarse que el material se encuentre totalmente seco.

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CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA LA SELECCION DE PINTURAS En las últimas décadas hubo un notable progreso en el campo de las pinturas anticorrosivas. Primero las pinturas epoxy de alto espesor, después las pinturas LOW VOC (bajo contenido de componentes orgánicos volátiles), y más recientemente las pinturas hidrosolubles. Sherwin Williams, siempre se caracterizó en el mercado mundial de las pinturas anticorrosivas por la innovación y el constante desarrollo de productos que se constituyen en nuevas soluciones para la protección anticorrosiva. En el proceso de selección de sistemas de protección anticorrosiva, es importante tener en consideración los siguientes aspectos:

1. La agresividad del medio ambiente. 2. La previsión de la vida útil de la pintura aplicada y de los ciclos de repintado. 3. El contenido de sólidos por volumen de las pinturas seleccionadas. 4. El rendimiento teórico por galón 5. Los espesores recomendados de película seca por cada mano. 6. La preparación de superficie necesaria. 7. El costo total del esquema de pintura aplicada. 8. El costo por m2por año de servicio. 9. Las facilidades para la aplicación de los productos. 10. La facilidad para la reparación de las áreas dañadas.

Los esquemas de pintura de cada proveedor deben ser comparados ítem por ítem en los aspectos detallados precedentemente. De esta manera, el especificador, tendrá elementos para evaluar los beneficios que cada uno de los esquemas propuestos puede ofrecerle. Existiendo alguna duda, el especificador debe consultar al proveedor para esclarecerlas. Frecuentemente se comete el error de condicionar la compra de una pintura a su costo por galán. La elección de una pintura basada únicamente en el precio más bajo, representa una falsa economía. El costo de las pinturas protectivas, esta en torno del 30% del costo total del servicio, teniéndose en cuenta que los costos de preparación de superficies, aplicación, limpieza, etc., generalmente siempre son los mismos independientemente del tipo de material y representan el 70% del costo total del servicio restante. Por lo tanto es mejor seleccionar una pintura de calidad, que asegure menos retoques, menos ciclos de repintado y menores paradas para el mantenimiento. Es un hecho comprobado que la alta calidad en las pinturas protectivas proporcionan un menor costo por M2 por año de servicio, que las pinturas convencionales. Existe una progresiva tendencia en la industria a seleccionar pinturas basándose en la calidad y el desempeño, dejando de lado las compras basadas únicamente en el costo inicial por galón. Una aparente economía en la aplicación de pinturas protectivas, al contrario de lo que ocurre con otros servicios, generalmente resulta en consecuencias desastrosas.

PREPARACIÓN Y APLICACION DE PINTURAS Y REVESTIMIENTOS Uno de los factores de importancia que incide directamente en el éxito o fracaso de un buen pintado es la preparación correcta de los productos y su aplicación. Las reglas que se deben seguir son las siguientes: 1.- El lugar donde se almacenan y preparan las pinturas tiene que ser limpio, seco y bien ventilado. 2.- Asegurarse que el envase con el producto traiga una identificación clara de su contenido, proporción de mezcla y diluyente a usar. 3.- Abrir el envase y revolver bien el material, incorporando todos los sedimentos hasta lograr su homogeneización total. 4.- Cuando se trata de productos de dos componentes, homogeneizar cada uno de ellos en forma separada antes de mezclarlos. 5.- En los productos de dos componentes realizar la mezcla sólo de acuerdo a las proporciones que se indican para cada caso. 6.- Recién una vez homogeneizado el producto y mezclado, cuando es de dos componentes, proceder con el agregado del diluyente de acuerdo a las indicaciones y según el método de aplicación elegido. 7.- Diluir siempre con el diluyente recomendado, no hacer mezclas ni utilizar otros solventes. 8.- Cuando sea necesario trasvasar pinturas preparadas a otros envases de menor volumen, estos deben encontrarse totalmente limpios y secos. 9.- Durante los trabajos de pintado no debe haber lluvia, niebla ni llovizna. 10.- Las superficies a pintar deben encontrarse totalmente secas. 11.- En aplicaciones con brocha o rodillo el material debe estirarse en forma pareja. Si es necesario poncear para una adecuada penetración. 12.- Con cualquier método de aplicación que se utilice, deberá cubrirse la totalidad de la superficie con cada mano, procurando llegar a todos los puntos y lugares de difícil acceso. 13.- La terminación de la pintura será suave, pareja y sin chorreaduras o excesos. 14.- Los elementos de aplicación, brochas, rodillos pistolas y otros, tienen que encontrarse en buenas condiciones de servicio. 15.- Respetar siempre los tiempos de secado recomendados entre manos según las temperaturas. 16.- No mezclar pinturas de fabricantes diferentes. 17.- La gran mayoría de las pinturas en su estado líquido son inflamables, por lo tanto deben evitarse el calor excesivo, fuego y chispas. 18.- Proveer al personal que trabaja con pinturas, de¡ equipo de seguridad adecuado y una adecuada ventilación de¡ lugar de trabajo. 19.- Al termino de cada jornada limpiar cuidadosamente cada uno de los elementos de trabajo. Si se cumplen estas recomendaciones y la selección de la pintura a utilizar es adecuada, el éxito de¡ trabajo esta asegurado.

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RENDIMIENTO DE PINTURAS Y MASILLAS El rendimiento real de las pinturas aplicadas en terreno, es un tema extremadamente controvertido dada la gran cantidad de imponderables que inciden en este aspecto. Por tal motivo y para uniformar criterios sobre la materia, se ha optado por definir y emplear un valor de rendimiento en términos absolutos y basado en la formulación de la pintura el cual se denomina rendimiento teórico. El rendimiento teórico se define como la superficie que se obtiene al esparcir un galón americano (3.785c.c.) de pintura sobre una superficie idealmente lisa, en una capa uniforme de una milésima de pulgada de espesor ( 25,4 micrones) y sin que medien perdidas de ninguna especie. Equivale a 149, 01 M2/gal para un galón 1 00 % no volátil. Este valor teórico se basa en el concepto de volumen sólido, es decir, en la cantidad de material útil no evaporable expresado en porcentaje de¡ volumen contenido dentro de un tarro de pintura. Es, en consecuencia, un valor matemático perfectamente calculable a partir de, la formulación y este deberá ser afectado de todos los factores de perdidas acordes a las condiciones de terreno y que denominaremos factor de eficiencia. Para llegar del rendimiento teórico al rendimiento practico, que es el finalmente obtenido en el trabajo, se deberá considerar el factor de eficiencia fe, que se determina en función de las siguientes variables: 2.5. 1.- Perdidas inherentes al trabajo. Por ejemplo, perdidas por goteo, derrames y material que queda dentro del tarro y en los elementos de aplicación, brochas, rodillos, equipos de pintar, etc. 2.5.2.- Calidad de la superficie Una superficie rugosa y áspera, indudablemente, requerirá una mayor cantidad de pintura que una superficie lisa. Tiene en este aspecto mucha importancia la granulometría del material empleado en una limpieza mediante chorro abrasivo. Un abrasivo de grano grueso y duro, deja un perfil de corte mucho más burdo y áspero que uno de grano más fino y blando. La rugosidad nos provoca un considerable aumento de la superficie real o topográfico con respecto a la superficie proyectada. Este aspecto debe necesariamente ser considerado a objeto de no inducir a error en los cálculos. Para formar una idea de la importancia de este punto se indica a continuación el aumento de la superficie (topográfica) en función de la rugosidad medida en micrones.

Rugosidad (micrones) % Aumento de la superficie

30 26

40 36

50 46

60 54

70 61 2.5.3.- Tipo de equipo El tipo de equipo empleado tiene importancia en el rendimiento, ya que por ejemplo- miento, ya que por ejemplo, una aplicación con brocha no tiene perdida por sobrepulverizacion. En cambio una aplicación a pistola pierde grandes cantidades por este concepto, principalmente, cuando se trabaja en altura y con viento. Debe, por lo tanto, conocerse el tipo y calidad del equipo con el que se efectuará la aplicación. 2.5.4.- Pericia de los aplicadores Factor bastante importante también, por cuanto de la experiencia del personal aplacador depende el ajuste de equipos, la perdida por sobrepulverizacion, el espesor de la película aplicada, así como la terminación misma del recubrimiento. El espesor de la película obtenido en el trabajo incide en el rendimiento total de la obra en una proporción que es tanto o más importante, cuanto más delgada sea la capa especificada. Por ejemplo, 5 mic. de exceso en 50 mic. totales significa un 10%, en cambio, en 250 mic. totales es solamente un 2%. Este factor esta en directa relación con la pericia de los aplicadores.

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2.5.5.- Tipo de estructura Es evidente que el rendimiento de aplicación en planchas lisas o en grandes superficies es bastante mayor que cuando deben aplicarse pinturas en estructuras enrejadas, siendo la perdida tanto mayor, mientras más finas y delgadas o livianas sean las estructuras. 2.5.6.- Condiciones climáticas No debe despreciarse la importancia de¡ viento y de las condiciones cismáticas imperantes, por cuanto el viento provoca perdidas por arrastre de la pintura pulverizada y por otra parte, debido a que esta se seca prematurarnente, ella no puede estirarse al espesor especificado, quedando en capas más gruesas, con la consiguiente baja de rendimiento. Además, las pinturas son más viscosas a temperaturas bajas lo que hace aumentar los espesores obtenidos o ha aumentar por otra parte el consumo de diluyentes. 2.5.7 - Ubicación de la obra Es comprensible que un aplacador en el suelo y en posición cómoda trabaje con mejor rendimiento que uno que esta colgado de un andamio en altura. 2.5.8.- Litros con redimiendo cero Este punto constituye otro factor importante de bajas de rendimiento y está representado por derrames, robos, favores, etc. En resumen, dada la gran diversidad de los factores que inciden en este aspecto, es prácticamente imposible determinar a prior¡ cual va a ser el rendimiento practico y real de la pintura. La experiencia ha demostrado, no obstante, que el factor de eficiencia oscila entre los siguientes valores:

Factor de eficiencia (fe) Condiciones

0,6 óptimas

0,5 normales

0,4 adversas Termino medio y valor recomendado para efectos de cubicación es asumir un factor de 0,5 lo que equivale a un 50% de aprovechamiento real. Tenemos por lo tanto las siguientes fórmulas: Fórmula 1 RT = %Sólido Volumétrico x 1,5 (m2/gal) Donde: RT= rendimiento teórico en m2/gal a 1 mils (25,4 micrones) % Sólido Volumétrico = fracción sólida en volumen de la pintura 1,5 = factor constante que proviene de la aproximación de 149,01 m2 que pueden recubrirse con una pintura 100 % sólida a un espesor de 1 Mils ó 25,4 Micrones Fórmula 2 Rp = RT x fe (m2/gal/1 mils seco) Donde: Rp = rendimiento práctico estimado en m2/gal a 1 mils seco RT= rendimiento teórico de fórmula 1 fe = factor de eficiencia estimado ( 0,5 - 0,6 ó 0,4 según el caso) Para llegar a la estimación final, falta sin embargo conocer el espesor seco mínimo que se desea aplicar, ya que existe una relación inversamente proporcional al espesor.

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La fórmula final para obtener el rendimiento práctico estimado es la siguiente: Fórmula 3 Rpf= Rp/n (M2/gal/l mils) Donde: Rpf = rendimiento practico estimado final en m2/gal/n mils seco Rp = rendimiento práctico estimado a 1 mils de película seca de fórmula 2. n = espesor seco mínimo solicitado expresado en mils En el caso de masillas y/o revestimientos que tengan un 100% de sólido volumétrico la fórmula de cálculo es mucho más directa. El rendimiento teórico esta en función del peso específico del producto, por lo tanto: Fórmula 4 RT = Po ( Kg/mm/m2) Donde: RT= rendimiento teórico en Kg/mm/ml Pe = peso específico en Kg/Lt Esto significa que se ocuparan «Pe» kilos de material por cada mm de espesor por cada m2 de superficie a recubrir. Para calcular el rendimiento práctico estimado se debe considerar evidentemente el espesor que se desea aplicar y un factor de eficiencia que para estos casos se considera uniforme, así tenemos que: Fórmula 5 Rp = RT(Kg/mm/m2) x e (mm) x 1,1 [Kg/e (mm)/m2] Donde: Rp = rendimiento práctico estimado en [Kg/e (mm)/m2] RT= rendimiento teórico a 1 mm. de espesor por 1 m2. e = espesor solicitado en mm. 1, 1 =factor constante de exceso. Para un mejor entendimiento se citan los siguientes ejemplos: EJEMPLO A Para el caso de una pintura cualquiera de 40% de sólidos en volumen que se desee conocer su rendimiento práctico estimado a un espesor seco final de 1,5 mils y con un factor de eficiencia de fe = 0,5 tenemos: Según fórmula 1 RT = 40 x 1,5 =60 m2/gal / 1 mils. Según fórmula 2 Rp = 60 x 0,5 = 30 m2/gal/ 1 mils.

Según fórmula 3 Rpf = 30/1,5 = 20 (m2/gal/ 1,5 mils). Por lo tanto el rendimiento práctico estimado del producto es de 20 m2 por cada galón de producto a 1,5 mils de espesor seco.

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PRODUCTOS DE REACCIÓN Los productos formulados con resinas de reacción de dos o más componentes dan excelentes resultados en una amplia variedad de aplicaciones. Su manejo requiere sin embargo de algunas precauciones y normas generales que deseamos resumir en el presente folleto, para mayor facilidad de nuestros clientes. Generalmente se considera engorroso tener que mezclar previo a su aplicación dos o tres materiales distintos, en proporción exacta y durante tiempos precisos. Ello sin embargo es sólo aparente, si se observan las normas generales dadas a continuación: Proporción de mezcla Los productos de reacción de dos o más componentes deben ser previamente mezclados antes de su aplicación en la proporción exacta en peso o en volumen, indicada en la ficha técnica del producto respectivo. Tiempo de mezcla Es el tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea de los componentes, fluctúa entre 2 y 5 minutos, dependiendo de la viscosidad del material y del elemento utilizado para ello. Durante este tiempo la mezcla debe ser intensa, revolviendo el total del contenido del envase procurando incorporar el material pegado a las paredes y en el fondo. NO BATIR PARA NO INTRODUCIR AIRE EN LA MEZCLA. El diluyente requerido para ajustar el producto a la viscosidad de aplicación, se agregará al final, sobre la mezcla preparada. Vida útil( pot-life) Los materiales de reacción una vez mezclados entre si, tienen una vida útil limitada después de la cual, si no han sido aprovechados, se pierden sin posibilidad de ser recuperados. No debe, por consiguiente prepararse más material que el que se puede utilizar en ese lapso. El tiempo de duración de la mezcla para cada producto, se indica en la respectiva ficha técnica, informándose la vida útil de 1 litro o 1 kilo de material mezclado, a una temperatura de 20 oC . Los tiempos informados son validos para temperaturas entre 18 y 20 oC. A temperaturas mayores, este tiempo se acorta proporcionalmente. (Aproximadamente a la mitad cada 5 "C; igualmente al bajar la temperatura el tiempo de reacción se alarga al doble por cada 5 oC). Precauciones a) Mientras no se hayan mezclado los componentes, los productos tienen una vida útil limitada a un año, salvo indicación en contrario. b) Sólo en el caso que se hayan empleado parcialmente pueden descomponerse los catalizadores por reacción con la humedad de¡ aire. c) Antes de proceder a la mezcla, debe revolverse intensamente cada componente por separado, para incorporar cualquier sedimento que se haya producido después de un almacenamiento temporario. d) En algunos productos de la línea se produce, bajo condiciones de baja temperatura y almacenamiento prolongado, una cristalización de la resina que imparte a la pasta un aspecto dura y granuliento. Esta situación no tiene mayor importancia en la calidad del producto final, pero se hace necesario un proceso de recuperación que esta detallado en los folletos correspondientes.

e) El manejo de materiales de reacción puede causar, en algunas personas sensibles, irritaciones de carácter alérgico. Recomendamos proveer a los operarios de los elementos adecuados de seguridad y prever una buena ventilación en los lugares de trabajo. f) Los productos son inflamables, en mayor o menorgrado según el tipo. No deberán en consecuencia almacenarse y procesarse en las cercanías de fuentes de calor o llamas abiertas. g) Recomendamos almacenar los productos en lugares secos, evitando principalmente que se humedezca el componente C o los polvos.

2. MEDIDAS DE SEGURIDAD

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Regla 1 Proveer suficiente ventilación al lugar de trabajo Mantener ventilación suficiente del sector de trabajo, especialmente en recintos cerrados, confinados o poco accesibles, esto permitirá una renovación constante del aire contaminado evitando riesgos de intoxicación, explosión o incendio. Mantener dicha ventilación durante toda la tarea. La Tabla Nº 1 indica los datos necesarios para dimensionar un sistema de ventilación adecuado.

Regla 2 Extraer los gases y vapores de succión Los gases y vapores son más pesados que el aire y tienden a embolsarse en zonas en la que la ventilación no llega en forma suficiente. (Ver diagramas con sistemas recomendados y no recomendados).

Regla 3 Usar equipo eléctrico blindado Equipos eléctricos inadecuados o en mal estado son de riesgo inminente en las tareas de pintado. Especial cuidado debe darse a los equipos de iluminación, por la temperatura que desarrollan y por su naturaleza eminentemente frágil.

Regla 4 Evítese toda fuente de chispas en un radio de 20 metros del área de trabajo La presencia de llama viva en el recinto de trabajo o en las cercanías debe evitarse por los riesgos de explosión o incendio existente.

Regla 5 Evítese toda posibilidad de chispas provocadas por electricidad estática La acumulación de electricidad estática por falta de conexiones a tierra de los equipos o ropa del personal puede producir chispas por descarga.

Regla 6 Implantar la prohibición de fumar en el área Por razones obvias esta prohibición debe hacerse efectiva por medio de instrucciones al personal de señalización y vigilancia adecuada.

REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD

Regla 7 Todo el personal debe usar los quipos de seguridad adecuado El no utilizar los equipos de seguridad adecuados atenta directamente contra la salud y seguridad del personal que trabaja en labores de pintado.

Regla 8 No permitir personas solas en el área de riesgo Siempre se debe trabajar en equipos de dos o más personas y en presencia de un supervisor que se encuentre fuera del área directa de trabajo, pero bajo su alcance visual.

Regla 9 Orden y aseo El mantener el área de riego despejada, aseada y limpia, permite la evacuación en caso de intoxicación, accidente o situación de emergencia.

Regla 10 Señalización Mantener una señalización adecuada del área, indicando la prohibición de fumar y el peligro de incendio o explosión y prohibiendo además el ingreso al área de personal no autorizado.

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NORMAS DE VENTILACIÓN

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3. TABLAS Y MÉTODOS DE CÁLCULO

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CALCULO DE SUPERFICIE POR MÉTODO APROXIMADO Cuando no se puede conocer la superficie a pintar por cubicación directa, es posible utilizar un método aproximado, si se tiene conocimiento del tonelaje de la estructura y del espesor medio de ella. La deducción de la fórmula para este método es la siguiente: a) Una plancha de acero de dimensiones 1 m de largo x 1 m de ancho x l mm de espesor equivale a un litro de acero. b) La plancha antes indicada posee una superficie de 2M2 en total. 1 M2 por una de sus caras y 1 M2 por la cara opuesta. c) El peso específico del acero es de 7,8 Kg/Lt. lo cual podemos aproximar a 8 Kg/Lt. d) Según los datos anteriores tenemos la siguiente relación: 2M2 de acero de lm x lm x lmm = 1 Lt. y pesa 8 Kg Si reducimos a la mitad para tener la unidad básica de superficie, tenemos: 1 M2 (de acero de 1 mm) pesa 4Kg. De esta forma se puede hacer la siguiente relación superficie - espesor - peso 1 m2 a 1 mm de espesor 4 Kg 1 m2 a 2 mm de espesor 8 Kg 1 m2 a 3 mm de espesor 12 Kg 1 m2 a x mm de espesor X* 4 Kg Por lo que el peso de la unidad superficie ( Pu) es determinable para los distintos espesores según la siguiente formula: Fórmula 8 Pu = X * 4 Kg/M2 Donde: X = Espesor medio en mm. 4 = constante de peso en Kg para la unidad de superficie a 1 mm de espesor Por último para determinar la superficie en forma aproximada será necesario contar con los datos del peso de la estructura y del espesor medio de esta. Se utiliza la siguiente fórmula: Fórmula 9 S = T/PU (m2) Donde: S = superficie en m2 T = peso de la estructura en Kg Pu = peso de la unidad de superficie en Kg/M2 según Formula 8 Cuando se conoce el tonelaje de la estructura y el espesor posee una distribución variable es necesario hacer una estimación para fijarse un valor medio. Los productos Sherwin Williams, se encuentran todos formulados para optimizar los factores que afectan al rendimiento práctico, sin embargo, este es un parámetro que tiene su mayor incidencia en factores de terreno que debe controlar el usuario y no son en consecuencia de nuestra

responsabilidad. Si se requieren mayores antecedentes consultar con el Departamento Técnico. Corrección de volumen debido a dilución

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Tabla de cálculos varios

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Límites de explosividad

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Tabla de valores punto de rocío

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4. PRODUCTOS

Los polímeros acrílicos que secan por la evaporación de solventes, son ampliamente usados y ofrecen una excelente resistencia a la intemperie sin un amarillamiento, con una buena retención de brillo y flexibilidad. Poseen una moderada resistencia a los ambientes ácidos, alcalinos y una limitada resistencia a los solventes. Las resinas acrílicas son muchas veces utilizadas en forma de dispersiones acuosas en la formulación de pinturas que se van a aplicar en áreas donde, por razones de seguridad, está vedado el uso de solventes, pues por la evaporación de éstos se pueden contaminar los procesos de fabricación.

DTM Bonding Primer

Fast Clad HB Acrylic

Las pinturas a base de resinas Alquídicas, fueron de rápida y gran aceptación en el mercado y ampliamente usadas con finalidades decorativas y protectivas. Su fácil aplicación, su bajo costo y su buena resistencia a la intemperie en áreas rurales, urbanas o de baja agresividad, popularizaron su elección, cuando se deseaba una terminación de buen desempeño en condiciones climáticas favorables, es decir, cuando es necesario una pintura convencional. Hasta hoy las pinturas alquídicas, aún permanecen a la vanguardia en las estadísticas mundiales de productos de consumo, ya sea en el mercado de mantenimiento industrial, la construcción civil y/o el uso industrial. Son utilizadas y recomendadas para condiciones de medio ambiente poco agresivo o como máximo en ambientes de agresividad moderada.

Anticorrosivo Ferromat 74

Esmalte Alquídico 43

Esmalte Fenólico 48

Esmalte Anticorrosivo Ferrolux 51

Esmalte Silicona 26

Los cauchos clorados se caracterizan por una buena resistencia y desempeño en ambientes industriales donde las altas concentraciones de vapores o salpicaduras de álcalis y ácido son frecuentes. Forman una película por evaporación de los solventes, secan rápidamente, incluso a temperaturas de hasta - 5º C. Tienen poca sensibilidad a la intemperie durante el período de aplicación y presentan una buena resistencia a la humedad. La rapidez del secado permite su uso en aquellos lugares donde es necesario una rápida liberación del área a pocas horas de terminado el pintado. Debido a estas características, el uso de revestimientos a base del caucho clorado está muy difundido en la industria naval y en servicios de mantenimiento industrial.

Primer Caucho Clorado 30R

Esmalte Caucho Clorado 30R

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Las películas basadas en resinas epóxicas combinadas con poliamidas o poliaminas, adecuadamente pigmentadas, ofrecen una notable adherencia sobre diferentes sustratos, formando una película dura, resistente a la abrasión y de alto desempeño por sus propiedades físicas y químicas.

Las características más importantes son: gran resistencia a ambientes químicamente agresivos y durabilidad en trabajos pesados que exigen resistencia a los daños mecánicos. Las combinaciones de resinas epóxicas con poliamida, resultan en productos de excelente resistencia al agua y a la humedad. A su vez, al ser combinadas con poliamina ofrecen un amplio abanico de opciones para la protección de agentes químicos de alta agresividad.

Copoxy Shop Primer

Primer Epóxico Poliamida Iponlac 331

Primer Epóxico Especial Iponlac 331-315

Primer Epóxico Aducto Epoxymat 334

Primer Epóxico Penetrante Macropoxy 920

Shop Primer Epóxico 335

Esmalte Epóxico Poliamida Iponlac 331

Epóxico Intermedio Epoxy Mio X 332

Epóxico autoimprimante Aducto Macropoxy 630

Epóxico autoimprimante Poliamida Macropoxy 646

Epóxico autoimprimante Poliamida Macropoxy 850

Epóxico autoimprimante Poliamida Macropoxy HS

Epóxico Ciclo Alifático Duraplate UHS Primer

Epóxico Ciclo Alifático Duraplate UHS

Epóxico Ciclo Alifático Duraplate 154

Epóxico Fenol Alcamina Duraplate 235

Epoxy Fenolico Novaplate UHS

Epoxy Fenolico Epo Phen

Epóxico para agua potable Tank Clad UHS

Revestimiento Uso Alimenticio Iponplastic II 235

La combinación de las resinas epóxicas con alquitrán de hule, posibilita la obtención de revestimientos que unen las propiedades químicas y mecánicas de la resina epóxica a la gran impermeabilidad del alquitrán, característica que los hacen muy recomendables para servicios bajo tierra, de inmersión permanente en agua o en ambientes muy húmedos.

Coal Tar Epoxy 388-99

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Es un revestimiento base agua y de bajo VOC desarrollado especialmente para la protección de estructuras metálicas contra la acción directa del fuego, el cual, en presencia de fuego directo o calor, se hincha y se carboniza, formando una gruesa capa de escoria que actúa como barrera aislante, retardando el tiempo en que el substrato alcanza la temperatura de 500° C.

Pintura Intumescente Fire Control 280

Las pinturas para alta temperatura, se presentan en el mercado como pinturas a base de resinas de silicona pura o modificada. Estas pinturas sólo endurecen cuando la superficie pintada entra en operación, formando una película dura y resistente, cuando se llega a una faja de temperatura comprendida entre 180º y 200º C, logrando su curado final cuando son expuestas a las largas temperaturas de polimerización.

Excelentes esquemas de alto desempeño son obtenidos con revestimientos para altas temperaturas, utilizando pinturas de zinc silicato como primer y aluminio silicato como terminación.

Sumaterm 230 Primer

Sumaterm 230 Esmalte

Sumaterm 400

Aluminio Cumarona 411

Esmalte Silicolux 28

Sumaterm 550 HS

Las Masillas basadas en mezclas de resinas epóxicas y aditivos especiales presentan una excelente adherencia sobre diferentes sustratos, los cuales debidamente preparados, satisfacen una variedad de requerimientos de servicios como adhesivos, productos de relleno rígido o elástico y como revestimiento anticorrosivo. La amplia gama de productos permite cubrir necesidades de mantenimiento industrial en superficies tales como acero, madera, hormigón y bajo agua.

Adhesivo Epóxico Super 348

Hormigón Epóxico 342-300

Puente Adherencia Hormigón Iponplastic 233

Epóxica Antiabrasiva 342-413

Epóxica Moldeable Epoxibond 344-17

Epóxica Submarina Súper 345-15

Epóxica Tixotrópica Súper 342-403

Epóxica para Chancadoras 342-400

Epóxica Fluida para Chancadoras 342-600

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Epóxica Elástica 342-103

Los revestimientos poliuretánicos, de modo general, se presentan como pinturas de dos componentes. La base puede ser un poliéster y el catalizador un poli-isocianato. Una vez mezclados, estos componentes reaccionan para formar un polímero que da como resultado una película que conjuga características estéticas, físicas y químicas distintas a los demás revestimientos de secado al aire.

Los poliuretanos aromáticos usados como primers, manos intermedias o terminaciones, son sensibles a la radiación ultravioleta, por lo que recomendados para el pintado de superficies que no serán expuestas a la acción de la intemperie. Los poliuretanos alifáticos se caracterizan por la excelente resistencia a la intemperie bajo las condiciones atmosféricas más diversas, tales como: áreas marítimas, áreas con gran incidencia de la radiación solar y áreas industriales altamente poluídas y húmedas. Estos factores adversos no producen cambios en la protección anticorrosiva, ni el deterioro visual en cuanto a brillo o retención de color, excepto a muy largo plazo.

Esmalte Poliuretano Urelux 22

Esmalte Poliuret Acrílico-Poliéster Acrolon 218HS

Esmalte Poliuret 100% Poliéster Poly Lon 1900

Las pinturas vinílicas son recubrimientos de un componente cuyo secado es físicamente similar en cuanto a propiedades y uso que las pinturas cloradas. Sin embargo muestran una mejor durabilidad y resistencia y una menor tendencia al amarillamiento y tizamiento.

Anticorrosivo Vinilac 79-14

Esmalte Vinilac 79

Son productos resultantes de modificaciones iniciales de resinas epóxicas, a las que se agregan enlaces vinílicos y agregados éster, de ahí su nombre químico Vinilester. Las pinturas a base de Vinilester se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones con alta resistencia a la corrosión, entre las que se cuentan Estanques, Tuberías, Celdas electrolíticas para la minería, la industria de papel y celulosa, la industria química, y algunas otras.

Entre las ventajas más destacadas se menciona una insuperable resistencia a la corrosión, en ambientes ácidos, bases y solventes orgánicos, impacto, fatiga, mecánica, además de tener excelentes propiedades de aislación térmica y eléctrica.

Primer Vinilester Magnalux 232

Esmalte Vinilester Magnalux 231

Uno de los beneficios de la protección catódica por medio de la utilización de pinturas es la ausencia de corrosión sub-peculiar. Las pinturas ricas en zinc, también llamadas pinturas de protección catódica, son formuladas con resinas apropiadas y pigmentadas con zinc metálico de alta pureza. Estas formulaciones utilizan un polvo de zinc muy fino, dispersado en un agente ligante o una resina, completando una célula electroquímica cuando es aplicado sobre el acero.

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El pintado con este tipo de materiales, cuando son adecuadamente formulados, permite que las superficies de acero expuestas a los medios corrosivos, aún sin la aplicación de otro material sobre él, resistan a la corrosión. Cuando el acero es expuesto, por ejemplo con daños mecánicos en la pintura, el zinc metálico inhibe la formación de óxido en una significativa área inmediatamente adyacente. El óxido no se forma sobre la película de pintura rica en zinc, porque el zinc protege al acero catódicamente, lo que no ocurre con las pinturas no pigmentadas con zinc.

Inorgánico de zinc Zinc Clad II

Inorgánico de zinc Zinc Clad 60

Inorgánico de zinc Zinc Clad III HS

Epóxico Rico en Zinc Iponzinc 331-250

Inorgánico de Zinc Reforzado Fast Clad Zinc HS

Galvanizado en Frió Galfri X250

Para necesidades de protección especiales, productos diseñados para cumplir con exigentes especificaciones, con el respaldo y garantía Sherwin Williams.

Detergente para Galvanizado X80-1

Detergente Decapante X80-3

Detergente Industrial X80-5

Anticondensante X 831

Esmalte Epóxico base Agua 339

Polietileno Cloro Sulfonado Superlastic 25 HB

Acondicionador de Superficie 903

Primer Universal para Plásticos