ACEITE QUEMADO COMO DESENCOFRANTE€¦ · 1 aceite quemado como desencofrante . quito, 24 de julio del 2017 . articulo original . aceite quemado como desencofrante burned oil to remove

24 de Julio del 2017

ACEITE QUEMADO COMO DESENCOFRANTE TRABAJO INVESTIGATIVO

CURSO: SEXTO

PARALELO: 1

DOCENTE: ING. PAULINA VIERA

INTEGRANTES:

ANDRADE ZAIDE

BRITO JUAN

CEBALLOS FRANCHESKA

GALARZA EDWIN

GARCIA ANGEL

GRIJALVA CARLOS

MONTAÑO ANDREA

IPIALES OSCAR

PALOMINO PAOLA

SANTORO SHARON

TAMAYO JOSUE

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERIA CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

CONSTRUCCIONES I

http://www.google.com.ec/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjv4oa2l93MAhWQuB4KHRjvAIQQjRwIBw&url=http://portal.conlinux.net/web/content/logo-universidad-central-del-ecuador&psig=AFQjCNE2T3u0ThUQ7XCzMz54u0vQGmaS1w&ust=1463439578706802http://www.google.com.ec/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjv4oa2l93MAhWQuB4KHRjvAIQQjRwIBw&url=http://portal.conlinux.net/web/content/logo-universidad-central-del-ecuador&psig=AFQjCNE2T3u0ThUQ7XCzMz54u0vQGmaS1w&ust=1463439578706802

1

ACEITE QUEMADO COMO DESENCOFRANTE

Quito, 24 de Julio del 2017

ARTICULO ORIGINAL


BURNED OIL TO REMOVE A FORMWORK

Francheska Ceballos *, Zaide Andrade, Juan Brito, Carlos Grijalva, Edwin Galarza, Ángel García, Andrea Montaño, Oscar Ipiales, Paola Palomino, Sharon Santoro, Josué Tamayo. Carrera de Ingeniería Civil, UCE, Quito-Ecuador E-mail: ([email protected]) * Autor a quien debe ser dirigida la correspondencia

2


CONTENIDO RESUMEN ............................................................................................................................ 3

SUMMARY ........................................................................................................................... 3

MARCO TEORICO ............................................................................................................... 4

TIPOS DE ENCOFRADOS ................................................................................................ 4

INVESTIGACION .................................................................................................................. 8

1. PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE PROBETAS DE MADERA ......................... 8

1.1. PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCION DEAGREGADOS .............. 8

1.2. GRANULOMETRIA ................................................................................................. 9

1.3. DENSIDAD SUELTA Y COMPACTADA ............................................................... 10

1.4. ABRASION ........................................................................................................... 13

1.5. PREPARACIÓN DE HORMIGÓN ......................................................................... 14

1. CALCULOS TIPICOS, TABLAS Y ANALISIS DE RESULTADOS ................................ 16

3.1. PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCION DE AGREGADOS

GRUESO Y FINO ............................................................................................................ 16

3.2. GRANULOMETRIA ............................................................................................... 20

DENSIDAD SUELTA Y COMPACTADA .......................................................................... 26

ABRASION ...................................................................................................................... 29

ENCOFRADO ................................................................................................................. 30

DOSIFICACIÓN .............................................................................................................. 30

ANÁLISIS DE RESULTADOS DE ENSAYO DE VIGA ........................................................ 31

9.1. Resultados de Ensayo de Probetas .......................................................................... 31

ENCUESTAS ...................................................................................................................... 32

VISITAS A OBRAS ............................................................................................................. 39

DESCRIPCIÓN DE VISITAS ........................................................................................... 39

UBICACIÓN: ................................................................................................................ 39

DESCRIPCION: ........................................................................................................... 40

ANÁLISIS DE LAS VISITAS ............................................................................................ 46

CONCLUSIONES ............................................................................................................... 48

RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 49

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 50

ANEXOS ............................................................................................................................. 51

3


RESUMEN

Desencofrante es un producto antiadherente que actúa evitando que el hormigón se

pegue a los encofrados, pero que no altera el aspecto del hormigón ni impide la

posterior adherencia sobre el mismo.

Los mismos Facilitan la tarea de retirar los encofrados limpiamente de los elementos

de hormigón y limpiar su superficie. Generalmente ocurre que un desencofrante de

alta efectividad producirá superficies de hormigón visto de mejor calidad.

En Ecuador la utilización de aceite quemado como Desencofrante es común y la falta

de investigaciones que acrediten o no el uso del mismo, es nula.

Esta investigación tiene como objetivo principal analizar los efectos del aceite

quemado en el hormigón.

SUMMARY

Stripping is a non-stick product that acts by preventing the concrete from

sticking to the formwork, but does not alter the appearance of the concrete

or prevents the subsequent adhesion on it.

The same ones Facilitate the task of withdrawing the forms cleanly from the

concrete elements and of cleaning its surface. Generally it happens that a

desencofrante of high effectiveness will produce surfaces of seen concrete

of better quality.

In Ecuador the use of burned oil as Desencofrante is common and the lack

of research that proves or not the use of it, is null.

This research has as main objective to analyze the effects of the oil burned

in the concrete.

4


MARCO TEORICO

ENCOFRADOS

Se denomina Encofrado al elemento destinado al moldeo in situ de hormigones y

morteros. Puede ser recuperable o perdido, entendiéndose por esto último el que

queda englobado dentro del hormigón.

Se elegirá el más apropiado en función del tipo de estructura, del elemento a encofrar,

del tipo de obra.

TIPOS DE ENCOFRADOS

Entre los encofrados más comunes, existen clases de encofrados que son:

SEGÚN LA DIRECCIÓN

• Encofrado Vertical:

- En pilares: de cartón desechable (pilares redondos), metálicos (elementos

ensamblados), o de plástico (articulados)

- En muros: de madera o metálicos

• Encofrado Horizontal:

- De planta completa (forjados reticulares) o parcial (vigas unidireccionales

prefabricadas)

- Casetón perdido: La superficie se encofra totalmente y se soportará el

encofrado con puntales.

- Casetón recuperable: El encofrado se realiza con cubetas plásticas

recuperables. Se utiliza básicamente en forjados reticulares.

SEGÚN EL MATERIAL

Básicamente hay 4 tipos de encofrados utilizados actualmente:

• Encofrados de madera tradicional.

El revestimiento está hecho en el sitio utilizando como material de fabricación

las tablas de madera y madera contrachapada o aglomerado que resista la

humedad, esto es importante ya que, al contener al hormigón vaciado, puede

crear embombamientos.

Es muy fácil de realizar, su utilización se hace en su mayoría en obras

pequeñas y medianas donde el precio del alquiler de encofrado no se

http://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3%B3nhttp://www.construmatica.com/construpedia/Morterohttp://www.construmatica.com/construpedia/Encofrado_Perdidohttp://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3%B3nhttp://www.construmatica.com/construpedia/?title=Cart%C3%B3n&action=edit&redlink=1http://www.construmatica.com/construpedia/Metalhttp://www.construmatica.com/construpedia/Pl%C3%A1sticohttp://www.construmatica.com/construpedia/Maderahttp://www.construmatica.com/construpedia/Metalhttp://www.construmatica.com/construpedia/Forjadohttp://canalconstruccion.com/encofrados-de-madera.html

5


compensa, por contra la madera contrachapada tiene una vida útil

relativamente corta.

Además, es utilizado en obras, aunque

grandes tienen diseños muy específicos y

únicos para los cuales no se encuentran

encofrados prefabricados en el mercado,

en este tipo de construcciones se mezcla

el uso de encofrados a medida hechos en

madera, con los estandarizados que se

alquilan.

• Encofrados metálicos

El encofrado metálico, como su nombre

indica, está compuesto por cierto

número de piezas rígidas, que sólo

pueden adaptarse a una forma

exclusiva. De ahí su limitación en

cuanto a la multiplicidad de formas a dar

con un solo elemento o tablero, tal

como ya vimos en los encofrados de

madera, que son susceptibles de emplearlos en diversidad de piezas, cortando,

añadiendo, clavando, etc. En cambio, en el encofrado metálico, por su naturaleza,

cada pieza sólo sirve para la clase de molde para la cual ha sido proyectada, no

pudiendo aprovecharla, salvo algún caso excepcional, en otro elemento distinto.

• Encofrados de plástico:

Son encofrados modulares que se utilizan

para construir ampliamente, pero

destinados a estructuras de hormigón

relativamente sencillas. Son

especialmente adecuados para los

presupuestos de bajo costo, pero de

6


construcción seriada como los planes de vivienda modulares.

• Encofrados de Cartón

También hacen parte de los

encofrados perdidos, los

nuevos encofrados de cartón

que se utilizan para los pilares,

solo sirven para un vaciado,

pero por ejemplo en el caso de

pilares redondos, permiten un

acabado estético difícilmente

obtenible con otro tipo de

acabado.

SEGÚN SU RECUPERACIÓN

• Sistemas de encofrado perdido

Este encofrado en su mayoría es hecho en el sitio, se trata de encofrados que

permanecen en la obra una vez fraguado hormigón, en algunas ocasiones sirve un

doble propósito como aislante térmico o acústico o simplemente son cubiertos por

tierra en el caso de estructuras enterradas.

• Encofrados prefabricados reutilizables:

Los encofrados reutilizables prefabricados consisten en módulos estandarizados

fabricados en empresas especializadas generalmente están hechos en metal, el

encofrado es puesto por fuera y dentro de este es vaciado el hormigón; Las dos

principales ventajas de los sistemas de los encofrados prefabricados, en comparación

con los moldes tradicionales de la madera, son de velocidad de la construcción (son

sistemas modulares clip o tornillo que se instalan rápidamente en obra) y una

reducción de costos a través del ciclo de vida (salvo fuerza mayor, el molde de metal

es prácticamente indestructible)

7


• Encofrados Estructurales:

Retrata se encofrados que a la vez sirven de ayuda al sistema estructural, por lo

general están hechos de fibra de reforzada son en forma de tubos huecos, y en

general se usan para las columnas y pilares. Sirven como revestimiento en ocasiones

y actúa como refuerzo axial y cortante, además de servir para delimitar formas

concretas y prevenir los ataques ambientales en la estructura del hormigón armado,

como la corrosión y la congelación de los ciclos de deshielo.

8


INVESTIGACION

1. PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE PROBETAS DE MADERA

1.1. PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCION DEAGREGADOS

AGREGADO GRUESOS

1) Se debe sumergir los agregados gruesos, 24 horas antes para saturarlos con

agua.

2) Se recoge los agregados, precedemos a lavarlos y retiramos el agua del

recipiente que lo contiene.

3) Se debe secar la superficie de los agregados, con una franela retirar la película

brillante de agua que los recubre.

4) Cambiar de recipiente cuando ya estén secos y cubrirlos para evitar que el

polvo u otras cosas los altere.

5) Pesar el recipiente y luego pesar el agregado grueso más el recipiente.

6) Una vez pesado el conjunto recipiente + agregado grueso, proceder a calcular

el peso del ripio en estado sss en el aire.

7) Pesar la canastilla de malla #6, vacía en el agua, luego cargarla con el ripio y

sumergirla en agua y tomar el peso del conjunto canastilla + ripio sumergidos.

8) Con los datos del paso 7 calcular el peso del ripio en estado sss en el agua.

9) Utilizando los datos obtenidos, realizar el cálculo del peso específico.

10) Es necesario volver a secar el ripio para introducirlo en el horno y secarlo por

24 horas.

11) Tomar el peso del ripio seco en el horno y calcular la capacidad de absorción

en porcentaje.

12) Limpiar los instrumentos utilizados.

AGREGADOS FINOS

1) Se debe sumergir los agregados gruesos, 24 horas antes para saturarlos con

agua.

2) Lavar muy bien la arena hasta que quede totalmente cristalina el agua.

3) Proceder a cambiar el estado de la arena de sobre saturado a sss, para esto

se aconseja tener una bandeja metálica grande totalmente limpia y

9


horizontal, secar sea utilizando papel absorbente, un secador de cabello, el

sol y la temperatura ambiente si es que es posible o combinar los tres

métodos según sea el caso.

4) Se debe comprobar que la arena se encuentre en estado sss usando el

tronco cono, llenándolo de agregado fino, mismo que no debe adherirse a

las superficies de la bandeja o las manos de quienes la manipulan, una vez

lleno, se debe usar el taqueador para compactar, siguiendo las normas,

sosteniendo la bandeja fuertemente para evitar vibración alguna, una vez

hecho esto se retira el tronco cono y en la parte superior debe haber

desmoronamiento caso contrario no llego al estado deseado.

5) Procedemos a calibrar el picnómetro, una vez hecho esto, se lo seca y se

introduce la arena con un embudo y finalmente se le afora con agua.

6) Se retira las burbujas de aire atrapadas en el picnómetro, se lo limpia y se

pesa en la balanza electrónica.

7) Con los datos obtenidos se calcula el peso especifico

8) Se mete en el horno de secado la arena mojada y se espera 24 horas hasta

que se quede seca

9) A la arena seca se la pesa y con ese dato se calcula la capacidad de

absorción de la arena.

1.2. GRANULOMETRIA

ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS

1) Recoger el agregado grueso del punto donde se encuentra almacenado

2) Transportar en una carretilla y llevar al cuarteador.

3) Pasar el material por el cuarteador, revisando que esté limpio y sin perder

partículas de material.

4) Pesar el material y reservarlo para pasarlo por la tamizadora de motor

eléctrico durante 3 minutos.

5) Recoger los materiales clasificándolos extrayéndoles en recipientes y

marcando cada uno de ellos de acuerdo al tamiz en el que quedaron

retenidos.

6) Pesar el contenido de los recipientes correspondientes a los tamices y

registrar los datos en la respectiva tabla.

10


7) El residuo de los agregados se debe pasar por el sistema de tamices de

agregado fino durante 3 minutos moviendo el conjunto a mano por 2 minutos.

8) Una vez pasado por el tamiz de agregado fino clasificar los materiales

retenidos y pesarlos.

9) Realizar los cálculos correspondientes, registrar resultados y determinar

conclusiones.

10) Dejar el material en buen estado de nuevo en el sitio de almacenaje.


ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS FINOS

1) Recoger el agregado fino del sitio de almacenaje, tomando el material según

se asignó al grupo.

2) Transportar en una bandeja y llevar al cuarteador pequeño de agregado fino.

3) Pasar el material por el cuarteador pequeño para agregado fino, revisando

que esté limpio y sin perder partículas de material.

4) Pesar el material y reservarlo.

5) Armar el conjunto de tamices e introducir la cantidad de arena que va a ser

tamizada.

6) Pasar la arena por la tamizadora de motor eléctrico durante 3 minutos.

7) Recoger el material atrapado en cada uno de los tamices

8) Pesar el contenido de cada tamiz

9) Registrar los datos en una tabla.

10) Realizar los cálculos correspondientes y tomar en cuenta los resultados.

11) Dejar el material en buen estado de nuevo en el sitio de almacenamiento.


1.3. DENSIDAD SUELTA Y COMPACTADA

Agregado Grueso (Pifo) - Densidad Aparente Suelta

1) Tomamos la carretilla y procedemos a coger el Agregado Grueso (Pifo).

2) Procedemos a cuartear el Agregado Grueso (Pifo), lo cuartemos

dividiéndolo en 4 partes, escogemos 2 partes que estén diagonalmente,

seguimos con este procedimiento hasta obtener una masa de 40 kg.

3) Llenamos el Agregado Grueso (Pifo) en un recipiente de masa de 8000

gramos y un volumen de 15944 cm³

11


4) Después de llenar el recipiente enrasamos con la Varilla para el Agregado

Grueso (Pifo) de longitud de 600mm y diámetro de 16 mm.

5) Llevamos el Balde para el Agregado Grueso (Pifo) de un volumen de 15944

cm3 y una masa de 8000 gr a la balanza para determinar el peso del

Agregado Grueso (Pifo)

6) Realizar el procedimiento por 3 veces

Agregado Grueso (Pifo) - Densidad Compactada

1) Con la masa de 40 kg del Agregado Grueso (Pifo) introducimos en el

recipiente de masa de 8000 gramos y un volumen de 15944 cm³ hasta llegar

aproximadamente al 1/3 del volumen

2) Con la Varilla para el Agregado Grueso (Pifo) de longitud de 600mm y

diámetro de 16 mm, damos 25 golpes de forma concéntrica.

3) Introducimos el Agregado Grueso (Pifo) en el recipiente de masa de 8000

gramos y un volumen de 15944 cm³ hasta llegar aproximadamente a los 2/3

del volumen



5) Llenamos el Agregado Grueso (Pifo) en el recipiente de masa de 8000

gramos y un volumen de 15944 cm³



7) Posteriormente enrasamos con la Varilla para el Agregado Grueso (Pifo) de

longitud de 600mm y diámetro de 16 mm.

8) Llevamos el Balde para el Agregado Grueso (Pifo) de un volumen de 15944

cm3 y una masa de 8000 gr a la balanza para determinar el peso del

Agregado Grueso (Pifo) compactado


Agregado Fino (Pifo) – Densidad Aparente Suelta

1) Tomamos una Bandeja y procedemos a coger el Agregado Fino (Pifo).

2) Procedemos a cuartear el Agregado Fino (Pifo)

12


3) Introducimos el Agregado Fino (Pifo) en la cuarteadora para el Agregado

Fino (Pifo), escogemos una de las 2 bandejas de la cuarteadora, seguimos

cuarteando hasta obtener una masa de 30 kg.

4) Llenamos el Agregado Fino (Pifo) en un recipiente de masa de 1931 gramos

y un volumen de 2900 cm³

5) Después de llenar el recipiente enrasamos con la Varilla para el Agregado

Fino (Pifo) de longitud de 300mm y diámetro de 8 mm.

6) Llevamos el Balde para el Agregado Fino (Pifo) de un volumen de 2900 cm3

y una masa de 1931 gr a la balanza para determinar el peso del Agregado

Fino (Pifo)


Agregado Fino (Pifo) - Densidad Compactada

1) Con la masa de 30 kg del Agregado Fino (Pifo) introducimos en el recipiente

de masa de 2900 gramos y un volumen de 1931 cm³ hasta llegar

aproximadamente al 1/3 del volumen

2) Con la Varilla para el Agregado Fino (Pifo) de longitud de 300mm y diámetro

de 8 mm, damos 25 golpes de forma concéntrica.

3) Introducimos el Agregado Fino (Pifo) en el recipiente de masa de 2900 gramos

y un volumen de 1931 cm³ hasta llegar aproximadamente a los 2/3 del

volumen


de 8 mm, damos 25 golpes de forma concéntrica.

5) Llenamos el Agregado Fino (Pifo) en el recipiente de masa de 2900 gramos y

un volumen de 1931 cm³


de 8 mm, damos 25 golpes de forma concéntrica

7) Posteriormente enrasamos con la Varilla para el Agregado Fino (Pifo) de

longitud de 300mm y diámetro de 8 mm.

8) Llevamos el Balde para el Agregado Fino (Pifo) de un volumen de 1931 cm3 y

una masa de 2900 gr a la balanza para determinar el peso del Agregado Fino

(Pifo) compactado


13


1.4. ABRASION

1) Revisamos los equipos, materiales y herramientas que se encuentren en

perfectas condiciones con el fin de minimizar cualquier error secundario que

afecte a la toma de datos, procedemos a realizar la práctica.

2) Una vez adquirido los agregados totalmente secos, tomamos una parte

representativa.

3) Realizar el pertinente cuarteo del agregado, tomar dos partes distintivas de ripio

y colocarlo dentro de la bandeja metálica, recordar el tamaño nominal máximo

del agregado e identificar que graduación le pertenece a nuestro agregado, en

este caso obtuvimos un TNM=1” por ende utilizaremos la graduación A,

mencionando que dentro de la granulometría nos nombra el tamiz No. 4, pero

de acuerdo a ensayos realizados con Pifo nos especifica un tamaño nominal

indicado de 1 pulgada.

4) Reconocer las aberturas de tamices (1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”); con la ayuda del

tamiz 1 ½” pasamos el agregado escogido, donde el ripio que pasa se utiliza y

el ripio que se retiene no sirve para la práctica.

5) Mediante el proceso anterior tamizamos con la abertura de 1” en donde el

agregado que pasa el tamiz lo llevamos a pesar, de la misma forma tamizamos

con la abertura ¾” pesamos el ripio que pasa el tamiz y, seguidamente

tamizamos con la abertura 1/2”.

6) Finalmente con el ultimo tamiz de abertura 3/8”, en donde cumplimos el peso

total propuesto.

7) Una vez obtenido la masa de ripio procedemos a revisar la máquina de los

ángeles su funcionamiento (prendido y pagado), para posteriormente ingresar

el agregado obtenido donde del tambor metálico (giratorio).

8) Para la fácil utilización abrimos la tapa del tambor metálico, girando los tuercas

de cada esquina teniendo cuidado que no resbale, colocamos la masa de

agregado dentro del tambor y las 12 esferas de acero las cuales dependen de

la graduación utilizada.

9) Colocamos nuevamente la tapa y ajustamos las tuercas de cada esquina,

cerrando totalmente el tambor metálico.

10) Revisamos que la maquina este perfectamente cerrada y procedemos a

encender la máquina de los ángeles, teniendo en cuenta que el contador de

vueltas es automático.

14


11) Una vez que se hayan cumplido las 100 revoluciones, colocamos una bandeja

metálica debajo del tambor y con mucho cuidado abrimos la tapa, girando el

tambor hasta que baje todo el agregado dentro de la bandeja metálica.

12) Iniciamos a tamizar el ripio obtenido del desgaste por la carga abrasiva por el

tamiz N°12, utilizando el material que se retiene y pesarlo para colocarlo

nuevamente dentro del tambor metálico hasta cumpla las 500 revoluciones

dispuestas por la NTE INEN 860.

13) Al cumplir las revoluciones retiramos el material del tambor metálico y

procedemos nuevamente a tamizar por el N°12, utilizando solo el material que

se retiene en el tamiz donde realizamos el pesaje y obtenemos la masa retenida

por el tamiz N°12 con 500 revoluciones.

14) Mediante los cálculos pertinentes concluimos con la obtención del coeficiente

de Uniformidad.

1.5. PREPARACIÓN DE HORMIGÓN

1) Primero, realizar los cálculos para de esa manera saber la dosificación

necesaria, en nuestro caso con base a 50 Kg de cemento (1 saco de cemento).

2) Revisar el encofrado, uniendo la base y la parte superior con alambre para

que el encofrado no se deforme a la hora que empiece su fraguado.

3) Se va mezclando, poco a poco los materiales con el agua evitando la perdida

de agua y tratando que todo el material entre en contacto con el agua.

4) Observar que la mezcla este bien compacta y homogénea.

Determinación de la consistencia.

1) Antes de nada es necesario rosear aceite quemado en el cono para que de

esta manera el hormigón no se adhiera en dichos moldes.

2) Humedecer la parte interior del cono de Abrams y así evitar que el hormigón

no se adhiera a sus paredes.

3) Tomar el cono de Abrams, ponerlo dentro del recipiente a un lado de la mezcla

de hormigón en estado fresco.

4) Pisar con cierta fuerza los extremos inferiores del cono de Abrams.

5) Colocar 1/3 de su volumen y realizar un vibrado con 25 golpes, y 25 golpeteos

con el mazo, seguir realizando para sus 2/3 y 3/3 del volumen del cono.

15


6) Coger el cono por sus aladeras superiores y con una fuerza ir alzando el cono

de una manera lo más horizontal posible.

7) Una vez retirado el cono colocar alado de la muestra y con la ayuda del

compactador y un flexómetro medir su altura, de esta manera se observara el

asentamiento y por ende saber cuál es su consistencia y trabajabilidad.

Para la determinación del siguiente paso se tiene en cuenta dos aspectos:

• Utilización de aceite quemado

• Utilización de desencofrante SEPAROL ECOLÓGICO

8) Previamente rociar aceite quemado en dos probetas de madera y

desencofrante en otras dos probetas.

9) Rellenar el encofrado con un tercio del hormigón para después vibrar

manualmente por toda la sección por tres segundos en cada tramo.

10) Al final enrasar con el vailejo, hasta que el hormigón quede distribuido por todo

el encofrado.

11) Cubrir el encofrado con plástico para que no pierda humedad la viga.

12) Cada día ir humedeciendo la viga para que el hormigón tenga un buen

fraguado.

Obtención de muestras de cilindros

1) Ir colocando la mezcla de hormigón dentro de los cilindros 1/3 de su volumen

realizar una compactación con 25 golpes, y 25 golpeos con el mazo de goma.

2) Dejar que los 2 cilindros de hormigón (previamente rociados con

desencofrante) se sequen para luego desencofrar.

Determinación de la Resistencia del hormigón

1) A los 7 días, desencofrar los cilindros metálicos y las probetas de madera

2) Llevar los cilindros al cuarto donde se colocará el CAPPING. Utilizar

obligatoriamente una mascarilla ya que el CAPPING desprende un olor que

puede ser perjudicial para la salud.

3) Para la preparación del CAPPING, se prepara un compuesto de azufre

calentándolo a una temperatura controlada de entre 130 °C y 145 °C.

16


4) Chequear que el plato de refrentado se encuentre limpio y sin alguna

rugosidad para poder poner una capa de aceite. El aceite permitirá que la capa

de refrentado no se adhiera al plato.

5) Verificar que el cilindro no esté húmedo.

6) Aceitar el cilindro de hormigón para que así el CAPPING se fije en el cilindro

y colocarlo en el plato de refrentado.

7) Con una cuchara verter el compuesto de azufre en el plato de refrentado para

que, en la parte inferior del cilindro, se forme una capa CAPPING

8) Comprobar que la capa ya seca de CAPPING no tenga ninguna fisura o algún

hueco. En el caso de que se presente alguna de los problemas anteriores se

debe sacar la capa y se repite el proceso.

9) Realizar el mismo procedimiento para la cara parte superior del cilindro.

10) Llevar los cilindros y los cubos de hormigón para ser ensayados en la máquina

universal. Obteniendo los datos, se procede a tabular.

11) Una vez finalizado el ensayo retirar la capa de CAPPING de todos los cilindros.

1. CALCULOS TIPICOS, TABLAS Y ANALISIS DE RESULTADOS

3.1. PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCION DE AGREGADOS

GRUESO Y FINO

RESULTADOS OBTENIDOS DEL ENSAYO

Agregado Grueso: Ripio

Procedencia: Pifo

1 Masa del recipiente vacío 294.6 g

2 Masa del recipiente vacío + Ripio en estado

SSS 2294.6 g

3 Masa del ripio en estado SSS 2000 g

4 Masa de la canastilla sumergida en el agua 1652 g

17


5 Masa de la canastilla + Ripio sumergido en

el agua 2800 g

6 Masa del Ripio sumergido en el agua 1148 g

7 Volumen desalojado 852 cm3

Peso específico del Ripio 2.35 g/cm3

Agregado Fino: Arena

Procedencia: Pifo

1 Masa del recipiente vacío (Picnómetro) 208.4 g

2 Masa del Picnómetro + Arena en estado

SSS 708.4 g

3 Masa del Arena en estado SSS 500 g

4 Masa del Picnómetro calibrado 707.9 g

5 Masa del Picnómetro + Arena SSS +

Agua 1003.7 g

6 Volumen desalojado 204.2 cm3

Peso específico de la Arena 2.45 g/cm3

Capacidad de Absorción de los

Agregados

Agregado

Grueso: Ripio

Agregado

Fino: Arena

Procedencia:

Pifo

Procedencia:

Pifo

1 Masa del Agregado en estado SSS +

Recipiente 2294.6 g 390.2 g

2 Masa del Agregado seco + Recipiente 2224 g 385.9 g

3 Masa del Recipiente que contiene al

agregado 294.6 g 137.7 g

4 Masa del Agua 70.6 g 43 g

18


5 Masa del Agregado seco 1929.4 g 248.2 g

Capacidad de Absorción del Agregado 3.66 % 1.73 %

CÁLCULOS TÍPICOS (AGREGADO GRUESO)

𝑃𝑟 = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒] = 294.6 𝑔

𝑃𝑟 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒) = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑖𝑝𝑖𝑜 𝑠𝑠𝑠 (𝑎𝑖𝑟𝑒)] = 2294.6 𝑔

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒) = [𝑃𝑟 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒)] − 𝑃𝑟

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒) = [2294.6] − 294.6

𝑷𝑺𝑺𝑺 (𝑨𝒊𝒓𝒆) = 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒈

𝑃𝑐 = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎] = 𝟏𝟔𝟓𝟐 𝒈

𝑃𝑐 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑔𝑢𝑎) = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑖𝑝𝑖𝑜 𝑠𝑠𝑠 (𝑎𝑔𝑢𝑎)] = 𝟐𝟖𝟎𝟎 𝒈

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑔𝑢𝑎) = [𝑃𝑐 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑔𝑢𝑎)] − 𝑃𝑐

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑔𝑢𝑎) = [2800] − 1652

𝑷𝑺𝑺𝑺 (𝑨𝒈𝒖𝒂) = 𝟏𝟏𝟒𝟖 𝒈

𝑉𝑑 = [𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑙𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜]

𝑉𝑑 = [𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒) − 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑔𝑢𝑎)]

𝑉𝑑 = [2000 − 1148]

𝑽𝒅 = 𝟖𝟓𝟐 𝒄𝒎𝟑

𝑷𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 =𝑀

𝑉=

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒)

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒) − 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑔𝑢𝑎)=

2000

852= 𝟐. 𝟑𝟓 𝒈/𝒄𝒎𝟑

𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊𝒐𝒏 =𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜=

𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝐴𝑖𝑟𝑒) − 𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜

× 100 =70.6

1929.4× 100 = 𝟑. 𝟔𝟔 %

19


CÁLCULOS TÍPICOS (AGREGADO FINO)

𝑃𝑟 = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑃𝑖𝑐𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑣𝑎𝑐í𝑜)] = 208.4 𝑔

𝑃𝑟 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑖𝑐𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑠𝑠] = 708.4 𝑔

𝑃𝑆𝑆𝑆 = [𝑃𝑟 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 ] − 𝑃𝑟

𝑃𝑆𝑆𝑆 = [708.4] − 208.4

𝑃𝑆𝑆𝑆 = 𝟓𝟎𝟎 𝒈

𝑃𝑐 = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑖𝑐𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜] = 𝟕𝟎𝟕. 𝟗 𝒈

𝑃𝑐 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 + 𝑃𝑙 = [𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑖𝑐𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜] = 𝟏𝟎𝟎𝟑. 𝟕 𝒈

𝑉𝑑 = [𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑙𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜]

𝑉𝑑 = [(𝑃𝑐 − 𝑃𝑟) − ((𝑃𝑐 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 + 𝑃𝑙) − (𝑃𝑟 + 𝑃𝑆𝑆𝑆 ))]

𝑉𝑑 = [499.5 − [(1003.7 − 708.4)]]

𝑽𝒅 = 𝟐𝟎𝟒. 𝟐 𝒄𝒎𝟑

𝑷𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 =𝑀

𝑉=

𝑃𝑆𝑆𝑆 𝑉𝑑

=500

204.2= 𝟐. 𝟒𝟓 𝒈/𝒄𝒎𝟑

𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊𝒐𝒏 =𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜=

𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜 − 𝑃𝑆𝑆𝑆 𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜

= 𝟏. 𝟕𝟑 %

ANALISIS DE RESULTADOS

➢ Se logró obtener características de los agregados en base a los resultados

tales como el peso específico siendo estos valores de 2.34 g/cm3 para el Ripio

y 2.45 g/cm3 para la Arena por lo se puede concluir que los agregados de Pifo

son de buena calidad.

➢ Se determinó la capacidad de absorción de los agregados finos y gruesos

procedentes de Pifo. Dándonos como resultado una capacidad de absorción

en el agregado grueso de 3.66% es decir absorbe gran cantidad de agua

mientas que el agrego fino un valor de 1.73% estando en un rango aceptable.

➢ Con los resultados podemos decir que los materiales más indicados para

emplear en la construcción son aquellos que tienen mayor peso específico

20


logrando menos espacios vacíos y mayor resistencia, mientras que al tener

menos espacios que llenar absorben menos agua lo que permite una mejor

mezcla para formar el hormigón debido a que si tenemos mucha agua en

agregados esta se cederá a la mezcla y perderemos resistencia.

3.2. GRANULOMETRIA

Agregados Gruesos

Origen: Pifo

Masa Inicial: 9.2kg

Tamiz Retenido % Retenido

% Pasa Limites específicos Parcial Acumulado

2'' 0 0 0 100 -

1 1/2'' 0 0 0 100 -

1'' 0 0 0 100 100

3/4'' 554 554 6.02 93.98 90-100

1/2'' 2920.2 3474.2 37.8 62.2 -

3/8'' 1637 5111.2 55.6 44.4 20-55

N° 4 3574.3 8685.5 94.4 5.6 0-10

N° 8 388.9 9074.4 98.67 1.33 0-5

N° 16 56.2 9130.6 99.28 0.72 -

N° 30 17.8 9148.4 99.5 0.5 -

N° 50 15.6 9164 99.6 0.4 -

N° 100 18.8 9182.8 99.8 0.2 -

Bandeja 13.6 9196.4 100 0 -

Módulo de Finura 6.91 -

Tamaño Nominal

Máximo

3/4" 19mm

Residuo 0.2 % -

21


ESC: X = Logarítmica Y = 1cm: 10%

Agregados Finos

Origen: Pifo

Masa Inicial: 400g

Tamiz Retenido %

Retenido

% Pasa Limites

específicos Parcial Acumulado

3/8'' 0 0 0.00 100.00 100

N° 4 1.2 1.2 0.30 99.70 95-100

N° 8 137.1 138.3 34.62 65.38 80-100

N° 16 114.7 253 63.33 36.67 50-85

N° 30 58.5 311.5 77.97 22.03 25-60

N° 50 34.8 346.3 86.68 13.32 5-30

N° 100 22.3 368.6 92.27 7.73 0-10

N° 200

Bandeja 30.9 399.5 100 0 -

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1

Po

rce

nta

je q

ue

pas

a (%

)

Tamices

Curva Granulométrica - Agregado Grueso

N°8 N°4 3/8'' 1/2''

22


Módulo de Finura 3.55

Masa Final (g) 399.5

Error (%) 0.1

ESC: X = Logarítmica Y = 1cm: 10%

Agregado Grueso: Ripio

RETENIDO ACUMULADO

𝑅𝐴 = 𝑅𝑃 (1′′) + 𝑅𝑃(3/4′′) ; 𝑅𝐴 = 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑅𝐴 = 0 + 554

𝑹𝑨 = 𝟓𝟓𝟒𝒈

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1 2 3 4 5 6 7

Po

rce

nta

je q

ue

pas

a (%

)

Tamices

Curva Granulométrica - Agregado Fino

N°100 N°50 N°30 N°16 N°8

23


PORCENTAJE RETENIDO:

𝑃𝑅 = 𝑅𝐴

𝑀𝐴𝑇× 100 ; 𝑀𝐴𝑇 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑃𝑅 = 554

9200× 100

PORCENTAJE QUE PASA:

𝑷𝑷 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑷𝑹 𝑃𝑃 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 ; 𝑃𝑅 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝑃𝑃 = 100 − 6.02

MÓDULO DE FINURA:

𝑴. 𝑭. = ∑ 𝑷𝑹𝒔𝒆𝒓𝒊𝒆 𝒆𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓

𝒏𝒊=𝟏

𝟏𝟎𝟎

𝑃𝑅𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟

𝑀. 𝐹. = 6.02 + 37.8 + 55.6 + 94.9 + 98.67 + 99.28 + 99.5 + 99.6 + 99.8

100

PORCENTAJE DE ERROR:

𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝑴𝑨𝑻 − 𝑹𝑨𝑻

𝑴𝑨𝑻× 𝟏𝟎𝟎

𝑀𝐴𝑇 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑅𝐴𝑇 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 9200 − 9196.4

9200

𝑷𝑹 = 𝟔. 𝟎𝟐 %

𝑷𝑷 = 𝟗𝟑. 𝟗𝟖%

𝑴. 𝑭. = 𝟔. 𝟗𝟏

𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝟎. 𝟎𝟒%

24


Agregado Fino: Arena

RETENIDO ACUMULADO

𝑅𝐴 = 𝑅𝑃 (3/8′′) + 𝑅𝑃(𝑁°4) ; 𝑅𝐴 = 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑅𝐴 = 0 + 1.2

PORCENTAJE RETENIDO:

𝑃𝑅 = 𝑅𝐴

𝑀𝐴𝑇× 100 ; 𝑀𝐴𝑇 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑃𝑅 = 1.2

400× 100

PORCENTAJE QUE PASA:

𝑷𝑷 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑷𝑹 ; 𝑃𝑃 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 ; 𝑃𝑅 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝑃𝑃 = 100 − 0.30

MÓDULO DE FINURA:

𝑴. 𝑭. = ∑ 𝑷𝑹𝒔𝒆𝒓𝒊𝒆 𝒆𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓

𝒏𝒊=𝟏

𝟏𝟎𝟎;

𝑃𝑅𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟

PORCENTAJE DE ERROR:

𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝑴𝑨𝑻 − 𝑹𝑨𝑻

𝑴𝑨𝑻× 𝟏𝟎𝟎;

𝑹𝑨 = 𝟏. 𝟐

|𝒈

𝑷𝑹 = 𝟎. 𝟑𝟎 %

𝑷𝑷 = 𝟗𝟗. 𝟕𝟎%

𝑴. 𝑭. = 𝟑. 𝟓𝟓

25


𝑀𝐴𝑇 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑅𝐴𝑇 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 400 − 399.5

400× 100


➢ Se logró determinar el tamaño y distribución de partículas para los agregados finos

y gruesos en base al análisis granulométrico.

➢ Se concluye que para el agregado grueso, de Pifo el módulo de finura es de 6.91

y su tamaño nominal máximo es de 3/4", el equivalente a 19mm por lo que es un

ripio de tamaño intermedio menor a 1 pulgada y se acopla muy bien para preparar

hormigón.

➢ Con la gráfica se puede observar que el ripio de Pifo es apto para la preparación

del hormigón porque se encuentra sobre el límite inferior y bajo el límite superior

de las curvas trazadas en base a los rangos de la norma ASTM C-33.

➢ De la arena de Pifo, se puede concluir que su módulo de finura es de 3.55 y su

tamaño nominal máximo corresponde al tamiz con aberturas equivalentes a

2.36mm.

➢ De la gráfica del agregado fino se puede concluir que alrededor del 7.73% de las

partículas tienen un tamaño menor a 0,150 mm que corresponde al tamiz N°100 y

finalmente tiende a tener partículas de entre 2.36mm a 4.75mm, tendiendo a ser

un material intermedio encontrándose dentro del rango de curvas de la norma

ASTM C-33.

➢ Finalmente se concluye que la arena de Ibarra es la más fina seguida de la de

Santo Domingo, Chasqui, Guayllabamba, la más gruesa la de Pifo, cabe recalcar

que la característica de la arena de Ibarra es diferente a las demás por ser de

grano más uniforme que las otras mismas que tienen diferente tamaño de

partículas aportando de mejor manera al hormigón llenando espacios vacíos de

diferentes dimensiones.

𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝟎. 𝟏%

26


RECOMENDACIONES

➢ Acatar las normas de trabajo del laboratorio y conocer con certeza el

procedimiento para la realización de los ensayos, teniendo en cuenta las normas

vigentes tanto del ASTM y la norma ecuatoriana INEN.

➢ Verificar que los instrumentos a utilizar se encuentren en buen estado para

realizar la práctica.

➢ Aprender a usar correctamente los equipos disponibles y preguntar sobre el

funcionamiento en caso de existir dudas.

➢ Llevar el material necesario como son los guantes, el mandil y la franela además

de una mascarilla para realizar de la mejor manera de la práctica ya que los

materiales finos podrían causar problemas en las vías respiratorias.

➢ Tener cuidado al manipular aparatos como la balanza por su sensibilidad y la

máquina tamizadora ya que debe estar bien ajustadas los accesorios utilizados.

➢ Ser eficientes a la hora de tomar datos y realizar las lecturas en los aparatos de

medida, en cuanto a la apreciación de cada uno.

➢ Aprender a encerar la balanza correctamente.

➢ Tener cuidado de no regar agregados fuera de los recipientes ya que altera

resultados por ejemplo en el caso del agregado grueso, la masa no debe tener

una disminución mayor del 3%.

➢ Se debe seguir las normas de tiempos y orden de los tamices al momento de pasar

los materiales.

➢ Es importante limpiar bien cada tamiz y las maquinas tamizadoras tanto eléctrica

como manual para evitar errores.

➢ Se debe tener cuidado al manejar los tamices en especial los delgados porque

pueden romperse si se les limpia con el cepillo de acero.

DENSIDAD SUELTA Y COMPACTADA

Tabla: Densidad de los Agregados Grueso (Pifo) y Finos (Pifo)

Recipiente +

Agregado (Suelto)

Recipiente + Agregado

(Compactado)

27


Masa del

recipiente (g) 8500

Volumen (

cm³) 14350

RIPIO (g)

Masa del Ripio

27500 29800

27650 30350

27300 30300

Promedio 27483,33 30150,00

Densidad

Aparente

(g/cm³)

1,32 1,51

ARENA (g)

Masa del

recipiente (g) 1981

Volumen (

cm³) 2891

Masa de la

Arena

6135 6770

6153 6757

6110 6805

Promedio 6132,67 6777,33

Densidad

Aparente

(g/cm³)

1,44 1,66

Promedio de la Masa del Agregado Grueso (Pifo) - Suelto

𝒎𝑨𝑮𝑺 =𝟏

𝟑 (𝒎𝑨𝑮𝑺𝟏 + 𝒎𝑨𝑮𝑺𝟐 + 𝒎𝑨𝑮𝑺𝟑)

𝑚𝐴𝐺𝑆 =1

3(27500 + 27650 + 27300)

𝒎𝑨𝑮𝑺 = 𝟐𝟕𝟒𝟖𝟑, 𝟑𝟑 𝒈𝒓

28


Densidad del Agregado Grueso (Pifo) – Suelto

𝜹𝑨𝑮𝑺 =𝒎𝑨𝑮𝑺

𝑽

𝛿𝐴𝐺𝑆 =27483,33

14350

𝜹𝑨𝑮𝑺 = 𝟏, 𝟑𝟐𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

Promedio de la Masa del Agregado Grueso (Pifo) - Compactado

𝒎𝑨𝑮𝑺 =𝟏

𝟑 (𝒎𝑨𝑮𝑺𝟏 + 𝒎𝑨𝑮𝑺𝟐 + 𝒎𝑨𝑮𝑺𝟑)

𝑚𝐴𝐺𝑆 =1

3(29800 + 30350 + 30300)

𝒎𝑨𝑮𝑺 = 𝟑𝟎𝟏𝟓𝟎 𝒈𝒓

Densidad del Agregado Grueso (Pifo) – Compactado

𝜹𝑨𝑮𝑺 =𝒎𝑨𝑮𝑺

𝑽

𝛿𝐴𝐺𝑆 =30150

14350

𝜹𝑨𝑮𝑺 = 𝟏, 𝟓𝟏𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑


➢ La Densidad Suelta del Agregado Grueso (Pifo) es de 1,32 g/cm3 y la Densidad

Compactada del Agregado Grueso (Pifo) es de 1,51 g/cm3, lo cual nos indica

que en la Densidad Compactada del Agregado Grueso (Pifo) utilizaremos

mucha más masa.

➢ La Densidad Suelta del Agregado Fino (Pifo) es de 1,44 g/cm3 y la Densidad

Compactada del Agregado Grueso (Pifo) es de 1,66 g/cm3, esto nos dice que

en la Densidad Compactada del Agregado Fino (Pifo) utilizaremos mucha más

masa.

29


➢ La Densidad del Agregado Fino (Pifo) es mayor a la Densidad Del Agregado

Grueso (Pifo) ya que no tiene muchos vacíos por lo tanto tendrá más masa y

por ello mayor Densidad.

RECOMENDACIONES

➢ Encerar las balanzas antes de su respectivo uso para evitar datos erróneos en

su medición.

➢ Enrasar bien antes de pesar los Agregados Gruesos (Pifo) y Finos (Pifo) ya

que el exceso de masa nos alteraría en la densidad.

ABRASION


➢ Por medio de la valoración del porcentaje de desgaste así como el coeficiente de

uniformidad de los agregados el cual nos muestra un índice de calidad lleva

relacionado con la estructura que muestra cada uno de ellos, en donde una

propiedad característica e importante para la construcción de hormigones con

buenas propiedades es la densidad de los materiales, los cuales nos aportan

ventajas visibles en el comportamiento frente a efectos externos que pueden dañar

o modificar su estructura, entre las cuales se puede mencionar con la utilización

de agregados ligeros quienes se presentan con una baja densidad: la reducción

de las cargas muertas, mayor rapidez de construcción, así como menores costos

de transportes y acarreos. El peso que gravita sobre la cimentación de un edificio

es un factor importante en el diseño del mismo especialmente hoy en día en que

la tendencia es hacia la construcción de edificios cada vez más altos.

➢ Por medio de la obtención del desgaste que produce el agregado se puede

aprovechar sus propiedades al máximo, como la utilización adecuada para el

diseño de mezcla y la fabricación de concreto para la elaboración de losas y pisos

que son obras ingenieriles comunes per de altos requerimientos donde el

agregado debe tener propiedades altas de resistencia de impacto y rozamiento.

RECOMENDACIONES

➢ Al tomar el agregado grueso para el respectivo secado, obtener una cantidad

suficiente con el fin de cuartear y obtener en su masa diferentes tamaños de

agregado.

30


➢ Al momento de tamizar realizarlo con movimientos laterales y horizontales,

procurando poner una cantidad de material que sea fácil mover y no dañar la

malla del tamiz

➢ Colocar el material previamente pesado dentro del tambor metálico con mucho

cuidado que no haya pérdidas fuera del tambor ya que alterarían los

resultados.

➢ Colocar la bandeja metálica debajo del tambor y hacer caer el material

minuciosamente ya que todo el material debe ser ensayado con el tamiz No12.

ENCOFRADO

➢ Definir el tipo de encofrado en función de la tipología de la estructura.

Asimismo, el encofrado tiene que tener suficiente resistencia para soportar, sin

deformaciones apreciables, la carga del hormigón que contenga.

➢ Acoplar los encofrados de forma ordenada y siempre horizontal en lugares

adecuados, fuera de las zonas de paso.

DOSIFICACIÓN

31


ANÁLISIS DE RESULTADOS DE ENSAYO DE VIGA

9.1. Resultados de Ensayo de Probetas

Tipo de probeta

Edad (días)

Sección (cm2)

Carga (kgf)

Esfuerzo (kg/cm2)

PROMEDIO DE

ESFUERZOS (kgf/cm2)

Con aceite quemado

7

225

53560 238.044 238.622

53820 239.200

Con desencofrante

52850 234.889 235.378

53070 235.867

32


ENCUESTAS

Análisis de encuesta realizada a profesionales de la construcción

Tema: Desencofrantes

Lugar: CAMICON

Objetivo: Con la finalidad de conocer la calidad de los encofrados utilizados en las

construcciones del medio local y el conocimiento de las disposiciones de la Norma

Ecuatoriana de la Construcción (NEC) referidas a encofrados, se realizó la encuesta

que arrojaría los siguientes resultados y las siguientes conclusiones de cada una de

las preguntas que se realizaron;

Tomando una muestra de 20 personas dedicadas al campo de la construcción se

obtuvieron los siguientes resultados;

1. ¿Qué tipo de encofrados utiliza en sus obras que requieren de encofrados?

En el medio local los constructores señalan que en su mayoría los encofrados

utilizados son los de madera con un 55 % más de utilización seguidos de los

encofrados metálicos con un 40 %, explicando verbalmente que los encofrados de

maderas se los utilizan en forma de tableros pre armados, planchas y tablas de monte

individuales que son armadas en obra, también se menciona en mínima aplicación

con un solo caso el uso de encofrados de aglomerado.

La utilización del tipo de encofrados dependerá en gran medida del presupuesto

disponible y la magnitud de la obra.

11

8

0 10

5

10

15

20

Encofrado deMadera

Encofrado deMetal

EncofradoPlastico

Otros.

1.¿Que tipo de encofrados utiliza en sus obras que requieren de encofrados?

Encofrado de Madera 11

Encofrado de Metal 8

Encofrado Plastico 0

1Otros.

33


2. ¿Qué calificación le da al resultado en cuanto al terminado del hormigón con

este tipo de encofrado?

La mayor parte de constructores encuestados, con un porcentaje del 40 % señalan

que el resultado obtenido en el hormigón es muy bueno con el tipo de encofrados que

ellos señalan que usan.

Solamente un encuestado señala que la calidad del hormigón es muy mala con el tipo

de encofrado que el utiliza.

Se señala que la calidad del hormigón además de depender del encofrado, depende

en mayor medida de aspectos más importantes como la correcta vibración del

hormigón en la fundición.

3. ¿Qué tipo de desencofrante utiliza?

Las encuestas reflejan que el desencofrante más utilizado es el aceite quemado con

un 35%, seguido del diésel y del desencofrante comercial, que es utilizado en obras

de mayor magnitud y en donde el presupuesto les permite utilizar este tipo de

desencofrante.

7

5

5

2

1

Aceite Quemado

Desencofrante Comercial

Diesel

Otro

Ninguno

Muy Buena 8

Buena 7

Regular 4

Mala 0

Muy Mala 1

34


El 10 % de la muestra señala que utiliza otro tipo de desencofrante, señalando a la

parafina como un excelente desencofrante, pero su precio es bastante significativo

por la cantidad requerida y la utilización de las bolsas vacías de cemento como

desencofrante.

Un 5 % de la muestra indica que no es necesario el uso del desencofrante, siempre y

cuando los encofrados tengan la calidad necesaria para la fundición.

4. ¿Afecta el uso de este desencofrante a la calidad del hormigón?

De la encuesta realizada el 55% de los encuestados señalan que ellos creen que el

uso del desencofrante no perjudica la calidad del hormigón.

El 25 % de la muestra señala que el uso del desencofrante si afecta a la calidad del

hormigón.

5. En caso de que su respuesta haya sido afirmativa. ¿Cómo afecta el

desencofrante que usted utiliza?

El 25 % de la muestra que opina que el uso del desencofrante si afecta al hormigón

señala que al no utilizar el encofrante se puede producir desprendimiento de hormigón

al retirar el encofrado, y que con la utilización de un desencofrante adecuado se puede

garantizar que no haya adhesión entre el hormigón y el encofrado alargando la vida

útil del encofrado y mejorando la terminación que tiene el hormigón.

También se indica que la utilización de ciertos tipos de desencofrante deja manchas

en las paredes desencofradas, que es algo que no afecta a la resistencia, pero obliga

a realizar un recubrimiento de estos elementos.

SI 5

NO 15

35


6. ¿En su experiencia laboral que tipo de encofrado, tiene un precio más elevado

en su utilización?

En su experiencia laboral el 80% de los encuestados seleccionan al encofrado

metálico al más costoso para su uso en obra, ya sea si se manda a construir los

encofrados o se los alquila, que es lo más común en el medio.

Un 10 % señala que los encofrados de madera son los más costosos, refiriéndose a

la adquisición de este material totalmente nuevo y con la calidad adecuada para tener

una vida útil extendida.

Un único caso con el 5%, señala que los encofrados de fibra de vidrio son los de

mayor costo y poco comunes, son construidos bajo pedido y sirven en los casos que

se tiene fundiciones con forma irregular.

7. ¿La colocación de los encofrados metálicos en el medio local supone un

precio?

0

5

10

15

20

EncofradoMetalico

Encofrado deMadera

Encofrado deAglomerado

Encofrado defibra de vidrio

6. ¿En su experiencia laboral que tipo de encofrado, tiene un precio más elevado en su

utilización?

16

2

1

1

Encofrado Metalico

Encofrado de Madera

Encofrado de Aglomerado

Encofrado de fibra de vidrio

Muy Alto 5

Alto 11

Regular 3

Bajo 0

Muy Bajo 1

36


El 55 % de las encuestas reflejan que el costo de los encofrados metálicos es alto, y

seguido 25 % de las encuestas los señalan como muy alto, haciendo entender que

para el medio local ya sea el alquiler o la adquisición de encofrados metálicos nuevos

supone un precio significativo dentro de un proyecto de construcción.

A excepción de un caso que representa el 5 % de la muestra que señala que la

colocación de encofrados metálicos supone un precio muy bajo.

8. ¿Conoce usted lo que menciona la Norma Ecuatoriana de la Construcción

(NEC), referente a uso de encofrados?

El 70 % de los encuestados afirma tener conocimiento de los requerimientos y

menciones que hace la Norma Ecuatoriana de la Construcción referente al uso de

encofrados y el 30 % señala que no tiene conocimiento de los requerimientos de

encofrados que exige la Norma Ecuatoriana de la Construcción.

9. ¿Cuánto tiempo de encofrado utiliza usted en losa de hasta 3 metros de luz?

SI 14

NO 6

2 1 1 1

14

10

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

3dias 5 dias 6 días 8 días 7 dias 10 dias

37


La mayor parte de los encuestados, exactamente el 70% señala que el tiempo de

encofrado de una losa de hasta 3 metros debe durar 7 días, un porcentaje del 25 %

señala que el tiempo de encofrado es menor a 7 días y un 5% correspondiente a un

solo caso señala que el encofrado debe durar 10 días.

10. ¿Cuántos trabajadores destina al encofrado y desencofrado de losas?

Los resultados indican, que la mayoría de los encuestados utilizan entre 5 a 7

trabajadores para el encofrado y desencofrado de losas, este número de trabajadores

utilizados representa el 65 % de las respuestas.

También se señaló que el número de trabajadores destinados a encofrado y

desencofrado, dependerá del tiempo disponible para realizar el proyecto.

11. ¿Qué tipo de encofrado recomienda usted a utilizar para obtener mejores

resultados?

4

13

1

2Otro

Encofrado Plastico

Encofrado de metal

Encofrado de madera

38


El 65 % de los encuestados recomiendan utilizar encofrados metálicos para obtener

mejores resultados en fundiciones, Un solo caso correspondiente al 5% de la muestra

es el único que recomienda utilizar encofrados plásticos y un porcentaje

correspondiente al 10 %, recomendó utilizar otro tipo de encofrados, siendo estos los

encofrados de fibra de vidrio.

39


VISITAS A OBRAS

DESCRIPCIÓN DE VISITAS

PROYECTO AMPLIACIÓN DE LA FACULTAD DE PSICOLOGÍA DE LA UCE

NOMBRE DEL PROYECTO:

“AMPLIACIÓN DE LA FACULTAD DE PSICOLÓGIA DE LA UCE”

PERSONAS/EMPRESA CONTRATISTA:

-

FECHA DE VISITA:

“11 DE JULIO DEL 2017”

TIPO DE OBRA:

“AULAS ESTUDIANTILES Y OFICINAS ADMINISTRATIVAS”

UBICACIÓN:

Este proyecto se encuentra ubicado en el centro-norte dentro del campus central de

la Universidad Central del Ecuador en la ciudad de Quito en la parroquia Belizario

Quevedo.

40


UBICACIÓN DEL PROYECTO

DESCRIPCION:

Esta construcción cuenta con 1080 m2, su objetivo es la ampliación de la Facultad de

Psicología de la UCE. El suelo donde esta edificado es cangagua y su estrato sólido

se encontró a 2,80 m de profundidad para lo cual no se construyó con plintos pues se

optó por realizar un sistema de zapatas corridas. El edificio contará con 6 pisos la

mayoría de ellos acogerá aulas, y en la planta baja se situarán algunas oficinas

administrativas.

Al momento de la visita la obra aún se encontraba en obra gris y el último piso que se

fundió todavía se encontraba con el encofrado, pero en ese momento comenzaron a

retirarlo debido a que iban a realizar el encofrado para el siguiente piso a fundir.

Se pudo observar que para el material parar encofrar la losa y los diafragmas eran

tableros de madera, pues estos como se sabe reducen los espacios e impide que la

lechada del hormigón salga por dichos orificios. Pero para las columnas se pudo notar

que el encofrado fue metálico debido a que se mantenía lisa en todas sus caras.

41


El montaje de los encofrados era realizado por el personal que trabaja en la obra, esto

solamente para los que son metálicos pues para esto no se necesita personas

capacitadas por la facilidad que se tiene al

instalar los puntales y las viguetas. Además,

como en toda la construcción existía varias

áreas de trabajo entre ellas estaban los

ferreros, los carpinteros y estos últimos eran

los encargados de hacer la instalación de los

tableros de madera.

Al ser losas alivianadas se tuvo un encofrado

plástico recuperable, haciendo mas efectivo la

reutilizacon generando menos desperdicios.

PREGUNTAS

Al ingeniero a cargo se le pudo realizar una pequeña encuesta, la cual nos ayudara a

responder el montaje del encofrado en obra:

1. ¿Qué tipo de encofrado utiliza?

Mayormente utiliza el encofrado de madera, solo para realizar la fundición de

la losa y de los muros de corte en esta construcción, pero para realizar

elementos estructuras como vigas y columnas utilizo encofrado metálico

debido al acabado que este da al hormigón.

2. ¿Qué resultado le da?

El encofrado de madera me resulta viable debido a que este abarata los costos,

pero con el encofrado metálico me resulta mejor por el acabado.


Por lo general yo se utilizar diésel como desencofrante.

4. ¿Afecta negativamente este desencofrante en el hormigón?

Hasta el momento no me ha generado ningún problema, además de que este

no deja manchas en el hormigón.

42


PROYECTO 2 RESIDENCIA “KAR-MELY”

PERSONAS/EMPRESA CONTRATISTA:

“ARQ. MARCELO PANOLUISA”

FECHA DE VISITA:

“11 DE JULIO DEL 2017”

TIPO DE OBRA:

“RESIDENCIAL”

UBICACIÓN:

Este proyecto se encuentra ubicado en el Barrio “La Comuna” en la calle Ignacio de

Quezada y calle S/N en el centro norte de la ciudad Quito.

UBICACIÓN DEL PROYECTO

43


DESCRIPCIÓN

Esta obra es construida por el Arq. Marcelo Panoluisa que también es el dueño de la

obra, cuenta con un área de construcción de 160 m2; su finalidad es para

departamentos. El edificio llegara hasta un 5to piso.

Igualmente, el suelo en el cual estaba asentado el edifico es cangagua, lo cual al

realizar los correspondientes estudios de suelos se obtuvo una resistencia de 15

ton/m2.

Al momento de la visita se encontraba colocado el encofrado, pues en esos instantes

se estaba realizando la fundicion de la losa superior.

44


Y se pudo constatar que era losa bidireccional, debido a los nervios (refuerzo de

acero) colocados en ambos sentidos. Además, se humedecían los bloques a

manguera, pues como me lo supo manifestar el arquitecto era para una mejor

adherencia con el concreto

En esta obra se había colocado un encofrado mixto, entre estos se tenía puntales y

viguetas metálicas, como material de encofrado en las vigas y losas, se utilizó tablas.

El encofrado que está instalado, era alquilado y esas mismas personas fueran las

encargadas de instalar todo, pero se pudo observar que existía unos claros donde

solo había puntales en las esquinas de las viguetas sosteniendo las mismas.

Para el encofrado de las gradas se utilizó un encofrado de madera, en el cual el

tablero de descanso estaba empotrado a una vigueta que se encontraba entre las

columnas. Y dicho encofrado también fue montado por personal capacitado en este

aspecto.

45


PREGUNTAS

En este caso al arquitecto se le realizó la misma encuesta, la cual nos supo

responder con lo siguiente:

1. ¿Qué tipo de encofrado utiliza?

Utilizo muy regularmente, encofrados de madera pero para las columnas usó

metálicos.

2. ¿Qué resultado le da?

Pues los resultados son distintos, pero hasta ahora no he tenido ningún

problema.


Una mezcla entre aceite y diésel

4. ¿Afecta negativamente este desencofrante en el hormigón?

De lo que he podido constatar nada ha sucedido al utilizar este desencofrante

solo manchas en el hormigón.

46


ANÁLISIS DE LAS VISITAS

PROYECTO AMPLIACIÓN DE LA FACULTAD DE PSICOLOGÍA DE LA UCE

Para el análisis de las instalaciones de este proyecto, se lo realizó según el Artículo

54 referente a encofrado, respectivamente, del Reglamento de Seguridad y Salud

para la Construcción y Obras Públicas, en donde se verificó:

• Que no existía ningún tipo de protección en los linderos, exponiendo a caídas

a los trabajadores

• La protección en alturas era escasa, no existía tampoco ninguna línea de vida

• El desencofrado se lo realizo a los 15 días, cumpliendo con la norma ACI, úes

a este tiempo e concreto adquiere el 50% de su resistencia.

• Para encofrado de muros de corte, los puntales no se apoyaban en un lugar

seguro pues, al ser un espacio vacío en la losa, no existía otro lugar de apoyo.

PROYECTO 2 RESIDENCIA KAR-MELY

Se analizó las instalaciones del este proyecto tomando en cuenta el artículo referido

al Reglamento de Seguridad y Salud para la Construcción y Obras Públicas, en donde

se verificó:

• No existía ningún tipo de protección sobre la losa, para poder evitar caídas de

personal.

• Que existían tableros donde sobresalían clavos, siendo lugares propicios para

que ocasionen accidentes.

• Los puntales requeridos según la norma, no eran los suficientes además

dejando claros donde no existía ningún puntal a lo largo de ese pasillo, Pues

según la norma se deben colocar puntales cada 90 cm en ambos sentidos.

47


• Para los encofrados en la losa existían aberturas entre tableros, por los cuales

se notó la caída de lechada de hormigón, lo cual puede afectar en la resistencia

del concreto.

48


CONCLUSIONES

• Con los datos obtenidos del esfuerzo, la probeta con aceite quemado tiene más

resistencia (238.622 kg/cm2) en comparación con la utilización de

desencofrante (235.378 kg/cm2). Es decir hubo una reducción de 1.40%.

• Al desencofrar se pudo observar que las probetas con aceite quemado,

quedaron manchados dando un mal aspecto, y las probetas en las que se roció

desencofrante quedaron con un aspecto limpio, mejorando la estética del

hormigón.

• Los métodos constructivos para el montaje de los encofrados, son variados, sin

embargo contar con encofrados de calidad ayudará a que el hormigón pueda

mantener la resistencia diseñada.

• Aún se sigue prefiriendo los encofrados de madera para la realización de losas, por la

razón de que esto abarata los costos de construcción, y porque son un material

tradicional en la construcción.

• Que aún se sigue manteniendo pensamientos o conocimientos ya desactualizados en

lo referente a los desencofrantes, pues al usar aceite quemado o diésel estos

afectaran al concreto a largo plazo o si dicho material tiene fisuras estos hidrocarburos

podrán introducirse causando un mal funcionamiento del elemento estructural.

• Los tiempos de desencofrado son variados, pues aquí tiene mucho que ver la

experiencia del constructor, pues se quita el encofrado por lo general a los 8 días de

la fundición, pero otros prefieren hacerlo a los 15 días, por mantener un rango de

seguridad.

• El material de encofrado menos visto en obra aparte del cartón es el de plástico, pues

este es utilizado mayormente para realizar las losas alivianadas y recuperar después

para seguirlo usando.

49


RECOMENDACIONES

• De ser posible se debe evitar utilizar agregados que sean altamente porosos,

con elevado contenido de material orgánico, con sulfatos y/o sales minerales

en su estructura ya que estos parámetros hacen que la resistencia del

hormigón varíe de manera negativa y por ende el hormigón resultante no sea

el deseable.

• La vibración en el hormigón es determinante para evitar tener un gran

porcentaje de vacíos en la probeta y por ende, garantizar una mayor

resistencia de la probeta a la compresión.

• No utilizar el aceite quemado en exceso.

• Hacer un ensayo previo en elementos de prueba para verificar si tienen algún

tipo de influencia sobre la textura o el color del concreto.

• No se recomienda el uso de aceites quemados, estos producen manchas en

la formaleta que se trasmiten a la superficie del concreto.

• La superficie de los moldes debe estar totalmente limpia y seca, libre de

residuos sólidos, óxidos, charcos de agua, entre otros, antes de aplicar el

desmoldante; de lo contrario pueden producirse manchas que pasarán

al concreto.

50


BIBLIOGRAFÍA

1. Decorativo S. d.(2012) , H y P . Obtenido de : http://hormigonypavimento.es/agente-

desencofrante-para-hormigon-impreso-toledo/

2. Timber Construction Manual (2013) Por American Institute of Timber

Construction Staff; Jeff D. Linville (Editor)

http://uc-cl-primo.hosted.exlibrisgroup.com/56PUC_INST:alma_scope:puc_alma2139281250003396http://uc-cl-primo.hosted.exlibrisgroup.com/56PUC_INST:alma_scope:puc_alma2139281250003396

51


ANEXOS

ANEXO 1. FOTOGRAFIAS DE ENSAYOS REALIZADOS

Foto Descripción

Granulometria del Agregado fino

Pesaje de materiales

Realización de mezcla

Determinación de consistencia

52


Colocación de hormigón en

muestras

Probetas finalizadas

Desencofrado de probetas con desencofrante

53


Desencofrado de probetas con

aceite quemado

Ensayo de probetas con desencofrante

Ensayo de probetas con

aceite quemado

Anexo 2. Encuestas Realizadas

54


Anexo 3. Obras Visitadas

PROYECTO 1

LOSAS REALIZADAS CON ENCOFRADO RECUPERABLE

ENCOFRADO DE RIOSTRAS

ENCOFRADO DE MUROS DE CONTENCIÓN

EXACAVACIÓN Y ENCOFRADO PARA VIGA DE AMARRE

55


ENCOFRADO DE GRADAS APOYADAS SOBE VIGAS

DESENCOFRADO

SISTEMA DE ENCOFRAMIENTO UTILIZADO

APOYO DE PUNTALES SOBRE GRADA

56


PROYECTO 2

FUNDICIÓN DE LOSA

COLOCACIÓN DE LOS ALIVIANAMIENTOS Y EL ARMADO DE LA LOSA BIDIRECCIONAL

TUBERÍA QUE TRANSPORTA EL HORMIGÓN PREMEZCLADO

VIGUETAS METÁLICAS

57


SEGURO DE PUNTALES

ENCOFRADO DE GRADAS

BOMBA

PERSONAL ENCARGADO DE LA FUNDICIÓN

Documents

ACEITE QUEMADO COMO DESENCOFRANTE€¦ · 1 aceite quemado como desencofrante . quito, 24 de julio del 2017 . articulo original . aceite quemado como desencofrante burned oil to remove