INTRODUCCIÓN.

El método del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados

Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical

(NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado

"Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de

criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado

como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos

de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad

del personal o de los equipos.

El AMEF en la actualidad es una de las herramientas más utilizadas

en la planificación de la calidad y están clasificados en dos tipos: AMEF de

producto para evaluar su diseño y de proceso para evaluar las deficiencias

que puede ocasionar un mal funcionamiento del mismo en el producto o

servicio, estos están muy relacionados ya que ambos se van en el desarrollo

del mejoramiento de un producto o servicio.

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ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA (AMEF).

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un

proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño

de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito

de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico

estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y

total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del

sistema.

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de

que ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las

industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las

causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de

empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de

proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de

servicios.

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VENTAJAS DE SU APLICACIÓN.

Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas

potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean

considerados durante el diseño.

Proporciona una información adicional para ayudar en la

planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes.

Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados

conforme a su probable efecto sobre el cliente.

Proporciona un formato documentado abierto para recomendar

acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de

ellas.

Detecta fallas en donde son necesarias características de auto

corrección o de leve protección.

Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de

otra manera podrían pasar desapercibidos.

Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden

causar ciertas fallas secundarias.

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Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las

funciones de un sistema.

REQUERIMIENTOS.

Para hacer un AMEF se necesita de lo siguiente:

1. Un equipo multidisciplinario de personas con el compromiso de

mejorar la capacidad del diseño, para satisfacer las necesidades del

cliente.

2. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde subensamblajes hasta el sistema completo.

3. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos de

diseño.

4. Especificaciones funcionales de módulos, subensamblajes, etc.

5. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van

a utilizar.

6. Formatos para aplicación de la metodología AMEF (en papel o

electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se

apliquen al producto.

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TIPOS DE AMEF.

AMEF de Producto: Se usa para analizar componentes de diseños. Se

enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un

componente, causados por el diseño.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que

se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas

identificadas en el AMEF de Diseño.

En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una

secuencia lógica, durante el proceso global de planificación.

Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondrá de

manifiesto el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos

en aquel.Esto será el punto de partida para el análisis del proceso

mediante un nuevo AMFE (AMFE de proceso).

5

PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE UN AMEF.

6

DEFINICIÓN DE CADA UNO DE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN EL

AMEF.

1. Formación del Equipo.

Debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los

conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es

típicamente guiado por el responsable de Ingeniería. Se espera contar en el

equipo con las áreas afectadas como: diseño, ensamble, manufactura,

materiales, calidad, servicio y proveedores, así como al área responsable del

siguiente ensamble.

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El AMEF es un catalizador para estimular el intercambio de ideas

entre las áreas afectadas y entonces promover un enfoque de equipo. Puede

ser necesario incluir a un representante del cliente.

2. Definir el alcance.

Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o componente

que se va a desarrollar. Define los límites, que se incluye y que se excluye;

- FMEA de Sistema: Abarca un sistema completo, como: chasis, powertrain,

interiores. Se incluyen las interfaces e interacciones entre sistemas, con el

medio ambiente y con el cliente.

- FMEA de Subsistema: Parte de un FMEA de Sistema Ejemplo: Suspensión

frontal. Parte del chasis.

- FMEA de Componente: Parte de un subsistema Ejemplo: Pedal del freno-

Parte del ensamble de frenos (Subsistema) – Parte del chasis (Sistema).

3. Definir al cliente.

Hay cuatro clientes posibles:

Usuario final, aquel que utilizará el producto

Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es

ensamblado.

Fabricante de partes para ensamble/partes para producción,

Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los

requerimientos y monitorean el cumplimiento de

especificaciones de seguridad y ambientales las cuales pueden

impactar el producto o proceso.

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Durante el desarrollo del AMEF de proceso la definición de cliente

normalmente aplica al usuario final, sin embargo el cliente también puede ser

la siguiente operación del proceso de manufactura.

4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones.

Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.

5. Identificar los modos potenciales de falla

Modo de falla = la manera en que un producto o proceso falla en

cumplir los requerimientos, la intención del diseño La falla podría ocurrir, pero

no necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en términos

técnicos, no simplemente como un síntoma que detectaría el cliente.

6. Identificar efectos potenciales

Efectos = Tal como son percibidos por el cliente.

El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará.

Analizar las consecuencias de las fallas y la severidad de estas

consecuencias.

7. Identificar las causas potenciales

Causa potencial = Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en

términos de algo que puede ser corregido o controlado. Hay una relación

directa entre una causa y su modo de falla resultante.

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8. Identificar los controles.

Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o

el modo de la falla.

9. Identificar y evaluar los riesgos.

Se evalúan de tres fuentes: Severidad. Nivel de impacto de la falla en

el cliente Ocurrencia. Que tan frecuentemente puede ocurrir la causa de la

falla. Detección. Qué tan bien los controles del producto o del proceso

detectan la falla o el modo de la falla.

La organización necesita entender los requerimientos del cliente para

la evaluación de riesgos.

10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR.

Acciones para reducir el riesgo y la probabilidad de que ocurra el

modo de falla. Van encaminadas a reducir la severidad, la ocurrencia y la

detección.

11. Responsabilidad gerencial.

De acuerdo a lo establecido por el Manual de AIAG, la gerencia es el

dueño del proceso de AMEF y tiene por tanto la última responsabilidad de

seleccionar y aplicar los recursos, así como asegurar un proceso efectivo de

administración de riesgos.

Su responsabilidad también incluye:

1. Proporcionar soporte directo a través de revisiones periódicas,

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2. Eliminar obstáculos e Incorporar lecciones aprendidas.

12. Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el PFMEA.

El PFMEA inicia con un diagrama de flujo del proceso general, el cual

identifica las características del producto / proceso asociadas con cada una

de las operaciones. Se adiciona una copia del Diagrama de Flujo de Proceso

en la documentación del PFMEA, a fin de simplificar la documentación del

análisis de falla potencial y sus consecuencias. El nivel de detalle depende

de la etapa de desarrollo.

El Diagrama de Flujo describe el flujo del producto a través del

proceso completo. Incluye cada una de las etapas del proceso de ensamble

o manufactura, y sus salidas relacionadas:

a) Características del proceso.

b) Requerimientos de entrega.

Así como las entradas:

a) Características del proceso.

b) Fuentes de variación.

EJEMPLOS DE CASOS PRÁCTICOS PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS O

ELECTRÓNICOS.

Análisis De Modo Y De Efectos De Fallas Para Los Subsistemas

Eléctricos Y De Instrumentación Críticos De Las Grúas NKM.

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A continuación se presenta el Análisis de Modos y Efectos de Fallas

(AMEF) realizados a los subsistemas Compresor, rotación cabina, traslación,

puente, llenado y banqueo, elevación cabina, silla rotativa-control de mando

principal, elevación gancho de colada y rompe costra. En este análisis se

desglosa cada subsistema en sus principales componentes eléctricos y de

instrumentación identificando cada una de sus funciones.

Para determinar la falla potencial se identificó la falla funcional, el

modo de falla y el efecto de dicha falla que se registraron en los

componentes de los subsistemas estudiados. Seguidamente, se determinó el

nivel de agresión de dichas fallas potenciales mediante 3 parámetros:

severidad, ocurrencia y detección. Por último se plantean las acciones

preventivas y correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la

falla o para dar respuesta efectiva en el momento que esta se presente.

Evaluación De Criticidad De AMEF.

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A través del análisis de modos y efectos de falla para los subsistemas

eléctrico y de instrumentación críticos de las grúas cambiadoras de ánodos

considerados mediante la metodología de análisis de Pareto presentada en

secciones anteriores se generaron elementos necesarios para la definición

de las tareas preventivas y correctivas más ajustadas para incidir de manera

Significativa en la frecuencia de fallas.

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Mediante este análisis se pudo conocer principalmente los modos de

fallas más frecuentes para cada subsistema, así como su evaluación en los

índices de probabilidad y riesgo para el conocimiento de la probabilidad de

que ocurra un evento no deseado al llegar a un tiempo de operación

determinada, la severidad de la falla y el nivel de detección de la misma a

Través de los controles actuales.

Entre los modos de fallas más comunes que se consiguieron

principalmente están, fallas de sensores de nivel, presión y proximidad,

donde las causas más comunes de ocurrencia de dichos modos

corresponden a cables rotos, sensores dañados o partidos, además, causas

añadidas a fallas de sensores sucios por posible incumplimiento de la rutina

de mantenimiento. Entre otros modos generados por el análisis se

encuentran las fallas de breaker disparado del subsistema neumático,

motores eléctricos dañados, rotativo descalibrado entre otros. De igual

manera, se definieron las posibles causas que originaron la aparición de la

falla, así como los efectos generados por causa misma, también se

establecieron las acciones correctivas para las fallas ocurridas y con ellas las

acciones preventiva para disminuir estas fallas.

CONCLUSIONES.

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Aplicar AMEF se ha vuelto una actividad casi obligada para garantizar

que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar

bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida útil.

También se hace más común su aplicación en muchos otros campos

con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa

forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos.

Esta herramienta permite establecer estadísticas que son de utilidad

para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas más

importantes y de utilidad para decidir acciones para atender las

mayores debilidades del producto o el proceso.

El AMEF es un metodo clave para mejorar la confiabilidad de

procesos y productos.

BIBLIOGRAFÍA.

15

http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml .

http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-

falla.shtml#ixzz3Xv4GPL1Q .

http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml .

https://www.moresteam.com/es/toolbox/esp_t418.cfm.

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