ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MELALUI …

ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MELALUI PERHITUNGAN NILAI OVERALL

EQUIPMENT EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR UPAYA PERBAIKAN PROSES PRODUKSI PLATE 28D

(STUDI KASUS DI PT. JAYA PANDU NUSANTARA)

Oleh Romi Yonel

NIM: 004200800110

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri

2013

i

LEMBAR REKOMENDASI

DOSEN PEMBIMBING

Skripsi dengan judul “Analisis Peningkatan Produktivitas Melalui

Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Upaya

Perbaikan Proses Produksi Plate 28D” (Studi kasus di PT. Jaya Pandu

Nusantara) ini dibuat dan diajukan oleh Romi Yonel guna memenuhi

persyaratan untuk memperoleh gelar sarjana teknik, telah ditinjau dan

dinyatakan memenuhi persyaratan untuk ujian skripsi. Oleh karena itu

saya merekomendasikan skripsi ini untuk sidang.

Cikarang, Indonesia, Januari 2013

Ir. Hery Hamdi Azwir, MT.

ii

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi dengan judul “Analisis Peningkatan Produktivitas Melalui

Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Upaya

Perbaikan Proses Produksi Plate 28D” (Studi kasus di PT. Jaya Pandu

Nusantara) adalah hasil karya saya sendiri. Dengan ini saya menyatakan

bahwa semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk adalah benar.

Cikarang, Indonesia, Januari 2013

Romi Yonel

iii

ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS

MELALUI PERHITUNGAN NILAI OVERALL

EQUIPMENT EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR

UPAYA PERBAIKAN PROSES PRODUKSI PLATE 28D

(STUDI KASUS DI PT. JAYA PANDU NUSANTARA)

Oleh

Romi Yonel

NIM: 004200800110

Menyetujui

Ir. Hery Hamdi Azwir, MT. Herwan Yusmira, B.Sc. MET, M.Tech. Dosen Pembimbing Ketua Program Studi Teknik Industri

Dr.-Ing. Erwin Sitompul, MSc.

Dekan Fakultas Teknik

iv

ABSTRAK Persaingan pada industri manufaktur yang semakin ketat menuntut pengelolaan yang

baik pada perusahaan. Dalam hal ini, dibutuhkan pengukuran kinerja perusahaan

sehingga dapat diketahui strategi yang harus disusun dalam peningkatan efektivitas

dan produktivitas kinerja perusahaan. Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah

salah satu aplikasi progam Total Productive Maintenance (TPM) dan merupakan

suatu metode perhitungan nilai efektivitas kinerja suatu proses/ peralatan. Departemen

produksi merupakan bagian yang menjadi objek peningkatan kinerja yang utama bagi

perusahaan. Pengukuran kinerja proses produksi dengan metode OEE ini dilakukan

sebagai dasar untuk upaya perbaikan dan peningkatan produktivitas bagian produksi

dikhususkan pada proses stamping di mesin press berkapasitas 300 ton di PT. Jaya

Pandu Nusantara. Produk Plate 28D merupakan objek yang diamati dalam penelitian

karena peningkatan kuantitas permintaan dari customer dengan rata-rata per bulan

sebesar 31.40%. Analisis menggunakan diagram pareto dan diagram tulang ikan

dilakukan dalam tahap identifikasi faktor masalah produksi serta akar

permasalahannya yang menyebabkan rendahnya nilai OEE. Langkah perbaikan

diuraikan untuk masing-masing faktor penyebab dengan memperhatikan aspek-aspek

terkait seperti manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Hasil evaluasi

terhadap dampak dari implementasi langkah perbaikan tersebut, menunjukkan bahwa

terjadi peningkatan nilai OEE sebesar 20.30% pada proses produksi Plate 28D di PT.

Jaya Pandu Nusantara.

Kata Kunci : Overall Equipment Effectiveness (OEE), Total Productive Maintenance

(TPM), Lean Six Sigma, produktivitas, pengukuran kinerja, industri

manufaktur.

v

DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI .......................................................................................... i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .......................................................... ii

ABSTRAK .................................................................................................................... iv

DAFTAR ISI .................................................................................................................. v

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ...................................................................................................... viii

DAFTAR ISTILAH ...................................................................................................... ix

KATA PENGANTAR ................................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1

1.2. Perumusan Masalah ....................................................................................... 2

1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................................... 3

1.4. Batasan Penelitian .......................................................................................... 3

1.5. Asumsi ........................................................................................................... 3

1.6. Sistematika Penulisan .................................................................................... 3

BAB I I STUDI PUSTAKA .......................................................................................... 5

2.1. Total Productive Maintenance (TPM) ........................................................... 5

2.1.1. Pendahuluan ........................................................................................... 5

2.1.2. Tujuan Total Productive Maintenance (TPM) ...................................... 7

2.1.3. Manfaat Total Productive Maintenance (TPM) ..................................... 8

2.2. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ........................................................ 8

2.2.1. Downtime Losses (Penurunan Waktu) ................................................. 10

2.2.2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan) .................................................. 10

2.2.3. Defect Losses (Cacat) ........................................................................... 11

2.3. Pengukuran OEE .......................................................................................... 11

2.3.1. Availability ........................................................................................... 12

2.3.2. Performance ......................................................................................... 13

2.3.3. Quality.................................................................................................. 13

vi

2.4. Continuous Improvement ............................................................................. 14

2.5. Ishikawa Diagram ........................................................................................ 15

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... 17

3.1. Kerangka Penelitian ..................................................................................... 17

3.2. Observasi Awal ............................................................................................ 18

3.3. Identifikasi Masalah ..................................................................................... 18

3.4. Studi Pustaka ................................................................................................ 18

3.5. Pengumpulan Data ....................................................................................... 19

3.6. Perhitungan OEE ......................................................................................... 19

3.7. Analisis ........................................................................................................ 20

3.8. Simpulan dan Saran ..................................................................................... 20

BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................... 21

4.1. Proses Produksi ............................................................................................ 21

4.2. Data .............................................................................................................. 23

4.3. Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Awal ..................................................... 28

4.4. Permasalahan ............................................................................................... 32

4.5. Perbaikan dan Implementasi ........................................................................ 34

4.6. Evaluasi ........................................................................................................ 40

4.6.1. Perhitungan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan ....................... 40

4.6.2. Hasil Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan ............... 54

BAB V SIMPULAN DAN SARAN ............................................................................ 56

5.1. Simpulan ...................................................................................................... 56

5.2. Saran ............................................................................................................ 56

5.3. Studi lanjut ................................................................................................... 57

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 58

LAMPIRAN ................................................................................................................. 59

Lampiran 1 Picture of Equipments .......................................................................... 60

Lampiran 2 Form Standar Instruksi Kerja Plate 28D .............................................. 62

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Ilustrasi Pengukuran OEE menurut Nakajima (1988) ............................... 9

Gambar 2.2 Contoh rangka Ishikawa diagram ............................................................ 16

Gambar 4.1 Diagram proses produk Plate 28D ........................................................... 21

Gambar 4.2 Perbandingan Rencana Produksi .............................................................. 24

Gambar 4.3 Grafik perhitungan nilai OEE awal .......................................................... 31

Gambar 4.4 Diagram pareto untuk masalah produksi Plate 28D di mesin 300 ton .... 32

Gambar 4.5 Analisis sebab akibat dengan diagram tulang ikan .................................. 33

Gambar 4.6 Perbaikan pada switch cam mesin press .................................................. 34

Gambar 4.7 Perbaikan pada coil spring roll feeder ..................................................... 35

Gambar 4.8 Perbaikan pada punch piercing ................................................................ 36

Gambar 4.9 Perbaikan pada insert die proses embossing ............................................ 36

Gambar 4.10 Perbaikan untuk masalah waiting forklift ............................................... 37

Gambar 4.11 Perbaikan untuk masalah die cleaning & check appereance part ......... 38

Gambar 4.12 Perbaikan untuk poly box problem ......................................................... 39

Gambar 4.13 Grafik nilai OEE setelah dilakukan perbaikan dan implementasi ......... 54

Gambar 4.14 Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Perbaikan ....................... 55

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Rencana Produksi Plate 28D 2009 – 2010 ................................................. 23

Tabel 4.2 Rekapan data laporan produksi bulan Januari ............................................. 25

Tabel 4.3 Rekapan data laporan produksi bulan Februari ........................................... 26

Tabel 4.4 Rekapan data laporan produksi bulan Maret ............................................... 27

Tabel 4.5 Persentase faktor masalah produksi periode Januari-Maret 2010 ............... 32

Tabel 4.6 Langkah perbaikan akibat trouble machine ................................................. 34

Tabel 4.7 Langkah perbaikan akibat trouble die & trouble quality (burry part) ........ 35

Tabel 4.8 Langkah perbaikan akibat waiting forklift ................................................... 36

Tabel 4.9 Langkah perbaikan akibat die cleaning ....................................................... 37

Tabel 4.10 Langkah perbaikan akibat polybox problem .............................................. 38

Tabel 4.11 Rekapan data laporan produksi bulan Juni ................................................ 40

Tabel 4.12 Rekapan data laporan produksi bulan Juli ................................................. 42

Tabel 4.13 Rekapan data laporan produksi bulan Agustus .......................................... 44

Tabel 4.14 Rekapan data laporan produksi bulan September ...................................... 46

Tabel 4.15 Rekapan data laporan produksi bulan Oktober .......................................... 48

Tabel 4.16 Rekapan data laporan produksi bulan November ...................................... 50

Tabel 4.17 Rekapan data laporan produksi bulan Desember ....................................... 52

ix

DAFTAR ISTILAH

Cycle time : periode yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus

operasi, atau untuk menyelesaikan sebuah fungsi, pekerjaan

atau tugas dari saat memulai hingga selesai.

Defect : ketidaksempurnaan kualitas produk.

Defect amount : total jumlah produk yang mengalami ketidaksempurnaan

kualitas produk seperti tergores, posisi terbalik, berkarat, dent,

minus, dimention out, burry, bending out, dsb.

Down time : waktu operasional mesin/ peralatan yang tidak produktif.

Loading time : waktu yang tersedia dalam rentang periode teretentu.

Operating time : waktu operasi tersedia (available time) setelah waktu down

time dan planned down time mesin keluarkan dari total

available time yang direncanakan.

Planned down time : jumlah waktu tidak produktif yang telah direncanakan seperti

kegiatan pengecekan awal, pemasangan dies atau kegiatan

manajemen lainnya.

Processed amount : jumlah produk yang diproduksi dalam rentang periode tertentu.

Total available time : total waktu yang tersedia dalam periode tertentu sesuai dengan

kapasitas produksi yang telah ditetapkan.

x

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya

sehingga skrpsi ini dapat diselesaikan. Salawat dan salam semoga tercurah kepada

sang tauladan ummat manusia sepanjang masa Rasulullah Muhammad SAW.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T , sebagai dosen pembimbing yang telah yang

telah meluangkan waktunya dan memberikan bimbingan yang baik dalam

penyelesaian skripsi ini,

2. Bapak Lilik Wijanarko; HRD&GA Manager PT. Jaya Pandu Nusantara yang

telah memberikan banyak masukan,

3. Dani dan rekan-rekan engineering yang telah bekerjasama dan membantu

penelitian ini,

4. Bapak Arief, Ibu Devi, Bapak Budi, Bapak Sumanto, serta Bapak Sultoni; dari

departemen Produksi, PPIC dan Quality Control yang telah membantu masukan

ide maupun data pengamatan yang dilakukan di lapangan,

5. Orang tua, Istri, anak dan semua keluarga tercinta yang telah memberikan

dukungan baik moril maupun materil serta selalu memberikan kekuatan,

6. Semua pihak yang baik secara langsung maupun tidak langsung telah membantu

kelancaran penyelesaian skripsi ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat banyak

kekurangan. Penulis sangat terbuka terhadap saran dan kritik yang membangun yang

dapat membantu dalam penyempurnaan skripsi ini. Demikian skripsi ini disusun,

semoga laporan ini bermanfaat dan membawa perubahan yang baik.

Cikarang, Januari 2013

Romi Yonel

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Perkembangan pada industri manufaktur saat ini sangatlah pesat, persaingan

antar industri-industri sejenis semakin ketat dan tidak dapat dihindari lagi. Dalam

upaya merebut pangsa pasar diperlukan suatu kemampuan untuk dapat mengelola

perusahaan dengan baik. Strategi yang tepat dapat meningkatkan produktivitas dan

efisiensi aset sambil meningkatkan ketersediaan, kehandalan, dan keamanan adalah

sebuah keharusan. Salah satu upaya yang perlu dilakukan oleh perusahaan adalah

menganalisis peningkatan produktivitas mesin/ peralatan pada perusahaan agar tingkat

produksi dapat menghasilkan produk dengan kualitas yang diinginkan menghilangkan

pemborosan (waste) yang terjadi.

PT. Jaya Pandu Nusantara (JPN) merupakan perusahaan yang bergerak di industri

manufaktur. Perusahaan ini terletak di lokasi kawasan industri, yaitu di kawasan Delta

Silikon Industrial Park tepatnya Jalan Angsana III Kavling AE 42 – 43 Lippo

Cikarang, Bekasi Jawa Barat. Luas untuk keseluruhan area 2040 m² dan untuk area

pabrik 1424 m². Lokasi ini meliputi bangunan pabrik, kantor utama serta fasilitas

pendukung lainnya. PT. Jaya Pandu Nusantara merupakan perusahaan lokal yang

bergerak di bidang metal stamping press part, welding, dies, jigs serta sub-assy for

home appliances. Sebahagian besar customer adalah perusahaan yang bergerak di

bidang otomotif, baik itu untuk jenis kendaraan roda 2 maupun untuk jenis kendaraan

roda 4.

Departemen produksi adalah suatu bagian yang ada pada perusahaan yang

menciptakan nilai tambah terbesar. Bagian ini bertugas untuk mengatur kegiatan-

kegiatan yang diperlukan bagi terselenggaranya proses produksi. Departemen

produksi di PT. Jaya Pandu Nusantara dibagi beberapa bagian berdasarkan proses,

2

diantaranya ; stamping, welding& assy dan handwork. Adapun departemen lain yang

juga terkait dengan departemen ini adalah departemen Engineering, Quality dan

PPIC. Bagian dari departemen produksi yang diteliti adalah pada proses stamping.

Hal ini dikarenakan proses stamping merupakan proses manufaktur yang utama dalam

proses produksi produk Plate 28D. Proses ini dilakukan pada Mesin Press

berkapasitas 300 ton.

Sehubungan dengan adanya peningkatan kuantitas produksi terutama pada produk

Plate 28D yang mengalami rata-rata kenaikan per bulannya sebesar 31.40%,

permintaan customer akan pengukuran efektifitas dan produktivitas dari proses

produksi pun muncul. Pengukuran ini dilakukan agar PT. Jaya Pandu Nusantara dapat

memenuhi permintaan akan peningkatan kuantitas produksi dari customer dengan

tetap mempertahankan standar kualitas yang telah ada. Dalam menghadapi kenaikan

ini diperlukan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan

kebutuhan peningkatan produktivitas dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor-

faktor yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan produktivitas mesin/

peralatan yang tentunya berpengaruh pada proses produksi part ini. Penelitian ini

dilakukan untuk membantu PT. Jaya Pandu Nusantara dalam mengetahui kinerja dari

perangkat produksi utama yang ada, terutama yang berkaitan dengan proses produksi

produk Plate 28D ini dengan menerapkan pengukuran kinerja menggunakan metode

Overall Equipment Effectiveness (OEE). Penelitian ini juga terkait dengan

pengukuran nilai OEE ini digunakan sebagai dasar dalam usaha perbaikan dan

peningkatan produktivitas.

1.2.Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah “Bagaimana mengetahui

kinerja proses produksi Plate 28D dengan menggunakan metode Overall Equipment

Effectiveness (OEE) sebagai usaha perbaikan untuk meyakinkan customer bahwa

perusahaan dapat tetap memenuhi permintaan peningkatan kuantitas produksi dengan

tetap mempertahankan kualitas produk?”.

3

1.3.Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini, yaitu:

1. Mengetahui produktivitas dari kinerja proses produksi dan melakukan

peningkatkan produktivitas proses produksi untuk produk Plate 28D dengan

Total Productive Maintenance (TPM) melalui metode perhitungan Overall

Equipment Effectiveness (OEE).

2. Mengetahui dan menganalisis faktor yang menjadi prioritas utama sebagai

dasar untuk dilakukannya kegiatan improvement dan perbaikan menggunakan

metode analisis diagram tulang ikan.

1.4.Batasan Penelitian

Penelitian ini akan dilakukan dengan menggunakan batasan-batasan sebagai berikut:

1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja pada proses

stamping untuk produk Plate 28D yaitu pada mesin press progressive 300 ton.

2. Data yang digunakan adalah data pada periode tahun 2010 yaitu dari bulan

Januari sampai bulan Desember 2010.

1.5.Asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Operator mempunyai skill yang sama.

2. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah.

1.6.Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian penelitian ini, maka dalam

pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab pendahuluan menjelaskan mengenai latar belakang masalah,

perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, dan sistematika

penulisan yang mendasari penelitian ini.

4

BAB II STUDI PUSTAKA

Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan produktivitas, Total

Productive Maintenance (TPM) dan khususnya mengenai pengukuran

dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan teori lainnya.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan

dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis

dan evaluasi, serta simpulan dan saran.

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Bab ini berisi identifikasi keseluruhan data yang didapat selama penelitian,

pengolahan data dan analisis permasalahan yang ditemukan dalam

penelitian. Selain itu, dalam bab ini juga akan dibahas solusi perbaikan

sebagai implementasi dari penyelesaian masalah dan evaluasi metode yang

digunakan.

BAB VI SIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi mengemukakan simpulan semua hal yang dilakukan

penelitian, terutama akan hasil pengolahan data yang diperoleh

pemecahannya. Selain itu terdapat saran terutama untuk pihak perusahaan

serta adanya kemungkinan studi lanjut yang berhubungan dengan

penelitian ini.

5

BAB I I

STUDI PUSTAKA

2.1.Total Productive Maintenance (TPM)

2.1.1. Pendahuluan

TPM adalah pendekatan yang digunakan di Jepang dalam memaksimalkan tingkat

efektivitas dari fasilitas-fasilitas yang digunakan didalam bisnis (Davis, 1995). TPM

pertama kali dikenalkan di Jepang sekitar tahun 1970-an dan telah diaplikasikan pada

banyak perusahaan Jepang sekitar tahun 1980-an. Perencanaan dan implementasi dari

dari TPM di perusahaan Jepang telah didukung oleh suatu institusi maintenance yang

memberikan penghargaan kepada perusahaan Jepang bagi pencapaiannya di dalam

pengaplikasian TPM. Hal ini menunjukkan bahwa TPM merupakan suatu pendekatan

yang dapat diaplikasikan pada hampir semua sektor industri manufaktur.

TPM telah sukses diterapkan pada kegiatan produksi volume rendah (low-volume

production), kegiatan assembly dengan volume tinggi hingga rendah, baik assembly

yang dilakukan secara otomatis maupun manual. Selain itu, TPM juga sukses

diterapkan pada area pengecekan dan pengembangan, kantor, gudang, dan bagian

lainnya pada semua cakupan sektor industri dengan tipe dan ukuran perusahaan yang

berbeda-beda. Menurut Davis (1995), di dalam suatu bisnis yang

mengimplementasikan TPM, tidak ada satupun pekerja yang tidak tersentuh oleh

aspek TPM yang diterapkan di perusahaannya.

TPM mampu mencapai peningkatan-peningkatan dalam efektivitas dari fasilitas,

lingkungan kerja, moral pekerja dan keseluruhan performansi bisnis melalui

perbaikan bertingkat dari perbaikan-perbaikan kecil. Pencapaian yang diperoleh

dalam penerapan TPM ini dipengaruhi oleh kondisi operasional, nilai dan budaya

perusahaan, keterampilan dan pengalaman pekerja, fasilitas, teknologi dan struktur

organisasi pada perusahaan yang menerapkannya.

6

Menurut Davis (1995) komponen-komponen dari TPM, yaitu:

1. Total approach

Filosofi yang berkaitan dengan fasilitas-fasilitas di dalam keseluruhan area

operasi perusahaan dan pekerja yang mengoperasikan, melakukan setup, dan

memelihara fasilitas tersebut.

2. Productive Action

Pendekatan yang bersifat sangat proaktif terhadap kondisi dan operasional dari

fasilitas, yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas dan keseluruhan

performansi bisnis.

3. Maintenance

Metodologi yang sangat praktis untuk memelihara dan meningkatkan

efektivitas dari fasilitas dan keseluruhan operasional produksi.

Menurut Sinha (2008) 8 pilar Total Productive Maintenance (TPM), yaitu:

1. Kobetsu Kaizen

Kobetsu kaizen bertujuan untuk meningkatkan efesiensi produksi dengan

mengeleminasi pemborosan (losses).

2. Autonomous maintenance

Bertujuan untuk mengeliminasi dorongan penyebab penurunan.

3. Planned maintenance

Bertujuan untuk bergeser dari maintenance akibat kerusakan (atau corrective

maintenance) kepada kegiatan maintenance berbasis waktu dan kemudian

kepada maintenance berbasis kondisi.

4. Education and training

Bertujuan untuk membekali operator dengan keterampilan operasi dan

maintenance serta staf maintenance dengan keterampilan yang lebih tinggi.

5. Initial flow control for new product and equipment (or Early Management)

Bertujuan untuk memastikan kemudahan pengembangan proses manufaktur

produk (seperti waktu tersingkat untuk mengubah dari desain menjadi

7

produksi yang reguler pada produk dan peralatan yang baru) dan kemudahan

dalam mengoperasikan peralatan.

6. Quality management

Bertujuan untuk mencapai status zero defect dengan memastikan bahwa

peralatan terbebas dari defect dan kondisi berada pada proses yang

terstandardisasi.

7. Office TPM

Meningkatkan produktivitas dan efesiensi kegiatan administratif dan seluruh

fungsi bagian yang mendukung proses bisnis perusahaan.

8. Safety, hygiene and environment

Kegiatan yang mendukung keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan

untuk mencapai tujuan zero accident dan zero contamination (i.e. zero

pollution)

2.1.2.Tujuan Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut Wireman (2004) tujuan dari TPM adalah sebagai berikut:

1. Meningkatkan efektivitas peralatan

Tujuan ini merupakan fokus dari TPM yaitu untuk menjamin bahwa peralatan

berjalan dengan spesifikasi desainnya.

2. Meningkatkan efektivitas dan efisiensi maintenance

Tujuan ini fokus pada penjaminan kegiatan maintenance pada peralatan

dijalankan dengan biaya yang efektif sehingga tujuan ini sangat penting dalam

rangka menurunkan biaya perawatan peralatan.

3. Manajemen awal peralatan dan pencegahan perawatan

Dengan tujuan ini diharapkan bahwa jumlah kegiatan maintenance yang

dibutuhkan oleh peralatan dapat diturunkan. Untuk itu, perusahaan perlu

menyimpan data-data terkait peralatan baik dari internal perusahaan maupun

dari vendor peralatan sehingga data-data tersebut dapat dipelajari untuk

menghindari kegiatan maintenance dan biaya maintenance dapat diturunkan.

8

4. Pelatihan untuk meningkatkan keterampilan dari pekerja yang terlibat

Pekerja harus memiliki keterampilan dan pengetahuan yang penting untuk

berkontribusi pada lingkungan TPM. Pelatihan pekerja perlu dilakukan untuk

menjamin bahwa Overall Equipment Effectiveness tidak terkena dampak

negatif dari pekerja yang tidak memiliki pengetahuan dan keterampilan yang

dibutuhkan untuk menjalankan tanggung jawabnya.

5. Melibatkan operator dalam kegiatan maintenance rutin

Tujuan ini mencari tugas-tugas terkait aktivitas maintenance peralatan yang

dapat diambil alih dan dilakukan oleh operator sendiri.

2.1.3. Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Manfaat aplikasi TPM dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan

khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1. Meningkatkanan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM

akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/

peralatan dan down time mesin dengan metode terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa

gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai

tambah dapat dikurangi.

5. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan

oleh setiap orang.

2.2.Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah salah satu metode untuk memonitor

efektivitas proses manufacturing (misalnya: mesin produksi, komponen proses

produksi, assembly lines, dll). OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi progam Total

Productive Maintenance (TPM) yang memberikan cara pengukuran efektivitas TPM

9

yang lebih konsisten dengan menyediakan kerangka berpikir yang lebih efisien dalam

mengukur efektivitas produksi (Vorne, 2002).

Gambar 2.1 Ilustrasi Pengukuran OEE menurut Nakajima (1988)

OEE dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam mengukur kinerja proses/

peralatan yakni, downtime losses, speed losses, dan defect losses yang nantinya juga

dapat dikelompokkan lagi menjadi faktor yang sering dinamakan six big losses factor

(Nakajima, 1988) . Adapun ketiga komponen utama tersebut dapat dijelaskan seperti

berikut:

1. Downtime losses (PenurunanWaktu)

a. Equipment failure (kerugian karena kerusakan peralatan).

b. Set-up and adjustment (kerugian karena pemasangan dan penyetelan).

2. Speed losses (Penurunan Kecepatan)

a. Idling and minor stoppages (kerugian karena beroperasi tanpa beban

maupun berhenti sesaat).

10

b. Reduced speed (kerugian karena penurunan kecepatan produksi).

3. Defects losses (Cacat)

a. Defect in process (kerugian karena produk cacat maupun karena kerja

produk diproses ulang).

b. Reduced yieled losses (kerugian pada awal waktu produksi hingga

mencapai waktu produksi yang stabil).

2.2.1.Downtime Losses (Penurunan Waktu)

Faktor downtime losses ini dapat dilihat dari dua bagian, yaitu sebagai berikut:

a. Equipment Failure

Kerusakan mesin/ peralatan (equipment failure breakdowns) akan

mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian

bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material

akibat produk yang dihasilkan cacat.

b. Set-up and Adjustment

Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk

waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk

kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya

untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin

tidak berproduksi guna mengganti peralatan (dies) bagi jenis produk

berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.

2.2.2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan)

Faktor speed losses ini dapat dilihat dari dua bagian, yaitu sebagai berikut:

a. Idling and Minor Stoppages Lossest

Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat

muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/ peralatan berhenti

berulang-ulang atau mesin/ peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.

b. Reduced Speed Losses

Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih

kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan

normal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh:

11

Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya

jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/ peralatan yang

digunakan.

Kecepatan produksi mesin/ peralatan menurun akibat operator tidak

mengetahui berapa kecepatan normal mesin/ peralatan sesungguhnya.

Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah

pada mesin/ peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi

pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.

2.2.3.Defect Losses (Cacat)

Faktor Defect losses ini dapat dilihat dari dua bagian, yaitu sebagai berikut:

a. Defect in process

Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,

mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk

pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga

kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan

kembali ataupun memperbaiki cacat produk walaupun hanya sedikit akan

tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.

b. Reduced Yieled Losses

Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul

selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/ peralatan untuk menghasilkan

produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang

timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil

tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/ peralatan atau cetakan

(dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang

dilakukan.

2.3.Pengukuran OEE

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas

proses/ peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk

mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi

mesin/ peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada

12

(2 – 2)

(2 – 3)

lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan

memperbaiki cara yang tepat untuk jaminan peningkatan produktivitas penggunaan

mesin/ peralatan.

Menurut Suhendra, dkk (2005) formula matematis dari OEE (Overall Equipment

Effectiveness) dirumuskan sebagai berikut:

(2 - 1)

Kondisi operasi mesin/ peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya

didasari oleh perhitungan satu faktor yang diatas saja, misalnya faktor performance

saja. Untuk itu harus diketahui ketiga faktor diatas dalam perhitungan OEE, kemudian

kondisi aktual dari kinerja proses produksi/ mesin dapat dilihat secara akurat.

2.3.1.Availability

Availability disebut juga operation time ratio (OTR) yang terdapat waktu loading

time-nya. Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari

operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time.

Sehingga untuk menghitung availability kinerja proses/ mesin dibutuhkan nilai dari:

a. Operation time

b. Loading time

c. Down time

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut:

Operating time merupakan pengurangan dari loading time dengan down time, maka :

Loading time adalah waktu yang tersedia (available) per hari atau per bulan dikurang

dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime).

Availability rate = Operating time X 100 % Loading time

Availability rate= Loading time - Down time X 100 % Loading time

OEE (%)=Availability Rate (%)x Performance Rate (%)x Quality Rate (%)

13

(2 – 4)

(2 – 5)

(2 – 6)

……

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan

(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime

mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi

tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total

availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang

seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/

peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan.

Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/ peralatan,

penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjusment dan lain-

lainnya.

2.3.2.Performance

Performance rate disebut juga performance equipment ratio (PER) dimana

pengukuran performance ini bertujuan memperhitungkan speed loss (kecepatan yang

hilang) atau faktor-faktor yang menyebabkan proses beroperasi lebih lambat dari pada

kecepatan maksimum yang telah ditentukan.

Nilai Performance dihitung dengan rumus sebagai berikut:

2.3.3.Quality

Pengukuran quality ratio (QR) bertujuan untuk memperhitungkan quality loss (parts

atau bagian hasil proses yang tidak memenuhi persyaratan kualitas). Quality Rate

adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang

Performance rate= Net operating time X 100 % Operating time

Performance rate= Processed amount x Cycle time X 100 % Operating time

Loading time (min) = Total available time – Planned downtime

14

(2 – 7)

(2 – 8)

diproses. Jadi Quality Rate adalah hasil perhitungan dengan mmenggunakan dua

faktor berikut:

a. Processed amount (jumlah produk yang diproses).

b. Defect amount (jumlah produk yang cacat).

Quality Rate dapat dihitung sebagai berikut:

2.4.Continuous Improvement

Continuous improvement dikenal juga dengan istilah kaizen berarti perbaikan yang

dilakukan secara terus menerus. Menurut Jha Shailendra (1996) continuous

improvement merupakan sekumpulan kegiatan yang merupakan sebuah proses dan

bertujuan untuk mencapai suatu perbaikan. Dalam industri manufaktur, aktivitas ini

melibatkan simplifikasi dari proses produksi terutama melalui kegiatan eliminasi

pemborosan yang terjadi. Keterampilan untuk analisis proses dan penyelesaian

masalah merupakan hal yang fundamental dalam continuous improvement.

Elemen-elemen utama dari continuous improvement menurut Jha Shailendra (1996)

adalah sebagai berikut:

1. Pemahaman dan pendokumentasian proses

Elemen pertama ini termasuk proses identifikasi kegiatan value-added dan non

value-added dan analisis biaya, kualitas dan pengukuran-pengukuran terkait

lainnya bagi peralatan, tenaga kerja dan input material.

2. Simplifikasi dan perbaikan

Simplifikasi dapat dilakukan dengan pengurangan, penggabungan, atau

penghilangan aktivitas. Selain itu, elemen ini juga termasuk proses

peningkatan performansi peralatan, tenaga kerja, dan input material.

Quality rate = Valuable operating time X 100 % Net operating time

Quality rate = Processed amount - Defect amount X 100 % Processed amount

15

3. Standardisasi dan integrasi

Elemen ini termasuk proses integrasi ulang kegiatan dan stabilisasi proses

pada level barunya.

4. Pemantauan performansi

Merupakan elemen yang terdiri dari kegiatan pengukuran dan pemantauan

performansi serta penetapan target baru bagi perbaikan performansi.

Continuous improvement fokus terhadap perbaikan proses (termasuk peralatan,

material, tenaga kerja dan metode) dengan cara meningkatkan komponen-komponen

value-added. Kegiatan yang bersifat value-added erat kaitannya dengan customer

sehingga menurut Jha Shailendra (1996), continuous improvement ini berorientasi

pada customer. Tujuan utama dari proses continuous improvement adalah perbaikan

performansi dengan meningkatkan proses functional dan cross-functional. Untuk itu,

dibangun pengetahuan dasar di dalam organisasi dengan cara mendokumentasikan

proses sehingga perbaikan yang akan dilakukan dapat meningkatkan pencapaian-

pencapaian masa lalu.

2.5.Ishikawa Diagram

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fishbone diagram). Disebut

diagram tulang ikan karena diagram ini bentuknya seperti kerangka ikan (tulang-

tulang ikan). Diagram ini disebut juga dengan Diagram Ishikawa, sesuai dengan yang

memperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari

Tokyo University (Kuswadi, 2004).

Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan dipakai di

seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab masalah. Alasannya

sederhana, Ishikawa diagram tergolong praktis, dan memandu setiap tim untuk terus

berpikir menemukan penyebab utama suatu permasalahan. Diagram “tulang ikan” ini

dikenal dengan cause and effect diagram. Diagram Ishikawa juga disebut dengan

“tulang ikan” karena memang kalau diperhatikan rangka analisis Ishikawa diagram

bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan

bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab

(cause) suatu permasalahan yang timbul.

16

Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor-faktor penyebab

terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Alat bantu ini menggambarkan tentang

suatu kondisi ”penyimpangan mutu” yang dipengaruhi oleh bermacam-macam

penyebab yang saling berhubungan. Berbeda dengan alat-alat bantu lainnya, karena

penggunaannya akan lebih efektif bila dilakukan dalam kelompok. Di samping itu,

manfaat optimal diperoleh bila Ishikawa Diagram mampu menampilkan akar-akar

penyebab yang sesungguhnya dari suatu penyimpangan (ketidakbermutuan).

Penggolongan dalam garis besar faktor-faktor penyebab yang paling umum digunakan

di bagian tulang ikan ini adalah (Kuswadi, 2004):

• Bahan (material)

• Alat (machine)

• Manusia (man)

• Cara (method)

• Lingkungan (environment)

Berikut adalah contoh penggambaran Ishikawa diagram yang dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Contoh rangka Ishikawa diagram

17

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1.Kerangka Penelitian

Secara garis besar, kerangka yang diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian

digambarkan oleh diagram alir berikut:

Studi Pustaka

Observasi Awal

Pengumpulan Data

Identifikasi Masalah

Perhitungan OEE

Analisis

Simpulan dan Saran

Observasi Awal : - Pengamatan lansung di Departemen

Produksi dan departemen terkait.

Identifikasi Masalah : - Rumusan masalah - Tujuan penelitian - Batasan masalah

Studi Pustaka :

- Membahas mengenai landasan teori yang digunakan dalam penelitian.

Pengumpulan Data : - Data produksi - Data mesin / peralatan - Data Quality

Perhitungan OEE :

- Availability rate - Performance rate - Quality rate

Analisis, Perbaikan dan Evaluasi :

- Diagram sebab akibat - Perbaikan dan Implementasi - Evaluasi

Simpulan dan Saran :

- Menyimpulkan dan memberikan saran dari hasil penelitian.

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian

18

3.2.Observasi Awal

Adapun penjelasan dalam kerangka penilitian yang dilakukan di PT. Jaya Pandu

Nusantara dengan menentukan objek yang diteliti, yang dimulai dengan observasi

awal. Observasi awal ini dilakukan sebagai langkah awal dengan tujuan untuk

melihat kondisi perusahaan guna mencari masalah-masalah yang ada didalam

perusahaan yang dapat dibahas dalam penulisan skripsi. Bagian yang diobservasi pada

PT. Jaya Pandu Nusantara terutama bagian produksi untuk mengetahui kegiatan

produksi yang berlangsung di perusahaan, khususnya pada bagian proses stamping

yang merupakan bagian inti dari kegiatan perusahaan.

3.3.Identifikasi Masalah

Dalam tahapan identifikasi masalah ini, tahapan pertama yang dilakukan adalah

merumuskan masalah yang akan dibahas pada penelitian. Dari observasi awal

diketahui bahwa PT. Jaya Pandu Nusantara belum memiliki metode yang dapat

digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja proses/ peralatan yang

berhubungan dengan produktivitas. Sedangkan pihak customer meminta akan adanya

pengukuran produktifitas sehubungan dengan adanya peningkatan kuantitas produksi

terutama untuk produk Plate 28D. Oleh karena itu, dibutuhkan metode pengukuran

produktivitas dari perangkat produksi dengan Total Productive Maintenance (TPM)

melalui metode perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Adapun tujuan

dari penelitian ini untuk mengetahui produktivitas dari perangkat produksi tersebut

dan menganalisis faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar kegiatan

improvement dan perbaikan peningkatan produktivitas produk Plate 28D.

3.4.Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk mencari referensi yang sesuai baik berupa buku-buku

teks maupun sumber lainnya seperti jurnal, penelitian dan lain sebagainya. Referensi

ini digunakan sebagai pedoman dalam memecahkan masalah yang ada dan kemudian

digunakan juga sebagai sumber untuk dimasukkan ke dalam landasan teori pada

penulisan skripsi ini.

19

3.5.Pengumpulan Data

Adapun cara pengumpulan data yang digunakan pada penulisan penelitian ini adalah

dengan pengamatan langsung di lapangan dengan mengumpulkan data awal

mengenai perusahaan, seperti data produksi, sistem produksi, proses produksi, data

mesin dan peralatan, data quality, dan lain-lain. Seluruh data tersebut merupakan data

sekunder, yang berasal dari dokumen perusahaan.

3.6.Perhitungan OEE

Pada tahap ini data yang telah dikumpulkan pada tahap sebelumnya diolah

sedemikian rupa hingga dapat digunakan dalam perhitungan. Perhitungan OEE ini

didapatkan dari perkalian antara ketiga parameter yakni availability rate, performance

rate, dan quality rate. Adapun perhitungan ketiga parameter ini dilakukan yaitu

sebagai berikut:

1. Perhitungan Availability Rate

Pengukuran pada Availability bertujuan memperhitungkan Down Time (waktu

tidak produktif), yaitu kehilangan waktu produktif akibat down time mesin atau

proses kerja (merupakan kejadian-kejadian yang menghentikan rencana produksi

pada sejumlah waktu tertentu). Pengukuran pada faktor ini di PT. Jaya Pandu

Nusantara disebut juga Operation Time Ratio (OTR).

2. Perhitungan Performance Rate

Pengukuran performance bertujuan memperhitungkan Speed Loss (kecepatan

yang hilang) atau faktor-faktor yang menyebabkan proses beroperasi lebih lambat

dari pada kecepatan maksimum yang telah ditentukan. Kecepatan ini dapat

dideteksi ketika proses produksi itu sedang berjalan. Pengukuran pada faktor ini

disebut juga Performance Equipment Ratio (PER).

3. Perhitungan Quality Rate

Pengukuran quality ratio bertujuan untuk memperhitungkan quality loss (parts

atau bagian hasil proses yang tidak memenuhi persyaratan kualitas). Pengukuran

pada faktor ini disebut juga Quality Ratio (OR).

20

Setelah didapatkan hasil perhitungan dari ketiga parameter diatas, maka perhitungan

dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) ini sudah dapat dilakukan

dengan perkalian antara ketiga parameter tersebut. Pada tahapan ini, setelah dilakukan

perhitungan maka dapat ditampilkan tabel dan grafik yang menunjukkan hasil

perhitungan sebagai alat bantu untuk mempermudah melakukan analisis.

3.7.Analisis

Pada tahapan ini dilakukan analisis hasil-hasil perhitungan ketiga faktor yang diatas,

maka akan didapatkan hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Setelah dilakukan perhitungan, maka dilakukan analisis faktor masalah produksi

yang terjadi terutama pada bulan Januari-Maret 2010 serta dapat ditampilkan berupa

diagram pareto untuk faktor masalah yang ditemukan tersebut. Pada tahap ini

selanjutnya dilakukan analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat atau

disebut juga fishbone diagram dan dapat dilihat dari man, machine, methode, material

dan lingkungan. Kegiatan perbaikan/ improvement dilakukan berdasarkan analisis

yang didapatkan sebelumnya untuk memecahkan masalah yang telah ditemukan

tersebut. Berikutnya adalah kegiatan evaluasi dilakukan terhadap perbedaan yang

terdapat pada OEE sebelum dan sesudah dilakukan kegiatan improvement tersebut.

3.8.Simpulan dan Saran

Tahap terakhir ini bertujuan untuk menyimpulkan hasil yang diperoleh dari penelitian,

dimana simpulan tersebut menjawab tujuan penelitian yang telah didefinisikan

sebelumnya. Selain simpulan, juga terdapat saran dan adanya kemungkinan studi

lanjut yang berkaitan dengan topik yang dibahas.

21

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1.Proses Produksi

Proses produksi di PT. Jaya Pandu Nusantara dibagi beberapa bagian berdasarkan

proses, diantaranya ; Stamping, Welding& Assy dan Handwork. Urutan proses

produksi Plate 28D di PT. Jaya Pandu Nusantara adalah sebagai berikut:

Gambar 4.1 Diagram proses produk Plate 28D

1. Penerimaan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk produk ini adalah metal plate sheet berjenis

mild steel. Pengemasan untuk bahan baku ini dikemas dalam bentuk coil.

Bahan baku didatangkan dari supplier yang telah ditunjuk. Dalam proses

penerimaan bahan baku ini dilakukan juga proses pemeriksaan kualitas

terhadap bahan baku tersebut. Setelah bahan baku dipastikan sesuai dengan

standar kualitas yang telah ditentukan, maka bahan baku tersebut disimpan di

Bahan Baku Stamping Painting

Packing

QC

QC

QA

Final Inspection Delivery

QC

22

area penyimpanan. Apabila terdapat penyimpangan terhadap kualitas yang

telah ditentukan, bahan baku ini akan dikembalikan ke supplier.

2. Stamping

Proses stamping merupakan proses pencetakan produk yang menggunakan

cetakan yang disebut Dies dan dilakukan di mesin press. Untuk produk Plate

28D ini prosesnya menggunakan jenis progressive. Jenis ini merupakan proses

pencetakan yang menggunakan semi otomatisasi untuk penanganan material

dan dalam cetakan (dies) terdapat dua atau lebih tahapan proses yang tidak

dalam satu waktu tetapi secara berurutan. Proses stamping untuk produk ini

dilakukan pada mesin press progressive berkapasitas 300 ton.

3. Painting

Tahapan proses selanjutnya adalah proses painting. Untuk proses painting ini

dilakukan oleh perusahaan sub-contractor. Proses ini dilakukan untuk

pewarnaan produk yang berfungsi untuk menjaga produk agar tidak cepat

rusak dan bisa berjalan optimal sesuai fungsinya setelah dipakai oleh

customer. Untuk produk ini metode yang dipakai adalah jenis spray dan untuk

finishing (pematangan) dilakukan di dalam mesin oven.

4. Final Inspection

Proses ini dilakukan untuk memastikan produk ini sesuai dengan standar

kualitas yang telah ditentukan oleh customer. Pemeriksaan ini dilakukan oleh

Departemen Quality. Dalam proses ini juga dilakukan pemilahan antara

produk OK yang nantinya ditempatkan ke area proses selanjutnya dan produk

NG nantinya akan dilakukan analisis untuk menentukan apakah produk ini

dibuang atau dapat dilakukan perbaikan (re-work).

5. Packing

Packing atau pengemasan ini dilakukan untuk produk yang telah dinyatakan

OK oleh Departemen Quality. Pengemasan ini harus dilakukan sesuai dengan

standar yang telah disepakati dengan customer baik itu dalam jumlah, cara

pengemasan dan jenis palette container (tempat pengemasan produk).

23

6. Delivery

Proses yang terakhir untuk produk ini adalah delivery (pengiriman). Proses

pengiriman ini dilakukan oleh armada dari perusahaan atau dapat juga

dilakukan penjemputan oleh armada dari customer. Untuk proses ini juga

harus sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan oleh customer.

4.2.Data

Data rencana produksi merupakan data pertama digunakan sebagai acuan dalam

melakukan penelitian. Data rencana produksi yang dipakai adalah periode tahun 2009

dan tahun 2010. Berikut tabel dari data rencana produksi tersebut :

Tabel 4.1 Rencana Produksi Plate 28D 2009 – 2010

Berdasarkan tabel rencana produksi periode tahun 2009 – 2010 dapat dilihat bahwa

rencana produksi tertinggi pada tahun 2009 terjadi di bulan Maret yaitu 72000 pcs,

sedangkan rencana produksi tertinggi pada tahun 2010 terjadi di bulan Juli yaitu

124776 pcs. Perbandingan kenaikan kuantitas rencana produksi ini terjadi cukup besar

dengan kenaikan terendah terjadi pada bulan Maret yaitu sebesar 14% dan kenaikan

tertinggi terjadi di bulan Juli yaitu sebesar 45% . Rata-rata perbandingan kenaikan

jumlah produksi pada kedua tahun ini yaitu mencapai angka 31.4% setiap bulannya.

Hal ini dapat dilihat pada gambar grafik perbandingan rencana produksi berikut ini :

24

-

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

120,000

140,000

PcsJAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC

Rencana Produksi Plate 28D

Tahun 2009Tahun 2010

Gambar 4.2 Perbandingan Rencana Produksi Dari gambar grafik di atas dapat diketahui adanya peningkatan kuantitas produksi

terutama pada produk Plate 28D, sehingga permintaan customer akan pengukuran

produktivitas pun muncul. Pengukuran ini dilakukan agar PT. Jaya Pandu Nusantara

dapat memenuhi permintaan akan peningkatan kuantitas produksi dari customer

dengan tetap mempertahankan standar kualitas yang telah ada. Dalam menghadapi

kenaikan ini diperlukan gambaran tentang faktor-faktor yang dominan mempengaruhi

terjadinya penurunan produktivitas kinerja proses/ peralatan yang tentunya

berhubungan dengan proses produksi part ini. Untuk dalam pengukuran ini diperlukan

juga data pendukung produksi dari produk ini. Data produksi yang dipakai pada

penelitian ini sebelum ada kegiatan perbaikan yaitu pada periode bulan Januari-Maret

2010.

25

Tabel 4.2 Rekapan data laporan produksi bulan Januari

Standard Cycle Time Target Qty

2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam

ITEM JANUARY

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5

Production plan (pcs) 0 30000 24000 24000 12000 90000 Processed amount (pcs) 0 21005 27080 24756 24821 97662

SCRAP

Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 31 7 0 38 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 0 0 15 0 20 35 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0

REPAIR

Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 0 0 46 7 20 73 Shift 1 Normal 0 720 1055 1330 1295 4400 O/ T 0 0 0 40 0 40 Shift 2 Normal 0 400 435 0 0 835 O/ T 0 0 0 0 0 0 Total available time (mnt) 0 1120 1490 1370 1295 5275 Breafing 0 15 25 30 15 85 Daily check machine + APD 0 9 15 12 12 48 Setting die 0 30 30 45 60 165 Pair RM coil & set up 0 60 60 60 75 255 5 R activity 0 20 25 15 20 80 Check Sheet Parameter Setting 0 9 15 12 12 48 Check QC line (Trial Process ) 0 15 25 20 20 80 Left line 0 40 60 50 40 190 Planned Down time (mnt) 0 198 255 244 254 951 Trouble die 0 115 50 0 30 195 Trouble machine 0 120 115 0 50 285 Waiting forklift 0 0 50 25 50 125 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 30 0 0 30 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 0 235 245 25 130 635

26

Tabel 4.3 Rekapan data laporan produksi bulan Februari



ITEM FEBRUARY

TOTAL Week 1 Week 2 Week 3 Week 4

Production plan (pcs) 30000 24000 18000 12000 84000 Processed amount (pcs) 18417 20756 23695 22927 85795

SCRAP

Bending Miring 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 15 10 10 0 35 Terbalik 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 10 3 10 0 23 Minus 0 0 0 0 0

Hole Not Center 0 0 0 0 0

REPAIR

Burry 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 25 13 20 0 58 Shift 1 Normal 285 425 375 405 1490 O/ T 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 745 635 745 715 2840 O/ T 0 0 210 0 210 Total available time (mnt) 1030 1060 1330 1120 4540 Breafing 10 20 30 15 75 Daily check machine + APD 15 12 18 9 54 Setting die 45 30 30 30 135 Pair RM coil & set up 40 40 60 40 180 5 R activity 25 20 30 15 90 Check Sheet Parameter Setting 15 12 18 9 54 Check QC line (Trial Process ) 25 20 30 15 90 Left line 50 40 60 40 190 Planned Down time (mnt) 225 194 276 173 868 Trouble die 0 150 150 30 330 Trouble machine 0 0 15 0 15 Waiting forklift 20 15 0 0 35 Polybox problem 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 20 165 165 30 380

27

Tabel 4.4 Rekapan data laporan produksi bulan Maret



ITEM MARCH

TOTAL W1 W2 W3 W4 W5


SCRAP


REPAIR

Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 45 0 52 0 10 107 Shift 1 Normal 720 590 770 1625 0 3705 O/ T 0 0 0 195 0 195 Shift 2 Normal 870 270 340 705 170 2355 O/ T 0 0 0 420 210 630 Total available time (mnt) 1590 860 1110 2945 380 6885 Breafing 25 15 25 27 0 92 Daily check machine + APD 19 12 18 27 6 82 Setting die 45 30 60 90 20 245 Pair RM coil & set up 40 20 40 75 10 185 5 R activity 25 15 30 45 10 125 Check Sheet Parameter Setting 15 6 18 27 6 72 Check QC line (Trial Process ) 25 20 30 35 10 120 Left line 40 30 50 90 20 230 Planned Down time (mnt) 234 148 271 416 82 1151 Trouble die 5 25 10 220 0 260 Trouble machine 345 30 10 150 50 585 Waiting forklift 10 0 0 60 0 70 Polybox problem 23 5 10 0 10 48 Die cleaning 32 8 10 5 5 60 Check appereance visual part 7 0 6 3 0 16 Trouble quality 0 10 0 0 0 10 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 422 78 46 438 65 1049

28

4.3.Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Awal

Tahapan dalam pengolahan data yang dilakukan setelah didapatkan hasil data proses

produksi Plate 28D ini adalah menghitung faktor-faktor yang nanti berpengaruh

terhadap pengukuran Availability rate, Performance rate, Quality rate dan tentunya

Overall Equipment Effectiveness dari produk ini.

Berikut perhitungan untuk faktor-faktor yang mempengaruhi OEE selama bulan

Januari-Maret 2010:

Januari

a. Cycle time : 0,033 menit

b. Processed amount : 97662 pcs

c. Defect amount : 73 pcs

d. Down time : 635 menit

e. Total available time : 5275 menit

f. Planned down time : 951 menit

g. Loading time

Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:

Loading time (min) = 5275 – 951 = 4324 menit

h. Operating time

Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,

dimana: Operating time (min) = 4324 – 635 = 3689 menit

i. Availability

Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:

Availability rate = 3689 X 100 % = 85.31% 4324

j. Performance rate

Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:

Performance rate = 97662 x 0, 033

X 100 % = 88.25% 3689

k. Quality rate

Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:

Quality rate = 97662 - 73

X 100 % = 99.93% 97662

29

l. OEE

OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate

dan quality rate (2 – 1), dimana:

OEE = 85.31 % x 88.25 % x 99.93 % = 75.23 %

Februari







g. Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:


h. Operating time



i. Availability


j. Performance rate


Performance rate = 85795 x 0, 033 X 100 % = 86.87% 3292

k. Quality rate


Quality rate = 85795 - 58 X 100 % = 99.93%

85795 l. OEE



OEE = 89.65 % x 86.87 % x 99.93 % = 77.83 %


30

Maret







g. Loading time



h. Operating time



i. Availability



j. Performance rate



X 100 % = 92.38% 4685

k. Quality rate


Quality rate = 129837 - 107

X 100 % = 99.92% 129837

l. OEE



OEE = 81.71 % x 92.38 % x 99.92 % = 75.42 %

31

Hasil perhitungan di atas maka didapatkan gambaran awal Overall Equipment

Effectiveness dari produk ini adalah sebagai berikut :

99.92%99.93%99.93%

92.38%88.25%86.87% 81.71%85.31%

89.65%

75.42%77.83%

75.23%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Januari Februari Maret

QualityPerformanceAvailabilityOEE

Gambar 4.3 Grafik perhitungan nilai OEE awal

Pada grafik 4.3 diatas dapat diketahui bahwa nilai OEE tertinggi adalah pada bulan

Februari yaitu sebesar 77.83% dan nilai OEE terendah terjadi pada bulan Januari yaitu

sebesar 75.23%. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat produktivitas mesin/ peralatan di

bulan Februari lebih baik. Indikator-indikator terkait juga menunjukkan bahwa pada

bulan ini kinerja berjalan dengan baik dengan nilai availability sebesar 89.65%,

performace 86.89%, dan quality sebesar 99.93%.

Nilai availability tersebut berarti bahwa sebanyak 89.65% dari waktu yang tersedia

dimanfaatkan untuk kegiatan operasi mesin/ peralatan sedangkan sisanya sebesar

10.35% dari waktu yang tersedia mesin/ peralatan tidak beroperasi. Sedangkan nilai

performansi sebesar 86.87% menunjukkan besarnya kemampuan mesin/ peralatan

dalam menghasilkan produk, artinya waktu efektif yang digunakan untuk

menghasilkan produk dibandingkan dengan waktu operasi mesin/ peralatan tersebut.

Dengan kata lain, sebesar 13.13% dari waktu operasi mesin/ peralatan tersebut terjadi

losses yang menyebabkan waktu operasi mesin/ peralatan tidak efektif. Indikator nilai

terakhir yaitu quality sebesar 99.93% yang berarti kualitas produk yang dihasilkan

sudah sangat baik. Hanya sebesar 0.07% produk cacat dari total produk yang

produksi.

32

4.4.Permasalahan

Dari data yang telah dikumpulkan dalam bentuk observasi dan hasil pengolahan data

pada sub-bab sebelumnya, dapat diketahui bahwa nilai Overall Equipment

Effectiveness produk ini masih rendah dari target customer sebesar 85% (The world

class manufacturing OEE). Target ini mengacu kepada Japan Institute Of Plant

Maintenace For Performance Ratio. Nilai OEE yang rendah ini dipengaruhi nilai

availability rate dan performance rate yang masih rendah.

Tabel 4.5 Persentase faktor masalah produksi periode Januari-Maret 2010

No. Masalah Produksi Total Down Time Presentase Presentase

(mnt) (%) Kumulatif (%)

1 Trouble Machine 885 43% 43% 2 Trouble die 785 38% 81% 3 Waiting Forklift 230 11% 92% 4 Die Cleaning 60 3% 95% 5 Polybox problem 48 2% 97% 6 Trouble Quality (burry part) 40 2% 99% 7 Check Appereance Part 16 1% 100%

Jumlah 2064 100%

Berikut diagram pareto untuk faktor masalah produksi yang mempengaruhi rendahnya

hasil pengukuran nilai OEE pada periode bulan Januari sampai Maret 2010:

Gambar 4.4 Diagram pareto untuk masalah produksi Plate 28D di mesin 300 ton

33

Berdasarkan diagram pareto yang telah dibuat, dua faktor tertinggi yaitu trouble

machine dan trouble die yaitu masing-masing 43% dan 38%. Persentase kumulatif

dari kedua faktor tersebut adalah sebesar 81%. Dengan demikian, kedua faktor

tersebut menjadi prioritas permasalahan diluar peningkatan dalam masalah-masalah

lain yang juga akan dibahas selanjutnya. Pembahasan akan dilakukan dengan

menganalisis permasalahan menggunakan diagram tulang ikan (Ishikawa Diagram).

Untuk dapat melakukan perbaikan, maka perlu dilakukan analisis terhadap faktor-

faktor masalah produksi yang menyebabkan rendahnya produktivitas produk Plate

28D dalam perhitungan OEE terutama untuk nilai availability rate dan performance

rate yang masih rendah. Metode analisis yang dilakukan adalah dengan menggunakan

diagram tulang ikan.

Diagram ini merupakan pengambaran metode cause effect analysis dengan

membaginya kedalam 5 faktor yaitu : manusia, metode, mesin, material dan

lingkungan. Dari kelima faktor tersebut dapat dilihat faktor apasaja yang berperan

menyebabkan rendahnya nilai Overall Equipment Effectiveness produk ini. Untuk

lebih jelasnya dapat dilihat dari diagram berikut :

Nilai OEE Produk Plate 28 D rendah

LINGKUNGAN METODE MATERIAL

MESIN/ALAT MANUSIA

Switch Cam tidak berfungsi dengan baik Spring Roll

tidak berfungsi dengan baik

Punch Pier tumpul/aus

Sim/ganjal Insert die Emboss lepas

Die kotor

Tidak ada pengecekan Switch Cam

Tidak ada pengecekan Spring Roll

Pembersihan die manual

Penempatan polybox belum teratur

Pemasangan RM Coil pakai Forklift

Operator mencari polybox

Kurang peduli & kesadaran operator

Raw Material scratch & kotor Keadaan sekitar

area mesin berdebu dan oli berserakan

Belum ada area penempatan box

Tidak ada area transit raw mat'l

Gambar 4.5 Analisis sebab akibat dengan diagram tulang ikan

34

4.5.Perbaikan dan Implementasi

Untuk dapat menaikkan nilai OEE yang nantinya juga meningkatkan produktivitas

kinerja proses produksi Plate 28D, maka perlu dilakukan langkah-langkah untuk

mengeliminasi faktor-faktor dominan yang mempengaruhi nilai OEE part tersebut.

Berikut ini merupakan penjelasan faktor penyebab pada diagram tulang ikan yang

terdapat pada gambar 4.5 serta langkah perbaikan yang dilakukan untuk pemecahan

masalah yang telah ditemukan tersebut.

1. Perbaikan untuk trouble machine

Tabel 4.6 Langkah perbaikan akibat trouble machine

No Faktor Penyebab Perbaikan Masalah

1

2

Mesin

• Switch cam tidak berfungsi

dengan baik karena aus

• Spring roll pada feeder

sudah lemah

Metode

• Tidak dilakukannya

pengecekan switch cam

secara berkala

• Tidak dilakukannya

pengecekan spring roll

secara berkala

• Dilakukan penggantian switch cam

dengan yang baru

• Dilakukan penggantian spring roll

dengan yang baru

• Penambahan check point pada form

Check Sheet harian mesin press 300 ton

• Penambahan check point pada form

Check Sheet Harian Mesin di mesin press

progressive yang berkapasitas 300 ton

Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel di atas:

Gambar 4.6 Perbaikan pada switch cam mesin press

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

35

Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel 4.6 :

Gambar 4.7 Perbaikan pada coil spring roll feeder

2. Perbaikan untuk trouble die & trouble quality (burry part)

Tabel 4.7 Langkah perbaikan akibat trouble die & trouble quality (burry part)


1

2

Mesin/ Alat

• Punch Piercing tumpul/ aus

• Shim/ ganjal insert die pada

proses embossing lepas

Metode

• Belum ada standar life time

penggantian punch piercing

• Dilakukan penggantian punch piercing

dengan yang baru, dikarenakan

permukaan punch tersebut sudah

berbentuk radius yang tidak bisa

dilakukan pengasahan (resharpen)

dengan bantuan mesin gerinda

• Dilakukan penggantian insert die baru

sesuai leveling permukaan dies tanpa

menggunakan shim/ ganjal

• Pembuatan standarisasi life time untuk

pemakaian punch piercing

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

36


Gambar 4.8 Perbaikan pada punch piercing

Gambar 4.9 Perbaikan pada insert die proses embossing

3. Perbaikan untuk waiting forklift

Tabel 4.8 Langkah perbaikan akibat waiting forklift


1

2

Manusia

• Operator tidak melakukan

aktiftas karena menunggu

forklift untuk melakukan

penggantian material baru

Metode

• Pemasangan/ penggantian

• Operator menyiapakan uncoiler feeder

untuk penggantian material dengan alat

bantu hoist crane (new methode)

• Pemasangan/ penggantian raw material

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

37

3

raw material baru (coil

sheet) harus menggunakan

forklift

Lingkungan

• Belum ada area transit raw

material yang akan

dilakukan pemasangan/

pengantian

ke uncoiler feeder di ganti menggunakan

metode hoist Crane

Buat area transit raw material yang akan

dilakukan pemasangan/ penggantian yang

masih dalam jangkauan hoist crane

tersebut


Forklift

Gambar 4.10 Perbaikan untuk masalah waiting forklift

4. Perbaikan untuk die cleaning & check appereance part

Tabel 4.9 Langkah perbaikan akibat die cleaning


1

2

3

Manusia

• Operator kurang peduli

dengan kebersihan area

kerja

Mesin/ Alat

• Die kotor sehingga harus

diberhentikan untuk

melakukan pembersihan

Metode

• Pembersihan die dilakukan

• Leader memberikan teguran dan

memonitor operator untuk pembersihan

area kerja

• Pembuatan alat air blow di posisi lower

die untuk melakukan pembersihan tanpa

harus mematikan mesin

• Pembersihan dengan metode air blow

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

38

4

5

dengan cara pengelapan

manual oleh operator

• Pengecekan appereance

part harus sering dilakukan

untuk memastikan kualitas

Material

• Raw material kotor&scratch

Lingkungan

• Keadaan sekitar mesin kotor

banyak debu dan oli

berserakan

secara terus menerus dengan cara

otomatis

• Pengecekan tidak harus sering dilakukan

karena kotoran penyebab NG bisa

dieliminasi oleh air blow

• Lakukan pembersihan raw material

• Operator harus melakukan pembersihan

baik area kerja maupun mesin/ alat yang

dipakai saat bekerja


Gambar 4.11 Perbaikan untuk masalah die cleaning & check appereance part

5. Perbaikan untuk polybox problem

Tabel 4.10 Langkah perbaikan akibat polybox problem


1

Manusia

• Operator harus mencari poly

box untuk penempatan part

• Pengambilan poly box diperbantukan

oleh group leader, sehingga proses/

mesin tidak berhenti

Air Blow

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

39

2

3

Metode

• Penempatan poly box

kosong untuk part ini belum

teratur

Lingkungan

• Belum ada area penempatan

poly box kosong di area

kerja, sehingga operator

harus menghentikan proses

untuk mengambil poly box

• Penempatan poly box kosong

ditempatkan dekat posisi area kerja

Dibuatkan area khusus penempatan poly

box kosong di area proses produksi untuk

memudahkan operator, sehingga tidak

perlu mencari/ mengambil poly box

kosong lagi dan proses tidak perlu

berhenti


Gambar 4.12 Perbaikan untuk poly box problem

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

40

4.6.Evaluasi

Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebelum perbaikan dan implementasi

dapat dilihat pada gambar 4.2 dimana nilainya pada bulan Januari 75.23%, bulan

Februari 77.83% dan bulan Maret 75.42%. Setelah dilakukan perbaikan dan

implementasi di lapangan selama bulan April sampai dengan Mei 2010, hasil yang

dicapai adalah sebagai berikut:

4.6.1.Perhitungan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan

Juni

Tabel 4.11 Rekapan data laporan produksi bulan Juni



ITEM JUNE

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR

Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 50 49 15 41 0 155 Shift 1 Normal 985 585 285 910 240 3005 O/ T 0 195 0 0 0 195 Shift 2 Normal 235 810 440 25 220 1730 O/ T 0 210 0 0 0 210 Total available time (mnt) 1220 1800 725 935 460 5140 Breafing 30 25 0 10 0 65 Daily check machine + APD 20 20 10 10 0 60 Setting die 45 65 25 25 20 180 Pair RM coil & set up 70 85 45 30 50 280 5 R activity 20 50 20 15 30 135

41

Check Sheet Parameter Setting 16 21 12 9 8 66 Check QC line (Trial Process ) 22 40 15 11 8 96 Left line 40 0 0 40 0 80 Planned Down time (mnt) 263 306 127 150 116 962 Trouble die 100 60 30 0 0 190 Trouble machine 0 0 0 15 15 30 Waiting forklift 0 0 0 0 0 0 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 10 0 10 Down time (mnt) 100 60 30 25 15 230

Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :







g. Loading time



h. Operating time



i. Availability


j. Performance rate



42


X 100 % = 97.50% 3948

k. Quality rate


Quality rate = 115478 - 155 X 100 % = 99.87% 115478

l. OEE



OEE = 94.49 % x 97.50 % x 99.87 % = 92.01%

Juli

Tabel 4.12 Rekapan data laporan produksi bulan Juli



ITEM JULY

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR

Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 10 10 10 2 19 51 Shift 1 Normal 240 975 1030 945 725 3915 O/ T 0 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 0 60 0 330 395 785 O/ T 0 210 0 210 0 420 Total available time (mnt) 240 1245 1030 1485 1120 5120

43

Breafing 10 0 30 20 10 70 Daily check machine + APD 5 5 20 20 15 65 Setting die 15 55 25 75 0 170 Pair RM coil & set up 25 135 95 130 135 520 5 R activity 5 10 5 40 5 65 Check Sheet Parameter Setting 3 13 9 20 6 51 Check QC line (Trial Process ) 5 15 15 30 10 75 Left line 0 0 0 0 0 0 Planned Down time (mnt) 68 233 199 335 181 1016 Trouble die 0 0 0 0 45 45 Trouble machine 0 0 40 0 0 40 Waiting forklift 0 0 0 5 0 5 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 25 0 20 9 54 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 0 25 40 25 54 144








g. Loading time



h. Operating time



i. Availability


Availability rate = 3960 X 100 % = 96.49%

4104

44

j. Performance rate



k. Quality rate


Quality rate = 117111 - 51 X 100 % = 99.96% 117111

l. OEE



OEE = 96.49 % x 98.58 % x 99.96 % = 95.08%

Agustus

Tabel 4.13 Rekapan data laporan produksi bulan Agustus



ITEM AUGUST

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR


45









g. Loading time



h. Operating time



i. Availability



4024

46

j. Performance rate



k. Quality rate


Quality rate = 114918 - 41 X 100 % = 99.96% 114918

l. OEE



OEE = 96.97 % x 98.17 % x 99.96 % = 95.16%

September

Tabel 4.14 Rekapan data laporan produksi bulan September



ITEM SEPTEMBER

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR


47









g. Loading time



h. Operating time



i. Availability


Availability rate = 2079 X 100 % = 100%

2079

48

j. Performance rate



k. Quality rate


Quality rate = 61708 - 24 X 100 % = 99.96% 61708

l. OEE



OEE = 100 % x 98.94 % x 99.96 % = 98.90%

Oktober

Tabel 4.15 Rekapan data laporan produksi bulan Oktober



ITEM OCTOBER

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR


49









g. Loading time



h. Operating time



i. Availability



4111

50

j. Performance rate



k. Quality rate


Quality rate = 120278 - 0 X 100 % = 100% 120278

l. OEE



OEE = 97.42 % x 100.11 % x 100 % = 97.53%

November

Tabel 4.16 Rekapan data laporan produksi bulan November



ITEM NOVEMBER

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR


51









g. Loading time



h. Operating time



i. Availability



3954

52

j. Performance rate



k. Quality rate


Quality rate = 116419 - 20 X 100 % = 99.98% 116419

l. OEE



OEE = 97.50 % x 100.66% x 99.98 % = 98.13%

Desember

Tabel 4.17 Rekapan data laporan produksi bulan Desember



ITEM DECEMBER

TOTAL Week 1

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5


SCRAP


REPAIR


53









g. Loading time



h. Operating time



i. Availability



3451

54

j. Performance rate



k. Quality rate


Quality rate = 101928 - 0 X 100 % = 100% 101928

l. OEE



OEE = 97.22 % x 101.27% x 100% = 98.45%

4.6.2.Hasil Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan

Dari hasil perhitungan nilai OEE setelah perbaikan dan implementasi diatas, maka

didapatkan hasil yang dapat dicapai adalah sebagai berikut:

98.45%98.13%97.53%98.90%95.16%95.08%92.01%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Juni

Juli

Agustus

September

Oktobe

r

November

Desember

QualityPerformanceAvailabilityOEE

Gambar 4.13 Grafik nilai OEE setelah dilakukan perbaikan dan implementasi

Berdasarkan gambar 4.13 dapat dilihat terjadi kenaikan nilai OEE pada periode bulan

Juni-Desember 2010 yaitu masing-masing Juni 92.01%, Juli 95.08%, Agustus

95.16%, September 98.90%, Oktober 97.53%, November 98.13% dan Desember

98.45%. Nilai OEE setelah perbaikan mempunyai nilai rata-rata 96.46% dan nilai

55

tertinggi terjadi pada bulan September yaitu 98.90%. Nilai tersebut menunjukkan

bahwa performansi proses/ peralatan produksi paling efektif yang terjadi setelah

perbaikan adalah di bulan September. Tingginya nilai OEE tersebut didukung oleh

besarnya nilai availability dan performance serta quality pada bulan yang

bersangkutan yaitu dengan nilai masing-masingnya berturut-turut 99.96%, 98.94%,

dan 100%.

Perbandingan nilai rata-rata OEE sebelum dan sesudah perbaikan ditunjukkan oleh

gambar dibawah ini:

76.16%

96.46%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Janu

ari

Februa

ri

Maret

OEE Sebelum

April

Mei Juni Ju

li

Agustu

s

Septem

ber

Oktobe

r

Novembe

r

Desembe

r

OEE Setelah

OEE SebelumOEE Setelah

Gambar 4.14 Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Dari gambar 4.14 dapat diketahui nilai rata-rata OEE sebelum perbaikan adalah

76.16%. Nilai tersebut merupakan nilai rata-rata yang diambil dari nilai OEE pada

bulan Januari, Februari dan Maret. Perbaikan dilakukan pada bulan April dan Mei

sehingga terjadi peningkatan nilai rata-rata OEE sebesar 20.30% yaitu dari 76.16%

menjadi 96.46%. Nilai rata-rata OEE setelah perbaikan tersebut diperoleh dari nilai

OEE pada periode Juni hingga Desember. Peningkatan nilai OEE tersebut

menunjukkan bahwa perbaikan yang dilakukan pada departemen produksi PT. Jaya

Pandu Nusantara ini mampu untuk meningkatkan efektivitas mesin/ peralatan yang

digunakan.

56

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1.Simpulan

Simpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Dengan mengetahui kinerja proses produksi Plate 28D melalui perhitungan

nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) di PT. Jaya Pandu Nusantara

maka dapat diketahui dan diambil simpulan sebagai berikut :

a. Tingkat nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada periode

bulan Januari-Maret 2010 masing-masing 75.23%, 77.83% dan

75.42%. Nilai ini masih berada dibawah target yang diinginkan oleh

customer (yaitu sebesar 85% yang mengacu kepada Japan Institute Of

Plant Maintenace For Performance Ratio).

b. Faktor trouble machine merupakan faktor terbesar yang menyebabkan

produktivitas menjadi rendah dan menyebabkan rendahnya nilai

Overall Equipment Effectiveness (OEE). Persentase faktor Trouble

machine ini sebesar 43% dari total faktor masalah produksi yang

terjadi pada periode bulan Januari-Maret 2010.

2. Perbaikan dan implementasi yang dihasilkan dari analisis diagram tulang ikan

(cause and effect diagram) terhadap faktor masalah produksi yang terjadi,

maka didapatkan hasil perbaikan pencapaian nilai Overall Equipment

Effectiveness (OEE) periode bulan Juni-Desember 2010 dengan rata-rata nilai

yaitu sebesar 96.46% dan terjadi kenaikan sebesar 20.30%.

5.2.Saran

Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan bermanfaat bagi

perusahaan berdasarkan hasil penelitian ini adalah :

1. Dapat mengaplikasikan metode perhitungan OEE pada setiap kinerja proses/

peralatan senantiasa dilakukan, sehingga diperoleh informasi yang

57

representatif untuk pemeliharaan dan perbaikan secara terus menerus dalam

upaya peningkatan efektivitas dan produktivitas.

2. Melakukan pelatihan kepada setiap operator agar dapat meningkatkan

kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang

ditemukan dalam proses produksi di lapangan terutama pada bagian Stamping

line yang menjadi bagian utama kegiatan produksi perusahaan.

5.3.Studi lanjut

Studi lanjutan untuk peningkatan produktivitas bagian stamping departemen produksi

di PT. Jaya Pandu Nusantara sebaiknya juga mempertimbangkan part selain Plate

28D sehinggga dapat menjadi pertimbangan bagi perbaikan kinerja proses produksi

secara keseluruhan.

58

DAFTAR PUSTAKA

Davis, R. K., Productivity Improvement Through TPM : The Philosophy and Aplication of Total Productive Maintenance, Englewood Cliffs: Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, 1995. Jha, S. et. al., The Dynamic of Continuous Improvement : Aligning Organizational Attributes and Activities for Quality and Productivity, International Journal of Quality Science Vol.1 No.1, University of Waterloo, Canada, 1996. Kuswadi, and Mutiara, E., Delapan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk Peningkatan Mutu Berbasis Komputer, Elex Media Komputindo, Jakarta, 2004. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press Inc., Portland, 1988, pp. 21. Sinha, P. K., Manufacturing and Operation Management, Nirali Prakashan, Pune, 2008, pp. 6.29. Suhendra, Robby and Betranis, Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Manufaktur Pada Lini Produksi, Jurnal Teknik Industri Vol. 7 No.2, Universitas Indonesia, Jakarta, 2005. Vorne, I., The Fast Guide to OEE, Vorne Industri Inc., Itasca, 2002. Wireman, T., Total Productive Maintenance (2nd edition), Industrial Press, Inc., New York, 2004.

59

LAMPIRAN

60

LAMPIRAN 1

Picture of Equipments

61

Mesin Press Feeder Coil

Dies Produk Strip lay out

Produk Plate 28D

62

LAMPIRAN 2

Form Standar Instruksi Kerja Plate 28D

63

Documents

ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MELALUI …