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R E S U M E N P R O F E S I O N A L
Por Jim Privette
Eliminar los Costosos Errores y Mejorar la Satisfaccin del
Cliente con Menos Trabajo
AMEF (FMEA) DE FORMA FCIL:
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10 pasos de FMEA de forma fcil El AMEF de forma fcil permite una
mejora continua (CI por sus siglas en ingls) del equipo para
realizar mejoras significativas en el proceso mucho ms rpido, con
mucho menos esfuerzo. En mi experiencia, los proyectos AMEF
generalmente fracasan porque las empresas invierten mucho tiempo
tratando de predecir cualquier posible percance. Estas
organizaciones pasan a travs de montones de datos y compilan varias
hojas de clculo que documentan todos los escenarios posibles. Los
proyectos aparentemente tardan una eternidad, lo que lleva a muchas
empresas a abandonar el ejercicio AMEF antes de finalizar.
En el proceso AMEF de forma fcil, los equipos CI primero
identifican las fallas reales que ocurren dentro de una operacin en
particular y luego priorizar cules abordar segn la gravedad.
Algunas de las fallas ms graves que requieren atencin inmediata
incluyen problemas de seguridad que resultan en lesiones o defectos
de los productos que podran afectar las relaciones con
clientes.
En el AMEF de forma fcil, el equipo hace una seleccin a partir
de tres nmeros de prioridad de riesgo en lugar de la tradicional
gama 1-10. Esto permite que el equipo de CI elimine rpidamente los
problemas que no son prioritarios. Adems, al observar fallas en los
procesos existentes, la organizacin no se queda bloqueada al
examinar escenarios improbables o de bajo riesgo.
Al igual que el proceso tradicional AMEF, cada paso del AMEF de
forma fcil, deben ser documentados en una hoja de clculo (ver AMEF
de Forma Fcil en un Mapa). He aqu un vistazo ms de cerca a los 10
pasos clave para el FMEA made easy proceso.
El Anlisis de Modo y Efecto de la Falla (FMEA por sus siglas en
ingls) implica un proceso profundo paso a paso que identifica y
aborda los posibles fallos del proceso. Pero el anlisis de cada
posible fallo en una operacin es un esfuerzo de enormes
proporciones, un esfuerzo que toma tanto mucho que muchas empresas
luchan por completarlo.
Una variacin en el mtodo estndar AMEF, que yo llamo AMEF de
forma fcil, atiende las fallas actuales del proceso en lugar de los
problemas potenciales. AMEF es ms eficaz cuando las empresas se
centran en temas que afectan negativamente a la satisfaccin del
cliente y cuestan dinero corregir.
Estos 10 pasos simplificados del proceso AMEF ayudan a las
organizaciones a hacer mejoras significativas en los procesos de
una forma ms rpida y con mucho menos esfuerzo. Basado en mi
experiencia, las organizaciones pueden lograr casi los mismos
beneficios que el FMEA tradicional con slo el 20 por ciento del
esfuerzo.
Resumen General
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Paso 1: Identificar los Efectos Adversos de las Principales
Fallas en el Desempeo De Procesos
En primer lugar, se determinan los resultados de un fallo del
proceso. Por ejemplo, Un problema de seguridad puede provocar una
lesin? Estn los clientes amenazando con cancelar sus pedidos debido
a un problema de calidad? Los efectos adversos suelen afectar a los
clientes externos, pero podran incluir procesos posteriores
afectados por el modo de fallo. Un fabricante industrial y
comercial de ventanas utiliza el proceso AMEF de forma fcil para
identificar un problema de acristalamiento que cost a instaladores
$100,000 dlares en 2012 para volver a aplicar el esmalte a las
ventanas. Esto era inaceptable para los tcnicos de servicio de la
empresa, y el fabricante decidi el tema requera atencin
inmediata.
En algunos casos, sin embargo, el equipo de CI podra descubrir
que un problema es menos grave. Esto incluye defectos menores que
crean retrabajo, pero a un costo insignificante sin afectar a los
clientes.
Paso 2: Identificar los Pasos del Proceso Asociado con Cada
Falla
Revisar los pasos del proceso que han fracasado. He trabajado
con un fabricante de azulejos que experiment el tiempo de
inactividad excesiva porque el envoltorio alrededor de los azulejos
paletizadas estaba suelta y jalaba otros objetos mientras se mova
por la lnea.
La envoltura retrctil deba levantar el aire caliente de abajo
para contraer la pelcula. Primero identificamos la temperatura
apropiada durante el ciclo de calentamiento y la cantidad de aire
que se requera. Descubrimos que haba un montn de calor pero nos
dimos cuenta de la envoltura del encogimiento no estaba recibiendo
suficiente aire. Eso nos llev al ventilador que dirige el aire
hacia la mquina. Examinamos cmo funcionaba el ventilador y vimos
que estaba girando hacia atrs, por lo que no estaba levantando el
aire.
Causas Reales Ocurrencia Controles Actuales Deteccin Prioridad
de Riesgo
Cules son las causas de este tipo de avera? Generalmente las
causa del fallo son el resultado de las entradas del proceso
Con qu frecuen-cia ocurren la causa o el modo de fallo?
Cules son los controles y proced-imientos (inspeccin y pruebas)
existentes que impiden la causa o el modo de fallo?
Qu tan bien se puede detectar la causa o el modo de fallo?
Asigne un nmero de prioridad de riesgo de 2, 5 o 7 segn la
gravedad
Efectos de Falla Reales Proceso Paso/Funcin Modo de Fallta Real
Severidad
Cul es el impacto en las variables de salida claves (requisitos
de los clientes) o requisitos internos?
Cul es el proceso del paso/funcin bajo inves-tigacin?
De qu manera el pro-ceso del paso/funcin no cumplen con los
requisitos del proceso o finalidad?
Qu tan grave es el efecto para el cliente (ver de nuevo a
efectos del fallo para determinar la gravedad)?
Proceso de Pensamiento AMEF de forma fcil
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8 9
321
765
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Paso 3: Enumere los Modos de Fallo
El modo de fallo es una descripcin del fallo de funcionamiento
en una etapa de proceso. El modo de fallo puede ser un efecto (de
salida) asociada con un fallo en una operacin anterior o puede ser
una causa (de entrada) asociada con un fallo en una operacin
subsiguiente. En el ejemplo citado en el Paso 2, el modo de fallo
sera el ventilador girando hacia atrs. El fabricante de la ventana
que se ha mencionado en el Paso 1 identific una bomba de cristal
que estaba fuera de calibracin.
Paso 4: Enumerar Todas las Causas para Cada Modo de Fallo
En este paso, el equipo IC examina todas las fuentes de variacin
del proceso que hacen que el modo de fallo que se produzca. Por
ejemplo, si un rodamiento no funciona correctamente, la organizacin
examinar todas las variables posibles, incluyendo si el
mantenimiento de engrasar el rodamiento, temperatura, etc. Para el
fabricante de azulejos, la causa del fracaso fue un problema de
cableado.
Paso 5: Asigne una Calificacin a Gravedad, Ocurrencia y
Deteccin
Despus de identificar la causa, designar una prioridad de riesgo
nmeroya sea 2, 5 o 7para la gravedad del efecto, la frecuencia de
la causa y la capacidad de detectar el problema en el futuro..
La calificacin de gravedad define cunto afecta el efecto a la
empresa. Por ejemplo, un problema de seguridad que podra resultar
en una lesin recibira una clasificacin de gravedad alto de 7 (muy
grave). Si un defecto de menor importancia en un producto no afecta
a la satisfaccin del cliente, el equipo de CI podra designar a 5
(moderado) o 2 (no grave).
La calificacin de ocurrencia es la frecuencia que se produce una
causa de fallo. Una calificacin de 2 significa que no es probable
que la causa
vuelva a aparecer, una 5 significa que hay una posibilidad
moderada de que se repita, y un 7 significa que la causa es muy
probable que vuelva a ocurrir.
La calificacin de deteccin determina la capacidad de los
actuales mtodos o dispositivos en el lugar para prevenir o detectar
los modos de fallo o causas. Una calificacin de 2 significa que la
causa es detectable, 5 significa que es moderadamente detectable, y
7 significa que es poco detectable. En el caso de la fabricante de
la ventana, el equipo IC asign 7 a las tres calificaciones,
haciendo el tema su prioridad N1.
Paso 6: Calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo para Cada
Causa
Multiplique las tres calificaciones (deteccin ocurrencia x
gravedad = nmero de prioridad de riesgo) para establecer el nmero
de prioridad de riesgo para cada causa. Mientras que el problema
acristalamiento del fabricante de ventanas recibe el nmero de
prioridad de riesgo ms alto posible de 343, un tema menos frecuente
recibi un nmero de prioridad de riesgo del 70 debido a que la
calificacin de ocurrencia fue 2. Esto alert a la organizacin a
saber que falla requera de atencin inmediata.
Paso 7: Enumere los Controles Actuales para Cada Causa
Existe ya un plan de control para prevenir futuras fallas? Por
ejemplo, si un rodamiento fall, hay un mantenimiento productivo
total del proceso (TPM) para la mquina para asegurarse de que el
operador engras correctamente el rodamiento? El fabricante de
ventanas no tena ningn proceso en el lugar para asegurar que la
bomba de acristalamiento fuera calibrada.
Step 8: Determine la Eficacia de los Controles Actuales
Revise para ver si hay controles actualmente y si son eficaces y
sostenibles. El tcnico de mantenimiento u operador siguen la lista
de verificacin TPM? O bien,
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Sobre el AutorJim Privette es un Consultor de Gestin Senior en
TBM Consulting Group. Tiene ms de 30 aos de experiencia en el
liderazgo de pocesos de manufactura y 17 aos de experiencia en Lean
y Six Sigma. Antes de unirse a TBM, Jim pas ms de 25 aos trabajando
con Honeywell International (AlliedSignal) en varias divisiones,
incluyendo Qumicos, Fibras, Florglas (PTFE), Plsticos, Metales
Amorfos, Sector de Materiales de Ingeniera y Corporate Six Sigma
Group. Es reconocido por ser un excelente entrenador con los
supervisores y de gestin para aprovechar eficazmente las
actividades de mejora continua.
El engrasado esta en la lista de actividades, pero el operador
utiliza la grasa equivocada? Asegrese de que todos los
participantes del proceso sean conscientes y capacitados en el
control, y que cumplan con el proceso de control actual.
Paso 9: Determinar Acciones Correctivas
Comience a trabajar en la causa que tiene el nmero ms alto de
prioridad de riesgo y tome acciones correctivas. El fabricante de
ventanas cre un programa de mantenimiento preventivo para la
calibracin de la bomba de acristalamiento. Adems, el equipo de CI
cre una poltica en la que cada lnea requera publicar las
actividades de mantenimiento preventivo en un tablero SQDC en cada
rea.
Paso 10: Volver a Calcular Todos Los Nmeros de Prioridad de
Riesgo
Reevaluar las votaciones severidad, ocurrencia y deteccin y
volver a calcular los nmeros de prioridad de riesgo. Si el proceso
es satisfactorio, no lo toque y pase a la siguiente prioridad con
de ms alto riesgo. Si el proceso requiere ms refinamiento, seguir
trabajando en ello hasta que llega a un nivel aceptable. Despus de
tomar la accin correctiva, el fabricante de la ventana asigna 2s a
todas las clasificaciones de riesgo, lo que permite a la empresa
pasar a la siguiente prioridad de ms alto riesgo.
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TBM, el logo de TBM y LeanSigma son marcas registradas de TBM
Consulting Group, Inc. 2012 TBM Consulting Group, Inc.
TBM es una consultora global de gestin operativa que maximiza el
valor de las empresas, acelera el crecimiento de sus clientes y los
lleva a un nivel de excelencia operativa. TBM trabaja codo a codo
con sus clientes, de tal forma que se obtiene una mejora casi de
forma inmediata en su EBITDA, trabaja en la aceleracin de su
crecimiento orgnico, integracin de unidades de negocio recin
adquiridas y generacin inmediata de mejoras a largo plazo en los
estados financieros. Los expertos de TBM tiene en promedio de 10 a
25 aos de experiencia en operaciones, gestin y direccin del sector
manufacturero y ninguno con carrera de consultor. TBM ha dejado
atrs el esquema y la estructura tradicional para obtener un cambio
duradero usando el enfoque LeanSigma que es de su propiedad, mismo
que ha sido continuamente mejorado desde que lo introdujo hace ms
de veinte aos.
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