Adecuación de la Instalación de Detectores de …deeea.urv.cat/public/PROPOSTES/pub/pdf/399pub.pdfinstalar nuevos detectores de explosividad que controlen las citadas instalaciones

Adecuación de la Instalación de Detectores deExplosividad en Parque de Tanques de Propileno

Titulació: Enginyeria Automàtica i Electrònica Industrial

AUTOR: Joan Solé RiusDIRECTOR: Eduard Llobet Valero

FECHA: 09 / 2003

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INDICE

1 MEMORIA DESCRIPTIVA.................................................................................................... 5

1.1 GENERALIDADES....................................................................................................................... 51.1.1 Solicitante ........................................................................................................................ 51.1.2 Objeto del Proyecto ......................................................................................................... 51.1.3 Clasificación de Zonas .................................................................................................... 51.1.4 Previsión de Cargas ........................................................................................................ 71.1.5 Reglamentos Cumplimentados......................................................................................... 7

1.2 ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 81.2.1 Responsabilidades ........................................................................................................... 9

1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS CIRCUITOS ............................................................................................ 101.3.1 Prescripciones de Carácter General ............................................................................. 101.3.2 Protecciones .................................................................................................................. 111.3.3 Instalaciones de Puesta a Tierra ................................................................................... 11

1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS................................................................................................ 121.5 CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 13

2 MEMORIA DE CÁLCULO................................................................................................... 15

2.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 152.2 DEFINICIONES ......................................................................................................................... 15

2.2.1 Detección ....................................................................................................................... 152.2.2 Detector de Oxígeno ...................................................................................................... 152.2.3 Detector de Gases.......................................................................................................... 162.2.4 Rangos de Explosividad, LEL, UEL .............................................................................. 162.2.5 Detector de Explosividad............................................................................................... 17

2.3 CALIBRACIÓN DEL DETECTOR ................................................................................................. 182.4 SISTEMAS DE DETECCIÓN ....................................................................................................... 21

2.4.1 Introducción................................................................................................................... 212.4.2 Técnicas de los Sensores de Detección de Gases y Criterios de Diseño. ...................... 212.4.3 Nuevas Tecnologías en los Sistemas de Detección de Gases......................................... 282.4.4 Regulaciones y Normas en Equipos de Detección de Gases. ........................................ 31

2.5 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS ................................................................................................... 362.5.1 Rack de Control y Supervisión....................................................................................... 362.5.2 Selección del Detector ................................................................................................... 372.5.3 Disposición de los detectores ........................................................................................ 382.5.4 Instalación ..................................................................................................................... 402.5.5 Programación................................................................................................................ 412.5.6 Puesta en Marcha .......................................................................................................... 42

3 ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD............................................................................... 45

3.1 OBJETO DEL ESTUDIO ............................................................................................................. 453.2 RIESGOS PROFESIONALES........................................................................................................ 453.3 PREVENCIÓN DE RIESGOS PROFESIONALES ............................................................................. 45

3.3.1 Protecciones Individuales (EPIs) .................................................................................. 453.3.2 Primeros auxilios........................................................................................................... 46

3.4 DISPOSICIONES LEGALES DE APLICACIÓN............................................................................... 46

4 PRESUPUESTO...................................................................................................................... 47

5 PLANOS .................................................................................................................................. 48

5.1 SITUACIÓN .............................................................................................................................. 485.2 EMPLAZAMIENTO.................................................................................................................... 505.3 IMPLANTACIÓN DE BANDEJAS................................................................................................. 515.4 CLASIFICACIÓN DE ZONAS ...................................................................................................... 525.5 IMPLANTACIÓN DE DETECTORES ............................................................................................ 535.6 DIAGRAMA DE BLOQUES......................................................................................................... 545.7 ALZADO PANEL Nº 14 ............................................................................................................. 555.8 AMPLIACIÓN PANEL SINÓPTICO.............................................................................................. 565.9 AMPLIACIÓN GRÁFICO SCADA .............................................................................................. 57

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5.10 LISTA DE CABLES.................................................................................................................... 585.11 LISTA DE INSTRUMENTOS ....................................................................................................... 595.12 REGLETEROS........................................................................................................................... 605.13 DIAGRAMAS LÓGICOS............................................................................................................. 665.14 LAZOS DE CONTROL................................................................................................................ 67

6 PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................................................... 70

6.1 ESPECIFICACIÓN DE MONTAJE ................................................................................................ 706.1.1 Objeto ............................................................................................................................ 706.1.2 Seguridad....................................................................................................................... 706.1.3 Descripción de los Trabajos .......................................................................................... 706.1.4 Utilidades....................................................................................................................... 716.1.5 Documentos ................................................................................................................... 806.1.6 Plazo de entrega ............................................................................................................ 806.1.7 Planning ........................................................................................................................ 80

6.2 LISTA DE PRECIOS................................................................................................................... 816.2.1 Objeto ............................................................................................................................ 816.2.2 Alcance .......................................................................................................................... 816.2.3 Normas de Medición...................................................................................................... 846.2.4 Normas de Abono .......................................................................................................... 846.2.5 Precios Contradictorios................................................................................................. 846.2.6 Modificaciones............................................................................................................... 856.2.7 Revisión de Precios........................................................................................................ 856.2.8 Lista de Precios ............................................................................................................. 856.2.9 Precios por Administración ........................................................................................... 90

7 ANEXOS.................................................................................................................................. 91

7.1 PRESENTACIÓN DIRECTIVA ATEX ......................................................................................... 927.2 INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS ................................................................................ 95

7.2.1 – Detector SENSEPOINT .............................................................................................. 957.2.2 – System 57 .................................................................................................................... 98

Referencias ............................................................................................................................... 105

1. Memoria Descriptiva

1.1 - Generalidades

1.1.1 – Solicitante

1.1.2 – Objeto del Proyecto

1.1.3 – Clasificación de Zonas

1.1.4 – Previsión de Cargas

1.1.5 – Reglamentos Cumplimentados

1.2 - Antecedentes

1.2.1 – Responsabilidades

1.3 – Descripción de los Circuitos

1.3.1 – Prescripciones de Carácter General

1.3.2 – Protecciones

1.3.3 – Instalaciones de Puesta a Tierra

1.4 – Descripción de los Equipos

1.5 – Conclusiones

Memoria Descriptiva PFC

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1 Memoria Descriptiva

1.1 Generalidades

1.1.1 Solicitante

La empresa SOLIDENGE Hispania, S.A., factoría de Tarragona, situada en elPolígono Petroquímico Sur de Tarragona, solicita la redacción del proyecto eléctrico debaja tensión para la legalización de la instalación eléctrica de Adecuación de Detectores deExplosividad en el Parque de Tanques de Propileno (edif. B-709), asociados a la planta dePlastificantes (edif. B-733).

1.1.2 Objeto del Proyecto

Debido a las nuevas instalaciones realizadas sobre los depósitos de Propileno B-865y B-866 situados en el llamado Parque de Tanques de Propileno (P.T.P.), se trata deinstalar nuevos detectores de explosividad que controlen las citadas instalaciones. Además,con la entrada en vigor de la nueva normativa ATEX, debe adaptarse el conjunto de lainstalación, detectores y elementos de control, a las nuevas condiciones y poseercertificación homologada ATEX.

De los once detectores existentes, cinco están instalados en Sala de Control de laplanta de Polipropileno, edif. C-670, y seis en Sala de Control de Plastificantes, edif. B-733. Todos ellos son modelos antiguos y actualmente no se fabrican.

Por otro lado, se comentó que la información de todos los detectores debe ir a lanueva Sala de Control de la planta de Polipropileno, edif. C-726, y también tenerla en Salade Control de Plastificantes para que el personal de la planta, que es responsable de vigilarlas instalaciones de P.T.P. fuera del horario normal, pueda actuar y avisar al personal de lacitada planta de Polipropileno.

1.1.3 Clasificación de Zonas

El emplazamiento esta sujeto a la clasificación de zonas con riesgo de incendio yexplosión, según ITC-BT-29 del REBT 2002, y la todavía vigente MIE BT-026, comoemplazamiento clase I, lugar en el cual hay o puede haber la existencia de gases, vapores onieblas en cantidad suficiente para producir atmósferas explosivas o inflamables; seincluyen en esta clase los lugares en los que hay o puede haber líquidos inflamables”.

El cubeto del P.T.P., está clasificado como clase I zona 2 con diversas zonas 1, esdecir, se considera un emplazamiento en el que cabe contar, en condiciones normales defuncionamiento, con la formación ocasional de atmósfera explosiva, constituida por unamezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla.

Con la ampliación de las instalaciones, se amplia tanbién el área clasificada. Por ello,la instalación objeto del presente proyecto está encaminada a la detección y corrección deestas situaciones de riesgo en todo el área de influencia.


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La sustancia almacenada en estos momentos es un gas licuado denominadoMetiloxirano (óxido de propileno), fórmula química C3H6O, que presenta las siguientescaracterísticas1:

§ Punto de ebullición : 34 ºC

§ Punto de fusión : -104 ºC

§ Punto de inflamación : -37 ºC

§ Temperatura de autoignición : 449 ºC

§ Densidad relativa (agua=1) : 0,8 g/l a 20 ºC

§ Densidad relativa de vapor (aire=1) : 2,0 g/l a 20 ºC

en base a estos datos y los supuestos relacionados a continuación, se definen unas zonaspeligrosas según ATEX, indicadas en el correspondiente plano 5.4 Clasificación de Zonas,donde se delimitan las zonas con los sombreados de la Figura 1.

Figura 1. Clasificación de Zonas

Por tanto, puede suceder:

Ø Por una avería en cualquiera de las bombas de impulsión del producto haciaplanta, puede producirse un derrame de líquido a la atmósfera. Se pueden generartambién vapores que se desprendan de dicho líquido. Los receptores eléctricosdispondrán de protección antideflagrante EEx(d), apropiada para zona 1, segúnnorma UNE – EN 50018.

En consecuencia, se instalará un detector de atmósfera explosiva junto a cadabomba, de manera que detecte cualquier anomalía.

1 Datos extraídos de la base de datos del proyecto ICSC (International Chemical Safety cards)

disponible a través de la web del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales y el INSHT: www.mtas.es

Clase I zona 2

Clase I zona 1

Clase I zona 0


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Ø Se puede producir una fuga en cualquiera de las válvulas automáticas, ubicadastanto en la zona de entrada de producto a los tanques (sur) como en la descarga(norte), debido a bloqueos, esfuerzos mecánicos, etc.

La instrumentación asociada dispondrá de protección para zona clasificadaEEx(i), seguridad intrínseca.

Por tanto, se instalarán detectores de explosividad en las bocas de entrada y salidade los depósitos. Se incluirán algunos detectores adicionales. En el plano semuestra una esfera alrededor de las bocas de los tanques.

Ø Dentro de los tanques, debido a que es un recinto cerrado, puede producirse gases,lo que nos clasificará el volumen existente entre la superficie del líquido y la partesuperior del depósito como clase I zona 0: presencia constante de una atmósferade gas explosiva. Sin embargo, generalmente la concentración del gas estará porencima del límite superior de explosividad (LSE) con la inexistencia de oxígeno,por lo que no se cumplirán las condiciones favorables para la ignición.

1.1.4 Previsión de Cargas

Al tratarse de una ampliación de la instalación existente de unos equipos deinstrumentación, no se considera un incremento de potencia. Los detectores trabajan contensiones de seguridad y lazo de corriente. La instalación de un nuevo rack se alimentarádel panel de alimentaciones existente en la Sala de Instrumentación.

En cualquier caso, la instalación se clasifica como "Instalación de Baja TensiónClase C" por tratarse de una zona clasificada, lo cual implica la redacción del presenteproyecto técnico.

1.1.5 Reglamentos Cumplimentados

Para el estudio y diseño de estas instalaciones se ha tenido en cuenta el nuevoREGLAMENTO ELECTROTÉCNICO DE BAJA TENSIÓN 2002, de aplicaciónvoluntaria hasta su entrada en vigor el próximo 18 de septiembre de 2003, Real decreto842/2002, de 2 de Agosto, B.O.E. nº 224 de 18 de septiembre de 2002, y sus instruccionestécnicas complementarias.

También se ha tenido en consideración el vigente REGLAMENTOELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSION, Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre,B.O.E. nº 242 de fecha 9 de octubre de 1973, y Real Decreto 2295/1985 de 9 de octubreB.O.E. de 12 de diciembre de 1985.

Se ha hecho uso de las siguientes INSTRUCCIONES TÉCNICASCOMPLEMENTARIAS DEL REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJATENSION, publicadas en el B.O.E. nº 3120 de 27 de diciembre de 1973:

- MIE BT 017 "Instalaciones Interiores. Prescripciones Generales"

- MIE BT 019 "Instalaciones Interiores o Receptoras. Tubos Protectores"


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- MIE BT 021 "Instalaciones Interiores o Receptoras. Protección contracontactos directos e indirectos"

- MIE BT 026 "Prescripciones particulares para las instalaciones de locales conriesgo de incendio y explosión"

- MIE BT 039 "Puestas a Tierra"

Se ha tenido también en cuenta la Directiva 1999/92/CE del Parlamento Europeo y delConsejo de 16 de diciembre de 1999, relativa a las disposiciones mínimas para la mejora de laprotección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados deatmósferas explosivas, publicado en el DOCE el 28.1.2000.

Se ha seguido también la Normativa Interna de la propiedad, y cualquier otroreglamento o normativa referidos a la actividad.

1.2 Antecedentes

El Parque de Tanques de Propileno, compuesto principalmente por cuatro depósitoshorizontales enterrados, dispone actualmente de una serie de detectores distribuidos portoda la zona de los tanques; véase plano 5.5 Implantación de Detectores.

Debido a las modificaciones para la ampliación de tuberías y equipos realizadas enlos tanques B-865 y B-866, se retiraron los detectores existentes y surge ahora la necesidadde proteger la nueva área con más detectores, puesto que se han instalado nuevas bombas,instrumentos y válvulas, susceptibles de que produzcan fugas de producto. Además,deberán cumplir con la Directiva ATEX.

En la reunión inicial de proyecto se acordaron los siguientes puntos para adecuar lainstalación a las nuevas necesidades:

• Se comprarán los nuevos módulos (tarjetas de control) y sensores de la firmaSIEGER (estándar de fábrica)

• Se comprarán módulos para sustituir los antiguos y conectar con los sensoresactuales por ser compatibles entre ambos

• El nuevo rack de control con los módulos se instalará en Sala de Control dePlastificantes, edif. B-733

• Un contacto libre de potencial por cada sensor será transmitido a la nueva Sala deControl de Polipropileno, pasando por la Sala de Control antigua, puesto que elpanel de detectores de explosividad de la planta se mantiene en dicha ubicación.

• También dispondrán de un ‘reset’ para actualizar los módulos después de reconoceruna alarma.

• En la Sala de Control de Plastificantes, donde estará instalado el rack, dispondránde una alarma visual luminosa por detector. Después de reconocerla, el operarioreseteará el módulo que esté en alarma; si ésta persiste se debe acudir a lainstalación, comprobar y tomar las medidas correspondientes.

• Asimismo, en el DCS de la planta de Polipropileno se tendrá una alarma comúnprovocada por cualquier detector, actuándose de la misma manera.


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Estas decisiones servirán como punto de partida para la planificación de la actuaciónsobre la instalación, objeto del presente proyecto, involucrando a cada disciplina en suámbito de aplicación.

1.2.1 Responsabilidades

Durante las primeras reuniones de seguimiento del proyecto se exponen las tareas arealizar por parte de cada especialidad, estableciéndose las responsabilidades de cadadepartamento, en tanto se encuentran involucradas distintas plantas. La distribución detareas es la siguiente:

Ø El Departamento de Analizadores se encargará de la selección y adquisición delos detectores de explosividad adecuados, en función de los equipos existentes enel mercado y las directrices de Compras según Lista de Proveedores.

Presentará en una reunión la solución adoptada, y la someterá a aprobación parasu compra.

Acompañará además las normas de instalación para transmitir al contratista querealice el montaje, y toda la documentación necesaria.

Por otro lado, será responsable de la correcta calibración de los detectores, yasistirá en las pruebas de puesta en marcha de la instalacióon.

Ø El Departamento de Ingeniería de Planta/Plastificantes, se encargará de laplanificación de la instalación de los detectores en campo, bandejas y caminos,tendido de cables, instalación de rack de control en la Sala de Control, etc…,contando con la supervisión del Responsable de Analizadores. Asimismo, leofrecerán asistencia en la fase de calibración y pruebas.

Dentro del alcance del responsable de Plastificantes, está también la gestión delas actuaciones relativas en Sala de Control, es decir, gestionará los aspectos deprogramación del PLC para las indicaciones luminosas en Panel; preparará a suvez la configuración del sistema para transmitir las respectivas alarmas a laPlanta de Polipropileno mediante contactos libres de potencial.

Ø El Departamento de Ingenería de Planta/Polipropileno, se encargará de recibirlas señales de alarma, que recogerá desde Sala de Control de Plastificantes (en elpunto límite de responsabilidad de la planta), transmitirlas al Panel Sinóptico dealarmas e integrarlas en el sistema de control de Polipropileno, incluyendo laplanificación de la programación necesaria en el DCS.

Se encomienda también a este Departamento la realización de la memoria delproyecto, mediante la recopilación y modificación de la información deClasificación de Zonas y características técnicas de los equipos a instalar. Sepreparará una documentación completa para entregarla al Departamento deLegalizaciones.


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También pertenece a éste la planificación de las interconexiones entre plantasafectadas, y los esquemas y planos necesarios para la completa ejecución de laseñalización en Sala de Control de Polipropileno.

Por todo ello, en tanto miembro del equipo de Ingenieria de Planta/Polipropileno,va a ser mi responsabilidad realizar todos estos cometidos.

En el punto 5.6 Diagrama de Bloques, se representan de forma esquemática, lasdiversas partes de la instalación ubicadas en los edificios y plantas afectados, así como lossistemas de control que deben ser ampliados. Desde campo, donde están los detectoresfísicamente, hasta los sistemas de visualización de alarmas: racks de control, paneles,sinópticos y SCADA.

1.3 Descripción de los Circuitos

Este apartado hace referencia la instrucción MIE BT 017 "Instalaciones Interiores.Prescripciones generales", del REBT 1973.

Se utilizarán caminos de bandejas existentes siempre que sea posible mientras elespacio de reserva lo permita, y se construirán, según los estándares de la propiedad,derivaciones de bandeja o tubo en los casos en que sea necesario; véase plano 5.3Implantación de Bandejas.

1.3.1 Prescripciones de Carácter General

Canalizaciones

Las canalizaciones serán mediante bandeja metálica de escalera en todo el recorrido dela canalización.

En caso de proximidad de canalizaciones eléctricas con otras no eléctricas, sedispondrán de forma que entre las superficies exteriores de ambas se mantenga una distanciade, por lo menos, 3 cm. En caso de proximidad con conductos de calefacción, de aire caliente,o de humo, las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que no puedan alcanzar unatemperatura peligrosa y, por consiguiente, se mantendrán separadas por una distanciaconveniente o por medio de pantallas calorífugas.

Las canalizaciones eléctricas no se situarán paralelamente por debajo de otrascanalizaciones que puedan dar lugar a condensaciones, tales como las destinadas aconducción de vapor, agua, etc., a menos que se tomen las disposiciones necesarias paraproteger las canalizaciones eléctricas contra los efectos de estas condensaciones.

Accesibilidad

Las canalizaciones eléctricas se dispondrán de manera que en cualquier momento sepueda controlar su aislamiento, localizar y separar las partes averiadas y, llegado el caso,reemplazar fácilmente los conductores deteriorados.


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Identificación

Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que por convenienteidentificación de sus circuitos y elementos, se pueda proceder en todo momento areparaciones, transformaciones, etc.

Dichas canalizaciones pueden considerarse suficientemente diferenciadas unas de otras,bien por la naturaleza o por el tipo de los conductores que la componen, así como por susdimensiones o por su trazado.

Tubos Protectores

Se tenderán los cables desde la sala eléctrica sobre bandeja grapados con correas hastalas instalaciones.

Para instalaciones en el exterior, se emplearán tubos metálicos rígidos blindados deacero galvanizado, estancos y no propagadores de la llama, asegurando en todo momento laprotección mecánica de los conductores.

Para la ejecución de las canalizaciones bajo tubo se tendrá en cuenta:

• El trazado de las canalizaciones bajo tubo se hará siguiendo perfectamente líneasparalelas a las verticales y horizontales de la estructura.

• Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos despuésde colocarlos y fijarlos éstos y sus accesorios, disponiendo para ello los registrosque se consideren convenientes. Los conductores se colocarán después de colocadoslos tubos.

1.3.2 Protecciones

Contactos Indirectos

Este apartado hace referencia a la instrucción MIE BT 021 "Instalaciones interiores oreceptoras. Protección contra contactos directos e indirectos".

Para considerar satisfecha en las instalaciones la protección contra los contactosdirectos, se alejarán las partes activas de la instalación a una distancia tal del lugar donde laspersonas habitualmente se encuentran o circulan, que sea imposible un contacto fortuito conlas manos, o por la manipulación de objetos conductores, cuando éstos se utilicenhabitualmente cerca de la instalación.

Los equipos de detección que se instalarán trabajan con baja tensión de seguridad de24V en continua (seguridad intrínseca), por lo que aseguramos una protección a contactosdirectos e indirectos por el personal de planta o de mantenimiento.

1.3.3 Instalaciones de Puesta a Tierra

Este apartado hace referencia a la instrucción MIE BT 039 "Puestas a tierra".

Los equipos irán conectados mediante cables apantallados, de manera que la pantalla se


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conectará a tierra en las pletinas preparadas a tal efecto, tanto en los regleteros de las cajas decampo, como en los de Sala de Instrumentación. En la Figura 2 se muestra un detalle deconexionado.

Figura 2. Conexión de las pantallas

1.4 Descripción de los Equipos

La instalación constará de los siguientes equipos y trabajos a realizar por el contratista,según condiciones generales de instalación y seguridad, y se tomará como base la distribuciónde tareas acordada, la cual se detalla en el apartado 1.2.1:

Departamento de Analizadores

1) Selección de los sensores para detección de gases combustibles más apropiados para laaplicación, teniendo en cuenta los estándares de la propiedad y recomendaciones delpropio departamento. Supervisión de la instalación en campo, según plano de situación,manteniéndose la ubicación actual para los existentes y colocando otros nuevos.Calibración adecuada de los detectores.

Ingenieria de Planta – Plastificantes

2) Instalación de un nuevo rack en un panel a determinar en Sala de Control dePlastificantes, compuesto de módulos de control de cuatro canales, los cualescumplirán normativa ATEX, que albergará tanto los detectores pertenecientes a lostanques de la propia planta en B-863 y B-864, como los de la planta de PolipropilenoB-865 y B-866, así como otros detectores existentes en el área de P.T.P.

3) Instalación para la señalización de las diversas alarmas en Sala de Control dePlastificantes, mediante centractores (indicadores luminosos sobre panel) ycomunicación de las señales correspondientes a la Sala de Control de la planta dePolipropileno.

4) Programación de los diversos PLC's en Sala de Control de Plastificantes, los cualesincorporan la gestión de los indicadores luminosos de los paneles; programación de losenclavamientos que pudieran generar las alarmas de los detectores en elfuncionamiento de las bombas o instrumentos de planta.


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Ingenieria de Planta – Polipropileno

5) Adecuación del panel existente en Sala de Control de Polipropileno para recibir lasnuevas señales de alarma de los detectores de explosividad instalados en P.T.P. Unavez en servicio, se desmontarán las tarjetas pertenecientes a los cinco detectoresactuales y pasarán como repuesto.

6) Modificación del panel Sinóptico de Alarmas de los detectores de Explosividad en laSala de Control de Polipropileno, edif. C-726, para incluir las alarmas de los nuevosdetectores de P.T.P.

7) Programación en Sistema de Control Distribuido (DCS) en la planta de Polipropilenode las nuevas alarmas y adecuación de las existentes, para advertir a los operarios deplanta el disparo de cualquier detector. En ese momento, se observará cuál de ellos haprovocado alarma y en qué zona, para proceder al plan establecido.

8) Adecuación del sistema SCADA para incluir la representación de las nuevas alarmasen los gráficos correspondientes.

9) Preparación de toda la documentación modificada o ampliada de cada PLC, lazos decontrol, lista de cables, regleteros, planos de implantación, diagramas lógicos, etc. yreparto de las copias correspondientes a cada planta afectada y Departamentorelacionado.

1.5 Conclusiones

El presente proyecto de Adecuación de las instalaciones de detección de atmósferaexplosiva en P.T.P. pretende, por un lado, cubrir de una forma óptima el área de riesgo aproteger, albergando la reciente ampliación de nuevas estructuras y equipos, mediante lareubicación y colocación de detectores nuevos distribuidos en los puntos que se consideranmás apropiados, a la vez que se acondiciona y ajusta la planta a la nueva normativa ATEX,de obligado cumplimiento, la cual será la única válida en el futuro.

2. Memoria de Cálculo

2.1 – Introducción

2.2 – Definiciones

2.2.1 – Detección

2.2.2 – Detector de Oxígeno

2.2.3 – Detector de Gases

2.2.4 – Rangos de Explosividad, LEL, UEL

2.2.5 – Detector de Explosividad

2.3 – Calibración de Detector

2.4 – Sistemas de Detección

2.4.1 – Introducción

2.4.2 – Técnicas de los Sensores de Detección de Gases. Criterios de Diseño

2.4.3 – Nuevas Tecnologías en los Sistemas de Detección de Gases

2.4.4 – Regulaciones y Normas en Equipos de Detección de Gases

2.5 – Selección de los Equipos

2.5.1 – Rack de Control y Supervisión

2.5.2 – Selección del Detector

2.5.3 – Disposición de los Detectores

2.5.4 – Instalación

2.5.5 – Programación

2.5.6 – Puesta en Marcha

Memoria de Cálculo PFC

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2 Memoria de Cálculo

Una vez expuesto en líneas generales el alcance de los trabajos, cabe detallar en quéconsiste la instalación y el funcionamiento de los citados detectores de atmósferaexplosiva.

El propileno almacenado en los depósitos de P.T.P, además de inflamable esasfixiante, es decir, desplaza el oxígeno. Podríamos entonces detectar la concentración deO2 en atmósfera, de manera que una reducción significativa del mismo nos indicara unafuga de gas y actuara sobre la alarma del sistema. Sin embargo, en la zona no habráhabitualmente personal, sino que será más importante la generación de una atmósferapotencialmente explosiva. Por ello, nos centraremos en la detección de la concentración delgas combustible, el cual en presencia del oxígeno en aire puede inflamarse.

2.1 Introducción

Los equipos detectores de gases han sido usados ampliamente a nivel industrial en elmarco de la Higiene Industrial, que busca evitar las enfermedades profesionales de lostrabajadores, que están habitualmente sometidos a niveles determinados de contaminantes.Este aspecto de detección utiliza equipos portátiles que realizan mediciones periódicas enel lugar de trabajo.

Por otro lado existen los sistemas de detección fijos, generalmente con una mediciónen contínuo, compuesto por detectores distribuidos por la zona a proteger, y unidos a unacentralita de control que generará las alarmas cuando se produzcan. Este es el tipo deinstalación que tenemos en nuestra área a proteger.

2.2 Definiciones

Para poder explicar de mejor forma la operación de estos equipos, deberemosmanejar una nomenclatura básica [1].

2.2.1 Detección

Será aquel proceso que permita medir la existencia de un determinado producto en elmedio ambiente. Es una medida que a nivel instrumental permite asegurar la presencia deestos materiales y en muchos casos, podemos obtener además su nivel exacto deconcentración.

2.2.2 Detector de Oxígeno

Existen detectores de gas que permiten medir el porcentaje de oxígeno que existe enel aire. Conocer esta información es de vital importancia, puesto que por una parte ladeficiencia de éste puede provocar rápidamente la muerte por asfixia, y por otro lado, elexceso de éste puede hacer variar notablemente el rango de explosividad de un elemento.


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La cantidad normal de oxígeno es de un 20,9 % del porcentaje total de volumen de aire.Cabe destacar que cuando disminuye el porcentaje de oxígeno, existen altas probabilidadesque hubiese sido desplazado por otro gas, que perfectamente podría ser tóxico. Por ello,una lectura anormal nos debe hacer sospechar inmediatamente, puesto que la bajada delnivel de oxígeno me asegura que algo hay en el lugar y se deberán tomar las medidasoportunas de precaución.

2.2.3 Detector de Gases

Son aquellos equipos que pueden detectar la existencia e incluso medir laconcentración de determinados gases en el ambiente. Existen equipos que sólo alertan através de una señal audible y visible, una concentración mayor o menor de producto.Generalmente se usan para ubicar escapes de gas como los usados en los sistemas derefrigeración o por empresas de instalación de redes y servicios de gas butano, propano ometano. Éstos no indican el valor exacto a través de una unidad de medida, pero sípermiten muchas veces regular su sensibilidad, lo que facilita la ubicación del punto exactodentro de un ambiente donde la concentración es mayor.

Otros equipos más sofisticados y costosos, permiten medir uno o varios gases deforma simultánea. Estos equipos sí entregan la concentración del producto y pueden serprogramados para que alerten niveles de concentración predeterminados.

2.2.4 Rangos de Explosividad, LEL, UEL

Los gases inflamables y combustibles tienen un rango en que pueden tornarseexplosivos. Cada producto está asociado a su propio rango medido a nivel del mar. Sólodentro de estos márgenes, el producto presentará físicamente la posibilidad de explotar oinflamarse. El límite menor de dicho rango es el llamado Límite Inferior de Explosividad(LEL), mientras que en el otro extremo encontraremos el Límite Superior de Explosividad(UEL). En la Figura 3 se representan gráficamente estos valores.

Figura 3. Límites de Explosividad


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Por tanto, se define LEL: Lower Explosive Level, o Límite Inferior de Explosividad(LIE), como la concentración de un determinado gas o vapor en aire, por encima de la cualse conforma una atmósfera explosiva. Para el metano es 5% v/v (volumen en volumen). Dela misma forma, UEL: Upper Explosive Level, o Límite Superior de Explosividad (LSE),es la concentración por debajo de la cual se conforma una atmósfera explosiva.

Para explicar este concepto, imaginemos que estamos en una habitación con untanque de gasolina y un detector de explosividad. Mientras el tanque esté completamentecerrado, el nivel de explosividad que podamos medir en el ambiente será cero. Si prendoun fósforo en ese lugar, no ocurrirá nada. Al destapar el recipiente, comenzará laevaporación del producto e irá aumentando la concentración en el ambiente. Prenderé unavez más el fósforo y no ocurrirá nada hasta que al llegar dicha concentración al 1,4 % delvolumen total de aire, se producirá la explosión. Si sigo aumentando la concentración, esteproceso podrá ocurrir exactamente igual, pero sólo hasta que alcancemos unaconcentración de 7,6 %. Si trato de prender un fósforo con una concentración de 7,7 % o11 % no se producirá la explosión.

Del ejemplo anterior, se desprende que para la gasolina el LEL es 1,4 % y el UEL es7,6 %. En los casos en que pueden variar repentinamente las condiciones de ventilación, nose deberá considerar el UEL, puesto que en cualquier momento se podría producir laentrada de oxígeno en el recinto, reduciendo la concentración del producto y dejándola enmedio de su rango de explosividad. Es decir, no debemos considerar seguro un ambientede trabajo por el sólo hecho de estar por encima del UEL del producto presente en el lugar.El proceso anterior corresponde a lo que ocurre dentro de un vehículo a gasolina, donde latarea del carburador es mantener la mezcla dentro de estos límites. Podemos señalartambién que será más peligroso aquel producto que tenga un LEL bajo y que tenga unrango de explosividad amplio, p.e., el Hidrógeno tiene LEL de 4 % y UEL de 74,2 %.

Finalmente, cabe señalar que productos aparentemente inofensivos como unanticongelante para radiador (Ethylene Glycol), tiene un flash point de 111 ºC, es decir,desprende vapores capaces de entrar en ignición a partir de dicha temperatura, llegando atener un LEL de 3,2 % y un UEL de 15,3 %. Es decir, este producto en lugares cerradossometido a altas temperaturas, puede tornarse en algo muy peligroso.

2.2.5 Detector de Explosividad

Este equipo será aquel capaz de determinar el porcentaje del LEL de un productoespecífico presente en un ambiente. El detector no mide el porcentaje de gas en elambiente, sinó el porcentaje de éste en relación a su límite inferior de explosividad. Esdecir, en el ejemplo anterior de la gasolina, si el detector muestra una lectura de ’50 %’,quiere decir que estamos frente a un 0,7 % de dicho elemento en el ambiente (50 % delLEL=1,4). Entonces, cuando el detector marque el 100 % (generalmente llegan al 99 %),quiere decir que estamos ya en el rango de explosividad del producto. Adicionalmentedebemos tener en cuenta que los detectores son calibrados con un gas patrón específico,por lo que sólo frente a dicho gas entregarán una lectura en pantalla coincidenteexactamente al porcentaje de su LEL.

Sin embargo, existen tablas que permiten conocer de antemano, el valor que deberáentregar el equipo, una vez se alcance el LEL de otros gases inflamables. Para ello elfabricante simplemente ha introducido el equipo en diferentes ambientes, donde laconcentración de cada gas por separado, correspondía precisamente a su Límite Inferior de


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Explosividad, tomando la lectura del instrumento en esos momentos. Con ello se determinaque frente al Metano con que se calibró el aparato, por supuesto el instrumento indicó el100 %, en cambio en cuanto se introdujo en una atmósfera de Propano, el instrumentomarcó 50 %. Esto quiere decir que el instrumentista sabrá que llegó al LEL del Propanocuando el instrumento marque el 50 %. Esta tabla variará según sea el gas patrón utilizadopara la calibración de cada equipo, así como también variará dependiendo del fabricante,modelo y tipo del sensor utilizado. Por ello, los operadores deben familiarizarse con elinstrumento que tengan en su respectiva unidad, leyendo la información que provee elfabricante en el manual de usuario. La Tabla 1 muestra unos valores de calibración típicospara distintos gases.

Tabla 1. Equivalencias de sensibilidades de los gases

2.3 Calibración del detector

La mayoría de los explosímetros o detectores de gases combustibles utilizan celdascatalíticas o sensores por puente de Wheatstone (circuito eléctrico balanceado) para indicarla presencia de gases que, en presencia de oxígeno conforman un atmósfera potencialmentepeligrosa. Como decíamos antes, estos sensores no reconocen la diferencia entre losdistintos gases combustibles; reaccionan frente a todos ellos pero con diferente intensidad.Por ejemplo: un explosímetro se calibra comúnmente con metano (CH4) para que, al serexpuesto a 20% LEL (1% de metano en aire v/v) indique efectivamente 20% LEL en supantalla. Pero este mismo equipo (bien calibrado) si se expone a una atmósfera de 20%LEL de hexano en aire, podrá indican valores del orden de 10% LEL o menos, con el graveriesgo consiguiente. Si la exposición fuera a vapores de gasolina (que estuvieran en 20%LEL), podría marcar incluso menos de 7 ó 6% LEL.

La única forma de evitar ese riesgo es calibrar el equipo con el gas más probable adetectar. Por ejemplo, en una planta de extracción de aceite vegetal por solvente, el


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explosímetro deberá calibrarse con hexano; y en una planta de llenado de garrafasdomiciliarias deberá estar calibrado con butano.

Si el detector de gases combustibles se utiliza cerca de un sistema de electrólisis,tendría que estar calibrado con hidrógeno. Para el trabajo en espacios confinados en la víapública o cerca de un gasoducto lo más recomendado sería calibrar con metano(componente principal del gas natural); y si se necesitara medir en una estación de servicioo destilería de petróleo, la recomendación es calibrar con octano o nonano (los vaporesinflamables más probables de encontrar en combustibles líquidos comunes).

Calibrar con un gas dado no significa que no vaya a detectar otros gases, sino queexpuesto a una mezcla de ese gas o vapor en aire, indicará exactamente el % LELcorrespondiente, sin errores de 100% o mayores (hasta 200% !), que llevarían a catalogarcomo “seguro” un ambiente altamente peligroso.

Cuando no sea posible calibrar el sensor con el gas que se pretenda monitorizar,siempre queda el método alternativo, pero menos exacto, de las tablas de equivalencia,como la Tabla 1. Existe también otro sistema mediante unos factores K teóricos,representados en la Tabla 2, cuya señal debe multiplicarse para obtener la respuesta frentea otros gases [2].

Tabla 2. Constante K para equivalencias a distintos gases


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Por ejemplo: se desea calibrar un instrumento que indique el %LEL de propano enaire, utilizando un cilindro del 50% LEL de gas metano en aire. Tenemos:

K-metano = 112

K-propano = 62

)1(%3,9062

11250 LEL=

Aplicando la expresión (1) obtenemos el resultado con el cual ajustaremos elpotenciómetro de final de escala en el instrumento para leer 90,3 % LEL con el fin dedisponer de la lectura correspondiente al %LEL aproximado de la concentración depropano en el sensor, cuando dicho sensor está expuesto a una concentración de propanoen aire.

Antes de la puesta en servicio de la instalación, durante la fase de comprobación, elDepartamento de Analizadores comprobará la calibración de origen de cada sensor con unabotella patrón y ajustará los rangos en las cartas de control.

Más adelante, cuando la instalación se encuentre en marcha, se deberán realizarperiódicamente tareas de mantenimiento. Transcribimos a continuación el procedimientorecomendado por el fabricante:

CARTA DE PRUEBAS

1. Tapar el Sensor

2. Control de medición (lámparas encendidas)

2.1 Carta de alimentación

• Lámparas de trabajo (verde) tienen que estar encendidas al momento quehaya 220 Vca

• Lámparas de trabajo (c.c) tienen que estar encendidas al momento quehaya 12 Vcc

2.2 Tarjeta de canales

• Comprobación de entrada de corriente

- Terminales 1 y 4: 3 V (± 0,2 V)

- Terminales 1 y 9: 6 V (± 0,25 V) ó

14 V (± 1,5 V) con alimentación 220V

- Terminales 1 y 2: 11,8 V (± 0,5 V) con alimentación 220V

2.3 Comprobación de tensión al sensor

• Con el polímetro en posición 0-1 V, medir entre los puntos 2 y 8; pormedio del potenciómetro R6 regular la tensión a 630 mV (± 10 mV)


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2.4 Sistemas de Detección

Vamos a presentar una visión general de los Equipos de Detección existentesactualmente en el mercado [3].

2.4.1 Introducción

La Detección de Gases es una herramienta importante en la Evaluación de losRiesgos Laborales, necesaria en el diseño del Sistema de Seguridad de las PlantasIndustriales.

Esta Detección de Gases puede realizarse tanto desde una medida puntual delcontaminante in situ o en laboratorio posterior, como en un análisis en continuo por mediode equipos portátiles o bien por sistemas estacionarios que nos permiten su evaluacióndurante las 24 horas los 365 días del año. La utilización de uno u otro sistema dependetanto del Estado de la Ciencia como de criterios económicos o técnicos que hacen factiblesla posible medición del contaminante, en el rango necesario y con la rapidez de respuestaadecuada.

En este apartado nos vamos a centrar en los Sistema de Detección en continuo, asícomo en su integración con los otros Sistemas de la Planta.

Presentamos diferentes conceptos que nos permitan:

• El conocimiento de las técnicas en los diferentes tipos de sensores así como loscriterios de ubicación e instalación de detectores.

• Las nuevas prestaciones y tendencias en los Sistemas de Detección.

• Regulaciones y Normas en Equipos de Deteccion de Gases.

2.4.2 Técnicas de los Sensores de Detección de Gases y Criterios de Diseño.

De todos es sabido, que en la Industria cuando se almacenan, procesan o transportansustancias tóxicas y/o combustibles, los riesgos potenciales son especialmente elevados.Por ejemplo, si se produce accidentalmente un escape de gases presurizados, bien por fugade tuberías o por escape de vapores líquidos combustibles, a través de válvulas defectuosaso fugas en juntas, puede conducir a una situación de alarma. En caso de:

• sustancias combustibles, el resultado puede ser daños considerables a instalacionessi las sustancias son ignífugas y explotan, a menudo acompañadas de incendios yvíctimas.

• sustancias tóxicas, el resultado puede ser un serio riesgo para la salud humana, quegeneralmente presenta síntomas que sólo se manifiestan pasado cierto tiempo, queson difíciles de determinar, y que pueden producir una muerte prematura, en otraspalabras, de un coste humano extremamente elevado.


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El siniestro en Flixborough (Gran Bretaña, 1 de junio de 1974), el accidente deamoniaco en Pensacola (Florida, 9 de Noviembre de 1977), el accidente LPG (gaseslicuados del petróleo) en Ciudad de Méjico (19 de Noviembre de 1984), el escape deamoniaco en Houston (Texas, 11 de Mayo de 1976) y, en particular, la catástrofe deisocianato de metilo en Bhopal (India,. 3 de diciembre de 1984) sin duda aun constituyenun doloroso recuerdo en los operarios de las plantas, los transportistas de mercancíaspeligrosas y en general, todas las personas afectadas directamente.

A la pregunta de si los Sistemas de Detección de Gases hubieran evitado estosaccidentes, se debe responder con un “no”; aunque tales Sistemas – asumiendo su correctouso- hubieran proporcionado una alarma, permitiendo la implantación de medidasefectivas.

Control de los Parámetros del Proceso

El primer lugar en la lista de prioridades de seguridad, está el control continuo detodos los parámetros del proceso relevantes (en particular presión, temperatura y caudal),ya que cualquier cambio imprevisto en estos parámetros (reacciones en cadena)proporcionaría tal rápida indicación de errores en almacenaje o procesamiento, quepermitiría tomar medidas con tiempo suficiente.

Sin embargo, si un incremento inusual en la presión interna del tanque essimplemente ignorada –como ocurrió por ejemplo en la catástrofe de Bhopal- entonces,éste error humano inexplicable, representa el error más grave posible que se puede cometeren cualquier cadena de seguridad.

En este tipo de jerarquía de seguridad, un Sistema de Detección de Gas ocupa sólo elsegundo lugar, y puede ser considerado como la “segunda línea de defensa”.

Protección Adicional con Sistemas de Detección de Gas

En un esfuerzo para prevenir que se produzcan tales incidentes en el futuro, esto es,para proteger personas e instalaciones, los legisladores han trabajado conjuntamente conlos operarios de tales instalaciones para redactar normativas y conceptos de seguridad,destinados a asegurar el reconocimiento del peligro lo antes posible, y permitir con ellotener suficiente tiempo para tomar las medidas apropiadas.

Los Sistemas de Detección de Gas pueden servir de ayuda en este caso, siempre ycuando estén bien planificados, correctamente utilizados, y dispongan de unmantenimiento e inspección periódicos. Especialmente aquellas instalaciones de detecciónde gas utilizadas en la así llamada protección preventiva (primaria) contra explosión yexigidas por ley, deben cumplir ciertos criterios de seguridad y estar sometidos a controlesy certificados consecuentemente emitidos por autoridades independientes.

Si se utilizan adecuadamente, estos dispositivos pueden ayudar activamente aprevenir atmósferas potencialmente explosivas de producirse en primer lugar: tan prontocomo se sobrepasa una concentración de gas predeterminada (por ej. 10 % del límiteinferior de explosividad, LIE), provoca una contra medida efectiva. Solo si esta medidademuestra ser insuficiente y la concentración de gas continúa incrementándose en al áreacontrolada –a pesar de la medida tomada- se iniciará un nuevo paso obligatorio una vez


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alcanzado un segundo umbral de alarma (por ej. 30 % LIE), por el cual se desconectantodas las fuentes con peligro potencial de ignición (por ej. los equipos eléctricos).

Incluso en la etapa de planificación, es esencial disponer de información concretareferente a las medidas que el sistema de detección de gas debe iniciar. Desconectar losequipos eléctricos, cerrar las válvulas de seguridad y activar un sistema de ventilacióneficaz, son prácticas tan comunes como purgar las tuberías, enfriar superficies calientes oactivar cortinas de agua.

El empleo de tales medidas puede hacer prescindir de la necesidad de equipos deprotección respiratoria- incluso en situaciones con presencia de gases tóxicos –a pesar delhecho de que el plan de alarma estipule que sean usados en caso de que se conecte laalarma principal. El plan de emergencia debe ser representado adecuadamente. Contenerinformación sobre que áreas deben ser evacuadas y bajo qué condiciones resulta segurovolver a entrar en estas áreas. En base a ello, se pueden calcular las consecuencias y costespara la compañía de una alarma de gas genuina o falsa, y establecer los requisitos respectoa la fiabilidad y disponibilidad del sistema de detección de gases. Si los requisitos sonelevados la instalación puede ser designada de alta disponibilidad.

Preguntas para el Diseño

Cualquiera que planifique la instalación de un sistema de detección de gas, necesitaplantearse unas cuestiones esenciales:

¿Qué Gases, dónde, cuando y cuánto?

Al responder a la primera pregunta se proporciona una línea general de la tarea adesarrollar, clarificando las condiciones de funcionamiento y el uso previsto, es decir, si seprecisa detectar gases tóxicos (o gases que podrían tener efecto sofocante por la falta deoxígeno) o gases combustibles (o vapores) para protección contra explosiones

La respuesta a estas preguntas la tiene el responsable la Planta y/o los diseñadoresdel Proceso que se va a realizar en ella, y forman parte de la evaluación de los riesgoslaborales realizada.

Sensores de Gas

En general, se habla de tres métodos de medida que se han establecidoparticularmente después de muchos años de presencia en la Industria:

a) Sensor electroquímico

Primero está el principio electroquímico de medida, que es especialmente adecuadopara la detección de gases tóxicos en el rango inferior en unidades ppm; mientras que porotra parte, existen los otros métodos de medida catalítico e infrarrojo, ambos utilizadospara detectar sustancias combustibles en concentraciones por debajo del límite inferior deexplosividad.


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b) Sensor infrarrojo

El principio de medida infrarrojo se basa en el hecho de que las moléculas de gas seexcitan por luz infrarroja de una cierta longitud de onda y así producen vibraciones conabsorción parcial de energía de la luz infrarroja. Comparado con la intensidad de luzinfrarroja original, la intensidad atenuada dentro de un haz óptico fijo es una medida deconcentración del gas. Un segundo haz de luz con una longitud de onda no absorbida porgas se puede utilizar para medir la intensidad de luz infrarroja original. Esto se utiliza parahacer del sistema infrarrojo inmune al polvo y a las alteraciones de intensidad de la fuentede luz misma.

c) Sensor de Combustión Catalítica.

El principio de medición catalítica resulta muy adecuado para la detección de gases yvapores combustibles. Dos perlas cerámicas (así denominadas pelistores) con bobinas deplatino insertadas, se calientan hasta aproximadamente 450º C. Un pelistor se activamediante material catalítico, el cual a una determinada temperatura, oxida el gas, y así,forma calor adicional, que se puede detectar midiendo la resistencia de la bobina deplatino. Usando un puente de Wheatstone con un segundo pelistor desactivado comoreferencia. La corriente en el puente es aproximadamente proporcional a la concentraciónde gas en rango 0...100% LEL.

Figura 4. Principio de operación del sensor catalítico

Como cada uno de estos métodos de medida puede tener ventajas y desventajasdependiendo de la aplicación prevista, la información más fiable sobre la idoneidad de unmétodo en particular para la tarea a desarrollar, está probablemente en manos de losfabricantes, apoyados por sus laboratorios de aplicación.

Además, la segunda de las preguntas mencionadas más arriba integra una de lascuestiones más consultadas de todas: “¿Cuántos metros cuadrados puede monitorizar unsensor y como debe posicionarse este?”


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Monitorización Puntual, de Área o de Barrera

Generalmente se distingue entre tres estrategias básicas de colocación de sensores,aunque naturalmente podría ser necesario combinar o adaptar las estrategias para adecuarsea una aplicación particular.

1. Control puntual: las fuentes potenciales de fuga (Por ej, válvulas, boquillas dellenado, etc.) , son conocidas y su posición puede ser precisada con exactitud. Estosignifica que los sensores pueden ser posicionados de tal forma que se puedeasegurar la detección de fugas de gas de forma fiable y con mucho tiempo.

2. Control de área: Las fuentes potenciales de fuga no pueden ser señaladas conexactitud y están diseminadas en una área muy amplia, de forma que se debendistribuir los sensores en toda la zona.

3. Control de barrera: Las fuentes potenciales de fuga no pueden ser señaladas conprecisión, por lo que los límites exteriores de la instalación se controlan paraevaluar si concentraciones peligrosas de gas están alcanzando áreas cercanas noaseguradas.

Esto ilustra los diferentes niveles dentro del concepto de seguridad. Mientras elcontrol puntual permite que solo sean necesarios unos pocos sensores de gas, el control deárea solo puede ser llevado a cabo utilizando un gran número de sensores. Este método esutilizado, por ejemplo, para controlar líquidos combustibles en almacenaje, donde lossensores se distribuyen en forma de rejilla a lo largo de todo el área. En este tipo deaplicación, un sensor puede ser utilizado para un área de entre 50 y 100 m2, mientras queun área de almacenaje de disolventes, un compromiso razonable podría ser un área circularde un diámetro aproximado de 10 metros (superficie total del área 75 m2). Sin embargo, enla planificación de instalaciones, el control de área es a menudo favorecida simplementeporque en el momento de la planificación, las fuentes potenciales de fuga sondesconocidas. Esta resulta ser una solución costosa y de excesivos esfuerzos demantenimiento, y que en muchos de los casos, con el tiempo, demuestra ser innecesaria.Cuanto más precisa es la localización de fugas potenciales, más económicamente puede serdiseñada la instalación de detección de gases.

Desde el punto de vista de la seguridad, el control de barrera como método dedetección de gas, nos indica el volumen total del riesgo en ese camino.

Un criterio que nos ayuda a la hora de diseñar la cantidad de detectores y laposibilidad de realizar un Control de Área o un Control de Barrera es la definición de quees Riesgo por Gases/Vapor inflamable teniendo en cuenta los daños que se puedenproducir:

“Existe riesgo real de gas o Vapor Inflamable cuando existe una Nube de gas de 5metros en cuyo interior existe una concentración superior a dos veces el LIE”.

Las medidas de emergencia, después de todo, solo pueden ser implementadas si setiene información adecuada disponible referente al momento y localización de la fuga.

Existen ciertas reglas básicas referentes a la posición del sensor, que deben sercumplidas/respetadas:


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• Los vapores que se desprenden de los líquidos combustibles son siempre máspesados que el aire, y fluyen por el aire próximos al suelo. Por lo tanto, se debencolocar los sensores muy cerca del suelo (aunque sin embargo en posición accesiblepara tareas de calibración).

• Existen solo 3 tipos de gases combustibles que son significativamente más ligerosque el aire: el metano, el amoniaco y el hidrógeno. A no ser que esténextremamente fríos, estos gases se elevan y pueden reunirse cerca del techo,formando los así denominados “nidos de gas”

• Los gases tóxicos, aunque más pesados que el aire y sólo presentes en el aire enbajas concentraciones (es decir, menores a 1% por vol.), deben ser controlados a laaltura de la cabeza (en el área respiratoria), ya que su distribución dependeprincipalmente de corrientes de convención y térmicas.

• Si existe un flujo de aire definido o un flujo de aire guiado por deflectoresapropiados, el sensor debe estar localizado en el lado de la entrada de aire. Si en losconductos de aire existe detectores, hay que tener en cuenta factores como retrasode alarma y dilución.

• Si se detectan gases combustibles o vapores, el sensor debe posicionarse entre lafuga y la fuente de ignición. Además, el concepto de seguridad debe tener en cuentaambos tiempos, el de reacción y el necesario para que la medida prevista se hagaefectiva (por ej. el tiempo de activación del sistema de ventilación adicional).

• Al determinar la máxima potencia esperada de la fuente y la velocidad del cambiode aire, el volumen potencial inflamable puede ser estimado (IEC 79-10:1995),aunque no es posible tener en cuenta con certeza suficiente, las obstrucciones alflujo de aire.

Si por cualquier razón un sensor no puede ser colocado directamente en lasinmediaciones de la fuente potencial de fuga, es posible muestrear el aire continuamente,aspirando la muestra de gas justo después del sensor. Este método resulta sin embargo,caro: no solamente porque el caudal de aire necesite ser controlado, sino también porque sedebe tener en cuenta cualquier adsorción en el conducto o condensación debido algradiente de temperatura. En el peor de los casos, el gas debe ser completamenteacondicionado, posiblemente asegurando protección contra explosión. El muestreo de aire,obviamente aumenta también el tiempo de reacción del sistema de detección de gas.

La calidad del sensor se mide por su calibración

Como prácticamente todos los dispositivos de medición, los equipos de detección degases realizan una medición relativa; es decir, miden una concentración de gas y comparancon una concentración de gas conocida, la cual no está actualmente presente, pero que fueindicada al equipo durante su última calibración. La calidad de la medición, por ello,siempre dependerá en gran medida de cómo se realizó la última calibración – si la calidadde la medición esta sujeta a envejecimiento (por ejemplo a través de desviaciones del puntocero a largo plazo y sensibilidad) – y cuando se realizó la calibración.

Un requisito fundamental para un resultado de medida fiable, es por tanto, realizaruna calibración precisa. En otras palabras, por muy preciso que sea el equipo, las lecturas


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resultarán completamente falsas si la calibración no se ha realizado con suficienteprecisión. Especialmente si se calibra con gases de prueba con una muy baja concentracióndel gas patrón (por ej. 1 ppm de cloro en nitrógeno), se necesita conocimiento experto, y enmuchos casos no puede realizarse in situ. Resulta entonces útil disponer de sensoreselectroquímicos precalibrados que utilizan tecnología del sensor “plug and play”. En casode calibrar sensores catalíticos, se debe utilizar el gas que se quiere detectar. Si lassustancias en cuestión son líquidos combustibles, es posible generar concentraciones de,por ejemplo, 50 % LEL ciclohexano en una cámara de calibración directamente en el área.

Aunque la calibración con el gas patrón proporciona los mejores resultados decalibración, la utilización de factores de calibración determinados previamente, también seha convertido en un método establecido. Sin embargo, con sensores catalíticos, estemétodo conlleva un gran potencial de error, ya que estos factores de calibración estánsujetos a fluctuaciones mayores y envejecimiento. Los sensores infrarrojos no estánafectados por estas desventajas.

Si es posible, la calibración debe realizarse bajo condiciones reales.

Umbrales inferiores de alarma aceptables

Cada equipo de medición tiene un cierto error de medida, que viene descrito por elfabricante como una desviación estándar o repetibilidad. También para los detectores degases, existe siempre una cierta probabilidad de que un valor medido fluctúe dentro delímites especificados, alrededor del valor objetivo. Si además, se tienen en cuenta losparámetros ambientales como temperatura, presión humedad y caudal, la fluctuación delpunto cero puede coincidir en parte con la fluctuación de una concentración de alarma queha sido seleccionada a un nivel demasiado bajo. Como resultado de ello, existe una ciertaprobabilidad de que se produzcan alarmas incorrectas y por consiguiente que el detector degases se vuelva inservible. Este conocimiento resulta esencial, ya que demuestra que laseguridad de una instalación no se puede aumentar reduciendo los umbrales de alarma pordebajo de un cierto límite. En tecnología de seguridad, las alarmas incorrectas seconsideran extremamente peligrosas, ya que si se producen demasiado a menudo, podríanser ignoradas, y posiblemente producir serios daños a instalaciones en casos de una alarmareal/verdadera.

Según nuestra experiencia, la razón de la insatisfacción de los operarios de sistemasde detección de gas, es siempre la misma, el hecho de haber ajustado los umbrales dealarma a un nivel demasiado bajo. El cálculo del ajuste de los límites inferiores de alarmasolo se puede realizar en base a los datos del sensor y las condiciones actuales defuncionamiento: el limite inferior de alarma no debería ser menor que seis veces ladesviación estándar del punto cero bajo las actuales condiciones de funcionamiento.

Dependiendo del gas patrón, la tecnología del sensor en uso y el tipo de aplicación encuestión, el umbral inferior de alarma razonable podría ser predeterminado por lasconcentraciones de gas presentes o por las propiedades de los instrumentos de detección osensores. No obstante, si se precisan límites inferiores de alarma por razones de saludlaboral o de seguridad, estos sólo se pueden lograr con un esfuerzo y/o equipamientoconsiderable. En tales casos, es conveniente elaborar y acordar en la fase de planificaciónun compromiso aceptable para todas las personas involucradas. Frecuentemente lasalarmas producidas interrumpen y desorganizan procesos de negocio e implican costeseconómicos.


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Mensajes de alarma: los justos.

Aunque siempre se solicitan más, varias décadas de experiencia han demostrado quedos límites de alarma son suficientes en el área de la tecnología de detección de gas: la pre-alarma provoca una reacción, ambos automáticamente y/o en forma de instrucciones dealarma (¡plan de emergencia!); si se activa la alarma principal. Esto implica una serie deconsecuencias, incluyendo la desactivación de maquinaria y el desalojo de la zona deinstalación. ¡Una alarma principal debería ser rara vez necesaria (y preferiblemente nunca)!

De igual importancia son los mensajes de fallo: un sensor que falla resulta totalmenteinútil como sensor. En este caso se debe cambiar el sensor inmediatamente o sustituir latarjeta de control. Frecuentes fallos de suministro de energía pueden ser contrarrestadosutilizando fuentes de emergencia. Aunque si bien es cierto que un relé normalmenteactivado reconocerá un fallo de potencia, un sistema de detección de gas que no funcionapor esta razón resulta también totalmente inútil.

Los sensores y transmisores Polytron de Dräger de eficacia probada, que funcionansegún los principios de medida descritos más abajo, pueden detectar sobre 300 gases yvapores y si se usan en conjunción con el sistema de Control Regard, con su gran variedadde posibles aplicaciones y parametrización de su display y funciones de activación, puedencomponer la base de un sistema de detección de gas fiable.

2.4.3 Nuevas Tecnologías en los Sistemas de Detección de Gases

La disponibilidad de nuevas tecnologías aplicadas en los detectores de gases nos hanpermitido la mejora tanto en la fiabilidad, prestaciones y calidad de estos Sistemas, lo cualnos ha permitido tanto la detección de nuevos gases así como principalmente la reducciónde los valores limites de medida.

Estos nuevos detectores, más compactos y con un menor consumo de energia,permiten la instalación en áreas donde el sensor puede estar expuesto a cambios climáticos,lo que le permite remplazar a los sistemas de muestreo que aspiraban la muestra para seranalizada por complejos sistemas, evitando medidas incorrectas por adsorciones de la líneade muestreo o retrasos en la medida por las largas distancias a analizar.

Mayores Posibilidades de Instalación

En la actualidad es posible la medición de gases en rangos de temperarura que variande –40ºC a +65ºC y valores de humedad relativas de hasta 95 % HR durante largosperiodos de tiempo o incluso entornos con un 5 % de HR.

La utilización de materiales inertes permiten prevenir contaminaciones de lassuperficies de los sensores así como absorciones en lugar de medida con lo que es posiblemedir concentraciones de 50 ppb de O3 o COCL2.

Asímismo, y dado que muchos hidrocarburos además de ser inflamables son tóxicospara las personas, es posible la medición de diferentes tipos de diferentes vaporesorgánicos con los nuevos sensores electroquímicos, por lo que sustancias con VCM hapasado de detectar en su rango de LIE con sensores catalíticos al rango de ppm consensores electroquímicos.


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Tecnología Plug and Play

No sólo se ha mejorado la calidad de las mediciones, sino que se han desarrolladodetectores mas fáciles y sencillos de utilizar. Por ejemplo, los nuevos sensores disponen dememorias de datos, EEPROM, que contienen toda la información relevante para el gas quese va a medir. Así, el transmisor puede reconocer el sensor a él conectado y recibir susdatos de calibración. Con esta tecnología “Plug and Play” podemos permitirnos lautilización de sensores precalibrados, con lo que el operador puede calibrar el sensor enLaboratorio y utilizarlo con un Transmisor Inteligente tipo Polytron II o XP o bien, en lossensores multiples puede calibrarse con un gas y por medio del software seleccionar otrogas para su uso (por ejemplo formaldeido o i-propanol).

De hecho, cada aspecto de la calibración es más fácil en la actualidad. Con la ayudadel Programa disponible en los transmisores el usuario, se puede detectar y evitar erroresen los estados iniciales de la calibración. Su electrónica comprueba la sensibilidad ajustaday evalúa la diferencia de cara a calcular la vida disponible en los sensores. Esto reducetanto los costos de mantenimiento preventivo como los de los posibles errores mejorandopor tanto su nivel de seguridad. Por ejemplo, los auto test utilizados en los sensoreselectroquímicos permite su análisis en periodos regulares de tiempo por medio de variaciónde la tensión .

Las posibles malfunciones son detectadas de una manera totalmente fiable, y elusuario es informado. Es particularmente importante en sensores que debido a su altaestabilidad realizan largos periodos de calibración.

Detección de Gases Combustibles

Mientras que las mejoras de la calidad de los conocidos sensores de combustióncatalítica se ha enfocado a la mejora del sensor de cara a su resistencia a los venenoscatalíticos de cara a prolongar su vida en los diferentes entornos industriales, otroimportante y fiable método de medida se ha implantado en las Técnica de Detección deGas, La tecnología Óptica infrarroja.

Los analizadores convencionales infrarrojos eran pesados y caros así como difícilesde mantener en los agresivos entornos industriales. Con estas condiciones era muy difícilsu diseño en versiones con protección eléctrica para áreas de riesgo de explosión.

El mercado, ha forzado el desarrollo de pequeños sensores IR que trabajan sin filtrosrotativos, partes móviles o chopper ni bombas de muestreo. Estos transmisores IR sonadecuados para la medida de concentraciones peligrosas de hidrocarburos que llegan alinterior de su cubeta en un proceso de convección.

Por medio de métodos de compensación es posible la consecución de medidas tantopara aplicaciones normales como para mediciones en línea en aplicaciones de proceso. Porestos métodos los efectos de la humedad y de la temperatura así como la contaminación delsistema óptico como de su envejecimiento de los detectores IR se pueden compensar.Dadas sus dimensiones, bajo consumo de energía de la electrónica y protección para áreasde riesgo, estos detectores son instalados en campo como transmisores 4...20 mA.

Por medio de la doble compensación óptica dos fuentes de luz medidas por cuatrodetectores es posible minimizar la deriva a largo tiempo requiriendo el Detector un mínimomantenimiento.


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La particular geometría de la cubeta permite en el caso de muchas sustancias comopropano o butano medirse en el rango tan bajo como 0 .. 1.000 ppm así como para otrasmuchas sustancias como metanol, ciclopentano ó tetrahidrofurano medirse en el rango del0..5 % LIE.

Tecnologia Fail Safe

Las rutinas de comprobación analizadas anteriormente en los diferentes detectoresnos permiten denominar los nuevos detectores como “LIBRES de FALLOS”, con elconsiguiente aumento de la Seguridad en los Sistemas de Detección.

Transmisores de Detección con Tecnología HART

Las últimas generaciones de transmisores, además de disponer de la convencionalsalida de 4..20 mA disponen de la capacidad de comunicación HART. Así, por medio deun Terminal adecuado es posible la comunicación con el transmisor desde cualquier puntode la línea, siendo posible conocer todo su estado sin necesidad de estar en el propioelemento.

Además de la posibilidad de comunicación desde cualquier punto de la línea, la granventaja de este sistema es la posibilidad de realizar un control de las labores deMantenimiento Preventivo con sistemas AMS (Asset Management Solutions) o similares.En ellos en posible tener la información en el Ordenador de Mantenimiento no ya de losvalores de seguridad, que son procesados independientemente, si no de la informaciónsobre Avisos y Fallos de cada Transmisor, registros de estados, pruebas del lazo desde elPC y en general todo tipo de labores de Mantenimiento.

Asimismo, también es posible la total comunicación via interfase RS 485 con laCentral de Control si bien, esta aplicación no está del todo reconocida desde el punto devista de Seguridad.

Sistemas de Camino Abierto

En los últimos años se han empezado a utilizar Sistemas de Detección de Nubes deHidrocarburos que operan en un camino de hasta 200 m. Estos Sistemas nos permiten tantoel control perimetral de la Planta como una evaluación mejor del riesgo total de Gasexistente en la zona de control.

Su gran ventaja radica en la mayor libertad a la hora de escoger el emplazamientoadecuado.

La utilización de fuentes de luz más potentes y redundantes, la inmunidad solar y elautodiagnóstico, incluso en desalineación, le permiten ser una de las soluciones másadecuadas como Sistema de Detección.

Unidades de Control

Las Unidades de Control que se instalan en los Sistemas de Detección de Gas debenser ante todo fiables. Una vez conseguido esto, deben ser simples ya que están diseñadas


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para una función de seguridad y su objetivo es conseguir un alto grado de disponibilidad entodos los elementos que lo forman desde el transmisor de campo.

La solución estándar es la formada por tarjetas individuales de medida conectadascada una a un Detector de Campo. Cada tarjeta dispone de su propio microprocesador queevalúa la señal, muestra en el display el valor de la medida y el estado del detector ygenera los diferentes niveles de alarmas según el requerimiento del Sistema de Detección.Es cada vez más frecuente su integración además en un SCADA que visualiza la planta yla ubicación de detectores y permite almacenar todos los históricos de cada uno de loselementos.

Estas unidades de Control son fácilmente reprogramadas por técnicos de las Plantassin la necesidad de sobrecostos por personal externo.

Este Sistema formado por Unidad de Control y Detectores, permite la Homologacióndel conjunto de acuerdo a Normas de obligado cumplimiento como la EN 50 054 y 50 057,Aparatos eléctricos para la Detección y medida de Gases combustibles.

Es cada vez más importante en la Industria Petroquímica y del Gas, la integración delos detectores de gas con detectores de fuego y llama en PLC de Seguridad con AltaRedundancia en especial en ocasiones que se requiere una alta integrabilidad y laactivación de Sistemas de Paradas de Emergencia.

Esta solución, para el cumplimiento de la Normativa EN 50 054 y 50 057, obliga a lahomologación de cada solución PLC con los diferentes tipos de detectores.

2.4.4 Regulaciones y Normas en Equipos de Detección de Gases.

La utilización, ensayo y aprobación de los equipos y sistemas de detección de gasescombustibles, gases tóxicos u oxígeno, están sujetos a un gran número de regulaciones,reglas y normas. Mediante el establecimiento de regulaciones legales nacionales, algunospaíses han alcanzado estándares de seguridad muy elevados desde hace tiempo. Estasregulaciones nacionales están siendo reemplazadas y suplementadas cada vez en mayorgrado por regulaciones y normas Europeas uniformes, con el consiguiente proceso dearmonización Europeo.

Dentro de las regulaciones y reglas que gobiernan los equipos y sistemas dedetección de gases, es necesario hacer distinciones entre las siguientes áreas:

• Regulaciones que exigen el uso de equipos de detección de gases

• Requisitos relativos a la protección contra explosiones del equipamiento eléctrico

• Marcado CE

• Regulaciones que exigen la realizacion de ensayos de funcionamiento.

• Requisitos y consejos sobre la selección, instalación, uso y mantenimiento de dichoequipamiento.

En la mayoría de los países Europeos existen desde hace tiempo regulacionesnacionales para la mayoría de estas áreas, que se sustituyen de forma creciente por


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regulaciones Europeas. El libre comercio en Europa y el proceso de armonización de losrequerimientos técnicos para dichos bienes representan un bloque esencial en laconstrucción de la Unión Europea. Durante muchos años esta armonización se hadesarrollado para numerosos tipos de productos, tales como los equipos eléctricos para usoen atmósferas potencialmente explosivas, entre los que se pueden incluir los equipos dedetección de gases. Un signo más visible, que ha surgido en los últimos años, es elmarcado CE de cada producto, que testifica el hecho de que dicho producto está conformecon las regulaciones normalizadas Europeas que le son de aplicación. Es obligatorio paralos Estados Miembro de la Unión Europea incorporar estas regulaciones a la legislaciónnacional, partiendo dicha obligación del Artículo 100a del Tratado de Roma, firmado en1957, mediante el cual se creaba la Comunidad Europea.

Por contraste, la armonización Europea de las exigencias a los empresarios para quese garanticen la salud y la seguridad de los trabajadores en el lugar de trabajo no haavanzado tan rápido. Sólo en los últimos tiempos se han empezado a establecer dichosrequerimientos de salud y seguridad con mayor intensidad. Sirva como ejemplo lamonitorización de agentes tóxicos en el lugar de trabajo o la toma de precauciones y planespara prevenir explosiones con el fin garantizar la seguridad de los trabajadores en el lugarde trabajo. Estos requerimientos se basan en el Artículo 118 del Tratado de Roma, aunqueen éste sólo se permite el establecimiento de una serie requerimientos mínimos Europeos,quedando a la elección de los Países Miembros su incorporación a las leyes nacionales eincluso la posibilidad de utilizar criterios más exigentes.

Regulaciones que Exigen el Uso de Equipos de Detección de Gases

Las regulaciones vienen fijadas por un lado, al analizar los Riesgos derivados enAtmosferas Explosivas y por otro, la Salud Laboral de los trabajadores.

La Directiva 1999/92, indica las disposiciones mínimas para la mejora de laProtección de la Salud y Seguridad de los trabajadores expuestos a los Riesgos derivadosde Atmosferas Explosivas, exige a los empresarios la utilización de equipos de detecciónde gases para identificar y avisar de potenciales gases peligrosos en aquellos casos dondeno se garantiza de forma permanente la integridad respecto a fugas de la planta. Estadirectiva deberá ser de obligado cumplimiento a partir del 30 de Junio del 2003.

La zona deberá indentificarse con el siguiente rótulo de forma visible:

Figura 5. Señalización de zonas con riesgo de atmósferas explosivas


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Así mismo se está produciendo una armonización de las regulaciones Europeas eneste área. La protección de los trabajadores frente al riesgo de los distintos agentes seestablece en la Directiva Europea 98/24 que requiere la monitorización de los límites deexposición en el lugar de trabajo.

La monitorización de gases tóxicos para la protección de la salud de los trabajadoresy el cumplimiento de las concentraciones de gas máximas admisibles en el lugar de trabajose basan principalmente en las listas de los límites de exposición nacionales, VLA enEspaña publicados por el INSHT.

Protección frente a explosiones de los equipos eléctricos

Las reglas y regulaciones mencionadas anteriormente describen cómo, cuándo ydónde deben emplearse los equipos de detección de gases. Los requerimientos técnicos quedeben cumplir estos instrumentos se describen en una serie de Normativas específicas.

En el contexto de los equipos de detección de gases es importante hacer una claradistinción entre los requerimientos para su seguridad, como equipo eléctrico que va a serutilizado en atmósferas potencialmente explosivas (protección contra explosión), y suidoneidad para la detección de gases combustibles, tóxicos y oxígeno.

Los aparatos y equipos eléctricos diseñados para usarse en atmósferaspotencialmente explosivas, deben tener un diseño tal que, al utilizarlos en dichasatmósferas, se asegure que no puedan provocar la ignición de ningún gas combustible quepudiera estar presente y por lo tanto provocar una explosión. Respecto a la protecciónfrente a explosiones de los equipos eléctricos, durante muchos años han existidoregulaciones Europeas uniformes estatutarias, Directiva 79/196, que han reemplazado engran medida a las regulaciones nacionales.

Los requerimientos técnicos detallados establecidos en esta Directiva son las NormasEuropeas de las series UNE EN50014 hasta la UNE EN50018, que fueron redactadas porel CENELEC, Comité Europeo para la Normalización Electrotécnica. Sobre esta base, elequipamiento eléctrico para atmósferas potencialmente explosivas debe ser sometido a unensayo de aprobación.

Una vez que ha pasado con éxito este ensayo, el organismo de aprobación extenderáun certificado de conformidad. Los principales laboratorios son PTB, “PhysikalischTechnische Bundesanstalt”, y DMT-BVS, “ Bergbau-Versuchsstrecke der DeutschenMontan Technologi” en Alemania, INERIS “Institut national de l´environnement industrielet des risques”, en Francia, ”, EECS-BASEEFA “Electrical Equipment CertificationService, en el Reino Unido, LOM “Laboratorio Oficial Madariaga” en España.

Esta Directiva, que sólo regula la protección contra explosión para equipos eléctricosva a ser reemplazada por una nueva Directiva, 94/9, llamada comúnmente DirectivaATEX, mucho más completa, después del período de transición que acaba el 30 de Juniode 2003.

Esta nueva directiva regula los requerimientos técnicos de los equipos y sistemas deprotección de uso en atmósferas potencialmente explosivas con mucho más detalle y no selimita únicamente al equipamiento eléctrico. Más aún, el cumplimiento de esta Directivaya no depende del cumplimiento de ciertas Normas Europeas establecidas en la Directiva,y en cambio describe requerimientos esenciales de seguridad en términos generales.


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Esta Directiva también requiere la realización de un examen tipo para los equipos dedetección de gases de uso en zonas 0 y 1. En general estos exámenes tipo se realizaránutilizando las Normas Europeas por autoridades examinadoras como las mencionadasanteriormente, y concluyen cuando se emite un certificado de examen tipo CE. LasNormas Europeas que son aplicables a la protección frente a explosiones, ya han sidoredactadas por el CENELEC, por completo, dado que este área ya se regulaba legalmenteen Europa desde hace algún tiempo.

El marcado incluye, la indicación de la autoridad de certificación, DMT, el año de surealización y el número correspondiente. El nuevo marcado “II 2 G” se refiere al grupo IIal que pertenece el equipo (para uso industrial) y la categoría 2 G del equipo (2: uso enzonas 1 y 2; “G”: para gases, frente a “D” para polvo). Un ejemplo en la Figura 6.

Figura 6. Ejemplo de marcaje: caja de conexionado seguridad aumentada

Otro cambio importante es que la nueva Directiva requiere que el fabricante obtengala certificación (por un organismo independiente) de su Sistema de Gestión de la Calidaden la Producción. Sólo aquellas compañías que posean esta certificación serán capaces defabricar equipos para su uso en atmósferas potencialmente explosivas. Si un equipo cumplelos requerimientos de la Directiva y el fabricante tiene un Sistema de Gestión de la Calidadespecialmente certificado, entonces el fabricante tiene la capacidad de emitir unadeclaración de conformidad para el equipo, y al hacerlo reconoce su responsabilidad sobrela conformidad del equipo con los requerimientos Europeos legales.

Actualmente, las Normas Nacionales y Europeas, tanto las emitidas por elCENELEC para equipos eléctricos como los emitidos por el CEN para aplicaciones noeléctricas, no ejercen ninguna obligación preceptiva. La aplicación de las normas esvoluntaria. Solo cuando se aplique una Directiva, una ley o una regulación estatutariaconcerniente a las demandas legales de las normas nacionales o europeas particulares,serán estas normas vinculantes.

Una breve presentación de la Directiva ATEX se incluye en el anexo 7.1.


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Marcado CE

Finalmente, como indicación externa de que un equipo cumple con las regulacionesEuropeas, se le provee con el marcado CE. Este procedimiento ya ha sido introducido enconjunto con otras Directivas Europeas, por ejemplo en compatibilidad electromagnética(EMC), bajos Voltajes o maquinaria en general. En el futuro, el marcado CE también seutilizará para indicar el cumplimiento de las nuevas regulaciones Europeas para equipos ysistemas de protección de uso en atmósferas potencialmente explosivas, además delmarcado CE. Los detalles sobre las regulaciones a las que se refiere el marcado CE debenencontrarse en las instrucciones de uso del propio equipo.

Las nuevas regulaciones para la protección contra explosiones de los equiposeléctricos se aplican sólo a los equipos que se ponen en el mercado. Aquellos equipos enuso antes del final del periodo de transición, y que fueron aprobados según regulacionesprevias pueden seguir utilizándose.

Requerimientos de Funcionamiento

Además de la protección frente a explosiones de los equipos de detección de gasescomo equipos eléctricos, que permite su utilización en atmósferas potencialmenteexplosivas, lo que principalmente determina su idoneidad para monitorizar concentracionesde gases peligrosos es su funcionamiento.

La precisión de la medida, así como el efecto de influencias externas como latemperatura, la presión atmosférica, la humedad, la velocidad del viento, la estabilidad alargo plazo y el efecto de otros gases sobre la señal de medida tienen que ser consideradoscuando se decide si un equipo de detección de gases puede ser utilizado para una tarea demonitorización específica.

Durante los últimos años estos métodos de ensayo y los requerimientos relativos alensayo tipo de funcionamiento de los equipos de detección de gases han sido normalizadosen el CENELEC mediante una serie de normas Europeas:

• Los requerimientos de los equipos de detección de gases para la medida de gasescombustibles en la serie UNE EN 50054 / 55 / 56 / 57 / 58.

• Los requerimientos para la medida de oxígeno en la UNE EN 50104.

• Para los equipos de detección de gases para la medida de gases tóxicos existen lasnormas Europeas son la UNE EN 45 544 Parte 1, 2 y 3.

• Los requerimientos generales y de funcionamiento para los detectores de GasesToxico e Inflamables de Camino Abierto estan especificados en la UNE- EN 50241- Parte 1 y 2.

El fabricante del equipo puede solicitar que se le realice un ensayo defuncionamiento a un Laboratorio Homologado por ejemplo el BAM, DMT-PfG, LOM, etc.Una vez que se completa el ensayo, se emite el certificado de funcionamiento quegeneralmente también contiene información específica sobre el uso del equipo. De este


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modo, cuando los equipos pasan el ensayo son marcados con el símbolo y número deensayo del organismo que haya realizado el estudio.

Ahora, que la Directiva ATEX ha entrado en vigor, este método de ensayos tipo defuncionamiento se ha extendido a todos los países de la Comunidad Europea. En otraspalabras, ahora se ha introducido un procedimiento de aprobación Europeo normalizadocon ensayo tipo de funcionamiento también para los “equipos con una función de medidapara protección frente a explosiones”. Por lo tanto, con el correspondiente examen tipo CE(incluyendo la función de medida) y una declaración de conformidad, también se aplicaráen el futuro el marcado CE al funcionamiento de los equipos de detección de gases para lamedida de gases combustibles u oxígeno (medidas de inertización).

Requerimientos y Consejos sobre la Selección, Instalación, Uso y Mantenimiento delos Equipos

Además de los requerimientos legales, regulaciones y normas relativos alfuncionamiento de los equipos de detección de gases antes mencionados se ha regulado laselección, instalación, uso y mantenimiento de los detectores bajo dos normas:

• La Norma UNE EN 45 544-4 para gases tóxicos.

• La Norma EN 50 073 para Gases Combustibles y Oxígeno.

Su objetivo es proporcionar asistencia a las personas que seleccionan, usan ymantienen los Sistemas de Detección de Gases, imponiendo los requerimientos mínimos.

2.5 Selección de los Equipos

A partir de las informaciones del fabricante seleccionado por el Departamento deAnalizadores las cuales se incluyen en el Anexo 7.2, el presente proyecto incorpora lainstalación de los siguientes elementos:

2.5.1 Rack de Control y Supervisión

Para los nuevos sensores que debemos instalar, se selecciona un rack de 8 slots deúltima generación que albergará módulos de cuatro canales. Una vez estudiado el mercadoy teniendo en cuenta los equipos incluidos en la lista estándar de Proveedores, se elige elsistema 57 de Sieger [4], que ofrece certificación ATEX y prestaciones adicionales.Además es compatible con los sensores existentes en planta.


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Figura 7. Rack de control y sus diversas tarjetas

2.5.2 Selección del Detector

Una vez revisadas las diversas opciones de sensores, se elige el SENSEPOINT parala detección de gases combustibles 0—100% LEL. Información técnica del producto en elAnexo 7.2.1 Sensor Sensepoint.

Figura 8. Sensor catalítico SENSEPOINT

Para el montaje se seguirán las instrucciones de instalación dadas por el fabricante.Siguiendo el criterio general de la planta, este detector funciona con lazo de corriente 4...20mA, lo que nos permite obtener la señal con un cable a dos hilos y con protección deseguridad intrínseca.


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En la Tabla 3 se relacionan los nuevos detectores de explosividad que se instalaránen el área a proteger de los tanques de Propileno en P.T.P.

Nombre Descripción Elevación

Q550-11 Bomba P253A Foso –2,7 m.

Q550-12 Bomba P253B Foso –2,7 m.

Q2602-1 Depósito B-865 sur +2,8 m.

Q2602-2 Depósito B-866 sur +2,8 m.

Q2602-3 Bombas P19A/B +2,8 m.

Q2602-4 Depósito B-865 norte +2,8 m.

Q2602-5 Bombas P18A/B +2,8 m.

Q2602-6 Bombas P18B/C +2,8 m.

Q8501-27 Lateral Tanques Bajo Plataforma +0,0 m.

Q15101 Depósito B-866 sur +2,8 m.

Q15102 Depósito B-866 norte +2,8 m.

Tabla 3. Relación de los nuevos detectores a instalar en P.T.P.

2.5.3 Disposición de los detectores

La disposición de los detectores es muy importante para una segura vigilancia de lospeligros del gas. Desafortunadamente, no existen reglas fijas para ello ya que son muchoslos factores que se deben tener en cuenta. Sin embargo y a modo general, podemos tenerdos consideraciones o principios para la disposición de los detectores para gasesinflamables y vapores.

• El detector debe ser colocado cerca del lugar donde puedan ocurrir escapes ofugas

• El detector debe ser colocado donde puedan existir concentraciones peligrosas degases, como por ejemplo debido a la difusión, escape de gas, vapor oacumulaciones.

Aparte de estos dos principios básicos, a continuación detallamos algunos puntosimportantes a ser observados:

Ø Densidad proporcional al aire:

Los detectores deben ser colocados cerca del suelo, en caso de que los gases ovapores sean más pesados que el aire. Si por el contrario son más ligeros, losdetectores deben colocarse cerca del techo.


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Ø Flujo de aire:

Aunque, por regla general, es muy difícil descubrir el flujo para cada caso,debemos observar lo siguiente: los detectores deben ser colocados donde se encuentrela máxima concentración de gas a ser medido.

Ø Distribución del gas:

Por lo general, los detectores deben ser colocados cerca de una fuente por dondepuedan escapar los gases; especialmente los líquidos volátiles que requieren que ladisposición de los detectores sea cerca de las emisiones de vapores. Los líquidos conalto punto de ignición o bajo grado de difusión deben dar un valordesproporcionadamente bajo de medida si los detectores son colocados a una distanciamayor del escape o rotura.

Ø Límites de temperatura:

Todos los detectores tienen un rango de aplicación de temperatura y debe serconsiderado a la hora de disponer los detectores. Aunque esta consideración no puedeser recomendada en casos individuales cuando el gas puede ser succionado y llevado ala temperatura correcta. Sin embargo, ello requiere una precaución extraordinaria. Laaspiración de una muestra de gas fuera de las áreas de alta temperatura no puede serelegida si los vapores inflamables y los gases tienen un punto más alto de llama de laque se esperaba en el medio ambiente. En este caso, los vapores se pueden condensaren la manguera de succión si son enfriados a la temperatura ambiente.

Ø Vibraciones:

Las vibraciones pueden dañar a los detectores y por ello tiene que tenerse encuenta cuando sean colocados. Por lo general es mejor que los detectores seandispuestos en una pared o base sólida que en la caja del motor.

Ø Cableado:

El cableado eléctrica, como es usual en la tecnología instrumental, debe serasegurado cuando se conecta al detector. Los circuitos de conexión de los detectores,deben ser protegidos e instalados por separado de los circuitos de potencia.

Ø Protección contra la humedad:

Los detectores deben ser colocados fuera del contacto con el agua. Es posible eluso de protectores antisalpicaduras.

Ø Protección contra el polvo:

Las cápsulas anti-polvo deben ser usads si los detectores se encuentran en unambiente muy sucio o con mucho polvo. En caso de ambientes extremadamentesucios, existen protectores adicionales.


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Ø Protección contra daños mecánicos:

Especialmente para aquellos detectores cerca de tierra, debe de disponerse deprotección mecánica.

Ø Acceso:

Debe existir un espacio libre de 30 cm. bajo los detectores, para efectuar test ycalibraciones. Para el mantenimiento del mismo, debe ser montado en un lugar de fácilacceso.

2.5.4 Instalación

En cuanto a la instalación a realizar por parte del contratista de montaje, se deberánconsiderar las posiciones que se relacionan a continuación (en el capítulo de 6. Pliego deCondiciones se detallan los trabajos en 6.2 Lista de Precios).

1. Se instalará el rack de control en un espacio libre del Panel nº 14 perteneciente ala gestión del Parque de Tanques de Propileno, debajo del rack I de detectoresexistentes, incluido su mecanización, ver plano 5.7 Alzado Panel nº 14. Lastarjetas disponen de unos indicadores digitales con elevado contraste para lavisualización del valor instantáneo y las lámparas de alarma integradas.

A su vez, se utilizarán contactos libres de potencial de las tarjetas para repetirestas alarmas hacia un bloque de lámparas indicadoras de centralización dealarmas, y además, se repetirán ciertas alarmas en la planta de Polipropileno paraque sepan en todo momento también el estado de la planta.

2. Preparación de los regleteros de bornas de interconexión necesarios para elconexionado de los sensores procedentes de campo, y por otro lado, para latransmisión de las señales al sistema PLC.

3. Acondicionamiento de las bandejas principales y realización de los tramossecundarios necesarios para la instalación de los cables para los nuevosdetectores. Se tomará en consideración el Plano de Caminos y Bandejas.

4. Conexionado de cables, tanto en campo como en los regleteros de Sala deInstrumentación. Cableado interno de las señales provenientes del rack deControl hacia los sistemas SCADA y PLC de Sala de Control de Plastificantes.

5. Será responsabilidad de la Ingeniería de planta de Polipropileno el tendido yconexionado del policable de comunicaciones entre las Salas entre los edificiosB-733 y C-670, por caminos en rack de tuberías y siguiendo en trazado de labandeja de instrumentación principal. Para la realización de los trabajos setendrán en cuenta los medios de elevación mecánicos necesarios, según lasnormas de seguridad.

6. Instalación de un nuevo regletero para el conexionado del policable en Sala deInstrumentación de Polipropileno. Cableado interno según la documentación que


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se facilitará, para transmitir las mencionadas alarmas en el Panel Sinóptico enSala de Control de Polipropileno.

7. Requisición de la ampliación del Panel Sinóptico existente para incorporar lasnuevas señalizaciones procedentes de PTP. Realización de la documentación delcableado de las nuevas señales y eliminación de las anteriores que se anulan.

8. Solicitud para el técnico de programación del DCS para la implementación de lasnuevas señales en la lógica de la planta y gráficos del sistema SCADA. Seampliará el gráfico de PTP actual con la aprobación de Producción.

9. Conforme se vayan finalizando los trabajos, en la reunión de seguimiento seestablecerá una fecha de puesta en marcha, teniendo sobreaviso a las distintaspartes para iniciar las pruebas de calibración, timbrado de cables e indicacióncorrecta de las señales en los distintos emplazamientos, habiendo probado todoantes de dicha fecha.

10. En el capítulo de Planos se incluyen los alzados de los paneles afectados, nuevosregleteros de interconexión, y Lazos de Control de los nuevos instrumentos, quese instalarán durante la ejecución del presente proyecto.

En el Pliego de Condiciones se incluye, entre otras, la relación de la documentaciónque se entregará a las empresas contratistas para que realicen la valoración de los trabajos,y posteriormente a la adjudicación, desarrollen las distintas etapas de la obra.

Toda la documentación básica para la realización de la instalación se adjunta en elcapítulo 5. Planos y consiste en los documentos 5.10 Lista de cables, 5.11 Lista deInstrumentos y 5.12 Regleteros.

En la presente documentación no se incluyen todos los planos de que se compone elproyecto, pues unas hojas de la Lista de Instrumentos y Lazos de Control pertenecientes aun detector, son representativas de las once unidades, con pocos cambios entre ellas.

2.5.5 Programación

Al igual que la instalación de detectores existentes, además de la señalización sobrepanel, mediante unos relés, enviaremos estas señales al PLC de la propia Sala de Controlque gestiona el Parque de Tanques (S.C. de Plastificantes), incluyendo las posibles alarmasque se produzcan en el histórico de la planta.

Por otro lado, en la planta de Polipropileno, se incluirá también una alarma conjuntade todos los detectores que activará los sistemas visuales y acústicos, para que el operadorde turno se percate de la anomalía y aplique el plan de contención previsto. Dispondrátambién de un pulsador de reconocimiento de alarma y otro de reset, para cuando se hayafinalizado el protocolo de actuación.

Todo ello se especificará en el protocolo que se entregará al técnico de programaciónpara implementarlo en el Sistema de Control Distribuido (DCS) y en el sistema SCADA devisualización de la planta; véase 5.9 Ampliación gráfico SCADA.

La operativa habitual para implementar la programación en el DCS consiste enentregar al técnico de programación, unos documentos que reflejan los enclavamientos, los


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cuales todo el mundo interpreta, que son los Diagramas Lógicos, en formato estándar deplanta. Con ellos y la Lista de Instrumentos, con sus rangos y demás parámetros, el propiotécnico implementa la lógica en el sistema bajo el lenguaje adecuado.

En 5.13 diagramas Lógicos del capítulo Planos se presenta el formato mencionadoque el programador, en nuestro caso, implementará tal como se muestra a continuación enel DCS. Se asignan diversas marchas internas o flags (FL) a las señales.

En el diagrama lógico de la bomba P-18A, puede observarse la condición deldetector Q15101, el cual en situación de disparo o alarma parará la bomba, puesto que estáincluido en las Condiciones de Funcionamiento. Ello se implementa internamente según laprogramación mostrada en Código 1.

--------------------------------------------------------------------

-- (HOJA 8)

-- SAL.(46A16) --------------

L34: IF DI(0301).PRTFL THEN GOTO L36

SET FL(084)=DI(0301).PV

-- SAL.(46A27) (8A12) ------------


SET FL(085)=DI(0314).PV AND FL(084) AND FL(071)

-- FL(085)....[LINK]....*DO(144)

-- [LB(013)]

L38: CALL DELAYOFF(FL(085),FL(074),NN(138),NN(038))

-- FL(074)....[LINK]....*DO(091)

-- [LB(023)]


SET FL(086)=DI(0314).PV

-------------------------------------------------------------------

Código 1. Código fuente enclavamientos sobre P-18A.

2.5.6 Puesta en Marcha

Una vez el contratista de montaje haya terminado la instalación eléctrica, cableado yconexionado de los cables y equipos, timbrará y comprobará el buen funcionamiento de lainstalación. A continuación, se contactará con el Departamento de Analizadores para lacalibración de los detectores y se simulará el funcionamiento del sistema.

Terminada esta fase satisfactoriamente, el supervisor de montaje coordinará laspruebas reales de alarma, accionando uno a uno los sensores aplicando una descarga de gaspatrón en la zona de detección, con un equipo de personas en campo y en Sala de Control,de manera que se observará la respuesta en el sistema SCADA, mientras que el técnico de


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programación realizará las modificaciones oportunas en DCS para un funcionamientoadecuado.

En cuanto se hayan subsanado todos los problemas que pudieran aparecer, seentregará la instalación a planta para su puesta en marcha definitiva.

Finalmente, se actualizará la documentación y se emitirá un juego completo con unaúltima revisión “As Built” que incorporará las últimas modificaciones realizadas en losplanos, la cual será remitida a los distintos departamentos, tales como Analizadores,Oficina Técnica, Mantenimiento de Planta, Ingeniería, Producción y Archivo.

3. Estudio de Seguridad y Salud

3.1 – Objeto del estudio

3.2 – Riesgos Profesionales

3.3 – Prevención de Riesgos Profesionales

3.3.1 – Protecciones Individuales (EPIs)

3.3.2 – Primeros Auxilios

3.4 – Disposiciones Legales de Aplicación

Estudio de Seguridad y Salud PFC

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3 Estudio de Seguridad y Salud

3.1 Objeto del Estudio

El presente estudio de Seguridad establece las actuaciones para prevenir accidentes yenfermedades profesionales durante la realización de esta obra, así como la higiene ybienestar de los trabajadores.

3.2 Riesgos profesionales

Se prevé que se puedan producir o darse los siguientes riesgos, durante la ejecución dela obra:

- Caídas de materiales

- Caídas de personas a distinto nivel

- Ruido

- Electrocución

3.3 Prevención de Riesgos Profesionales

3.3.1 Protecciones Individuales (EPIs)

- Protección de la cabeza

* Cascos : tanto para los operarios como visitantes

* Gafas contra impactos y antipolvo

- Protección del cuerpo

* Ropa de trabajo

* Cinturones de seguridad

- Protección extremidades superiores

* Guantes dieléctricos para su uso en baja tensión

* Equipo de soldador

- Protección extremidades inferiores

* Botas de seguridad clase III

Estudio de Seguridad y Salud PFC

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3.3.2 Primeros auxilios

Serán necesarios los siguientes puntos:

- Botiquines

se dispondrá de un botiquín con todo lo necesario en la caseta de obra

- Asistencia a accidentados

Se informará de la situación de aquellos centros médicos cualificados a quepueden trasladarse los posibles accidentados tales como servicios propios,mutualidades y ambulatorios

3.4 Disposiciones Legales de Aplicación

Se tendrá en cuenta la normativa aplicable, en especial:

- Reglamento electrotécnico de baja tensión aprobado por Decreto 2413/73 eInstrucciones Técnicas Complementarias.

- Cap. VI de la Ordenanza General de Higiene y Seguridad en el Trabajo aprobada porOrden 09-03-1971.

- Real Decreto 2949/82, normas sobre acometidas eléctricas y aprobación delreglamento correspondiente.

- Real Decreto 7/88 de Industria y Energía sobre exigencias de seguridad del materialeléctrico destinado a ser utilizado en determinados límites de tensión.

- Homologación de medios de protección personal de los trabajadores (O.M. 17-5-74)(B.O.E. 29-5-74)

- Ley 31/95 de Prevención de Riesgos Laborales

- Real Decreto 39/97, que aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención.

- Real Decreto 1627/97 de 24 de octubre, por el que se establecen disposicionesmínimas de seguridad y de salud en las obras de construcción.

- Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para laprotección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.

4 Presupuesto

La instalación eléctrica y de instrumentación, objeto del presente proyecto se estimaen primera instancia según las siguientes cantidades. Se ha consultado a cadaDepartamento en base al procedimiento administrativo interno de fábrica, y se incluyenaquí los importes refundidos de cada concepto común. Este presupuesto se remitirá paraaprobación a la Unidad de Gestión y servirá de referencia para el desarrollo de los trabajos

Cada capítulo estará compuesto por los apartados y posiciones detalladas en lasMediciones de la LISTA de PRECIOS, que se incluye en el Pliego de Condiciones.

1. Instalación de equipos 1.800 €

2. Trabajos en Salas Eléctricas 420 €

3. Suministro de Materiales 3.430 €

4. Ampliación de Paneles/Armarios 1.250 €

5. Programaciones 600 €

6. Planificación/Ingeniería 2.500 €

TOTALES 10.000 €

El presupuesto asciende a DIEZ MIL euros.

5 Planos

5.1 Situación

5.2 Emplazamiento

5.3 Implantación de Bandejas

5.4 Clasificación de Zonas

5.5 Implantación de Detectores

5.6 Diagrama de Bloques

5.7 Alzado Panel nº 14

5.8 Ampliación Panel Sinóptico

5.9 Ampliación gráfico SCADA

5.10 Lista de Cables

5.11 Lista de Instrumentos

5.12 Regleteros

5.13 Diagramas Lógicos

5.14 Lazos de Control

PlanosPFC

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PlanosPFC

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6. Pliego de Condiciones

6.1 – Especificación de Montaje

6.1.1 – Objeto

6.1.2 – Seguridad

6.1.3 – Descripción de los Trabajos

6.1.4 – Utilidades

6.1.5 – Documentos

6.1.6 – Plazo de Entrega

6.1.7 – Planning

6.2 – Lista de Precios

6.2.1 – Objeto

6.2.2 – Alcance

6.2.3 – Normas de Medición

6.2.4 – Normas de Abono

6.2.5 – Precios Contradictorios

6.2.6 – Modificaciones

6.2.7 – Revisión de Precios

6.2.8 – Lista de Precios

6.2.9 – Precios por Administración

Pliego de Condiciones PFC

70

6 Pliego de Condiciones

6.1 Especificación de Montaje

6.1.1 Objeto

La presente Especificación tiene por objeto definir el alcance de los trabajos deMONTAJE DE INSTRUMENTACIÓN, a realizar en la planta de SOLIDENGEHispania, S.A. (en adelante la propiedad), situada dentro del Polígono Petroquímico Sur deTarragona.

En el contrato final las cláusulas establecidas prevalecerán sobre las indicadas en estepresente documento.

6.1.2 Seguridad

La Seguridad, Salud y Protección Medioambiental, durante la construcción de esteproyecto, es la política prioritaria para LA PROPIEDAD. Nuestro objetivo más importantees no tener ACCIDENTES durante la ejecución de la obra. El Contratista deberá adoptareste compromiso además de la Seguridad de sus empleados como el principal objetivo ensu Plan de Seguridad.

6.1.3 Descripción de los Trabajos

El Contratista realizará los trabajos definidos en este apartado y los que le seanencargados por la Propiedad y/o sus representantes, bajo la Dirección de Construcción, yde acuerdo a los documentos citados en el apartado 6.1.5, de forma tal, que después de suintervención las obras encargadas estén terminadas a satisfacción y en orden de uso sin quese pueda alegar omisión alguna.

Los trabajos a realizar, objeto de esta Especificación comprenden el suministro ymontaje de materiales, así como servicios para el proyecto “Adecuación de la Instalaciónde Detectores de Explosividad en el Parque de Tanques de Propileno”, de acuerdo conla documentación adjunta, cuyas partidas están definidas en la Lista de Precios delapartado 6.2.8. Los trabajos objeto de esta Especificación se habrán de realizar, salvo casosparticulares, con la planta existente en funcionamiento.

Los principales trabajos son:

1) Edificio B-709: - Adquisición e instalación de los detectores en el P.T.P.

2) Edificio B-733: - Instalación del rack de control en Sala Control de Plastificantes

- Realización de cableados e interconexiones

3) Edificio C-670: - Acondicionamiento y desmontaje instalación existente

4) Edificio C-726 - Realización de cableados e interconexiones


71

- Implementación de alarmas y lógica en el sistema de control

- Ampliación de los sistemas de visualización SCADA

5) Pruebas y puesta en servicio de la instalación.

6.1.4 Utilidades

6.1.4.1 De la Propiedad

Se limitarán exclusivamente a lo siguiente:

6.1.4.1.1 ServiciosSe facilitará al Contratista un punto de Agua Industrial, agua potable y otro de

Electricidad para iluminación de oficina de obra. Estos puntos serán definidos en obra.

El Contratista deberá realizar los trabajos de acometida provisional de las líneas deagua y electricidad desde los puntos que indique la Propiedad y/o sus representantes hastasus puntos de consumo.

Los consumos de agua y electricidad de iluminación serán a cargo de la Propiedad.El contratista deberá aportar los cuadros eléctricos que crea conveniente en la zona de obrasiendo a cargo de la propiedad la conexión de los mismos.

6.1.4.1.2 DocumentaciónLA PROPIEDAD proporcionará al Contratista, antes de la construcción:

- Permisos de obras.

- Planos de implantación.

- Especificaciones Generales y Particulares de Construcción.

- Planos de área con situación de las fases de construcción.

- Los documentos indicados en el punto 6.1.5 de la presente Especificación.

6.1.4.2 Del Contratista

Todas las que, completando las indicadas en el apartado 6.1.4.1 sean necesarias parael correcto desarrollo de los trabajos siendo entre otras:

6.1.4.2.1 ServiciosEl mantenimiento de las instalaciones provisionales será a cargo y realizado por el

Contratista.

6.1.4.2.2 TrabajosEl Contratista deberá realizar los trabajos descritos en el apartado 6.1.3 de esta

Especificación, así como los que le sean debidamente ordenados por la Propiedad y/o susrepresentantes.


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En los precios unitarios quedarán repercutidos todos los gastos directos e indirectos,de tal forma que el total resultante tenga la consideración de "PRECIO FINAL" aconsiderar por nuestra parte siendo éstos de aplicación durante toda la duración de lostrabajos.

A modo enunciativo que no limitativo se hace constar que el precio incluye elsuministro de todos los materiales de consumo, mano de obra, maquinaria, trabajosauxiliares de todas las clases, andamiajes, transportes, acarreo de materiales necesariospara la ejecución de las obras objeto de este Contrato, de acuerdo con las normas españolasde construcción de aplicación y de la buena práctica de la construcción, combustible,desescombro, vigilancia, limpieza, cerramiento de la obra y en general, cuanto seanecesario o conveniente para la total y perfecta ejecución de la obra hasta su totalconclusión, e incluida la imposición fiscal derivada de la actividad del Contratista en suejercicio y las cargas laborales y sociales de toda índole.

Las protecciones adecuadas para evitar riesgos a terceras personas o cosas ajenas aldesarrollo de los trabajos.

El Contratista cooperará con la Propiedad y con los posibles restantes Contratistas enla organización de los trabajos para evitar interferencias, no podrá eludir sus obligacionescontractuales, ni presentar reclamaciones por la realización en el mismo tiempo de otrasactividades solicitadas directamente por la Propiedad y que hayan sido planificadasconjuntamente, dentro del programa de CONSTRUCCION GENERAL y debidamentecomunicadas.

6.1.4.2.3 Instalaciones provisionalesEl Contratista deberá instalar y/o construir a su cargo todas las instalaciones

provisionales que precise, de acuerdo con lo indicado en esta Especificación u otrosDocumentos Contractuales, o lo que las leyes obliguen.

Las áreas de instalación y los accesos le serán indicados por La Propiedad, siendo acargo del Contratista su habilitación, traslado, si las fases de construcción planificadas lorequieren, y su mantenimiento.

6.1.4.2.4 Vigilancia, limpieza y orden de la ObraEl Contratista será responsable de la vigilancia tanto de sus materiales e

instalaciones, como de los trabajos ya realizados, si éstos lo requieren, hasta el momentode la Recepción Provisional.

Desde el momento del comienzo de los trabajos en obra y hasta el fin de la misma, elContratista cuidará especialmente de la limpieza y buen orden de la OBRA, zonascolindantes a ésta y el ocupado por él mismo, suministrando y conminando al personal a sucargo, a usar los medios necesarios y suficientes para ello. Será responsabilidad delContratista el que estos medios se utilicen adecuadamente.

En este caso el Contratista dispondrá de los contenedores necesarios siendo de suresponsabilidad el vaciado y reposición de los mismos.

Antes de la aceptación final de la obra, las zonas colindantes a la misma y el ocupadopor el Contratista para sus trabajos, deberá limpiarse de todo desecho y exceso demateriales.


73

El Contratista deberá ser responsable de toda la instalación y equipo de la obra asícomo de las vallas, vigilancia, alumbrado, supervisión y limpieza de la misma, así como laretirada de escombros, hasta la toma de posesión y para las respectivas previsiones duranteel período de carreteras temporales, pasos peatonales, guardianes y vallas mientras todoello sea necesario para la realización de la instalación, para la acomodación y protección delos propietarios y ocupantes de propiedades adyacentes, el público y otros.

6.1.4.2.5 DocumentaciónEl Contratista deberá realizar a su cargo:

- Todos los documentos que, sean necesarios para el correcto desarrollo de lostrabajos.

- Mediciones globales y parciales de la Obra. Estas mediciones serán realizadas enforma preliminar al inicio de los trabajos y serán actualizadas todos los meses.

- Plan de Seguridad. Según estudio de seguridad efectuado por la propiedad.

- Toda la documentación requerida en los distintos documentos contractuales, enespecial Manuales Mecánicos, de Mantenimiento y operaciones, catálogos esquemas,piezas de recambio recomendables, especificaciones generales, etc. (si procede).

- Controles de Calidad indicados en la NTE correspondiente a los elementos aprefabricarse y /o a construirse.

- Cuando un determinado material, equipo o instalación requiera la homologaciónoficial para algún departamento de la Administración Pública, el Contratista y/o losindustriales correspondientes deberán presentar previamente a su instalación en obra, loscertificados y documentos que acrediten su aprobación y homologación, siendo incluso desu cuenta y cargo el redactado de los proyectos y documentos que exijan para su obtención,si son diferentes o complementarios a los facilitados por la Dirección Facultativa.

La Propiedad y/o sus representantes tendrán en todo momento acceso a ladocumentación tanto en fase de desarrollo como a su finalización y sus comentarios seránde preceptivo cumplimiento.

Al finalizar el montaje el contratista actualizará todos los documentos objeto de estaEspecificación (As built), en formato electrónico, salvo indicación expresa para alguno deellos.

6.1.4.2.6 MaterialesEl Contratista suministrará a su cargo todos los materiales que sean necesarios para

la correcta ejecución de los trabajos. A este respecto se entiende que la descripción de lasunidades de obra de la correspondiente Lista de Precios, es meramente orientativa.

Todo material suministrado por el Contratista, deberá estar acompañado por loscorrespondientes certificados de calidad, conforme a los códigos y reglamentos aplicables.

6.1.4.2.7 Maquinaria y herramientasEl Contratista aportará a su cargo la maquinaria, herramientas e ingenios necesarios

para la correcta construcción en el tiempo previsto. Todo ello deberá llevar marcado elsello CE.


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6.1.4.2.8 Control de CalidadEl Contratista presentará un Plan de Inspección y Control en el que se reflejarán

todas las pruebas y ensayos a realizar sobre los materiales y los equipos construidos.

El Plan de Inspección y Control deberá ser aprobado por la Propiedad y/o susrepresentantes y el coste económico que genere su aplicación estar incluidos en los preciosofertados.

6.1.4.2.9 Seguros y responsabilidades legales

6.1.4.2.9.1 Del Contratista respecto a los empleadosEl Contratista es el único responsable del cumplimiento de los reglamentos y

disposiciones vigentes en materia de seguridad laboral y social, quedando exenta lapropiedad de toda responsabilidad relativa, a posibles divergencias que durante el curso delContrato puedan surgir entre el Contratista y el personal.

Se establece la ineludible obligatoriedad por parte del Contratista de presentar ante elrepresentante de la Propiedad los impresos justificativos de afiliación a la S.S. (TC1-TC2)del personal que preste servicio en la obra de acuerdo con las categorías que lescorrespondan. En todo caso no queda autorizada la presencia en la obra de ninguna personasin la cobertura de la Seguridad Social, del cual no se hayan presentado los TCcorrespondientes.

Se entenderá que la no afiliación de cualquier trabajador a la S.S., su afiliación enuna categoría distinta a la que realmente tenga en la obra, o la falta de pago en las cuotas,podrá ser interpretado por la Propiedad como incumplimiento total del Contrato.

En el caso de precisarse la participación en la obra de un autónomo, este deberáacreditar su situación de alta en el Régimen Especial de la S.S. De los accidentes yperjuicios de todo género, que pudieran acaecer o sobrevenir en la obra por no cumplir elContratista lo legislado sobre la materia será éste el único responsable, ya que se consideraque en los precios contratados están incluidos todos los gastos precisos para cumplimentardichas disposiciones legales.

Iguales condiciones regirán para cualquier personal o entidad subcontratada por elContratista.

6.1.4.2.9.2 Del Contratista respecto de tercerosEl Contratista será responsable de todos los daños, perjuicios o accidentes de

cualquier naturaleza, que sean causados a terceras personas por su personal, por sumaquinaria o como consecuencia de los trabajos.

A todos los efectos, la Propiedad tendrá la consideración de tercero frente a los dañosque puedan ser ocasionados por el Contratista, instalador o suministrador.

En consecuencia, el Contratista se compromete a atender directamente cualquierreclamación o recurso instado por un tercero, como consecuencia de cualquier accidente operjuicio resultante de la ejecución de los trabajos objeto del presente Contrato, aunque talreclamación vaya dirigida contra la Propiedad.

Asimismo, será responsable de los perjuicios causados directamente, o por sussubcontratados o suministradores, a las calles, vías, redes, cerramientos o instalaciones detoda naturaleza, públicas o privadas. En el supuesto de tal evento la Propiedad se


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compromete a comunicarle en forma fehaciente cualquier incidencia de la que pudieraderivarse responsabilidad con el fin de que con los medios legales a su alcance pueda en sucaso exonerarse de la misma frente a terceros.

6.1.4.2.9.3 Seguro a todo riesgo de responsabilidad legal de automóvilesEl Contratista deberá suscribir un Seguro de responsabilidad civil con garantía

ilimitada de vehículos de motor, propios o contratados, del Contratista o de su personal,que circulen dentro del recinto de las instalaciones de la obra o se utilicen en los serviciosobjeto de este contrato.

6.1.4.2.9.4 Daños sufridos por el ContratistaEl Contratista renuncia por anticipado a cualquier recurso contra la Propiedad, por

daños o perjuicios sufridos en sus bienes, por accidentes que puedan acaecer con ocasiónde las obras.

6.1.4.2.9.5 Seguro Responsabilidad Civil General y PatronalEl Contratista queda obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las

disposiciones vigentes preceptúen para evitar posibles accidentes, además de las que seindican en el Estudio de Seguridad y Pliego de Condiciones, no sólo en los andamiajes sinoen todos los lugares peligrosos que, a juicio de la Dirección Facultativa, tengan en estaconsideración, poniendo especial cuidado para no acumular materiales sobre las distintasplantas que puedan aumentar en algún punto la sobrecarga admitida.

El Contratista será responsable durante las obras, de todos los daños, perjuiciosdirectos e indirectos, que se puedan ocasionar a cualquier persona, propiedad, empresa oservicio público o privado, como consecuencia de los actos, omisiones o negligencias delpersonal a su cargo y de la deficiente organización de la obra.

Las responsabilidades mencionadas alcanzarán directamente al Contratista que seráconsiderado como único responsable, aún cuando el hecho que las produzca merezca lacalificación de accidente o caso fortuito, por lo que desde el inicio de la obra deberá tenercontratada una póliza de seguro de Responsabilidad Civil con una garantía mínima deEUROS un millón doscientos mil (1.200.000 €) incluyendo las Fianzas Civiles yCriminales, siendo propio asegurador de lo que pueda superar la cobertura del seguro.

Por ello, deberá presentar fotocopia de la póliza en vigor, extendida por unacompañía de suficiente solvencia, así como el último recibo pagado, comprometiéndoseasimismo a presentar los sucesivos recibos que venzan durante la ejecución del contrato.La Propiedad se reserva el derecho de solicitar la inclusión o modificación de las cláusulasque considere oportunas para que el seguro tenga su pleno efecto.

La póliza deberá considerar como "terceros" a las otras empresas y personal de lasmismas que intervengan en la obra simultáneamente, incluyendo la cobertura por dañosque puedan causar a bienes preexistentes, tanto ya entregado a la Propiedad como en cursode ejecución. Asimismo, deberá incluirse la Responsabilidad Civil Cruzada y la Patronal,la derivada de Equipos y Maquinaria de Construcción, la Subsidiaria de los Subcontratistasque puedan intervenir, la derivada del Mantenimiento con un mínimo de doce meses, laSubsidiaria por Utilización de Vehículos de Terceros, todo ello con cláusula de renunciapor parte de la entidad aseguradora (del Contratista) de los derechos de subrogación derecobro sobre la Propiedad o contra otra empresa concurrente en la obra.


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Asimismo, deberá presentar fotocopia de la póliza Acumulativa de Accidentes segúnel Convenio de la Construcción.

El Contratista será responsable único de los daños y perjuicios que deriven delincumplimiento de la legislación vigente en esta materia, ya que se consideran incluidos enel precio de la Contrata todos los gastos precisos para cumplimentar dichas disposiciones,contenidas en el Estudio de Seguridad presentado y Plan de Seguridad elaborado en base almismo.

Si por incumplimiento del Plan de Seguridad y negligencia en la exigencia de sucumplimiento se produjera algún accidente, que diera lugar a la paralización de la obra, elretraso que por esta circunstancia se produzca no podrá considerarse como causa dejustificación del mismo.

El Contratista queda obligado al cumplimiento de lo dispuesto en la actuallegislación de material laboral, seguros, cargas y demás disposiciones vigentes de caráctersocial, que en lo sucesivo pongan en vigor, no siendo responsable la Propiedad delincumplimiento de las mismas, ni de las que se dicten por las Autoridades competentes.

El Contratista, por su cuenta, habilitará cuantos locales sean necesarios para losservicios de almacén, guarda y comida del personal, en lugar señalado por la DirecciónFacultativa. Si los locales ocupados para este fin se encontraran dentro del edificio enconstrucción, éste deberá hallarse en condiciones de ser desocupado en veinticuatro horas,realizando cuantos traslados considere necesario la Dirección Facultativa, sin derecho aindemnización alguna.

A tales efectos el Contratista proporcionará un certificado emitido por elASEGURADOR, en el que se haga constar que las pólizas respectivas se mantendrán envigor durante toda la duración de los trabajos.

6.1.4.2.10 Higiene, Seguridad y PrevenciónEl Contratista es el único responsable de la salud y seguridad en la obra de sus

trabajadores y posibles Subcontratistas y colaboradores por lo cual realizará la prevenciónadecuada y tomará las medidas de Seguridad e Higiene pertinentes, cumpliendoestrictamente con las leyes, reglamentos, normas, ordenanzas, etc. y obligacionesaplicables. En particular el Contratista cumplirá lo dispuesto en la Ley de Prevención deRiesgos Laborales (Ley 31/1995, de 8/11) y el Real Decreto 1627/1997, de 24/10, asícomo normativa y reglamentación asociada, con objeto de proteger la salud y seguridad delos trabajadores y participantes en la obra. En caso de accidente, el Contratista exonerará aLA PROPIEDAD y/o sus representantes de toda responsabilidad al respecto.

El Contratista garantizará la seguridad y salud de los trabajadores a su servicio tantode forma directa como indirecta, realizando la prevención de los riesgos y adoptandocuantas medidas de Seguridad e Higiene sean necesarias al respecto. Asimismo, elContratista velará por no afectar la salud y seguridad de otros participantes de la obra comoconsecuencia de su trabajo y actividad en la obra.

Para conseguir garantizar lo indicado anteriormente, el Contratista cumplirá con susobligaciones al respecto, siendo las más importantes:


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• El Contratista cumplirá las obligaciones establecidas y respetará y seguirá todas lasnormas, reglamentos y leyes relativas a Higiene, Seguridad y Prevención de RiesgosLaborales.

• El Contratista establecerá el Plan y/o Medidas de Seguridad e Higiene y Prevención deriesgos de la obra basándose en el estudio de seguridad en obra efectuado por lapropiedad y lo someterá para su aprobación. En todo momento, incluso antes decomentario o aprobación, el Contratista seguirá y hará aplicar a sus trabajadores yposibles Subcontratistas lo establecido en dicho Plan o Medidas citadas y no eximirá alContratista de sus obligaciones y responsabilidades.

• El Contratista actuará siguiendo los Principios de acción preventiva y en particular loprevisto por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y la Normativa yReglamentación aplicable.

• El Contratista asignará a la obra personal con la suficiente calificación, formación yaptitudes psico-físicas para las condiciones y requerimientos de la obra.

• El Contratista hará cumplir a su personal todas las medidas y aspectos relativos aSeguridad y Prevención de Riesgos Laborales. En caso que su personal no cumpla condichas exigencias o se encuentre en situación inadecuada para el riesgo potencial de laobra (intoxicación etílica o narcótica, fatiga excesiva, negligencia, no adaptación altrabajo a realizar, etc.), deberá reemplazarlo de inmediato por personal adecuado a lascondiciones de la obra.

• El Contratista no podrá emplear en la obra ningún trabajador que no tenga la coberturalegal requerida y no haya recibido la formación de Seguridad, Higiene y Prevención deRiesgos requerida por la obra.

• El Contratista debe prever la actuación en caso de accidentes/incidentes para unapronta actuación y minimización de consecuencias.

El incumplimiento del respeto de las normas, reglamentos de Seguridad, Higiene yPrevención de Riesgos y/o del Plan de Seguridad podrán comportar la expulsión inmediatadel trabajador o trabajadores negligentes.

El incumplimiento de las obligaciones del Contratista en materia de Seguridad eHigiene y Prevención de Riesgos Laborales podrá comportar la paralización de los trabajosy en caso de negligencia continuada o grave, se podrá determinar la cancelación delcontrato.

En ambos casos, el Contratista no podrá reclamar compensación ni retrasos.

El Contratista deberá adjuntar la siguiente documentación:

- Manual de SEGURIDAD Y PREVENCION DE RIESGOS LABORALES CONLOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO.

- EVALUACION DE RIESGOS LABORALES

- PROGRAMA DE FORMACION DEL PERSONAL

- PROGRAMA DE VIGILANCIA MEDICA DEL PERSONAL


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- Estrategia de realización de inspecciones internas de seguridad durante la obra, enlas que se verificarán y revisarán, entre otros los siguientes aspectos:

• Herramientas y utillaje

• Equipos de trabajo

• Equipos de protección (colectiva e individual)

• Maquinaria

• Vehículos de transporte

• Medios de elevación

• Etc.

- Procedimiento para la investigación de accidentes e incidentes en el que elContratista indicará las personas responsables tanto durante la investigación comoen el cumplimiento de las acciones correctivas que se deriven de la investigación.

- El Contratista se ajustará al procedimiento para la investigación de accidentes eincidentes que tiene establecido la propiedad.

El Contratista y todo su personal, deberá cumplir estrictamente las normas vigentesde Seguridad, Higiene y Prevención, y muy en particular la Ley de Prevención de RiesgosLaborales, así como el Proyecto de Seguridad de la Obra y cuantas otras le sean indicadaspor la Propiedad y/o la Dirección de Facultativa.

Se penalizará por cada incumplimiento de la norma de Seguridad con riesgo deaccidente según escalado adjunto.

Asimismo y llegado el caso, la Propiedad se reserva el derecho de prescindir de losservicios de la/s personas que de manera reiterada hagan caso omiso de las directricessobre Seguridad, Salud y Prevención y Normas de LA PROPIEDAD.

Mientras no sea construida la valla de cierre, el Contratista estará obligado aseñalizar de manera adecuada la zona de trabajos en los cuales es imprescindible seguir lasnormas de seguridad establecidas. De manera especialmente llamativa deberán quedarseñalizadas la prohibición de acceso a estas zonas durante los períodos de tiempo sinactividad laboral, en prevención de que personas ajenas a la obra pudieran recibir dañoalguno.

Las faltas de Seguridad reiteradas podrán determinar la expulsión de trabajadoresreincidentes o la cancelación del Contrato sin compensación alguna por dicho motivo.

La Propiedad no será responsable de los materiales ni de las instalacionesdepositadas en obra hasta que la recepción provisional de los trabajos sea realizada,debiendo el Contratista tomar las medidas y/o precauciones necesarias para evitar robos,sustracciones o daños que pudieran entorpecer o retrasar sus trabajos en obra.

El Contratista asume conocer las Normas de Seguridad, Higiene y Prevención y enparticular las de la Propiedad y se responsabiliza del total cumplimiento de las mismas.

El Contratista estará obligado a presentar mensualmente los boletines de cotización ala Seguridad Social TC1 y TC2 del personal empleado en la obra.

El Contratista será responsable del mantenimiento y limpieza de los locales que seinstalen para servicio del personal general de la obra.


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Como objetivo para el cumplimiento de las normas de Salud y Seguridad, seestablece la aplicación de sanciones: Ver apartado 6.2 de las normas de Seguridad, Salud yMedio Ambiente para Empresas Externas.

6.1.4.2.10.1 Accidentes de TrabajoEn caso de accidentes ocurridos al personal con motivo y en el ejercicio de los

trabajos de ejecución de la obra, el Contratista atenderá a lo dispuesto a este respecto en laLegislación vigente, siendo en todo caso único responsable de su incumplimiento y sinque, por ningún concepto, pueda quedar afectada la Propiedad por responsabilidades decualquier aspecto.

De los accidentes y perjuicios de todo género que, por no cumplir el Contratista lolegislado sobre la materia, pudieran sobrevenir será éste el único responsable, ya que seconsidera que en los precios contratados están incluidos todos los gastos precisos paracumplir dichas disposiciones legales.

6.1.4.2.10.2 Daños a tercerosEl Contratista será responsable de todos los accidentes que por inexperiencia,

negligencia, descuido o cualquier otro supuesto a él imputable sobrevinieran, tanto en laedificación donde se efectúan las obras como en las indemnizaciones de los daños operjuicios a que a ello diera lugar.

6.1.4.2.11 Pruebas y ensayosEl Contratista realizará a su cargo todas las pruebas y ensayos preliminares y de

control que sean preceptivas y las que le sean indicadas por la Propiedad y/o susrepresentantes.

Las pruebas y ensayos se realizarán, en todos los casos, de acuerdo con unprocedimiento que preparará el Contratista y que contemplará todas las condicionesbásicas que defina la Dirección Facultativa.

El procedimiento de ensayo deberá ser aprobado por la Dirección de Obra.

El Contratista asumirá y aportará todos los medios necesarios para la correctaejecución de las pruebas, tales como: discos ciegos, maniquíes, manómetros, latiguillos,etc.

6.1.4.2.12 PatentesEl Contratista / Suministrador no utilizará procesos, materiales o equipos que

infrinjan cualquier patente. El Suministrador deberá proteger a LA PROPIEDAD decualquier responsabilidad derivada de acciones, litigios o reclamaciones contra LAPROPIEDAD que sean consecuencia del infringimiento de alguna patente derivado delproceso o materiales designados o especificados por el Contratista / Suministrador.

El Contratista / Suministrador deberá comprometerse a hacer todo lo posible paraobtener para la Propiedad una indemnización por materiales designados y proporcionadospor terceras partes. En caso de que el Suministrador no pueda obtener tal indemnización,deberá notificarlo a la Propiedad y obtener la aprobación de la versión recomendada.


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6.1.4.3 Notificaciones

A los efectos oportunos para envío y recepción de cualquier notificación,requerimiento y/o avisos, las partes establecen como domicilios propios los que se indicana continuación:

- LA PROPIEDAD:

- EL CONTRATISTA:

6.1.4.4 Litigios

La propiedad y el Contratista, con renuncia al fuero que pudiera corresponderles, sesometen expresamente, en caso de litigio a la jurisdicción de los Jueces y Tribunales deTarragona.

6.1.5 Documentos

A continuación se detallan los planos base de la presente especificación:

- Lista de Cables

- Lista de instrumentos

- Regleteros de bornas

- Lazos de control

6.1.6 Plazo de entrega

El plazo de ejecución de los trabajos será de 30 días a partir de la fecha de inicio(a determinar).

6.1.7 Planning

El Contratista proporcionará un planning detallado de contrucción, fijando lasprioridades en las actividades, garantizando las necesidades de obra. Este planning serásometido a aprobación por LA PROPIEDAD antes de empezar los trabajos.


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6.2 Lista de Precios

6.2.1 Objeto

La presente Lista de Precios tiene por objeto precisar el alcance y las normas demedición y certificación de los trabajos de MONTAJE DE INSTRUMENTACIÓN descritosen la Especificación de Montaje.

6.2.2 Alcance

6.2.2.1 General

El alcance de los precios unitarios así como sus condiciones de aplicación se definen enla presente Lista de Precios. Los precios representan la evaluación por parte del Contratista detodos los componentes que intervienen en cada unidad de trabajo, realizada según losdocumentos contractuales.

En consecuencia el precio total de la Orden de Compra / Contrato, será el resultado deaplicar los Precios Unitarios correspondientes a las descripciones de cada unidad de trabajopor las cantidades extraídas de los planos finales, así como de los trabajos suplementariosdebidamente aprobados por la Dirección de Obra y LA PROPIEDAD.

A título orientativo y no limitativo se enumeran a continuación ciertos componentes quedeberán estar incluidos en los Precios Unitarios y en los Precios Elementales y que enconsecuencia no podrán ser facturados separadamente.

a) Mano de Obra: Gastos de salarios, cargas y seguros sociales, seguros laborales,desplazamientos, dietas, vacaciones, gratificaciones, pluses, etc.

b) Maquinaria y Herramientas: Gastos de amortización, seguros, transporte einstalación, mantenimiento y conservación, combustibles y lubricantes, repuestos, …

c) Materiales: Gastos de adquisición, transporte y acopios, fabricación, colocación ypruebas (cuando lo requieran los Documentos Técnicos), así como de todas lasoperaciones precisas para su incorporación a la obra o al trabajo a realizar.

d) Dirección administrativa, de coordinación y control de los trabajos.

e) Gastos generales o de estructura y beneficio industrial, incluyendo los seguros deconstrucción.

f) Tasas e impuestos estatales, provinciales y/o locales, con la sola excepción delImpuesto sobre el Valor Añadido (IVA), que será repercutido explícitamente a laPropiedad sobre el volumen de los trabajos certificados.

g) Gastos generales de obra (vallados, protecciones, montaje y desmontaje de lasinstalaciones provisionales y maquinaria, edificios auxiliares, etc.) y personal noproductivo (guardas, etc.)

h) Documentos, certificaciones y planos o esquemas requeridos.


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i) Los gastos que se derivan de las pruebas y ensayos, exigidos en la documentacióntécnica.

j) Los gastos derivados de la observancia de las Normas de Seguridad, Salud yPrevención en el trabajo (Plan de Seguridad, elementos de protección personal ycolectivo, formación, control, etc.)

6.2.2.2 Alcance de los Precios Unitarios

Se define a continuación el alcance y la aplicación de los Precios Unitarios descritos enel apartado 6.2.8.

Estos precios incluyen la parte imputable a los conceptos generales definidos en elapartado 6.2.2.1 así como los conceptos específicos detallados a continuación.

El presupuesto se realiza sobre la totalidad de la obra, de las instalaciones y delsuministro. Se sobreentiende que en cada uno de los precios unitarios se incluye el importemedio de los trabajos auxiliares y todos los conceptos que no se detallen en una parteespecífica, así como los materiales y trabajos que no estén descritos en una de las unidades deobra, siempre que sean necesarios para la terminación completa de las distintas partes de laobra.

La descripción de las operaciones y materiales indispensables para la ejecución de lasunidades de obra que no figuran en la documentación del Proyecto, no es exhaustiva. Enconsecuencia, para toda operación o material no descrito o relacionado, pero necesario para laejecución de una unidad de obra, se considerará siempre como incluido en los precios.

Asimismo, las descripciones que aparecen en ciertas unidades de obra, los materiales yoperaciones comprendidos en el precio, serán puramente informativos y complementariospara una mejor comprensión del concepto representando la unidad de obra.

6.2.2.3 Particular

A continuación se precisa el alcance de los trabajos correspondientes a cada uno de losapartados de la Lista de Precios.

6.2.2.3.1 Montaje de cajasComprende la fabricación y montaje del soporte, el montaje de la caja sobre el soporte,

el suministro y colocación de prensaestopas, el embornado y etiquetado de cables y tubos, eletiquetado de la caja, la puesta a tierra de las pantallas de los cables y de las propias cajas deacuerdo con los estándares correspondientes.

6.2.2.3.2 Bandejas para cables y tubosComprende los trabajos necesarios para la instalación de bandejas de cables, como:

fabricación y montaje de los soportes, replanteo, moldeo, cortes, derivaciones, montaje deperfiles longitudinales de refuerzo si son necesarios, fijación de las bandejas sobre soportes.

6.2.2.3.3 Tendido de cablesComprende la fijación sobre bandejas y la identificación de cada cable en sus extremos.

No incluye la conexión de los cables en cajas, instrumentos o cuadros ya incluidos enla propia colocación de estos elementos.


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Los cables con conexión a Sala de Control habrán de tenderse con longitud suficientepara conectar a cualquier punto del armario de destino.

6.2.2.3.4 Tendido de tubos neumáticosComprende la fijación sobre las bandejas, la identificación de cada tubo en sus

extremos, pruebas y soplado hasta dejar los tubos limpios.

6.2.2.3.5 Instrumentos de campoLos precios unitarios de los instrumentos de campo incluirán:

− El montaje o la supervisión del montaje realizado por otros, según se indique en laLista de Precios.

− La prefabricación y montaje de soportes.

− El suministro y montaje de los materiales indicados en los standars de montajecorrespondientes o en la Lista de Precios, incluyendo juntas, tornillos, rácores y elpequeño material necesario.

− El conexionado eléctrico y neumático, cuando así se indique en la Lista de Precios,incluyendo la colocación de prensaestopas, rácores y todo el pequeño materialnecesario.

− El etiquetado de los instrumentos.

− La puesta a tierra de las masas de instrumentos que lo precisen.

− La precalibración de los mismos.

6.2.2.3.6 Montaje de subcolectores y distribuidores de aire de instrumentosComprende los trabajos necesarios para su montaje, incluyendo fabricación y montaje

de soportes, etiquetado, soplado hasta dejar los tubos limpios, etc.

El conexionado de distribuidores neumáticos comprende la conexión de cada una de lassalidas de los distribuidores.

6.2.2.3.7 Montaje de soportesComprende el replanteo y montaje de los soportes.

Incluye los medios o fijación como Spit-Rock, taladro de estructuras, soldaduras, etc.

6.2.2.3.8 Prefabricación y montaje de soportesComprende la fabricación, el chorreo e imprimación incluso el suministro y aplicación

de la pintura de acuerdo con las especificaciones aplicables, el replanteo y el montaje.

Incluye los medios o fijación como Spit-Rock, taladro de estructuras, soldaduras, etc.

6.2.2.3.9 CalibraciónSe realizará una calibración o una comprobación de calibración para los instrumentos

indicados en el apartado correspondiente de la Lista de Precios.


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6.2.2.3.10 Pruebas finalesEn los Precios Unitarios y Precios Elementales se considerarán incluidas las pruebas de

la instalación.

6.2.3 Normas de Medición

Las mediciones se realizarán a partir de las dimensiones teóricas indicadas en los planosaprobados para construcción sin considerar ningún tipo de tolerancia o sobredimensionado.

Si un trabajo exige medición sobre obra, sea porque así se haya previsto o pormodificación pedida por la Dirección de Construcción, el Contratista deberá solicitar de estauna medición conjunta antes de que el trabajo en cuestión quede enterrado o no verificable.

6.2.4 Normas de Abono

El Contratista realizará mensualmente la medición de las unidades de obra ejecutadasdurante el período de tiempo anterior, y tomando como base estas mediciones y los precioscontratados redactará mensualmente la correspondiente certificación al origen, que laDirección de Obra aprobará o comentará seguidamente.

La obra ejecutada se valorará a los precios de ejecución material que figuren en elcuadro de precios unitarios del proyecto para cada unidad de obra y a los precios de lasnuevas unidades de obra no previstas en el contrato que hayan sido debidamente autorizados,los cuales formarán una certificación adicional, separada de la principal.

El abono de los trabajos se efectuará contra certificación mensual de los trabajosaprobada por LA PROPIEDAD, en las condiciones que se especifiquen en el contrato.

La cantidad a certificar, se obtendrá mediante el producto de:

Total contrato x Avance físico

El avance físico será calculado mensualmente por el Contratista y aceptada por laDirección de Construcción.

6.2.5 Precios Contradictorios

Los eventuales trabajos suplementarios o las modificaciones de los precios unitarios dela presente lista de precios serán valorados a través de precios contradictorios.

Estos precios contradictorios se elaborarán en base a los estadillos, proporcionados porel Contratista.

La valoración de trabajos por administración sólo se aplicará en casos excepcionalesen que no sea posible una valoración por precios contradictorios y en cualquier caso con laaprobación previa de la Dirección Facultativa y con la aprobación diaria de los partes deadministración.

Los eventuales nuevos precios formarán parte integrante del alcance inicial de lostrabajos, y estarán sujetos a las mismas condiciones.


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6.2.6 Modificaciones

Únicamente se consideran modificaciones las que LA PROPIEDAD requiera encomplemento a las reflejadas en la Especificación y sus anexos.

La evaluación de la modificación se efectuaría conforme a la presentación por parte delContratista de precio CONTRADICTORIO, previa aprobación por parte de LAPROPIEDAD, según los precios unitarios aplicables, el Contratista presentará una oferta demodificación según corresponda.

Toda la modificación deberá ir acompañada de la correspondiente ampliación depedido, sin la cual no podrá considerarse modificación al Pedido Inicial.

6.2.7 Revisión de Precios

Los precios alzados, unitarios, precios elementales contractuales, así como los eventualesprecios contradictorios que pudieran surgir, serán fijos y no revisables por toda la duraciónde los trabajos del presente proyecto, no aceptándose bajo ningún concepto, ningún tipo derevisión de precios.

6.2.8 Lista de Precios

La presente Lista de Precios será realizada en MODALIDAD DE PRECIOSUNITARIOS.

Los precios serán fijos y no revisables para las actividades descritas en el apartado 6.1.3de la Especificación, para lo cual el Contratista comprobará las mediciones de los trabajos quecomprenden dichas actividades, en base a especificaciones, planos, estándares, etc.,relacionados en el apartado 6.1.5 de la mencionada Especificación, indicando cantidades,precios unitarios y totales.0

El total resultante será el que se contratará como precio total, no variando la cantidad apagar si no se varían los elementos a construir.

El Contratista deberá incluir cualquier partida no definida en la descripción deactividades y que se deduzca de los planos a los trabajos a realizar.

Para la selección inicial se atenderá a los precios unitarios aplicados a las medicionesprevistas en esta revisión. Antes del contrato el ofertante las revisará y asumirá como propiasa fin de obtener un total contractual.

Cualquier variación posterior de alcance del Proyecto, utilizará los precios unitariosofertados como base.


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Posición Descripción Ud. Qt. PrecioUnitario

PrecioTotal

CAP. A CAJAS DE CAMPO

A.1 Conexionado a cajas existentes de cables de señal,incluyendo la revisión o instalación de nuevos prensaestopasy accesorios necesarios. Se sustituirán los tapones existentespor prensaestopas adecuados para el cable, nunca semecanizarán las cajas.

Ud. 11

TOTAL CAPITULO A……………………..

CAP.B BANDEJAS Y TUBOS

B.1 Suministro y montaje de bandeja de perforada galvanizadaen caliente de tamaño 100 x 60mm, incluyendo soportes yaccesorios.

m 25

B.2 Suministro y montaje de bandeja de rejilla galvanizada encaliente de tamaño 60 x 60mm, incluyendo soportes yaccesorios.

m 40

B.3 Suministro y montaje de tubo conduit M25, incluyendosoportes y accesorios de sujeción.

m 25

TOTAL CAPITULO B……………………..

CAP.C CABLES

C.1 Suministro y tendido, incluido identificación mediante placametálica, terminales y pequeño material, de cable de cobre desección 3 x 1.5 mm², cubierta exterior color azul armadoRMV-K, para conexionar los instrumentos Eex-i a las cajasde campo.

(Total 11 tiradas).

m 875

C.2 Desconexionado y retirada de cables existentescorrespondientes a los detectores a sustituir.

(Total 5 tiradas).

m 375

TOTAL CAPITULO C……………………..


87


PrecioTotal

CAP.D INSTRUMENTOS DE CAMPO

D.1 Fabricación y colocación de soporte para detector deexplosividad tipo Sensepoint.

Ud. 11

D.2 Montaje sobre soporte y conexionado de detector deexplosividad.

Ud. 11

D.3 Comprobación de calibración y eventual recalibración oajuste de detector de explosividad.

Ud. 11

TOTAL CAPITULO D……………………..

CAP. E SALA DE INSTRUMENTACION

E.1 Ampliación de nuevo regletero en cabina C6R, incluyendo:

• Suministro y montaje, en columna de regletero de60 bornes (tipo WEIDMULLER), color azul, paraseñales de seguridad intrínseca a DCS, segúndocumentación adjunta.

• Identificación bornes y cables según existentes

Ud. 3

E.2 Ampliación de nuevo regletero en cabina C5R, incluyendo:

• Suministro y montaje, en columna de regletero de16 bornes (tipo WEIDMULLER), color azul, paraseñales de seguridad intrínseca a DCS, segúndocumentación adjunta.

• Identificación bornes y cables según existentes

Ud. 3

E.3 Desmontaje de Rack existente con los módulos dedetectores, soportándolo provisionalmente detrás delbastidor, manteniendo en servicio la instalación.

P.A. 1

E.4 Instalación en su lugar un nuevo rack SYSTEM 57,acondicionando el panel mediante modificación de laescotadura y sujeción.

El cambio de señales existentes se hará con los detectores enservicio bajo supervisión de La Propiedad.

P.A. 1

E.5 Interconexionado de las nuevas señales según hojas de Lazosde Control

P.A. 1

E.6 Suministro y tendido, incluido identificación mediante placametálica, terminales y pequeño material, de cable de cobre desección 16 x 1.5 mm², cubierta exterior color azul RV-K,para conexionar regleteros en Sala de Instrumentación.

(Total 3 tiradas).

m 90


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PrecioTotal

E.7 Suministro y tendido, incluido identificación mediante placametálica, terminales y pequeño material, de cable de cobre desección 61 x 1.5 mm², cubierta exterior color azul armadoRMV-K, para conexionar regleteros entre distintas Salas deInstrumentación.

m 350

E.8 Conexionado de cable RV-K de 16 x 1,5 mm², procedentede campo, a regleteros en Sala Instrumentación.

Ud. 3

E.9 Conexionado de cable RMV-K de 61 x 1,5 mm²,procedente de campo, a regleteros en Sala Instrumentación.

Ud. 3

E.10 Ampliación de Panel Sinóptico con nuevo módulo de LEDSindicadores (12 grupos) según documentación adjunta.

P.A. 1

E.11 Interconexionado de las nuevas señales en Panel sinópticosegún hojas de Lazos de Control

P.A. 1

TOTAL CAPITULO E……………………..

CAP.F PROGRAMACIÓN

F.1 Creación/Modificación de instrumentos en DCS, incluidoconfiguración y parametrización, según Lista de Instrumentosadjunta.

P.A. 1

F.2 Modificación de Enclavamientos según Diagramas Lógicosadjuntos

P.A. 1

F.3 Actualización de gráficos en sistema SCADA, segúndocumentación adjunta.

P.A. 1

F.4 Programación en PLC de nuevas alarmas sobre Panel(Centractores) en Sala de Control de Plastificantes.

P.A. 1

F.5 Asistencia durante las pruebas de puesta en marcha de untécnico de programación (2 días)

P.A. 1

TOTAL CAPITULO F……………………..


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RESUMEN

CAP. A - CAJAS DE CAMPO…………………………………..

CAP. B - BANDEJAS Y TUBOS..……………..……….….…..

CAP. C - CABLES.………….……...……………………………

CAP. D - INSTRUMENTOS DE CAMPO……………………...

CAP. E - SALA INSTRUMENTACION……………………….

CAP. F - PROGRAMACION……………….………………….

TOTAL GENERAL…………..………………………………..


90

6.2.9 Precios por Administración

Los precios de Administración para la prestación de servicios no previstos, y arequerimiento de LA PROPIEDAD incluyen la parte asignable de los conceptosdefinidos en el apartado 6.2.2.

6.2.9.1 MANO DE OBRA

Incluye además el utillaje de mano.

DIAS LABORABLES (€ / hora) DIAS FESTIVOS (€ / hora)

DIURNASCATEGORÍAS

NORMAL EXTRANOCTURNAS DIURNAS NOCTURNAS

Encargado

Jefe de equipo

Oficial 1ª

Oficial 2ª

Oficial 3ª

Sold. Tub. Homol.

Sold. Estruct. No”

Tuberos

Ajustadores

Caldereros

Mecánicos

Montadores

Electricistas

Especialistas

Peón

Delineante

Las horas de Encargado General sólo se facturarán en el caso de que, habiendoterminado el Contratista los trabajos contratados, le sean pedidos trabajos poradministración que requieran, a juicio de LA PROPIEDAD, la presencia de dicho cargo.

7 Anexos

7.1 Presentación Directiva ATEX

7.2 Información técnica de los equipos

7.2.1 – Detector SENSEPOINT

7.2.2 – System 57 (Bastidor y tarjetas de control)

Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

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Anexos PFC

105

Referencias

[1] Equipos de Detección. Sr. Andrés Maggio Magofke. 18 Cía. Del Cuerpo de Bomberos de Santiago deChile, 2000.

[2] Detección de Gases Tóxicos y Explosivos. Sr. Luís Botija Marín. Dräger Safety Hispania, S.A.Disponible en la dirección: HTTP://www.isa.spain.org/manuales.

[3] Método “Cross-calibration” del fabricante Monicon Technology Ltd., Manufacturers of advancedelectronic gas monitoring instruments. Acceso: http://www.monicon.com

[4] Información de Producto de la firma Zellweger Analytics. Dirección electrónica:http://www.zelana.com

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Adecuación de la Instalación de Detectores de …deeea.urv.cat/public/PROPOSTES/pub/pdf/399pub.pdfinstalar nuevos detectores de explosividad que controlen las citadas instalaciones