Análise de Riscos Do Processo Produtivo de Uma

Universidade de Pernambuco

Escola Politécnica de Pernambuco

Divisão de Pós-Graduação

Viviane de Souza Pereira Medeiros

ANÁLISE DE RISCOS NO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA

METALÚRGICA, COM ÊNFASE NO JATEAMENTO E PINTURA

DE TUBOS DE AÇO COM COSTURA

Recife – Pernambuco

2010


ANÁLISE DE RISCOS DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA



Monografia submetida à Escola Politécnica de Pernambuco, como requisito parcial à obtenção do Título de Especialista em Segurança do Trabalho.

Orientador: Prof. Dr. Francisco Ilo Bezerra Cardoso

Recife – Pernambuco

2010


ANÁLISE DE RISCOS DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA



Esta monografia foi julgada e aprovada para a obtenção do Título de Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho, no Programa de Pós-Graduação em Engenharia da Escola Politécnica de Pernambuco, da Universidade de Pernambuco.

Recife, 14 de dezembro de 2010

Prof. Dr. Béda Barkokébas Júnior Coordenador do Curso

Banca Examinadora

_________________________________________ Prof. Dr. Béda Barkokebas Júnior Representante do orientador Prof. Dr. Francisco Ilo Bezerra Cardoso

_________________________________________ Profa. M.Sc. Eliane Maria Gorga Lago Examinadora interna

_________________________________________ Prof. M.Sc. Sérgio Silva Braga de Souza Examinador externo

Aos meus pais, Geraldo e Marli, ao meu irmão

Frederico, e ao meu marido, Honório, maiores

incentivadores à concretização desse trabalho.

AGRADECIMENTOS

À Deus, pela força interior e por tudo que me tem concedido.

Ao Professor Dr. Fernando Ilo, pela sua forma de atuação como orientador, transmitindo

confiança e favorecendo meu aprendizado.

À Diretoria da metalúrgica onde o trabalho foi desenvolvido, pelo livre acesso às instalações e

disponibilidade das informações requeridas, imprescindíveis para a credibilidade do resultado

obtido.

Aos meus pais Geraldo e Marli, por terem me proporcionado umas das maiores riquezas

intangíveis que o ser humano pode adquirir, a educação e o conhecimento.

Ao meu irmão Frederico, pelo companheirismo e estímulo em todos os momentos decisivos

que marcaram as minhas conquistas.

Ao meu marido Honório, pela cumplicidade e pelo apoio, respeitando e valorizando meu

desenvolvimento profissional.

Aos meus familiares, pela compreensão nos momentos ausentes.

Aos amigos e amigas, pela demonstração de amizade verdadeira, ao se colocarem à

disposição para me auxiliar, espontaneamente.

RESUMO

Esse trabalho tem como objetivo fornecer subsídios para a implantação de um sistema

de gerenciamento de riscos ocupacionais, em metalúrgicas que fabricam tubos de aço

carbono com costura, a partir da análise dos riscos à segurança e à saúde associados

ao processo produtivo, com ênfase no jateamento e na pintura de tubos. A fim de

embasar tecnicamente o desenvolvimento do estudo, foi realizada uma vasta pesquisa

bibliográfica, englobando literaturas sobre tubulações industriais, jateamento e

pintura, publicações internacionais a respeito dos riscos à saúde decorrentes da

exposição a materiais abrasivos, normas, guias e diretrizes sobre Sistemas de Gestão

de Segurança e Saúde Ocupacional e técnicas de análise de risco, assim como as

normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego. Para se obter o

diagnóstico dos processos e das condições ambientais, foi necessário realizar

atividades de campo que envolveram observações do ambiente de trabalho,

acompanhamento da execução das atividades, entrevistas com os trabalhadores, assim

como verificação de documentos internos da organização, incluindo registros de

acidentes de trabalho ocorridos nos últimos anos. A sistemática adotada permitiu

identificar os riscos mais significativos e definir as respectivas medidas de controle

requeridas. A partir da quantidade de cenários identificados durante a aplicação da

Análise Preliminar de Perigos – APP, aos processos de jateamento e pintura, foi

obtida a respectiva matriz de classificação dos riscos, a qual serve de base para

orientar as organizações na priorização das ações requeridas para mitigação dos

riscos. Apesar da limitação no que se refere à avaliação dos riscos de natureza

ergonômica, a técnica Análise Preliminar de Perigos – APP contribui para o

atendimento aos requisitos legais e para a integração de práticas de segurança e saúde

ocupacional, comprovando que o gerenciamento dos riscos ocupacionais, utilizado de

forma ampla e séria, constitui uma poderosa ferramenta para a preservação da saúde e

da integridade dos trabalhadores, no desempenho de suas atividades.

PALAVRAS CHAVE:

Análise de riscos. Análise preliminar de perigos. Fabricação de tubos de aço. Jateamento. Pintura.

ABSTRACT

This paper aims to provide support for the deployment of a system of management of

occupational risks in metallurgical manufacture carbon steel pipes with seams from

the analysis of risks to health and safety associated with the production process, with

emphasis on blasting and paint tubes. The order to ground the development of the

technical study was conducted extensive literature search, covering literature on

industrial piping, sandblasting and painting, international publications about the

health risks from exposure to abrasive materials, standards, guidelines and directives

on Systems Management of Occupational Health and Safety and risk analysis

techniques, as well as the regulatory standards of the Ministry of Labor and

Employment. To obtain the diagnostic procedures and environmental conditions, it

was necessary field activities involving observation of the working environment,

monitoring of activities, interviews with workers, as well as verification of the

organization's internal documents, including records of accidents work in recent

years. The system allowed identifying the most significant risks and define their

measures of control required. From the number of scenarios identified during the

implementation of Hazard Analysis Preliminary - APP, the processes of blasting and

painting, we obtained the respective risk rating matrix, which serves as a basis to

guide organizations in the prioritization of actions required to hazard mitigation.

Despite the limitations regarding the assessment of ergonomic hazards in nature, the

technique Preliminary Hazard Analysis - APP contributes to meeting legal

requirements and practices for the integration of occupational health and safety,

stating that the management of occupational risks, used in a wide and serious, is a

powerful tool for preserving the health and integrity of employees, in performing

their activities.

KEY - WORDS:

Risk analysis. Preliminary hazard analysis. Manufacture of steel tubes. Blasting. Painting.

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1 – Fabricação de Tubos por Laminação ......................................................................

Figura 2 – Fabricação de Tubos por Extrusão .........................................................................

Figura 3 – Tubo com Solda Helicoidal ....................................................................................

Figura 4 – Fabricação de Tubos a Partir de Bobinas ...............................................................

Figura 5 – Matriz de Classificação dos Riscos na APP ...........................................................

Figura 6 – Fluxograma de Atividades do HAZOP ..................................................................

Figura 7 – Fluxograma do Processo Produtivo Analisado .......................................................

Figura 8 – Lay-out das Instalações ..........................................................................................

Figura 9 – Acidentes de Trabalho Segundo o Agente da Lesão ..............................................

Figura 10 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza .........................................................

Figura 11 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza da Lesão .........................................

Figura 12 – Acidentes de Trabalho Segundo a Localização da Lesão ....................................

Figura 13 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Jateamento ............................

Figura 14 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Pintura ..................................

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LISTA DE TABELAS

Pág.

Tabela 1 – Classificação das Tubulações Quanto ao Seu Emprego na Indústria ....................

Tabela 2 – Tipo de Tubulações Quanto ao Fluido Conduzido ................................................

Tabela 3 – Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubulações ...............................

Tabela 4 – Processos de Fabricação de Tubos .........................................................................

Tabela 5 – Métodos de Limpeza de Superfície Metálica Por Ação Mecânica ........................

Tabela 6 – Técnicas de Análise de Risco .................................................................................

Tabela 7 – Categorias de Probabilidade dos Eventos na APP .................................................

Tabela 8 – Categorias de Severidade dos Eventos na APP .....................................................

Tabela 9 – Palavras-Guia Utilizadas em Análise HAZOP ......................................................

Tabela 10 – Parâmetros de Processo Aplicados em Análise HAZOP .....................................

Tabela 11 – Legenda das Variáveis da Análise Preliminar de Perigos ....................................

Tabela 12 – Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Utilizadas ............................................

Tabela 13 – Riscos Associados ao Processo de Recebimento de Matérias-Primas .................

Tabela 14 – Riscos Associados ao Processo de Corte .............................................................

Tabela 15 – Riscos Associados ao Processo de Calandragem .................................................

Tabela 16 – Riscos Associados ao Processo de Solda .............................................................

Tabela 17 – Riscos Associados ao Processo de Montagem .....................................................

Tabela 18 – Riscos Associados ao Processo de Acabamento ..................................................

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

AICHE – American Institute of Chemical Engineers – AICHE

AISI – American Institute of Steel and Iron

API – American Petroleum Institute

APP – Análise Preliminar de Perigos

ASME – American Society of Mechanical Engineers

ASTM – American Society for Testing and Materials

AWWA – American Water-Works Association

BSI – British Standards Intitution

CAT – Comunicação de Acidente de Trabalho

CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes

CNAE – Código Nacional de Atividades Econômicas

DIN – Deutsches Institut für Normung

EPI – Equipamento de Proteção Individual

FMEA – Análise de Modo e Efeito de Falha

FUNDACENTRO – Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho

HAZOP – Análise de Perigos e Operabilidade

HSE – Health and Safety Executive

ILO – International Labor Organization

INSS – Instituto Nacional do Seguro Social

IQA – Instituto da Qualidade Automotiva

MPS – Ministério da Previdência Social

MTE – Ministério do Trabalho e Emprego

NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Health

NPR – Número de Prioridade de Risco

NR – Norma Regulamentadora

OIT – Organização Internacional do Trabalho

PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional

PIB – Produto Interno Bruto

PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais

SESSMT – Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho

SINAVAL – Sindicato Nacional da Indústria da Construção Naval

SUMÁRIO

Pág.

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................

1.1 Justificativa ........................................................................................................................

1.2 Delimitação do Tema .........................................................................................................

1.3 Objetivos ............................................................................................................................

1.3.1 Objetivo Geral .................................................................................................................

1.3.2 Objetivos Específicos ......................................................................................................

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..........................................................................................

2.1 Tubos e Tubulações ...........................................................................................................

2.2 Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubos ...................................................

2.3 Processos de Fabricação de Tubos .....................................................................................

2.3.1 Laminação .......................................................................................................................

2.3.2 Extrusão ..........................................................................................................................

2.3.3 Fundição ..........................................................................................................................

2.3.4 Fabricação por Solda .......................................................................................................

2.4 Preparação de Superfícies Metálicas .................................................................................

2.4.1 Jateamento Abrasivo .......................................................................................................

2.4.1.1 Principais Abrasivos Utilizados Para Jateamento ........................................................

2.4.1.2 Riscos à Saúde no Processo de Jateamento Abrasivo ..................................................

2.5 Pintura de Superfícies Metálicas ........................................................................................

2.5.1 Tintas ...............................................................................................................................

2.5.2 Riscos à Saúde no Processo de Pintura ...........................................................................

2.6 Acidente do Trabalho e Incidente ......................................................................................

2.6.1 Causas dos Acidentes de Trabalho .................................................................................

2.7 Perigo e Risco ....................................................................................................................

2.8 Riscos Ambientais .............................................................................................................

2.9 Identificação de Perigo, Avaliação e Controle de Riscos ..................................................

2.10 Técnicas de Análise de Riscos .........................................................................................

2.10.1 Análise Preliminar de Perigos – APP ...........................................................................

2.10.2 Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA ................................................................

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2.10.3 Análise de Perigos e Operabilidade – HAZOP .............................................................

3 METODOLOGIA ...............................................................................................................

3.1 Pesquisa Bibliográfica .......................................................................................................

3.2 Atividades de Campo .........................................................................................................

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................................

4.1 Fluxograma e Descrição dos Processos .............................................................................

4.2 Lay-Out das Instalações .....................................................................................................

4.3 Análise dos Riscos Identificados nos Processos ................................................................

4.4 Matriz de Classificação de Riscos dos Processos de Jateamento e Pintura .......................

5 CONCLUSÕES ...................................................................................................................

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................

GLOSSÁRIO ..........................................................................................................................

APÊNDICES

Apêndice A – Diagnóstico dos Processos e Condições Ambientais ........................................

Apêndice B – Análise Preliminar de Perigos ...........................................................................

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1 INTRODUÇÃO

A Organização Internacional do Trabalho (OIT) estima que 6.000 trabalhadores morrem a

cada dia no mundo devido a acidentes e doenças relacionadas com o trabalho. Além disso, a

cada ano ocorrem 270 milhões de acidentes do trabalho e 160 milhões de casos novos de

doenças profissionais. O custo total estimado destes acidentes e doenças equivale a 4% do

Produto Interno Bruto (PIB) global. (INTERNATIONAL LABOR ORGANIZATION – ILO,

2003).

As estatísticas do Ministério da Previdência Social, relacionadas à ocorrência de acidentes de

trabalho registrados no Instituto Nacional do Seguro Social (INSS), em 2008, apontam para a

ocorrência de 545.268 acidentes de trabalho e 2.757 óbitos, no Brasil. Desse total, 968 (0,18

%) acidentes estão relacionados com a produção de tubos de aço, sendo 893 (92,25 %)

típicos, 64 (6,61 %) de trajeto e 11 (1,14 %) doenças do trabalho. Em Pernambuco, foram

registrados 5 acidentes decorrentes da referida atividade econômica, todos típicos,

representando 0,52 % do cenário nacional. Em termos econômicos, os acidentes de trabalho

acarretaram, em 2008, um custo da ordem de R$ 5.406.534.000,00 e R$ 155.405.000,00, para

o Brasil e para Pernambuco, respectivamente, em função dos benefícios acidentários emitidos

pela Previdência Social. (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL – MPS, 2009).

Historicamente, o ambiente de trabalho, pela própria natureza da atividade desenvolvida e

pelas características de organização, manipulação ou exposição a agentes físicos, químicos,

biológicos, situações de deficiência ergonômica ou riscos de acidentes, está comprometendo a

saúde do trabalhador em curto, médio e longo prazo, provocando lesões imediatas, doenças,

incapacidade temporária, invalidez e até mesmo a morte. Dependendo da atividade

desenvolvida, um ou mais riscos ambientais, dentro de certas condições, irão causar danos à

saúde dos trabalhadores. É importante salientar que a presença de produtos ou agentes

nocivos nos locais de trabalho não quer dizer que, obrigatoriamente, existe perigo para a

saúde. Isso vai depender da combinação ou inter-relação de diversos fatores, como a

concentração e a forma do contaminante no ambiente de trabalho, o nível de toxicidade e o

tempo de exposição da pessoa. Logo, em qualquer tipo de atividade laboral, torna-se

imprescindível a necessidade de investigar o ambiente de trabalho para conhecer os riscos aos

quais estão expostos os trabalhadores, a fim de que sejam adotadas medidas corretivas e

preventivas.

12

Um estudo realizado em São Paulo, em 1993, com 452 trabalhadores, para conhecer os

principais problemas de saúde percebidos por metalúrgicos em seus locais de trabalho,

apontou como os mais significativos, em ordem decrescente, os riscos químico, físico e

ergonômico, representando 83,4% (CANDEIAS, et al, 1998). Considerando que tubos de aço

com costura são produzidos no setor de caldeiraria de uma metalúrgica, através dos processos

de corte, calandragem, solda, montagem, acabamento, jateamento e pintura, os riscos

químicos apresentam-se numa condição de maior risco para os trabalhadores nos processos de

jateamento e pintura, principalmente devido à exposição à poeira inalável e vapores de

compostos orgânicos voláteis.

Esse cenário evidencia a necessidade de que o desenvolvimento científico contribua para

evitar, controlar ou minimizar o impacto sobre a integridade física e a saúde dos

trabalhadores, permitindo a aplicação da análise de riscos como ferramenta de identificação

dos perigos, avaliação dos riscos e determinação das medidas de controle requeridas. Nesse

contexto, a partir da análise de informações e dados que pudessem caracterizar a magnitude e

a importância dos riscos à segurança e à saúde dos trabalhadores de uma metalúrgica, foram

consideradas situações potenciais de perigo, com a finalidade de formular recomendações

significativas para a eliminação, redução e/ou controle dos riscos associados.

1.1 Justificativa

A atividade pertinente à instalação industrial estudada é classificada no Código Nacional de

Atividades Econômicas – CNAE, com o código 24.31-8, produção de tubos de aço com

costura. A Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho, NR 4 – Serviços

Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho – SESSMT,

determina para a referida atividade, o maior grau de risco, ou seja, grau de risco 4.

(MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE, 2009).

A empresa está enquadrada como de médio porte e apresenta 91 empregados próprios, sendo

18 administrativos e 73 operacionais, trabalhando em regime diurno, das 7:00 às 17:00 hs,

com jornada de trabalho de 5 dias/semana, ou seja, 44 horas semanais. O SESSMT é

composto por 1 técnica de segurança do trabalho, a qual é auxiliada por 2 estagiários.

Apesar do baixo índice de acidentes de trabalho registrados na referida empresa, as ações de

controle dos riscos ocupacionais encontram-se mais focadas para o fornecimento de

13

equipamentos de proteção individual, o que indica a necessidade de implantação de práticas

mais eficazes para o gerenciamento dos riscos associados às suas atividades.

Uma vez que compete ao SESSMT aplicar os conhecimentos de engenharia de segurança e de

medicina do trabalho, de modo a reduzir até eliminar os riscos existentes à saúde do

trabalhador, essa pesquisa reveste-se de suma importância para as indústrias que fabricam

tubos de aço alcançarem esse objetivo.

1.2 Delimitação do Tema

A pesquisa foi delimitada ao gerenciamento dos riscos associados à fabricação de tubos de

aço com costura, sendo o estudo de campo realizado numa metalúrgica instalada na região

metropolitana do Recife – PE, através da análise qualitativa dos processos de jateamento e

pintura.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo Geral

Fornecer subsídios para a implantação de um sistema de gerenciamento de riscos

ocupacionais, em metalúrgicas que fabricam tubos de aço com costura.

1.3.2 Objetivos Específicos

• Elaborar o fluxograma de processos, incluindo a respectiva descrição;

• Reproduzir o lay-out das instalações;

• Otimizar a técnica de análise de riscos a ser utilizada, a fim de viabilizar a integração com

práticas de segurança e saúde ocupacional requeridas pela legislação vigente;

14

• Idealizar ferramentas para obtenção das informações requeridas para aplicação da técnica de

análise de riscos;

• Identificar os perigos associados a cada atividade, avaliar os riscos e determinar as medidas

de controle requeridas;

• Identificar as atividades mais críticas nos processos de jateamento e pintura, a partir da

construção da matriz de classificação de risco, a fim de orientar a concentração de esforços

e destinação de recursos para atenuação do risco.

15

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Tubos e Tubulações

Tubos são condutos fechados, de seção circular, destinados principalmente ao transporte de

fluidos, sejam líquidos, gasosos, materiais pastosos e fluidos com sólido em suspensão. O

conjunto de tubos e seus diversos acessórios é denominado de tubulações, as quais são

classificadas, quanto ao seu emprego na indústria, em tubulações dentro de instalações

industrias e tubulações fora de instalações industriais, conforme observado na Tabela 1.

(TELLES, 2001).

Classificação das Tubulações Características

Tubulações de Processo

Tubulações dos fluidos que constituem a finalidade básica na indústria de processamento, armazenamento ou distribuição. Ex: tubulações de produtos químicos em indústrias químicas, tubulações de óleos em instalações de armazenagem ou distribuição de produtos de petróleo.

Tubulações de Utilidades

Tubulações de fluidos auxiliares na indústria de processamento, armazenamento ou distribuição, assim como tubulações em geral em outros tipos de indústrias. Ex: tubulações de água, vapor, condensado e ar comprimido.

Tubulações de Instrumentação Tubulações para transmissão de sinais para as válvulas de controle e instrumentos automáticos.

Tubulações de Transmissão Hidráulica

Tubulações de líquidos sob pressão para os comandos hidráulicos.

Tubulações Dentro de Instalações Industriais

Tubulações de Drenagem Redes destinadas à coleta e transporte dos efluentes industriais.

Adução

Transporte Tubulações de

Transporte Drenagem

Troncos empregados para o transporte de líquidos e gases fora das instalações industriais. Ex: Adutoras de água, oleodutos, gasodutos, coletores de drenagem.

Distribuição

Tubulações Fora de

Instalações Industriais Tubulações de

Distribuição Coleta

Redes ramificadas fora das instalações industriais, sendo de distribuição (água, vapor, etc) quando o fluxo se dá em direção às extremidades dos ramais, e de coleta (drenagem, esgoto, etc) quando o fluxo se dá em direção às linhas-tronco.

Tabela 1 – Classificação das Tubulações Quanto ao Seu Emprego na Indústria (TELLES, 2001)

Com relação ao fluido conduzido, os tipos de tubulações mais comumente empregadas,

industrialmente, estão apresentados na Tabela 2.

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Tipo de Tubulação Fluido Conduzido

Água doce Água potável

Água de alimentação de caldeiras Água industrial

Tubulações para Água Água salgada e outras águas agressivas Água de incêndio Água de irrigação

Tubulações Para Vapor Vapor superaquecido Vapor saturado

Tubulações Para Óleos

Petróleo cru Produtos intermediários e finais do petróleo Óleos vegetais Óleos hidráulicos

Tubulações Para Ar Ar comprimido industrial Ar comprimido de instrumentação

Tubulações Para Gases

Gás de iluminação Gás natural Gases de petróleo CO2, oxigênio, hidrogênio, etc

Tubulações para Esgotos e Drenagem

Esgoto pluvial Esgoto industrial Esgoto sanitário Drenagem de emergência Produtos petroquímicos

Produtos alimentares Bebidas

Xaropes Óleos e gorduras comestíveis, etc

Tintas, resinas, vernizes, solventes, etc. Misturas refrigerantes

Tubulações para Fluidos Diversos

Produtos químicos diversos

Ácidos, álcalis, enxofre fundido Amônia, álcool Cloro, uréia, soda Sabões, etc.

Tabela 2 – Tipo de Tubulações Quanto ao Fluido Conduzido (TELLES, 2001)

2.2 Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubos

A American Society for Testing and Materials (ASTM), órgão americano responsável pela

normatização e padronização de materiais para diversas áreas da indústria, especifica mais de

500 tipos de materiais para a fabricação de tubulações, sendo os tubos metálicos, os tubos

não-metálicos e os tubos de aço com revestimento interno, os mais utilizados, conforme

apresentados na Tabela 3 (TELLES, 2001).

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Materiais Emprego

Aços-carbono Tubulações de água doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e fluidos pouco corrosivos

Aços-liga Tubulações de vapor superaquecido, hidrocarbonetos em temperaturas elevadas

Aços inoxidáveis

Temperaturas muito elevadas ou muito baixas, serviços corrosivos oxidantes e outros com exigência de não-contaminação, produtos alimentares e farmacêuticos, hidrogênio em pressões e temperaturas elevadas

Ferro fundido Tubulações de água, gás, água salgada e esgoto, em serviços de baixa pressão, sem grandes esforços mecânicos

Tubos Metálicos Ferrosos

Ferro forjado Instalações prediais de água e gás, tubulações industriais secundárias, de baixas pressões e temperaturas para água, ar comprimido, condensado, etc

Cobre Latões Cobre-níquel

Em serpentinas e como tubos de aquecimento e de refrigeração. Tubos de cobre de até 2” de diâmetro, podem ser empregados para água, ar comprimido, óleos, vapor de baixa pressão e para transmissão de sinais de instrumentação

Alumínio Sistemas de aquecimento e de refrigeração, serviços criogênicos ou com exigência de não-contaminação

Níquel e ligas Tubulações de água salgada, ácido sulfúrico diluído, ácido clorídrico diluído, ácido fluorídrico, álcalis aquecidos, serviços corrosivos ou com exigência de não-contaminação

Tubos Metálicos

Não-Ferrosos

Chumbo Tubulações de esgoto, sem pressão

PVC Tubulações de água, esgoto, ácidos, álcalis e produtos corrosivos

Cimento amianto Tubulações de esgoto

Concreto armado Tubulações de água e esgoto, de grandes diâmetros

Vidro, cerâmica Serviços de alta corrosão ou que exijam absoluta pureza do fluido

Tubos Não-Metálicos

Borracha Serviços que requerem tubos flexíveis

Zinco Serviços de corrosão moderada (água, água salgada, ar comprimido, etc.)

Materiais plásticos Tubulações para ácidos, álcalis, soluções salinas e serviços em que seja necessário manter a pureza do fluido (produtos alimentares e farmacêuticos, água deionizada, etc.)

Concreto Tubulações para água salgada

Tubos de Aço com

Revestimento Interno de

Vidro, porcelana Serviços de alta corrosão ou que exijam absoluta pureza do fluido

Tabela 3 – Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubulações (TELLES, 2001)

Os principais aspectos que influenciam a seleção e a especificação do material para a

fabricação dos tubos são pressão e temperatura de operação, características do fluido

conduzido (corrosão, impurezas), custo, grau de segurança requerido, sobrecargas externas e

resistência ao escoamento do fluido (TELLES, 2001). Porém, a fim de assegurar a qualidade

das suas propriedades, qualquer que seja o material a ser utilizado, obrigatoriamente deve

atender à alguma norma de especificação emitida pelas sociedades de normalização

18

reconhecidas, como por exemplo, American Society for Testing and Materials (ASTM),

American Petroleum Institute (API), American Institute of Steel and Iron (AISI), entre outras.

2.3 Processos de Fabricação de Tubos

Os tubos podem ser fabricados por quatro diferentes processos industriais, sendo os processos

de laminação, extrusão ou fundição, aplicáveis aos tubos de aço sem costura, e o processo de

fabricação por solda, para tubos de aço com costura. Esses processos são empregados para

diferentes tipos de materiais e diâmetros de tubo, conforme apresentado na Tabela 4, sendo os

de laminação e o de fabricação por solda, os de maior importância, uma vez que através deles

são fabricados mais de 2/3 dos tubos utilizados industrialmente. (TELLES, 2001).

Processos de Fabricação Tipo de Tubo

Laminação Tubos de grande diâmetro, de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis

Extrusão Tubos de aço de pequeno diâmetro, tubos de metais não-ferrosos (alumínio, cobre, latão, chumbo, etc.) e tubos de materiais plásticos

Tubos Sem Costura

Fundição Tubos de ferro fundido e tubos de materiais não-metálicos (concreto, cimento-amianto, etc)

Tubos Com Costura

Fabricação por solda

Tubos de aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, sejam de pequeno ou grande diâmetro

Tabela 4 – Processos de Fabricação de Tubos (TELLES, 2001)

Independente do processo a ser adotado, a fabricação de tubos deve obedecer a normas

dimensionais, emitidas pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), American

Water-Works Association (AWWA) ou Deutsches Institut für Normung (DIN), entre outras,

que definem o diâmetro comercial e a espessura de parede dos tubos.

2.3.1 Laminação

No processo “Mannesmann”, o mais importante processo de fabricação por laminação, o tubo

é formado a partir de um lingote cilíndrico aquecido, que é prensado entre dois rolos de um

19

laminador oblíquo, num movimento helicoidal simultâneo de rotação e translação, tendo seu

centro perfurado por uma ponteira. O tubo passa por outro laminador, para aumento do

comprimento e ajuste do diâmetro externo, e é encaminhado às máquinas desempenadoras de

rolos. Em seguida, passa em laminadores com mandris e em laminadores calibradores, para

alisamento das superfícies externa e interna, e calibragem dos diâmetros externo e interno.

(TELLES, 2001).

Figura 1 – Fabricação de Tubos por Laminação (TELLES, 2001)

2.3.2 Extrusão

No processo de fabricação por extrusão, o tubo é formado a partir de um tarugo cilíndrico, em

estado pastoso, que tem seu centro perfurado por um mandril, ao ser acionado por uma prensa

vertical, conforme ilustrado na Figura 2. Em seguida, o tubo é encaminhado para laminadores,

para ajuste do diâmetro e da espessura das paredes. (TELLES, 2001).

Figura 2 – Fabricação de Tubos por Extrusão (TELLES, 2001)

20

2.3.3 Fundição

No processo de fundição, o tubo é formado a partir da solidificação do material, que adquire o

formato desejado, ao ser despejado em moldes, no estado líquido (TELLES, 2001).

2.3.4 Fabricação por Solda

Na fabricação de tubos por solda, a disposição da costura soldada pode ser do tipo

longitudinal, ao longo de uma geratriz do tubo, ou helicoidal (ilustrada na Figura 3), sendo os

processos de soldagem mais usuais, a soldagem por arco submerso e por resistência elétrica

(TELLES, 2001).

Figura 3 – Tubo com Solda Helicoidal (TELLES, 2001)

No caso da matéria-prima apresentar-se na forma de bobina, após desbobinamento e

aplainação, a chapa é cortada e aparada na largura da circunferência do tubo, e comprimida

em rolos conformadores, sucessivamente em duas direções, conforme ilustrado na Figura 4.

Em seguida, é aplicada a solda por resistência elétrica, na disposição longitudinal, e o tubo é

passado por rolos de calandragem e desempeno. (TELLES, 2001).

Figura 4 – Fabricação de Tubos a Partir de Bobinas (TELLES, 2001)

Se a disposição da solda for helicoidal, a bobina é enrolada sobre si mesma, sendo sua largura

igual à distância entre duas espiras sucessivas, e é realizada a soldagem por arco submerso ou

por resistência elétrica, formando o tubo (TELLES, 2001).

21

Por outro lado, as chapas planas avulsas são submetidas à conformação, em prensas ou em

calandras, tomando o formato em “U” e depois, o formato em “O”. Em seguida, é aplicada a

solda de topo, e a circularidade do tubo é corrigida através do processo de expansão a frio.

(TELLES, 2001).

2.4 Preparação de Superfícies Metálicas

A preparação de superfícies metálicas consiste na execução de operações que possibilitem

obter limpeza e rugosidade, requeridos para o bom desempenho da pintura. Através da

limpeza da superfície são eliminados materiais estranhos, como contaminantes (óleos ou

graxas, suor, compostos solúveis, carepa de laminação, etc.), oxidações e tintas mal aderidas,

que podem prejudicar a aderência da nova tinta. Com um perfil de rugosidade (ancoragem)

uniforme, tem-se o aumento da superfície de contato e uma melhor aderência das tintas.

(FAZENDA, 2009).

Os meios mais utilizados para remoção de impurezas das superfícies metálicas, podendo ser

empregados isolados ou associados, são (GENTIL, 2007):

• detergência ou desengraxamento alcalino, pela ação de uma solução de limpeza alcalina;

• solubilização, por meio da aplicação de solventes;

• ação química, por decapagem ácida (banhos ácidos com ácido sulfúrico, ácido clorídrico,

ácido fosfórico, ácido nítrico, ácido fluorídrico, etc.), ou decapagem alcalina (hidróxido de

sódio, hidróxido de potássio, etc.);

• ação mecânica, realizada por ferramentas manuais, ferramentas mecânicas ou por

jateamento abrasivo, conforme apresentado na Tabela 5.

Limpeza por Ferramentas Manuais

• Lixamento manual, utilizando lixas à prova de água; • Escovamento manual, utilizando escovas de madeira com cerdas de aço; • Mantas não tecidas de fibras sintéticas impregnadas com grãos abrasivos.

Limpeza por Ferramentas Mecânicas • Ferramentas mecânicas elétricas ou pneumáticas; • Escovas rotativas; • Lixadeiras rotativas.

Limpeza por Jateamento Abrasivo • Por ar comprimido; • Por turbinas centrífugas.

Tabela 5 – Métodos de Limpeza de Superfície Metálica Por Ação Mecânica (FAZENDA, 2009)

22

2.4.1 Jateamento Abrasivo

“O processo de jateamento consiste, basicamente, em se fazer colidir, com a superfície a ser

limpa, partículas de abrasivo à alta velocidade” (GENTIL, 2007, p. 239).

Considerado como um dos métodos mais eficientes de limpeza de superfície por ação

mecânica, tanto na remoção de contaminantes, como na formação de um perfil de ancoragem

adequado para a aderência da pintura ao substrato metálico, o jateamento abrasivo requer uma

limpeza prévia da superfície, por meio de solventes, a fim de evitar a contaminação do

abrasivo e da superfície. Após o jateamento, a superfície deve ser limpa por meio de aspirador

de pó, ar comprimido seco e limpo ou escova limpa, de forma a remover as partículas soltas.

(GENTIL, 2007).

Os principais fatores que influenciam na obtenção do grau de limpeza e do perfil de

rugosidade desejados, a partir do jateamento abrasivo, são (GENTIL, 2007):

• qualidade do ar comprimido, que deve ser isento de umidade e de óleo;

• qualidade e características técnicas dos abrasivos, principalmente no que se refere à

granulometria, salinidade ausente ou em níveis em conformidade com as normas aplicáveis,

pH neutro, dureza, formato das partículas e pureza.

A norma sueca SIS-05 5900/1967 – Pictorial Surface Preparation Standards for Paiting Steel

Surface, a mais usual na preparação de superfícies, define 4 padrões de graus de limpeza por

meio de jateamento abrasivo, a saber (FAZENDA, 2009; GENTIL, 2007):

• grau Sa 1 – jateamento abrasivo ligeiro (brush-off): executado de forma rápida, quase uma

“escovada” com o jato, removendo carepa de laminação solta, ferrugem não-aderida, tinta existente

solta e outros materiais estranhos;

• grau Sa 2 – jateamento abrasivo comercial: executado de forma um pouco mais minuciosa do

que no jateamento ligeiro, removendo cerca de 65% das carepas de laminação, produtos de

corrosão e material estranho;

• grau Sa 2 ½ – jateamento abrasivo ao metal quase branco: executado de forma mais minuciosa

do que no jateamento comercial, removendo 95% das carepas de laminação, produtos de

corrosão e material estranho, resultando numa superfície com coloração cinza clara e um

leve sombreado. Os 5% restantes apresentam-se em forma de manchas;

• grau Sa 3 – jateamento abrasivo ao metal branco: é o grau máximo de limpeza, removendo

totalmente as carepas de laminação, produtos de corrosão e material estranho, resultando

numa superfície com coloração cinza clara e uniforme.

23

2.4.1.1 Principais Abrasivos Utilizados Para Jateamento

Os principais fatores a serem levados em consideração na seleção do abrasivo são o tipo e

local do serviço a ser executado, as condições operacionais, o tipo do equipamento de

jateamento, o grau de limpeza requerido e as legislações aplicáveis, tanto do ponto de vista

trabalhista como ambiental (GENTIL, 2007).

O desempenho dos abrasivos é afetado por quatro características (CLEMCO INDUSTRIES,

2009, tradução nossa):

• dureza: quanto maior a dureza, os abrasivos fraturam ou pulverizam mais facilmente com o

impacto, sendo utilizados em superfícies onde o material a ser removido é tenaz ou quando

um perfil profundo é requerido;

• forma: a forma do abrasivo irá determinar o condicionamento ou o perfil da superfície, de

modo que as partículas angulares produzem maior ação de corte, resultando em perfis mais

profundos, enquanto as partículas esféricas cortam mais lentamente, resultando num perfil

mais raso;

• tamanho: quanto maior o tamanho da partícula, maior o perfil de profundidade. Porém, o

excesso de profundidade, seja acima ou abaixo do especificado, produz efeitos indesejáveis

na cobertura e aderência do revestimento;

• limpeza: os abrasivos devem ser isentos de quaisquer contaminantes, uma vez que podem

contaminar a superfície a ser jateada, reduzir as taxas de limpeza, interferir nos perfis de

superfície ou ainda causar falha prematura do revestimento.

A areia seca foi por muito tempo o abrasivo mais utilizado no jateamento de grandes

superfícies, por se tratar de material de baixo custo, de fácil disponibilidade e de razoável

efeito abrasivo. Porém, em função da sua deficiência operacional e do risco à saúde dos

trabalhadores foi substituída por outros materiais abrasivos.

Atualmente, os principais abrasivos utilizados para jateamento são (BITTENCOURT, 1992;

FAZENDA, 2009; MOURA, 2000; SILVA, 1994):

• Escória de cobre

Conhecida como copper slag, a escória de cobre é obtida no processo de fusão e refino do

minério concentrado de cobre, sendo seu principal constituinte um silicato ferroso

denominado fayalita (2FeO:SiO2). Apresenta ainda em sua composição, óxidos e silicatos de

alumínio, cálcio e magnésio, magnetita (Fe3O4), e cobre estabilizado na forma de óxido,

24

sulfeto e silicato. O teor de sílica livre no copper slag é baixo, uma vez que o silício presente

está sob a forma de silicatos amorfos. A escória de cobre é um material granulado, de cor

negra, seco, não higroscópico, ou seja, não absorve água. Sua elevada massa específica

propicia menor dispersão durante o jateamento, com rápida decantação do material em

suspensão. Possui elevado poder abrasivo, proporcionando boa rugosidade na superfície

jateada e, consequentemente, boa ancoragem das tintas. Adicionalmente, do ponto de vista

ambiental, a escória de cobre pode ser reaproveitada com várias aplicações. Um estudo

realizado pela Universidade Estadual de Feira de Santana, na Bahia, em 1993, e uma pesquisa

desenvolvida em 1994, no Rio de Janeiro, comprovaram as possibilidades do uso da escória

de cobre, como agregado na construção civil, em substituição da areia. A escória de cobre

bruta (sem beneficiamento), beneficiada (nova) ou usada (pós-jateamento), pode ser aplicada

como argamassa, com algumas limitações, como concreto e base para pavimentação, com

resultados satisfatórios, assim como na fabricação de peças pré-moldadas, apresentando-se

bastante viável.

• Granalha de aço

A granalha de aço é um abrasivo de alta dureza, produzido artificialmente e oferecido com

grande variedade de composição e dimensões. Quanto à forma, apresentam-se esféricas

(shot), as quais podem ser recicladas até 450 vezes, e angulares (grit), recicladas até 350

vezes. Em função do perfil de rugosidade requerido, as granalhas podem ser utilizadas numa

mistura de granulometrias, ou até mesmo numa mistura de esféricas com angulares. Como as

granalhas de aço não se fragmentam facilmente, o pó gerado durante o processo de

jateamento, restringe-se ao que é removido da superfície das peças jateadas.

• Óxido de alumínio

O óxido de alumínio é um material altamente abrasivo e de grande dureza, obtido a partir da

bauxita, um minério de alumínio, sendo constituído basicamente por óxido de alumínio

marrom e ferro silício, não apresentando sílica livre.

2.4.1.2 Riscos à Saúde no Processo de Jateamento Abrasivo

O principal risco à saúde resultante do processo de jateamento está associado ao material

abrasivo utilizado, uma vez que acarreta exposição dos trabalhadores à poeira inalável, gerada

pelo desgaste do abrasivo e pelas partículas provenientes da limpeza da peça jateada. Devido

25

à poeira também está presente no ar, altas concentrações podem afetar áreas de trabalho

adjacentes, assim como aquelas mais afastadas, podendo causar irritação e incômodo às

pessoas. De forma secundária, os trabalhadores estão sujeitos à projeção de abrasivos e à

exposição ao ruído, o que pode ocasionar, respectivamente, lesões na pele e nos olhos, assim

como perda auditiva.

O jateamento com areia produz uma elevada concentração de poeira de sílica cristalina

(quartzo), substância altamente tóxica e abrasivo de difícil controle, cuja inalação, por um

determinado tempo, causa a silicose, doença pulmonar de caráter irreversível, que pode

desencadear câncer de pulmão. Em decorrência da alta incidência de quadros graves de

silicose, foi publicada a Portaria 99, em 2004, pelo Ministério do Trabalho, proibindo a

utilização de areia seca ou úmida como abrasivo, no processo de jateamento, uma vez que as

medidas de controle da exposição à sílica cristalina, nessa atividade, são consideradas

inadequadas ou insuficientes. (BRASIL, 2004). No entanto, desde 1974, o National Institute

for Occupational Safety and Health (NIOSH) recomenda que substâncias que contenham mais

de 1% de sílica livre sejam proibidas como material de jateamento abrasivo (NATIONAL

INSTITUTE FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH – NIOSH, 1974, tradução

nossa). Nesse cenário, eram necessários dados sobre os riscos relativos associados à

exposição aos materiais abrasivos substitutos à areia, os quais foram obtidos a partir de

estudos com o objetivo de avaliar tanto a toxicidade pulmonar como as emissões geradas,

sejam relacionadas à poeira de sílica assim como a outros metais tóxicos.

Laudos fornecidos por laboratórios e ensaios conduzidos pela Comissão de Trabalho do

Sindicato Nacional da Indústria da Construção Naval (SINAVAL), em 1993, no Rio de

Janeiro, indicaram que a utilização dos abrasivos escória de cobre, granalha de aço ou bauxita

sinterizada, não libera sílica durante o processo de jateamento (SARAMAGO, 2005). A partir

de um estudo experimental em ratos, com sílica e escória de cobre, realizado em São Paulo,

chegou-se à conclusão de que a escória de cobre não é biologicamente inerte, sendo

fibrogênica para o tecido pulmonar, porém em menor intensidade que a sílica (BETHLEN,

1998). Num outro estudo experimental semelhante, realizado nos Estados Unidos, chegou-se

à conclusão de que a granalha de aço não produz inflamação significativa, dano pulmonar ou

fibrose, indicativo de que esse abrasivo exerce baixo potencial de toxicidade pulmonar

(PORTER et al. 2002, apud HUBBS et al. 2005, tradução nossa). No entanto, estudos de

laboratório e de campo, patrocinados pelo National Institute for Occupational Safety and

Health (NIOSH), em 1998, indicaram que a granalha de aço e a escória de cobre apresentaram

concentração média geométrica de quartzo respirável inferior à areia de sílica. No entanto,

26

concentração média geométrica maior do que na areia de sílica foi identificada na granalha de

aço para os agentes arsênico, cádmio, cromo, chumbo, manganês, níquel, prata e vanádio.

Adicionalmente a esses agentes, foram identificados berílio e titânio, na escória de cobre, em

concentração média geométrica maior do que na areia de sílica. (NATIONAL INSTITUTE

FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH – NIOSH, 1999, tradução nossa).

2.5 Pintura de Superfícies Metálicas

Pintura de superfícies metálicas consiste num “[...] processo que tem por objetivo depositar

um filme de tinta [...], [com] a finalidade de proteger o substrato, isolando-o do meio

agressivo, através das suas propriedades de aderência, impermeabilidade e flexibilidade.”

(FAZENDA, 2009, p. 798). Como auxílio à segurança industrial, a pintura é usada para

identificação de fluidos em tubulações e tanques, e para sinalização de advertência e

orientação (FAZENDA, 2009).

As etapas envolvidas no processo de pintura são (GENTIL, 1982):

• preparação da superfície metálica, que garante a limpeza e a rugosidade adequada para a

adesão mecânica da tinta;

• aplicação da tinta de fundo ou primer, responsável pela proteção anticorrosiva, devido à

atuação de pigmentos inibidores de corrosão, e aderência do sistema de pintura ao substrato;

• aplicação da tinta intermediária, com a finalidade de aumentar a espessura do esquema,

auxiliando na proteção;

• aplicação da tinta de acabamento, a qual funciona como uma primeira barreira entre o

eletrólito e a tinta de fundo.

2.5.1 Tintas

Tinta é um “produto líquido [...] ou em pó, com propriedades de formar [uma] película

[protetora,] após secagem ou cura, [...] [quando aplicado sobre um substrato].”

(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT, 2004, p.7).

27

As tintas são constituídas fundamentalmente pelos seguintes grupos de matérias-primas:

• resina: “componente líquido ou sólido responsável pelas propriedades de aderência,

impermeabilidade e flexibilidade das tintas.” (FAZENDA, 2009, p. 802);

• solvente: “componente líquido volátil cuja finalidade é dissolver a resina e ajustar a

viscosidade da tinta.” (FAZENDA, 2009, p. 802);

• pigmentos: “[...] [pós muito finos,] responsáveis pela cor nos acabamentos e pelas

propriedades anticorrosivas nas tintas de fundo [...]” (FAZENDA, 2009, p. 802);

• aditivos: “compostos [...] utilizados para melhorar o processo de fabricação, a estocagem, a

aplicação e a vida útil das tintas.” (FAZENDA, 2009, p. 805).

Basicamente, os métodos de aplicação de tintas sobre superfícies, os quais exercem influência

na uniformidade do acabamento e da pintura, são (GENTIL, 1982):

• imersão: processo em que a peça a ser revestida, seja de pequena ou grande dimensão, é

mergulhada num “banho” de tinta;

• aspersão: recomendado para grandes superfícies planas, em locais onde não haja vento, é

um processo que utiliza pistolas com ar comprimido ou pistolas hidráulicas para pulverizar

a tinta, resultando em maior uniformidade de acabamento e de espessura;

• pintura a pincel: método bastante eficiente na pintura de tubulações de pequeno diâmetro,

em locais sujeitos a muito vento, no reforço de cordões de solda, arestas vivas, quinas,

cantos e frestas, bem como para ambientes com pouca ventilação;

• pintura a rolo: recomendada para superfícies planas e de áreas relativamente grandes.

2.5.2 Riscos à Saúde no Processo de Pintura

O principal risco à saúde resultante do processo de pintura está associado às emissões geradas

pelos compostos orgânico voláteis e pelos solventes de limpeza. Os compostos orgânico

voláteis estão presentes na composição das tintas e são evaporados durante a secagem e cura

dos materiais. Os solventes de limpeza, por sua vez, são utilizados durante a aplicação das

tintas. Ambos são tóxicos ao homem e apresentam facilidade de penetração no organismo,

pois podem ser absorvidos através da respiração. Durante o manuseio de tintas e solventes, o

risco de incêndio também deve ser levado em consideração, uma vez que ambos os produtos

são inflamáveis. (FAZENDA, 2009).

28

Adicionalmente, tintas constituídas por pigmentos à base de metais pesados apresentam

toxicidade, o que determina a caracterização da insalubridade para as seguintes atividades de

pintura, conforme estabelecido na Norma Regulamentadora (NR) NR – 15 – Atividades e

Operações Insalubres (MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE, 2008):

• pintura à pistola com pigmentos de compostos de arsênico, de chumbo ou de cromo, em

recintos limitados ou fechados: insalubridade de grau máximo;

• pintura manual com pigmentos de compostos de arsênico, de chumbo ou de cromo, em

recintos limitados ou fechados: insalubridade de grau médio;

• pintura à pistola ou manual com pigmentos de compostos de arsênico ou de chumbo, ao ar

livre: insalubridade de grau mínimo.

2.6 Acidente do Trabalho e Incidente

Acidente do trabalho pode ser definido sob dois pontos de vista, legal e prevencionista. Do

ponto de vista legal,

acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa

ou pelo exercício do trabalho [do segurado especial] [...], provocando lesão corporal

ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou

temporária, da capacidade para o trabalho (BRASIL, 1998, p. 12).

Já do ponto de vista prevencionista, acidente do trabalho é “qualquer ocorrência não

programada, que interrompe ou interfere no processo normal de uma atividade, ocasionando

perda de tempo, danos materiais e/ou lesões físicas.” (informação verbal)1.

A doença profissional, aquela que é adquirida pelo exercício do trabalho peculiar a

determinada atividade, assim como a doença do trabalho, desencadeada em função de

condições especiais em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente, também

são consideradas acidente do trabalho. Em ambos os casos, a doença deve constar no

Regulamento da Previdência Social. (BRASIL, 1998, 1999).

Equiparam-se também ao acidente do trabalho [...]:

I - o acidente ligado ao trabalho que [...] haja contribuído diretamente para a morte

do segurado, para redução ou perda da sua capacidade para o trabalho, ou produzido

lesão que exija atenção médica para a sua recuperação;

1 Definição apresentada por Gustavo Azevedo, em aula do Curso Técnico de Segurança do Trabalho, na Escola Técnica Federal de Pernambuco, em 2003.

29

II - o acidente sofrido pelo segurado no local e no horário do trabalho, em

consequência de ato de agressão, sabotagem ou terrorismo [...]; ofensa física

intencional, [...] por motivo de disputa relacionada ao trabalho; ato de imprudência,

de negligência ou de imperícia [...]; ato de pessoa privada do uso da razão;

desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou decorrentes de força

maior;

III - a doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de

sua atividade;

IV - o acidente sofrido pelo segurado ainda que fora do local e horário de trabalho:

na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da empresa; na

prestação espontânea de qualquer serviço à empresa [...]; em viagem a serviço da

empresa, inclusive para estudo quando financiada por esta dentro de seus planos

para melhor capacitação da mão-de-obra, independentemente do meio de locomoção

utilizado, inclusive veículo de propriedade do segurado; no percurso da residência

para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer que seja o meio de

locomoção, inclusive veículo de propriedade do segurado [, sendo esse último caso

denominado acidente de trajeto]. (BRASIL, 1998, p. 13).

Nos registros de Comunicação de Acidente de Trabalho (CAT), junto ao Instituto Nacional de

Seguro Social (INSS), os acidentes de trabalho são caracterizados como acidentes típicos, ou

seja, aqueles decorrentes da característica da atividade profissional, acidentes de trajeto e

doenças profissionais ou do trabalho (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL – MPS,

2009).

Segundo a Norma Técnica de Cadastro de Acidentes, acidente do trabalho é definido como

uma “ocorrência imprevista e indesejável, instantânea ou não, relacionada com o exercício do

trabalho, de que resulte ou possa resultar lesão pessoal.” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE

NORMAS TÉCNICAS – ABNT, 2001, p. 2).

Considerando uma visão prevencionista, existem os chamados incidentes, cujo conceito vem

sofrendo alterações, principalmente pela norma OHSAS 18001:2007 – Sistemas de Gestão da

Segurança e Saúde no Trabalho, a saber:

• “evento não previsto que tem o potencial de conduzir a acidentes.” (BRITISH

STANDARDS INTITUTION – BSI, 1996, p. 11);

• “acontecimento perigoso resultante do trabalho ou ocorrido durante o mesmo, sem que

tenha causado danos pessoais.” (FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE

SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO – FUNDACENTRO, 2005, p. 40);

• “evento relacionado ao trabalho no qual uma lesão, doença ou fatalidade ocorreu ou poderia

ter ocorrido.” (BRITISH STANDARDS INTITUTION - BSI, 2007, p. 3).

30

Com base nesse último conceito, “um acidente é um incidente no qual houve dano, doença ou

fatalidade [, e] um incidente onde não houve dano, doença ou fatalidade pode ser referenciado

como um “quase-acidente” [...].” (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007, p. 3).

2.6.1 Causas dos Acidentes de Trabalho

As causas dos acidentes de trabalho estão associadas a (HEALTH AND SAFETY

EXECUTIVE – HSE, 2004, tradução nossa):

• causas imediatas: são as razões mais óbvias pela qual um acidente acontece. São fatores que

ocorrem na proximidade do desencadeamento final do evento;

• causas subjacentes: são razões organizacionais ou sistêmicas menos óbvias para a origem

dos acidentes, estando relacionadas principalmente ao modo de organização do trabalho e

ao gerenciamento da produção;

• causas raízes ou básicas: são eventos iniciadores, falhas que dão origem a todas as demais.

Geralmente, são de natureza gerencial, como falhas de planejamento ou organizacionais.

Medidas efetivas de controle dos riscos devem abordar as causas imediatas, subjacentes e raiz.

Tratar simplesmente as causas imediatas, pode fornecer uma correção de curto prazo. Mas,

com o tempo, as causas raiz e subjacentes que não foram consideradas permitirão condições

para ocorrência de eventos adversos, eventualmente com consequências mais graves.

2.7 Perigo e Risco

Apesar de existirem várias definições a respeito de perigo e risco, percebe-se uma

convergência para o conceito de que o perigo está associado à susceptibilidade da ocorrência

de danos, e o risco à combinação entre a probabilidade da ocorrência e a gravidade dos danos.

Perigo pode ser definido como:

• “fonte ou situação com potencial de provocar danos em termos de ferimentos humanos ou

problemas de saúde, danos à propriedade, ao ambiente, ou uma combinação disto.”

(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 1996, p. 11);

31

• “o que é intrinsicamente suscetível de causar lesões ou danos à saúde das pessoas.”

(FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA E MEDICINA DO

TRABALHO – FUNDACENTRO, 2005, p. 40);

• “fonte, situação ou ato com potencial de gerar lesão e/ou doença.” (BRITISH

STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007, p. 2).

O risco, por sua vez, pode ser definido como:

• “combinação da probabilidade e consequência de ocorrer um evento perigoso especificado.”

(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 1996, p.12);

• “combinação da probabilidade de que ocorra um evento perigoso com a severidade das

lesões ou dos danos causados por esse evento à saúde das pessoas.” (FUNDAÇÃO JORGE

DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO –

FUNDACENTRO, 2005, p. 41);

• “combinação da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso, ou exposição, com a

gravidade de lesão ou doença que pode ser causada pelo evento ou exposição.” (BRITISH

STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007, p. 4).

A partir da análise das definições apresentadas, verifica-se que a norma OHSAS 18001:2007

e as Diretrizes Sobre Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho, da Organização

Internacional do Trabalho – OIT, relacionam perigo com a abordagem legal do acidente de

trabalho. Já o guia BS 8800:1996, por sua vez, considera o aspecto prevencionista.

No que diz respeito ao risco, a definição apresentada no guia BS 8800:1996 e nas Diretrizes

Sobre Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho, da Organização Internacional

do Trabalho – OIT, está associada à ocorrência do acidente propriamente dito. Já na norma

OHSAS 18001:2007, o “quase-acidente” também é levado em consideração.

2.8 Riscos Ambientais

Os riscos existentes no ambiente de trabalho que, em função de sua natureza, concentração ou

intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador, são

considerados riscos ambientais. Os riscos ambientais são classificados em físicos, químicos,

biológicos, ergonômicos e de acidentes, sendo representados pelos seguintes agentes,

respectivamente (MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE, 1994a, 1994b):

32

• agentes físicos: atuam na forma de energia, tais como, ruído, vibração, radiações ionizantes,

radiações não ionizantes, frio, calor, pressões anormais, umidade, infra-som e ultra-som;

• agentes químicos: substâncias químicas nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas,

gases ou vapores, que podem penetrar no organismo por inalação, ingestão ou através da

pele;

• agentes biológicos: microorganismos, tais como fungos, bactérias, vírus, bacilos, parasitas,

protozoários, entre outros;

• agentes ergonômicos: condições de trabalho relacionadas ao levantamento, transporte e

descarga de materiais, ao mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais dos

postos de trabalho, e à organização do trabalho, tais como esforço físico intenso, postura

inadequada, ritmos de trabalho excessivos, repetitividade, entre outras;

• agentes de acidentes: condições físicas inadequadas do processo de trabalho, tanto

operacionais como do ambiente físico, tais como arranjo físico inadequado, máquinas e

equipamentos sem proteção, probabilidade de incêndio ou explosão, iluminação inadequada,

eletricidade, animais peçonhentos, entre outras.

Os riscos ambientais são representados graficamente através do mapa de riscos, elaborado

sobre o lay-out da empresa. Círculos de cores verde, vermelho, marrom, amarelo e azul,

correspondem aos riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes,

respectivamente. De acordo com a intensidade do risco, pequeno, médio ou grande, os

círculos são apresentados em tamanhos proporcionalmente diferentes. No interior do círculo,

é especificado o agente de risco e o número de trabalhadores expostos. (MINISTÉRIO DO

TRABALHO E EMPREGO – MTE, 1994).

2.9 Identificação de Perigo, Avaliação e Controle de Riscos

O objetivo geral de um sistema de gerenciamento de riscos é reconhecer e compreender os

perigos decorrentes das diversas atividades e assegurar que os riscos associados sejam

avaliados, priorizados e controlados a um nível de risco aceitável. Ou seja, compreende a

identificação de perigos, a avaliação dos riscos e a definição das medidas de controle.

Segundo a norma OHSAS 18001:2007, a identificação de perigos consiste no processo de

reconhecimento e definição das características de todas as fontes, situações ou atos, ou ainda

33

uma combinação destes, resultantes das atividades de uma organização, com potencial de

gerar lesão e/ou doença. Os perigos de origem externa, capazes de afetar adversamente a

segurança e a saúde das pessoas no local de trabalho, assim como aqueles criados na

vizinhança por atividades controladas pela organização, estão incluídos nesse cenário.

(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007).

O processo de identificação de perigos deve ser aplicado tanto para atividades e situações

rotineiras como não-rotineiras, considerar instalações, máquinas e equipamentos, e

contemplar todas as pessoas que tenham acesso ao local de trabalho, sejam empregados,

prestadores de serviço ou visitantes. É importante que seja utilizada uma abordagem que

inclua informações de uma variedade de fontes, principalmente pessoas que tenham

conhecimento dos processos, tarefas ou sistemas, além de requisitos legais relacionados com

os perigos, dados de monitoramento da exposição ocupacional e avaliações de saúde, registros

de acidentes e incidentes, fichas de segurança de produtos perigosos, fluxogramas de processo

e lay-out, manuais de operação, observações de comportamento humano e práticas de

trabalho, entre outras. Uma abordagem complementar, para facilitar a identificação dos

perigos, é agrupá-los de acordo com os diversos agentes ambientais pertencentes aos riscos

físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes, assim como desenvolver check-

list’s específicos para a área de trabalho, processo ou equipamento em análise, relacionando

os perigos potenciais a serem considerados. (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI,

2008).

A partir do processo de avaliação dos riscos decorrentes dos perigos identificados, levando

em consideração a adequação dos controles existentes, é possível estabelecer a aceitabilidade

ou não do risco. O risco, por sua vez, pode ser avaliado pela combinação da probabilidade de

que o perigo identificado possa originar um incidente ou acidente, com a gravidade potencial

da lesão ou doença. (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2008).

Ao se estabelecer a probabilidade de um evento ou exposição perigoso, devem ser levados em

consideração o histórico de ocorrências, o número de pessoas expostas, a frequência e duração

da exposição ao perigo, resultados de monitoramento da exposição a agentes físicos, químicos

e biológicos, assim como os requisitos legais aplicáveis que norteiam a análise da adequação

dos controles já implementados. No que diz respeito à gravidade potencial da lesão ou

doença, devem ser consideradas tanto as consequências da exposição a curto prazo e a longo

prazo, assim como os efeitos adicionais de múltiplos agentes e exposições, numa gradação

que vai desde o levemente prejudicial ao extremamente prejudicial. (BRITISH STANDARDS

INTITUTION – BSI, 2008).

34

Os processos de identificação de perigos e avaliação de riscos devem ser mantidos

atualizados, de modo que necessitam ser revisados antes da introdução de qualquer mudança

na organização, o que inclui novas ou alterações de tecnologias, equipamentos, máquinas,

instalações, processos, atividades, métodos de trabalho, matérias-primas, produtos, entre

outras que possam afetar ou impactar perigos e riscos de segurança e saúde ocupacional

(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2008).

A avaliação dos riscos deve ser abrangente de tal forma a assegurar que os novos controles ou

melhorias nos controles existentes sejam adequadamente definidos, considerando o princípio

da hierarquia, ou seja, eliminar os perigos e, quando não for possível, reduzir o risco, através

da substituição, controles de engenharia, sinalização, avisos e/ou controles administrativos, e

equipamentos de proteção individual (EPI), como último recurso. Definidos os controles, as

ações requeridas para sua implementação devem ser priorizadas com base no potencial de

redução dos riscos a partir dos controles previstos. (BRITISH STANDARDS INTITUTION –

BSI, 2008).

2.10 Técnicas de Análise de Riscos

Durante a realização de uma análise de riscos, são identificados os perigos e suas respectivas

causas e consequências sobre pessoas, meio ambiente e instalações, e geradas recomendações

de prevenção e mitigação dos riscos. Para que esses resultados sejam alcançados, é necessário

adotar uma metodologia sistemática e estruturada de identificação e avaliação de riscos,

através da utilização das técnicas de análise de riscos.

As técnicas de análise de risco podem ser qualitativas, quantitativas ou ambas, conforme o

objetivo a que se propõem e, principalmente conforme a natureza dos seus resultados, e sua

aplicação depende das circunstâncias de avaliação do risco. Check-list e Análise Preliminar de

Perigos, por exemplo, são utilizadas mais adequadamente para realização de análises de risco,

na fase inicial do ciclo de vida de uma instalação, sendo possível reduzir significativamente os

esforços posteriores para melhoria das condições de segurança. Estas técnicas são eficientes

em focar perigos inerentes de uma grande planta ou processo complexo. Outras técnicas,

como What-if, HAZOP e FMEA, são excelentes opções para a realização de análises

detalhadas de uma ampla gama de riscos, durante as fases de concepção do processo e rotina

operacional. Por outro lado, técnicas como Árvore de Falhas e Árvore de Eventos devem ser

35

reservadas para situações especiais que requerem uma análise detalhada de um ou alguns

perigos específicos. Na Tabela 6, são apresentadas descrições sumárias sobre as técnicas de

análise de risco aqui abordadas. (AMERICAN INSTITUTE OF CHEMICAL ENGINEERS –

AICHE, 1992, tradução nossa).

Técnica Análise e Resultados Descrição

Análise Preliminar de Perigos – APP

Qualitativa

Técnica indutiva estruturada para identificar perigos decorrentes de falhas de instalações ou erros humanos, bem como suas causas e consequências e avaliar qualitativamente seus riscos.

Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA

Qualitativa e Quantitativa

Técnica indutiva estruturada para identificar modos de falha de sistemas, equipamentos ou componentes e avaliar seus respectivos efeitos.

Análise de Perigos e Operabilidade – HAZOP

Qualitativa

Técnica estruturada para identificar perigos de processo e potenciais problemas de operação, utilizando palavras-guias associadas a parâmetros de processo, para avaliar qualitativamente desvios de processo, suas causas e consequências.

Check-list Qualitativa

Técnica para identificar perigos utilizando uma lista de itens para verificar a conformidade de processos, sistemas, equipamentos, componentes ou procedimentos em relação a um referencial.

What-if Qualitativa

Técnica indutiva para identificar perigos, utilizando o processo de “brainstorming”, gerando perguntas sobre possíveis eventos indesejáveis de ocorrer em uma instalação ou equipamento.

Análise de Árvore de Falhas – AAF


Técnica dedutiva estruturada, que representa graficamente a associação de portões lógicos para identificar possíveis combinações de eventos que levam a um evento principal indesejado, denominado evento topo, permitindo quantificar a frequência ou a probabilidade de ocorrência desses eventos.

Análise de Árvore de Eventos – AAE


Técnica indutiva estruturada que utiliza um modelo gráfico-lógico que identifica a sequência de efeitos, que constituem os possíveis cenários resultantes da ocorrência de um determinado evento iniciador, permitindo quantificar a frequência de ocorrência desses eventos.

Tabela 6 – Técnicas de Análise de Risco (PETROBRAS, 2005)

A escolha da técnica de análise de risco a ser utilizada está relacionada com o grau de

especificidade que se pretende atingir, de tal forma que aspectos como os objetivos da análise,

a gravidade dos riscos, a complexidade dos processos, a natureza dos sistemas envolvidos, as

informações e dados necessários, devem ser considerados. A seguir, as técnicas de análise de

risco mais utilizadas, APP, FMEA e HAZOP, são apresentadas de forma mais detalhada.

36

2.10.1 Análise Preliminar de Perigos – APP

A Análise Preliminar de Perigos – APP é uma técnica que teve origem no Programa de

Segurança Militar do Departamento de Defesa dos Estados Unidos, a qual consiste no estudo,

durante a fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim

de se determinar os riscos que poderão estar presentes na fase operacional do mesmo. Pode

ser aplicada em unidades já em operação, permitindo, nesse caso, a realização de uma revisão

dos aspectos de segurança existentes. (AMERICAN INSTITUTE OF CHEMICAL

ENGINEERS – AICHE, 1992, tradução nossa).

Para utilização da técnica APP são necessárias informações relacionadas a critérios de projeto,

descrição dos processos, incluindo reações e parâmetros de processo envolvidos,

especificações dos equipamentos, características dos produtos químicos manipulados, etc.

Além disso, os objetivos operacionais e os requisitos básicos de desempenho da planta podem

ajudar a definir os tipos de riscos do ambiente operacional na instalação. (AMERICAN

INSTITUTE OF CHEMICAL ENGINEERS – AICHE, 1992, tradução nossa).

Para cada área do processo analisada, são identificados os potenciais perigos decorrentes de

eventos indesejáveis que podem resultar em danos ao homem, à instalação e/ou ao meio

ambiente. As causas de cada um dos eventos e suas respectivas consequências são

identificadas, e uma avaliação qualitativa da probabilidade de ocorrência e da severidade das

consequências é realizada. A partir da combinação das categorias de probabilidade de

ocorrência e severidade, obtém-se a classificação do risco, o qual deve ser reduzido a um

nível aceitável a partir do estabelecimento de ações. Alternativas para eliminar o perigo

específico ou controlar o risco associado devem ser avaliadas e priorizadas, considerando a

categorização do risco. (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984, tradução nossa).

Os critérios que podem ser utilizados para categorizar a probabilidade de ocorrência e a

severidade dos eventos indesejáveis, quando da aplicação da técnica APP, estão apresentados

nas Tabelas 7 e 8, respectivamente. A classificação do risco resultante é obtida a partir de uma

matriz de riscos, representada graficamente através da Figura 5.

Os resultados da APP são convenientemente registrados numa tabela, a qual apresenta os

perigos identificados, as causas, as consequências potenciais, as categorias de severidade e

probabilidade de ocorrência, e quaisquer medidas corretivas ou preventivas requeridas. Em

alguns casos, pode-se documentar também os responsáveis e cronograma de implementação

das ações.

37

Categoria Denominação Descrição A FREQUENTE Esperado ocorrer frequentemente durante a vida útil da instalação. B PROVÁVEL Esperado ocorrer várias vezes durante a vida útil da instalação. C OCASIONAL Esperado ocorrer alguma vez durante a vida útil da instalação. D REMOTA Possível ocorrer durante a vida útil da instalação. E IMPROVÁVEL Não esperado ocorrer durante a vida útil da instalação.

Tabela 7 – Categorias de Probabilidade dos Eventos na APP (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984)

Categoria Denominação Descrição

I CATASTRÓFICA Mortes; Danos irreparáveis ao sistema.

II CRÍTICA Lesões e/ou doenças ocupacionais graves; Danos severos ao sistema.

III MARGINAL Lesões e/ou doenças ocupacionais leves; Danos leves ao sistema.

IV INSIGNIFICANTE Não ocorrem lesões ou doenças ocupacionais, podendo ser necessário apenas prestação de primeiros socorros; Sem danos ou danos insignificantes ao sistema.

Tabela 8 – Categorias de Severidade dos Eventos na APP (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984)

Matriz de Classificação dos Riscos Severidade

Probabilidade I CATASTRÓFICA

II CRÍTICA

III MARGINAL

IV INSIGNIFICANTE

A FREQUENTE

B PROVÁVEL

C OCASIONAL

D REMOTA

E IMPROVÁVEL

Classificação do Risco R1 TRIVIAL Nenhuma ação é requerida.

R2 ACEITÁVEL É necessário assegurar que os controles sejam mantidos.

R3 INDESEJÁVEL Requer a definição de ações de mitigação dos riscos.

R4 INACEITÁVEL Exige ações imediatas.

Figura 5 – Matriz de Classificação dos Riscos na APP (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984)

2.10.2 Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA

A Análise de Modo e Efeito de Falha, do inglês Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), é

uma técnica para análise de riscos que consiste em identificar modos de falhas potenciais de

38

um equipamento ou componente de um sistema, avaliar os efeitos decorrentes dessas falhas e

definir ações visando eliminar ou reduzir a probabilidade do modo de falha potencial vir a

ocorrer. As etapas para aplicação da técnica FMEA, considerando cada modo de falha

identificado, são (INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA – IQA, 1997):

• identificação do efeito potencial do modo de falha;

• avaliação da severidade, ou seja, da gravidade do efeito do modo de falha;

• identificação da causa do modo de falha;

• avaliação da ocorrência, ou seja, da probabilidade de um modo de falha vir a ocorrer em

decorrência de cada causa específica;

• descrição dos controles atuais dos processos que podem detectar ou prevenir a ocorrência do

modo de falha;

• avaliação da detecção, ou seja, da probabilidade que o controle do processo irá detectar a

causa potencial ou o modo de falha;

• cálculo do Número de Prioridade de Risco (NPR), a partir do produto dos índices de

Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D), o qual permite classificar os modos de falha

potenciais, e assim estabelecer um sistema de priorização para a tomada de ações;

• definição das ações requeridas, com prioridade para os itens críticos e com altos índices de

NPR.

Após a definição das ações, é importante estimar os novos índices de severidade, ocorrência e

detecção, a fim de calcular o NPR resultante e avaliar a redução do nível de risco.

De forma a facilitar a documentação da análise das falhas potenciais e suas consequências,

são utilizados formulários durante a aplicação da técnica FMEA.

2.10.3 Análise de Perigos e Operabilidade – HAZOP

A Análise de Perigos e Operabilidade, do inglês Hazard and Operability Analysis (HAZOP), é

uma técnica de análise de riscos, estruturada e sistemática, com o objetivo de identificar

potenciais perigos e problemas de operabilidade, assim como causas de incidentes e desvios

de produção susceptíveis de conduzir a produtos não-conformes. É indicado principalmente

quando da implantação de novos processos, na fase de projeto, ou na modificação de

39

processos já existentes. (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2001, tradução

nossa).

A técnica HAZOP exige precisão, desenhos, fluxogramas, diagramas esquemáticos, lay-out

da fábrica e informações detalhadas sobre os processos e procedimentos operacionais, as

quais são normalmente fornecidas por especialistas de projeto, engenharia, manutenção e

operação, entre outras áreas. Consequentemente, esse detalhamento requer que o estudo seja

realizado por uma equipe multidisciplinar, sob a orientação de um líder, que examina

sistematicamente todas as partes relevantes de um projeto ou sistema, divididas em “nós

estudo”, seções de processo ou etapas de funcionamento. A essência da abordagem do

HAZOP é rever os desenhos dos processos e/ou procedimentos em uma série de reuniões,

buscando identificar desvios em relação às condições normais de operação, utilizando um

conjunto de palavras-guia que são aplicadas em pontos específicos da planta ou “nós estudo”,

combinadas com parâmetros de processo pertinentes. A equipe, então, concorda sobre as

possíveis causas, consequências indesejáveis e salvaguardas aplicáveis aos desvios, e quando

se chega à conclusão de que as proteções contra esses desvios são insuficientes ou

inadequadas, são definidas medidas para redução do risco. A Figura 6 ilustra o fluxo normal

das atividades em uma reunião HAZOP e as Tabelas 9 e 10 apresentam, respectivamente, as

palavras-guia utilizadas e os parâmetros de processo aplicados. (AMERICAN INSTITUTE

OF CHEMICAL ENGINEERS – AICHE, 1992, tradução nossa).

Normalmente, os resultados de um HAZOP são registrados em formato de tabela e incluem

identificação de perigos e problemas operacionais, recomendação para mudanças de projeto

e/ou procedimentos, melhorias de sistema, redução do nível de risco da instalação, além de

recomendações para realização de estudos em áreas onde nenhuma conclusão foi possível

devido à falta de informações.

Palavras-Guia Significado

Não

Menos

Mais

Parte

Bem Como

Reverso

Outro que

Negação da intenção do projeto

Diminuição quantitativa

Aumento quantitativo

Diminuição qualitativa

Aumento qualitativo

Oposto lógico da intenção de projeto

Substituição completa

Tabela 9 – Palavras-Guia Utilizadas em Análise HAZOP (AICHE, 1992)

40

Parâmetros de Processo

Fluxo

Pressão

Temperatura

Nível

Tempo

Composição

pH

Velocidade

Frequência

Viscosidade

Tensão

Informação

Mistura

Além

Separação

Reação

Tabela 10 – Parâmetros de Processo Aplicados em Análise HAZOP (AICHE, 1992)

Selecionar uma seção do processo ou etapa de

operação

Explicar a intenção de projeto da seção do

processo ou etapa de operação

Repetir para todas as seções do processo ou

etapas de operação

Selecionar uma variável do processo ou tarefa

Repetir para todas as variáveis do processo ou

tarefas

Aplicar palavra guia àvariável do processo ou

tarefa para avaliar desvio significativo

Repetir para todas as palavras guia

Examinar consequênciasassociadas com desvio

(assumindo que as proteções falham)

Desenvolver os itens de ação

Listar possíveis causas dos desvios

Avaliar a aceitabilidade do risco, baseado nas

consequências, causas e proteção

Identificar as salvaguardas para impedir os desvios

Selecionar uma seção do processo ou etapa de

operação

Explicar a intenção de projeto da seção do

processo ou etapa de operação

Repetir para todas as seções do processo ou

etapas de operação

Selecionar uma variável do processo ou tarefa

Repetir para todas as variáveis do processo ou

tarefas

Aplicar palavra guia àvariável do processo ou

tarefa para avaliar desvio significativo

Repetir para todas as palavras guia

Examinar consequênciasassociadas com desvio

(assumindo que as proteções falham)

Desenvolver os itens de ação

Listar possíveis causas dos desvios

Avaliar a aceitabilidade do risco, baseado nas

consequências, causas e proteção

Identificar as salvaguardas para impedir os desvios

Figura 6 – Fluxograma de Atividades do HAZOP (AICHE, 1992)

41

3 METODOLOGIA

3.1 Pesquisa Bibliográfica

A fim de subsidiar tecnicamente o desenvolvimento do estudo da análise de risco no processo

produtivo de fabricação de tubos de aço com costura, enfatizando as etapas de jateamento e

pintura, foi realizada uma vasta pesquisa bibliográfica sobre o assunto, englobando:

• literaturas sobre tubulações industriais (classificação, materiais, processos de fabricação,

aplicação, etc); métodos de preparação de superfícies metálicas, o que inclui o jateamento e

principais materiais abrasivos utilizados nessa atividade; e pintura de superfícies metálicas,

desde a composição das tintas até os métodos de aplicação e riscos ocupacionais associados;

• publicações internacionais a respeito dos riscos à saúde decorrentes da exposição a materiais

abrasivos utilizados no jateamento;

• dados estatísticos da Previdência Social e legislações sobre acidentes de trabalho;

• normas, guias e diretrizes, de âmbito internacional, sobre Sistemas de Gestão de Segurança

e Saúde Ocupacional;

• normas internacionais e padrões militares sobre aplicação de técnicas de análise de risco;

• normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego – MTE.

3.2 Atividades de Campo

As informações necessárias à realização da análise de risco foram obtidas através de

observações do ambiente de trabalho, do acompanhamento da execução das atividades, de

entrevistas com os trabalhadores, assim como a partir da verificação de documentos internos

da organização. Inicialmente, foi realizado um prévio diagnóstico para conhecer as

características da empresa, dos trabalhadores e dos ambientes de trabalho. Posteriormente,

foram realizadas as atividades de campo descritas a seguir, utilizando como guia um check-

list desenvolvido especialmente para tal finalidade, conforme pode ser verificado no Apêndice

A:

42

• mapeamento dos processos produtivos, envolvendo o estudo do ambiente e do processo de

trabalho, as atividades, as matérias-primas, os insumos e os produtos químicos utilizados,

produtos finais, local onde a atividade é executada, funções que executam as atividades,

outros que possam ser afetados pelas atividades (por exemplo, visitantes, empreiteiros,

público externo), máquinas e/ou equipamentos utilizados, ferramentas manuais utilizadas

inclusive as motorizadas, forma, característica superficial e peso dos materiais manipulados,

distâncias e alturas a que os materiais são movidos a mão, forma física das substâncias

usadas ou encontradas (fumaça, gás, vapor, líquido, poeira, pó, sólidos);

• conhecimento das condições ambientais onde os processos são realizados, com base nas

verificações das possíveis fontes de geração de material particulado, como, por exemplo,

processos que envolvam lixamento, polimento, corte, operações de limpeza a seco ou que

suspendam material depositado; das condições do ambiente de trabalho, enfatizando se é

aberto ou fechado, se possui ventilação natural ou forçada; da interferência de áreas vizinhas

aos locais de trabalho; das medidas preventivas adotadas, coletivas e/ou individuais; do

programa de manutenção das máquinas/equipamentos e limpeza dos locais de trabalho; da

existência de resultados de monitoramentos ambientais anteriores, referentes à exposição

aos riscos ambientais físicos, químicos e biológicos, incluindo avaliações realizadas para

acompanhamento da eficácia de medidas de controle;

• identificação do histórico de acidentes ocorridos nos últimos anos, em cada processo.

De posse dessas informações, foram identificados os riscos associados aos processos

operacionais da metalúrgica e aplicada a técnica de análise qualitativa de riscos, Análise

Preliminar de Perigos – APP, para os processos de jateamento e pintura.

Na sua formatação original, a metodologia da Análise Preliminar de Perigos – APP contempla

as seguintes atividades a serem conduzidas pelo responsável pela análise de risco:

• identificação dos perigos associados a cada atividade, que tenham potencial de causar danos

às instalações e/ou aos trabalhadores;

• identificação das possíveis causas que venham a resultar em efeitos indesejáveis, com

origem na instalação em análise, contemplando tanto as falhas intrínsecas de equipamentos,

de instrumentos e de materiais, como erros humanos;

• identificação do efeito, ou seja, consequência potencial, caso o perigo associado resulte em

lesão, doença ou danos materiais;

• categorização da severidade (S) do efeito, em função da gravidade da lesão, doença ou dano

material potencial;

43

• categorização da probabilidade (P) de ocorrência do efeito, a partir do histórico de

ocorrências na instalação;

• classificação da significância do risco, a partir da combinação dos atributos severidade e

probabilidade de ocorrência;

• definição das medidas de controle, as quais devem prever ações de proteção e prevenção a

serem adotadas, para minimizar os efeitos de um possível acidente ou exposição decorrente

da interação com aquele perigo, assim como ações que venham reduzir a probabilidade de

ocorrência de um acidente na interação de uma pessoa com o perigo.

Adicionalmente, com base nas normas de Sistema de Gestão de Segurança e Saúde

Ocupacional, foram consideradas as seguintes variáveis na Análise Preliminar de Perigos –

APP utilizada nesse estudo, cuja estruturação do documento idealizado pode ser verificada no

Apêndice B:

• temporalidade (T): situação da atividade no tempo. Essa variável permite avaliar se a

atividade é uma atividade corrente ou planejada para ser implementada;

• condições de operação (C): identificação da natureza da atividade da qual decorre o perigo e

a possível ocorrência de um acidente e/ou dano material. Essa variável avalia se a atividade

que encerra o perigo é uma atividade rotineira do trabalhador, se é uma atividade esporádica

ou eventual, ou se decorre de uma situação ou ação numa emergência;

• agente de risco (A): natureza do perigo, em função da sua relação com os riscos ambientais

previstos na legislação de segurança e saúde ocupacional vigente, sejam eles físicos,

químicos, biológicos, ergonômicos ou de acidentes;

• origem do perigo (O): identificação da fonte do perigo, ou seja, se o perigo é associado à

execução da atividade ou se está presente no ambiente no qual as pessoas exercem seu

trabalho, independente da atividade que executam.

As informações relacionadas a essas variáveis aparecem preenchidas na APP, de forma

abreviada, conforme significado apresentado na Tabela 11.

Condição de Operação Temporalidade Agente de Risco Origem do Perigo

Rotineira (R)

Não-Rotineira (NR)

De Emergência (E)

Passada (P)

Atual (A)

Futura (F)

Físicos (F)

Químicos (Q)

Biológicos (B)

Ergonômicos (E)

Acidentes (A)

Direto (D): relacionado com a atividade

Indireto (I): independe da atividade

Tabela 11 – Legenda das Variáveis da Análise Preliminar de Perigos (A AUTORA, 2010)

44

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Fluxograma e Descrição dos Processos

Na metalúrgica onde o estudo foi desenvolvido, são produzidos tubos de aço carbono ASTM

A–36 com costura, a partir do processo de fabricação por solda, de acordo com a norma

AWWA C200 – Steel Water Pipe – 6 In. (150 mm) and Larger. Os processos intermediários

estão representados de forma esquemática na Figura 7, e as atividades, descritas nos tópicos

subsequentes. Aproximadamente 90 % dos tubos fabricados são destinados ao abastecimento

de água tratada e ao saneamento básico.

RECEBIMENTO DA

MATÉRIA-PRIMA

CORTE

CALANDRAGEM

SOLDA

ACABAMENTO

JATEAMENTO

PINTURA

MONTAGEM

RECEBIMENTO DA

MATÉRIA-PRIMA

CORTE

CALANDRAGEM

SOLDA

ACABAMENTO

JATEAMENTO

PINTURA

MONTAGEM

Figura 7 – Fluxograma do Processo Produtivo Analisado (A AUTORA, 2010)

45

• Recebimento da matéria-prima

As matérias-primas de maior dimensão, como chapas e perfis metálicos, são recebidas e

retiradas dos caminhões através de veículo guindaste e transportadas para armazenamento na

produção com o auxílio de pontes rolantes ou empilhadeiras. Tubos de pequeno diâmetro,

varões e insumos, como parafusos, tintas, diluentes, consumíveis para solda (eletrodos,

arames e fluxos) e escória abrasiva, são descarregados manualmente. Cilindros de oxigênio,

gás liquefeito de petróleo, acetileno e dióxido de carbono, utilizados nos processos de corte e

solda, são transportados para a produção, com o auxílio de carrinhos, pelo próprio fornecedor.

• Corte

As chapas a serem cortadas são separadas e transportadas por empilhadeira ou ponte rolante,

até a bancada onde será efetuado o traçado, de acordo com as dimensões especificadas no

Plano de Corte. O corte da chapa pode ser realizado a frio, com a utilização de guilhotina, ou

a quente, através do maçarico de corte ou da máquina de corte portátil, conhecida como

tartaruga. Para o corte a quente, tem-se o sistema oxi-corte, onde o gás liquefeito de petróleo e

o oxigênio alimentam o maçarico. Adicionalmente, dependendo do tipo de traçado, a lixadeira

também pode ser utilizada no corte das chapas. Após cortadas, as chapas são esmerilhadas e

chanfradas, resultando em cortes oblíquos nas extremidades.

• Calandragem

A fim de adquirir o formato do tubo a ser fabricado, as chapas são pré-curvadas na prensa e

laminadas na calandra. Com auxilio da ponte rolante, a chapa é inserida na calandra, a qual

tem as extremidades ajustadas conforme a espessura da chapa. A laminação é finalizada

quando ocorre o fechamento da circunferência, ou seja, as duas extremidades da chapa ficam

sobrepostas, formando um anel.

• Solda e Montagem

O anel formado na calandra é ponteado e submetido à solda longitudinal interna. Em seguida,

os anéis são fixados entre si, através do ponteamento com solda, resultando na montagem do

46

tubo. Na sequência, o tubo é submetido à solda circunferencial interna e, após limpeza e

goivagem, são realizadas a solda longitudinal externa e a solda circunferencial externa. Tanto

a solda longitudinal como a circunferencial, interna ou externa, pode ser do tipo arco

submerso, mig ou por eletrodo.

• Acabamento

Após a soldagem, o tubo recebe o acabamento, principalmente através de lixadeiras, com o

objetivo de aparar as arestas, retirando quaisquer imperfeições.

• Jateamento

A fim de preparar a superfície para pintura, o tubo é submetido ao jateamento abrasivo com

escória de cobre, numa área isolada, destinada especialmente para tal atividade. Normalmente,

o padrão de limpeza requerido é o Sa 2 ½ – jateamento abrasivo ao metal quase branco.

• Pintura

Após o jateamento, o tubo é preparado para a pintura, retirando-se qualquer material

particulado, com o auxílio de um pano seco. O tubo é, então, pintado conforme a norma

AWWA C210 – Liquid-Epoxy Coating Systems for the Interior and Exterior of Steel Water

Pipelines. A pintura do tubo envolve as etapas de aplicação de epóxi, zarcão e tinta de

acabamento, utilizando pistola, rolo e/ou trincha.

4.2 Lay-Out das Instalações

Com exceção da área destinada ao jateamento abrasivo manual, a qual fica localizada

externamente, todos os demais processos envolvidos na fabricação dos tubos são realizados no

mesmo galpão, numa única área física, cujo lay-out encontra-se ilustrado na Figura 8.

47

Figura 8 – Lay-out das Instalações (A AUTORA, 2010)

48

4.3 Análise dos Riscos Identificados nos Processos

A partir do estudo do processo de trabalho, foram identificadas as máquinas, equipamentos

e/ou ferramentas manuais utilizadas em cada processo, aqui apresentadas na Tabela 12, as

quais são potenciais fontes geradoras de acidentes e consequentemente agentes de lesão,

conforme a distribuição do histórico de acidentes de trabalho, ilustrada na Figura 9.

Processo Máquina/Equipamento Ferramenta Manual

Recebimento da matéria- prima

Veículo guindaste, ponte rolante, monovia, talha -

Corte Guilhotina, maçarico de corte, máquina de corte portátil, lixadeira, ponte rolante, monovia, talha

-

Calandragem Prensa, calandra, ponte rolante, monovia, talha Chave de fechamento, espátula

Solda/Montagem Máquinas de solda, ponte rolante, monovia, talha Alavanca, cunha, chave de fechamento, marreta

Acabamento Lixadeira, ponte rolante, monovia, talha -

Jateamento Máquina de jateamento, compressor, ponte rolante, monovia, talha

-

Pintura Pistola, compressor, ponte rolante, monovia, talha

Espátula

Tabela 12 – Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Utilizadas (A AUTORA, 2010)

Agente da Lesão dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009

22

7

33

11,76% 11,76%

17,65%

41,18%

17,65%

0

2

4

6

8

Máquina /Equipamento

Material em Processo Queda Ferramenta Movimento do Corpo0%

10%

20%

30%

40%

50%

Figura 9 – Acidentes de Trabalho Segundo o Agente da Lesão (A AUTORA, 2010)

49

Com base na Figura 9, que apresenta a distribuição dos acidentes segundo o agente causador

da lesão, pode-se verificar que máquinas e equipamentos são os principais causadores de

acidentes (41,18 %), os quais são elementos pertencentes ao posto de trabalho, demonstrando

ser um ambiente de alto risco.

A partir da Figura 10, que apresenta a natureza dos acidentes, observa-se que as maiores

incidências são atrito/corte, impacto sofrido por pessoa e queda, com 29,41 %, 17,65 % e

17,65 % de ocorrência, respectivamente. Isso se deve principalmente ao manuseio e operação

de ferramentas e equipamentos, além de indicar uma possível desorganização nos postos de

trabalho.

Natureza dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009

1 122

5

33

11,76% 11,76%

5,88% 5,88%

17,65%

29,41%

17,65%

0

2

4

6

8

Atrito / Corte Impacto SofridoPor Pessoa

Queda Aprisionamento Movimento doCorpo

Impacto dePessoa Contra

Substância a AltaTemperatura

0%

10%

20%

30%

40%

Figura 10 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza (A AUTORA, 2010)

Considerando as máquinas e equipamentos como os principais agentes causadores de

acidentes de natureza atrito/corte e impacto sofrido por pessoa, consequentemente, os tipos de

lesão com maior incidência são cortes (29,41 %), escoriações (23,53 %) e contusões (23,53

%), conforme apresentado na Figura 11. Os dedos das mãos são a região do corpo mais

atingida pelos acidentes, com cerca de 29,41 % de ocorrência, por cortes e escoriações,

seguidos dos pés e das pernas, com 17,65 %, cada, principalmente por contusão. Demais

partes do corpo, atingidas pelas lesões decorrentes dos acidentes, encontram-se quantificadas

na Figura 12.

50

Natureza da Lesão dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009

1

4 45

21

11,76%

5,88% 5,88%

23,53%

29,41%

23,53%

0

2

4

6

8

Corte Escoriação Contusão Luxação Torção Queimadura0%

10%

20%

30%

40%

Figura 11 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza da Lesão (A AUTORA, 2010)

Localização da Lesão dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009

1 1 1

3 3

5

21

11,76%

5,88% 5,88% 5,88% 5,88%

17,65%

29,41%

17,65%

0

2

4

6

8

Dedos dasMãos

Pés Pernas Braços Mãos Tórax ColunaCervical

Quadril0%

10%

20%

30%

40%

Figura 12 – Acidentes de Trabalho Segundo a Localização da Lesão (A AUTORA, 2010)

O mapeamento dos processos produtivos, que incluiu matérias-primas, insumos, atividades,

máquinas, equipamentos, ferramentas, organização do trabalho e condições ambientais, assim

como a análise do histórico de acidentes, permitiram identificar de forma genérica os riscos à

segurança e à saúde relacionados aos processos de recebimento de matéria-prima, corte,

calandragem, solda, montagem e acabamento, os quais se encontram aqui apresentados nas

51

Tabelas 13 a 18. Para os processos de jateamento e pintura, alvos desse estudo, os riscos

identificados estão apresentados adiante, com base na metodologia Análise Preliminar de

Perigos – APP.

Recebimento de Matéria-Prima

Riscos

Intensidade do Risco / Nº

de Pessoas Expostas

Agente do Risco

Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle

Físicos 2

Pequeno

Ruído

Lixadeira, compressor,

prensa, ferramentas

Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc

• Fornecer EPI (protetor auditivo).

Transporte manual de

peso Ergonômicos 2

Pequeno Postura

inadequada

Objeto transportado manualmente

Dores musculares, lombalgias

• Elaborar ordem de serviço para transporte manual de peso e treinar os responsáveis.

Ponte rolante,

monovia, talha

Caminhão muck

73

Médio

Equipamentos com

componentes desgastados ou operados de maneira imprópria

Empilhadeira

Morte, esmagamento,

ferimentos, contusões

• Implementar plano de inspeção e manutenção de equipamentos e componentes;

• Elaborar ordem de serviço para operação de equipamentos de movimentação de carga e treinar responsáveis;

• Obedecer à carga máxima de trabalho dos equipamentos;

• Designar profissionais habilitados na operação dos equipamentos;

• Adotar sinalização de segurança nas áreas de movimentação de materiais;

• Fornecer EPIs (capacete e bota).

De Acidentes

2

Médio

Eletricidade Ponte rolante Choque elétrico

• Assegurar aterramento das instalações elétricas;

• Implementar plano de inspeção das instalações elétricas;

• Manter as instalações elétricas em condições seguras, inclusive com dispositivos de proteção.

Tabela 13 – Riscos Associados ao Processo de Recebimento de Matérias-Primas (A AUTORA, 2010)

52

Corte

Riscos


de Pessoas Expostas

Agente do Risco


Calor Maçarico e máquina de

corte

Desidratação, fadiga térmica,

irritação, etc

• Instalar sistema de ventilação forçada. 10

Pequeno Radiação não

ionizante Maçarico de

corte Irritação nos

olhos • Fornecer EPI (óculos de

segurança). Lixadeira

Físicos

10

Médio

Ruído Compressor, prensa,

ferramentas



Fumos Maçarico e máquina de

corte Químicos 10

Pequeno Poeiras Lixadeira

Problemas respiratórios

• Instalar sistema de exaustão mecânica;

• Fornecer EPI (máscara contra fumos e poeiras).

Ergonômicos 10

Pequeno

Postura inadequada

Movimento do corpo

Dores musculares

• Realizar treinamento sobre posturas corretas durante a atividade.

Projeção de partículas

Lixadeira

Escoriação, corte,

perfuração, laceração

10

Médio

Equipamentos defeituosos,

partes energizadas e

móveis de equipamentos

Lixadeira, guilhotina


perfuração, laceração,

choque elétrico

Objeto quente Chapa Queimadura

• Elaborar ordem de serviço para operação dos equipamentos e treinar os responsáveis;

• Implementar plano de inspeção de equipamentos;

• Prover os equipamentos de dispositivos de proteção;

• Aterrar eletricamente os equipamentos e manter os cabos elétricos protegidos;

• Adotar sinalização de segurança na área;

• Fornecer EPIs (protetor facial, avental, perneira, luva, manga, bota e capacete de segurança).

De Acidentes

10

Pequeno

Incêndio

Cilindros do sistema oxi-

corte, lixadeira

(fagulhas)

Queimadura

• Implementar plano de inspeção do sistema oxi-corte;

• Manter a área livre de materiais inflamáveis;

• Instalar extintor portátil nas proximidades;

• Capacitar as pessoas em combate a incêndio;

• Adotar sinalização de segurança na área.

Tabela 14 – Riscos Associados ao Processo de Corte (A AUTORA, 2010)

53

Calandragem

Riscos


de Pessoas Expostas

Agente do Risco


Prensa

Físicos

9

Médio

Ruído Lixadeira, compressor, ferramentas



Químicos 6

Pequeno

Vapores Chapa

(durante laminação)



• Fornecer EPI (máscara contra vapores).

Ergonômicos 9

Pequeno

Postura inadequada

Movimento do corpo

Dores musculares





9

Médio Partes energizadas e


Prensa, calandra

Corte, perfuração,

esmagamento, laceração,

choque elétrico

• Implementar programa de prevenção de riscos em prensas e similares;





• Fornecer EPIs (óculos, luva, capacete e bota de segurança).

De Acidentes

6

Pequeno

Ferramentas inadequadas,

defeituosas ou manuseadas

de forma imprópria

Espátula, chave de

fechamento

Escoriação, corte, contusão

• Elaborar ordem de serviço para manuseio de ferramentas e treinar os responsáveis;

• Inspecionar as ferramentas frequentemente e, quando não estiverem em uso, guardá-las ordenadamente;

• Utilizar ferramentas em bom estado de conservação, para a finalidade a que se destinam e transportá-las de forma apropriada;



Tabela 15 – Riscos Associados ao Processo de Calandragem (A AUTORA, 2010)

54

Solda

Riscos


de Pessoas Expostas

Agente do Risco


Prensa




14

Médio Radiação não ionizante

Queimadura na pele ou nos

olhos, irritação nos olhos

• Fornecer EPI (máscara de solda, blusão, avental, luva, perneira, creme protetor, capacete, bota);

• Utilizar anteparos ou cortinas na área da solda.

Físicos

14

Pequeno Calor

Desidratação, fadiga térmica,

irritação, etc

• Instalar sistema de ventilação forçada.

Químicos 14

Pequeno

Fumos, gases

Maçarico de corte,

máquina de solda



• Fornecer EPI (máscara contra fumos e gases).

Ergonômicos 14

Pequeno

Postura inadequada

Movimento do corpo

Dores musculares


14

Médio

Partes energizadas de equipamentos

Máquina de solda

Choque elétrico

• Elaborar ordem de serviço para trabalhos com solda e treinar os responsáveis;

• Aterrar eletricamente as máquinas de solda e manter os cabos elétricos protegidos;


Trabalho em altura

Movimento do corpo

Fratura, escoriação, contusão

• Elaborar ordem de serviço para trabalho em altura e treinar os responsáveis;

• Fornecer EPI (capacete, cinto de segurança, bota).

De Acidentes

14

Pequeno

Incêndio Cilindros do sistema oxi-

corte Queimadura

• Implementar plano de inspeção do sistema oxi-corte;



• Capacitar as pessoas em combate a incêndio;


Tabela 16 – Riscos Associados ao Processo de Solda (A AUTORA, 2010)

55

Montagem

Riscos


de Pessoas Expostas

Agente do Risco


Prensa

Físicos 10

Médio




Ergonômicos 10

Pequeno

Postura inadequada

Movimento do corpo

Dores musculares



Lixadeira



10

Médio




Lixadeira



choque elétrico







Trabalho em altura

Movimento do corpo

Fratura, escoriação, contusão

• Elaborar ordem de serviço para trabalho em altura e treinar os responsáveis;

• Fornecer EPI (capacete, cinto de segurança, bota).

De Acidentes

10

Pequeno

Ferramentas inadequadas,

defeituosas ou manuseadas

de forma imprópria

Cunha, marreta, alavanca,

chaves

Escoriação, corte, contusão






Tabela 17 – Riscos Associados ao Processo de Montagem (A AUTORA, 2010)

56

Acabamento

Riscos


de Pessoas Expostas

Agente do Risco


Prensa

Físicos 5

Médio




Ergonômicos 5

Pequeno

Postura inadequada

Movimento do corpo

Dores musculares



Lixadeira



De Acidentes

5

Médio




Lixadeira



choque elétrico







Tabela 18 – Riscos Associados ao Processo de Acabamento (A AUTORA, 2010)

Considerando a classificação dos riscos ocupacionais previstos na Portaria nº 25, de 19 de

dezembro de 1994, os riscos de acidentes e os riscos físicos estão presentes em maior

intensidade nos processos acima apresentados, principalmente no que se refere à operação de

equipamentos de corte e de movimentação de carga, ruído e radiação não-ionizante (BRASIL,

1994).

A constatação coincide com a análise do histórico dos acidentes de trabalho ocorridos nos

últimos quatro anos, que apontou as máquinas e equipamentos como os principais causadores

de acidentes, com índice de 41,18 %.

Além da projeção de partículas, pode ocorrer contato com partes móveis e energizadas,

durante a operação dos seguintes equipamentos:

• lixadeira, utilizada nos processos de corte, montagem e acabamento;

• guilhotina, utilizada no processo de corte;

• calandra e prensa, utilizadas no processo de calandragem.

57

A radiação não-ionizante está presente nos processos de corte e solda, em função da energia

emitida pelo arco ou pela chama, durante a utilização das máquinas de solda e maçarico de

corte, respectivamente. Essas máquinas também expõem seus operadores ao risco de choque

elétrico.

Apesar de não estar diretamente associado a todos os processos, o ruído é gerado pela

operação de várias máquinas, equipamentos e utilização de ferramentas, com potencial de

causar efeito em todos os trabalhadores, em função de quase todas as atividades, com exceção

do jateamento, serem realizadas num único galpão. Do mesmo modo ocorre com a operação

da ponte rolante, monovia e talha, que se movimentam em toda a extensão da área de

trabalho, expondo qualquer pessoa que ali transite ao risco de ser atingido pela queda de

materiais.

Em menor intensidade, estão presentes os riscos químicos, sob a forma de fumos, gases,

vapores e poeiras, nos processos de corte, solda e calandragem, afetando os trabalhadores

desses processos, assim como dos adjacentes.

Condições ambientais inadequadas, como a presença de materiais inflamáveis e temperatura

elevada nas proximidades do local onde são realizadas atividades de corte e solda, favorecem

a ocorrência de incêndio, devido aos gases utilizados no sistema oxi-corte. O oxigênio é

incompatível com o acetileno, e altamente explosivo ao contato com lubrificantes, graxas e

derivados de petróleo.

Os riscos de acidentes decorrentes de ferramentas inadequadas, defeituosas ou manuseadas de

forma imprópria, estão presentes nos processos de calandragem, montagem e acabamento,

devido à utilização de espátulas, chaves, cunha, marreta e alavanca. Além de cortes,

escoriações e contusões, algumas dessas ferramentas provocam ruído, ao serem batidas contra

os tubos.

Em situações não-rotineiras, trabalhos de solda e montagem podem ser realizados numa altura

superior a três metros, o que caracteriza um potencial risco de acidentes de queda de diferença

de nível.

Riscos ergonômicos decorrentes de postura inadequada foram observados em todos os

processos, o que sinaliza a possível necessidade de realização de um estudo ergonômico,

apesar de não ter sido considerado como medida de controle.

Os comentários relacionados aos processos de jateamento e pintura estão apresentados

adiante, no tópico referente à matriz de classificação dos riscos. A seguir, tem-se o resultado

da aplicação da técnica de análise de riscos, Análise Preliminar de Perigos – APP, para os

referidos processos.

58

ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS

Processo: Jateamento

Funções Envolvidas: Jateador e Ajudante

Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação

do Risco Medidas de Controle

Queda do tubo E A D

Ponte rolante, talhas ou monovias com

componentes desgastados ou

operados de maneira imprópria

Morte, esmagamento,


CT R Indesejável

• Implementar plano de inspeção e manutenção dos equipamentos de movimentação de carga e seus componentes;


• Obedecer à carga máxima de trabalho do equipamento;



• Fornecer EPIs (capacete e calçado de segurança).

1. Transporte do tubo à área do jateamento. A

Descarga elétrica E A D Instalações elétricas

em condições inseguras

Choque elétrico, queimadura, morte

CT R Indesejável




2. Jateamento do tubo. A Exposição ao

ruído R F D

Operação da máquina de jateamento e

funcionamento do compressor

Diminuição ou perda auditiva, irritação, dor de

cabeça, etc

CR R Indesejável • Fornecer EPIs (protetor auditivo).

59



Exposição à poeira de escória

de cobre R Q D

Desgaste do abrasivo durante o

jateamento

Doenças respiratórias / pulmonares

CR O Indesejável

• Considerar o % de sílica e a presença de metais agressivos na escolha do abrasivo;

• Instalar cabine de jateamento dotada de filtros e sistema de exaustão, em área isolada;

• Fornecer EPIs (respirador de linha de ar comprimido).

Projeção de abrasivos

R A D Colisão das partículas

de abrasivo na superfície do tubo

Liberação imprópria de jato abrasivo

E A D

Operação inadequada da máquina de

jateamento ou do compressor

Ferimentos na parte do corpo atingida

CR O Indesejável

• Elaborar ordem de serviço para operação da máquina de jateamento, compressor e treinar responsáveis;

• Fornecer EPIs (capuz, blusão, calça, luva e bota).

Postura inadequada

R E D Movimento do corpo Dores musculares I O Trivial • Realizar treinamento sobre posturas

corretas durante a atividade.

2. Jateamento do tubo. A

Incêndio/ explosão do compressor

E A D Pressão de trabalho do compressor superior à

máxima admissível

Queimaduras, escoriações

CR I Aceitável

• Implementar plano de inspeção para compressores;

• Prover os compressores de dispositivos de segurança;


• Capacitar as pessoas em combate a incêndio.

Legenda: Severidade

T: Temporalidade

C: Condição de Operação

A: Agente de Risco

O: Origem do Perigo

S: Severidade

P: Probabilidade

Probabilidade CT CR M I

F: Físico F: Frequente

Classificação do Risco

F

Q: Químico P: Provável R1: Trivial P

B: Biológico O: Ocasional R2: Aceitável O

E: Ergonômico R: Remota R3: Indesejável R

P: Passada

A: Atual

F: Futura

R: Rotineira

NR: Não Rotineira

E: De Emergência, Acidente, Incidente A: Acidentes

D: Direto

I: Indireto

CT: Catastrófica

CR: Crítica

M: Marginal

I: Insignificante I: Improvável R4: Inaceitável I

60


Processo: Pintura

Funções Envolvidas: Pintor e Ajudante



Queda do tubo E A D

Ponte rolante, talhas ou monovias com

componentes desgastados ou

operados de maneira imprópria

Morte, esmagamento,


CT R Indesejável

• Implementar plano de inspeção e manutenção dos equipamentos de movimentação de carga e seus componentes;


• Obedecer à carga máxima de trabalho do equipamento;



• Fornecer EPIs (capacete e calçado de segurança).

1. Transporte do tubo à área da pintura. A

Descarga elétrica E A D Instalações elétricas

em condições inseguras

Choque elétrico, queimadura, morte

CT R Indesejável




2. Limpar a superfície do tubo, utilizando ar comprimido.

A Exposição ao

ruído R F D

Operação do compressor


cabeça, etc

M R Aceitável • Fornecer EPIs (protetor auditivo).

61



2. Limpar a superfície do tubo, utilizando ar comprimido.

A Incêndio/

explosão do compressor

E A D Pressão de trabalho do compressor superior à

máxima admissível

Queimaduras, escoriações

CR I Aceitável

• Implementar plano de inspeção para compressores;

• Prover os compressores de dispositivos de segurança;



Exposição a vapores

R Q D

Evaporação de compostos orgânicos presentes na tinta e de solventes utilizados

durante a pintura

Problemas respiratórios, intoxicação

CR R Indesejável


• Utilizar tintas à base de água; • Fornecer EPI (máscara contra

vapores).

Respingos de tinta e solvente

E A D Manuseio inadequado

dos produtos Irritação na parte do

corpo atingida M R Aceitável

• Elaborar ordem de serviço para manuseio de produtos químicos e treinar responsáveis;

• Fornecer EPI (macacão, luva, óculos).

Postura inadequada

R E D Movimento do corpo Dores musculares I O Trivial • Realizar treinamento sobre posturas

corretas durante a atividade.

Exposição ao ruído

R F I

Operação de máquinas utilizadas nos demais

processos de fabricação de tubos


cabeça, etc

M R Aceitável • Fornecer EPIs (protetor auditivo).

3. Aplicar epóxi, zarcão e tinta de acabamento no tubo.

A

Incêndio E A I Contato da tinta com

fontes de calor Queimaduras, escoriações

CR I Aceitável





62



Exposição à poeira

R Q D Atrito da lixa-ferro na

camada de tinta e superfície do tubo

Irritação respiratória I R Trivial • Fornecer EPIs (máscara contra

poeira).

4. Remover camadas de tinta, utilizando lixa-ferro e/ou espátula.

A Contato com

partes cortantes de ferramentas

E A D

Espátula inadequada, defeituosa ou

manuseada de forma imprópria

Escoriação, corte I R Trivial






Legenda:

Severidade T: Temporalidade


A: Agente de Risco

O: Origem do Perigo

S: Severidade

P: Probabilidade

Probabilidade CT CR M I



F

Q: Químico P: Provável R1: Trivial P

B: Biológico O: Ocasional R2: Aceitável O

E: Ergonômico R: Remota R3: Indesejável R

P: Passada

A: Atual

F: Futura

R: Rotineira

NR: Não Rotineira

E: De Emergência, Acidente, Incidente A: Acidentes

D: Direto

I: Indireto

CT: Catastrófica

CR: Crítica

M: Marginal

I: Insignificante I: Improvável R4: Inaceitável I

63

4.4 Matriz de Classificação de Riscos dos Processos de Jateamento e Pintura

A partir da quantidade de cenários identificados durante a Análise Preliminar de Perigos –

APP, dos processos de jateamento e pintura, considerando cada uma das combinações de

probabilidade e severidade de ocorrência, foi obtida a respectiva matriz de classificação dos

riscos, apresentada nas Figuras 13 e 14.

Severidade Probabilidade

CATASTRÓFICA CRÍTICA MARGINAL INSIGNIFICANTE

FREQUENTE 0 0 0 0 PROVÁVEL 0 0 0 0 OCASIONAL 0 3 (37,5 %) 0 1 (12,5 %) REMOTA 2 (25 %) 1 (12,5 %) 0 0 IMPROVÁVEL 0 1 (12,5 %) 0 0

INACEITÁVEL INDESEJÁVEL ACEITÁVEL TRIVIAL Riscos 0 6 (75 %) 1 (12,5 %) 1 (12,5 %)

Figura 13 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Jateamento (A AUTORA, 2010)

Severidade

Probabilidade CATASTRÓFICA CRÍTICA MARGINAL INSIGNIFICANTE

FREQUENTE 0 0 0 0 PROVÁVEL 0 0 0 0 OCASIONAL 0 0 0 1 (9,09 %) REMOTA 2 (18,18 %) 1 (9,09 %) 3 (27,28 %) 2 (18,18 %) IMPROVÁVEL 0 2 (18,18 %) 0 0

INACEITÁVEL INDESEJÁVEL ACEITÁVEL TRIVIAL Riscos 0 3 (27,27 %) 5 (45,46 %) 3 (27,27 %)

Figura 14 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Pintura (A AUTORA, 2010)

Levando em consideração a metodologia de Análise Preliminar de Perigos – APP adotada, o

processo de jateamento apresentou um maior potencial de ocorrências que oferecem risco

elevado aos trabalhadores, sendo 75 % classificadas como de risco indesejável. Isso se deve

principalmente aos riscos ocupacionais:

• químicos, pela exposição à poeira de escória de cobre;

64

• físicos, pela exposição ao ruído proveniente da própria máquina de jateamento e do

compressor;

• de acidentes, pela projeção de abrasivos ou liberação imprópria do jato, operação de

equipamentos de movimentação de materiais e instalações elétricas inseguras.

As demais ocorrências, relacionadas com os riscos ocupacionais de acidentes e ergonômicos,

foram classificadas como aceitável e trivial, com índice de 12,5 % cada, devido à

possibilidade de incêndio/explosão do compressor e postura inadequada, respectivamente.

No processo de pintura, por sua vez, as ocorrências que oferecem maior risco aos

trabalhadores, cerca de 27,27 %, foram classificadas como risco indesejável, e estão

associadas aos riscos ocupacionais:

• químicos, pela exposição à vapores de compostos orgânicos presentes na tinta e em

solventes;

• de acidentes, pela operação de equipamentos de movimentação de materiais e instalações

elétricas inseguras.

As ocorrências com maior incidência, 45, 46 %, estão relacionadas com riscos ocupacionais

físicos e de acidentes, sendo classificadas como risco aceitável, em função da exposição ao

ruído, respingos de tintas e solventes, e incêndio.

Postura inadequada, exposição à poeira e contato com partes cortantes, ocorrências associadas

aos riscos ocupacionais ergonômicos, químicos e de acidentes, foram classificadas como risco

trivial, com incidência de 27,27 %.

De modo geral, percebe-se uma predominância de risco indesejável, nos processos de

jateamento e pintura, para atividades com riscos químicos e de acidentes, o que pode ser

atribuído ao fato de que, ao longo do tempo, a metalúrgica em estudo não investiu em

inovações tecnológicas que contribuíssem para a preservação da segurança e da saúde dos

trabalhadores, como por exemplo, a instalação de cabines de jateamento e de pintura.

Atualmente, existem modernas cabines de jateamento que apresentam sistema de recuperação

do abrasivo e coletores, que retêm o pó gerado durante o jateamento. As cabines de pintura,

por sua vez, são dotadas de sistema de ventilação que realiza a purificação do ambiente de

pintura, impedindo a possibilidade de qualquer concentração de substâncias tóxicas ou

nocivas.

65

5 CONCLUSÕES

A realização desse estudo objetivou fornecer subsídios para a implantação de um sistema de

gerenciamento de riscos ocupacionais, em metalúrgicas que fabricam tubos de aço com

costura. Para tanto, foi realizado o diagnóstico dos processos e condições ambientais, com

base num formulário desenvolvido para obtenção de tais informações, que subsidiou a

elaboração do fluxograma, a descrição dos processos, assim como a aplicação da ferramenta

Análise Preliminar de Perigos – APP, a qual foi otimizada considerando diretrizes previstas

em normas de âmbito internacional, para implantação de sistemas de gestão de segurança e

saúde ocupacional.

Nesse cenário, pode-se considerar que a metodologia de Análise Preliminar de Perigos – APP,

adotada para os processos de jateamento e pintura, incorporou os princípios de:

• simplificação, pela facilidade de assimilação e compreensão da avaliação qualitativa dos

riscos associados às atividades;

• reprodutibilidade, pela aplicação dos conceitos e critérios de modo que uma possível

dispersão de avaliação é aceitável quando conduzida por outras pessoas;

• flexibilidade, pela adequação à natureza, à cultura e ao porte da organização;

• utilização, pela identificação dos aspectos que podem ser objeto de ação e melhoria, quando

do gerenciamento do risco através do estabelecimento das medidas de controle, podendo ser

desdobrado num plano de ação incluindo responsáveis e prazos;

• integração, pela incorporação de demandas requeridas pela legislação de segurança e saúde

ocupacional;

• associação, ao considerar processos, atividades e pessoas, relacionando os perigos e riscos

às respectivas funções como forma de democratizar o conhecimento entre todos os

empregados, conforme requerido pela NR – 1 (MINISTÉRIO DO TRABALHO E

EMPREGO – MTE, 2009);

• priorização, ao determinar a classe de risco a partir da qual a organização vai priorizar

esforços e recursos para adotar ações de prevenção e/ou controle, capazes e suficientes para

minimizar os efeitos decorrentes da exposição ao perigo, assegurando a integridade e a

saúde das pessoas, além da proteção dos ativos da organização.

A aplicação da Análise Preliminar de Perigos – APP contribui para a integração das práticas

de segurança e saúde ocupacional, à medida que:

66

• auxilia a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA no cumprimento do requisito

da NR – 5, que se refere ao mapeamento de riscos (MINISTÉRIO DO TRABALHO E

EMPREGO – MTE, 2007);

• contempla a etapa de antecipação e reconhecimento dos riscos, do Programa de Prevenção

de Riscos Ambientais, previsto na NR – 9, subsidiando dessa forma a elaboração do

Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO, conforme requerido pela

NR – 7, uma vez que os perigos e riscos estão associados aos processos e,

consequentemente, às funções e pessoas que executam as atividades (MINISTÉRIO DO

TRABALHO E EMPREGO – MTE, 1994a, 1998).

A matriz de classificação dos riscos, obtida para os processos de jateamento e pintura, permite

orientar as metalúrgicas que fabricam tubos de aço com costura na priorização das seguintes

ações para mitigação dos riscos indesejáveis:

• Considerar o % de sílica e a presença de metais agressivos na escolha do abrasivo;

• Instalar cabine de jateamento dotada de filtros e sistema de exaustão, em área isolada;

• Instalar sistema de exaustão mecânica na área onde são realizadas atividades de pintura;

• Manter as instalações elétricas em condições seguras, com dispositivos de proteção e

aterramento;

• Implementar plano de inspeção das instalações elétricas e manutenção dos equipamentos de

movimentação de carga, incluindo seus componentes;

• Utilizar tintas à base de água na pintura dos tubos;

• Elaborar ordem de serviço para operação de equipamentos de movimentação de carga,

máquina de jateamento, compressor e treinar responsáveis;


• Fornecer equipamentos de proteção individual adequados aos riscos.

Apesar da limitação no que se refere à avaliação dos riscos de natureza ergonômica, a

experiência no uso da metodologia de Análise Preliminar de Perigos – APP, comprova que o

gerenciamento dos riscos ocupacionais, utilizado de forma ampla e séria, constitui uma

poderosa ferramenta para a preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, no

desempenho de suas atividades.

67

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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71

GLOSSÁRIO

Abrasivo: material utilizado na preparação de superfícies metálicas, com a finalidade de abrir

perfil de rugosidade para pintura.

Aço-carbono: liga de ferro-carbono contendo de 0,008% até aproximadamente 2% de

carbono, e outros elementos residuais como fósforo, enxofre, manganês e silício.

Aço-liga: aço-carbono que contém outros elementos de liga ou residuais em teores acima dos

existentes no aço-carbono.

Álcalis: qualquer substância que libera única e exclusivamente o ânion OH– (íons hidroxila ou

oxidrila) em solução aquosa.

Ancoragem: aderência mecânica de uma película à superfície.

Carepa de laminação: camada de óxidos de ferro, dura e aderente, formada durante a

laminação a quente do ferro ou aço.

Decapagem: remoção por processo químico ou eletroquímico de qualquer tipo de

contaminante de uma superfície metálica.

Extrusão: operação de conformação provocada pela passagem do material através de uma

matriz.

Ferro forjado: liga de ferro carbono com baixo teor em carbono e sem elementos de liga.

Ferro fundido: liga de ferro-carbono com teores de carbono acima de 2,06%.

Fibrogênica: que provoca fibrose nos pulmões.

Geratriz: todo segmento paralelo ao eixo de rotação e com as extremidades nas bases.

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Goivagem: variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão, com objetivo

de fabricar um bisel ou chanfro.

Granulometria: diâmetro dos grãos.

Hidrocarbonetos: compostos químicos constituídos apenas por átomos de carbono (C) e de

hidrogênio (H), aos quais se podem juntar átomos de oxigênio (O), nitrogênio (N) e enxofre

(S), dando origem a diferentes compostos de outros grupos funcionais.

Lingote: peça fundida, em moldes de dimensões conhecidas, que posteriormente será

laminada ou forjada.

Nós estudo: seção do sistema que é objeto de estudo na aplicação do HAZOP.

Palavras-guia: palavras utilizadas na aplicação do HAZOP, associadas a parâmetros de

processo, que expressam excesso, redução, ausência, diferença etc., caracterizando desvio das

condições projetadas para o processo que está sendo estudado.

Perfil de rugosidade: aspecto rugoso sobre a superfície metálica, obtido através de preparação

da superfície, de modo a promover a ancoragem mecânica.

Risco aceitável: risco que foi reduzido a um nível que pode ser tolerado pela organização,

levando em consideração as obrigações legais e a própria Política de Segurança e Saúde do

Trabalho.

Segurado especial: pessoa física na condição de produtor (que explore atividade agropecuária,

de seringueiro ou extrativista vegetal), pescador artesanal, incluindo cônjuge ou companheiro,

bem como filho maior de 16 (dezesseis) anos de idade, que trabalhe com o grupo familiar.

Sílica: mineral muito duro encontrado nas areias e na maioria das rochas.

Solda com eletrodo: processo que produz a união entre metais, pelo aquecimento e fusão

destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície

do metal de base, na junta que está sendo soldada.

73

Solda mig: processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção

gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte.

Solda por arco submerso: processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis,

nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos

resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independente do eletrodo.

Substrato: qualquer superfície passível de receber tinta.

Vapor saturado: vapor que se encontra no limite entre a temperatura de condensação ou

evaporação.

Vapor superaquecido: vapor com temperatura acima da saturação, resultante do fornecimento

de calor ao vapor saturado.

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APÊNDICE A

DIAGNÓSTICO DOS PROCESSOS E CONDIÇÕES AMBIENTAIS

Processo: Matérias-Primas: Insumos: Produtos Químicos Utilizados: Produto Final:

Atividade Máquina e/ou Equipamento

Programa de Manutenção Preventiva

Ferramentas Manuais

Medidas Preventivas

Funções Que Executam as Atividades: ____________________________________________

Partes Interessadas Afetadas Pelas Atividades: ( ) Visitantes ( ) Prestadores de Serviço

( ) Público Externo ( ) Outras Funções: __________________________________________

Material Manipulado Materiais Movimentados Material Tamanho Forma Superfície Peso Material Distância Altura

Local Onde as Atividades são Executadas: ________________________________________

( ) Ambiente Aberto ( ) Ambiente Fechado ( ) Ventilação Natural ( ) Ventilação Forçada

( ) Interferência de Processos Adjacentes: ________________________________________

Forma Física das Substâncias Presentes no Ambiente de Trabalho: ( ) Líquido ( ) Fumaça

( ) Gás ( ) Vapor ( ) Pó ( ) Poeira ( ) Sólidos

Fonte de Geração de Material Particulado: ________________________________________

Programas de Limpeza do Local de Trabalho: _____________________________________

Resultados dos Monitoramentos Ambientais: ( ) Atende aos LT’s ( ) Não Atende aos LT’s Histórico de Acidentes:

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APÊNDICE B


Processo:

Funções Envolvidas:


do Risco Medidas de

Controle

Legenda:

T: Temporalidade


A: Agente de Risco

O: Origem do Perigo

S: Severidade

P: Probabilidade



Q: Químico P: Provável R1: Trivial

B: Biológico O: Ocasional R2: Aceitável

E: Ergonômico R: Remota R3: Indesejável

P: Passada

A: Atual

F: Futura

R: Rotineira

NR: Não Rotineira

E: De Emergência A: Acidentes

D: Direto

I: Indireto

CT: Catastrófica

CR: Crítica

M: Marginal

I: Insignificante I: Improvável R4: Inaceitável

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Análise de Riscos Do Processo Produtivo de Uma