a Hornos Industriales BMI (grupo MTH) d a t r o a r t s e upedeca.es › wp-content › uploads › 2012 › 02 › TRATERPRESS_20.pdf · 2012-02-24 · •MIDEST y MAINTENANCE EXPO

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Hornos Industriales BMI (grupo MTH)representada desde hace más de 10años por APLITEC en España, lleva másde 60 años diseñando y fabricandohornos industriales.Desde los años 1980, BMI se ha especia-lizado únicamente en la fabricación dehornos de vacío para aplicaciones di-versas como temple gas y/o aceite, ce-mentación baja presión, nitruraciónbaja presión, soldadura brazing basenikel, soldadura aluminio, sinterizado,... etc.

Igualmente apuntar que BMI disponede un servicio técnico fiable y disponi-ble para contestar a las demandas di-versas de nuestros clientes.

APLICACIONES TERMOTECNICAS, S.L.Apdo. 4952 - 48080 BILBAO - ESPAÑA

Tel.: 944 262 522Fax: 944 262 262

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Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Carolina AbuinAdministración: María González Ochoa

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-4423 - Depósito legal: M-53065-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

Redactorhonorífico:José MaríaPalacios

Colaboradores:Manuel A.

Martínez Baena,Juan Martínez

Arcasy Jordi Tartera

Por su amable y desinteresada colaboraciónen la redacción de este número, agradece-mos sus informaciones, realización de repor-tajes y redacción de artículos a sus autores.

TRATER PRESS se publica seis veces al año: Fe-brero, Abril, Junio, Septiembre, Noviembre yDiciembre.

Los autores son los únicos responsables delas opiniones y conceptos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción total o parcialde cualquier texto o artículo publicado en TRA-TER PRESS sin previo acuerdo con la revista.

Editorial 2

Noticias 4Analizadores de los productos de la combustión • CIELFFA celebró su Congreso de 2010 en San Se-bastián • MATIC y MOLDEXPO inician la comercialización de espacios • Azterlan presentó dos tra-bajos en Hangzhou • AZTERLAN inaugura nueva unidad de desarrollo e innovación.

Artículos

•Fórum de Arcas - Por Juan Martínez Arcas 8•Las empresas Aerovision y Nivac, nuevos socios del Cluster aeronáutico y espacial vasco 10•HANNOVER MESSE 2011 12•Nuevos socios al Cluster aeronáutico y espacial vasco HEGAN 14•Más de 41.000 profesionales visitaron MATELEC’10 16•MIDEST y MAINTENANCE EXPO 2010, testigos de la recuperación de la industria 18•TRATERMAT 2010 - Por Rafael Rodríguez Trías 20•ANTEC, S.A. y Tecnalia participaron en el proyecto Forma0 23•Comentario sobre el nuevo libro “Aceros de construcción mecánica y su tratamiento térmico. Aceros

inoxidables” Volumen 2 - Por Juan Martínez Arcas 25•Jornada “Claves de innovación en la Industria de Forja” - Por Instituto de Fundición TABIRA 26•Algunas consideraciones sobre el tratamiento térmico y soldadura de los aceros inoxidables aus-

teno-ferríticos. Aceros dúplex - Por Manuel Antonio Martínez Baena y José Mª Palacios Reparaz (=) 30•Efecto de la velocidad de calentamiento sobre la evolución de la microestructura, durante el tra-

tamiento de revenido por inducción en aceros de baja aleación - Por M. C. Revilla, B. Calleja, J. M.Rodríguez Ibabe, B. López 30

Guía de compras 45

Indice de Anunciantes 48

Sumario • DICIEMBRE 2010 - Nº 20

Nue

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Port

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Asociación colaboradora

Asociaciónde Amigosde la Metalurgia

Información / Diciembre 2010

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Cumplimos 3 años

Tres años hace que comenzamos nuestra andaduraen TRATER Press y aunque han sido 3 años duros,

sobro todo los dos últimos, no nos arrepentimos paranada.

Hemos conseguido ser la revista de referencia en elsector gracias a la inestimable ayuda de colabora-

dores, asociaciones y anunciantes, a los cuales estamostremendamente agradecidos por el enorme apoyo reci-bido desinteresadamente.

Esperemos que en 2011 la industria nacional comien-ce su ascenso y podamos trabajar sin tanta incerti-

dumbre. Tienen que crearse expectativas para que losmercados y las inversiones se realicen. De lo contrariono llega la tranquilidad para trabajar.

Ypara terminar el año, desearles unas Felices Fiestasy un Próspero 2011.

Antonio Pérez de Camino

Editorial

Analizadoresde los productosde la combustión Medir, medir, medir, medir… sino medimos no conocemos, y sino conocemos no mejoramos.Cada aplicación tiene sus parti-cularidades y la gama de analiza-dores de los productos de la com-bustión (PdC’s) de Testo aportasu conocimiento para facilitarlela elección. Desde la gama do-méstica con los Testo series 327 y330 LL hasta la gama industrialcon los Testo series 325-I, 340,350-S/-XL y 360 se plantean dife-rentes posibilidades de mediciónpara ajustarse al máximo a susnecesidades: de uno a seis senso-res de medición al mismo tiem-po, software de gestión, variedadde sondas, protección de los sen-sores, comunicación por Blue-tooth, cumplimiento de norma-tivas, registro y muchas otrasprestaciones.

MATICy MOLDEXPOinician lacomercializaciónde espaciosDesde el componente hasta lainstalación llave en mano, MATICy MOLDEXPO 2011 expondrán u-na completa oferta internacionalen respuesta a la demanda de laindustria, que cada día exigenmayores cotas de eficacia, renta-bilidad y seguridad en sus proce-sos productivos.

Noticias / Diciembre 2010

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CIELFFA celebrósu Congresode 2010 en SanSebastiánEl Comité Internacional de Estu-dio del Fleje celebró los días 4 y5 de noviembre su Congreso A-nual en el hotel Londres de SanSebastián, con la asistencia deUNESID en la organización. Losrepresentantes de las empresasasociadas a CIELFFA, provenien-tes de Alemania, España, Fran-cia, Reino Unido, Italia, Suecia,Austria y República Checa, cele-braron en el marco incompara-ble de la bahía de la Concha lasreuniones del Congreso duranteel jueves día 4.

En ellas se eligió como nuevoPresidente al Doctor Rolf Jan-sen, de la empresa Bilstein,quien agradeció al Presidente yasaliente, D. Gerhard Tichler, eltrabajo realizado.

Durante el Comité Técnico seexpusieron interesantes solu-ciones tecnológicas a los actua-les desafíos en la producción defleje de acero laminado en frío.

El Comité Económico ofreció,por su parte, la opinión de losexpertos sobre la situación ac-tual de la economía europea yde la coyuntura del sector enparticular.

Los participantes pudieron apre-ciar al día siguiente y gracias a lacortesía del Grupo Aranía, lasfactorías de Aranía en Amore-bieta (Vizcaya) y de Aratubo enVitoria, que dieron cuenta delimportante desarrollo tecnológi-co del sector de la laminación enfrío.

Info 2

Los analizadores de PdC’s Testoson la herramienta perfecta parala toma de decisiones: mejorar laeficiencia o el rendimiento, aho-rrar costes en combustibles, a-juste de aparatos a gas, cumplircon la legislación vigente, man-tenimiento de instalaciones, etc.No importa donde se mida, enhornos, calderas, motores, que-madores, ciclos combinados, co-generaciones, etc., la mediciónsiempre será de una elevada fia-bilidad.

Info 1

La Feria Internacional de Auto-matización Industrial, MATIC, yel Salón Internacional de Moldesy Matrices, MOLDEXPO, abren elperíodo de comercialización destands y espacios para el merca-do nacional e internacional. Unanueva convocatoria de dos feriassectoriales claramente consoli-dadas que cuentan con el respal-do de las principales asociacio-nes y entidades del sector, queen esta fase están cerrando losacuerdos de colaboración conFERIA DE ZARAGOZA para ga-rantizar el éxito de convocatoria.

Dos eventos industriales que a-únan toda la innovación y latecnología disponible en mate-ria de automatización y robóti-ca, así como en la producción demoldes y matrices. Los días 10al 12 de mayo de 2011, Zaragozaserá el lugar de encuentro a ni-

vel internacional donde las em-presas y profesionales daráncon la solución que necesitanen sus negocios en todas sus es-pecialidades y segmentos.

Son numerosas las empresasque, ya antes del inicio formal dela comercialización, han solicita-do información sobre ambas fe-rias para planificar su participa-ción. Conscientes de la coyunturaeconómica actual, FERIA DE ZA-RAGOZA ha adaptado y mejoradosus precios y servicios para quelas empresas rentabilicen su pre-sencia en ambas ferias.

Info 3

AZTERLANpresentódos trabajosen HangzhouAZTERLAN-Centro de Investiga-ción Metalúrgica presentó recien-temente dos trabajos científicosen el 69 Congreso Mundial deFundición celebrado en Hangz-hou (China) y que reunió a losmáximos especialistas de fundi-ción del mundo, venidos de cen-tros tecnológicos, universidades yempresas.

Durante el Congreso, AZTERLANpresentó dos papers o ponen-cias: “La predicción microestruc-tural de piezas de aluminio endiferentes condiciones de enfria-miento” y “La formación de gra-fito chunky en piezas de pareddelgada de fundición de hierroesferoidal”, esta última elegidauna de las diez mejores ponen-cias del congreso, entre las másde 100 presentadas.

En la última edición del congresocelebrada en la India en 2008, AZ-TERLAN ya fue premiada por elComité Técnico de la Organiza-ción Mundial de Fundición con la

mejor ponencia del Congreso, deun total de 106 trabajos, por suponencia "Fundiciones de hierro,herramientas avanzadas de pre-dicción y control integral del pro-ceso".

Esta edición, que ha contado conla asistencia de más de 500 con-gresistas de todos los países in-dustrializados del mundo, se hacelebrado bajo el lema GreenFoundry, siendo ésta una opor-tunidad única para participar enel desarrollo de una visión co-mún para el futuro de la indus-tria de Fundición.

Además, el congreso contó conun amplio programa de activida-des, que incluía jornadas técni-cas y visitas industriales, ade-más de una feria de fundición,donde AZTERLAN ha presentadoel sistema de predicción de cali-dad metalúrgica “Thermolan”.

AZTERLAN es un Centro de In-vestigación Metalúrgica, con más30 años de experiencia, donde 90especialistas del sector metalúr-gico trabajan en dar respuesta alos requerimientos de sectorescomo automoción, eólico, etc.

Info 4

Lourdes Vega,recibe el premioFísicode ExcelenciaLa doctora Lourdes Vega, directo-ra de I+D de Carburos Metálicos yde MATGAS, un cen-tro de excelencia enCO2 y sostenibilidadque está investigandoy desarrollando di-versos proyectos paraun uso sostenible deeste gas, ha recibidoel galardón Físico deExcelencia como re-

conocimiento a la excelenciaprofesional en ciencias y tecnolo-gías físicas.

Este premio es otorgado por elColegio Oficial de Físicos y cuen-ta con el apoyo de la FundaciónEspañola para la Ciencia y laTecnología (FECYT). Con estadistinción colegial se destaca aaquellos Físicos/as que han al-canzado un nivel excelencia endistintas modalidades del ejerci-cio de dicha profesión. En estaprimera edición se ha prestadoespecial atención a las Ciencias yTecnologías Físicas con mayorvinculación al Medio Ambiente.

El acto de reconocimiento se hacelebrado dentro del 10º Congre-so Nacional de Medio Ambiente(CONAMA), donde se ha destaca-do la trayectoria profesional ycontribución científica de Lour-des en distintos ámbitos relacio-nados con el medio ambiente.

Como directora de I+D de Carbu-ros Metálicos y de MATGAS, Lour-des Vega lidera varios proyectosque están demostrando la viabili-dad de emplear el dióxido de car-bono procedente de las emisionesindustriales para usos sostenibles.Ejemplo de ello son las investiga-ciones para utilizar el CO2 en elcultivo de algas, que posterior-mente se convierten en biomasa,la carbonatación de las cenizas re-sultantes de la combustión deproducir cementos y que éstas sepuedan usar en la construcción decarreteras, su uso en el tratamien-to de aguas residuales o en la pro-ducción de nuevos materiales pa-

ra diversas aplicacio-nes. Así mismo desdeMATGAS se trabaja enel uso de hidrógenoen pilas de combusti-ble, así como en laproducción de hidró-geno a partir de fuen-tes sostenibles.

Info 5

Noticias / Diciembre 2010

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Fórum de ARCASPPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass

De acuerdo con lo dicho en el Fórum de laanterior revista (TRATER-Press nº 19):

Se han recibido varias aportaciones y re-ferentes al capítulo “Deformaciones” in-dicando que en los números 7 y 8 de no-viembre y diciembre 2008 respecti-vamente, se exponía de forma clara laimportancia de los precalentamientoshasta la temperatura de temple (creoque es interesante revisar dichos núme-ros).

Como decíamos, la temperatura 1.020ºC es la más utilizada. Una vez alcanza-da ésta, la mantendremos durante 30minutos (15 minutos si la temperaturaes 1.050 ºC).

Después de que el centro de la pieza o molde hayaalcanzado dichas temperaturas, el control como yase ha dicho lo realizaremos a través de una sondasituada en el interior del molde (aprovechando suscircuitos o canales de refrigeración).

Enfriamiento: Después de la austenización losmoldes deben ser enfriados, para ello existen va-rios mecanismos que producen diferentes morfo-logías de micro estructuras, en función de las velo-cidades de enfriamiento, sea en continuo o biencon procedimientos isotérmicos.

En la figura 2 veremos el diagrama de transforma-ción por enfriamiento continuo (CCT) con dife-rentes curvas de enfriamiento (tiempo en segun-

dos y durezas HV/10 correspondientes a las 10curvas).

Hemos de tener en cuenta que el hecho de enfriarcon estos aceros (H13), no significa sumergir elmolde en aceite o agua.

Generalmente se utiliza gas-nitrógeno (a veces,aunque está en desuso baños de sal, o un lechofluidizado de polvo refractario y gas reductor).

En el caso del acero que nos ocupa (H13) PODEMOSDECIR QUE LA RESISTENCIA DEL ACERO AUMENTA2, ó 3 VECES, SI LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTOES SUPERIOR A LOS 11 ºC POR MINUTO DURANTEEL TEMPLE.

Nota: Seguiremos con este interesante tema en elpróximo número.

Pueden formularnos las preguntas que deseen sobre la problemática de los Tratamientos Térmicos, diri-giéndose a la revista:

Por carta: Goya, 20, 4º - 28001 Madrid - Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126E-mail: [email protected]

Tanto preguntas como respuestas irán publicadas en sucesivos números de la revista por orden de llega-da, gracias a la activa colaboración de D. Juan Martínez Arcas.

Fig. 2. Diagrama de Transformación por enfriamiento continuo (CCT).


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El Cluster de Aeronáutica y Espacio del PaísVasco, HEGAN, ha incrementado su capaci-dad tecnológica y de cooperación con la re-

ciente incorporación de las empresas Aerovision yNivac. HEGAN pasa así a contar con un total de 37entidades asociadas, que operan en toda la cadenade suministro, desde las áreas de fabricación de es-tructuras, motores, espacio, sistemas y equipos y a-eronaves, a las de ingeniería, diseño, software degestión y producción, ensayos y mantenimiento.

La compañía guipuzcoana Aerovision se centra enel diseño y fabricación de sistemas aéreos no tripu-lados de pequeña dimensión, más conocidos comoUAV o UAS. Se trata de sistemas aéreos de telede-tección y vigilancia, con capacidad para recoger ytransmitir videos o imágenes infrarrojas a una es-

tación de control terrestre. Los sistemas estáncompuestos por un avión de 3 metros de enverga-dura y 20 kilogramos de peso, con un vuelo previa-mente programado, así como la lanzadera, una es-tación en tierra para el control e intercambio dedatos, antenas y la red de aterrizaje.

Tras comenzar la producción en 2008, el pasado a-ño vendió el sistema Fulmar con dos aviones a unacompañía privada de Malasia participada por elGobierno para realizar el control y vigilancia de lascostas fronterizas de la isla de Borneo. Las aerona-ves operan desde el pasado mes de febrero con re-sultado muy satisfactorio, a pesar de las difícilescondiciones meteorológicas del trópico.

Ahora Aerovision acaba de adjudicarse la fabrica-ción de un tercer avión, cuya fabricación está ya en

marcha y se entregaráen octubre. El parquede este país podríaampliarse próxima-mente con nuevosUAV vascos con suce-sivas aplicaciones decontrol y vigilancia dela pesca ilegal y las ta-las ilegales de su va-liosa masa forestal,compuesta por bos-ques de palmeras quegeneran biodiesel ycaucho. La entrada eneste mercado suponeuna fórmula de pene-

Las empresas Aerovision y Nivac,nuevos socios del Clusteraeronáutico y espacial vasco

Versión Fulmar de Aerovision para aterrizaje en el mar.

nes de fusión de datos de sensores, centro de mandoy control e infraestructuras de telecomunicaciones.

Por su parte, Nivac se creó en el año 2000. Pertene-ce al grupo alavés de tratamientos térmicos Imesa-za, empresa con más de 40 años de experiencia enel sector, que ha iniciado el proceso de potenciarsu filial de tratamientos térmicos al vacío (templeen gas y aceite y nitruración). Nivac, empresa encontinuo crecimiento, cuenta con hornos de últi-ma generación para todos sus procesos y ha pues-to en marcha una nueva instalación de temple engas, con posibilidad de alto vacío de hasta 10x10-6mbar, destinada a piezas de gran tamaño. El hornocuenta con una dimensión útil de 1.500 x 1.500 mmy está certificado clase 2 según AMS 2750. Estascertificaciones se están trasladando al resto de susinstalaciones, consiguiendo todas ellas la certifica-ción como clase 1 y/o 2 según AMS 2750.

Nivac trabaja actualmente para numerosas empre-sas del Cluster de Aeronáutica y espacio HEGAN yempresas del sector aeronáutico de Francia y con-tinúa desarrollando su red comercial de atención aeste sector.

tración en otros departamentos institucionales, asícomo en todo el mercado asiático, a través de pro-veedores locales con los que ya se han firmado a-cuerdos de distribución.

Por otra parte, Aerovision participa en dos proyec-tos de I+D dentro del VII Programa Marco en coo-peración con otros socios del Cluster HEGAN. En elproyecto Cenit Atlántida, liderado por Boeing, cola-bora con Aernnova y empresas y centros tecnológi-cos europeos en el desarrollo de tecnologías degestión del tráfico aéreo. El proyecto cuenta con u-na duración de cuatro años y una financiación de30 millones de euros y acabará el próximo diciem-bre. La contribución de Aerovision consiste en la a-portación de un sistema completo y cuatro avionesno tripulados destinados a estudiar el comporta-miento de las aeronaves en la fase de aterrizaje, demodo que no se ponga en peligro la vida de pasaje-ros ni la integridad de grandes aeronaves.

En el proyecto europeo WIMAAS, liderado por la fran-cesa Thales, colabora con Sener y otros socios euro-peos en el consorcio para definir un sistema integralde vigilancia de fronteras marítimas y de grandes ex-tensiones en el mar. El sistema está integrado porsensores embarcados en aeronaves, UAVs, estacio-

Diciembre 2010 / Información


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El tema aglutinador de HANNOVER MESSE 2011reza “Smart Efficiency”. Siguiendo este lema,las empresas de las 13 ferias monográficas in-

ternacionales presentan del 4 al 8 de abril de 2011las tecnologías clave de la industria mundial. “Des-de hace años, la eficacia en los más diversos ámbi-tos es el tema dominante en la industria. Pero pro-gramar los procesos industriales implica muchomás: se trata de conectar y usar de manera inteli-gente potenciales individuales de eficacia. Smart Ef-ficiency interconecta concretamente los ámbitos dela eficacia de costes, procesos y recursos. Es la inter-conexión inteligente la que permite a las empresasposicionarse en el mercado a largo plazo, mante-niendo la competitividad a nivel mundial”, afirma elDr. Wolfram von Fritsch, presidente de la junta di-rectiva de Deutsche Messe AG. “En concreto estosignifica hacer uso de los materiales y de la energíaprotegiendo los recursos naturales, optimizar losprocesos de producción y gestionar los costes demodo eficaz”, añade von Fritsch.

Sólo HANNOVER MESSE reúne las tecnologías rele-vantes a lo largo de la cadena industrial de valor a-ñadido. HANNOVER MESSE se centra en las inno-vaciones y los desarrollos, en los nuevos productosy tecnologías, en materiales y procesos eficaces.Presentando los núcleos temáticos de la automati-zación industrial, las tecnologías energéticas, lasubcontratación y los servicios industriales, así co-mo las técnicas de transmisión y de fluidos, HAN-NOVER MESSE refleja las tendencias centrales delos ramos de las mencionadas industrias.

“En primavera de 2011 ocuparemos todo el recintoferial de Hannóver con nuestras 13 ferias clave inter-nacionales. El visitante podrá ver una presentaciónde los ramos industriales potente e internacional.

Hoy ya estamos registrando en las distintas seccio-nes un elevado nivel de inscripciones. Este desarro-llo nos muestra que HANNOVER MESSE llega en elmomento oportuno en una fase de incipiente augeeconómico y que en 2011 vamos a experimentar unevento muy poderoso”, afirma von Fritsch.

Pronósticos de crecimiento positivospara la industria

Las empresas industriales han aprovechado la difí-cil época económica, presentándose en el mercadomundial con nuevos productos y soluciones. “Con-tamos con que el año que viene se presentarán enHANNOVER MESSE más de 4.500 innovaciones. Lasempresas expositoras van a mostrar una vez másde manera impresionante que para los desafíoscentrales y globales del futuro ya existen solucio-nes altamente inteligentes”, afirma von Fritsch.

Según indica la Asociación Alemana de Fabricantesde Maquinaria e Instalaciones e.V. (VDMA), deFráncfort del Meno, la construcción de maquinariacrecerá en 2010 un seis por ciento en todo el mundoy en 2011 un ocho por ciento más. La AsociaciónCentral de la Industria Electrotécnica y Electrónicae.V. (ZVEI), de Fráncfort del Meno, estima asimismoque el mercado electrónico mundial crecerá un seispor ciento en 2010 y 2011 respectivamente. VonFritsch: “En HANNOVER MESSE el auge coyunturaladquirirá mayor dinamismo, confiriendo a los ra-mos importantes impulsos, pues las ferias son indi-cadores precoces de los futuros desarrollos en losdistintos ramos. Los expositores tienen la opor-tunidad de establecer nuevos contactos de negociosinternacionales en Hannóver, dando así mayor es-tabilidad y sostenibilidad a su crecimiento.”

HANNOVER MESSE 2011(4-8 de abril de 2011)


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El Comité ejecutivo del Cluster de Aeronáuticay Espacio del País Vasco, HEGAN, ha aceptadocomo nuevos socios a las empresas Industrias

Metalúrgicas Galindo, Ingemat y LTK, de forma quese eleva a 40 el número de grupos empresarialesque lo integran. El crecimiento y diversificación delsector, que se viene apreciando en los últimos años,ha propiciado la entrada de nuevas compañías y ac-tividades en este sector.

La integración de estas tres nuevas empresas enHEGAN les permitirá tomar parte en los programasde cooperación, innovación y promoción interna-cional en los que participa la asociación cluster.Los nuevos socios incrementan, por su parte, la ca-

pacidad tecnológica del cluster y amplían la cade-na de suministro desde los áreas de fabricación, ala ingeniería, diseño, software de gestión y produc-ción, ensayos, mantenimiento, automatización ylogística.

Entre los nuevos socios se encuentra LTK, compañíaubicada en Vitoria, Madrid, Albacete, Sevilla y Cádizy especializada en actividades de logística y trans-porte –fundamentalmente para la industria aero-náutica–, que se convierte así en la primera empre-sa con actividades logísticas del cluster. Según JesúsAznar, Director general de la compañía fundada en2002 “entre las ventajas de ser miembro de HEGANestá el poder participar en un grupo de conocimien-

to y productivo que nos permitirá ser máscompetitivos, impulsar programas de innova-ción y coordinar recursos y procesos”.

LTK cuenta con 170 empleados y durante elpasado ejercicio alcanzó una facturación cer-cana a los doce millones de euros.

Por su parte, Ingemat, ingeniería de automa-tización y robótica especializada en la gestiónintegral de proyectos, se ha introducido en laindustria aeronáutica este mismo año a tra-vés de dos relevantes contratos que le permi-ten participar en la fabricación del nuevo a-vión Airbus A350.

El primero de los proyectos, en consorcio conSisteplant y Dismodel, consiste en el suminis-tro para el grupo Alestis –integrado asimismoen el cluster HEGAN– de la ingeniería e integra-

Nuevos socios al Clusteraeronáutico y espacial vasco HEGAN

sos y gestión integral de proyectos en cualquierparte del mundo”, según refiere Mikel Imaz, coor-dinador ESC de aeronáutica del grupo.

También Industrias Metalúrgicas Galindo proyectaconsolidar su actividad en el sector aeronáuticocon su entrada en HEGAN. La compañía de Mungíalleva seis años trabajando en el montaje y cons-trucción de utillaje para carcasas de turbinas aero-náuticas. Prueba de su experiencia es su participa-ción durante este periodo de tiempo en utillajes enel área de motores para el Trent 1000 (que equipa-rá el Boeing 787 Dreamliner), el TP400 (A400M) y elTrent XWB (A350).

Su incorporación en el Cluster, como asegura JuanGalindo, Director general de la compañía, “nos per-mitirá asentarnos en el sector, con el acceso a lafabricación de componentes aeronáuticos”, Lacompañía ha adquirido recientemente equipos demedición tridimensional y un torno vertical de dosmetros de diámetro, con el fin de fabricar compo-nentes aeronáuticos, que aportan un mayor valorañadido al utillaje.

ción de las gradas de montaje y los útiles de rema-chado para el ensamblaje de la estructura de la bellyfairing o panza del avión, una estructura de 170 me-tros cuadrados, que se construirá en la planta de A-lestis en Puerto Real (Cádiz). El consorcio suministra-rá asimismo 81 útiles de remachado y siete gradasde ensamblaje para armar la estructura de la panza.

El segundo contrato de Ingemat, destinado en estecaso al grupo Aciturri –otro socio del Cluster aero-náutico y espacial vasco– consiste en el suministrollave en mano de un volteador automático y flexi-ble para la manipulación y desmoldeo de compo-nentes del estabilizador vertical del A350.

Al mismo tiempo que participa en uno de los prin-cipales proyectos aeronáuticos de la industria ae-ronáutica europea como es el Airbus A350, “Inge-mat se ha unido a HEGAN para potenciar suactividad en el sector aeronáutico y espacial y darmás valor a sus clientes, accionistas y empleados.Igualmente, pretendemos contribuir al desarrollodel sector aeroespacial vasco con nuestro saberhacer en automatización y optimización de proce-



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MATELEC, Salón Internacional de MaterialEléctrico y Electrónico, cerró su décimoquinta edición, el pasado 29 de octubre,

en la Feria de Madrid, con un positivo balance. Untotal de 48.103 profesionales pasaron por el certa-men, que congregó a 1.952 empresas y firmas re-presentadas, procedentes de 30 países.

Además, el salón recibió la asistencia de 7.153 es-tudiantes de Formación Profesional, reafirmandoasí el compromiso del salón con la formación y elfuturo laboral de los jóvenes.

Unas cifras que se elevan hasta los 48.103 visi-tantes profesionales, 1.396 empresas representa-das y 678 participantes directos, dada la celebra-ción simultánea con el Salón de la Ferretería,Bricolaje y Suministros Industriales, FERREMAD,llegando a ocupar una superficie neta expositivade casi 30.000 metros cuadrados en la Feria deMadrid.

Una de las notas más destacadas volvió a ser elfuerte posicionamiento internacional de MATELEC,que contó con la participación de 174 firmas ex-tranjeras, procedentes de 30 países, y de 3.319 pro-fesionales extranjeros, originarios de 91 países, losmás numerosos fueron de Portugal, Italia, Túnez,Marruecos, Francia, Alemania e Iberoamérica.

Precisamente esa significativa dimensión interna-cional del certamen es uno de los factores más a-preciados por los empresarios, junto con el mayornivel, calidad y profesionalidad observados en e-sos visitantes.

En cuanto a la presencia de profesionales naciona-les, Madrid fue la comunidad más representada,con un 57,9%, seguida por Castilla La Mancha, Ca-taluña, Castilla y León, Andalucía y Valencia.

Atendiendo a los sectores, los que mayor interésdespertaron fueron los de Energía Eléctrica, con un25,70%; seguido del de Iluminación y Alumbrado(20%); Tecnología de la Instalación Eléctrica (17,33%);Electrónica y Equipamiento Industrial (17,30%); Intery Telecomunicación (13,74%), y FERREMAD’10(5,94%).

Junto a la exposición comercial, MATELEC volvió aacoger un intenso programa de jornadas técnicas,que sirvieron para que los profesionales pudieranrealizar una puesta al día.

Eficiencia energética, la piedra angular

Destacó también el Primer Congreso de EficienciaEnergética Eléctrica, e3+, al que acudieron más de500 profesionales. Un éxito que ha llevado a que laDirección General de Industria de la Comunidad deMadrid haya confirmado la celebración de la próxi-ma edición también en el marco de MATELEC, en2012.

Los ponentes dibujaron una radiografía del sector,conscientes de que la eficiencia y la adecuada gestiónenergética corre en paralelo con la productividad y elbienestar ya alcanzados por nuestra sociedad.

Gonzalo Sáenz de Miera, Presidente de la Asocia-ción Española de Economía de la Energía, indicó

Más de 41.000 profesionalesvisitaron MATELEC’10

Gestión ambiental y sostenibilidad,claves de futuro

La Asociación Nacional de Auditores y Verificado-res Ambientales, ANAVAM, convocó el IX Foro Na-cional de Gestión Ambiental y Sostenibilidad.

La cita profesional dejó patente la importancia vi-tal que tiene reinventar nuestro modelo producti-vo y energético para ser sostenibles, y más en uncontexto de mercado como el actual.

Así mismo, cabe reseñar una vez más el apoyo yconfianza mostrados por las principales asocia-ciones de este segmento económico representa-das en el Comité Organizador, así como de lasempresas que han expuesto en una convocato-ria, que ha contado con la visita del colectivoempresarial y profesional del mercado eléctricoy electrónico, y que ha contribuido a crear nue-vas sinergias y nuevas oportunidades de merca-do.

en su discurso que el modelo energético actuales insostenible, siendo la Eficiencia Energética u-na piedra angular en la sostenibilidad del siste-ma.

AFME, compromiso de la industriapor la Eficiencia Energética

Entre las actividades realizadas por la Asociaciónde Fabricantes de Material Eléctrico, AFME, dentrode MATELEC, destacó la presentación del libro“Contribución del Material Eléctrico a la EficienciaEnergética de las Instalaciones”, que contó con lapresencia de Carlos Esteban, Presidente de AFME;Andrés Carasso, Secretario General-Gerente de laasociación, y Ramón Naz, Director General de AE-NOR.

Un documento que expone el compromiso de todala industria con la eficiencia y que fue apoyado porel Instituto para la Diversificación y el Ahorro de E-nergía, IDAE.



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MIDEST 2010 reunió 1.710 subcontratistas,empresas muy pequeñas, Pymes o grandeslíderes procedentes de 37 países y especia-

lizados en la transformación de metales, plásticos,caucho y composites, electrónica y electricidad, mi-crotécnicas, tratamientos de superficies y acabados,fijaciones industriales y servicios para la industria.Esto supone un incremento del 3% de la superficiede exposición y del 1,5% del número de expositoresrespecto al año anterior. Estos buenos resultados seexplican por la recuperación, aunque medida, de laactividad de subcontratación y la voluntad de nu-merosos expositores de mostrar con ocasión del e-vento de referencia de su profesión, que siguen ahíy están más presentes que nunca.

Y acertaron: el número de visitantes también cre-ció un 1,8% con 40.424 profesionales procedentesde 74 países.

Los expositores en su conjunto destacaron la cali-dad de los contactos entablados con éstos, tanto siacudían para encontrarse con sus proveedores, pa-ra encontrar nuevos y/o para mantenerse informa-dos de la evolución del mercado, de sus técnicas yde sus productos.

Como complemento, MAINTENANCE EXPO pre-sentaba en 1.500 m2, los productos y servicios de u-nos cuarenta expositores, entre los cuales numero-sos GMAO y herramientas de ayuda para eldiagnóstico. Más de 3.000 profesionales acudierona visitarlos y 6.000 visitantes de MIDEST aprove-charon su desplazamiento para descubrir la ofertaen mantenimiento, esencial para su actividad.

Una edición voluntariamente animada

Con ocasión de su cuadragésimo aniversario, MI-DEST 2010 tenía que ofrecer aún más animacionesa sus expositores y visitantes.

El salón fue inaugurado el día 2 de noviembre porChristian Estrosi, Ministro de Industria, quien hizobalance de la situación actual de las diferentes me-didas de apoyo a la industria francesa en general ya la subcontratación en particular, ámbito del queel gobierno ha hecho una de sus prioridades.

En la entrada los visitantes tenían a su disposiciónun folleto gratuito que recreaba la historia del sa-lón apoyándose en numerosos testimonios y algu-nos hitos cronológicos industriales. El 3 de no-viembre también se entregaron quince Trofeosespeciales a las empresas presentes desde los orí-genes y a los países que no han faltado a ningunade las 40 ediciones, dos países han sido galardona-dos con este premio especial, Túnez y España. Elpremio otorgado a España lo recogió el ConsejeroEconómico y Comercial, Antonio Gómez-Crespo, a-compañado por el representante de la Cámara deGipuzkoa, Íñigo Usandizaga.

Esta entrega tuvo lugar después de una mesa-redon-da que reunió grandes nombres del mundo de la in-dustria sobre el tema “subcontratación 2020: evolu-ciones y oportunidades”. Yvon Jacob, Embajador dela industria; Jean-Claude Volot, Mediador de las rela-ciones inter-empresariales industriales y de la sub-contratación; Jérôme Frantz, Presidente de la Federa-ción de Industrias Mecánicas; Bruno Estienne,

MIDEST y MAINTENANCEEXPO 2010, testigosde la recuperación de la industria

Presidente de la Federación de la Plasturgia; Guy Mé-tral, Presidente de la Cámara de comercio e industriade Alta Saboya y Jean-Claude Monier, Presidente deMIDEST y del CENAST (Centro Nacional de la Sub-contratación) tuvieron la oportunidad de debatir conpasión y optimismo sobre el futuro del sector.

Los dos mediadores también animaron dos confe-rencias entre las sesenta que se celebraron duranteel salón y que trataron entre otros, el tema destacadoeste año, el sector ferroviario, ámbito motor del sec-tor. En total, fueron 941 personas las que asistieron alas conferencias, un número mayor que en 2009. Lasconferencias flash del CETIM, intervenciones de u-nos quince minutos en torno a una veintena de te-mas tecnológicos, también cosecharon un gran éxito.

En su quinta edición, los Trofeos MIDEST permitie-ron a los profesionales descubrir a una docena deexpositores galardonados por sus logros y conoci-mientos destacables a través de cinco grandes ca-tegorías: Oficina de proyectos (ALOATEC), Innova-ción (BELMEKO, CODICA CABLES TRANSMISSIONS,COFICE SAS, DSI PLASTICS, FTV RDO ALPHA), In-ternacional (BARON), Organización (GARDETTE IN-DUSTRIE, GIE TEGMA) y Realizaciones ejemplares(ADDIX SAS, ARS, FONDERIE VINCENT).

Animados por expertos del CETIM (Centro Técnicode las industrias mecánicas), del CTIF (Centro dedesarrollo de las industrias de conformación demateriales – Fundición) y del LRCCP (Laboratoriode investigación y control del caucho y los plásti-cos), los Polos Tecnológicos aportaron a los visitan-tes valiosas informaciones sobre las técnicas y pro-cesos innovadores.

Los Villages siguen cosechando un éxito creciente:a los siete ya presentes en 2009 (Fundición, Trata-mientos de los materiales, Conformación de meta-les, Plásticos, Forja, Fijación europea y Electrónica)se añadieron este año dos nuevos, Mecanizado &Máquinas especiales y Caucho.

Para concluir, MIDEST fue la ocasión de lanzar ofi-cialmente EMERGENCE INDUSTRIE, el certamenmarroquí que se celebrará del 17 al 20 de mayo de2011 en el Recinto Ferial de Casablanca (OFEC),destinado a convertirse en la cita anual imprescin-dible de la industria en ese país. En efecto, reuniráSISTEP MIDEST, único salón profesional marroquídedicado a la subcontratación industrial y MIMA,creación complementaria, salón internacional dela maquinaria, equipamiento y servicios para la in-dustria en este país.

[email protected]

Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual 20116 números90 euros

Suscripción anual 20116 números90 euros


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Dos años y medio parecen mucho tiempocuando todavía apenas han pasado unosminutos. Esta fue la sensación que tuvimos

en Valencia, en Marzo de 2008, cuando el Comitédel XI Congreso TRATERMAT nos pasó el testigopara que AIN se encargara de organizar la duodéci-ma edición. A toro pasado, y de toros algo entende-mos en Pamplona, hay confesar que poco faltó pa-ra que nos pillara. Pero creo que, como en nuestrosencierros, hemos podido hacer una bonita carreray conducir a los morlacos hasta la plaza lo máslimpiamente posible.

En AIN, por muchas razones, recibimos con granalegría la invitación a organizar el TRATERMAT2010. En primer lugar, el primer nombre de nues-tro Centro Tecnológico, allá por 1963, fue “Asocia-ción de la Industria Navarra para la InvestigaciónMetalúrgica”. Además, en 2010, celebramos los 20

años de actividad en Ingeniería de Superficies, ac-tividad en la que debutamos con los tratamientospor Implantación Iónica y Recubrimientos PVD. Aesto hay que añadir que AIN ha participado en to-dos los TRATERMAT desde 1995, presentando untotal de 32 comunicaciones. Finalmente, es la pri-mera vez que el Congreso venía a Navarra, por loque nos ilusionaba especialmente ser los anfitrio-nes.

El tiempo en Pamplona es bastante impredecible.A pesar de todo, el otoño suele ser más seco, por loque se eligió el mes de Octubre como el más ade-cuado. La sede del Hotel Iruña Park nos pareció losuficientemente céntrica y bien comunicada comopara garantizar la comodidad de los asistentes. Yademás permitía montar la exposición comercialen las mismas puertas del salón del congreso.

El acto de apertura corrió a cargo del Consejero deInnovación, Empresa y Empleo del Gobierno de Na-varra, D. José Mª Roig, de la Concejala de Hacienda

TRATERMAT 2010PPoorr RRaaffaaeell RRooddrríígguueezz TTrrííaass

programa social contribuyó a facilitar la comunica-ción entre asistentes. Los actos programados in-cluyeron una recepción en el Salón del Trono delPalacio de Navarra, la cena de gala en el Castillo-palacio de Gorraiz y las visitas al Centro de Inge-niería de Superficies de AIN y a la bodega Señoríode Otazu.

La clausura del Congreso estuvo precedida de latradicional mesa redonda en la que participaron DªMaría Luisa Castaño, Subdirectora General de Es-trategias de Colaboración Público-Privadas, Minis-terio de Ciencia e Innovación (MICINN), D. JavierGarcía Serrano, Jefe del Departamento de Energía,Química, Medioambiente, Productos y Servicios,Dirección de Mercados Innovadores Globales, Cen-tro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CD-TI), D. Juan José de Damborenea González, Vicepre-sidente Adjunto de Areas Científico Técnicas,Consejo Superior de Investigaciones Científicas (C-SIC) y D. Rafael Muguerza Eraso, Director del Servi-

Local, Comercio y Turismo del Ayuntamiento dePamplona, Dña. Ana Pineda y de los máximos re-presentantes de AIN: el presidente del ConsejoRector – y Presidente de Honor del Congreso – D.José Mª Zarranz, y el Director General de AIN D. Jo-sé Miguel Zugaldía.

En el Congreso se presentaron un total de 32 po-nencias orales más 4 invitadas, que cubrieron lapráctica totalidad de temas relacionados con lostratamientos térmicos y de superficies: tratamientode materiales férreos y no férreos, equipos, simula-ción, tratamientos termoquímicos, láser, recubri-mientos CVD y PVD, etc. Las cuatro ponencias invi-tadas, a cargo de José Manuel Torralba (UniversidadCarlos III), Iñaki Fagoaga (INASMET), Xerman de laFuente (ICMA-CSIC) y José Mª Albella (ICMM-CSIC)versaron, respectivamente, sobre tratamiento de a-ceros sinterizados, proyección térmica, tratamien-tos láser y recubrimientos carbonáceos por PVD.

A las ponencias orales hay que añadir una veinte-na de posters hasta completar los 53 trabajos reco-pilados en el libro de actas.

Al Congreso han asistido un total de 140 personas,lo que se ha considerado más que satisfactorio parauna época de crisis. Hay que destacar, así mismo, lapresencia de 16 empresas expositoras y espónsores:AFE, AICHELIN, ARROLA, BIOMETA, FISCHER, HORI-BA, HOT, INSERTEC, IPSEN, MONOCOMP, NEURTEC,PRAXAIR, SATEC, SECO-WARWICK, SCHUNK y TTC.

El Congreso estuvo animado y las discusiones téc-nicas se prolongaron más allá de las sesiones. El


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Impresiones sobre la XII Edición del TRATERMAT

cio de Innovación y Sociedad de la Información,Departamento de Innovación, Empresa y Empleodel Gobierno de Navarra. Se pudieron discutir lasoportunidades abiertas por el programa INNPAC-TO y por la nueva organización del CDTI en rela-ción con el I+D+i en Materiales.

Ahora, una vez pasado el Congreso, es el momentode hacer balance y hay que empezar por agradecer,desde AIN, a todas las personas e instituciones quehan hecho posible el éxito de esta edición del TRA-TERMAT: en primer lugar a todos los ponentes,moderadores, asistentes y empresas expositorasque han mostrado un interés renovado por el con-

greso. A las autoridades locales y nacionales quenos han acompañado, así como a las institucionesque nos han dado su apoyo: Ministerio de Innova-ción, Gobierno de Navarra, INGESNET, grupo edito-rial PEDECA (editora de las revistas TRATER Press ySURFA Press), etc. Y finalmente, y este es un agra-decimiento muy personal, al resto del comité orga-nizador y a todos los veteranos del TRATERMATque nos han asistido en todo momento con su con-sejo y experiencia para que esta nueva edición es-tuviera a la altura de las anteriores.

En este sentido quiero terminar estas líneas con elrecuerdo del pequeño homenaje que tuve ocasiónde hacer personalmente a nuestro querido colabo-rador y amigo, Félix Peñalba, de INASMET, a quiénen los brindis de la cena de gala entregamos un pe-queño detalle, una escultura representando un o-chote marinero, símbolo de algunas de sus pasio-nes como la música y el mar, en reconocimiento detantos años de dedicación a la metalurgia y a la or-ganización del TRATERMAT. No te relajes, Félix,¡contamos con tu ayuda durante muchos más a-ños, de aquí en adelante!

Y nada más, adelantar por último que la próximaedición del TRATERMAT está prevista para Mayode 2013 y se celebrará en Barcelona, organizadapor el CTM-Centre Tecnologic. Mis mejores deseosy todo nuestro apoyo para esta XIII edición.


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Una vez concluido el TRATERMAT 2010, son muchaslas reflexiones suscitadas por el número y calidad

de las contribuciones. En primer lugar hay que decirque se ha observado un repunte de la asistencia, encualquier caso por encima de las previsiones hechaspara un año de crisis. 140 inscritos, sin tener en cuentacomerciales, es un magnífico resultado, como lo es elnúmero de empresas expositoras y colaboradoras. Lointerpretamos como un síntoma de salud del sistemaCiencia-Tecnología-Empresa y una señal de esperanzaen un sector bastante castigado por el parón industrial.

Un segundo dato interesante es la presencia crecientede contribuciones sobre tratamientos superficiales.

Han supuesto una buena mitad de las sesiones orales ymás de la mitad de los trabajos recogidos en el libro deactas. Recubrimientos por proyección térmica y PVD, asícomo el papel creciente del láser remarcan un cambio detendencia, ya iniciado hace una década.

Merece también la pena reflexionar sobre lafiliación de los participantes: a la alta tasa de

fidelización que tiene este congreso, se añade unapresencia creciente de grupos provenientes de centrostecnológicos y universidades, con un interés muymarcado en la investigación aplicada. La participaciónde nuevos grupos y de mucha gente joven es la mejorgarantía de continuidad de este foro, que siempre hatenido la gran virtud de conectar las comunidadesacadémica e industrial, por encima de lo que hacenotros congresos más teóricos.

F inalmente, del debate mantenido en la mesaredonda, se desprende el dato positivo de que el

I+D en materiales y procesos, aunque no seamencionado tan explícitamente como sería dedesear, está tan presente como siempre en losprogramas de apoyo tipo INNPACTO o en la nuevaestructura de CDTI.

Impresiones sobre la XII Edición del TRATERMAT


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El Proyecto Forma0, liderado por SEAT S.A. ygestionado por la Fund. CTM Centre Tecnolò-gic, ha investigado sobre aceros de alta resis-

tencia que permitirán vehículos más ligeros y se-guros, que mejorarán los consumos, las emisionesy la resistencia a impactos.

ANTEC S.A. y Tecnalia han conseguido resultadosen la deformación de aceros de alta resistenciamediante procesos de conformado electromagné-tico. En este sentido se han optimizado el diseñode bobinas, se han obtenido uniones mecánicas re-sistentes de tubos y, bobinas más duraderas y ca-paces de soportar mayores energías.

La empresa vizcaína Aplicación Nuevas Tecnologí-as, ANTEC, S.A., ha participado en el proyecto FOR-MA 0, junto con otras 13 empresas y 6 centros deinvestigación.

El Proyecto Forma0 ha tenido una duración de 4años y ha sido clausurado por Cristina Garmen-dia, en las instalaciones de SEAT, S.A. en Marto-rell (Barcelona). El proyecto se ha centrado en lainvestigación de nuevos materiales y procesosde fabricación que permiten conformar compo-nentes con aceros de alta resistencia mecánica(AHSS), principalmente para la industria de la au-tomoción. La investigación sobre aceros de altaresistencia tiene por objetivo conseguir vehículosmás ligeros y seguros que, además, permitan dis-minuir el consumo, las emisiones y el peso de losvehículos, así como mejorar la resistencia a losimpactos.

ANTEC, S.A., es una empresa especializada en laconstrucción de aplicaciones electromagnéticas yha participado en el WP4 relativo al Conformado E-lectromagnético junto con TECNALIA y la FundacióCTM Centre Tecnològic.

La participación de ANTEC, S.A. en el proyecto seplanteó bajo tres objetivos:

• Investigación básica: en la que se estudió la de-formación y expansión de anillos de diversosmateriales de alta resistencia por medio del Con-formado Electromagnético.

• El segundo objetivo fue el estudio de una posibleaplicación industrial como es el Doblado y Enga-tillado de aceros.

• El tercer objetivo era el estudio de la unión de tu-bos por expansión.

Principales resultados de ANTEC S.A.:

• Se han conseguido deformar aceros HSS pormedio del Conformado Electromagnético gra-cias a la utilización de nuevos materiales quehan permitido aumentar la energía en las bobi-nas de expansión hasta los 30 kJ, lo que suponeuna mejora de un 300% de lo conseguido antesdel Proyecto.

• En cuanto a los procesos de doblado y engatilla-do se ha optimizado el diseño de bobinas, tantodesde un punto de vista mecánico como encuanto a repetitividad de resultados.

• En la aplicación de unión de tubos se han obteni-do uniones mecánicas resistentes.

ANTEC, S.A. y Tecnaliaparticiparon en el proyecto Forma0

CTM Centre Tecnològic, AIMEN, AIN, ASCAMM,TECNALIA, y UPC que han garantizado una ampliacobertura técnica a las empresas del citado Con-sorcio, aportando conocimiento especializado e in-fraestructura tecnológica de primer nivel para el a-poyo en la realización de I+D.

El proyecto Forma0 se ha extendido a lo largo de 4años y ha sido impulsado por el Ministerio deCiencia e Innovación, que ha participado con unasubvención pública de 11,6 millones de euros. Elpresupuesto total ha sido de 24,8 millones de eu-ros.

Forma0 ha generado un importante volumen dehitos técnicos y de investigación, que se han plas-mado en 678 informes Técnicos Internos y Entre-gables, 49 publicaciones en congresos (30 congre-sos internacionales y 19 nacionales), revistasespecializadas y 2 patentes.

En el transcurso del proyecto se han optimizadovarios procesos de conformado (estampación encaliente, embutición y corte en frío, perfilado, sol-dadura láser, conformado láser y repulsado, entreotros), situando a los socios industriales y tecnoló-gicos a la vanguardia europea de la construcciónde componentes ligeros y de alta resistencia parala automoción.

También se han desarrollado nuevas tecnologíasexperimentales, que facilitan la transferenciatecnológica de escala laboratorio a escala indus-trial.

El proyecto ha conseguido los objetivos previstosy ha sentado las bases para solventar las proble-máticas y dificultades relacionadas con el uso delos aceros AHSS, aportando a las empresas soli-dez tecnológica para incrementar su productivi-dad y la calidad de sus productos, aumentandoclaramente las capacidades científico-tecnológi-cas de las empresas y centros tecnológicos parti-cipantes.

El proyecto ha contado con la participación de 900personas, 150 de las cuales son los investigadoresprincipales, 383 personas de nueva contratación y35 doctores, entre otros. El proyecto ha generado 6tesis doctorales, 10 proyectos finales de carrera y16 proyectos de investigación.

A partir del proyecto Forma0 se han derivado 2nuevos proyectos europeos con un presupuesto de6 millones de euros y 14 proyectos nacionales de40 millones de euros.

• El desarrollo de bobinas ha dado un salto cualita-tivo respecto al comienzo del Proyecto: los actua-dores electromecánicos desarrollados son másduraderos y capaces de soportar mayores energí-as.

A grandes rasgos, los principales logros de ANTECS.A. en el Proyecto Forma0 han sido el aprendiza-je y mejor entendimiento de esta tecnología, asícomo la obtención de know-how de fabricaciónde bobinas más duraderas y para mayores ener-gías.

ANTEC comenzó a trabajar con la tecnología deconformado electromagnético en 2004 en colabo-ración con Tecnalia para el desarrollo de nuevas a-plicaciones en acero. Fruto de esta cooperaciónsurge en 2009 una nueva empresa de base tecnoló-gica, Indumagnet, cuyo objeto es el desarrollo y ex-plotación de las tecnologías de conformado elec-tromagnético en todas sus aplicaciones para laindustria.

El proyecto Forma0

El proyecto Forma0 fue elegido en la primera con-vocatoria del programa Cénit enfocado a investi-gar en áreas tecnológicas estratégicas y de interésnacional. Este proyecto liderado por SEAT e im-pulsado y gestionado por la Fundació CTM CentreTecnològic, junto con otras empresas y centros deinvestigación, se ha centrado en la investigaciónde nuevos materiales y procesos de fabricación,que permitan conformar componentes con acerosde alta resistencia mecánica (AHSS), principal-mente para la industria de la automoción, impul-sando el desarrollo de vehículos más ligeros y se-guros.

Estos aceros permitirán a la industria del automó-vil disminuir el consumo de los vehículos, el nivelde emisiones y el peso de los mismos, al mismotiempo que mejorará la resistencia a los impac-tos.

El Consorcio Forma0 ha estado formado por 13 em-presas, lideradas por SEAT S.A., Gestamp Automo-ción, Rovalma, Grup TTC, Mol-Matric, Grupo Anto-lin-PGA, Sandvik Española, Batz, IndustriasLaneko, Antec, CTES, Troe e Industrias Puigjaner,que han tenido en común la elevada especializa-ción en las diferentes partes del proyecto.

También han formado parte de este proyecto 6centros de investigación, liderados por la Fundació

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Tuve la ocasión de hacer un breve comentariosobre el libro “TRATAMIENTOS TÉRMICOSDE LOS MATERIALES METÁLICOS” volumen

1, con motivo de su presentación y realmente fueuna gran satisfacción, máxime cuando su autorera mi gran amigo y colega durante muchos años,como es Manuel Antonio Martínez Baena.

En esta ocasión y en concreto con motivo de lareunión mensual de ASAMMET (Asociación Ami-gos de la Metalurgia) se me volvió a pedir un co-mentario sobre el volumen 2 (ACEROS DE CONS-TRUCCIÓN MECÁNICA Y SU TRATAMIENTOTÉRMICO. ACEROS INOXIDABLES), libro anunciadoy esperado.

Como puede verse a lo largo de este estupendo li-bro y que yo lo calificaría como de Técnico Prácti-co, está dividido en dos partes, la primera dedicadaa los Aceros de Construcción en todas sus gamas yparticularidades. La segunda, muy bien diferencia-da, trata sobre los Aceros Inoxidables y Maragingcon su tratamiento térmico.

El lenguaje es el normal utilizado por Manuel An-tonio, es decir ameno, directo y sobre todo asequi-ble. Da soluciones técnico-prácticas propias delque ha dedicado su vida profesional a los trata-mientos térmicos y a la fabricación de los acerosen cuestión.

Realmente como dice el prólogo, es un entrañabley sentido homenaje al coautor de estas obras Pro-fesor José María Palacios Reparaz , fallecido en ma-yo de 2008. Me uno a este sentimiento, no ya como

a un gran profesional de reconocimiento nacionale internacional, sino a la gran humanidad que su-po transmitir como persona y como amigo.

Gracias Manuel

Comentario sobre el nuevo libro“Aceros de construcción mecánicay su tratamiento térmico.Aceros inoxidables” Volumen 2PPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass


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El pasado día 17 de Noviembre tuvo lugar enAzterlan la Jornada “Claves de innovación enla industria de forja”, que contó con la desta-

cada participación de 88 personas, pertenecientesa 39 empresas de forja y tratamientos térmicos.

La sesión de trabajo, enmarcada dentro de la XVISemana Europea de la Calidad y la Excelencia, con-tó con la participación de los técnicos de las empre-sas UDDEHOLM, SIDENOR y del Centro de Investi-

gación Metalúrgica AZTERLAN, cuya aportación hi-zo posible la configuración de un completo progra-ma de trabajo, orientado a dar a conocer algunas delas claves del proceso de forja.

La sesión de trabajo permitió acercar a los partici-pantes conceptos relacionados con las propieda-des más destacadas de los aceros empleados en u-tillajes de forja, con un análisis exhaustivo de lascausas de fallo más habituales en su aplicación encaliente y semi-caliente, dando a conocer a su vezalgunas de las claves metalúrgicas de los aceros atransformar en forja y presentando las caracterís-ticas de los aceros microaleados, así como una in-teresantísima reflexión sobre las oportunidadesque ofrecen este tipo de materiales.

A continuación se hace un breve resumen de loscontenidos de las distintas conferencias:

En su primera intervención, de marcado carácterpráctico, el Sr. Bengt Klarenfjord (responsable deproducto para aplicaciones en caliente de UDDE-HOLM TOOLING AB) y el Sr. Emili Barbarías (técni-co comercial de Aceros UDDEHOLM), dieron a co-nocer las principales causas de fallo de los utillajesde forja en caliente.

El desgaste en caliente (modo de fallo dominanteen este tipo de procesos), junto con las grietas, lasroturas, la deformación plástica y la fatiga térmica,fueron analizados en detalle por el Sr. Klarenfjord,haciendo especial hincapié en los parámetros queinciden en la aparición de cada uno de estos pro-blemas en el utillaje.

Jornada “Claves de innovaciónen la Industria de Forja”PPoorr IInnssttiittuuttoo ddee FFuunnddiicciióónn TTAABBIIRRAA

Un total de 88 personas pertenecientes a empresas del sectortomaron parte en esta jornada técnica.

ria, imprescindible para la obtención de determi-nadas calidades de acero (afino y desgasificado),hasta la propia colada del metal (tanto en lingote-ra, como en colada continua), terminando con lalaminación, el tratamiento térmico, el enderezado,y los controles e inspecciones realizadas a lo largode todo el proceso.

La última parte de su presentación estuvo orientadaa analizar algunos defectos del material, directa-mente relacionados con el proceso productivo: de-fectos superficiales en barra procedentes de marcasmecánicas durante la laminación, arranques de ma-terial, sopladuras, grietas, colas soldadas (finales degrietas producidas por choque térmico que han sol-dado en la laminación en caliente), sojas (láminas oescamas delgadas adheridas a la superficie del pro-ducto), rechupes, inclusiones, copos formados porel alto contenido de hidrógeno, … etc.

La segunda ponencia corrió a cargo del Sr. KikeGarcía (ingeniero de materiales de SIDENOR) y es-tuvo orientada al análisis del proceso de fabrica-ción de aceros para su posterior transformaciónmediante el proceso de forja.

Tras una primera fase en la que se aborda el diseñodel producto, orientada a satisfacer las necesida-des y especificaciones del cliente (composiciónquímica, propiedades mecánicas y característicasmicroestructurales), el Sr. García dio a conocer al-gunas de las claves de las distintas etapas del pro-ceso de fabricación del acero.

Desde la configuración de la carga metálica (im-portancia en la selección de la chatarra), la fusión(con especial mención a la necesidad de controlarlos elementos residuales), la metalurgia secunda-

Mr. Bengt Klarenfjort. UDDEHOLM TOOLING AB.

Sr. Emili Barbarías. Aceros UDDEHOLM.Sr. Kike García. SIDENOR.

El Sr. Bengt Klarenfjord (responsable de productopara aplicaciones en caliente de UDDEHOLM TOO-LING AB) y el Sr. Emili Barbarías (técnico comercialde Aceros UDDEHOLM) centraron la siguiente in-tervención en la caracterización de los aceros a-vanzados para aplicaciones de forja en caliente ysemi-caliente.

Ambos ponentes hicieron hincapié en las propie-dades más importantes de los aceros empleadosen la fabricación de herramientas: resistencia alrevenido (dureza y capacidad de mantenerla a ele-vadas temperaturas), límite elástico en caliente,resistencia a la fluencia, coeficiente de expansióntérmica, conductividad térmica, dureza, templabi-lidad, ductilidad, tenacidad, adecuación a las recu-peraciones por soldadura, … etc.


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Tras un breve repaso a las características del pro-ceso de elaboración de los aceros UDDEHOLM, sedieron a conocer una serie de recomendaciones deuso, en función de los distintos parámetros que in-fluyen en la vida del utillaje y que están directa-mente relacionados con las características del ma-terial, el diseño y la fabricación del utillaje, eltratamiento térmico y los tratamientos de superfi-cie empleados, los propios parámetros y caracte-rísticas del proceso productivo, y las operacionesde mantenimiento realizadas.

La ponencia del Sr. Klarenfjord y del Sr. Barbaríasconcluyó con la presentación de una serie de casosprácticos, y las correspondientes mejoras de pro-ceso obtenidas en la transformación de piezas dedistintos materiales (distintas calidades de acero yaluminio), y tipos de forja (prensa mecánica, hi-dráulica, de husillo, forja en martillo, … etc).

defectos asociados a los tratamientos térmicos detemple, se eliminan los controles para la detec-ción de este tipo de defectos y no se precisan ope-raciones posteriores de enderezado y/o distensio-nado.

El Sr. Izaga hizo especial mención al papel delBoro como elemento de microaleación, cuya e-fectividad está ligada a la mejora de la templabi-lidad (capacidad de penetración de la transfor-mación martensítica). La efectividad de esteelemento como agente templante está directa-mente relacionada con la cantidad de Boro solu-ble o Boro activo (está demostrado que el boroinsoluble no mejora la característica de templede los aceros).

Los aceros microaleados presentan por tanto unaserie de oportunidades fuera de toda duda, entrelos cuales figura la disminución del contenido enelementos de aleación y el aprovechamiento delpropio calor del conformado en caliente para rea-lizar un tratamiento térmico de temple directo,con la consiguiente reducción de costos asociadosa los tratamientos térmicos posteriores de las pie-zas.


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Sr. Bengt Klarenfjort y Sr. Emili Barbarías. Aceros UDDEHOLM.

La jornada concluyó con la intervención del Sr. Ju-lián Izaga (Director de Tecnología e Innovación deAZTERLAN), que realizó una brillante presentaciónorientada a dar a conocer las oportunidades que o-frecen los aceros microaleados y su posible aplica-ción en los procesos de forja.

Como su propio nombre indica, se trata de mate-riales que presentan pequeñas cantidades de ele-mentos de aleación, como por ejemplo V, Ti y Nb.Elementos, que combinados con el C y N, llegan aformar carburos, nitruros y carbonitruros, que do-tarán al acero de las características mecánicas de-seadas.

Son aceros con una estructura ferrita/perlita, cu-ya principal ventaja está en que no precisan detratamiento térmico posterior a la forja de la pie-za. En consecuencia, desaparecen los riesgos de

Sr. Julián Izaga. AZTERLAN.

Los contenidos técnicos y prácticos de las distintasponencias, junto con el gran interés mostrado porel sector de forja, han sido algunas de las claves deléxito de esta jornada técnica.

Desde el Instituto de Fundición TABIRA nos gusta-ría agradecer el esfuerzo y la colaboración de lostécnicos de UDDEHOLM, de SIDENOR y del Centrode Investigación Metalúrgica AZTERLAN, que hanhecho posible la materialización de este interesan-tísimo marco de trabajo.

30 € 40 €206 páginas

316 páginas

E stos libros son el resultado de una serie de charlas impartidasal personal técnico y mandos de taller de un numeroso grupo

de empresas metalúrgicas, particularmente, del sector auxiliar delautomóvil. Otras han sido impartidas, también, a alumnos de es-cuelas de ingeniería y de formación profesional.

E l propósito que nos ha guiado es el de contribuir a despertarun mayor interés por los temas que presentamos, permitiendo

así la adquisición de unos conocimientos básicos y una visión deconjunto, clara y sencilla, necesarios para los que han de utilizar ohan de tratar los aceros y aleaciones; no olvidándonos de aquéllosque sin participar en los procesos industriales están interesados,de una forma general, en el conocimiento de los materialesmetálicos y de su tratamiento térmico.

No pretendemos haber sido originales al recoger y redactar lostemas propuestos. Hemos aprovechado información proce-

dente de las obras más importantes ya existentes; y, fundamental-mente, aportamos nuestra experiencia personal adquirida y acu-mulada durante largos años en la docencia y de una dilatada vidade trabajo en la industria metalúrgica en sus distintos sectores:aeronáutica –motores–, automoción, máquinas herramienta,tratamientos térmicos y, en especial, en el de aceros finos de cons-trucción mecánica y de ingeniería. Por tanto, la única justificación

de este libro radica en los temas particulares que trata, su orde-nación y la manera en que se exponen.

E l segundo volumen describe, de una manera práctica, clara,concisa y amena el estado del arte en todo lo que concierne a

los aceros finos de construcción mecánica y a los aceros inoxida-bles, su utilización y sus tratamientos térmicos. Tanto los que hande utilizar como los que han de tratar estos grupos de aceros, en-contrarán en este segundo volumen los conocimientos básicos ynecesarios para acertar en la elección del acero y el tratamientotérmico más adecuados a sus fines. También es recomendablepara aquéllos que, sin participar en los procesos industriales, estáninteresados de un modo general, en el conocimiento de los acerosfinos y su tratamiento térmico.

E l segundo volumen está dividido en dos partes. En la primeraque consta de 9 capítulos se examinan los aceros de construc-

ción al carbono y aleados, los aceros de cementación y nitruración,los aceros para muelles, los de fácil maquinabilidad y de maquina-bilidad mejorada, los microaleados, los aceros para deformación yextrusión en frío y los aceros para rodamientos. Los tres capítulosde la segunda parte están dedicados a los aceros inoxidables, ha-ciendo hincapié en su comportamiento frente a la corrosión, y alos aceros maraging.

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1. Introducción

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos, denomi-nados también aceros dúplex, deben su nombre ysus muy favorables propiedades mecánicas y tecno-lógicas, a una microestructura característica de do-ble fase: masa matricial compuesta de austenita yde ferrita en proporción muy próxima al 50 por 100(50/50%). De hecho, los aceros inoxidables austeno-ferríticos, constituyen una solución de compromisoentre una elevada resistencia mecánica y una buenaresistencia a las distintas formas de corrosión locali-zada, frente a los aceros inoxidables ferríticos, y asi-mismo, en competencia con la mayor tenacidad ysoldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos.

En la tabla I se resumen los datos de referencia deestos aceros, cuyas composiciones nominales seindican en la tabla 10.II.

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos tienen uncontenido elevado de cromo (Cr ≥ 22%) y un conte-nido de níquel [Ni = (3,50 ÷ 8,00%)], relativamentemás bajo que el de los aceros inoxidables austení-

Algunas consideraciones sobreel tratamiento térmico y soldadurade los aceros inoxidablesausteno-ferríticos. Aceros dúplexPPoorr MMaannuueell AAnnttoonniioo MMaarrttíínneezz BBaaeennaa yy JJoosséé MMªª PPaallaacciiooss RReeppaarraazz ((=))

Aplicaciones. Instalaciones de crudo, gas natural y mezclas deagua-petróleo, industria química, plantas desalinizadoras,componentes para la industria papelera, off-shore, etc. ————————————————————————————Tabla I. Límites de composición química, –elementos principa-les– propiedades mecánicas en el estado de solubilizado y ejem-plos prácticos de aplicación.

Tabla II. Composición química–análisis de colada– de los prin-cipales aceros inoxidables auste-no-ferríticos: UNE-EN 10028-7/2000.

ticos. Su estructura –austenita 50/60% y ferrita40/50%; figura 1– depende no sólo de la composi-ción química, sino también de ciertas condiciones

Resumiendo: una fuerte precipitación de las fasesintermetálicas Chi (χ) y de sigma (σ), produce sus-tanciales pérdidas –en el material afectado– de tena-cidad y asimismo, disminución de la resistencia ala corrosión.

2. Tratamientos térmicos de los acerosausteno-ferríticos

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos no tomantemple, pero sí pueden ser calentados a elevadastemperaturas, entre 1.000 y 1.150 ºC, y después de unperiodo o tiempo de mantenimiento a dicha tempe-ratura, pueden ser enfriados enérgicamente en aguapara evitar la presencia de otras fases al margen dela ferrita (α) y de la austenita (γ). Con esto se logra lamáxima ductilidad y al mismo tiempo, las mejorespropiedades físicas y químicas del material corres-pondiente. Así pues, con dicho tratamiento térmico–solubilización– se obtienen en los aceros inoxidablesausteno-ferríticos, las mejores propiedades de límiteelástico, de ductilidad, de tenacidad, etc, y también,una mayor resistencia a la corrosión.

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos, en eseestado de solubilizado –tratamiento térmico que se re-aliza a temperaturas comprendidas entre 1.000 y 1.150ºC con enfriamiento posterior enérgico, normalmente enagua–, tienen una estructura aproximada de 50%austenita y 50% ferrita. Por otro lado, cuanto másrápido es el enfriamiento, más se retarda tambiénla transformación de la austenita y por tanto, ma-yor proporción de volumen de componente ferríti-

de tratamiento térmico, ya que para un mismo a-cero la proporción de ferrita es tanto mayor cuantomás elevada es la temperatura de solubilización ymás rápido sea asimismo, el enfriamiento.

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos son me-nos dúctiles que los aceros inoxidables austeníticos,y por tanto, presentan un límite elástico más eleva-do. Circunstancia ésta que permite reducir las di-mensiones de las piezas y componentes sometidosa esfuerzos estáticos y/o dinámicos. Al contrarioque los aceros inoxidables, martensíticos y austení-ticos, muestran una alta resistencia a la fisuraciónpor corrosión bajo tensión en medios clorurados yfrente al resto de aceros inoxidables, ofrecen tam-bién unas características mecánicas y tecnológicassustancialmente superiores. La principal desventajade los aceros inoxidables austeno-ferríticos es sumarcada tendencia a precipitar fases intermetáli-cas, en los rangos de temperaturas comprendidosentre [280 ÷ 520 ºC] y [610 ÷ 950 ºC] respectivamente.

Cuando los aceros dúplex son expuestos ciertotiempo a las temperaturas arriba indicadas, apare-cen entonces fenómenos de fragilización por preci-pitación, principalmente de las fases sigma (σ) yChi (χ); figura 2. En el diagrama de la figura se ob-serva que las precipitaciones, preferentemente lafase Chi (χ), empiezan a formarse al cabo de tan so-lo dos minutos de exposición del material a 850 ºC,mientras que la fase sigma (σ) se manifiesta al ca-bo de unos veinte minutos. De igual manera, untiempo de exposición de veinte minutos a la tem-peratura de 500 ºC es suficiente para que dé co-mienzo la ¨fragilización a los 475 ºC¨.

Figura 1. Microestructura de un acero inoxidable austeno-ferrí-tico solubilización –48% de ferrita y 52% de austenita– (X 127).Acero dúplex: 22% Cr; 6% Ni; 2,50% Mo.

Figura 2. Diagrama tiempo-transformación-precipitación(TTP) de un acero inoxidable austeno-ferrítico. Precipitación delas fases Chi (χ) y sigma (σ) en función de la temperatura y deltiempo.


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co habrá en su masa matricial a temperatura am-biente. Hemos de advertir el peligro que tiene unenfriamiento enérgico en aquellas piezas de ciertadimensión o espesor, ya que debido a su masa yvolumen, pueden agrietarse.

Si a los aceros inoxidables austeno-ferríticos en esta-do solubilizado, se les somete a un calentamiento–¨revenido¨– a una temperatura comprendida entre450 y 600 ºC o bien a una temperatura de 800 ºC, se o-rigina: (1) en el primer caso un endurecimiento, queno va acompañado de una bajada sustancial de la te-nacidad, ni tampoco una bajada de la resistencia a lacorrosión; al contrario de lo que ocurre con los ace-ros inoxidables ferríticos; (2) en el segundo caso –¨re-venido¨ a temperatura de 800 ºC–, existe una precipita-ción de la fase sigma (σ) que trae como consecuenciaun aumento sustancial de la dureza y al mismotiempo, una muy alta sensibilización a la fragilidad.

Aunque en la práctica ninguno de estos ¨revenidos¨parece, en términos generales, recomendable reali-zar en los aceros inoxidables austeno-ferríticos, he-mos de decir sin embargo, que el endurecimientoque se produce mediante el ¨revenido¨ a 450 ºC per-mite obtener, en los aceros inoxidables austeno-fe-rríticos, similares características a las que presentanalgunos aceros ordinarios de construcción con bue-na ductilidad. Mientras que con calentamiento a 800ºC se han encontrado ciertas aplicaciones para la fa-bricación de piezas, sobre todo moldeadas, que en sucotidiano trabajo mecánico están expuestas a fuer-tes rozamientos. Excepcionalmente esto tiene ciertavalidez, cuando dichas piezas no han de trabajar enambientes muy corrosivos.

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos son mag-néticos y tienen ciertas dificultades en los trabajosde transformación en caliente. Generalmente soninsensibles a la corrosión intergranular y particu-larmente, aumenta su dureza no exenta de unacierta fragilidad ya antes citada, mediante el trata-miento de precipitación con ¨revenido¨ alto: solubi-lización + ¨revenido¨ a 800 ºC.

3. Soldadura de los aceros inoxidablesausteno-ferríticos

Los aceros inoxidables en general se pueden soldaren la práctica, con los mismos métodos que se em-plean para los aceros ordinarios de construcción me-cánica. Los procedimientos más comúnmente em-pleados son la soldadura al arco: TIG y MIG –figuras


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* ZAT = zona afectada térmicamente. Zona correspondienteal metal base, que ha permanecido durante cierto tiempo enuna franja de temperaturas en la que se pueden producir al-gunas modificaciones estructurales. Durante la soldadura delos aceros inoxidables se precipitan en la zona afectada ele-mentos intersticiales –carburos o nitruros–. También puedenformarse fases intermetálicas muy perjudiciales: particular-mente, la fase sigma (σ).

Figura 3. Procedimiento de soldadura TIG.

Figura 4. Procedimiento de soldadura MIG.

3 y 4–; en otros casos se utilizan otras diferentes téc-nicas como son: plasma, arco sumergido, por resis-tencias, etc; tabla III.

No obstante, debido a las diferencias metalúrgicasy físicas que existen entre las aleaciones inoxida-bles y los aceros ordinarios de construcción mecá-nica, –aceros de construcción aleados y al carbono– hayque hacer algunas observaciones sobre la soldadu-ra de los aceros inoxidables en general:

• Es esencial que se sigan ciertas pautas para preve-nir la corrosión en la soldadura y áreas adyacentes.Inevitables zonas afectadas térmicamente (ZAT)*.

Tabla III. Procedimientos de soldadura más utilizados en el sol-deo de los aceros inoxidables en general.

Tabla IV. Pro-piedades físicasa tener en cuentaen la soldadurade los aceros ino-xidables.

Tabla V. Cuadro resumen de los posibles fallos y defectos, detipo metalúrgico y las repercusiones negativas que pueden sur-gir en las uniones soldadas de acero inoxidable: (A) Fallos y de-fectos que aparecen en la soldadura. (B) Consecuencia de los fa-llos y defectos.

no– es la conductibilidad térmica. En los aceros ino-xidables la conductibilidad térmica es, en algunoscasos, aproximadamente la mitad que la de los ace-ros finos de construcción mecánica; tabla IV.

Esto ocasiona, como consecuencia principal, que elcalor generado en la zona de soldadura (ZAT) no sedisipe tan rápidamente. Para paliar en lo posibleesta situación se recurre a los siguientes métodosde ejecución:

• Menor intensidad de corriente.• Técnicas de soldadura a impulsos para disminuir

la concentración de calor.• El uso de mordazas u otras técnicas de refrigera-

ción para disipar el calor.• Los diseños particulares de unión.

En la tabla V se muestra un breve resumen de los

• Es deseable mantener unas propiedades mecáni-cas óptimas en la unión soldada.

• Hay que aplicar procedimientos de soldeo enca-minados a disminuir al máximo los problemasde las deformaciones, originadas por la concen-tración de calor.

Una diferencia muy importante entre los aceros i-noxidables y los aceros finos de construcción mecá-nica, –aceros de media y baja aleación, y aceros al carbo-


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posibles fallos y defectos, de tipo metalúrgico, quepueden presentarse en la soldadura de los aceros i-noxidables en general –martensíticos, ferríticos, aus-teníticos, austeno-ferríticos–, y también, se indicanlas causas que normalmente se derivan de tales fa-llos y defectos.

Desde esta clasificación, únicamente será correctoconsiderar que cada grupo de aceros inoxidablesreclame para sí una técnica especial de soldaduray unas consideraciones también diferentes. Por loque se han tener muy en cuenta las característicastécnicas y metalúrgicas de los correspondientes a-ceros inoxidables, ya que esto facilitaría la identifi-cación y posible solución de los fallos y defectos e-numerados ya en la tabla V.

Los aceros inoxidables austeno-ferríticos tienen unabuena soldabilidad. Aunque para una correcta sol-dadura, es muy importante conocer los anteceden-tes metalúrgicos e historial térmico del material a lolargo de toda su transformación en caliente. Un pro-ceso de soldadura inadecuado puede originar pérdi-da de tenacidad y, al mismo tiempo, de las propie-dades anticorrosión del conjunto soldado.

Los aceros inoxidables ferríticos, como antes ya seha indicado, tienen una soldabilidad limitada debi-do, principalmente, a su masa matricial totalmen-te ferrítica, con gran tendencia al crecimiento deltamaño de grano, sobre todo en la zona afectadapor el calor (ZAT). Mientras que los aceros inoxida-bles austeno-ferríticos se sueldan con facilidad yson muy resistentes a la fisuración por corrosiónbajo tensión.

La solidificación de los aceros inoxidables austeno-ferríticos comienza a temperatura aproxima a los1.450 ºC formándose inicialmente una estructuraque es de ferrita delta (δ); figura 5 –diagrama de fasesternario simplificado Fe-Cr-Ni–. En los consecutivosenfriamientos, relacionados normalmente con lacomposición del acero, tiene lugar la transforma-ción de la ferrita delta a gamma [δ → γ] en el nivel detemperaturas próximo a 1.300 ºC; hecho éste dondela dinámica de enfriamiento, hasta que finaliza atemperatura ambiente, tiene una gran influencia enla distribución cuantitativa de la ferrita (δ) y de laaustenita (γ) en la masa matricial del acero.

Después del tratamiento de solubilización a unatemperatura usualmente comprendida entre 1.000y 1.150 ºC, y posterior enfriamiento enérgico enagua, se obtiene una masa matricial compuesta

aproximadamente, de 50 por 100 de ferrita (δ) y 50por 100 de austenita (γ);. Cuanto más rápido es elenfriamiento, más se retarda la transformacióngamma (γ), y por consiguiente, mayor proporciónde volumen de ferrita delta (δ) hay en el materialtratado una vez que ha finalizado el enfriamiento atemperatura ambiente. Naturalmente, la mismaley metalúrgica se aplica a la zona afectada térmi-camente (ZAT).

La relación entre ¨cromo equivalente¨ y el ¨níquel e-quivalente¨ tienen una influencia decisiva: (1) en laextensión de la ferrita; y (2) en el crecimiento deltamaño de grano de la zona afectada por el calor(ZAT), que es particularmente atribuido al compo-nente ferrita delta (δ).

La buena soldabilidad de los aceros inoxidables dú-plex, se garantiza básicamente con una óptimaelección de los metales de aporte frente al metal ba-se. Con un acertado ajuste y elección de los materia-les acero base-material de aporte y siguiendo fiel-mente las pautas recomendadas en la tabla VI, secontrarresta muy mucho la tendencia natural quetiene la ferrita delta (δ) de engrosar el tamaño de


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Figura 5. Diagrama simplificado de fases del sistema hierro-cromo-níquel (Fe-Cr-Ni).

grano de la zona afectada térmicamente (ZAT). Ta-maño de grano grueso –grano ferrítico– que es atri-buible a variaciones en la intensidad térmica porunidad de longitud, del cordón de soldadura.

Al ser imposible en la mayoría de los casos, some-ter al conjunto soldado a un tratamiento de solubi-lización, el metal de aporte deberá tener un altocontenido de níquel (Ni), frente al del material ba-se, con el único objetivo de garantizar la máximatenacidad en la zona afectada térmicamente (ZAT)por el trabajo de soldadura.

Por todo lo antes indicado, los especialistas en estetipo de soldadura, saben que los metales de apor-tación para los aceros inoxidables austeno-ferríti-cos necesitan de un mayor contenido de níquel(Ni) que el metal base, si se quieren conseguir unasmuy buenas propiedades mecánicas –máxima tena-cidad y mayor resiliencia– en la unión soldada.


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Tabla VI. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeno-ferrí-ticos. Materiales de aporte y técnicas de soldadura.


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1. Resumen

Se ha estudiado el comportamiento y la evolución dela microestructura de aceros de baja aleación someti-dos a tratamientos de temple y revenido por induc-ción (IQT). En este trabajo se presentan los resultadosdel estudio del efecto de la velocidad de calentamien-to durante el tratamiento de revenido por inducción.Se han empleado velocidades de calentamiento en elrango de 1 ºC/s a 300 ºC/s y tiempos de mantenimien-to entre 2 s y 3.600 s a una temperatura de 700 ºC. Du-rante el revenido, las cementitas precipitan tanto enlas juntas de bajo ángulo como en las juntas de altoángulo de la martensita, siendo éstas en general demayor tamaño, cuanto menor es la velocidad de ca-lentamiento y mayor el tiempo de permanencia. Seha observado que la cinética de crecimiento de lascementitas es algo más rápida a velocidades de ca-lentamiento elevadas. Además, para una velocidadde crecimiento dada, la cinética parece ser tambiénmás rápida para los carburos precipitados en juntasde alto ángulo. En estos aceros la cinética de creci-miento de los carburos es más lenta que la que sedescribe para aceros C-Mn. La presencia de ciertos e-lementos como el Cr o el Mo puede influir en la ciné-tica de crecimiento debido a la menor difusividad delC. Asimismo, se ha evaluado la influencia del gradode homogeneidad de la austenita tras el temple en elcomportamiento del material durante el revenidopor inducción.

2. Introducción

En un acero la estructura martensítica resultantedespués de un temple proporciona un nivel de dure-

za elevado, alta resistencia pero también fragilidad.El objetivo del tratamiento de revenido posterior altemple, donde el acero es calentado hasta una tem-peratura inferior a la temperatura crítica A1, es con-seguir disminuir la fragilidad y aumentar la tenaci-dad. La tenacidad y ductilidad de una martensitarevenida está principalmente controlada por la es-tructura de la martensita que se forma después deltemple. En un acero de bajo y medio carbono, estaestructura suele ser de lajas.

La estructura de martensita presenta una gran ines-tabilidad debido a la supersaturación de los átomosde carbono, la energía de deformación asociada a lasdislocaciones de la martensita, la energía de interca-ra asociada a la elevada densidad de juntas de laja oplaca y la presencia de austenita retenida. Duranteel revenido, la supersaturación de los átomos de car-bono proporciona la fuerza impulsora para la forma-ción de los carburos; la elevada energía de intercaraproporciona la fuerza impulsora para el crecimientode grano y o el crecimiento de la matriz de ferrita; yla austenita inestable proporciona la fuerza impul-sora para la transformación en mezclas de ferrita ycementita. Diversos autores [1-3] han propuesto unaserie de etapas que describen los cambios microes-tructurales que tienen lugar durante el tratamientode revenido. La microestructura resultante despuésdel revenido con un tiempo de mantenimiento largo,consiste en una microestructura de carburos esferoi-dizados en una matriz de granos de ferrita equiáxi-cos. La temperatura y el tiempo de revenido son losparámetros que van a controlar la microestructuraresultante. Hollomon y Jaffe [4] propusieron un pará-

Efecto de la velocidad de calentamientosobre la evolución de la microestructura,durante el tratamiento de revenidopor inducción en aceros de baja aleación

PPoorr MM.. CC.. RReevviillllaa11,, BB.. CCaalllleejjaa,, JJ.. MM.. RRooddrríígguueezz IIbbaabbee,, BB.. LLóóppeezz..11 CCeennttrroo ddee EEssttuuddiiooss ee IInnvveessttiiggaacciioonneess TTééccnniiccaass ddee GGuuiippúúzzccooaa,, CCEEIITT,,SSaann SSeebbaassttiiáánn,, EEssppaaññaa

laminadas de 33 y 63 cm de diámetro respectiva-mente.

Para simular los tratamientos de temple y revenidopor inducción se ha empleado un dilatómetro (BährDil805). Se han mecanizado probetas cilíndricas de10 mm de longitud y 4 mm de diámetro. Las probe-tas se han extraído de la zona correspondiente a laposición de medio radio de las barras y con el eje delcilindro paralelo a la dirección de laminación. En laFig. 1 se muestra el esquema de los ciclos de dilato-metría realizados para simular el tratamiento detemple y revenido por inducción. En la etapa detemple las muestras se han austenizado a 900 ºCdurante 400 segundos, consiguiendo de este modouna austenización total en ambos aceros. Tras eltemple con He se obtiene una martensita en lajas.En la etapa de revenido se han empleado cuatro ve-locidades de calentamiento: 1, 10, 100 y 300 ºC/shasta 700 ºC y diferentes tiempos de mantenimien-to: 2, 45, 155, 1.260 y en algún caso 3.600 segundos.Para estudiar la influencia de la homogeneidad de laaustenita tras el temple se han realizado algunostratamientos con el acero B, donde las condicionesde la etapa de revenido son similares a las anterio-res, aunque durante el temple se ha utilizado unavelocidad de calentamiento mayor, 100 ºC/s, y untiempo de mantenimiento inferior, 2 segundos, conlo que se consigue una austenita no homogénea,donde el carbono no está completamente disuelto.

Se ha llevado a cabo un estudio de la microestructu-ra y del microdureza (HV1kg). Para el análisis meta-lográfico las muestras se han pulido según el proce-dimiento habitual y se han atacado con nital con el

metro de revenido (TP) que recoge la influencia deambas variables. Según este parámetro, una dismi-nución del tiempo de revenido se puede compensarcon un aumento de la temperatura de revenido.

En los últimos años la industria del automóvil estáimponiendo el uso de tratamientos térmicos conhornos de inducción (Induction Quenching andTempering processes: IQT). Sin embargo, tal y comoindican varios autores, los diferentes tiempos ytemperaturas utilizados pueden dar lugar a cam-bios en la microestructura y propiedades mecáni-cas en comparación con los tratamientos conven-cionales [5-7]. Según Furuhuara y otros [8], ademásdel tiempo y la temperatura, otra variable que tam-bién afecta es la velocidad de calentamiento. Unaumento de la velocidad de calentamiento conducea una velocidad de nucleación mayor y una disper-sión en la distribución de cementitas mayor, lo queda lugar a una mejora en la combinación de resis-tencia y ductilidad. Por otro lado, Nam y otros [9]han estudiado la influencia de elementos de alea-ción como Cr o Mo, en la microestructura y propie-dades mecánicas de los aceros sometidos a trata-mientos IQT. La presencia de estos elementos noafecta al comportamiento de los carburos a tempe-raturas de revenido inferiores a 400 ºC, sin embargoa temperaturas superiores disminuye la esfereoidi-zación y engrosamiento de los carburos.

La esfereoidización y consecuente engrosamientode las cementitas durante el revenido de la mar-tensita, ha sido objeto de estudio por parte de dife-rentes investigadores [9-11]. En este trabajo se va aanalizar también la influencia de la velocidad decalentamiento en la cinética de engrosamiento delas cementitas en tratamientos de Temple y Reve-nido por inducción.

3. Material y técnicas experimentales

Se han utilizado dos aceros medios en carbono debaja aleación cuya composición se muestra en laTabla 1. La principal diferencia entre ambos aceroses que el acero B tiene un contenido en carbonomás bajo y menor aleación que el acero A, aunquehay que señalar que presenta contenidos de Mn ySi algo mayores. Estos aceros provienen de barras

Tabla 1. Composición química (% peso).

Fig. 1. Esquema del ciclo de simulación de tratamiento de tem-ple y revenido por inducción.


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fin de observar la microestructura. El análisis se harealizado mediante microscopía electrónica de barri-do (FEG-SEM). El tamaño de los carburos ha sido me-dido mediante un software de análisis de imágenes.

4. Resultados

4.1. Influencia de las condiciones de revenido

La estructura del material laminado en el caso del A-cero A es bainítica, mientras que en el acero B es detipo ferrito-perlítica. Tras el tratamiento de austeni-zado durante 400 s a 900 ºC y calentando a 1 ºC/s enambos materiales la austenización es completa, porlo que tras el temple se obtiene una microestructurade lajas de martensita, donde no se encuentran car-buros sin disolver. Las durezas del temple son 690 y626HV para los aceros A y B respectivamente. En laFig. 2 se muestran los valores de microdureza medi-dos para las simulaciones de revenido correspon-dientes a los tratamientos a distintas velocidades decalentamiento y tiempos de mantenimiento para losdos aceros. En el caso del acero B sólo se han realiza-do ensayos a diferentes tiempos de mantenimientoa velocidades de 1 y 100 ºC/s. Se puede observar có-mo la dureza disminuye a medida que aumenta eltiempo de revenido para todas las velocidades de ca-lentamiento. Para un tiempo de mantenimiento da-do, la dureza es mayor cuanto mayor es la velocidadde calentamiento, aunque este efecto es menos acu-sado a tiempos de mantenimiento largos.

Durante el revenido va a tener lugar la precipita-ción de la cementita y carburos de aleación. Las ce-mentitas pueden nuclear en varios lugares en laestructura de lajas de la martensita. Las antiguasjuntas de grano de austenita, las juntas entre lospaquetes de lajas o las juntas entre bloques de la-

jas son juntas de alto ángulo, mientras que las jun-tas entre lajas son juntas de bajo ángulo. Todos es-tos lugares, además de las dislocaciones que se en-cuentran dentro de las lajas, pueden actuar comolugares de nucleación para la cementita.

En la Fig. 3 se muestran varias micrografías deFEG-SEM correspondientes a muestras de los dosaceros revenidas a 700 ºC durante 2 segundos demantenimiento y diferentes velocidades de calen-tamiento; entre 1 y 300 ºC/s. Se observa que des-pués del revenido la estructura de lajas se sigue


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Fig. 2. Evolución de la dureza (Vickers, 1 kg) de la martensita tras un tratamiento de revenido a 700 ºC considerando diferentes tiem-pos de mantenimiento y velocidades de calentamiento.

Fig. 3. Influencia de la velocidad de calentamiento en la etapade revenido en el tamaño de cementitas. Acero A y B, revenidoa 700ºC durante 2 segundos.

Puesto que el tamaño de las cementitas es clara-mente diferente dependiendo de dónde hayan pre-cipitado, se han caracterizado de manera indepen-diente. En la gráfica de la Fig. 6 se ha representadola evolución del tamaño medio de las cementitasprecipitadas, tanto en junta de bajo ángulo comode alto ángulo para los dos aceros, considerandodos velocidades de calentamiento diferentes, 1 y100 ºC/s, y a tiempos de mantenimiento crecientes.Con tiempos de revenido bajos, 2-45 segundos, ladiferencia de tamaños de los carburos entre losdos aceros no es muy clara. El diámetro equivalen-te medio de los carburos precipitados en junta debajo ángulo es mayor en el acero B comparado conel A, mientras que en la juntas de alto ángulo ocu-rre lo contrario. Sin embargo, a tiempos mayoresen todos los casos, los carburos del acero B son demayor tamaño que los del acero A, donde pareceque el tamaño se mantiene constante.

4.2. Influencia del grado de homogeneidadde la austenita

Para analizar el efecto del grado de homogeneidad dela microestructura austenítica previa al temple sobreel posterior revenido, se han realizado una serie deensayos con el acero B, consistentes en aplicar trata-mientos de temple con una velocidad de calenta-miento rápida de 100 ºC/s hasta 900 ºC y únicamente2 segundos de mantenimiento. Esto permite unatransformación total a austenita, pero esta austenitano presenta una disolución completa de los carburos,

manteniendo y que las cementitas han precipitadotanto en juntas de alto como de bajo ángulo. Enambos aceros se ha encontrado que la dispersiónde carburos es más fina a velocidades de calenta-miento más rápidas. En la Fig. 4 se ha representadola distribución de tamaños de los carburos medidapara diferentes velocidades de calentamiento. Esevidente que en todos los casos los carburos preci-pitados en juntas de bajo ángulo son más finos quelos formados en juntas de alto ángulo. Asimismo,se observa que independientemente de donde nu-cleen, al aumentar la velocidad de calentamientolos carburos precipitan de forma más fina.

En la Fig. 5 se muestra como ejemplo la evolucióndel tamaño de las cementitas a medida que au-menta el tiempo de mantenimiento en el acero A,siendo el comportamiento similar en el acero B. Lasmicrografías indican un engrosamiento y mayorgrado de esferoidización de las cementitas confor-me aumenta el tiempo de permanencia. A tiemposlargos se puede observar también que en algunaszonas aparecen algunos granos de ferrita equiáxi-cos, lo que indica recristalización de la martensitaen esas condiciones de temperatura elevada ytiempos largos. En cualquiera de las diferentes con-diciones de revenido (velocidad de calentamiento)se puede observar que los carburos precipitados enlas juntas entre lajas y sobre todo en el interior delajas de martensita, son significativamente más fi-nos que los precipitados en la antigua junta de gra-no de la austenita, manteniéndose esta diferenciaen todo el rango de tiempos de revenido utilizados.


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Fig. 4. Distribu-ción de tamañosde cementita enel Acero A trasun tratamientode temple a 700ºC durante 2 se-gundos a diferen-tes velocidadesde calentamiento.

es decir se trata de una austenita no homogénea, porlo que tras el temple se obtiene una dureza de 641HV, inferior a la obtenida para el caso anteriormenteanalizado correspondiente a una microestructuracompletamente homogénea de la austenita (626 HV).En la estructura de temple se puede observar cómotodavía están presentes carburos sin disolver, locali-zándose algunas zonas donde se observan restos dela estructura perlítica original, conocida también co-mo “perlita fantasma”. Sin embargo, tal y como sepuede observar en la Fig. 7, tras el tratamiento de re-venido la dureza de las muestras provenientes de unaustenizado parcial (AP), es superior a la que se obtie-

ne tras un austenizado completo (AC). Esta tendenciase encuentra para las dos velocidades de calenta-miento analizadas, 1 y 100 ºC/s, y se mantiene a tiem-pos crecientes de revenido. En la Fig. 8 se puede ob-servar que tras 2 segundos de revenido, todavíapermanece en algunas zonas la denominada “perlitafantasma”, siendo mayor su presencia cuanto másrápida es la velocidad de calentamiento en el reveni-do. Sin embargo, a medida que aumenta el tiempo demantenimiento, esta estructura parece ir desapare-ciendo por lo que resulta más difícil encontrarla. Enla Fig. 8 se puede observar cómo durante el revenidolas cementitas también precipitan sobre la antigua“perlita fantasma”, de modo que aparecen zonasdonde las cementitas están alineadas marcando laposición de las antiguas láminas de cementita de laperlita inicial. En la Fig. 9 se comparan los valores detamaño medio de las cementitas, situadas tanto enjuntas de bajo como alto ángulo, medidos para lasdos condiciones de austenita previa al temple y dife-rentes tiempos de mantenimiento y velocidades decalentamiento. A tiempos cortos de mantenimiento,el tamaño de los carburos en las juntas de bajo ángu-lo es similar independientemente de que la austenitaesté parcial o completamente austenizada. Ahorabien, en el caso de las muestras austenitazadas par-cialmente, las cementitas situadas en junta de altoángulo son de mayor tamaño. En este caso la presen-cia de partículas no disueltas desde el inicio del reve-


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Fig. 5. Influencia del tiempo demantenimiento de revenido enel tamaño de cementitas. AceroA, calentamiento 100 ºC/s has-ta 700 ºC.

Fig. 6. Evolución del diámetro equivalente medio de cementitascon el tiempo en un revenido a 700ºC/s a diferentes velocidadesde calentamiento en los aceros A y B.

lo tanto despreciable. Esta aproximación no se pue-de considerar válida en el caso de los tratamientosde revenido por inducción, puesto que los tiemposde mantenimiento más cortos y las temperaturasmás elevadas pueden provocar que durante la pro-pia etapa de calentamiento haya ablandamiento. Porlo tanto, habría que introducir de alguna manera laetapa de calentamiento para así poder relacionarlacon las propiedades mecánicas como la dureza. En labibliografía se han propuesto varias aproximacionespara definir un nuevo parámetro de revenido quetenga en cuenta la etapa de calentamiento. Furuharay otros [8] analizaron las diferentes aproximacionesy observaron que el parámetro que mejor correla-ción tiene con las medidas de dureza es el propuestopor Tsuchiyama [12]. Este autor propuso la regla dela aditividad para obtener un valor arbitrario del pa-

nido, junto con una muy probable mayor concentra-ción de carbono alrededor de las mismas, puede fa-vorecer el engrosamiento a tiempos cortos de reveni-do, manteniéndose esta ventaja en el tamaño paratiempos más largos.

5. Discusión

El parámetro de revenido TP propuesto por Hollo-mon-Jaffe [4] permite relacionar las condiciones derevenido con las propiedades mecánicas. En generalcuanto mayor es el parámetro de revenido menor esla dureza. Este parámetro sólo tiene en cuenta latemperatura y el tiempo de revenido una vez que seha alcanzado la temperatura de revenido, asumien-do que la parte del ciclo térmico correspondiente alcalentamiento ejerce un efecto muy pequeño, y por


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Fig. 7. Influencia de la homogeneidad de la austenita previa en laevolución de la dureza (Vickers, 1 Kg) de la martensita tras untratamiento de revenido a 700 ºC considerando diferentes tiem-pos de mantenimiento y velocidades de calentamiento en el aceroB. (AC: Austenización Completa, AP: Austenización Parcial).

Fig. 9. Influencia del grado de homogeneización de la austenitaen el tamaño de las partículas de cementita precipitadas duran-te el revenido en el acero B. (AC: Austenización Completa, AP:Austenización Parcial).

Fig. 8. Perlita fantasma en una martensita revenida hasta 700 ºC durante 2 segundos a diferentes velocidades de calentamiento. Ace-ro B_AP.

rámetro de revenido. Según su procedimiento el ci-clo de calentamiento y mantenimiento se divide enincrementos cortos de tiempo de mantenimiento i-sotérmico, de forma que el parámetro de revenido alcabo de n incrementos vendría dado por:

Pn = Tn (log tn + 20) Ecuación 1

donde tn = 10{(Tn - 1/Tn) · (logtn - 1 + 20) - 20} + ∆ty Tn = Tn-1 + α∆t

Donde α es la velocidad de calentamiento en la eta-pa de subida hasta la temperatura de revenido,siendo igual a cero durante el mantenimiento. En laFig. 10 se han representado las medidas de durezaen función de este parámetro, Pn, para los dos mate-riales. En el acero B se ha considerando la dureza delas muestras con austenización tanto parcial comocompleta. Se puede observar cómo existe una bue-na correlación entre la dureza y el parámetro Pn, ob-servando una disminución de la dureza al aumentarPn, independientemente de la velocidad de calenta-miento utilizada. Para una austenización completa,se observa que dentro de la dispersión la dureza esmayor en el acero A que en el B. Ahora bien, cuandose compara la austenización parcial con la completaen el acero B, en todos los valores de Pn la dureza esmayor en las probetas con una austenización par-cial. Esta diferencia de dureza se puede deber a ladiferencia en el contenido de carbono entre aceros,la fracción en volumen de cementitas y su tamaño,o el grado de ablandamiento.

El tamaño de los carburos es mayor cuanto mayor esel parámetro de revenido, en este caso debido a unaumento del tiempo de mantenimiento. Sin embar-go, la velocidad de calentamiento, tal y como se ob-serva en las micrografías y en los gráficos (Fig. 4 y Fig.11), también influye en el tamaño de las cementitas.Cuanto mayor es la velocidad de calentamiento haymayor dispersión de cementitas finas. Tal y comodescriben Furuhara y otros en [8] es necesario untiempo de incubación para que comience la precipi-tación de cementitas. La temperatura a la que co-mienza la nucleación será diferente dependiendo dela velocidad de calentamiento. Cuanto mayor es lavelocidad de calentamiento el comienzo de la preci-pitación de cementita se desplaza a tiempos máscortos, pero también temperaturas más altas. Elloimplica que la precipitación podría haber comenza-do durante la propia rampa de calentamiento, inclu-so antes de alcanzar la temperatura de revenido. Conel fin de confirmar este hecho se realizaron unos tra-tamientos adicionales con el acero A, consistentesen un calentamiento hasta 700 ºC, utilizándose velo-cidades de calentamiento de 1 y 100 ºC/s, seguido de

temple inmediato sin tiempo de mantenimiento (0s).Tras estos ciclos se observó la presencia de cementi-ta precipitada, lo que indica que tal y como sugiereFuruhara, la nucleación y crecimiento de las cemen-titas ocurre durante el propio calentamiento. Asimis-mo se ha realizado un tratamiento interrumpido a600 ºC en el acero B con una velocidad de calenta-miento de 1 y 100 ºC/s donde se observan cementitasde un tamaño ligeramente inferior al medido a 700ºC, lo cual corrobora que la nucleación y crecimientotienen lugar en la rampa de calentamiento.

De acuerdo con el estudio realizado por Furuhara, alincrementarse la velocidad de calentamiento, la tem-peratura a la que comienza la nucleación es mayor yconduce a un aumento de la velocidad de nucleaciónque es mayor en las juntas de alto ángulo, lo que setraduce en precipitación más copiosa de los carburos.Además, un tiempo corto de crecimiento después dela nucleación resulta en un menor tamaño de partí-culas. Por otra parte, los calentamientos rápidos y ci-clos cortos de mantenimiento típicos de los trata-


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Fig. 10. Relación entre el parámetro de revenido Pn propuestopor Tsuchiyama [12] y la dureza para los aceros A y B.

Fig. 11. Influencia de la velocidad de calentamiento en el tama-ño medio de las cementitas tras dos segundos de mantenimien-to a 700 ºC.

blaciones de tamaños de cementitas dependiendodel lugar de nucleación. Las nucleadas en junta de al-to ángulo son mayores que las de bajo ángulo. Estadiferencia de tamaño y distribución se observa a dife-rentes velocidades de calentamiento. A medida queaumenta el tiempo de mantenimiento las cementitascrecen, las de mayor tamaño lo hacen a expensas delas más pequeñas. En la Fig. 12 se puede observar có-mo la distribución de tamaños se desplaza hacia ta-maños mayores al alargarse el tiempo de permanen-cia. No obstante, se sigue manteniendo la diferenciade poblaciones. Por lo tanto resulta lógico estudiar lacinética de las cementitas de modo independiente.

Nam y otros [9] calcularon la cinética de crecimientode los carburos durante el temple para un acero CMnmedio carbono, según la relación simplificada d = ktn,donde d es el diámetro medio de la partícula, t es eltiempo y n un coeficiente función del mecanismo deengrosamiento (n = 0.33 para la difusión por la ma-triz, n = 0.25 para la difusión por junta y n = 0.20 parala difusión por dislocaciones). Consideraron tambiénla cinética de los carburos precipitados intergranu-larmente e intraganularmente por separado, encon-trando diferente mecanismo de crecimiento en cadacaso. En la Tabla 2 se muestran los valores del coefi-ciente n obtenidos en los aceros A y B (austenizacióncompleta y parcial) a partir de las gráficas de la Fig. 6

mientos por inducción no permiten disminuir el nú-mero de dislocaciones, es decir, el grado de restaura-ción de la martensita es menor, a lo cual tambiéncontribuyen los precipitados finos que se forman so-bre las dislocaciones (retardo en la eliminación de de-fectos). Puesto que éstas actúan como lugares de nu-cleación, este hecho también explica la mayordispersión de carburos a velocidades elevadas.

Por otro lado, el factor de forma de las cementitas novaría significativamente con el aumento del tiempode mantenimiento ni parece depender de la veloci-dad de calentamiento, lo cual sugiere que la esferoi-dización de las cementitas podría comenzar tambiéndurante la etapa de calentamiento y a menores tem-peraturas. Cabría señalar que los precipitados forma-dos en juntas de bajo ángulo, además de ser más fi-nos muestran un alargamiento algo mayor que losprecipitados en juntas de alto ángulo, que aparecenmás grandes y más redondeados. Esto podría relacio-narse con una mayor difusividad del carbono a tra-vés de las juntas de alto ángulo que contribuye a unengrosamiento más rápido y por tanto a un mayorgrado de esferoidización en este caso.

El tamaño medio de las cementitas es diferente de-pendiendo de su lugar de nucleación. Tal y como seobserva en el histograma de la Fig. 4 existen dos po-


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Fig. 12. Distribución de cementitas a diferentes tiempos de mantenimiento, 2 y 1.260 segundos, y velocidad de calentamiento del acero A.

y Fig. 9. Se puede observar cómo el valor de n en to-dos los casos es significativamente inferior a los va-lores reportados en la bibliografía para condicionesde temperatura de revenido similares, donde se ob-tienen valores de n que oscilan entre 0.2 y 0.3 paradiferentes calidades de acero [9,11,13]. Esta diferen-cia podría estar relacionada con una importante ra-lentización de las cinéticas de crecimiento de loscarburos por la mayor cantidad de elementos de ale-ación de los aceros utilizados en este trabajo, princi-palmente Cr, Mn y Mo. De hecho se observa que el a-cero A, que presenta un mayor contenido de Crmuestra unas cinéticas algo más lentas que el aceroB (valores de n algo menores). Nam y otros [14] ob-servaron el mismo resultado en diferentes acerossometidos a tratamientos IQT. Encontraron que lapresencia de Cr y/o Mo conduce a una distribuciónmás fina de partículas de cementita debido a unadisminución en la velocidad de engrosamiento delas partículas a temperaturas superiores a 400 ºC. Laadición de estos elementos también provoca que laesferoidización tenga lugar a temperaturas más ele-vadas. Hay que señalar que la duración de los trata-mientos de revenido por inducción realizados en elpresente trabajo (hasta 3.600 s) es muy inferior a losutilizados por otros investigadores en tratamientosconvencionales (entre 300 y 106 s), lo cuál podríacambiar de forma significativa las cinéticas de en-grosamiento y explicaría las diferencias observadasen el valor del coeficiente n.

Por otro lado se observa que la cinética de creci-miento de las cementitas localizadas en junta dealto ángulo es algo más rápida. Este comporta-miento podría estar relacionado con una mayor e-nergía superficial de las partículas en comparacióncon las que están localizadas en dislocaciones ojuntas de bajo ángulo [11].

Por último, la mayor velocidad de crecimiento delas cementitas que se observa para los tratamien-tos de revenido con una velocidad de calentamien-to más elevada, se podría explicar por una fuerzaimpulsora mayor para que crezcan los precipita-dos debido a su menor tamaño inicial, puesto que

han nucleado a una temperatura mayor y por tan-to habrán tenido menos tiempo para crecer.

6. Conclusiones

— La velocidad de calentamiento durante el revenidoinfluye en el comportamiento del material y la micro-estructura. Una mayor velocidad implica una mayordureza y una distribución de cementitas más fina.

— La distribución de tamaños de las cementitasque precipitan durante el tratamiento de revenidoindica que hay dos poblaciones diferentes y que a-demás tienen una cinética de engrosamiento dife-rente. Las cementitas nucleadas sobre las juntasde alto ángulo crecen más rápido que las nuclea-das sobre juntas de bajo ángulo o dislocaciones.

— La presencia de elementos de aleación retrasa elengrosamiento de las cementitas durante el reveni-do. La cinética de crecimiento de las cementitas enlos tratamientos de revenido por inducción es signi-ficativamente más lenta que la reportada en la bi-bliografía para tratamientos convencionales.

7. Agradecimientos

Los autores agradecen al Ministerio de Ciencia y Tec-nología la financiación del proyecto MAT2007-62879.

8. Referencias

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ce, 2003, Vol. 38, pp. 3611-3617.

Ponencia presentada en el XII Congreso Tratermat(Octubre 2010). Publicada con la autorización

expresa de la Dirección del Congreso y los autores.


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Tabla 2. Valores del coeficiente de engrosamiento n calculadoexperimentalmente.

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