Embed Size (px)
Citation preview
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
100
8.- APLICACIÓN DEL MÉTODO DE “LAS 5S” AL
TALLER
Se desarrolla a continuación una forma de aplicación del método de
“las 5S”, contemplando cada una de las fases “S” como si de una etapa
separada se tratara, pero con la idea de que sólo puede pasarse a la etapa
siguiente, una vez cumplidos y estabilizados los requisitos de la etapa
anterior.
El proceso comienza con la selección del área piloto de
implantación. El objetivo es seleccionar un área física reducida, para una
vez concluida, extender la implantación de la metodología a otras áreas de
la empresa.
Determinada el área piloto, se procede a la constitución del equipo
de trabajo, formado por el personal del área de implantación, el supervisor,
el metodista y algún miembro del sistema de producción de la fábrica.
El personal del área será el encargado de llevar las tareas asignadas
por el grupo de trabajo; su participación para el desarrollo de la
implantación es fundamental debido al conocimiento que tienen del lugar
de trabajo, así como de la realidad diaria del mismo, pudiendo aportar
soluciones reales a los problemas que vayan surgiendo en el transcurso del
taller.
Dentro del equipo de trabajo es necesario contar con la participación
de alguna persona con poder de decisión dentro de la empresa. Esta
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
101
persona puede ser el responsable del área objeto de implantación, siendo
conveniente que ostente el cargo de supervisor.
La figura del miembro del sistema de producción aporta la
metodología y sistemática de trabajo, siendo el elemento externo que
cataliza la implantación. Concluida la implantación en el área piloto y
extendiendo la misma a otras áreas de la empresa, la figura del asesor
externo puede ser adoptada por cualquier miembro del equipo de trabajo
que participó en la implantación piloto.
Para la aplicación del método de “las 5S” se utiliza la guía que nos
proporciona el sistema de producción de la empresa. Esta guía está
dividida en bloques, uno para cada “S”, dentro de los cuales se utiliza el
método PDCA (Planificar, Desarrollar, Controlar, Asegurar).
En la guía se reflejan cada una de las fases a seguir en el taller, los
documentos que debemos utilizar, qué miembro del equipo debe realizar
cada paso, el tiempo estimado que se debe emplear en cada uno y el plazo
recomendado para la duración de cada fase.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
102
La evolución de las fases del método de “las 5S” es la siguiente:
Figura 49: Diagrama de actuación de la metodología de las 5 S.
Existen una serie de condiciones previas que se considera que hay
que establecer para el éxito de la implantación del método. El objetivo
perseguido es sensibilizar, inicialmente al personal del área piloto de
implantación, y finalmente al resto del personal, del alto nivel de
compromiso y participación activa necesarios por parte de todos. Estas
medidas afectan principalmente a la dirección de la empresa, al equipo de
2
ORDENAR
4 ESTANDARIZAR
3 LIMPIAR
1 ELIMINAR
5
RESPETAR
¿Es útil?
¿Es fácil de encontrar?
¿Cómo buscar su
sitio?
¿Me siento a gusto en el entorno de mi
máquina? ¿Hay suciedad?
¿Qué regla para todos?
¿Se respeta el estándar? Si no, ¿Por
qué no?
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
103
trabajo encargado de la implantación, así como a los trabajadores del área
de implantación. Las acciones de sensibilización se pueden resumir en las
siguientes:
- Asumir el liderazgo por parte de la dirección. Este hecho
refleja la implicación de la dirección de la empresa en el
proceso de implantación de la metodología, así como la
participación en la toma de decisiones necesarias en cada una
de las fases a desarrollar, aprobando las diferentes acciones a
realizar por el equipo de trabajo.
- Conseguir implicar tanto al director de área como a todo el
personal donde se realice la implantación, e incluir el “proyecto
5S” como parte de las tareas de cada operario.
- Informar adecuadamente de la importancia de la implantación
para conseguir que todos entiendan y se sientan partícipes del
proyecto.
- Recorrer todos y cada uno de los pasos según el orden
establecido por el equipo de trabajo.
- Inspección periódica y crítica al más alto nivel de cada uno de
los avances llevados a cabo a lo largo de cada una de las fases.
- Perseverancia y constancia.
Dentro de estas medidas, se utiliza como medio para
promover la sensibilización continua hacia las 5S, la posibilidad de
seguimiento de la implantación de forma que todos (tanto personal
del área de implantación, como ajeno a la misma) puedan conocer el
desarrollo, y evolución del proyecto. Para ello se coloca en un lugar
visible en panel, denominado “Panel 5S”, donde se reflejan, entre
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
104
otras cosas, la fase en la que se encuentra el taller, los componentes
del equipo de trabajo, un gráfico de evolución temporal y un plan de
acción con las propuestas de mejora.
Acompañando al panel, tendremos la carpeta 5S, en la cual se
guardan todos los documentos relacionados con el taller, así como la
hoja de apertura del mismo, la guía para su realización y las
diferentes etapas a superar hasta llegar a las auditorías de cambio de
fase.
Actuación por etapas:
1) SEIRI = ELIMINAR
Seleccionar en el puesto de trabajo lo que es estrictamente necesario
y que debe ser conservado, eliminando el resto. Ejemplo: definir un
perímetro de trabajo 5S, en nuestro caso tendremos tantos perímetros de
trabajo como células de trabajo definidas anteriormente; marcarse un
objetivo (volumen, cantidad eliminada, etc......) y un periodo test (de 2 a 4
semanas).
Coger cada objeto (incluido los que están dentro de un armario, los
cajones y archivos de ordenador) y preguntarse si es útil.
- Si es inútil devolverlo y como último recurso tirarlo.
- Si es útil guardarlo.
- Si hay indecisión, etiquetarlo (retirar la etiqueta cuando el
objeto sea utilizado, indicando nombre y fecha de quien lo ha
utilizado).
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
105
Al final del periodo test, tomar la decisión colectivamente de
guardar o tirar el objeto etiquetado.
Resulta importante comprobar el avance respecto al objetivo fijado.
Para ello puede ser de gran ayuda hacer auditorías en el área por personal
cualificado pero independiente de ésta. Por ejemplo el personal de calidad
de la planta.
Una vez conseguido el éxito con la primera “S”, esto nos permite
pasar a la siguiente.
2) SEITON = ORDENAR
Disponer y actuar reduciendo gestos inútiles, esfuerzos y pérdidas
de tiempo:
“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.”
Será necesario analizar la forma de coger el objeto y de colocarlo,
preguntarse por qué es necesario tanto tiempo para encontrarlo.
Esto desembocará en determinar criterios de elección de colocación
de objetos.
Todo ello puede agruparse en cuatro subfases:
1ª. Elegir un nombre y un lugar para cada cosa, reagrupando por
naturaleza del objeto.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
106
2ª. Ordenar.
3ª. Delimitar los emplazamientos de colocación.
4ª. Comunicar la colocación resultante de los objetos.
Un claro ejemplo de estas cuatro subfases sería la ubicación de los
accesorios en armarios, con la ayuda de clasificadores, de forma que
podamos agruparlos por familias y que cada uno de los accesorios tenga su
ubicación delimitada y señalizada. Posteriormente se pasará a ubicar tanto
documentación como útiles.
En primer lugar, se muestra una imagen global del armario en la que
se puede ver cómo cada cajón deja ver en el cartel todo lo que se encuentra
en su interior, facilitando la labor de búsqueda de los accesorios.
Figura 50: Armario de herramientas con ubicaciones definidas.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
107
En el primer cajón se ubicarán las herramientas de corte,
fundamentalmente brocas, de la siguiente forma. Todas las brocas vienen
definidas por su tamaño y diámetro, teniendo cada una de ellas dos
ubicaciones diferenciadas por colores. El objetivo de estas dos ubicaciones
es tener en un sitio en rojo las brocas nuevas o que se encuentran en buen
estado y en otro de color amarillo aquellas brocas que se encuentren
desafiladas. Con ello conseguimos dar visibilidad a la reposición de las
mismas.
Figura 51: Cajón de herramientas de corte.
En los sucesivos cajones del armario el criterio vendrá definido por
las familias de accesorios, teniendo en cuenta si son accesorios de
taladrado, accesorios de remachado, accesorios de apriete, etc.
Otro punto importante en la aplicación de esta fase del método de
“las 5S”, es tapar aquellos huecos en los que no se ubiquen ningún tipo de
accesorios. Se tapan estos huecos, por ser un foco de suciedad y
elementos inútiles y por facilitar que se guardasen elementos fuera de su
ubicación.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
108
Un forma efectiva y económica de tapar los huecos que hemos
comentados, es con trozos de corcho con el tamaño de los mismos.
Para ciertos elementos la ubicación se crea con huellas en el corcho
colocado en el interior de algunos cajones.
En la siguiente imagen vemos un ejemplo:
Figura 52: Ejemplos de ubicaciones en cajonera de accesorios de montaje.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
109
A este respecto es importante comprobar el respeto diario a las
reglas. Que se realizará mediante auditorías en cada puesto de trabajo. Una
vez conseguido el nivel adecuado, pasamos a la siguiente fase.
3) SEISO = LIMPIAR E INSPECCIONAR
Consiste en asegurar la limpieza del puesto de trabajo, luchando
contra la suciedad, y así permitir inspeccionar las máquinas y herramientas
con el fin de detectar anomalías y desgastes prematuros.
Seguir los siguientes puntos podía ser un ejemplo de actuación:
- Dividir el perímetro en zonas, definiendo un responsable para
cada zona.
- Elegir lo que debe ser limpiado y en qué orden.
- Definir criterios de “estado de limpieza”.
- Estudiar método e instrumentos de limpieza.
- Buscar la eficacia de las acciones de eliminación de zonas de
suciedades.
Para todo ello, es fundamental:
1. Procurar los medios de limpieza.
2. Formar a los colaboradores en la limpieza, inspección y
riesgos.
3. Limpiar sistemáticamente e inspeccionar minuciosamente.
4. Buscar las causas y fuentes de la suciedad y poner en marcha
un plan de acción, así como verificar el estado de los objetos
para prevenir su deterioro.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
110
Resultará importante comprobar que todo lo que está incluido en el
perímetro ha sido limpiado e inspeccionado. Es recomendable tomar fotos
como evidencia para la cuarta “S”, a la que puede pasarse una vez
superada con éxito la tercera fase “S”.
4) SEIKETSU = ESTANDARIZAR
Definir las reglas por las cuales el puesto de trabajo quedará
despejado de objetos inútiles, ordenado, limpio e inspeccionado
precisando de los medios para eliminar las causas de la suciedad y el
desorden.
Se tratará de un trabajo en equipo que tenderá a la formalización por
escrito de las reglas de aplicación. Conviene que sean simples y
claramente visibles, colocándolas en zonas claves, como pasillos de alta
concurrencia, zonas de colocación de herramientas, etc.
Será fundamental el formar a todos los colaboradores.
La eficacia de estas reglas se verificará a través de unos check-list
de evaluación y seguimiento de nuestros estándares.
Una vez logrado este objetivo, ya sólo queda pasar a la última fase:
la quinta “S”.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
111
5) SHITSUKE = RESPETAR ESTÁNDARES Y HACERLOS
PROGRESAR
De importancia vital, la mentalidad de la Dirección ha de ser
respetar los estándares logrados y hacerlos respetar por todos,
manteniendo los buenos hábitos y mejorando en lo posible.
La disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las
cuatro primeras fases se deteriora rápidamente. No es visible y no puede
medirse a diferencia de las fases eliminar, ordenar, limpiar y estandarizar.
Debe existir en la mente y en la voluntad de las personas, además se
pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Aquí el tiempo es un parámetro fundamental: se trata del último
objetivo a lograr, pero no impuesto de forma traumática. Un punto clave
es hacer comprender a toda la organización la vital necesidad de este
planteamiento, aunque sea sólo por la mejora desde el punto de vista
interno. De aquí que sea aún más importante desde el enfoque al cliente,
pues es además un requerimiento de Calidad.
El respeto significa trabajar permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas, asumiendo el compromiso de todos para mantener y
mejorar el nivel de organización, orden y limpieza. El conocimiento y
seguimiento de las normas genera el hábito.
Esta fase implica:
- Respeto por las normas y estándares establecidos para
conservar el sitio de trabajo impecable.
MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”
112
- Realizar un control personal y el respeto por las normas que
regulan el funcionamiento de una organización.
- Promover el hábito de auto-controlar o reflexionar sobre el
nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
- Comprender la importancia del respeto por los demás o por
las normas en las que el trabajador seguramente ha
participado directa o indirectamente en su elaboración.
- Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
En caso de que no se respeten los estándares, es necesario ir a la raíz
del problema: el porqué de esa falta de respeto y/o interés.
