1

ANALISIS KUALITAS PRODUK SONGKOK DENGAN

MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL PROCESS

CONTROL (SPC) DI UD.SONGKOK NIZAM GRESIK

Habi Septiyan

Dr. Ir. Muslimin Abdulrahim, M.Sc

Siti Muhimatul Khoiroh, ST., M.T.

Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

habicheftiyan@gmail.com

ABSTRAK

UD. Songkok Nizam Gresik merupakan perusahaan yang

memproduksi produk songkok. Lingkup pemasaran UD. Songkok Nizam

Gresik ini tersebar di seluruh indonesia, khususnya wilayah pulau jawa.

Bahan baku songkok perusahaan tersebut mendatangkan langsung dari Korea

untuk bahan utama dan untuk bahan lainnya menggunakan bahan dari dalam

negeri. Adapun standar toleransi kecacatan yang ditentukan perusahaan

sebesar 5%, namun kecacatan yang diakibatkan dari proses produksi pada

UD. Songkok Nizam Gresik ±5,16%. Tujuan penelitian ini adalah untuk

menganalisis pelaksanaan kualitas dengan menggunakan Statistical Process

Control (SPC) dan melakukan identifikasi faktor apa yang dominan

terjadinya kerusakan pada produk songkok di UD. Songkok Nizam Gresik.

Penggunaan alat bantu statistik dengan peta kendali p dalam pengendalian

kualitas produk dapat mengidentifikasikan bahwa ternyata kualitas produk

berada di luar batas kendali. Sedangkan diagram pareto, prioritas perbaikan

yang perlu dilakukan oleh UD. Songkok Nizam untuk menekan atau

mengurangi jumlah kecacatan yang terjadi, dalam produksi jenis kecacatan

cacat rontok yang lebih dominan dengan 71,8% maka dari itu menjadi

prioritas utama dalam perbaikan. Dari analisa diagram fishbone dapat

diketahui faktor terjadinya kecacatan dalam produk antara lain dari faktor

manusia, mesin, metode kerja, material dan lingkungan kerja.

Kata kunci: Pengendalian Kualitas, Alat Bantu Statistik Tools, SPC

2

ABSTRACT

UD. Songkok Nizam Gresik is a company that produce songkok

products. Scope marketing UD. Songkok Nizam Gresik is spread throughout

Indonesia, especially in East Java, Central Java, and West Java. For raw

material songkok the company imports directly from Korea for the main

material and for other materials using materials from within the country. The

defect tolerance standard specified by the company is 5%, but the disability

resulting from the production process at UD. Songkok Nizam Gresik ±

5.16%. The purpose of this research is to analyze the quality implementation

by using Statistical Process Control (SPC) and to identify the dominant

factor of disability in songkok product in UD. Songkok Nizam Gresik. The

use of statistical tools with control chart p in product quality control can

identify that the product quality is out of control. While the pareto diagram,

priority improvement that needs to be done by UD. Songkok Nizam to

suppress or reduce the number of defects that occur, in the production of the

type of disability defect that is more dominant with 71.8%, hence the top

priority in the improvement. From the analysis of causal diagrams can be

known factors causing disability in the production of human factors /

workers, machines, working methods, materials and work environment.

Keywords: Quality Control, Statistical Assistance Tools, SPC

PENDAHULUAN

UD. Songkok Nizam Gresik merupakan salah satu perusahaan yang

menjadikan kualitas sebagai landasan dasar dalam memajukan dan

mengembangkan perusahaan serta menciptakan brand yang positif bagi

konsumen. Maka dari itu, sangat dibutuhkan untuk perusahaan ini untuk

menjalankan metode pengendalian kualitas yang mampu mengurangi produk

cacat pada songkok. Tujuan dari penelitian ini yaitu (1) Untuk

mengidentifikasi jenis apa saja yang dominan terjadinya kecacatan pada

produk songkok di UD. Songkok Nizam Gresik. (2) Untuk menganalisis

3

kualitas dengan menggunakan metode Statistical Process Control (SPC) di

UD.Songkok Nizam Gresik. (3) Untuk mengetahui bentuk dalam SOP pada

UD. Songkok Nizam Gresik.

MATERI DAN METODE

A. MATERI

Kualitas merupakan salah satu faktor oleh konsumen untuk membeli

suatu produk, yang mana suatu produk dapat dibandingkan dengan

pesaingnya berdasarkan kualitasnya. Produk cacat menurut Bastian Bustami

dan Nurlela (2006:136) adalah produk yang dihasilkan dalam proses

produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut tidak sesuai dengan

standar mutu yang ditetapkan.

B. METODE

Menurut Sofjan Assauri (1998: 219) Statistical Quality Control (SQC)

adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang

uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya minimum dan

menerapkan bantuan untuk mencapai efesiensi. Pengndalian kualitas secara

statistika dilakukan menggunakan kombinasi alat bantu statistika pada

Statistical Process Control (SPC) dan Statistical Quality Control (SQC).

Alat yang sangat terkenal dalam pengendalian mutu adalah seven tools of

quality control, yakni suatu grafik dan alat statistika yang banyak digunakan

dalam penyelesaian masalah pengendalian mutu (quality control). Nama lain

dari alat ini adalah The Magnificent Seven.

4

a. Check sheet: digunakan untuk mencatat data produk, permasalahan yang

dicari dan jumlah cacat pada setiap permasalahan agar mempermudah

proses pengumpulan data dan analisa.

b. Histogram: untuk mengetahui apakah diperlukan langkah-langkah

perbaikan.

c. Peta kontrol: digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat

diterima sebagai proses yang terkendali atau tidak.

d. Diagram pareto: untuk identifikasi masalah utama untuk pengendalian

kualitas.

e. Diagram sebab akibat juga disebut Ishikawa diagram karena diagram ini

diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943. Kegunaan dari

diagram sebab akibat yaitu menganalisis sebab dan akibat suatu masalah,

membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah, merencanakan

tindakan perbaikan.

f. Scatter: grafik yang menampilkan hubungan antara 2 variabel apakah

hubungan antara 2 variabel tersebut kuat atau tidak.

g. Run chart: suatu upaya untuk mengurai persoalan menjadi kelompok

atau golongan sejenis yang lebih kecil.

h. SOP: untuk menjelaskan perincian atau standar yang tetap mengenai

aktivitas pekerjaan yang berulang-ulang yang diselenggarakan oleh

perusahaan

5

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Check Sheet

Tabel 1.1 Laporan produksi UD. Songkok Nizam Gresik periode bulan

April 2018

Hari

ke-

Jumlah

Produksi

(unit)

Jenis Kecacatan (unit) Jumlah

Kecacatan

(unit)

Persentase

Kecacatan

(%)

Cacat

Rontok

Cacat

Bludru

Tidak

Sinkron

1 525 13 3 7 23 4,4

2 565 15 4 5 24 4,2

3 415 19 4 5 28 6,7

4 482 10 2 8 20 4,1

5 510 22 1 3 26 5,1

6 610 20 3 5 28 4,6

7 593 21 3 3 27 4,6

8 570 21 5 6 32 5,6

9 490 18 1 2 21 4,3

10 475 20 3 4 27 5,7

11 520 17 2 3 22 4,2

12 535 23 2 3 28 5,2

13 425 9 3 6 18 4,2

14 480 12 4 4 20 4,2

15 515 19 5 6 30 5,8

16 495 21 5 5 31 6,3

17 455 24 2 2 28 6,2

18 475 19 4 7 30 6,3

6

19 525 22 1 4 27 5,1

20 520 17 3 4 24 4,6

21 550 25 2 3 30 5,5

22 545 18 4 2 24 4,4

23 485 15 4 4 23 4,7

24 450 22 3 2 27 6

25 520 23 2 5 30 5,8

12.730 465 75 108 648 5,1

Berdasarkan Tabel 1.1 terlihat bahwa jumlah kecacatan produk di UD.

Songkok Nizam Gresik secara keseluruhan berjumlah 648 buah dengan

jumlah produksi yang berjumlah 12.730 buah. Sedangkan rata-rata kecacatan

sebesar 5,1% yang berada diatas ketetapan perusahaan yaitu sebesar 5%.

B. Histogram

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

Cacat rontok Cacat bludru Tidak singkron

Jum

lah

Pro

du

k C

acat

Jenis Kecacatan

7

Gambar 1.1 Histogram jenis kecacatan produk UD. Songkok

Nizam Gresik

Dari gambar diatas dapat diketahui jenis kecacatan yang sering terjadi

yaitu cacat rontok berjumlah 465. Jumlah jenis kecacatan tidak sinkron

sebanyak 108. Sedangkan jenis kecacatan berupa cacat bludru sebanyak 75.

C. Peta Kontrol

Adapun langkah-langkah membuat peta kontrol adalah sebagai berikut:

1. Menghitung presentase kecacatan

Untuk menghitung presentase kecacatan digunakan rumus:

𝑝 =𝑛𝑝

𝑛 ...............................................................................................(1)

maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut:

Subgrup 1 : 𝑝 =𝑛𝑝

𝑛 =

23

523= 0,044

2. Menghitung garis pusat/central line (CL)

Garis pusat merupakan rata-rata kecacatan produk (p) yang

dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

𝐶𝐿 = 𝑃 =∑𝑛𝑝

∑𝑛...................................................................................(2)

Maka perhitungannya adalah:

𝐶𝐿 = 𝑃 =∑𝑛𝑝

∑𝑛=

648

12730= 0,051

8

3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

Maka perhitunganya adalah:

Subgrup1:𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3√𝑝(1−𝑝)

𝑛= 0,051 + 3√

0,051(1−0,051)

525=

0,0522

4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)

untuk menghitungnya adalah:

Subgrup1:𝐿𝐶𝐿 = 𝑝 − 3√𝑝(1−𝑝)

𝑛= 0,051 − 3√

0,051(1−0,051)

525=

0,0497

Tabel 1.2 Perhitungan Batas Kendali Periode April 2018

Hari ke- Jumlah

Produksi

Jumlah

Produk

Cacat

Proporsi

Produk

Cacat

(P)

CL UCL LCL

1 525 23 0,044 0,051 0,0522 0,0497

2 565 24 0,042 0,051 0,0521 0,0498

3 415 28 0,067 0,051 0,0525 0,0494

4 482 20 0,041 0,051 0,0523 0,0496

5 510 26 0,051 0,051 0,0522 0,0497

9

6 610 28 0,046 0,051 0,052 0,0499

7 593 27 0,046 0,051 0,052 0,0499

8 570 32 0,056 0,051 0,0521 0,0498

9 490 21 0,043 0,051 0,0523 0,0496

10 475 27 0,057 0,051 0,0523 0,0496

11 520 22 0,042 0,051 0,0522 0,0497

12 535 28 0,052 0,051 0,0522 0,0497

13 425 18 0,042 0,051 0,0525 0,0494

14 480 20 0,042 0,051 0,0523 0,0496

15 515 30 0,058 0,051 0,0522 0,0497

16 495 31 0,063 0,051 0,0522 0,0497

17 455 28 0,062 0,051 0,0524 0,0495

18 475 30 0,063 0,051 0,0523 0,0496

19 525 27 0,051 0,051 0,0522 0,0497

20 520 24 0,046 0,051 0,0522 0,0497

21 550 30 0,055 0,051 0,0521 0,0498

22 545 24 0,044 0,051 0,0521 0,0498

23 485 23 0,047 0,051 0,0523 0,0496

24 450 27 0,06 0,051 0,0524 0,0495

25 520 30 0,058 0,051 0,0522 0,0497

Jumlah 12730 648

Dari hasil perhitungan tabel 1.2 diatas, selanjutnya dapat membuat

peta kontrol p yang bisa dilihat pada gambar berikut:

10

Gambar 1.2 Peta kontrol proporsi kecacatan produk

Pada gambar diatas bisa diketahui pada data tersebut tidak semuanya

berada dalam batas kendali bahkan banyak yang keluar dari batas kendali.

Terdapat 3 titik berada pada batas kendali, sehingga bisa dianalisa bahwa

proses tidak terkendali.

0.0440.042

0.067

0.041

0.0510.0460.046

0.056

0.043

0.057

0.042

0.052

0.0420.042

0.0580.0630.0620.063

0.0510.046

0.055

0.0440.047

0.060.058

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0.08

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

P

UCL

LCL

11

D. Diagram Pareto

Tabel 1.3 Jumlah Frekuensi Kecacatan (berdasarkan urutan

jumlahnya)

Periode Bulan April 2018

No Jenis

Kecacatan

Jumlah

Kecacatan

Persentase

(%)

Persentase

Kumulatif (%)

1 Cacat rontok 465 71,76% 71,76%

2 Tidak singkron 108 16,67% 88,43%

3 Cacat bludru 75 11,57% 100%

Total 648 100%

Pada data diatas dapat disusun sebuah diagram pareto seperti pada

gambar dibawah:

Gambar 1.3 Diagram pareto Produk cacat

Fre

ku

ensi

Pe

rce

nt

jenis kecacatanCount

71.8 88.4 100.0

465 108 75

Percent 71.8 16.7 11.6

Cum %

cacat bludrutidak sinkroncacat rontok

700

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of jenis kecacatan

12

Dari hasil pengamatan dapat diketahui bahwa hampir 80% kecacatan

yang terjadi pada produksi songkok bulan April 2018 didominasi oleh 1 jenis

kecacatan yaitu ‘cacat rontok’ dengan persentase 71,8%.

E. Diagram Fishbone

1. Cacat rontok

Kurang terampil Instruksi kerja

Kurang teliti Kurang koordinasi

Udara panas Setting-an presentase

jahitan kurang bagus

Bising Mesin macet

Gambar 1.4 Diagram sebab akibat kecacatan produk cacat rontok

Terjadi macetnya mesin menjadi hasil jahitan kurang sempurna yang

mengakibatkan produk songkok terjadi perontokan benang pada jahitan,

Manusia

Metode

Lingkungan

Mesin

Cacat

rontok

13

sehingga produk kurang terlihat sempurna. Hal ini disebabkan dari faktor-

faktor sebagai berikut:

a. Faktor mesin

Merupakan sebab utama yang mengakibatkan kecacatan jenis ini. Hal

ini disebabkan oleh:

- Terjadinya mesin macet yang menyebabkan proses penjahitan

terhenti dan berakibat proses penjahitan kurang sempurna.

- Setting-an persentase jahitan pada mesin yang kurang bagus.

b. Faktor manusia

Operator mesin yang kurang cermat dan kurang teliti dalam

menjalankan mesin sehingga terjadi kemacetan pada mesin dan dapat

mengganggu kestabilan pada jahitan.

c. Faktor lingkungan

Udara panas pada ruang produksi dapat mengurangi kenyamanan

pekerja untuk melakukan pekerjaannya sehingga terjadi kesalahan.

d. Faktor metode

- Instruksi kerja yang kurang dipahami secara jelas oleh pekerja.

- Terjadinya kesalahan kerja juga karena kurangnya koordinasi

dengan operator lainnya dilapangan.

14

F. Diagram Sebar

Gambar 1.5 Diagram sebar kecacatan

Pada gambar diagram memberikan hasil bahwa titik diagram tersebut

menunjukkan bahwa perlu selalu ditingkatkan kualitasnya karena dengan

lebih ditingkatkan kualitasnya akan berakibat positif/lebih baik pada produk.

Sedangkan pada R adalah 0,077 yang artinya apabila R mendekati 0, tingkat

kualitasnya masih sangat lemah.

y = 3.5084x + 418.26R² = 0.0774

0

100

200

300

400

500

600

700

0 5 10 15 20 25 30 35

Jum

lah

pro

du

ksi

Produk cacat

Diagram Sebar Kecacatan

15

G. Run Chart

Tabel 1.4 Run Chart

Produksi

(19 pekerja)

Quality Control

(2 pekerja)

Finishing

(4 pekerja)

Design: Pada tahap

awal produksi yaitu

pembuatan design

pada produk songkok.

Pemotongan: Pada

tahap ini adalah

dengan melakukan

pemotongan pada

bahan baku songkok

yakni kain dan bludru.

16

Inspeksi: Pada

proses ini adalah

dimana produk jadi

akan diperiksa

apakah produk

tersebut dalam

keadaan baik atau

tidak.

Penjahitan: Pada

tahap ini adalah

melakukan penjahitan

pada bahan baku

songkok yakni kertas,

kain dan bludru.

Packaging: Pada

proses ini dimana

produk jadi dalam

keadaan baik akan

dipacking/dimasukka

n box lalu distokkan

kepada distributor.

17

H. SOP

Tabel 1.5 SOP Songkok

Penanggungjawab Persiapan Design Pemotongan Penjahitan Inspeksi Packing Perbaikan

1. Persiapan:

bagian produksi.

2. Design: bagian

produksi.

3. Pemotongan:

bagian produksi.

4. Penjahitan:

bagian produksi.

5. Inspeksi: bagian

quality control.

6. Packing: bagian

packaging.

Sumber: UD. Songkok Nizam Gresik

Alat:

Mesin

jahit,

Mesin

bordir,

Guntin

g.

Bahan:

Kain

bludru,

Bos-

bosan,

Kertas

karton,

Kain

pelapis,

benang.

Design

bahan

baku

seperti

kain

bludru

dan

kain

pelapis

sesuai

design.

Kain

bludru dan

kain

pelapis

dipotong

sesuai

dengan

ukuran.

Bos-bosan

badan dijahit

sesuai dengan

ukuran. Bos-

bosan atas.

Label/merek

pada bos-bosan

atas. Bludru

kepala dijahit

dengan kain

penunjang

dalam. Bludru,

karton, kain

dijahit jadi satu

(dobelshowing).

Kemudian

bagian bawah

songkok dijahit

secara manual.

Produk

jadi akan

diperiksa

apakah

produk

tersebut

dalam

keadaan

baik atau

tidak.

Produk

jadi

dalam

keadaan

baik akan

di

packing/d

ikemas

dalam

box

untuk

distokkan

pada

distributo

r.

Produk

jadi

dalam

keadaan

yang

kurang

baik akan

menjalani

perbaikan

agar

kualitas

atau

songkok

tersebut

menjadi

lebih

baik.

18

KESIMPULAN

Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari UD. Songkok Nizam

Gresik diketahui jumlah produksi pada bulan April 2018 adalah sebesar

12.730 unit songkok dengan kecacatan yang terjadi dalam produksi sebesar

648 unit songkok. Rata-rata kecacatan dalam setiap produk adalah sebesar

5,1%. Peta kontrol p dalam pengendalian kualitas produk dapat

mengidentifikasikan ternyata kualitas produk berada di luar batas kendali.

Sedangkan diagram pareto, perbaikan yang perlu dilakukan oleh UD.

Songkok Nizam untuk menekan atau mengurangi jumlah kecacatan yang

terjadi, dalam produksi jenis kecacatan cacat rontok yang lebih dominan

dengan 71,8% maka dari itu menjadi prioritas utama dalam perbaikan. Dari

analisa diagram fishbone bisa diketahui penyebab kecacatan pada produksi

yaitu dari faktor manusia/pekerja, mesin, metode kerja, material dan

lingkungan kerja.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofjan. (1998). Manajemen Operasi Dan Produksi. Jakarta.

Assauri, Sofjan. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: LP-

FEUI. Alih bahasa Ivone Pongoh. Jakarta

Ishikawa, K. (1988). Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Jakarta:

Mediyatama Saranan Perkasa.

Ishikawa, K. (1992). Pengendalian Mutu Terpadu. Alih bahasa Budi Santoso.

Jakarta, Grasindo

19

Montgomery, Douglas C. 2001. Introduction to Statistical Quality Control.

4th Edition. New York: John Wiley & Sons, Inc.

Yamit, Zulian. (2003). Manajemen Produksi Dan Operasi. Yogyakarta.