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Desarrollo en base a experiencia obtenida en área de Pintura
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LA PINTURA INDUSTRIAL:
La pintura industrial es todo aquel recubrimiento usado para proteger y/o
prevenir daños que puedan suceder por efecto de la corrosión.
La pintura industrial, dependiendo del tipo, consta de dos a tres componentes:
La resina, que se denomina como parte “A”.
El catalizador, que simboliza la parte “B”.
El polvo, conocida como la parte “C”.
Por ejemplo, es así que, para el proyecto 853 y 857 se utilizaron las pinturas
Amercoat 385 PA gris ral 1680 como pintura base con componentes A+B y
para algunos elementos que llevaban acabado según especificación técnica se
utilizó la pintura PSX 700 Clay Tan Ye-3 de componentes A+B.
*Fig. Baldes de pintura Amercoat 385 PA (A+B) de 1 y 5 galones.
Todas las pinturas, sin excepción de ningún tipo, necesitan de un elemento
extra para quitar la forma espesa que tienen. Los diluyentes ayudan en esa
labor, considerando que cada pintura tiene un tipo diferente de diluyente.
Pero, las pinturas, de acuerdo a ficha técnica proporcionada por CPPQ
(Corporación Peruana de Productos Químicos) deben ser aplicadas entre
un determinado rango de “mils”. Un “mils” equivale a 1/40 milímetros de
espesor de película seca (EPS) de pintura. Entonces, de acuerdo al tipo de
pintura a emplear, la ficha técnica proporcionada por CPPQ nos muestra un
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rango de espesor de película de pintura que debemos emplear, para la correcta
protección del elemento pintado.
Los espesores de película seca de pintura se miden por un aparato
denominado “Elcometer”.
*Fig. Medidor de espesor de película “Elcometer”.
*Fig. Galgas para calibración del medidor de espesores.
Este aparato se encarga de controlar si el espesor de película seca aplicado a
un elemento se encuentra en un rango apropiado, para aprobar su posterior
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embalaje. En la realidad se observó muchas veces que el espesor aplicado no
era el correcto; o bien todo el elemento estaba con bajo espesor, o bien solo
algunas áreas de un elemento estaban bajas de espesor, o se encontraba alto
espesor en los elementos. Este resultado fluctúa debido a la mano del pintor.
Por ello es constante el error de EPS en un elemento. Si el espesor es bajo se
le dará un baño de pintura de acuerdo a los mils que falten en él.
También existe un aparato que permite medir espesores de película húmeda,
es decir, cuando la pintura aun está fresca. Dicho aparato medidor de espesor
de película húmeda se llama “Galleta”.
*Fig. Medidor de espesores húmedos (Galleta).
Asimismo, la ficha técnica de CPPQ nos muestra el porcentaje de Sólidos en
Volumen (%SV) existente en determinado tipo de pintura. Es así que, por citar
ejemplos, a continuación se muestran algunos porcentajes de sólidos de las
pinturas más empleadas de los diferentes proyectos desarrollados:
%SV Amercoat 385 PA = 47%
%SV Amercoat 68 HS = 70%
%SV Amerlock 400 = 83%
%SV Amercoat 71 = 47%
%SV PSX 700 = 90%
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Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA se tiene un % de 47. Eso indica que el
47% es parte sólida en un galón de esa pintura.
Con el espesor de película seca y el porcentaje de sólidos en volumen
podemos obtener el rendimiento teórico y práctico de cada pintura por medio
de la siguiente fórmula:
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑡𝑜ó𝑟𝑖𝑐𝑜(𝑅𝑡) =149.02 ∗ %𝑆𝑉
𝐸𝑃𝑆 [𝑚2
𝑔𝑎𝑙⁄ ]
Y el rendimiento práctico o real:
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜(𝑅𝑝) =𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 [𝑚2
𝑔𝑎𝑙⁄ ]
Para efectos prácticos se considera que el rendimiento práctico es igual al 60%
del rendimiento teórico. Esto quiere decir, que el margen de error que se le da
a una aplicación de pintura es del 40% al pintar un elemento.
Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA gris niebla ral 1680, el rendimiento
teórico es 20.26 m2/gal y el práctico es 12.16 m2/gal. Esto quiere decir que, en
lo real, un galón de Amercoat 385 PA debe pintar 12.16 m2 aproximadamente.
Las pérdidas de pintura son inevitables. Para un pintado con mayor rapidez se
utiliza soplete, que por su manera de aplicar pintura, esparce la pintura y una
parte significativa de las moléculas de pintura no logran llenar el elemento
deseado a pintar y caen fuera del mismo, produciéndose un tipo de pérdidas
por aplicación. No toda la pintura logra salir por la boquilla del soplete. Por su
espesura, parte de la pintura siempre queda adherida al balde y al interior de la
manguera conectora entre el balde, el compresor y el soplete, ocasionando
más pérdidas de pintura.
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*Fig. Proceso de pintado por soplete.
DEFECTOS EN PINTURA:
Como es de suponer existen algunos defectos producidos por pintura, entre los
que sobresalen dos defectos que son más notorios y por ende indeseables a la
hora de presentar el acabado final de la obra de pintura. Estos defectos son:
DEFECTO DE CHORRADURA: Defecto muy notorio en forma de goteo
de pintura. Se produce comúnmente debido a acumulación de pintura en un
área específica, mayormente en agujeros, que por gravedad la pintura
acumulada en esa parte tiende a chorrearse hacia abajo.
Para evitar este defecto no se debe sobrepoblar de pintura a partes que
sugieren ser complicadas de pintar, comúnmente agujeros en las piezas
metálicas.
Para eliminar este defecto se debe lijar la superficie chorreada, desapareciendo
el chorro para luego resanar la parte afectada con pintura.
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*Fig. Defecto de chorradura en un elemento del proyecto 857.
PUNTO PALOMA: Defecto muy notorio, al igual que chorradura. Se
denomina defecto de Punto Paloma a aquella zona del elemento que no ha
sido pintada adecuadamente por descuido del pintor, y necesariamente se
tiene que darle un nuevo baño de pintura a dicha zona.
Para evitar este defecto es importante un buen seguimiento del elemento
pintado. Se debe supervisar el trabajo luego del término del mismo para evitar
errores.
Para eliminar este defecto se debe reparar con pintura dicha parte al espesor
de película teórico que homogenice la superficie del elemento.
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*Fig. A *Fig. B
*Figura A: Elemento “palomeado”, es decir, falto de baño de pintura.
*Figura B: Elemento reparado, se le dio pintura nuevamente.
3.3 PROCESOS PARA PREPARACION DE SUPERFICIE:
La limpieza y preparación de superficie para el pintado de elementos metálicos
se realizaron por dos procesos diferentes: El granallado y el arenado.
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*Fig. IZQ. Plancha granallada. DER. Plancha arenada.
EL GRANALLADO:
El granallado es una técnica empleada para la limpieza superficial de
elementos metálicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y
contaminantes, como pintura vieja, laminillas, corrosión, etc. dándole un perfil
de anclaje necesario al elemento trabajado para su pintado. La granalla,
partícula abrasiva de acero, es el material de trabajo en el proceso de
granallado. La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y durezas: por
la granulometría se clasifican en granalla esférica y angular, clasificando, a su
vez, a cada una por distintos tipos de dureza. Generalmente, la dureza de la
granalla angular es mayor que la de la esférica debido a su característica de
uso.
La granalla pasa por diferentes tamices que fijan el tamaño de la granalla,
conociendo a esta por un código estándar asignado. Por ejemplo, para la
granalla de acero tipo angular, el código G50 permite pasar granalla de hasta
0.85 mm de diámetro.
*Fig. Cuadro de tamices y códigos de granalla.
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En el proceso de granallado empleado por la empresa comúnmente se ha
utilizado la granalla de acero tipo angular G40 y G50, dependiendo del
procedimiento de granallado y pintura fijado por cada empresa negociante con
Haug,
*Fig. Recirculación de granalla para nuevo proceso de granallado.
PROCESO DE GRANALLADO:
La granalla se ubica en pequeñas tolvas de 0.3785m3 de capacidad, que por
gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturí permiten que la partícula
de granalla descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para
luego ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presión que emana de un
compresor. Las partículas de granalla impactan con gran velocidad en el
material metálico produciendo la eliminación de los contaminantes existentes
en el material.
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*Fig. IZQ. Elemento granallado. DER. Elemento granallado pintado.
EL ARENADO:
El arenado es una técnica empleada para la limpieza superficial de elementos
metálicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes,
como pintura vieja, laminillas, corrosión, etc. dándole un perfil de anclaje
necesario al elemento trabajado para su pintado. La arena, partícula abrasiva,
es el material de trabajo en el proceso de arenado.
La arena es un silicato de muy bajo costo y fácil obtención, aunque sus granos
al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo.
Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada
porque adopta la característica del talco o la harina.
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Comúnmente para este proceso se utiliza arena de río, por sus características.
La arena debe ser secada para su fluidez en la tolva, caso contrario se
obstruye en las líneas, demorando la tarea.
Si bien puede utilizarse arena de origen marino será indispensable en tal caso
lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada
con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Por ello es
más común el uso de arena proveniente de lecho fluvial.
*Fig. Plancha de fondo llevada por un montacargas para su arenado.
PROCESO DE ARENADO:
La arena se precalienta con el objetivo de quitarle la humedad existente para
luego ser introducida en tolvas de 0.3785 y 0.757m3 de capacidad, que por
gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturí permiten que la partícula
de arena descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para luego
ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presión que emana de un
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compresor. Las partículas de arena impactan con gran velocidad en el material
metálico produciendo la eliminación de los contaminantes existentes en el
material.
*Fig. Plancha arenada.
Limpieza después del proceso de granallado o arenado:
Un correcto proceso de granallado-arenado y preparación de superficie estará
completo cuando la superficie ha sido trapeada y barrida de todo vestigio de
polvo con aire seco a gran presión. Si hiciera falta repasar alguna zona, se
realizará una limpieza rápida con trapo húmedo embebido en alcohol. Hay que
evitar el contacto de la superficie arenada con la grasitud (por la grasa) o
suciedad de las propias manos, y evitar cualquier líquido o solvente que
contenga grasa. La superficie así preparada es muy contaminable. En caso de
aumento de la humedad ambiente se suspenderá el proceso inmediatamente.
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*Fig. Limpieza de la superficie granallada por aire a alta presión.
NORMA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:
Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias
asociaciones internacionales. Las normas definen la terminación deseada o
sea el grado de granallado a alcanzar.
La norma utilizada en los proyectos desarrollados por la empresa Haug S.A. es
la norma americana SSPC (Steel Structures Painting Council) que define los
siguientes grados de preparación:
- Grado SSPC SP7 Arenado – Granallado Rápido: la superficie debe verse
libre de aceite, grasa, polvo, capa suelta de laminación, óxido suelto y capas de
pintura desprendidas.
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Conserva la capa de laminación donde está firmemente adherida. Estas partes
no deben desprenderse mediante un objeto punzante. Es utilizado sólo en los
casos de condiciones muy poco severas y presentará áreas de probables
fallas.
- Grado SSPC SP6 Arenado – Granallado Comercial: la superficie debe
verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido y los restos de capa de laminación no
deben superar al 33% de la superficie en cada pulgada cuadrada de la misma.
Los restos deben verse sólo como de distinta coloración. Generalmente se lo
especifica en aquellas zonas muy poco solicitadas sin ambientes corrosivos.
- Grado SSPC SP10 Arenado – Granallado cercano a metal blanco: la
superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación,
restos de pintura y otros materiales extraños. Se admite hasta un 5% de restos
que pueden aparecer sólo como distinta coloración en cada pulgada cuadrada
de la superficie. Es la especificación más comúnmente utilizada. Reúne las
características de buena preparación y rapidez en el trabajo. Se lo utiliza para
condiciones regulares a severas.
- Grado SSPC SP5 Arenado a metal blanco: la superficie debe verse libre de
aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación restos de pintura sin
excepciones. Es utilizada donde las condiciones son extremadamente severas,
con contaminantes ácidos, sales en solución, etc.
3.4. CAMARAS DE GRANALLADO Y ARENADO:
Para poder pintar un determinado elemento es imprescindible que su superficie
sea pre-trabajada, dándole un perfil de anclaje adecuado para que al momento
de pintar, la pintura pueda fijarse en la superficie sin ningún problema. Debido a
las condiciones atmosféricas en las cuales nos encontramos, es difícil contar
con una superficie sin problemas de corrosión.
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La mejor manera de trabajar una superficie y darle una superficie ideal para el
pintado es por medio del granallado y/o arenado de elementos metálicos. Este
proceso se encarga de eliminar la suciedad y las escorias producidas por
efecto de corrosión en los elementos.
Para realizar este trabajo se cuenta con unas denominadas “Cámara de
Granallado” para el proceso de granallado y “Cámaras de Arenado” para el
proceso de arenado.
*Fig. Cámara de arenado.
*Fig. Cámara de granallado.
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* Fig. Cámaras de arenado (izquierda) y granallado (derecha) en plena ejecución.
Es así que, para trasladar los elementos se necesitaba del apoyo de
montacargas, debido al peso muy considerable que tienen los elementos
metálicos. Los montacargas, vulgarmente llamados “Patos”, tienen la
capacidad de levantar objetos pesados, la mayoría tenía como límite de
seguridad 5 y 6 Toneladas, existiendo uno cuyo límite fluctuaba en 10
Toneladas. Los elementos llevados a las cámaras eran ubicados sobre
caballetes para la facilidad de colocación y también para su cómoda salida
luego del proceso.
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* Fig. Montacargas ordenando camas metálicas.
Existían elementos cuyo peso era mayor al límite de izaje de los montacargas.
En esos casos se utilizaban dos montacargas que logren cargar al elemento
pesado. El Drive Shaft, pieza fundamental en el montaje de los espesadores,
pesa aproximadamente 11 Toneladas, en ese caso fue necesario el uso de dos
montacargas que puedan movilizar el elemento.
*Fig. Dos montacargas transportando el Drive Shaft.
Luego de su granallado o arenado, los elementos metálicos eran sometidos a
una prueba para asegurar su buen trabajado, y con ello, su adecuado perfil de
anclaje. Para ello se emplea un medidor de rugosidad que, vale la redundancia,
mide la rugosidad del elemento y nos muestra si se encuentra en un rango
adecuado para el pintado del elemento.
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* Fig. Medidor de rugosidad.