672 Tehnologija Projektovanje Tehnoloskog Postupka Za Izradu Alata Za Kovanje SRB 89str (1)

BESPLATNI GOTOVI SEMINARSKI, DIPLOMSKI I MATURSKI RAD.RADOVI IZ SVIH OBLASTI, POWERPOINT PREZENTACIJE I DRUGI EDUKATIVNI MATERIJALI.

WWW.SEMINARSKI-RAD.COM

WWW.DIPLOMSKI-RAD.COM

WWW.MATURSKI-RAD.COM

NA NAŠIM SAJTOVIMA MOŽETE PRONACI SVE BILO DA JE TO SEMINARSKI, DIPLOMSKI ILI MATURSKI RAD, POWERPOINT PREZENTACIJA I DRUGI EDUKATIVNI MATERIJAL. ZA RAZLIKU OD OSTALIH MI VAM PRUŽAMO DA POGLEDATE SVAKI RAD NJEGOV SADRŽAJ I PRVE TRI STRANE TAKO DA MOŽETE TACNO DA ODABERETE ONO STO VAM U POTPUNOSTI ODGOVARA. U NAŠOJ BAZI SE NALAZE GOTOVI SEMINARSKI, DIPLOMSKI I MATURSKI RADOVI KOJE MOŽETE SKINUTI I UZ NJIHOVU POMOC NAPRAVITI JEDINISTVEN I UNIKATAN RAD. AKO U BAZI NE NADJETE RAD KOJI VAM JE POTREBAN, U SVAKOM MOMENTU MOZETE NARUCITI DA SE IZRADI NOVI UNIKATAN SEMINARSKI ILI NEKI DRUGI RAD NA LINKU NOVI RADOVI. SVA PITANJA I ODGOVORE MOŽETE DOBITI NA NAŠEM FORUMU. ZA BILO KOJI VID SARADNJE ILI REKLAMIRANJA MOZETE NAS KONTAKTIRATI NA [email protected]

1

http://WWW.SEMINARSKI-RAD.COM/



mailto:[email protected]

mailto:[email protected]

http://www.seminarski-rad.com/index.php?option=com_agora&Itemid=185

http://www.seminarski-rad.com/index.php?option=com_rsform&Itemid=171

http://www.seminarski-rad.com/index.php?option=com_rsform&Itemid=171

http://www.seminarski-rad.com/index.php?option=com_content&view=article&id=79:seminarski-baza-radova&catid=34




http://WWW.MATURSKI-RAD.COM/

http://WWW.DIPLOMSKI-RAD.COM/

САДРЖАЈ

Увод ................................................................................................................... 11. Анализа технологичности дела и конструкција отковка ......................... 2

1.1. Особености конструисања отковка............................................. 21.2. Формирање цртежа отковка ......................................................... 5

1.2.1. Одређивање запремине готовог дела ........................... 51.2.2. Анализа попречног пресека .......................................... 81.2.3. Додаци за обраду ............................................................ 81.2.4. Конструкција бочних површина ................................... 81.2.5. Одеђивање попупечника заобљења унутрашњих и спољашњих ивица отковка .......................................... 81.2.6. Дебљина зидова ............................................................. 81.2.7. Подеона линија отковка ................................................ 9

1.3. Анализа материјала отковка и избор режима загревања .......... 92. Прорачун силе ковања и избор пресе ........................................................ 113. Конструкција алата за ковање „ПОКЛОПЦА“ ........................................ 13

3.1. Карактеристике отковка и основне операције ........................... 133.2. Конструисање удубљења (гравуре) и канала за венац ............. 133.3. Избор материјала алата за ковање .............................................. 14

4. Разрада технолошког процеса израде алата за ковање ............................ 164.1. Електро-ерозивна израда гравуре алата ..................................... 164.2. Карактеристике обрадних сисема ............................................... 164.3. Одређивање димензија припремника ......................................... 174.4. Одређивање редоследа операција и захвата .............................. 174.5. Одређивање елемената режима обраде ...................................... 174.6. Избор облика и димензија резног алата ..................................... 184.7. Одређивање димензија припремка за уметак горњег калупа .. 194.8. Određivanje редоследа захвата за израду уметка горњег калупа ............................................................................................ 204.9. Одређивање димензија припремка за горњи калуп .................. 294.10. Одређивање редоследа захвата за израду горњег калупа ....... 304.11. Одређивање димензија припремка за доњи калуп .................. 394.12. Одређивање редоследа захвата за израду доњег калупа ......... 404.13. Одређивање припремка и редоследа захвата за вођицу пречника 28 мм ........................................................................... 544.14. Одређивање димензија припремка и редоследа захвата за вођицу пречника 25 мм ............................................................... 604.15. Аналитичко одређивање режима резања за изабране захвате . 664.16. Одређивање главних фактора електро-ерозивне обраде .......... 72

4.16.1. Главни фактори електро-ерозивне обраде .................. 724.16.2. Квалитет површине и избор материјала електроде ... 724.16.3. Избор поларитета и умањење мера електрода ........... 734.16.4. Јачина струје и одношење материјала ........................ 734.16.5. Фреквенца ...................................................................... 734.16.6. Испирање ....................................................................... 73

5. Израда дела програма за обраду алата за ковање „ПОКЛОПЦА“ на НУ машинама алаткама ............................................................................... 75

5.1. Ручно програмирање ..................................................................... 75

2

5.2 Технолошка припрема за програмирање нумерички управљаних машина алатки ......................................................... 76

5.2.1. Избор обрадног система ................................................. 765.2.2. Технолошко прилагођавање радионичког цртежа ....... 765.2.3. Координатни систем и нулте тачке ............................... 775.2.4. Пројектовање технолошког процеса ............................. 77

5.2.4.1. Формирање плана обраде ................................ 785.2.4.2. Формирање плана стезања .............................. 785.2.4.3. Формирање плана алата .................................. 785.2.4.4. Прорачун режима резања ................................ 785.2.4.5. Пројектовање Путање алата .......................... 79

5.3. Израда програма ........................................................................... 795.3.1. Део програма за израду гравуре за доњи обликач ...... 83

Закључак ........................................................................................................... 87Литература ........................................................................................................ 88

3

У В О Д

У оквиру Холдинг компаније „Петар Драпшин“ из Младеновца за потребе предузећа „Телеоптик“ из Земуна требало је отковати, у првом делу, хиљаду комада отковака за део назан „Поклопац“. Од „Фабрике алата“ која је део Холдинг компаније „Петар Драпшин“ тражило се да изради алат за ковање отковака „Поклопца“..

На основу радионичког цртежа „Поклопца“ послатог из „Телеоптика“ било је потребно конструисати алат и разрадити технолошки поступак за његову израду. У договору са проф.Слободаном Ивановићем прихватио сам да то буде тема мог дипломског рада. Циљ је био да знање стечено на факулету применим у овом раду.Да бих успешно обавио задатак дипломског рада прво сам анализирао технологичност дела и конструисао отковак као пролаз за конструисање алата, што је уједно и прва тачка дипломског рада.У другом делу дао сам прорачун силе ковања и изабрао пресу.Трећа тачка дипломског рада обухватила је конструисање алата за ковање. У оквиру ове тачке узете су у обзир препоручене температуре ковања и коефицијент линеарног ширења материјала што је имало за последицу увећање мера цртежа отковака на температури ковања. На основу тих мера конструисан је алат за ковање.У четвртој тачки је разрађен технолошки процес израде алата за ковање „Поклопца“. Она садржи детаљну анализу редоследа стезања и захвата свих радионичких цртежа елемената алата, уз одређивање и режиме резања за израду.Пета тачка дипломског рада јесте израда дела програма за обраду алата.

У прилог дипломског рада су дати склопни и радионички цртежи алата за ковање „Поклопца“.

4

1. АНАЛИЗА ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕЛА И КОНСТРУКЦИЈA ОТКОВАКА

При конструисању отковака неопходно је водити рачуна о његовом геометријском облику с обзиром на могућности особености процеса ковања, о правилном избору материјала отковка, поступка термичке припреме и начина ковања с обзиром на захтеване механичко-технолошке карактеристике отковака, као и о технологичности конструкције отковка у вези са могућношћу економичног извођења ковања и накнадне механичке обраде.Отковак се дефинише цртежом отковка који се израђује на основу цртежа готовог дела, при узимању у обзир додатка за накнадну обраду, нагиба бочних површина и толеранције израде отковка.Цртеж отковка је основни документ за пројектовање технологије ковања (усвајање облика и димензија полазног припремка, одређивање врста и броја операција процеса ковања, конструисање калупа за ковање, избор машине за ковање, режима загревања материјала итд) и алата за извођење операције одвајања (одсецање венца).

1.1. ОСОБЕНОСТИ КОНСТРУИСАЊА ОТКОВКА

Геометријски облик отковака карактеришу следећи елементи:- облик попречног пресека- нагиби бочних површина- полупречници заобљења спољашњих и унутрашњих ивица- дебљине зидова и ребара и др.

Попречни пресек отковка треба изабрати тако да се обезбеди олакшано течење метала при попуњавању удубљења калупа, као и да се омогући лкао вађење отковака из клаупа. Нагиби бочних површина отковка потреби су ради лакшег вађења отковка из калупа као и због олакшања разливања метала при попуњавању удубљења калупа, пошто се на тај начин ублажују оштри прелази на површини отковка, односно удубљењу калупа.У случајевима кад су нагиби бочних површина отковака конструктивног карактера, тј. када се не предвиђа накнадна механичка обрада тих површина, треба усвојити веће вредности углова нагиба.Међутим, кад се бочне површине отковка накнадно обрађују, нагиби истих треба да су минимално могући јер су тада трошкови обраде резањем и губици материјала мањи.Полупречници заобљења унутрашњих и спољашњих ивица отковака су такође важни. Заобљењем оштрих ивица отковака побољшавају се услови течења метала и олакшава попуњавање удубљења калупа и избегава концентрација напона и појава прскотине на критичним местима удубљења калупа.Дебљине зидова и ребара како у правцу ковања тако и управно на њега у циљу рационалне израде и експлоатације калупа за ковање не треба усвојити испод одређених минималних вредности. Подеона линија отковка настаје као пресек подеоне равни калупа за ковање и омотача отковка, пошто се отворени калупи изводе из два дела у циљу постављања припремка и вађења отковка из калупа.

5

Положај подеоне равни калупа зависи од више фактора, а првенствено од конфигурације отковка да би се обезбедио основни захтев: несметано вађење отковка из удубљења калупа.При ковању у калупима треба предвидети додатке за обраду за све површине отковка које се накнадно обрађујуПоступак формирања цртежа отковка је следећи:

а) На основу димензија готовог дела одређује се тежина отковка, а на основу тежине зависно од димензија одређују се додаци за обраду и дозвољена одступања.

б) Димензије отковка (ковачке мере) се одређују водећи рачуна о предвиђеној накнадној обради додатак са једне или обе стране) и квалитету површине накнадне обраде (повећање додатка за обраду).

ц) Одређују се дозвољена одступања димензија отковка.д) Одређују се нагиби бочних површина (ковачки нагиби) и полупречници

заобљења спољашњих и унутрашњих ивица отковака.

Талица 1.2.1. Вредност елемената запремина Елемент

запремине припремка

С К И Ц АПовршина

базе(mm²)

Висина елемента

(mm)

Запремина елемента

(mm²)

V1,V6 842,38 5 4211,9

V2,V5 630 11,5 7245

6

V3 395,81 11,5 4551,815

V4 395,81 1990

V7 226,2 18 4071,6

V8 240 18 4320

V9 990 28 27720

Запремина готовог дела:

7

V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 + V8 + V9

V = 4211,9 + 7245 + 4551,815 + 7245 + 4211,9 + 1990 + 4071,6 + 4320 + 27720V = 63657,215 mm²

Запремина отковка:V0 = V + 0,20V = (1+0,2)VV0 = 1,2 · 63567,215V0 = 76280,658 mm³

Тежина отковка:m0 = p·V0

m0 = 8,5·10−3·76280,658·10−3 m0 = 0,648 kg

Димензије припремка за ковање:V0 = h(dρ²π)/4h = 4 V0 /dρ²π

За стандардни пречник шипке Ø32 добија се висина припремка:h = 4·7628062/32² πh = 94,85 mm

Усавајам висину припремка h = 95 mm

Димензије припремка су Ø32 x 95 mm

1.2.2. Анализа попречног пресека

На основу цртежа готовог дела (датог на страни 4.) приступио сам конструкцији отковка. При конструисању отковка водио сам рачуна о геометријском облику попречног пресека отковка с обзиром на особеност и могућност процеса обраде ковањем у калупима. Закључио сам да део није сложенијег облика који би захтевао више операција ковања.

1.2.3. Додаци за обраду

Вредности додатка за обраду дате су у таблици 10.[5] и за отковке од легуре бакра усвојени су из таблице као за класу 1.Тако за тежине отковака 0.63 - 16.0 за класу тачности 1 и вредност линеарне мере до 50 mm вредност додатка јесте 0.9 mm.За квалитет површине N7 додатак за обраду повећава се за 0.5-0.8 mmЗато вредност додатка за површину N7 заокружене на цео број иноси δ = 1.50 mmВредност додатка за обраду површине квалитета N9 износи δ = 1 mm

1.2.4. Конструкција бочних површина

8

Водећи рачуна о конструкцији отковка, односа димензија елемената отковка, материјала отковка и других фактора усвојио сам из табеле 4.[5] величине углова нагиба бочних површина. Код отковка из легуре бакра вредности ових углова нагиба бочних површина, датих у табели 4., се смањују.

1.2.5. Одређивање полупречника заобљења унутрашњих испољашњих ивица отковка

Избор величина полупречника заобљења спољашних r и унутрашњих R ивица отковка узете су из таблице 6.[5] и из односа b/h при h = 5 - 150 mm и R = (3-4)r.При усвајању полупречника r и R водио сам се следећим принципима:

- ако је полупречник заобљења r мањи од вредности додатка за обраду повећао сам га до вредности додатка за обраду, односно ако је полупречник заобљења r већи од вредности додатка за обраду тада сам r смањио до вредности додатка за обраду.

- ако су на цртежу готовених из таблице одговарајућих полупречника заобљења веће од вредности добијених из таблице 6.[5] и датих односа, тада сам усвојио вредности дате на цртежу готвог дела.

1.2.6. Дебљина зидова

Дебљина зида отковка на делу удубљења налази се у оквиру препоручене минималне вредности дебљине зидова дате у таблици 7[5].

1.2.7. Подеона линија отковка

Да би се обезбедило несметано вађење отковка из удубљења калупа положај подеоне равни сам усвојио на површини N7 јединствено означене на цртежу датом на страни 4.

На основу тачака 1.2.1-1.2.7 формиран је цртеж отковка дат на страни 10

1.3. АНАЛИЗА МАТЕРИЈАЛА ОТКОВКА ИИЗБОР РЕЖИМА ЗАГРЕВАЊА

Захтевом за израду дела (поклопца) дефинисан је материјал CuZn39Pb2 из i групе по ЈУС Ц.Д2.100.Карактеристике тог материјала су следеће:

- запреминска чврстоћа Rm = 360 N/mm²,- конвенционални напон течења Rpо2 = 130 N/mm²,

9

- коефицијент линеарног ширења α = 20.6.10−61/0C,

- просечна запреминска маса ρ = 8.5 10³kg/m³

Хемијски састав материјала CuZn39Pb2 је следећи:Zn : 39%Pb : 1.5-2.5%Cu : остатак

Овај материјал (легура) је погодан а машинску обраду ковањем и то у топлом стању.

Препоручене температуре ковања дате су у таблици 1.3.1.

Таблица 1.3.1.ASTM –C 37700 GOST LS 59-1 [ 2 ] [ 5 ]

650-825 0C 700-850 0C 640-780 0C 640-880 0C

На основу предложених температура ковања усвајам следеће:- почетна температура ковања 750 0C,- завршна температура ковања 700 0C.

2. ПРОРАЧУН СИЛЕ КОВАЊА И ИЗБОР ПРЕСЕ

Сила ковања у овом случају састоји се из две компоненте:F = F’+ F”

F’ - сила ковања отковака неокруглог облика,F” - силе ковања отковка округлог облика.

Сила ковања отковка неокруглог облика израчунава се из следеће релације:

F’ = 8(1-0.001 DN) (1,1+20/ DN)²(1+0,1 )RM A [ N ] …………………………….. [ 7 ]

при чему је:А [mm²] - површина отковка у хоризонталној равни,

DN [mm²] - сведени печник неокруглог отковка у хоризонталној равни и рачуна се по формули

DN = 1,13

L [mm] – дужина отковка,BSR [mm] – средња ширина неокруглог отковка у хоризонталној равни и рачуна се

по формулиBSR=А/L

RM [ N/mm²] – чврстоћа материјала при задњој температури ковања.

Сила ковања отковка округлог облика израчунава се из следеће релације:F” = 8(1-0,001D) (1,1+20/D)² RM A [ N ] ……………………………………. [ 7 ]

при чему је:D [ mm ] – највећи пречник отковка у хоризонталној равни,

10

RM [ N/mm² ] – чврстоћа материјала при задњој температури ковања,A [ mm²] – површина пројекције отковка у хоризонталној равни.

Израчунавање силе ковања отковка неокруглог облика:

F’=8 (1-0.001 DN) (1,1+20/ DN)²(1+0,1 ) RM A [ N ]

A = πD²/4 – 2A A = 372,32 mm²A = π86²/4 - 2·372,32A = 5064,16 mm² - површина отковка у хоризонталној равни.Добијамо сведени пречник:

DN = 1,13

DN = 1,13DN = 80,414 mm

Средња ширина неокруглог дела отковка у хоризонталној равни је:BSR = A/L = 5064,16/86 = 58,88 mm

Сила ковања отковка неокруглог облика износи:F’=8 (1-0,001·80,414)(1,1+20/80,414)²(1+0,1 )36·5064,16F’=27345.18 N = 2,735 MN

Сила ковања отковка округлог облика:F” = 8(1-0,001D) (1,1+20/D)² RM A [ N ]D = 50 mmRM = 36 N/mm²A = πD²/4 = π50²/4 = 1963,5 mm²F” = 8(1-0,001·50)(1,1+20/50)²36·1963,5F” = 1208730,6 NF” = 1,2 MN

Укупна сила пресовања износи:F = F’+ F”= 2,735 + 1,2F = 3,935 MN ≈ 4 MN

Усвајам хидрауличну пресу HP 1000

11

3. КОНСТРУКЦИЈА АЛАТА ЗА КОВАЊЕ„ПОКЛОПЦА“

3.1. КАРАКТЕРИСТИКЕ ОТКОВКА И ОСНОВНЕОПЕРАЦИЈЕ

Класификација отковка представља педуслов за избор врсте и конструкције алата за ковање.Подела отковака се врши углавном с обзиром на конфигурацију, однос карактеристичних димензија елемената отковака или према другим карактеристикама.Класификација отковака је извршена одвојено за отковке који се израђују на чекићима, а посебно који се изводе на пресама.С обзиром да се отковак „Поклопца“ израђује на хидрауличкој преси HP-1000t у даљем разматрању биће узета у обзир класификација отковака који се изводе на пресама.Хидрауличка преса ади по неударном принципу дејства.Алати за хидрауличке пресе код ковања сложених отковака се раде са дводелним (растављеним) калупима. Попуњавање гравура је подједнако у свим правцима (навише, наниже и у страну). С тога се на хидрауличким ковачким пресама могу ковати отковци веома компликованог облика.Класификација отковака који се израђују на пресама дају се табеларно и према изложеном у литератури [ 7 ] отковак „Поклопца“ можемо сврстати у другу групу отковака.Отковци друге групе који се израђују на хидрауличким пресама могу се обављати само из завршног ковања. Те према томе узимајући у разматрање ове факторе усвајам да се отковак „Поклопца“ израђује само завршним ковањем.

3.2. КОНСТРУИСАЊЕ УДУБЉЕЊА (ГРАВУРЕ)И КАНАЛА ЗА ВЕНАЦ

Облик и димензије удубљења за завршно ковање одговарају облику и димензијама отковака у топлом стању.Димензије удубљења се одређују по обрасцу:

LKt = LK (1 + αt) = LK nгде је:

LKt – димензије отковка при температури ковања,LK – димензије отковка у хладном стању,α – коефицијент линеарног ширења.

12

t – температура ковања,n – коефицијент линеарног ширења.

Коефицијент линеарног ширења за матееријал CuZn39Pb2 одређује се на следећи начин:

n = 1 + αtn = 1 + 20,6 · 10-61/Cº ·750 Cºn = 1,01545

Величине нагиба бочних површина и полупречници заобљења ивица узимају се са цртежа отковка. Цртеж на температури ковања дат је на слици 3.2.1.Због облика који ће калупи имати усвајам да сложенија гравура буде у доњем калупу. Гравура на доњем калупу усвојена је са уметком.Ради олакшања течења метала површине гравуре треба да су обрађене са храпавошћу 7-8 класе.Око удубљења (гравуре) изводи се канал за венац и у њега истиче вишак материјала на крају процеса отковка. Облик димензије канала за венац зависе од конфигурације и димензије отковака као и од начина попуњавања удубљења.Димензије канала за венац као и димензије и облик блока калупа узети су из фабричког стандарда FK 25.050/05. При томе висина доњег и горњег дела блока калупа су довољне да обезбеде брзо одвођење топлоте из блока као и да омогуће накнадно продубљивање удубљења калупа код ремонта алата. При томе треба водити рачуна о одстојању контуре од ивице блока калупа као и о минималној висини блока калупа.Минимални размак m за дубину удубљења 31 mm према Табели 3.6 [ 6 ] износи 46 mm, а минимална висина Hmin износи 160 mm.

3.3. ИЗБОР МАТЕРИЈАЛА АЛАТА ЗА КОВАЊЕ

Калупи за ковање раде у изразито тешким условима, које карактеришу знатна механичка напрезања, ударно дејство, рад при високим температурама и знатним варијацијама температуре, затим при условима интензивног хабања површина удубљења алата.

Материјали за израду радних елемената алата за ковање морају да поседују повишена својства, међу којима се најважнија: повишена чврстоћа и ударна жилавост при нормалној и повишеној температури, висока отпорност на хабање и задржавање тврдоће при повишеној темпаратури. Такође се захтева добра проводљивост топлоте и мали коефицијент линеарног ширења, добра прокаљивост и незнатно деформисање при термичкој обради и добра обрадљивост при механичкој обради.За израду радних елемената алата примењују се легирани алатни челици (легирани на бази Cr, Ni, Si, W, V, Mo) за рад у топлом стању.

За радне елементе алата за израду „Поклопца“ усвојио сам легирани алатни челик за рад у топлом стању Č. 4751 легиран са 5,0 % Cr; 1,0 % Si; 1,3 % Mo i 0,4 % V.

За елементе алата конструкционог карактера као што с вођице усвојио сам легиран челик за цементацију Č. 4320.

Склопни и радионички цртежи алата за ковање „ПОКЛОПЦА“ дати су у прилогу дипломског рада.

13

14

4. РАЗРАДА ТЕХНОЛОШКОГ ПРОЦЕСАИЗРАДЕ АЛАТА ЗА КОВАЊЕ

Технолошки процес израде алата за ковање је израдом удубљења (гравуре) и обухвата методе обраде на машинама алаткама са ручним и нумеричким управљањем као и неконвенционалне методе обраде.

Оптимални метод израде зависи од много фактора а неки међу њима су:- конструкција и габарити гравуре,- механичка својства материјала и његово испоручено стање

(некаљено, каљено...),- величине ковачког алата,- тачност израде алата и квалитет обрађене површине.

15

4.1. ЕЛЕКТРО-ЕРОЗИВНА ИЗРАДАГРАВУРЕ АЛАТА

Овај поступак омогућава обраду материјала са високом тврдоћом а помоћу електрода се добија комплетна гравура алата. Гравуре са танким ребрима, уским отворима и сложених рељефа погодне су за израду ерозиматима.Поступак је економичан и сдоста поуздан.

За израду алата овим поступком треба урадити електроду истог облика као гравуру и то од бакра, графита или чак челика.Графит за електроде је спремљен по специјалном поступку у погледу одређених особина за електричну проводљивост и издржљивост.

4.2. КАРАКТЕРИСТИКЕ ОБРАДНИХ СИСТЕМА

Избор обрадних система врши се на основу расположивог машинског парка и габаритних димензија припремака.У Таблици број 4.17.1. дате су шифре, називи и произвођачи машина које се користе у технолошком поступку за израду алата за ковање „Поклопца“.

У „Фабрици“ алата под шифрама машине дате су техничке карактеристике обрадних система.

4.3. ОДРЕЂИВАЊЕ ДИМЕНЗИЈА ПРИПРЕМАКА

Припремак је полазни материјал, полуфабрикат или сировина, која се у трансформацијом у обрадном процесу претвара у израдак, односно готов део. Димензије припремака је потребно одредити, да би се одредила дубина резања.

У зависности од димензија готовог дела (изратка), прописане тачности, класе површинске храпавости, типа производње, облика и метода добијања припремка и тенолошких услова обраде одређују се додаци за грубу и фину обраду.Додатак за обраду представља слој материјала који треба да обезбеди за сваки захват најмању дубину резања, која обезбеђује елиминисање грешака претходне обраде или претходног захвата.Додатак је функција пречника и бира се на основ номиналног пречника површине која се обрађује и укупне дужине израдка, према препорукама из Таблица, за различите методе обраде.

На основу додатка за обраду и димензија израдка одређују се димензије припремка.Припремци за калупе, уметак и за вођице дати су у даљем тексту.

4.4. ОДРЕЂИВАЊЕ РЕДОСЛЕДА ОПЕРАЦИЈА И

16

ЗАХВАТА

Обрадни процес се као део технолошког процеса одвија у једној или више технолошких операција, или само операција. Операција садржи скуп директних или помоћних дејстава на обрадак, наједном обрадном систему, који омогућује завршетак једне целине обрадног процеса.

4.5. ОДРЕЂИВАЊЕ ЕЛЕМЕНАТА РЕЖИМА ОБРАДЕ

Режим обраде (резање) обухвата основне или базне елементе обраде који дефинишу међусобни положај и релативно кретање између алата и обрадка у току извођења процеса обраде. То су:

- дубина резања (а),- број обртаја алата или обратка (n),- корак (s) или брзина помоћног кретања (Vs),- број пролаза (I).

На избор и одређивање елемената режима обраде резањем утиче велики број фактора, као што су:

- квалитет површине,- тачност мера и облика, - метод обраде,- машина, алат, прибор,- материјал припремка и алата, итд.

У пракси се примењују три начина избора ређима обраде:а) аналитички,б) табеларни,ц) графички.

У овом дипломском раду режими резања су одређени табеларно осим неколико примера где су се режими одредили аналитички (тачка 4.15.), на основу препорука из литературе [1].

4.6. ИЗБОР ОБЛИКА И ДИМЕНЗИЈА РЕЗНОГ АЛАТА

Резни алат је део обрадног система који директно делује на обрадак скидајућ слој материјала (струготину) и извршавајући сам процес резања.Избор алата за сваки захват врши се према димензијама припремка и квалитета обрађене површине као и на основу расположивог резног алата.

17

За израду алата за ковање „Поклопца“ користе се стандардни и специјални алати. Преглед потребних резних алата је у Табели 4.18.1.

4.7. ОДРЕЂИВАЊЕ ДИМЕНЗИЈА ПРИПРЕМКАЗА УМЕТАК ГОРЊЕГ КАЛУПА

Додаци за обраду:

δ1 – додатак (по пречнику) при спољашњој грубој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.20)δ2 – Додатак (по пречнику) при спољашњој финој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.30)δ3 – Додатак (по пречнику) при спољашњој грубој обради брушењем цилиндричних припремака (таб. 8.30)δ1ρ – Додатак при попречној грубој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ2ρ – Додатак при попречној финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ3ρ – Додатак при попречној грубој и финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)

Таблица 4.7.1. Вредности додатака за обрадуδ1 δ 2 δ 3 δ΄2 δ΄3 δ˝2 δ˝ 3 δ1ρ δ2ρ δ΄1ρ δ΄2ρ δ˝2ρ δ˝3ρ δ˝ ΄2ρ δ˝ ΄2ρ

3,5 1,32 0,3 1,2 0,3 1,1 0,3 1,6 1,0 1,5 0,9 1,0 0,4 1,0 0,4

Пречник припремка:Ø75 + δ1 + δ2 + δ3 = Ø75 + 3,5 + 1,32 + 0,3 = 80,12

усвајам стандардну вредност пречника 80 mm.

Дужина припремка:

76,7 + δ1ρ + δ2ρ + 20 = 76,7 + 1,6 + 1,0 + 20 = 99,3

18

усвајам дужину припремка 100 mm

4.8. ОДРЕЂИВАЊЕ РЕДОСЛЕДА ЗАХВАТА ЗА ИЗРАДУ УМЕТКА ГОРЊЕГ КАЛУПА

I стезање:

1. Одсецање припремка из сандардног полуфабриката пречника D=80 mm на дужину од 100 mm.

II стезање: обрада стругањем

1. Попречна фина обрада овршине D=80 mm2. Попречна фина обрада површине D=80 mm3. Уздужна спољашња груба обрада на пречник

Ø75 + δ2 + δ3 = Ø75 + 1,32 + 0,3 = 76,62 и дужине 70 mm4. Израда средишњег језгра

III стезање:

1. Попречна груба обрада површине D=80 mm2. Уздужна спољашња груба обрада на пречник

Ø75 + δ2 + δ3 = Ø75 + 1,32 + 0,3 = 76,62 и дужине 25,1 mm3. Израда средишњег језгра4. Уздужна спољашња груба обрада на пречник 15 mm и дужине 16 mm5. Уздужна спољашња груба обрада на Ø20,3 + δ˝2 + δ˝3 = Ø20,3 + 1,1 + 0,3 = Ø21,70 на дужину 7,6 mm 6. Попречна фина обрада прстенасте површине 76,62 – 21,70.7. Уздужна спољашња груба обрада на Ø50,8 + δ΄2 + δ΄3 = Ø50,8 + 1,2 + 0,3 = Ø52,30,

на дужину 10,1 + δ΄3ρ + δ˝2ρ - δ˝3ρ = 10,1 + 0,4 - 1,0 - 0,4 = 9,1 mm. 8. Попречна фина обрада прстенасте површине 76,62 – 52,30.9. Уздужна спољашња фина обрада конуса Ø20,3 + δ˝3 = Ø20,3 + 0,3 = 20,6

под 10 степени и на дужину 8,6 mm.10. Уздужна спољашња фина обрада конуса Ø50,8 + δ˝3 = Ø50,8 + 0,3 = Ø51,1

19

под 5 степени и на дужину 10,1 mm.

IV стезање:

1. Уздужна спољашња фина обрада конуса Ø75ƒ6 + δ3 = Ø75ƒ6 + 0,3под 2 степена и на дужину 60 mm

2. Обарање спољашње ивице 4 mm под углом 45 степени на пречнику 71,1 mm

V стезање:

1. Бушење рупа пречника 3 x 8,4 mm на дужину L=23 mm2. Обарање спољашњих ивица 3 x 1 mm и под углом 60 степени на пречницима 8,4

mm3. Резање унутрашњих навоја 3 x М10 на дужину L=20 mm

термичка обрада

1. каљење

VI стезање: обрада брушењем

1. Брушење прстенасте површине 49,3 - 20,62. Брушење прстенасте површине 75f6 + 0,3 - 51,103. Обимно попречно брушење конусне површине пречника 20,3/10 степени и

ширине 6,6 mm4. Обимно попречно брушење конусне површине пречника 50,8/5 степени и ширине

10,1 mm5. Обимно попречно брушење конусне површине пречника 75f6/2 степена и ширине

60 mm

VII стезање: обрада стругањем

1. Одсецање технолошког додатка пречника 15 mm на дужину 15,9 mm 2. Попречна груба обрада површине D=20,3 mm 3. Попречна фина обрада површине D=20,3 mm и израда заобљења полупречника

1,5 mm

20

Таблица 4.8.1.

НАЗИВ И СКИЦА ЗАХВАТА ОСТАЛИ ПОДАЦИ

1.Одсецање припемка из стандардног полуфабриката пречника D=80 mm на дужину 100 mm

Дужинске карактеристике

(mm)

Број обртајаn (min-1)

К о р а кs (mm/o)

Главно времеtg (min)

I

D 80М а ш и н а А л а т

L 100L1 2 Т.01.01 00.01.50.1

L2 2НАПОМЕНА:

b 2,5

1. Попречна груба обрада површине D=80 mmДужинске

карактеристике(mm)




180 0,48 0,52

II


Дубина резања(mm)L1 5

S.01.01 01.012.12.1 2.3

НАПОМЕНА:

2. Попречна фина обрада површине D=80 mmДужинске





250 0,24 0,75

II



S.01.01 01.12.12.0 1,0

НАПОМЕНА:

3.Уздужна спољашња груба обрада на пречник Ø75 + δ2+ δ3 = Ø75 + 1,32 + 0,3 = 76,62и дужине 70 mm


(mm)




180 0,75 0,56

II


Дубина резања(mm)D1 76,62

L 70 S.01.01 01.015.20.1 1,69


21

Наставак таблице 4.8.1.


4.Уздужна спољашња груба обрада на пречник 15 mm и дужине 16 mm


(mm)




250 0,38 0,18

II


Дубина резања(mm)D1 7

L 2 S.01.01 01.013.16.1 30,68

L1НАПОМЕНА:

1.Уздужна спољашња груба обрада наØ20,3+δ2+δ3 = Ø20,30 + 1,1 + 0,3 = Ø21,70 на дужину 6,6- δ˝΄3ρ-δ˝΄2ρ+ δ΄2ρ+δ΄1ρ=6,6-0,4-1,0+0,9+1,5=7,6


(mm)




250 0,48 0,1

III

D 76,62М а ш и н а А л а т


L 7,60 S.01.01 01.013.16.1 27,46


2.Попречна фина обрада прстенасте површине76,62 – 21,70


(mm)




250 0,48 0,25

III



L1 3 S.01.01 01.013.16.1 1,0

НАПОМЕНА:

22

3.Уздужна спољашња груба обрада наØ50,8+δ΄2+δ΄3=Ø50,80 + 1,2 + 0,3 = Ø50,8 на дужину 10,1+ δ ˝΄3ρ-δ˝2ρ+ δ˝3=10,1+0,4-1,0-0,4=9,1 mm


(mm)




250 0,6 0,08

III



L 9,1 S.01.01 01.013.16.1 12,6




4. Израда средишњег језграДужинске





125 0,15 0,48

III


L 7L1 2 S.01.01 02.007.02.50

НАПОМЕНА:

5. Попречна груа обрада површине D=80 mmДужинске





180 0,48 0,52

III



L1 5 S.01.01 01.012.12.1 1.6

НАПОМЕНА:

6.Уздужна спољашња груба обрада на пречник Ø75 + δ2+ δ3 = Ø75 + 1,32 + 0,3 = 76,62и дужине 25,1 mm


(mm)




180 0,75 0,23

III



L 25,1 S.01.01 01.015.20.1 1,69


23






125 0,15 0,48

III


L 7L1 2 S.01.01 02.007.02.50

НАПОМЕНА:



8.Попречна фина обрада прстенасте површине 76,62 – 52,30


(mm)




250 0,48 0,13

III

DМ а ш и н а А л а т

Дубина резања(mm)D1

L1 S.01.01 01.013.16.1 1,0

НАПОМЕНА:

9.Уздужна спољашња фина обрада конуса Ø20,3+δ3= Ø20,3+0,3= Ø20,6под 10 степени и на дужину 8,6 mm


(mm)




1000 0,19 0,06

III


D1 20,60L 8,6 S.01.01 01.013.16.1


24

10.Уздужна спољашња фина обрада конуса Ø50,8+δ3= Ø50,8+0,3= Ø51,1под 5 степени и на дужину 10,1 mm


(mm)




500 0,19 0,14

III


D1 51,10L 10,1 S.01.01 01.13.16.1


1.Уздужна спољашња фина обрада конуса Ø75ƒ6+δ3= Ø75ƒ6+0,3под 2 степена и на дужину 60 mm


(mm)




355 0,19 0,97

IV


D1 71,10L 60,3 S.01.01 01.015.16.1




3.Обарање спољашње ивице 4 mm под углом 45 степени на пречнику 71,1 mm


(mm)




355 0,15 0,13

IV


L 4L1 3 S.01.01 01.015.16.1

НАПОМЕНА:

1.Бушење рупа пречника 3 х 8,4 mm на дужинуL=23 mm


(mm)




443 0,15 0,37

V


L 23L1 2 B.01.01 01.008.08.40

НАПОМЕНА:

25

2.Обарање спољашњих ивица 3 х 1 mm под углом 60 степени на пречницима 8,4


(mm)




157 0,5 0,1

V


L 3,6L1 2 B.01.01 02.010.16.0

НАПОМЕНА:

3.Резање унутрашњих навоја 3 х М10 на пречнику 50 mm и дужину L=20 mm


(mm)




55 1,5 0,56

V


L 20L1 3 B.01.01 02.019.10.00

НАПОМЕНА:



1. Брушење прстенасте површине 49,3-20,6Дужинске


Број обртајаn Т (min-1)

К о р а кs а (mm/o)


200 0,002 1

VI


Број обртајаn t (min-1)D1 49,30

L 8,6 BR.01.02 04.001.04.1 1260

2-3 20НАПОМЕНА:

- додатак за брушење 0,4 mm

2. Брушење прстенасте површине 75f6+0,3-51,10Дужинске





140 0,002 1,43

VI


Број обртајаn t (min-1)D1 51,1

L 10,1 BR.01.02 04.001.04.1 1260



2-3 15

3. Обимно попречно брушење конусне површине Дужинске Број обртаја К о р а к Главно време

26

пречника 20/3,10 степени и ширине 6,6 mm карактеристике(mm)

n Т (min-1) s r (mm/o) tg (min)

265 0,003 0,38

VI


Број обртајаn t (min-1)L 9,0

BR.01.02 04.001.04.1 1260

НАПОМЕНА:


4.Обимно попречно брушење конусне површине пречника 50,8/5 степени и ширине 10,1 mm


(mm)


К о р а кs r (mm/o)


200 0,003 0,5

VI


Број обртајаn t (min-1)L 10,1

BR.01.02 04.001.04.1 1260

НАПОМЕНА:




5.Обимно попречно брушење конусне површине пречника 75f6/2 степена и ширине 60 mm


(mm)




50 5 7,2

VI


Број обртајаn t (min-1)L 56

L1 4 BR.01.02 04.001.03.1 1260

НАПОМЕНА:

- додатак за брушење 0,3 mm- дубина брушења за један пролаз 0,01

1.Одсецање технолошког додатка пречника 15 mm на дужину 15,9 mm


(mm)




125 0,038 2

VII


L 15,9L1 2 S.01.01 01.016.12.2

НАПОМЕНА:

27

2. Попречна груба обрада површине D=20,3 mmДужинске





250 0,38 0,14

VII



S.01.01 01.012.12.1 1,5

НАПОМЕНА:

3.Попречна фина обрада површине D=20,3 mm и израда заобљења полупречника 1,5 mm


(mm)




1000 0,15 0,09

VII


Број обртајаn t (min-1)L1 3

S.01.01 01.012.12.1 0,9

НАПОМЕНА:

4.9. ОДРЕЂИВАЊЕ ДИМЕНЗИЈА ПРИПРЕМКАЗА ГОРЊИ КАЛУП

Додаци за обраду

δ1 – додатак (по пречнику) при спољашњој грубој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.20)δ2 – Додатак (по пречнику) при спољашњој финој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.30)δ1ρ – Додатак при попречној грубој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ2ρ – Додатак при попречној финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ3ρ – Додатак при попречној грубој и финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)

Таблица 4.9.1. Вредности додатака за обраду у (mm)δ1 δ2 δ1ρ δ2ρ δ3ρ

28

6 1,7 1,8 1,0 0,5

Пречник припремка:

Ø190 + δ1 + δ2 = Ø190 + 6 + 1,7 = 197,7

усвајам стандардну редност пречника 200 mm


100 + 2δ1ρ + 2δ2ρ + 2δ3ρ = 100 + 2∙1,8 + 2∙1,0 + 2∙0,5 = 106,6


4.10. ОДРЕЂИВАЊЕ РЕДОСЛЕДА ЗАХВАТА ЗА ИЗРАДУ ГОРЊЕГ ОБЛИКАЧА

I стезање:

1. Одсецање припремка из сандардног полуфабриката пречника D=200 mm на дужину од 107 mm.


1. Попречна фина обрада површине D=200 mm2. Попречна фина обрада површине D=200 mm3. Уздужна спољашња груба обрада на пречник

Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 57 mm

III стезање:

1. Попречна груба обрада површине D=200 mm2. Попречна фина обрада површине D=200 mm сводећи на дужину 101 mm

3. Уздужна спољашња груба обрада на пречник Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 44 mm

IV стезање: обрада брушењем

1. Брушење површина Ø191,7 на дужину (висину) L=100 mm са обе стране

V стезање: обрада стругањем

1. Израда отвора Ø20 x10029

2. Унутрашња уздужна груба обрада на Ø70,81 - δ2 = Ø70,81-1,2 = Ø69,61 и дужину 60 - δ˝2ρ= 60 - 1,0 = 59 mm

3. Попречна фина обрада прстенасте површине 69,61 – 20 са радијусом 3 mm4. Унутрашња уздужна фина обрада конусне површине пречника 75H6 под

углом 2 степена и на дужину 60 mm

VI стезање: обрада брушењем

1. Израда средишњег језгра за отворе вођица пречника 25 mm и 28 mm2. Бушење отвора пречника 23 mm на дубину бушења L=100 mm (вођицу

пречника 25 mm)3. Бушење отвора пречника 26 mm на дубину бушења L=100 mm (за вођицу

пречника 28 mm)4. Проширивање пречника 23 mm проширивањем пречника 24,70 mm и на

дужину проширивања 100 mm5. Порширивање пречника 26 mm проширивањем пречника 27,70 mm и на

дужину проширивања 100 mm6. Обарање ивице 2/45 на отворе пречника 24,70 mm и 27,70 mm.

7. Грубо развртање отвора развртачем пречника D=24,95 mm на дужину развртања 100 mm.

8. Фино развртање отвора развртачем пречника D=25D8 на дужину развртања 100 mm.

9. Грубо развртање отвора развртачем преника D=27,95 mm на дужину развртања 100 mm.

10. Фино развртање отвора развртачем пречника D=28D8 на дужину развртања 100 mm.

11. Бушење 3 отвора пречника 10,5 mm на дубину бушења L=40 mm на пречнику 5о mm и под углом 120 степени.

12. Проширивање 3 пречника 10,5 mm проширивачем пречника 18 mm и на дужину проширивања 15 mm.

VII стезање:

1. Обарање ивице 2/45 на отворима пречника 25D8 и 28D8

VIII стезање: обрада стругањем

1. Спољашња уздужна фина обрада пречника 190 mm на дужину L=100 mm2. Спољашња уздужна груба обрада конуса пречника 190 mm на под углом 2

степена и на дужину L=100 mm3. Усецање жљеба R8 на коти 50 и на пречнику 186,50 mm

30



1.Одсецање припремка из стандардног полуфабриката пречника D=200 mm на дужину 107 mm


(mm)




I


L 107L1 5 T.01.01 00.01.50.1


b 2,5

1. Попречна груба обрада површине D=200 mm Дужинске





63 0,95 1,75

II



1-2 5 S.01.02 01.10.12.1 2


2. Попречна фина обрада површине D=200 mm Дужинске





180 0,15 3,9

II



1-2 5 S.01.02 01.10.12.1 1


3.Уздужна спољашња фруба обрада на пречникØ190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 57 mm


(mm)




90 0,6 1,15

II D 200 М а ш и н а А л а т Број обртаја

31

n t (min-1)L1 5L2 57 S.01.02 01.15.16.1 4,5




1. Попречна груба обрада површине D=200 mm Дужинске





63 0,95 1,75

III



L1 5 S.01.02 01.010.12.1 2

НАПОМЕНА:

2.Попречна фина обрада површине D=200 mm сводежи на дужину 101 mm


(mm)




180 0,15 3,9

III



L1 5 S.01.02 01.010.12.1 1

НАПОМЕНА:

3.Уздузжна спољашња груба обрада на пречник Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 44 mm


(mm)




90 0,6 0,9

III



L 44 S.01.02 01.015.16.1 4,5


2-3 10

1. Брушење површина Ø191,7 на дужину (висину) L=100 са обе стране


(mm)

Број обртајаn r (min-1)

К о р а кn t (min-1)


200 600 0,4

32

IV


Дубина за један пролаз

t (mm)D1 800

L 100 BR.01.01 04.006.04.1 0,02

НАПОМЕНА:



1. Израда отвора Ø20 х 100Дужинске





250 0,15 2,85

V


D1 191,7L 100 S.01.02 02.009.20.00


L2 5

2.Унутрашња уздужна груба обрада на Ø70,81 + δ΄2 = Ø70,81 + 1,2 = Ø 69,61 и дужину60 - δ2ρ = 60 – 1,0 = 59 mm


(mm)




180 0,6 0,57

V


Дубина резања(mm)D1 20

D2 191,7 S.01.02 01.018.16.3 24,8

L 59НАПОМЕНА:

L1 3

3.Попречна фина обрада прстенасте површине 69,61 – 20 са радијусом 3 mm


(mm)




250 0,3 0,34

V



D2 20 S.01.02 01.018.16.3 1

L 60НАПОМЕНА:

L1 3

4. Унутрашња уздужна фина обрада конусне површине Дужинске карактеристике




33

пречника 75Х6 под углом 2 степена и на дужину 60 mm

(mm) 355 0,19 1,3

V

D 75H6М а ш и н а А л а т

D1 191,7L 60 S.01.02 01.018.16.3




1.Израда средишњег језгра за отворе вођице пречника 25 и 28 mm


(mm)




125 0,15 0,48

VI

L 7М а ш и н а А л а т

L1 2G.01.01. 02.007.03.15

НАПОМЕНА:

2.Бушење отвора пречника 23 mm на дубину бушења L = 100 mm (за вођицу пречника 25 mm)


(mm)




250 0,23 1,91

VI


L 100L1 2 G.01.01. 02.009.23.00


3.Бушење отвора пречника 26 mm на дубину бушења L = 100 mm (за вођицу пречника 28 mm)


(mm)




200 0,27 2,03

VI


L 100L1 2 G.01.01. 02.009.26.00


34

4.Проширивање пречника 23 mm на дужину проширивања 100 mm


(mm)




355 0,19 1,3

VI


Дубина резања (mm)L 100

L1 2 G.01.01. 02.018.24.70 0,85




5.Проширивање пречника 26 mm проширивачем пречника 27,70 mm и на дужину проширивања 100 mm


(mm)




125 0,15 0,48

VI



L1 2 G.01.01. 02.018.27.70 0,85


6.Обарање ивице 2/45 на отворе пречника 24,70 и 27,70 mm


(mm)




125 0,5 0,64

VI


L 7,4L1 2 G.01.01. 02.010.50.00

D` 27,70НАПОМЕНА:

L` 8L1` 23-4 140

7.Грубо развртање отвора развртачем пречника D = 24,95 mm на дужину развртања 100 mm


(mm)




50 1,1 2,03

35

VI



L1 2 G.01.01. 02.011.24.95 0,125


8.Фино развртање отвора развртачем пречника D = 25 D8 mm на дужину развртања 100 mm


(mm)




80 0,8 1,75

VI



L1 2 G.01.01. 02.011.25.D8 0,025




9.Грубо развртање отвора развртачем пречника D = 27,95 mm на дужину развртања 100 mm


(mm)




50 1,1 2,03

VI



L1 2 G.01.01 02.11.27.95 0,125


10.Фино развртање отвора развртачем пречника D = 28 D8 mm на дужину развртања 100 mm


(mm)




80 0,80 1,75

VI



L1 2 G.01.01 02.011.28.D8 0,025


36

11.Бушење 3 отвора пречника 10,5 mm на дубину бушења L= 40 mm на пречнику 50 mm и под углом 120 степени


(mm)




500 0,80 1,75

VI


L 100L1 2 G.01.01 02.009.10.50


12.Проширивање 3 отвора пречника 10,5 mm на пречник 18 mm и на дужину 15 mm


(mm)




125 0,3 0,48

VI



L1 3 G.01.01 03.018.18.00 3,75

НАПОМЕНА:



1.Обарање ивице 2/45 на отворима пречника 25D8 и 28D


(mm)




125 0,5 0,64

VII


L 7,4L1 2 G.01.01 02.010.50.00

D` 28НАПОМЕНА:

L` 8L1` 23-4 140

1.Спољашња уздужна фина обрада пречника 190 mm на дужину L= 100 mm


(mm)




125 0,24 3,43

VII



L2 3 G.01.02 01.015.20.1 0,85

НАПОМЕНА:

37

2.Спољашња уздужна фина обрада конуса пречника 190 mm на под углом 2 степена и на дужину L = 100


(mm)




63 0,75 2,10

VII


L 100L1 5 S.01.02 01.015.20.1


3.Усецање жљеба R8 на коти 50 и на пречнику 186,50 mm


(mm)




125 0,19 0,34

VII


L 8L1 2 S.01.02 01.021.16.1


b 16

4.11. ОДРЕЂИВАЊЕ ДИМЕНЗИЈА ПРИПРЕМКАЗА ДОЊИ КАЛУП


38

δ1 – додатак (по пречнику) при спољашњој грубој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.20)δ2 – Додатак (по пречнику) при спољашњој финој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.30)δ1ρ – Додатак при попречној грубој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ2ρ – Додатак при попречној финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ3ρ – Додатак при попречној грубој и финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)

Таблица 4.11.1. Вредности додатака за обраду у (mm)δ1 δ2 δ1ρ δ2ρ δ3ρ

6 1,7 1,8 1,0 0,5


Ø190 + δ1 + δ2 = Ø190 + 6 + 1,7 = 197,7



108 + 2δ1ρ + 2δ2ρ + 2δ3ρ = 108 + 2∙1,8 + 2∙1,0 + 2∙0,5 = 114,6


4.12. ОДРЕЂИВАЊЕ РЕДОСЛЕДА ЗАХВАТАЗА ИЗРАДУ ДОЊЕГ КАЛУПА

39

I стезање:

1 Одсецање припремка из сандардног полуфабриката пречника D=200 mm на дужину од 115 mm.


1. Попречна фина обрада овршине D=200 mm2. Попречна фина обрада површине D=200 mm3. Уздужна спољашња груба обрада на пречник

Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 60 mm

III стезање:

1. Попречна груба обрада површине D=200 mm3. Попречна фина обрада површине D=200 mm

3. Уздужна спољашња груба обрада на пречник Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 49 mm


1. Брушење површина Ø191,7 на дужину (висину) L=108 mm са обе стране

V стезање: обрада стругањем

1. Израда рупе Ø23 x 18,72. Унутрашња уздужна фина обрада на Ø24,4 на дужину 18,703. Унутрашња попречна фина обрада на Ø24,4 на дужину 119,84. Унутрашња уздужна груба обрада на пречник Ø56,8 - δ2 = Ø55,8 – 1,2 = Ø55,6

и дужину 13,2- δ2p=13,2 - 1,2 = 12,1 mm5. Унутрашња уздужна груба обрада на пречник Ø56,8 - δ2 = Ø56,8 - 1,2 = Ø55,6 - 22,46. Унутрашња уздужна груба обрада на пречник Ø65 - δ2 = Ø65 - 1,2 = Ø63,8 и дужину 6,6 - δ2p = 6,6 - 1,1 = 5,5 mm7. Унутрашња уздужна груба обрада на пречник Ø65 - δ2 = Ø65 - 1,2 = Ø63,8 - 55,68. Унутрашња уздужна фина обрада конусне површине Ø24,4 под углом 2,5 и на

дужину 6,6 mm9. Унутрашња уздужна фина обрада конусне површине Ø56,8 под углом 2,5 и на

дужину 6,6 mm

VI стезање: обрада глодањем

40

1. Грубо глодање површине 87,3-δ˙2x65,6-δ˙2=87,3-1x65,6-1=86,3x64,6 на коту 6,6- δ˙2=6,6-1=5,6 mm

2. Грубо глодање жлеба (13,2-δ2x13,2-1,2=12)x(86,8/2-56,8/2=15) на коту 13,2 mm.3. Грубо глодање површина 32,5- δ2x32,5-δ2=32,5-1x32,5-1=31,5 x31,5 на коту 31-δ˙2=31-1=30 mm и 24x10 на коту 19,8.4. Фино глодање површине 101,3 x 79,6 на коту 1 mm5. Фино глодање површине 87,3 x 65,6 на коту 6,6 mm6. Грубо глодање жлеба R6,6- δ2=R6,6-0,6=R6 дужине 30,6 mm на коту 13,2 mm7. Грубо и фино глодање гравуре вишка материјала8. Грубо и фино глодање дела гравуре вишка материјала.

VII стезање: обрада бушењем

1. Израда средишњих језгара за отворе вођица пречника 25 и 28 mm2. Бушење 2 отвора пречника 20 mm на дубину бушења L=108 mm (за вођице

пречника 25 и 28 mm)3. Проширивање отвора пречника 20 mm бургијом пречника 23 mm и на дубину

60 mm4. Проширивање отвора пречника 20 mm бургијом пречника 26 mm и На дубину

60 mm5. Проширивање пречника 23 mm причвршћивачем пречника 24,70 mm и на

дужину прошириванја 60 mm6. Проширивање пречника 26 mm причвршћивачем пречника 27,70 mm и на

дужину прошириванја 60 mm7. Обарање ивице 2/45 на отворима пречника 24,80 и 27,70 8. Грубо развртање отвора развртачем пречника D=24,95 на дужину развртања

60 mm9. Фино развртање отвора развртачем пречника D=25H7 на дужину развртања 60

mm10. Грубо развртање отвора развртачем пречника D=27,95 на дужину развртања

60 mm11. Фино развртање отвора развртачем пречника D=28H7 на дужину развртања 60

mm

VIII стезање: обрада

1. Обарање ивица 2/45 на отворима пречника 20 mm (на делу за вођице пречника 25 и 28 mm)

IX стезање: електроерозивна обрада

1. Фина обрада површине 32,5 x 32,5 на коту 31 под углом 2,5 степена2. Фина обрада жлеба 13,2 x 15,25 на коту 19,8 под углом 2,5 степена

41

X стезање: обрада стругањем

1. Спољашња уздужна фина обрада на пречник 190 mm и дужине L=108 mm2. Спољашња уздужна груба обрада конусне површине D=190 mm и дужине L=108

mm под углом 2 степена са обарањем ивице R5.3. Усецање жлеба R8 накоту 50

XI стезање:

1. Обарање ивица R5 на коти 190.



1.Одсецање припремка из стандардног полуфабриката пречника D=200 mm на дужину 115 mm


(mm)




I


L 115L1 5 T.01.01 00.001.50.1


b 2,5

1. Попречна груба обрада површине D = 200 mm Дужинске





63 0,95 1,75

II


Дубина резања (mm)L1 5

1-2 5 S.01.02 01.010.12.1 2


2. Попречна фина обрада површине D = 200 mm Дужинске





180 0,15 1,75

42

II



1-2 5 S.01.02 01.010.12.1 1


3.Уздужна спољашња груба обрада на пречник Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 60 mm


(mm)




90 0,6 1,2

II



L2 60 S.01.02 01.015.16.1 4,15




1. Попречна груба обрада површине D = 200 mm Дужинске





63 0,95 1,75

III


Дубина резања (mm)L 191,7

L1 5 S.01.02 01.10.12.1 2


3-4 4

2. Попречна фина обрада површине D = 200 mm Дужинске





180 0,15 3,9

III



L1 5 S.01.02 01.10.12.1 1


3-4 4

3. Уздужна спољашња груба обрада на пречник Дужинске карактеристике




43

Ø190 + δ2 = Ø190 + 1,7 и дужине 49 mm (mm) 90 0,6 1

III


Дубина резања (mm)L1 191,7

L 48 S.01.02 01.15.16.1 4,15


2-3 10

1.Брушење површине Ø191,7 на дужину (висину)L = 108 са обе стране


(mm)

Број обртајаn r (min-1)

К о р а кn t (min-1)


200 600 0,4

IV



t (mm)D1 800

L 108 BR.01.01 04.006.04.1 0,02

НАПОМЕНА:



1. Израда рупе Ø 23 х 18,7Дужинске





250 0,24 0,38

V


Дубина резања (mm)D1 23

L 18,7 S.01.02 02.009.23.00


S.01.02

2.Унутрашња уздужна фина обрада на Ø 24,4 и на дужину 18,7 mm


(mm)




710 0,24 0,13

V



L1 4 S.01.02 01.18.12.1 0,7

НАПОМЕНА:

44

3.Унутрашња попречна фина обрада на Ø 24,4 и на дужину 19,8 mm


(mm)




1000 0,19 0,1

V



L1 4 S.01.02 01.18.12.1 1,1

НАПОМЕНА:

4.Унутрашња уздужна груба обрада на пречникØ56,8 - δ2 = Ø56,8 – 1,2 = Ø56,8 и дужину 13,2 - δ2 = 13,2 – 1,2 = 12,1 mm


(mm)




355 0,48 0,1

V



t (mm)D1 24,4

L 12,1 S.01.02 01.18.12.1 15,6




1.Унутрашња попречна фина обрада прстенасте површине Ø56,8 - δ2 = Ø56,8 – 1,2 = Ø55,6 – 24,4


(mm)




500 0,19 0,17

V


Дубина резања (mm)D1 24,4

L 13,2 S.01.02 01.018.12.1 1,1


6.Унутрашња уздужна груба обрада на пречникØ65 - δ2 = Ø65 - 1,2 = Ø63,8 и дужину 6,6 - δ2ρ = 6,6 – 1,1 = 5,5 mm


(mm)




180 0,6 0,09

V



L 5,5 S.01.02 01.018.12.1 4,1


45

7.Унутрашња попречна фина обрада прстенасте површине Ø65 - δ2 = Ø65 – 1,2 = Ø63,8 – 55,6


(mm)




355 0,24 0,1

V



L 6,6 S.01.02 01.18.12.1 1,1


8.Унутрашња уздужна фина обрада конусне површине Ø24,4 под углом 2,5 и на дужину 19,8 mm


(mm)




710 0,24 0,1

V



L1 4 S.01.02 01.018.12.1 0,3




9.Унутрашња уздужна фина обрада конусне површине Ø56,8 под углом 2,5 степена и на дужину 6,6 mm


(mm)




500 0,19 0,12

V



L 6,6 S.01.02 01.018.12.1 1,2


1. Грубо глодање површине Дужинске карактеристике




46

87,3 - δ˙2 х 65,6 - δ˙2 = 87,3 – 1 х 65,6 – 1 = 86,3 х 64,6 на коту 6,6 - δ˙2ρ = 6,6 – 1 = 5,6 mm

(mm) 315 0,32 6,56

VI



L1 5,6 G.01.01 03.006.12.00 5,6

НАПОМЕНА:

2.Грубо глодање жлеба(13,2 - δ2 х 13,2 – 1,2 = 12) х (86,8 / 2 – 56,8 / 2 = 15)на коту 13,2 mm


(mm)




250 0,32 0,23

VI



L 15 G.01.01 03.006.12.00 7,6


L2 13,2

3.Грубо глодање површине35,5 - δ2 х 32,5 – δ2 = 32,5 – 1 х 32,5 = 31,5 х 31,5на коту 31-δ˙2 = 31 – 1 + 30 mm и 24 х 10 на коту 19,8


(mm)




315 0,24 21,3

VI


Дубина резања (mm)D1 24

L 31,5 G.01.01 03.006.12.00 30

L1 19,8НАПОМЕНА:

L2 30



4. Фино глодање површине 101,3 х 79,6 на коту 1 mmДужинске





500 0,12 5,56

VI



L1 1 G.01.01. 03.006.12.00 1

НАПОМЕНА:

47

5. Фино глодање површине 87,3 х 65,6 на коту 6,6 mmДужинске





400 0,12 3,5

VI



L1 6,6 G.01.01 03.006.05.90 1

НАПОМЕНА:

6.Грубо глодање жлеба R6,6 - δ2 = R6,6 – 0,6 = R6,0дужине 30,6 mm на коту 19,2 mm


(mm)




250 0,24 0,51

VI



L1 19,2 G.01.01 03.008.12.00 6


7. Грубо и фино глодање гравуре вишка материјалаДужинске





250 0,4 60

VI


L 130,5G.01.01 03.008.12.00

НАПОМЕНА:



8. Грубо и фино глодање дела гравуре вишка Дужинске карактеристике




48

материјала (mm) 250 0,4 8,5

VI


D1 191,7L 30 G.01.01. 03.008.06.00 1

НАПОМЕНА:

- за фину обраду s=0,16, n=500

1.Израда средишњих језгара за отворе вођица пречника 25 и 28 mm


(mm)




150 0,15 0,48

VII


L1 140L2 2 G.01.01 02.007.03.15 1

НАПОМЕНА:

2.Бушење 2 отвора пречника 20 mm на дубину бушења L=108 mm (за вођице пречника 25 и 28 mm)


(mm)




250 0,19 2,46

VII


L 108L1 2 G.01.01 02.009.20.00


3.Проширивање отвора пречника 20 mm бургијом пречника 23 mm и на дубину 60 mm


(mm)




250 0,3 0,83

VII



L1 2 G.01.01 02.009.23.00 1,5

НАПОМЕНА:



49

4.Проширивање отвора пречника 20 mm бургијом пречника 26 mm и на дубину 60 mm


(mm)




250 0,35 0,71

VII


D1 60L 2 G.01.01. 02.009.26.00 1

НАПОМЕНА:



(mm)




125 0,5 1

VII



L1 2 G.01.01 02.018.24.70 0,85

НАПОМЕНА:



(mm)




100 0,6 1,04

VII



L1 2 G.01.01 02.009.27.70 0,85

НАПОМЕНА:

7.Обарање ивице 2/45 на отворима пречника 24,70 и 27,7 mm


(mm)




125 0,5 0,64

VII


L 7,4L1 2 G.01.01 02.010.50.00

D` 27,70НАПОМЕНА:

L` 8L1` 23-4 140


50


9.Грубо развртање отвора развртачем пречника D=24,95 mm на дужину развртања 60 mm


(mm)




50 1,1 1,13

VII



L1 2 G.01.01. 02.011.24.95 0,125

НАПОМЕНА:

10.Фино развртање отвора развртачем пречника D=25H7 на дужину развртања 60 mm


(mm)




80 0,80,97

VII



L1 2 G.01.01 02.011.25.H7 0,025

НАПОМЕНА:

11.Грубо развртање отвора развртачем пречника D=27,95 mm на дужину развртања 60 mm


(mm)




50 1,1 1,13

VII



L1 2 G.01.01 02.011.27.95 0,125

НАПОМЕНА:

12.Фино развртање отвора развртачем пречника D=28H7 на дужину развртања 60 mm


(mm)




80 0,8 0,97

VII



L1 2 G.01.01 02.011.28.H7 0,025

НАПОМЕНА:

51



1.Обарање ивица 2/45 на отворима пречника 20 mm (на делу за вођице пречника 25 и 28 mm)


(mm)




100 0,5 1,74

VII



1-2 8 G.01.01. 02.010.50.00 0,85

НАПОМЕНА:

1.Фина обрада површине 32,5 х 32,5 на коту 31 под углом 2,5 степена


(mm)

Јачина струје

[ A ]

Одношење материјала mm³/min

Релат. трошењеелектроде

%

15 120 0,6

IX


Однос тастовања %L1 2

a 32,5 E.01.01. EL.01. 80

b 32,5НАПОМЕНА:

2.Фина обрада површине 13,5 х 15,25 на коту 19,8 под углом 2,5 степена


(mm)


[ A ]

Одношење материјала mm³/min

Релат. трошењеелектроде

%

7 40 0,6

IX

L 19,8М а ш и н а А л а т

Однос тастовања %a 15,52

b 13,2 E.01.01 EL.02. 78

НАПОМЕНА:

1.Спољашња уздужна фина обрада на пречник 190 mm и дужине L= 108 mm


(mm)




125 0,19 4,76

X



L1 25 S.01.02 01.015.16.1 0,85

НАПОМЕНА:

52



2.Спољашња уздужна груба обрада конусне површине D=190 mm и дужине L=108 mm под углом 2 степена са обарањем ивице R.


(mm)




63 0,75 2,4

X


L 108L1 5 S.01.02 01.015.16.1 0,125

НАПОМЕНА:

3. Усецање жлеба R8 на коту 50Дужинске





125 0,19 0,1

X


S.01.02 01.015.16.1

НАПОМЕНА:

1. Обарање ивице R5 на пречнику 190 mm.Дужинске





50 1,1 1,13

XI



L1 2 G.01.01 02.011.27.95 0,125

НАПОМЕНА:

53

4.13. ОДРЕЂИВАЊЕ ДИМЕНЗИЈА ПРИПРЕМКА И РЕДОСЛЕДАЗАХВАТА ЗА ВОЂИЦУ ПРЕЧНИКА 28 mm


δ1 – додатак (по пречнику) при спољашњој грубој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.20)δ2 – Додатак (по пречнику) при спољашњој финој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.30)δ3 – Додатак при уздужној грубој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ1ρ – Додатак при попречној грубој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ2ρ – Додатак при попречној финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)

Таблица 4.13.1. Вредности додатака за обраду у (mm)δ1 δ2 δ3 δ1ρ δ2ρ δ1ρ δ2ρ

3 1,08 0,3 1,5 0,9 1,5 0,9


Ø28 + δ1 + δ2 + δ3 = Ø28 + 3,0 + 1,08 + 0,3 = 32,38



120 + δ1ρ + δ2ρ + δ1ρ + δ2ρ = 120 + 2 ∙ 1,5 + 2 ∙ 0,9 = 124,8

усвајам дужину припремка 125 m

I стезање: обрада стругањем

54

3. Попречна груба обрада површине D=34 mm4. Попречна фина обрада површине D=34 mm5. Израда средишњег језгра

II стезање:

1. Уздужна спољашња груба обрада на Ø28 + δ2 + δ3 = Ø28 + 1,08 + 0,3 = Ø29,38 на дужину 120 + δ1ρ + δ2ρ + B = 120 + 1,5 + 0,9 + 4 = 126,4 mm

2. Уздужна спољашња фина обрада на Ø28 + δ3 = Ø28 + 0,3 = Ø28,3 на дужину 126,4 mm3. Уздужна спољашња груба обрада радијуса 28 на пречнику 28,3 mm4. Уздужна спољашња фина обрада радијуса 28 на пречнику 28,3 mm5. Одсецање на пречнику 28,3 mm остварујући дужину

L=120 + δ1ρ + δ2ρ = 120 + 1,5 + 0,9 = 122,4

III стезање

1. Попречна груба обрада површине D=28,3 mm2. Попречна фина обрада површине D=28,3 mm3. Обарање ивице 2 mm под углом 45 степени на пречнику 28,3 mm4. Израда средишњег језгра

Термичка обрада

1. Каљење


1. Обимно уздужно брушење цилиндричне површине на пречник 28 mm и дужине 108 mm

Таблица 4.13.2.НАЗИВ И СКИЦА ЗАХВАТА ОСТАЛИ ПОДАЦИ






500 0,48 0,08

I



S.01.01 01.010.12.1 1,7

НАПОМЕНА:

55






1000 0,15 0,14

I



S.01.01 01.010.12.1 0,9

НАПОМЕНА:






125 0,15 0,45

I


L 6,5L1 2 S.01.01 02.007.02.00

НАПОМЕНА:

1.Уздужна спољашња груба обрада наØ28+ δ2 + δ3 = Ø28 +1,08 + 0,3 = Ø29,38на дужину 120+δ1ρ+δ2ρ+B=120+1,5+0,9+4=126,4 mm


(mm)




710 0,48 0,4

II



L1 5 S.01.01. 01.015.16.1 1,81

НАПОМЕНА:



2. Уздужна спољашња фина обрада наØ28 + δ3 = Ø28 + 0,3 = Ø28,3 на дужину 126,4 mm


(mm)




1000 0,15 0,88

II



L1 5 S.01.01 01.015.12.1 0,54

НАПОМЕНА:

56

3.Уздужна спољашња груба обрада радијуса 28 на пречнику 28,3 mm


(mm)




500 0,48 0,1

II


L 14L1 3 S.01.01 01.013.12.1

НАПОМЕНА:



(mm)




710 0,15 0,16

II


L 14L1 3 S.01.01 01.013.12.1

НАПОМЕНА:

5.Одсецање на пречнику 25,3 mm остварујужи дужинуL = 120 + δ1ρ + δ2ρ = 120 + 1,5 + 0,9 = 122,4 mm


(mm)




180 0,06 1,60

II


L 122,4L1 3 S.01.01. 01.016.12.2

b 4НАПОМЕНА:


НАЗИВ И СКИЦА ЗАХВАТА ОСТАЛИ ПОДАЦИ1. Попречна груба обрада површине D=28,3 mm Дужинске

карактеристикеБрој обртаја

n (min-1)К о р а кs (mm/o)


57

(mm) 500 0,48 0,08

III



S.01.01 01.010.12.1 1,5

НАПОМЕНА:

2. Попречна фина обрада површине D=28,3 mmДужинске





1000 0,15 0,13

III



S.01.01 01.010.12.1 0,9

НАПОМЕНА:

3.Обарање ивице 2 mm под углом 45 степени на пречнику 28,3 mm.


(mm)




1000 0,075 0,1

III


L 2L1 5 S.01.01 01.015.12.1

НАПОМЕНА:






125 0,15 0,45

III



L1 2 S.01.01. 02.007.02.50 1,81

НАПОМЕНА:



58

1.Обимно уздужно брушење цилиндричне површине на пречник 28 mm и дужине 108 mm


(mm)




140 5 3,92

IV


Број обртајаn (min-1)L 108

L1 5 BR.01.02 04.001.04.1 1260


- додатак за брушење 0,3 mm- дубина брушења за један пролаз 0,01

4.14. ОДРЕЂИВАЊЕ ДИМЕНЗИЈА ПРИПРЕМКА И РЕДОСЛЕДАЗАХВАТА ЗА ВОЂИЦУ ПРЕЧНИКА 25 mm


δ1 – додатак (по пречнику) при спољашњој грубој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.20)δ2 – Додатак (по пречнику) при спољашњој финој обради стругањем цилиндричних припремака (таб. 8.30)δ3 – Додатак при уздужној грубој и финој обради брушењем припремака (таб. 8.32)δ1ρ – Додатак при попречној грубој обради стругањем припремака (таб. 8.32)δ2ρ – Додатак при попречној финој обради стругањем припремака (таб. 8.32)

Таблица 4.14.1. Вредности додатака за обраду у (mm)δ1 δ2 δ3 δ1ρ δ2ρ δ1ρ δ2ρ

3 1,08 0,3 1,5 0,9 1,5 0,9

59


Ø25 + δ1 + δ2 + δ3 = Ø25 + 3,0 + 1,08 + 0,3 = 29,38



120 + δ1ρ + δ2ρ + δ1ρ + δ2ρ = 120 + 2 ∙ 1,5 + 2 ∙ 0,9 = 124,8


I стезање: обрада стругањем

1. Попречна груба обрада површине D=30 mm2. Попречна фина обрада површине D=30 mm3. Израда средишњег језгра

II стезање:

1. Уздужна спољашња груба обрада на Ø25 + δ2 + δ3 = Ø25 + 1,08 + 0,3 = Ø26,38 на дужину 120 + δ1ρ + δ2ρ + B = 120 + 1,5 + 0,9 + 4 = 126,4 mm

2. Уздужна спољашња фина обрада на Ø25 + δ3 = Ø25 + 0,3 = Ø25,3 на дужину 126,4 mm3. Уздужна спољашња груба обрада радијуса 25 на пречнику 25,3 mm4. Уздужна спољашња фина обрада радијуса 25 на пречнику 25,3 mm5. Одсецање на пречнику 25,3 mm остварујући дужину

L=120 + δ1ρ + δ2ρ = 120 + 1,5 + 0,9 = 122,4

III стезање

1. Попречна груба обрада површине D=25,3 mm2. Попречна фина обрада површине D=25,3 mm3. Обарање ивице 2 mm под углом 45 степени на пречнику 25,3 mm4. Израда средишњег језгра

Термичка обрада

60

2. Каљење


2. Обимно уздужно брушење цилиндричне површине на пречник 25 mm и дужине 110 mm








500 0,48 0,08

I



S.01.01 01.010.12.1 1,7

НАПОМЕНА:






1000 0,15 0,14

I



S.01.01 01.010.12.1 0,9

НАПОМЕНА:






125 0,15 0,45

I


L 6,5L1 2 S.01.01 02.007.02.00

НАПОМЕНА:

61

1.Уздужна спољашња груба обрада наØ25+ δ2 + δ3 = Ø25 +1,08 + 0,3 = Ø26,38на дужину 120+δ1ρ+δ2ρ+B=120+1,5+0,9+4=126,4 mm


(mm)




710 0,48 0,4

II



L1 5 S.01.01. 01.015.16.1 1,81

НАПОМЕНА:



2.Уздужна спољашња фина обрада наØ25+ δ3 = Ø25 + 0,3 = Ø25,3 а дужину 126,4 mm


(mm)




1000 0,15 0,88

II



L1 5 S.01.01 01.015.12.1 0,54

НАПОМЕНА:



(mm)




500 0,48 0,08

II


L 12L1 3 S.01.01 01.013.12.1

НАПОМЕНА:



(mm)




710 0,15 0,18

II


L 12L1 3 S.01.01 01.013.12.1

НАПОМЕНА:

62

5.Одсецање на пречнику 25,3 mm остварујући дужинуL = 120 + δ1ρ+δ2ρ = 120 + 1,5 + 0,9 = 122,4 mm


(mm)




180 0,06 1,45

II


L 122,4L1 3 S.01.01. 01.016.12.2

b 4НАПОМЕНА:



1. Попречна груба обрада површине D=25,3 mmДужинске





500 0,48 0,08

III



S.01.01 01.010.12.1 1,5

НАПОМЕНА:

2. Попречна фина обрада површине D=25,3 mmДужинске





1000 0,15 0,12

III



S.01.01 01.010.12.1 0,9

НАПОМЕНА:

3.Обарање ивице 2 mm под углом 45 степени на пречнику 25,3 mm


(mm)




1000 0,075 0,05

III D 25,3 М а ш и н а А л а т

63

L 2L1 5 S.01.01 01.015.12.1

НАПОМЕНА:






125 0,15 0,45

III


L 6,5L1 2 S.01.01. 02.007.02.50

НАПОМЕНА:



1.Обимно уздужно брушење цилиндричне површине на пречник 25 mm и дужине 110 mm


(mm)




140 5 3,85

IV


Број обртајаn (min-1)L 110

L1 5 BR.01.02 04.001.04.1 1260


- додатак за брушење 0,3 mm- дубина брушења за један пролаз 0,01 За грубо брушење, а 0,002 за фино.

4.15. АНАЛИТИЧКО ОДРЕЂИВАЊЕ РЕЖИМА РЕЗАЊАЗА ИЗАБРАНЕ ЗАХВАТЕ


Прорачун режима резања изабраних захвата

1 2

64

Уздужна спољашња груба обрада на пречникØ190 + δ2= Ø190 + 1,7 mm

Уздужна спољашња груба обрада на Ø26,38 на дужину 126,4 mm

Одређивање корака с обзиром на отпорност алата:Y1 Сk1,Х1,Y1 – Таблица 11.29

S’=

Rdoz = 22 kN/cm², Сk1 = 300, Х1 = 1, Y1 = 0,75

b = 16 h = 161n = 24e = h/b = 1,

b - ширина пресека тела ножаh - висина пресека тела ножа1n - слободна дужина тела ножаF = 1n / h = 1,5

C0 = (6f + 1,3ef - 0,8) / b²eC0 = (6 · 1,5 + 1,2 · 1 · 1,5 - 0,8) / 16² ·1C0 = 0,039

kF= kFV kFM kFא kFλ kFr kFS

kFV = O,5; kFM = (100 / 75) 0,75 = 1,24; kF 1,0= א ( 45 =א º); kFλ = 1,0; kFr= 1; kFS = 1kF=0,5 · 1,24 · 1 · 1 · 1 = 0,62

t = 4,15 t = 1,81

S’= = 0,60 S’= = 1,99

Корак с обзиром на крутост I = πD4/64 = 0,049 D4

Радног прдмета: S”< E = 2,2 · 10²kN/mm²

δ2 = 1,7; I = 784 105; μ = 1/3; 1 = 57 mm δ2 = 1,08; I = 39690; μ = 1/110; 1 = 126,4: S”< 3271230 mm/o : S”< 1097 mm/o

Корак с обзиром на квалитет обрађене површине: r = 1

S”’= H = 60 μm (таблица 15.1)

S”’= = 0,693 mm/o

65

S = min {So ” ; So ”’} = 0,60 mm/o S = min {So ” ; So ”’} = 0,60 mm/oУслов: δ2 /2 > (0,4 μ / Е Ј) Сk1 t X1 S Y1 1³ kF + S² / 8r + C

0,85 > 0,105;Sk = 0,95; 0,85 > 0,173

0,54 > 0,107;Sk = 0,95; 0,54 > 0,175

So= min {So ’; Sk > So ’} = 0,60 mm/oТаблична вредност корака: So= (0,7--1,2)

So= min {So ’; Sk > So ’} = 0,95 mm/oSo= (0,4--0,5)

Усвојен корак: S = 0,60 mm/o S = 0,48 mm/o

Наставак табеле 4.15.1. 1 2

Усвојен корак: S = 0,60 min/oo S = 0,60 min/oo

Број обртаја с обзиром на искоришћеност постојаности алата:NA = (320 СV / Tm Dtx So

Y) kY T=90

kY = kMV kSV kFV kאV kאIV kRV kOV kAV kLV

kMV = 0,75; kSV, kFV, kאV, kאIV, kRV, kOV = 1; kAV = 0,93; kLV = 1

kV = 0,75 · 1 · 1 · 1 · 1 · 1 · 1 · 0,93 · 1 ≅ 0,7

CV = 221; X = 0,15; Y = 0,45; m = 0,2 CV = 227; X = 0,15; Y = 0,35; m = 0,2

nA = 320· 221 · 0,7 / 900,2 · 200 · 4,150,15 · 0,60,45

nA = 102,3 o/minnA = 320· 221 · 0,7 / 900,2 · 200 · 4,150,15 · 0,60,45

nA = 815 o/min

Број обртаја с обзиром на искоришћеност машине:nМ = 1,95 · 106 PМ n / Сk1 t X1 So Y1 D kF

nM=1,95·106·11·0,8/300·4,15·0,750,75·191·0,62nM = 143,84 o/min

nM=1,95·106·4·0,8/300·1,81·0,480,75·26,4·0,62nA = 1218 o/min

Меродаван број обртаја с обзиром на искоришћење алата јер је:nA < nA

Израчуната вредност nA = 102,3 падаизмеђу бројева обрта nA = 90 и 125

Израчуната вредност nA = 815 падаизмеђу бројева обрта nA = 710 и 1000

Sm+1 =

Sm+1 =

1,810,15 1000Sm+1 = 0,384S’m+1 = 0,38nm SM = 90 · 0,06 = 54n m+1 Sm+1= 125 · 0,38 = 47,5

Sm+1 =

Sm+1 = 0,267S’m+1 = 0,24nm SM = 710 · 0,48 = 340n m+1 Sm+1= 1000 · 0,24 = 240

Главно време обраде:tg = i (L1 + L2) / n Stg = (57 + 5) / 90 0,6 = 1,15

Главно време обраде:tg = i (L + L1) / n Stg = (126,4 + 5) / 710 0,48 = 0,4

Таблица 4.15.2

Прорачун режима резања изабраникх захвата

66

1 2 3

Бушење отвора пречника 23 mm на дубину бушења L = 100 mm



Корак с обзиром на отпороност бургијеS < (kC / 42 CM kM ) 1/y D(3-x)/y [ mm/o]

Материјал бургије: брзорезни челик kC = 30 LM/cm²

Вредност коефицијента: CM = 37; x = 2, y=0,7 Таблица: 11,44 [ 11 ]; kM = (RM /75)0,75 = 1,24

S < (30/42·37·1,24) 1/0,7 ·23(3-2)/0,7 = 0,23

S < (30/42·37·1,24) 1/0,7 ·26(3-2)/0,7 = 0,27S < (30/42·37·1,24) 1/0,7 ·20(3-2)/0,7 =

0,19

Препоручене вреднсоти корака према Таблици 16.40 [ mm/o ]

S* = (0,23--0,29) 0,85 = (0,2--0,25)

S* = (0,27--0,33) 0,85 = (0,23--0,28) S* = (0,21--0,25) 0,85 = (0,17--0,21)

Израчуната вредност корака у сва три случаја је у оквиру препоручених вредности

Усвојена вредност корака:S = 0,23



Број обртаја с обзиром на постјаност алата: μ o - коефицијент утицаја дубине бушења (таб. 11.43)

nA = (320 / CV μ C0 / Tm SYoD1-Xo) kV kV – коефицијент који зависи од јачине материјала обратка (Табела 11-41-42)

CV = 6,38 0,85 = 5,42; Xo = 0,5; Yo = 0,45; m = 0,12 Tablica 11.40

kV = 0,58 за хром-молибденски челик (RM ≅ 100 KN/cm²)

Наставак табеле 4.15.2

67

1 2 3

Дубина бушења: L ≅ 4,3 D L ≅ 4 D L ≅ 5,4 D

μ = 0,85 μ = 0,85

Средње оријентационе вредности постојаности T - бургија Таблица 13.40 Т = 25 Т = 15

nA = (320·5,42·0,85/25,0,12·0,230,45·231-0,5) · 0,58nA = 234 o/min

nA = (320·5,42·0,85/25,0,12·0,270,45·261-0,5) · 0,58nA = 205,4 o/min

nA = (320·5,42·0,85/25,0,12·0,190,45·201-0,5) · 0,58nA = 257 o/min

Број обртаја с обзиром на искоришћење снаге машине: PC = 8,5 kW nM = 975000 PM η / CM DX SY kM η = 0,8

nM = 975000 ·7,5 · 0,8 / 37 · 23² · 0,230,7 ·1,24nM = 674,32 º/min

nM = 975000 ·7,5 · 0,8 / 37 · 26² · 0,270,7 ·1,24nM = 471,66 º/min

nM = 975000 ·7,5 · 0,8 / 37 · 20² · 0,190,7 ·1,24nM = 1019,4 º/min

nA < nM – меродаван је број обртаја nA

Бројеви обртаја прилагођени машини:

n = 250 º/min n = 200 º/min n = 250 º/min

tg = L + L1 + L2 / S n [ min ]; L2 = (D / 2) ctg φ / 2 + (0,5 + 2), L1 = 1 -- 3, φ = 118 º

L = 100 mm, L1 = 2 mm, L2 = 8 mm L = 100 mm, L1 = 2 mm, L2 = 8 mm L = 108 mm, L1 = 2 mm, L2 = 7 mm

tg = (100+2+8) / 0,23·250 = 1,91 sek tg = (100+2+8) / 0,27·200 = 2,03 sek tg = (108+2+7) / 0,19·250 = 2,46 sek


Прорачун режима резања изабраникх захвата

Проширивање пречника 23 mm са проширивачем 24,7 mm на дужину проширивања 100 mm




D = 24,70 mm, D1 = 23 mm D = 27,70 mm, D1 = 26 mm

68

Дубина разања: t = ( D - D1 ) / 2 = 1,70 / 2 = 0,85 mm

Рачунарски корак при проширивању: S = C D0,6 C = 0,079 Tab. 11.46

S = 0,079 ·24,700,6 = 0,54 mm/º S = 0,079 ·27,700,6 = 0,54 mm/º

Препоручене вредности корака: S*=(0,6--0,9) 0,7=(0,42--0,63)

S* = (0,079 · 24,700,6 = 0,54

Усвојена вредност корака: S = 0,5 mm/º S = 0,6 mm/º

Број обртаја с обзиром на искоришћење постојаности алата:nA = 320 CV kV / Tm SYo tZo D1-Xo [ º/min ] Т из таб. 13.40

CV = 16,3 0,85 = 13,85; Xo = 0,3; Yo = 0,5; Zo = 0,2; m = 0,3; kV = 0,58 (таб. 11.40-41)

nA = 320 · 13,85 · 0,58/400,3 · 0,50,5 · 0,850,2 · 24,701-0,3 = 131,56 º/min

nA = 320 · 13,85 · 0,58/400,3 · 0,50,5 · 0,850,2 · 24,701-0,3 = 131,56 º/min

Број обртаја с обзиром на искоришћење снаге машине: PM = 7,5 kW nM = 975000 PM η / CM DX SY t² kM η = 0,8

CM = 90; x = 1,0; y = 0,8; z = 0,9; kM = 1,24

nM = 975000 ·7,5 · 0,8 / 90 · 24,70 · 0,50,8 · 0,850,9

·1,24 = 4277 º/minnM = 975000 ·7,5 · 0,8 / 90 · 27,70 · 0,60,8 · 0,850,9 ·1,24 =

3296 º/min

nA < nM – меродаван број обртаја nA

Бројеви обртаја прилагођени машини: n = 125 º/min n = 100 º/min

tg = (L + L1 + L2) / S n L1 = 1—3, L2 = 1,70/2 ctg φ / 2 + (0,5 -- 2), φ = 112 º

L=100 mm, L1=2 mm, L2=2 mm

L=60 mm, L1=2 mm, L2=0 mm

L=100 mm, L1=2 mm, L2=2 mm

L=100 mm, L1=2 mm, L2=0 mm

tg = (100 + 2 + 2) / 0,5 · 125 = 1,66

tg = (60 + 2 ) / 0,5 · 125 = 0,99

tg = (100 + 2 + 2)/0,6 · 100 = 1,74

tg = (60 + 2 ) / 0,6 · 100 = 1,03


Прорачун режима резања изабраних захвата

1 2 3 4

Грубо развртање отвора пречника D=24,95mm на

дужину l=100mm

Грубо развртање отвора пречника D=24,95 mm на

дужину l=100 mm





69

Рачунски корак: S = C D0,7 C из таблице 11.47

C = 0,12 C = 0,09

S = 0,12 · 24,950,7 = 1,14 mm/º

S = 0,12 · 27,950,7 = 1,23 mm/º

S = 0,09 · 250,7 = 0,856 mm/º

S = 0,09 · 280,7 = 0,927 mm/º

Препоручене вредности корака при грубом развртању (таблица 16.42)

S = 1,1 mm/º

Препоручене вредности корака при фином развртању (таблица 16.42)

S = 0,77 mm/º

Број обртаја с обзиром на искоришћење постојаности алата:nA = 320 CV kV / Tm SYo tZo D1-Xo [ º/min ] Т из таблице. 13.40

CV = 10,5; Xo = 0,3; Yo = 0,65; Zo = 0,2; m = 0,4; kV = 0,58 Т = 80 min

nA = 320 · 10,5 · 0,58 ¤ 800,4 ·1,10,65 ·0,1250,2·24,951-0,3

nA = 50,61 º/min

nA = 320 · 10,5 · 0,58 ¤ 800,4 ·1,10,65 ·0,1250,2·27,951-0,3

nA = 46,75 º/min

nA = 320 · 10,5 · 0,58 ¤ 800,4 ·0,80,65 ·0,0250,2·251-0,3

nA = 85,78 º/min

nA = 320 · 10,5 · 0,58 ¤ 800,4 ·0,80,65 ·0,0250,2·281-0,3

nA = 79,23 º/min

Број обртаја усклађен са машином: n = 50 º/min n = 80 º/min

tg = (L + L1 + L2) [ min ]

L1 = t ctg φ / 2 + (0,5 -- 2) = 0,125 ctg 14º + 1,5 = 3 mm, L2 = 10 mm

L2 = t ctg φ / 2 + (0,5 -- 2) = 0,05 ctg 14º + 1,5 = 2 mm, L1 = 10 mm

tg = (100 + 10 + 2) / 50 · 1,1 = 2.03 min tg = (100 + 10 + 2) / 80 · 0,8 = 1.75 min

4.16. ОДРЕЂИВАЊЕ ГЛАВНИХ ФАКТГОРА ЕЛЕКТРО-ЕРОЗИВНЕ ОБРАДЕ

4.16.1. Главни фактори електро-ерозивне обраде

1. Одношење: 2. Квалитет површине:- јачина струје, - јачина струје,- однос импулса празног хода, - однос тастовања- однос транспортовања - фреквенција

70

3. Умањена мера електроде: 4. Трешење електоде:- јачина струје, - однос тастовања- однос тастовања - фреквенција- фреквенција

Однос тастовањаа – трајање импулса`б – трајање периодаτ – процентуални део трајања импулса према периоду импулса

τ = a/b 100%Однос импулса празног ходаLIV = проценутални део не запаљених импулса

Јачина струјеКод већег LIV опада средња радна струја

нпр: LIV 10% 20 АLIV 30% 16 А

ФреквенцаКод повишених фреквенца, а код непромењиве подешености јачине струје, опада

јачина струје.

4.16.2. Квалитет површине и избор материјала електроде

Захтевани квалитет површине за ерадирање јесте класе храпавости N6 (Ra = 0,8 [μm])Класа храпавости према VDI 3400 јесте 18 (таблица 4.16.1.) дат у [ 15 ]

Таблица 4.16.1.Класа 12 15 18 21 24 27 30

Ra[μm] 0,4 0,56 0,8 1,12 1,6 2,24 3,15

Да би се остварио захтевани квалитет површине усвајам материјал електроде бакар (Cu 99,9%), prema tome usvojeno je:

- материјал радног комада ......................................... челик- материјал електроде ................................................ бакар- крајња храпавост површине ................................... R 18˙ према VDI 340

4.16.3. Избор поларитета и умањење мере електроде

У принципу се код ерадирања челика са Cu-електродом за електгроду изабере + пол и при томе се постиже најмање трошење електроде.

Према таблици 12 [ 15 ] за класу храпавости 18 умањене мере електроде дате су у таблици 4.16.2.

71

4.16.4. Јачина струје и одношење материјала

Максимално дозвољена величина струје зависи од минималне површине обраде (површина електроде).Јачина струје за ерадирање површине 32,5 x 32,5 износи 15 А за површину од 130 mm².Јачина струје за ерадирање жљеба 13,2 x 15,25 износи 7 А за површину од 34 mm².

Величина одношења материјала Vw одређује се са дијаграма [ 15 ] у зависности од јачине струје.


Захват

Мин. површина ерадирања

mm²


(А)

Одношење материјала

Vw(mm³/min)

Релативно трошење

електрода %

Фреквенца(kHz)

Обрада повр.3,24x32,5 накоту 31

130 15 120 0,6 1,6

Фина обрада жљеба13,2 x15,22

35 7 40 0,6 2,8


Захват

Однос тастовања

τ (%)

Однос импулса празног хода

LIV

Мера умањења електроде

Напон(V)

Обрада површине32,5х32,5 на коту 31 80 % (92)

LIV 56(LIV 28) 0,32 240

Фина обрада жљеба13,2х15,22 78 % (88)

LIV 64(LIV 34) 0,15 240

4.16.5 Фреквенца

Подешавање фреквенце врши се према дијаграмима за снагу одношења и релативног трошења електрода. При томе се напомиње да је квалитет површина утолико боње уколико се одабере виша фреквенца. Тада се, сходно условима рада, мора узети у обзир веће трошење електрода.

416.6. Испирање

Испирање је један најважнији фактор за постизање оптималних рата одношења, димензија путање варнице и квалитета површине. Из ових разлога, за време ерадирања на испирање се мора обратити нарочита пажња. Код лоше испирљивих облика профила могуће је прикључивањем интервала испирања, исто да се побољша. Код недовољног испирања технолошке вредности се не могу постићи.


Шифра Назив машине Произвођач

Т.01.01. Тестера за сечење материјала „Победа“, Нови Сад

72

С.01.01. Универзални струг TNP-160 B „Првомајска“, Рашка

С.01.02.Универзал. високопродуктивни и прецизни струг PA 631P

„Потисје“, Ада

БР.01.01. Брусилица за равно брушење са сегментима-билетараБР.01.02. Брусилица за округло брушење TIP C12 „Кикинда“, КикинидаБ.01.01. Радијална бушилица RB 40 „Кикинда“, КикинидаГ.01.01. Универзална глодалица и бушилица MAHO 2000Е.01.01. Електро-ерозивна машина FE-512 NASS „NASSOVIA“, Крупа


Шифра Назив машине Произвођач

00.01. Тестера 600 х 50 х 2,5 / 6 HSS01.010. Савијени нож ЈУС К.Ц.05201.011. Нож усецања жљеба од Б.Ч. ЈУС К.Ц.04001.012. Чеони нож ЈУС К.Ц.05501.013. Нож за бочну обраду ЈУС К.Ц.05601.015. Прави нож ЈУС К.Ц.05101.016. Нож за одсецања ЈУС К.Ц.05701.018. Нож за обраду слепих рупа ЈУС К.Ц.05901.021. Нож за усецања02.007. Забушивач 60º (тип А) ЈУС К.Д3.06102.008. Спирална ургија са ваљкастом дршком ЈУС К.Д3.02002.009. Спирална бургија са Морзе дршком ЈУС К.Д3.02202.010. Конични упуштачи 90º ЈУС К.Д3.32402.011. Машински развртачи са Морзе коничном дршком ЈУС К.Д3.12302.018. Машински насадни проширивачи ЈУС К.Д3.340

03.006.Конично вретенасто глодало са ваљкастом дршком за ковачке калупе (тип Б)

ЈУС К.Д2.202

03.008.Вретенасто глодало са лоптастим челом и ваљкастом дршком за ковачке калупе (тип Ц)

ЈУС К.Д2.204

03.018. Чеоно глодало за упуштање рупа

04.001.Равне брусне плоче-тоцила за кружно брушење између шиљака

04.006. Сегменти за равно брушење ЈУС.К.Д1.075

73

5. ИЗРАДА ДЕЛА ПРОГРАМА ЗА ОБРАДУ АЛАТА ЗА КОВАЊЕ „ПОКЛОПЦА“НА НУ-МАШИНАМА АЛАТКАМА

Код нумерички управљаних машина алатки наредбе за израду делова саопштавају се управљачком систему у кодираној форми. Тај поступак се зове „програмирање“. Програм представља запис наредби које треба да изведе машина алатка с циљем да се добије радни предмет претходно дефинисане контуре. Добијање програма за нумерички управљане машине алатке, који би био оптималан, економичан и без грешака, представља поље активности за истраживање и развој.

Програм се може реализовати:- ручним програмирањем,- машинским програмирањем,- графичком симулацијом процеса обраде CNC-машинама,- програмирањем помоћу CAD-система.

5.1. РУЧНО ПРОГРАМИРАЊЕ

Код ручног програмирања програмер уз помоћ рачунара и технолошког цртежа, формира управљачки програм оријентисан на машину алатку, који се преко тастатуре бушача траке преноси на бушену траку.При овом начину програмирања све геометријске и технолошке задатке (прорачун путање алата, одређивање режима резања итд.) реализује програмер.При добијању бушене траке програмер проверава појединачно сваки блок или реченицу програма на машини, прво без алата, а потом са алатом.

Основни недостаци ручног програмирања су:- дуго трајанје израде програма, нарочито за комплексније радне предмете,- квалитет и резултати рада углавном зависе од програмера.

5.2. ТЕХНОЛОШКА ПРИПРЕМА ЗА ПРОГРАМИРАЊЕНУМЕРИЧКИ УПРАВЉАНИХ МАШИНА АЛАТКИ

Обим рада и улога технолога расте у NC-tehnologiji. Основни проблеми везани за израду радних предмета не решавају се за време обраде него при изради програма, дакле,

74

знатно пре почетка обраде. Повећава се одговорност технолога за тачност и оптималност пројектованог технолошког процеса.

Имајући у виду високу цену NC-машина и релативно отежану припрему за програмирање, посебну пажњу треба поклонити номенклатури делова који ће се обрађивати на овим машинама, затим дефинисању редоследа операција и захвата, избору алата итд.

5.2.1. Избор обрадног система

Да би се извршило програмирање за NU-обраду потребно је упознавање са машином, њеним управљачким системима тј. са могућностима управљачке јединице и са самим програмирањем за њено нумеричко управљање.

„Фабрика алата“ располаже само са универзалном глодалицом и бушилицом МАНО 2000 са СНС 432 са следећим карактеристикама:

*подешавање стола машине- у хоризонталној уздужној оси (х-оси) ................................................. 1600 mm- у вертикалној оси (y-оси) ...................................................................... 1000 mm- у хоризонталној попречној оси (z-оси) ................................................ 650 mm

*радна вретена- причвршћивање алата .......................................................................... ISO 40 (50)- ход пиноле радног вретена .................................................................. 125 mm

* бројеви обртаја и помаци- бројеви и обртаја радног вретена ....................................................... 40-2000 min −1

*помаци у радном ходу- у осама х, y, z ..................................................................................... 1-2000 mm/min

*помаци брзог хода- у осама х, y, z ................................................................................... 6 m/min

*CNC-управљање- подела линеарног мерног система путање .................................... 0,001 mm- показивач мерних вредности .......................................................... екран- број, једна за другом, управљачких оса ......................................... 4- број истовремено управљачких оса ............................................... 3

*машински сто- причврсна површина .................................................................. 1000 х 794 mm²

- број Т-жљебова 14Н7 ................................................................. 8- размак Т-жљебова ...................................................................... 90 mm

5.2.2. Технолошко прилагођавање радионичког цртежа

Радионички цртеж је потребно прилагодити захтевима NС-машина алатки. Пре свега је неопходно извести правилно котирање и постављање пројекција које одговарају положају радног комада на столу машине у току процеса обраде.

75

5.2.3. Координантни систем и нулте тачке

Основни предуслов за опис кретања на NС-машини алатки је дефинисање координантног систма и нултих тачака у оквиру радног простора. Координантни систем универзалне глодалице и бушилице МАНО 2000 са СNС 432 је у складу са DIN 66217 и ISO R/841.Линеарне главне осе Х, Y, Z координатног система су нормалне једна у односу на другу и десно оријентисан.Нулта тачка координатног система ( х=0, y=0, z=0) може се налазити на сваком производном месту унутар подручја управљања.За програмера су од значаја три нулте тачке на машини:

1. Референтна тачка машине (R)2. Нулта тачка машине (М)3. Нулта тачка програма (W)На свакој оси кретања машине налази се фиксна референтна тачка на којој се

аутоматски врши нуловање мерног система и где се поставља позиција прекидача software-a.Нулта тачка машине је такође фиксна тачка на машини. Њена позиција у односу на референтну тачку машине одређује се помоћу вредности меморије за машинску константу.Позиција нулте тачке програма зависи од обртка. Њу треба тако одабрати да приликом програмирања буде потребно што мање додатних прорачуна. За њено одређивање постоје две могућности:

1. путем програма уз помоћ померања нулте тачке,2. мануелно, помоћу тастатуре за нуловање осе.

Ако се координантни систем односи на радни предмет програмирање се може извести без узимања у обзир да ли се алат или радни предмет креће у току обраде.

5.2.4. Пројектовање технолошког процеса

Један од најсложенијих задатака који се решава при пројектовању технолошког процеса је одређивање редоследа обраде. Од технолога-програмера захтева се: познавање технолошких могућности NС-машине алатке, специфичности конструкције радног предмета, специфичности различитих технолошких поступака обраде и посебних захтева који се појављују услед специфичности обраде на NС-машинама алаткама. При томе треба знатно користити искуствене податке добијене при обради сличних делова на класичним машинама.При изради технолошког процеса користи се цртеж радног предмета, цртеж припремка, карта машине, стандарди, каталози специјалног и стандардног резног, мерног и помоћног алата и опреме, норматива ражима фрезања и норме времена, типични тенолошки процеси, итд.Разрада технолошког процеса састоји се из одређивања редоследа операција и захвата, одређивање режима резања, формирање листе потребног резног, мерног и помоћног алата и уређаја итд.

76

Редослед стезања и захвата за израду доњег калупа дат је у таблици 4.12.1. заједно са оређеним режимом резања. Листа потребног резног алата дат је у таблици 18.1.У оквиру пројектовања технолошког процеса за NС-машине неопходно је још формирати план обраде, план стезања и план алата.

5.2.4.1. Формирање плана обраде

Формирање плана обраде почиње детаљном анализом радионичког цртежа.

План обраде мора б ити врло детаљан тј. мора да обухвати све делатности које се морају обавити на машини у току обраде радног предмета.

У општем случају план обраде обухвата:- радно место,- списак операција,- редослед захвата,- бројеве обртаја,- вредности корака,- друго.

5.2.4.2. Формирање плана стезања

Када се приступи изради плана обраде, утврђује се у које све положаје треба поставити радни комад при обради. Сви ти положаји радног комада у односу на алат приказују се скицама који се називају планови стезања. На њима се мора једнозначно одредити положај радног комада, обележити координантне осе, унети неопходне мере и приказати уређај за стезање са ослоним површинама.

5.2.4.3. Формирање плана алата

Предуслов за добијање цртежом траженог геометријског облика и димензија радног комада је потпуно димензионо дефинисање алата. Димензионо дефинисање алата представља прецизно одређивање положаја врха сечива у односу на референтне тачке држача алата. Димензије алата за израду доњег калупа који се користе у процесу обраде за део програма дати су у табели „карте алата“.

5.2.4.4. Прорачун режима резања

77

Испитивање статистичких података о узорку грешке у програму показују да 50% грашака отпада на неправилно одређивање режима резања.Вредност одређених режима резања дати су у таблици 4.12.1.

5.2.4.5. Пројектовање путање алата

При пројектовању путање алата програмира се путања врха алата односно средишта радијуса алата.Путања алата је састављена из геометријских елемената (тачка, права, круг, итд).Геометријски елементи међусобно се спајају пресецањем или тангирањем, а пресечне или додирне тачке се називају чворним тачкама.Да би се у програм обраде радног предмета унеле величине померања радних органа машине алатке елементи путање алата морају бити једнозначно одређени. У том циљу у изабраном координантном систему одређују се координате чворних тачака. Вредност чворних тачака за израду дела програма за израду гравуре доњег обликача дате су у таблици 5.3.1.При пројектовању путање алата неопходно је узети у обзир специфичности при примицању и одмицању алата од радног предмета.

Обично се прилаз алата обрађиваној површини изводи брзим ходом. На растојању између сечива и радног комада од око 2-10 mm, кретање алата се изводи

радним кораком који обезбеђује лаган улазак алата у захват са радним предметом. Исто се дешава и при излазу алата из захвата са радним предметом. У том случају радни корак

се замењује брзим одмицањем када се алат удаљи од радног комада више од 2 mm.

5.3. Израда програма

Програм садржи све неопходне тражене положаје покретних елемената машине са припадајућим брзинама кретања, бројем обртаја вретена, уз уношења помоћних функција.Програм се састоји из реченица (блокова), које појединачно описују одређени захват на машини.Свака информација у оквиру реченице даје се преко речи. Реч се састоји из адресе и припадајућег броја са предзнаком.Код CNC 432 пример једне речи је следећи:

Х + 2 1 . 4 3

АдресаПредзнакВредност испред децималне тачке Вредност иза децималне тачке

78

Децимална тачка

Рећи једне реченице програма требале би бити задате по одређеном реду. Већина речи је моделна тј. такве речи имају дејства све док се не програмира иста реч са другом вредношћу или друга реч исте групе.Прва реч у реченици је број реченице. Свака реченица мора имати сопствени број реченице. Због тога није дозвоњено да се исти број реченице два пута примени у истом програму.

Пример једне реченице:

N 20 G1 X14 Z262,5 F 300 S 200 M3 T1

Број реченицеНачин кретања по путањиИнформација за кретање по путањиКоракБрој обртајаПомоћна функцијаБрој коректуре алата

Програм за израду гравуре на доњем калупу дат је на страницама 83 д

Tablica 5.3.1.N X Z N X Z1 0,00 - 12,15 47 + 27,65 + 65,252 - 10,20 - 6,60 48 + 93,81 + 15,023 - 27,62 - 6,60 49 + 93,81 - 15,024 - 43,15 - 6,60 50 + 69,89 - 30,115 - 43,15 + 6,60 51 + 51,76 - 55,796 - 27,62 + 6,60 52 + 27,65 - 65,257 - 28,40 0,008 - 10,20 + 6,609 0,00 + 12,1510 + 11,15 + 12,1511 + 11,15 + 14,2512 + 13,15 + 16,2513 + 40,51 + 16,2514 + 40,51 - 16,2515 + 13,15 - 16,2516 + 11,15 - 14,2517 + 11,15 - 12,15

79

18 0,00 - 32,8019 - 27,65 - 32,8020 - 29,69 - 32,0021 - 29,69 + 32,0022 - 27,65 + 32,8023 + 27,65 + 32,80 N X Z24 + 29,69 + 32,00 а - 49,72 - 53,5925 + 29,69 - 32,00 б - 47,68 - 51,3926 + 27,65 - 32,80 ц - 45,64 - 49,1927 0,0 - 39,80 д - 43,60 - 46,9928 - 27,65 - 39,80 е - 41,56 - 44,7929 - 34,45 - 37,13 ф - 39,52 - 42,5930 - 34.45 + 37,13 А - 27,65 - 62,2531 - 27,65 + 39,80 Б - 27,65 - 59,2532 + 27,65 + 39,80 Ц - 27,65 - 56,2533 + 34,45 + 37,13 Д - 27,65 - 53,2534 + 34,45 - 37,13 Е - 27,65 - 50,2535 + 27,65 - 32,80 Ф - 27,65 - 47,2536 0,00 - 65,2537 - 27,65 - 65,2538 - 51,76 - 55,7939 - 69,89 - 30,1140 - 93,81 - 15,0241 0,00 - 65,2542 - 69,89 + 30,1143 - 51,76 + 55,7944 - 27,65 + 65,2545 + 93,81 + 15,0246 + 51,76 + 55,79

5.3.1. Део програма за израду гравуре за доњи обликач

Грубо глодање површине 86,3 х 64,6 на дубину 5,6 mm (VI стезање, захват 1.).% PMN 10001

N1 G18 T1 M66N2 G0 X20 Y20 Z - 21.80 S315 M3N3 G43 X10 F100N4 G41N5 G3 X0 Z-31.80 R10N6 G1 Y – 5.6N7 X – 28,42N8 G3 X – 28,42 Z – 31,80 R42.65N9 G1 X + 28,42

80

N10 G3 X + 28,42 Z – 31.80 R42.65N11 G1 X0N12 G3 I0 K0N13 G1 Y20N14 G40N15 G0 X – 20 Z0

Грубо глодање жљеба 12 х 15 на коти 13,2 (VI стезање, захват 2.).N16 G1 Y – 13.2N17 G43 X – 41.8 F80 S250N18 G1 Y20N19 G40

Грубо глодање површине 31,5 х 31,5 на коти 30 и површине 24 х 10 на коти 19,8N20 G0 X23.15N21 G1 Y0 F200 S250N22 G91 Y – 5 F80N23 G90N24 G43 Z12N25 G41N26 G3 X11.25Z0 I23.15 K0N27 G1 Z15.7N28 X39,36N29 G3 X39,36Z – 15.7 R42.4N30 G1 X11.7N31 Z0N32 G3 X23.15Z12 R12N33 G1 Z0N34 G40N35 G14 N1=22 N2=34 J=5N36 G1 Y – 19.8N37 G43 Z – 12,15N38 G41N39 G1 X0

N40 G3 X – 10 Z-2.15 R10N41 G1 Z+2.15N42 G3 X0 Z12.15 R10N43 G1 X23.15N44 G0 Y20N45 G40

Фино глодање површине 94,3 х 79,6 (VI стезање, захват 4.) таблица 4.12.1N46 G0 X0 Y20 Z-29.80N47 G43 X10 F60N48 G41N49 G1 Y-1 FN50 G3 X0 Z-39.80 R10N51 G1 X-27.65

81

N52 G3 X-34.45 Z-37.13 R10N53 X-34.45 Z+37.13 R50.65N54 X-27.65 Z39.80R10N55 G73 X-1 Z-1N56 G14 N1=54 N2=54 J1N57 G72N58 G1 X0N60 G3 X-10 Z-29.80 R10N61 G0 X0 Y20 Z-22,8 S400 M3

Фино глодање површине 87,3 х 65,6 на коти 6,6 mmN62 T2 M66N63 G43 X10 F48N64 G41N65 G1 Y-6,6N66 G3 X0 Z-32,80 R10N67 G1 X-27,65N68 G3 X-29,69 Z-32 R3N69 X-29,63 Z32 R43,36N70 X-27,65 Z32 R3N71 G73 X-1 Z-1N72 G14 N1=67 N2=70 J=1M73 G72N74 G1 X0N75 G3 X-10 Z-22,80 R10N76 G40

Грубо глодање жљеба R6 дужине 30,6 mm на коту 19,2N77 T3 M66N78 G0 X-6 Y20 Z0 S250N79 G1 Y-19,2 F60N80 X-42,81N81 G0 Y20 M30

Грубо и фино глодање гравуре вишка материјала%PMN 10002

N1 G18 T3 M66N2 G0 X0 Y20 Z-22.80S250 M3N3 G43 X-10 F100N4 G42N5 G2 X0 Z-65.25R10N6 G91 Y-2,5N7 G90N8 E1=27.65 E2=65.25 E3=51.76

E4=55.79 E5=35.45 E6=76.10

82

N9 G22 N9001 N10 G14 N1=6 N2=9 J1N11 G1 Y-6 S500 F80N12 G14 N1=8 N2=9 J1N13 G1 Y0 S250 F100N14 G44 Z-62.25N15 G91 Y-2N16 G90N17 E1=27.65 E2=62.25 E3=47.68

E4=51.39 E5=32.45 E6=73.10

N18 G22 N9001 N19 G14 N1=15 N2=18 J1N20 G1 Y-5,2 S500 F80N12 G14 N1=17 N2=18 J1N22 G1 Y0 S250 F100N23 G44 Z-59.25N24 G91 Y-1.7N25 G90N26 E1=27.65 E2=59.25 E3=44.64

E4=49.19 E5=29.45 E6=70.10

N27 G22 N9001 N28 G14 N1=24 N2=27 J1N29 G1 Y-4,39 S500 F80N30 G14 N1=26 N2=27 J1N31 G1 Y0 S250 F100N32 G44 Z-56.25N33 G1 Y-2.5N34 E1=27.65 E2=56.25 E3=43.60

E4=46.99 E5=26.45 E6=67.10

N35 G22 N9001 N36 G1 Y-3,59 S500 F80N37 G14 N1=34 N2=35 J1N38 G1 Y0 S250 F1000N39 G44 Z-53.25N40 G1 Y-1.78

N41 E1=27.65 E2=53.25 E3=43.60E4=46.99 E5=23.45 E6=64.10

N42 G22 N9001 N43 G1 Y-2,78 S500 F80N44 G14 N1=41 N2=42 J1N45 G1 Y0 S250 F100

83

N46 G44 Z-50.25N47 G1 Y-1N48 E1=27.65 E2=50.25 E3=41.56

E4=44.79 E5=20.45 E6=61.10

N49 G22 N9001 M50 G1 Y-1,98 S500 F80N51 G14 N1=48 N2=49 J1N52 G1 Y0N53 G44 Z-47.25N54 G1 Y-1.18N55 E1=27.65 E2=47.25 E3=39.59

E4=42.59 E5=17.45 E6=58.10

N56 G22 N9001 N57 G0 X0 Y20 Z0 S250N58 G43 Z-76,10 F500N59 G42N60 G2 X69,86 Z-30,11 R76,10N61 G91 Y-2 F100N62 G3 X93,81 Z-15,02 R25N63 G2 X93,81 Z15,02 R95,85N64 G3 X69,86 Z30,11 R25N65 G0 Y20N66 G14 N1=57 N2=65 J2N67 G73 X-1 Z-1N68 G14 N1=57 N2=66 J1N69 G72

Грубо и фино глодање дела гравуре вишка материјала.N70 T4 M66N71 G0 X0 Y20 Z0 S250 F500N72 G43 X95,85 F100N73 G42N74 G91 Y-2N75 G90N76 G2 X-95,44 Z-9 R95,85N77 G3 X-74,60 Z-22,61 R31N78 X-74,60 Z24,61 R76,10N79 X-95,44 Z9 R31N80 G0 Y20N81 G14 N1=71 N2=80 J2N82 G73 X-1 Z-1N83 G14 N1=71 N2=81 J1N84 G0 X0 Z0 M30

Потпрограм за грубо и фино глодање вишка материјала.%MMN9001N1 G42N2 G1 X=31

84

N3 G2 X=E3 Z=E4 R=E5N4 X=E3 Z=E4 R=E6N5 X=E1 Z=E2 R=E5N6 G73 X-1 Z-1N7 G14 N1=1 N2=4 J1N8 G72N9 G1 X0 Z=E2

Таблица 5.3.2. ИДЕНТИФИКАЦИОНА КАРТА АЛАТА

идент. број Н А З И В стандард материјал

03.006.12.00Конично вретенасто глодало са ваљкастом

дршком за ковачке калупеЈУС К.Д2.202 БЧ

D r α коректура L12 2 2,5 80


ИДЕНТИФИКАЦИОНА КАРТА АЛАТА


85

03.008.12.00Вретенасто глодало са лоптастим челом и

ваљкастом дршком за ковачке калупеЈУС К.Д 2.204 БЧ

D R коректура L12 6 80


ИДЕНТИФИКАЦИОНА КАРТА АЛАТА


03.006.05.90Конично вретенасто глодало са ваљкастом

дршком за ковачке калупеЈУС К.Д 2.202 БЧ

86

D r α коректура L5,9 2 2,5 70

Таблица 5.3.5. ИДЕНТИФИКАЦИОНА КАРТА АЛАТА


03.008.06.00Цилиндрично вретенасто глодало са ваљкастом дршком за ковачке калупе ЈУС К.Д 2.203 БЧ

D коректура L6 70

ЗАКЉУЧАК

Циљ дипломског рада био је пројектовање алата за ковање „Поклопца“ и технологије за његову изираду за потребе „Фабрике алата“ у оквиру НК „Петар Драпшин“.Сматрам да је овим дипломским радом тај циљ задовољен.

87

Кроз пројектовање конструкције и технологије израде ковачког алата тежило се да знање стечено на Машинском факултету из ове области примени у пракси, у што већој мери у савременим условима производње у Алатници.

Пројектовањем алата за ковање обухватило се: анализа попречног пресека „Поклопца“, технологичност његовог ковања, усвајање нагиба бочних површина, радијуса заобљења, додатка за накнадну механичку обраду, проверавање критичних дебљина зидова.Одређивање силе ковања за несиметрични облик отковка сложенијег облика било је следеће искуство. Ковање легуре бакра (месинга) на одређеним температурама тражило се да се увећају димензије отковка за коефицијент линеарног ширења што је захтевало увећање димензија на ковачким калупима. При пројектовању алата за ковање размишљао сам о економичности конструкције и економичности њене израде.Пројектовање технологије израде алата за ковање „Поклопца“, што је уједно била тема дипломског рада, донело ми је још једно велилко искуство. Било је потребно да се упознам са техничким могућностима машина, расположивим резним и мерним алатом, помоћним приборима, итд. Приликом одређивања редоследа стезања и захвата суочио сам се са проблемима оптималног избора редослелда и режима израде. У току рада више пута сам мењао редослед захвата, нарочито код израде гравуре доњег калупа. Потреба за електро-ерозивном обрадом захтевало је допуњавање знања из ове области. Израда гравуре калупа на машинама алаткама са нумеричким управљањем имају своју предност у тачности изираде гравуре и друго.Зато сам се определио за обраду гравуре и гравуре вишка материјала на нумеричкој управљаној глодалици-бушилици МАНО 2000.За део захвата написан је програм.

Сматрам да је овим дипломским радом обухваћена велика област и да је ово само почетак (темељ) једног искуства које ће се даље стицати и иизграђивати.

Овом приликом желим да се захвалим свим који су ми омогућили услове за израду овог дипломског рада. Посебно се захваљујем свом професору доц.др. Тановић Љубодрагу на разумевању и помоћи која ми је пружена с његове стране.

ЛИТЕРАТУРА

Metals Hardbook Ninthedition volume 2Properties and Selectron: Nonferrais Alloys andPure Metals American Society for Metals (ASTM) ....................................................... [1]

ИТ-приручник-књига 6, Београд 1979-„Рад“ ............................................................. [2]

88

Ковка и штамповка цветних металов справоћникиздејство„Машиностроение“,Москва 1972 ..................................................................... [3]

Бакар и легуре бакра за пластичну прераду-отковциу калупина ЈУС Ц.Д.9.005 (1992) ................................................................................ [4]

Миленко Јовичић: Алати за ковање, ливење под притиском и пресовање пластичних маса, Машински факултет, Београд 1989 ........................... [5]

др.Миленко М. Јовичић, мр. Богољуб С. Кршљак: Основе конструисања алата прибора, „Научна књига“, Београд 1980 ................................. [6]

др. Бинко Мусафија: Обрада метала пластичном деформацијомПето издање, „Свјетлост“, Сарајево 1988 .................................................................. [7]

Група писаца: Методе и алати за запреминско обликовањеи ковање, Ниш 1980 ...................................................................................................... [8]

проф.др. Предраг В. Поповић: Машине за обраду деформисањем,Први део, Машински факултет, Ниш 1991 ................................................................ [9]

др. Милисав Калајџић: Технологија машиноградње 1Машински факултет, Београд 1989 ............................................................................. [10]

Група писаца: Машинска обрада, Први приручник,Машински факултет, Београд 1990 ............................................................................. [11]

Радован Ковачевић: Нумерички управљане машине алатке ињихово програмирање, „Научна књига“, Београд 1987 ........................................... [12]

Упутство за програмирање за универзалне глодалице и бушилице ....................... [13]

Савез алатничара Београд: Увод у обраду електроварничењем итехнологија обраде на машинама фирме CHARMILLES , Београд 1983 ………... [14]

Литература произвођачач: Технологија-SCHIESS/NASSOVIA .............................. [15]

„ЈУГОАЛАТ“: Алати и прибори за алатне машине-каталог .................................... [16]

89

Documents

672 Tehnologija Projektovanje Tehnoloskog Postupka Za Izradu Alata Za Kovanje SRB 89str (1)