ANALISIS PERUBAHAN METODE PRODUKSI HANGER …

i

ANALISIS PERUBAHAN METODE PRODUKSI

HANGER CONNECTOR PADA MESIN PRESS

DI PT TOSO INDUSTRY INDONESIA

oleh

Umar Syarif

NIM : 004200800089

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2016

ii

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Analisis Perubahan Metode Produksi Hanger

Connector pada Mesin Press di PT Toso Industry Indonesia” yang

disusun dan diajukan oleh Umar Syarif sebagai salah satu

persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas

Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah

skripsi. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk

maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 31 Januari 2016

Ir. Hery Hamdi Azwir. MT.

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul“Analisis Perubahan

Metode Produksi Hanger Connector pada Mesin Press di PT Toso

Industry Indonesia”adalah hasil dari pengetahuan terbaik Saya dan

belum pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik

sebagian maupun secara keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, 31 January 2016

Umar Syarif

iv

ANALISIS PERUBAHAN METODE PRODUKSI

HANGER CONNECTOR PADA MESIN PRESS

DI PT TOSO INDUSTRY INDONESIA

(Studi Kasus di PT. Toso Industry Indonesia)

Oleh

Umar Syarif

NIM. 004200800089

Disetujui oleh,

Ir. Hery Hamdi Azwir, M T.

Pembimbing Skripsi

Ir. Andira Taslim, M T.

Ketua Program Study Teknik Industry

v

ABSTRAK

Penelitian ini dilatar belakangi oleh permasalahan kurang maximalnya proses

pembuatan salah satu produk yang ada di PT Toso Industry Indonesia yaitu

Hanger connector. Hanger Connector adalah merupakan bagian komponen rail

gorden yang berfungsi untuk menghubungkan rail dengan adjuster hanger yang

menempel pada flapon. Hanger connector ini terdiri dari dua part yaitu hanger

connector body dan Hanger connector nut.

Hanger connector dibuat melalui lima tahapan proses dengan menggunakan dies

manual dan beberapa mesin press. Penggunaan dies manual ini kurang efektif dan

efisien sehingga hasil yang didapat juga kurang produktif. Untuk meningkatkan

produktifitas dan efisiensi maka perlu adanya improvement yaitu mengubah

proses dari menggunakan dies manual menjadi dies semi progressive atau full

progressive.

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode QCC yang

didalamnya terdapat diagram fishbone. Dari diagram fishbone ini analisa

penelitian dilakukan dengan melihat 5 unsur yang ada yaitu man, material,

metode, mesin dan environment ( lingkungan ). Dari lima unsur tersebut dipilih

masalah yang dianggap paling dominan yaitu metode. Perbaikan dilakukan

dengan mendesain dies progressive untuk pembuatan hanger connector tersebut.

Peningkatan hasil yang dicapai diperkirakan dapat mencapai 299%. Adapun

penghitungannya berdasarkan pada standar penggunaan dies progressive yang

ada.

Kata kunci : Hanger Connector, Hanger Connector Body, Hanger Connector Nut,

Dies Manual, Dies Semi Progressive, Dies Progressive, QCC, Diagram Fishbond.

vi

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat, taufik, dan hidayah-Nya sehingga saya dapat

menyelesaikan skripsi ini dengan judul “Analisis Perubahan Metode Produksi

Hanger Connector pada Mesin Press di PT Toso Industry Indonesia. “

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada berbagai pihak yang telah berkontribusi membantu selesainya penulisan

ini,antara lain :

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir.MT selaku dosen pembimbing yang senantiasa

memberikan motivasi untuk penyelesaian skripsi ini.

2. Dekan Fakultas Teknik Industri President University.

3. PT Toso Industry Indonesia yang telah memberikan kesempatan kepada

saya untuk melakukan penelitian ini.

4. Keluarga yang telah memberikan motivasi penyelesaian skripsi ini.

5. Mahasiswa dan rekan sejawat di Universitas Presiden angkatan 2008.

6. Bp.Ir. Indra Gunawan MSi. Selaku General Manager PT Toso Industry

Indonesia.

7. Bp. Pujianto. ST Selaku Production Manager PT Toso Industry Indonesia.

Penulis telah berusaha melakukan penelitian dan menyusun skripsi ini dengan

sebaik-baiknya, tetapi penulis juga menyadari bahwa tak ada gading yang tak

retak. Oleh karena itu, saran dan kritik yang bersifat konstruktif sangat diharapkan

dari semua pihak yang kompeten untuk perbaikan skripsi ini sehingga dapat

melahirkan karya tulis yang lebih baik.

Cikarang, Januari 2016

Penulis

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ....................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... iii

ANALISIS PERUBAHAN METODE PRODUKSI ............................................. iv

ABSTRAK ............................................................................................................... v

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... x

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii

DAFTAR ISTILAH ............................................................................................. xiii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1. Latar Belakang..............................................................................................1

1.2. Perumusan Masalah......................................................................................2

1.3. Tujuan Penelitian.......................................................................... ............... 2

1.4. Batasan Penelitian........................................................................................2

1.5. Sistematika Penulisan .................................................................................. 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .............................................................................. 5

2.1. QCC ( Quality Control Circle ) / Gugus Kendali Mutu ............................... 5

2.2. Produksi.......................................................................... .............................. 7

2.3. Kapasitas Produksi.......................................................................................7

2.4. Kualitas Produk ...........................................................................................8

2.5. Produk .......................................................................................................10

2.6. Produktifitas...............................................................................................11

2.7. Improvement..............................................................................................13

viii

BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................... 14

3.1. Kerangka Penelitian ................................................................................... 14

3.2. Studi Awal ( Observasi ) ............................................................................ 15

3.3. Identifikasi Masalah ................................................................................... 16

3.4. Studi Literatur....................... ..................................................................... 16

3.5. Pengumpulan Data ................................................................................... 17

3.6. Analysis Perbaikan .................................................................................. 17

3.6.1. Analisa Penyebab..............................................................................19

3.6.2. Menentukan Penyebab Dominan......................................................19

3.6.3. Menyusun Rencana Perbaikan..........................................................20

3.6.4. Melaksanakan Perbaikan...................................................................20

3.6.5. Meneliti Hasil....................................................................................20

3.6.6. Membuat Standar..............................................................................20

3.6.7. Menentukan Rencana Berikut...........................................................21

3.7. Kesimpulan dan Saran ............................................................................... 21

BAB IV DATA DAN ANALISIS ......................................................................... 22

4.1.Hanger Connector.......................................................... .............................. 22

4.2. Proses Pembuatan Hanger Connector ........................................................ 24

4.2.1. Data Pembuatan Hanger Connector Nut Proses Blanking................26

4.2.2. Data pembuatan Hanger Connector Nut proses Pierching................26

4.2.3. Data pembuatan Hanger Connector Body Blanking Proses.............27

4.2.4. Data pembuatan Hanger Connector body Pierching Proses..............28

4.2.5. Data pembuatan Hanger Connector Body Bending Proses..............29

4.3. Data Produk NG.........................................................................................30

4.4. Analisa Masalah.........................................................................................31

ix

4.4.1. Analisa sebab akibat..........................................................................32

4.4.2. Menentukan penyebab dominan.......................................................42

4.5. Menyusun Rencana Perbaikan ................................................................... 44

4.5.1. Melakukan Perbaikan ....................................................................... 44

4.5.2. Perbaikan menggunakan dies manual, Design dies kurang maximal

dan banyak pergantian dies...............................................................45

4.5.3. Proses Pembuatan Dies ( Tooling ) Hanger Connector .................... 46

4.6. Biaya Pembuatan Hanger Connector ......................................................... 61

4.7. Biaya Pembuatan Dies ............................................................................... 61

4.8. Analisa Hasil Akhir...... ............................................................................. 63

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 68

5.1. Kesimpulan............................................................................ .................... 68

5.2. Saran............................................................ .............................................. 68

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 69

LAMPIRAN ........................................................................................................... 70

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1. Diagram Alur Penelitian ............................................................... 14

Gambar 3-2. Langkah Langkah QCC ............................................................... 18

Gambar 3-3. Bagan PDCA .................................................................................. 19

Gambar 4.1. Fungsi Hanger Connector .............................................................. 22

Gambar 4.2. Photo Penggunaan Hanger Connector ......................................... 23

Gambar 4.3. Hanger Connector Nut ................................................................... 23

Gambar 4.4. Hanger Connector Body ................................................................. 24

Gambar 4.5. Diagram Alur Pembuatan Hanger Connector ............................ 25

Gambar 4.6. Diagram Fishbond Masalah Hanger Connector .......................... 31

Gambar 4.7. Dies Proses Hanger Connector Blank & Piercing ........................ 36

Gambar 4.8. Dies Proses Hanger Connector ...................................................... 38

Gambar 4.9. Luas Area Hanger Connector ........................................................ 39

Gambar 4.10. Material Hanger Connector Nut ................................................. 39

Gambar 4.11. Luas Area Hanger Connector Body ........................................... 40

Gambar 4.12. Material Hanger Connector Body ............................................... 40

Gambar 4.13. Lay out Lokasi Proses Stamping ................................................ 42

Gambar 4.14. Diagram Pareto Penyebab Dominan .......................................... 43

Gambar 4.15. Lay Out Proses Hanger Connector Progressive .......................... 45

Gambar 4.16. Rancangan Dies Progressive Hanger Connector........................ 46

Gambar 4.17. Lay out Proses Hanger Connector Model Progressive ............... 47

Gambar 4.18. Clearance antara Punch dan Die ................................................ 48

Gambar 4.19. Bolster dan Slide Mesin Press ...................................................... 50

Gambar 4.20. Dies Pandangan Depan dan Samping ........................................ 50

Gambar 4.21. Komponen Komponen Dies ........................................................ 51

Gambar 4.22. Komponen Dies Bagian Bawah .................................................. 51

Gambar 4.23. Komponen Dies Bagian Atas ...................................................... 52

Gambar 4 24. Komponen Special ....................................................................... 52

Gambar 4.25. Lay Out Penghitungan Tonnage ................................................. 55

Gambar 4.26. Grafik perbandingan Hasil sebelum dan sesudah perbaikan . 67

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Data Produksi Hanger Connector Nut Proses Blank ....................... 26

Tabel 4.2. Data Produksi Hanger Connector Proses Pierching ........................ 27

Tabel 4.3. Total Waktu Produksi Hanger Connector Nut ................................. 27

Tabel 4.4. Waktu Proses Hanger Connector Body Proses Blanking ................ 28

Tabel 4.5. Waktu Produksi Hanger Connector Body Proses Piercing ............. 28

Tabel 4.6. Waktu Produksi Hanger Connector Body Proses Bending ............. 29

Tabel 4.7. Total Waktu Produksi Hanger Connector Body Semua Proses ..... 29

Tabel 4.8 Total Produksi Hanger Connector Nut & Body ............................... 30

Tabel 4.9. Data NG Produk Hanger Connector .................................................. 31

Tabel 4.10. Urutan Proses Pembuatan Hanger Connector ............................... 34

Tabel 4.11. Proses Pembuatan Hanger Connector Dengan Dies Manual ........ 35

Tabel 4.12. Kelemahan Dies Manual .................................................................. 37

Tabel 4.13. Pemakaian Material Hanger Connector Nut .................................. 40

Tabel 4.14. Pemakaian Material Hanger Connector Body .............................. 41

Tabel 4.15. Data Penyebab Dominan ................................................................. 43

Tabel 4.16. Rencana Perbaikan .......................................................................... 44

Tabel 4.17. Standar Clearance ( Gap Material ) ............................................... 49

Tabel 4.18. Daftar Komponen Dies Hanger Connector ................................... 53

Tabel 4.19. Penggunaan Mesin press .................................................................. 54

Tabel 4.20. Perhitungan Tonnage Langkah Pertama ....................................... 57

Tabel 4.21. Perhitungan Total Tonnage yang diperlukan ............................... 60

Tabel 4.22. Standar Biaya pembuatan produk ................................................. 61

Tabel 4.23. Biaya pembuatan dies ...................................................................... 62

Tabel 4.24. Tabel Standar Dies Full Progressive Mesin 60 Ton....................... 63

Tabel 4.25. Standar Dies Semi Progressive ........................................................ 64

Tabel 4.26. Break Even Point Hanger Connector ............................................. 66

Tabel 4.27. Perbandingan Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan ................. 67

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 5-1.Standar Dies Manual....………….……………………………….......70

Lampiran 5-2.Standar Dies Manual 2.……………..………………………………..70

Lampiran 5-3.Standart Manual Dies 3.……………………………………..………..71

Lampiran 5-4.Standar Progressive Dies 1.………………………………….……….71

Lampiran 5-5.Standar Progressive Dies 2.………………………….…..………..….71

Lampiran 5-6.Standar Progressive Dies 3.………..…………….……………..........71

Lampiran 5-7.Standar Semi Progressive Dies.………….……..………….…………71

xiii

DAFTAR ISTILAH

Proses Stamping : Adalah salah satu bagian dari proses produksi yang

di dalam proses pembuatannya menggunakan sheet

metal sebagai material, Mesin Press dan dies sebagai

alat untuk membentuk sheet metal tersebut sesuai

dengan bentuk yang diinginkan.

Proses Injection : Adalah salah satu bagian dari proses produksi yang

di dalam proses pembuatannya menggunakan plastic

atau resin sebagai material sehingga bisa dicetak se

suai bentuk yang dinginkan dengan bantuan mesin

Injection dan mold sebagai alat untuk mencetaknya.

Proses Forming : Adalah salah satu bagian dari proses produksi yang

di dalam proses pembuatannya menggunakan sheet

metal gulungan ( Coil ) sebagai material sehingga

bisa dicetak sesuai bentuk yang dinginkan secara

terus menerus dengan bantuan mesin forming dan

roll sebagai alat untuk membentuknya.

Dies : Dies adalah suatu alat perkakas tekan yang di

gunakan untuk memotong atau membentuk suatu

sheet metal atau plat lembaran sesuai dengan bentuk

yang diinginkan. Dalam operasionalnya, dies ini

digerakkan oleh mesin press, apakah mechanical

press machine atau hydraulics press machine.

Dies Manual : Manual Dies adalah dies konstruksi yang mempunyai

sebuah proses pada dieset nya, dan hanya bisa

menghasilkan sebuah part dalam sekali stroke.

Dies Progressive : Konstruksi yang menggunakan banyak proses atau

multiple station yang saling berhubungan yang

berasal dari material yang sama. Pada progressive

dies umumnya menggunakan coil ( steel sheet

gulungan ) dan coil feeder sebagai penggerak coil

secara otomatis.

xiv

Dies Semi Progressive : Konstruksi dies yang menggunakan banyak proses

atau multiple station yang saling berhubungan yang

berasal dari material yang sama. Pada semi

progressive dies umumnya menggunakan material

lembaran atau coil namun tidak menggunakan coil

feeder sebagai penggerak coil secara otomatis.

Marking : Marking atau kadang kadang disebut proses Coining

adalah proses pembuatan symbol atau tanda atau

bentuk lainnya.

Bending : Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil

dari penekukan ini berupa garis sesuai bentuk bentuk

sudut yang diinginkan.

Separating : Adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua

bagian dari lay out pada proses stamping yang mana

sisa potongannya tidak berguna atau dianggap scrap.

Blanking : Adalah proses pemotongan material pada proses

stamping yang mana sisa potongannya tidak berguna

atau dianggap scrap.

Notching : Adalah proses pemotongan pada pinggir material

atau part, biasanya terdapat pada progressive dies

proses. Dengan pemotongan ini part berangsur akan

terbentuk walaupun masih menempel pada lay out.

Dies Tonnage : Adalah daya tekan yang diperlukan dies untuk mem

bentuk sheet metal menjadi produk sesuai bentuk

yang diinginkan.

Stroke : Adalah jumlah hasil produksi dalam satuan waktu

dalam mesin press.

1

BAB I

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT Toso Industry Indonesia merupakan salah satu perusahaan Jepang yang ada di

Indonesia yang memproduksi produk yang bernama Rail Gordyn dan Interior

Blind yang mana dalam produk rail gordyn dan Interior Blind ini terdiri dari

bermacam macam bagian atau part seperti Bracket, Roller, Rail dan lain lain.

Salah satu bagian produk yang dibuat adalah Hanger Connector.

Proses produksi yang ada di perusahaan ini antara lain Proses Injection, Proses

Stamping ( Press ), Proses Forming dan Proses Assembling. Hanger Connector

merupakan salah satu produk yang dibuat dengan menggunakan proses stamping (

Press ) dengan menggunakan tooling yang bernama dies.

Dies yang ada di perusahaan ini terdiri dari dua jenis yaitu dies manual dan dies

progressive dan untuk Hanger connector ini proses pembuatannya menggunakan

dies manual. Produk Hanger Connector terdiri dari Hanger Connector Nut dan

Hanger Connector Body. Proses pembuatan Hanger ConnectorNut sendiri terdiri

dari dua proses yaitu Blanking proses dan Pierching proses sedangkan Hanger

Connector Body terdiri dari tiga proses yaitu Blanking proses, Pierching proses

dan Bending Proses. Jadi total proses yang digunakan untuk membuat Hanger

Connector ada lima proses.

Adapun permasalahan yang dihadapi dalam pembuatan produk ini adalah :

Banyaknya proses yang digunakan dalam membuat produk ini yang

menyebabkan banyaknya penggunaan mesin, material, tenaga ( man power ),

yang semuanya berujung pada meningkatnya biaya produksi.

Dengan banyaknya proses yang digunakan akan sangat berpengaruh terhadap

qualitas dan quantitas yang dihasilkan, Kondisi saat ini 1 jam proses produksi

hanya mampu menghasilkan 334 set Hanger Connector, dengan prosentase

2

produk NG nya sebesar 0,42 %. Untuk mendapatkan hasil diatas juga harus

menggunakan dies yang cukup banyak dengan proses manual pula.

Dies yang digunakan saat ini ada sebanyak empat dies. Dengan empat dies ini

tentunya membutuhkan tempat, Biaya perawatan dan lain lain yang lebih besar.

Hal tersebut diatas tentunya akan sangat mempengaruhi upaya PT Toso Industry

Indonesia dalam usaha meningkatkan produktivitas dan efisiensi dalam setiap

proses produksinya guna mencapai keuntungan yang maximal.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian diatas masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah

Bagaimana metode atau cara untuk mengurangi proses yang dilakukan dalam

pembuatan Hanger Connector sehingga proses pembuatannya dapat lebih simple

dan dapat meningkatkan produktivitas, efisiensi dan kualitas yang

berkesinambungan?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan dalam skripsi ini adalah:

1. Menganalisis penyebab penyebab terjadinya in efisiensi yang ada.

2. Merancang rencana rencana perbaikan untuk mengurangi pemborosan dan

peningkatan produktivitas.

3. Mengusulkan implementasi hasil penelitian kepada perusahaan.

1.4. Batasan Penelitian

Batasan batasan masalah yang dipergunakan dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut :

1. Penelitian ini dibatasi hanya sampai pada konsep pembuatan dies atau tooling

saja tidak sampai pada pembuatan tooling secara aktual mengingat kondisi

waktu yang tidak memungkinkan.

2. Penelitian dilakukan hanya sampai pada penghitungan biaya proses produksi

Hanger Connector dan pembuatan dies baru saja sebagai bahan pembanding

dilakukannya improvement.

3

3. Penelitian dilakukan selama enam bulan. Terhitung dari bulan Januari 2015

sampai bulan Juni 2015.

4. Penelitian ini hanya sampai pada half finish goods ( Produk setengah jadi )

yaitu sampai proses press atau stamping saja, tidak sampai proses taping,

plating dan packing.

1.5. Sistematika Penulisan

Penyajian dan pembahasan penelitian ini adalah sebagai berikut:

Bab I. Pendahuluan

Dalam bab ini dijelaskan beberapa hal pokok tentang penelitian yang

dilakukan yaitu latar belakang, tujuan, perumusan masalah, manfaat,

batasan dan sistematika penulisan.

Bab II. Tinjauan Pustaka

Bab ini menjelaskan teori teori yang mendukung penelitian ini dan

rencana pemecahan masalah yang akan dilakukan. Teori teori

tersebut meliputi masalah kualitas, metode QCC ( Quality Control

Circle ) berupa Delapan Langkah Perbaikan Kualitas dan Seven

Tools.

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini membahas tentang langkah langkah penelitian yang

dilakukan, dengan pemecahan masalah yang digunakan mulai dari

pengamatan sampai pengolahan data, sehingga tujuan yang hendak

dicapai dalam penelitian ini dapat terwujud.

Bab IV Data dan Analisis

Bab ini menjelaskan tentang data produk, proses pembuatannya dan

masalah masalah yang ada yang menjadi penyebab terjadinya in

efisiensi. Dalam bab ini juga dibahas langkah langkah perbaikannya

dan hasil yang didapat setelah perbaikan. Adapun metode yang

dilakukan dalam data dan analisis ini menggunakan metode QCC

4

( Quality Control Circle ) yang didalamnya terdapat penggunaan

diagram tulang ikan atau fish bond diagram.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan dari hasil yang didapat setelah langkah

perbaikan dilakukan atau perbandingan hasil sebelum dan sesudah

dilakukannya penelitian. serta saran saran sebagai pertimbangan

perusahaan untuk menentukan kebijakan selanjutnya.

5

BAB II

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. QCC ( Quality Control Circle ) / Gugus Kendali Mutu

QCC ( Quality Control Circle ) di Indonesia lebih dikenal dengan nama Gugus

Kendali Mutu.dalam perkembangannya kita dapat menemukan berbagai cara

orang mendifinisikannya. Sebelum perang dunia kedua Jepang dikenal dengan

negara produsen barang murahan yang mudah dan cepat rusak. Hal ini disebabkan

oleh belum adanya kendali mutu yang modern di Jepang pada waktu itu.

Pengendalian mutu modern baru dikenal setelah perang dunia ke dua, yaitu

dengan diperkenalkannya Pengendalian Mutu secara Statistik ( Statistical Quality

Control ).

Pada tahun 1949 suatu Kelompok Riset Kendali Mutu ( Quality Control

ResearchGroup ) dan JUSE ( Union of Japanese Scientist and Enginer )

mendirikan suatu riset kendali mutu ( Quality Control Research Group ), dengan

ini maka meratakan jalan bagi pendidikan kendali mutu dan Penyebaran serta

prakteknya di Jepang. Dengan menyadari bahwa barang yang bermutu tinggi tidak

dapat diproduksi tanpa keterlibatan para pekerja, pramuniaga, mandor dan

supervisor, maka Kelompok Riset Kendali Mutu langsung menyediakan pelatihan

Kendali Mutu bagi tenaga garis depan tersebut.

Bersamaan dengan itu JUSE mengundang Dr, W.E. Deming dan Dr, J.M. Juran

untuk mengunjungi Jepang dan memberi kuliah tentang metodologi kendali mutu.

Betapa bernilainya bahan pelajaran yang berasal dari Amerika tersebut, namun

materinya tidak ditelan semua secara mentah begitu saja, akan tetapi bahan

pelajaran itu disesuaikan dengan latar belakang kondisi sosial bangsa Jepang dan

kondisi lingkungan lainnya. Kemudian disosialisasikan agar seluruh tenaga kerja

Jepang menjadi sadar akan pentingnya Pengendalian Mutu ( Pengendalian Mutu

Conscious). Pada tahun 1956, media siaran radio dan televisi dimobilisasikan

untuk upaya pendidikan ini. Kemudian pada tahun 1960 diterbitkan buku : “Buku

Pelajaran Kendali Mutu Bagi Para Mandor “ (QC Texbook For Foreman). Dalam

6

bulan April 1962, dimulailah penerbitan bulanan FQC tersebut. Sejak bulan

September 1983, sirkulasi majalah ini telah mencapai 150.000 eksemplar dan

FQC telah menjadi salah satu tulang punggung di dalam pendidikan lintas batas

(cross education).

Pada saat diadakan inagurasi majalah FQC, para staf redaksinya dianjurkan untuk

membentuk kelompok kecil di lingkungan kerja masingmasing. Sejak saat itulah

lahirlah Gugus Kendali Mutu atau Quality Control Circle di Jepang. Ketika FQC

menyarankan pembentukan Gugus Kendali Mutu, maka FQC mencanangkan dua

sasaran bagi gugus-gugus ini, yaitu membaca dan mempelajari bersama majalah

FQC, serta mencari dan memecahkan masalah (Trouble Shooting) di tempat kerja

demi peningkatan kendali proses.

Pada waktu yang bersamaan, kendali mutu tumbuh dari Pengendalian Mutu

Statistikal menjadi Total Quality Control (TQC) atau Pengendalian Mutu Terpadu

(PMT) dan Company Wide Quality Control (CWQC) atau Pengendalian Mutu

Perusahaan (PMP) gaya Jepang.

Menurut ( Kaoru Ishikawa , 1989 ) dalam bukunya “ Gugus Kendali Mutu dalam

Realita “ Gugus kendali mutu adalah sekelompok kecil orang yang secara

sukarela ( Jishuteki ) tidak terikat dan atas inisiatif sendiri secara otonom dan

seterusnya menyelenggarakan kegiatan kendali mutu dalam suatu lingkungan

kerja.

Menurut ( Dewar, 1980 ) gugus kendali mutu didefinisikan sekelompok orang

yang secara sukarela bertemu secara teratur untuk mengidentifikasikan,

mengawasi dan memecahkan pengendalian kualitas dan masalah lainnya dibidang

mereka.

Menurut (Wahyudi, Suryohadi, dan Sudarsa ,1984)dalam bukunya “Manajemen

Quality Control Circle” telah merumuskan bahwa Gugus Kendali Mutu adalah

Sekelompok karyawan yang berjumlah antara 5 sampai 10 orang dari bidang

tugas yang sama atau kurang lebih sama, di mana mereka mengadakan pertemuan

secara berkala, dalam waktu tertentu untuk mengenal bidang masalah yang ada

7

dalam bidang tugas mereka, mempelajari dan menganalisis masalah tersebut

untuk menemukan faktor-faktor penyebabnya yang dominan, mencari alternatif

atau pemilihan pemecahan masalah tersebut, mengajukan usulan pemecahan

masalah kepada atasannya untuk hal-hal yang berada di luar wewenangnya”.

2.2. Produksi

Untuk memenuhi kebutuhan yang beraneka ragam, manusia memerlukan barang

dan jasa. Suatu kegiatan yang menghasilkan barang dan jasa disebut produksi.

Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu

barang dan jasa.

Menurut Magfuri (1987), Produksi adalah mengubah barang agar mempunyai

kegunaan untuk memenuhi kebutuhan manusia. Produksi merupakan segala

kegiatan untuk menciptakan atau menambah guna atas suatu benda yang

ditunjukkan untuk memuaskan orang lain melalui pertukaran.

Menurut Heizer dan Render (2005), Produksi adalah proses penciptaan barang

dan jasa. Barang dan jasa yang di produksi adalah untuk memenuhi kebutuhan

manusia. Kegiatan produksi membutuhkan faktor-faktor produksi seperti sumber

alam, tanaga kerja, modal dan teknologi. Pada hakekatnya produksi merupakan

pencipta atau penambahan faedah atau bentuk, waktu dan tempat atas faktor-

faktor produksi sehingga lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia. Pengertian

produksi secara luas luas adalah usaha atau kegiatan yang dilakukan yang dapat

menimbulkan kegunaan dari suatu barang dan jasa untuk memenuhi kebutuhan

orang banyak.

2.3.Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi adalah suatu tingkat ketika sistem produksi ( pekerja, mesin,

work center, departemen, pabrik) dapat diproduksi atau berjalan. Hal ini berkaitan

dengan unit output yang dihasilkan per unit waktu. (Smith B. Spencer, Computer

Based Production and Inventory Control, Hal. 281).

8

Sedangkan definisi kapasitas produksi menurut Gaspersz adalah tingkat output

yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk, product mix, tenaga kerja, dan

peralatan yang ada sekarang. Sebagai tambahan, Kapasitas adalah jumlah output

(produk) maksimum yang dapat dihasilkan suatu fasilitas dalam selang waktu

tertentu.

Pengertian ini harus dilihat dari tiga perspektif agar lebih jelas, tiga pandangan

atau perspektif tersebut adalah sebagai berikut:

1. Kapasitas desain.

Menunjukkan output maksimum pada kondisi ideal (tidak ada konflik

schedule, tidak ada produk rusak/cacat, maintenance hanya yang rutin dan

sebagainya).

2. Kapasitas efektif

Menunjukkan output maksimum pada tingkat operasi tertentu, umumnya

kapasitas efektif lebih rendah dari kapasitas desain.

3. Kapasitas aktual

Menunjukkan output nyata yang bisa dihasilkan oleh fasilitas.Kapasitas aktual

harus diusahakan sama dengan kapasitas efektif.

2.4. Kualitas Produk

Menurut ( Kotler ,2000 ) yang diterjemahkan oleh Hendra Teguh dan Rony A

Rusli mengatakan bahwa kualitas produk adalah ciri suatu produk secara

keseluruhan yang berpengaruh pada kemampuan untuk memuaskan kebutuhan

yang dinyatakan.

Menurut Fandy Tjiptono (2002) Kualitas mengandung banyak definisi dan makna,

setiap orang yang berbeda akan mengartikannya secara berlainan. Definisi yang

sering dijumpai dari orang-orang tersebut antara lain:

1. Kesesuaian dengan persyaratan atau tuntutan.

2. Kecocokan untuk pemakaian.

3. Perbaikan atau penyempurnaan berkelanjutan.

4. Bebas dari kerusakan atau cacat.

9

5. Pemenuhan kebutuhan pelanggan semenjak awal dan setiap saat.

6. Melakukan segala sesuatu secara benar semenjak awal

7. Sesuatu yang bisa membahagiakan pelanggan.

Menurut John Welch Jr yang dikutip ( Kotler, 2000 ) mutu merupakan jaminan

terbaik bagi kita atas kesetian pelanggan. Pertahan terkuat kita dalam menghadapi

persaingan asing dan satu satunya jalan menuju pertumbuhan dan pendapatan

yang langgeng.

Menurut American Soceity for Quality Control definisi mutu seperti yang

diungkapkan ( kotler, 2000 ) yaitu keseluruhan ciri serta sifat suatu produk atau

pelayanan yang bberpengaruh pada kemampuan untuk memuaskan kebutuhan

yang dinyatakan atau tersirat.

Menurut beberapa ahli yang lain, definisi kualitas adalah sebagai berikut :

1. Philip B Cosby.

Kualitas adalah kesesuaian terhadap persyaratan ( Conformance to requirement

of specification ). Seperti jam yang tahan air, Sepatu yang tahan lama.

Pendekatan Crosby adalah proses Top – Down.

2. W. Edward Deming.

Kualitas adalah pemecahan masalah untuk mencapai penyempurnaan terus

menerus. Pendekatan Deming adalah bottom – up.

3. Joseph M. Juran

Kualitas adalah kesesuaian dengan penggunaan ( Fitness for Use ), seperti

sepatu yang dirancang untuk olah raga, Pendekatan Juran adalah orientasi pada

pemenuhan harapan pelanggan

10

2.5. Produk

Banyak orang mendifinisikan bahwa produk adalah suatu barang atau jasa yang

dapat ditawarkan ke pasar untukdiperhatikan ,dimiliki, digunakan ,atau

dikonsumsi yang dapat memuaskan keinginan dan kebutuhan.

Produk adalah alat pemasaran yang paling mendasar. menurut Kotler dan

Amstrong (2001) menyatakan bahwa ”Produk adalah segala sesuatu yang dapat

ditawarkan ke pasar untuk diperhatikan, dimiliki, digunakan , atau dikonsumsi

yang dapat memuaskan keinginan dan kebutuhan. Produk mencakup objek fisik,

jasa, orang, tempat, organisasi dan gagasan.”

Pengertian produk menurut David W (2001), Produk adalah segala sesuatu yang

memilki nilai disuatu pasar sasaran dimana kemempuannya memberikan manfaat

dan kepuasan termasuk benda, jasa, organisasi, tempat, orang, ide. Dapat

disimpulkan bahwa produk adalah seperangkat atribut baik yang berwujud

maupun tidak berwujud yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

Klasifikasi produk menurut Fandy Tjiptono (2002) ada duakelompok:

1. Barang

Barang merupakan produk yang berwujud fisik, sehingga bisa dilihat, diraba,

disentuh, dipegang, dan perlakuan fisik lainnya.

a. Barang yang terpakai habis (non durable goods) atau tidak tahan lama

adalah barang berwujud biasanya habis dikonsumsi dalam satu atau

beberapa kali pemakaian. Dengan kata lain umur ekonomusnya dalam

kondisi pemakaian normal kurang dari satu tahun.

b. Barang tahan lama (durable goods) merupakan barang berwujud yang tidak

biasa bertahan sesuai umur ekonomisnya. Umumnya barang seperti ini

membutuhkan pelayanan yang lebih banyak, membutuhkan jaminan

/garansi tertentu dari penjualnya.

2. Jasa (service)

Jasa merupakan aktivitas, manfaat, atas kepuasan yang ditawarkan untuk dijual.

Contohnya bengkel reparasi, salon kecantikan, hotel dan lain-lain.

11

2.6. Produktifitas

Secara umum, produktifitas diartikan sebagai pengaruh antara hasil nyata maupun

fisik (barang-barang dan jasa) dengan masukan yang sebenarnya. Produktifitas

adalah ukuran efisiensi produktif. Suatu perbandingan antara hasil keluaran dan

masukan atau output : input. Masukan sering dibatasi dengan masukan tenaga

kerja, sedangkan keluaran diukur dalam kesatuan fisik bentuk dan nilai.

Produktifitas juga diartikan sebagai tingkat efisiensi dalam memproduksi barang

barang atau jasa-jasa. Dimana produktifitas mengutamakan cara pemanfaatan

secara baik terhadap sumber-sumber dalam memproduksi barang-barang

(Sinungan, 2005).

Hasil konferensi Oslo dalam Sinungan (2005), secara umum produktivitas yaitu

suatu konsep yang bersifat universal bertujuan menyediakan lebih banyak barang

dan jasa untuk lebih banyak manusia, dengan menggunakan sumber-sumber riil

yang makin sedikit. Produktivitas merupakan pendekatan inter disipliner untuk

menentukan tujuan yang efektif, pembuatan rencana, aplikasi penggunaan cara

yang produktif untuk menggunakan sumber-sumber secara efisien, dan tetap

menjaga adanya kualitas yang tinggi. Produktivitas mengikut sertakan pendaya

gunaan secara terpadu sumber daya manusia dan keterampilan, barang modal

teknologi, manajemen, informasi, energi, dan sumber-sumber lain menuju kepada

pengembangan danpeningkatan standar hidup.Whitmore dalam Sedarmayanti

(2001) mengemukakan “productivity is a measure of the use resources of an

organization and is usually expressed as a ratioof the output obtained by the uses

resources to the amount of resources employed”.Whitemore memandang bahwa

produktivitas sebagai suatu ukuran atas penggunaan sumber daya dalam suatu

organisasi yang biasanya dinyatakan sebagai rasio dari keluaran yang dicapai dari

sumber daya yang digunakan. Produktivitas memiliki dua dimensi, yakni

efektivitas dan efisiensi. Produktivitas merupakan komponen yang menentukan

syarat utama dalam keberhasilan suatu perusahaan.

Produktivitas menunjukkan tingkat kualitas perusahaan dalam menghadapi era

persaingan sehingga perusahaan dapat mencapai tujuan yang telah ditentukan.

12

Dimensi pertama dikaitkan dengan pencapaian target yang berkaitan dengan

kualitas, kuantitas dan waktu. Sedangkan dimensi kedua berkaitan dengan upaya

membandingkan masukan dengan realisasi penggunaannya dan bagaimana

pekerjaan tersebut dilaksanakan. Suatu perusahaan industri merupakan unit proses

yang mengolah sumber daya (input) menjadi (output) dengan suatu transformasi

tertentu. Dalam proses inilah terjadi penambahan nilai atas sumber daya sehingga

secara ekonomis output yang dihasilkan mempunyai nilai lebih jika dibandingkan

sebelum diproses.

Perhatian dan harapan terhadap produktivitas demikian besar dan fundamental.

Manfaat produktivitas menjadi demikian luas dan strategis, yaitu :

Produktivitas dapat dijadikan sebagai ukuran kinerja dan daya saing

perusahaan.

Pengaruh produktivitas terhadap kerja makro ekonomi Suatu organisasi dapat

melakukan lompatan besar dalam memperbaiki produktivitas.

Suatu organisasi dapat memanfaatkan karyawan dan supervisor dengan sikap

baru dalam proses kerja tradisional secara efisien untuk meningkatkan standar

kehidupan yang lebih tinggi.

Perusahaan dapat meningkatkan produktivitas dengan komitmen yang ada

tanpa mengganti fasilitas produksi seperti mesin/peralatan, tenaga kerja dan

lain-lain.

Produktivitas dapat mengendalikan inflasi.

Manajemen dapat memperbaiki cara pengelolaan kompleksitas dengan inovasi

dalam proses perencanaan dan pelaksanaan berdasarkan pengalaman dan

pencapaian produktivitas.

Manajemen dapat memotivasi para pekerja ke arah pencapaian produktivitas

yang tinggi.

Produktivitas dapat diukur pada berbagai tingkat organisasi (nasional, industry

maupun tingkat perusahaan). Pada level nasional, produktivitas berkaitan

dengan National Income (NI), Gross Domestic Product (GDP), National

Economy Welfare Index (NEWI) dan National Economy Productivity

.

13

Dari beberapa teori yang sudah dijelaskan diatas, semoga bisa menjadi acuan

penulis dalam pengumpulan data-data guna menunjang dalam penelitian ini.

Untuk itu pada bab berikutnya akan dijelaskan tentang metode penelitian yang

didalamnya menyajikan langkah-langkah yang penulis lakukan dalam penelitian

ini.

2.7. Improvement

Improvement berasal dari kata improve yang artinya meningkat, dimana pada

dasarnya meningkat adalah berubah menjadi lebih baik. Continuous improvement

adalah peningkatan dan perbaikan yang berkesinambungan (tiada henti) dimana

mengarah pada kemajuan yang lebih baik atau unggul.

Pada dasarnya istilah continuous improvement mengacu pada konsep Kaizen di

Jepang. Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan

sebagai perbaikan terus-menerus atau perbaikan berkelanjutan. Perbaikan secara

terus-menerus dan berkesinambungan, dimulai dengan pengembangan tim dan

harus didukung oleh tim kerja. Kaizen harus dilaksanakan oleh perusahaan atau

organisasi yang menggunakan filosofi Total Quality Management. Kaizen

merupakan suatu kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi.

Menurut Gazper (1994), pandangan yang komprehensif dan terintegrasi dalam

Kaizen tersebut meliputi: berorientasi pada pelanggan, pengendalian mutu secara

menyeluruh (total quality management ) robotic atau menggunakan robot sebagai

alat bantu, gugus kendali mutu, sistem saran, otomatisasi, disiplin di tempat kerja,

pemeliharaan produktivitas secara menyeluruh dan terpadu, penyempurnaan dan

perbaikan mutu, tepat waktu, tanpa cacat, kegiatan kelompok-kelompok kecil,

hubungan kerja sama antar manajer dan karyawan, serta pengembangan produk.

14

BAB III

BAB IIIMETODOLOGI PENELITIAN

3.1. Kerangka Penelitian

Penelitian adalah cara ilmiah untuk mendapatkan data dengan tujuan dan fungsi

tertentu (Sugiyono, 2010). Dalam melakukan penelitian, perencanaan penelitian

perlu dilakukan untuk mencapai tujuannya. Berikut ini adalah tahapan penelitian

yang dilakukan.

Metode penelitian yang digunakan adalah kuantitatif, mengumpulkan data yang

berupa angka dan selanjutnya dilakukan pengolahan dan analisis untuk

mendapatkan suatu informasi ilmiah (Martono, 2010).Data yang telah terkumpul

kemudian dipaparkan dan dianalisis. Perbaikan atau evaluasi terhadap penelitian

dapat dilakukan . Selanjutnya, setelah peningkatan produktivitas yang dituju telah

Studi Awal ( Observasi )

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pengumpulan data

Analisys Perbaikan

Kesimpulan dan saran

Gambar 3.1. Diagram Alur Penelitian

15

tercapai dan konsisten, dilakukan penarikan kesimpulan dan mengemukakan

saran.

Penelitian ini diawali dengan menentukan latar belakang masalah yang terjadi.

Selanjutnya, studi awal (observasi) dilakukan. Observasi dilakukan untuk

memperoleh sumber data dan informasi dalam melakukan penelitian. Kemudian,

menentukan identifikasi masalah. studi literature, pengumpulan data, Analisa

perbaikan dan yang terakhir adalah kesimpulan dan saran.

3.2. Studi Awal ( Observasi )

Observasi atau objek penelitian yang dilakukan adalah terhadap salah satu produk

yang ada di PT Toso Industry Indonesia yaitu Hanger Connector. Proses

pembuatan produk ini dilakukan dibagian press atau stamping dengan

menggunakan mesin press atau mesin stamping yang berkapasitas 45 ton dan 60

ton. Pembuatan produk hanger connector dilakukan secara manual dengan

menggunakan dies manual. Sementara itu banyak dies dies lain yang bentuk

produknya hampir sama namun proses pembuatannya dilakukan secara

semiprogressive ataupun progressive. Proses stamping yang dilakukan dengan

menggunakan dies progressive hasilnya jauh lebih besar bila dibandingkan dengan

proses manual. Hal inilah yang menjadikan dasar dilakukannya penelitian, sebab

standar proses stamping yang ada di PT Toso Industry Indonesia menggunakan

tiga standar yaitu :

1. Proses stamping manual.

2. Proses stamping semi progressive ( Semi auto ).

3. Proses Stamping Progressive ( Auto ).

Dengan melihat dan mempertimbangkan kondisi yang ada maka perlu

adanya perbaikan atau improvement dan hal ini dianggap mampu untuk dilakukan.

Kemudian studi literature dilakukan untuk mencari teori teori yang berhubungan

dengan objek penelitian ini. Setelah teori didapat barulah penelitian ini dimulai.

16

Penelitian ini dilakukan di PT Toso Industry Indonesia yang beralamat di

Kawasan Industri East Jakarta Industrial Park (EJIP), Plot 7G No. 2-3, Cikarang

Selatan, Kabupaten Bekasi.

3.3. Identifikasi Masalah

Berdasarkan data di lapangan, bahwa proses produksi hanger Connector terdiri

dari dua part yaitu Hanger Connector Main Body dan Hanger Connector Nut. Dari

dua part tersebut masing masing part mempunyai beberapa proses tersendiri.

Untuk Hanger Connector Main Body terdiri dari tiga proses yaitu Blanking,

Pierching dan Bending, Sedangkan untuk Hanger Connector Nut terdiri dari dua

proses yaitu Blanking dan Pierching. Total semua proses tersebut adalah lima.

Lima proses tersebut membutuhkan waktu yang lebih lama dan resiko terjadinya

produk reject pun bisa lebih banyak karena proses kerjanya sangat bergantung

kepada kondisi operator. Selain itu penggunaan mesin juga lebih banyak bila

menggunakan dies manual, Maka untuk itu perlu adanya improvement dengan cara

mempersingkat proses tersebut.

Dalam identifikasi masalah ini juga berisi berbagai hal yang menjadi kendala atau

penyebab terjadinya in efisiensi dalam proses pembuatan hanger connector ini.

Kemudian studi pustaka dilakukan untuk menggali informasi terkait dengan

penelitian , khusunya tentang hanger connector, tahapan proses produksi,

produktivitas produksi,dan evaluasi produksi.

3.4. Studi Literatur

Setelah melakukan observasi awal dan mengidentifikasi masalah yang ada

selanjutnya dilakukan studi literatur dengan mencari teori teori yang berhubungan

dengan penelitian ini seperti teknik pembuatan dies, teknik penghitungan

kapasitas atau tonnge mesin dan lain lain, termasuk teori yang berhubungan

dengan quality control circle atau ( QCC ).

17

Studi literatur ini juga diambil dari beberapa lembaga training center yang

mengajarkan teknik teknik pembuatan dies seperti IMDIA ( Indonesia Mold Dies

Industrial Association ) dan journal journal yang berhubungan dengan hal diatas.

Untuk teknik gambarnya diambil dari beberapa buku tentang bagaimana

menggunakan program CAD dalam komputer seperti Auto Cad dan SolidWorks.

3.5. Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan secara kuantitatif dengan mengaplikasikan metode

Quality Control Circle (QCC).Pengumpulan data selama tiga bulan, dari data data

ini dilakukan analisa penghitungan.Data-data yang diambil adalah sebagai

berikut:

Check Sheet Produksi Harian

Data ini diambil dari bagian PPC atau production Planing Control, dalam

rentang waktu bulan Januari sampai bulan Maret 2015.

Standar Proses produksi press

Yaitu standar produksi yang dibuat oleh PT Toso Industry Indonesia sebagai

acuan untuk membuat produk.

3.6. Analysis Perbaikan

Dalam proses perbaikan metode yang dilakukan adalah metode quality control

circle ( QCC ). Metode ini banyak dilakukan di perusahaan perusahaan Jepang.

Dalam pelaksanaan QCC / GKM ( gugus kendali mutu ) ini dilakukan beberapa

langkah yang tidak lepas dari teori PDCA yaitu :

P berarti “Planning” (Perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu :

Langkah 1 : Menentukan pokok masalah / Menentukan tema dan judul

Langkah 2 : Membahas penyebab / Menganalisa penyebab

Langkah 3 : Menguji penyebab / Menguji dan menentukan penyebab dominan

Langkah 4 : Menyusun rencana penanggulangan / Membuat rencana

Penanggulangan dan target.

D berarti “Do” (Pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu :

Langkah 5 : Pelaksanaan penganggulangan / Melaksanakan perbaikan

18

C berarti “Check” (Meneliti Hasil) meliputi 1 langkah yaitu :

Langkah 6 : Meneliti Hasil

A berarti “Action” (Tindakan) meliputi 2 langkah yaitu :

Langkah 7 : Standarisasi

Langkah 8: Langkah berikutnya / Menetapkan rencana berikutnya

Langkah langkah dan tahapan yang dilakukan, dan bisa dilihat dalan alur

dibawah ini :

Gambar 3-2. Langkah Langkah QCC

19

3.6.1. Analisa Penyebab

Dalam melakukan analisa penyebab digunakan diagram fishbone atau lebih

dikenal diagram tulang ikan, agar memperoleh gambaran yang menyeluruh dari

suatu hubungan sebab-akibat. Teknik ”Brainstorming” memang sangat efektif

untuk mengumpulkan dan mengembangkan ide sebanyak-banyaknya, sehingga

dapat bermanfaat untuk memaksimalkan penggunaan alat bantu fishbone diagram

maupun relation diagram. Apapun alat bantu yang digunakan untuk menelusuri

penyebab dominan, hal yang paling penting sebagai akhir dari perjalanan langkah

ke-2 adalah disajikannya suatu kesimpulan ( keputusan bersama) berupa beberapa

Penyebab yang dianggap Dominan.

3.6.2. Menentukan Penyebab Dominan

Setelah memilih beberapa penyebab yang dianggap dominan, maka langkah

berikutnya adalah upaya untuk mengetahui sejauh mana penyebab-penyebab

tersebut benar-benar mempunyai kolerasi yang erat dengan persoalan yang timbul.

Untuk itu diperlukan suatu pengujian terhadap masing-masing penyebab yang

telah dipilih.

Gambar 3.3. Bagan PDCA

20

Salah satu cara untuk menguji yang hingga saat ini dianggap paling efektif dan

mampu menggambarkan fakta yang sebenarnya adalah dengan cara

mengumpulkan sejumlah data baru, melalui pemantauan di lapangan atau tempat

kerja dan mengolah serta menyajikan data tersebut dalam bentuk diagram pareto.

3.6.3. Menyusun Rencana Perbaikan

Dari beberapa penyebab yang telah di peroleh pada langkah-langkah sebelumnya,

kemudian di buat suatu rencana perbaikan. Dalam perencanaan perbaikan ini,

ditentukan pula tempat, waktu, dan penanggung jawab perbaikan serta dengan

cara apa tindakan itu dilakukan dengan baik dan benar.

3.6.4. Melaksanakan Perbaikan

Setelah menganalisa dan mempelajari langkah-langkah dalam rencana perbaikan.

Maka langkah selanjutnya adalah melaksanakan tindakan perbaikan sesuai dengan

rencana yang telah ditetapkan sebelumnya.

3.6.5. Meneliti Hasil

Setelah langkah perbaikan, maka dilakukan evaluasi terhadap kegiatan perbaikan

yang telah dilakukan sebelumnya dan membandingkan hasil antara sebelum

perbaikan dan sesudah perbaikan berdasarkan data-data yang ada.

3.6.6. Membuat Standar

Akhir suatu perbaikan haruslah diikuti dengan proses pembakuan terhadap hasil

yang dicapai, atau biasa disebut dengan membuat standar baru, yang terdiri dari 2

hal, yaitu :

1. Standard Prosedur, yaitu penjabaran dari“Prosedur Pelaksanaan” kerja yang

harus diikuti, untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama.

2. Standard Hasil, yaitu “Unjuk Kerja” (Performance) yang dapat dicapai, bila

prosedur pelaksanaan tersebut diatas (1) dijalankan dengan benar.

Pada langkah ini berlaku istilah Pendokumentasian yaitu pengesahan dan

pencatatan tertulis “Standar Baru” tersebut, sebagai acuan bagi pekerjaan yang

21

sama atau sejenis, dengan demikian standard tersebut bukan lagi milik kelompok

tetapi bisa diberlakukan dalam lingkup yg lebih luas.

3.6.7. Menentukan Rencana Berikut

Untuk rencana berikutnya tidak tampilkan dalam tulisan ini sebab bukan termasuk

kedalam penelitian atau tugas akhir ini. Namun denikian di PT Toso Industry

Indonesia Tetap melanjutkan program QCC ini.

3.7. Kesimpulan dan Saran

Setelah tahapan analisa dan perbaikan selesai dilakukan, selanjutnya di ambilah

kesimpulan dari semua hasil yang didapat yaitu hasil sebelum dan sesudah

perbaikan, keuntungan dan kerugiannya dan lain lain, termasuk kendala kendala

yang ada didalamnya.

22

BAB IV

BAB IV DATA DAN ANALISIS

4.1.Hanger Connector

Hanger Connector adalah salah satu bagian dari produk rail gordyn yang dibuat

oleh PT Toso Industry Indonesia. Produk ini berfungsi sebagai penghubung antara

produk Adjuster Hangerdengan AJ Rail yang dipasang pada suatu ruangan.

Adjuster Hanger menempel pada plafon yang diikat oleh baut atau skrup. Rail

diikat ke Adjuster Hanger dengan menggunakan Hanger Connector.

Gambar diatas adalah gambar assembling dari penggunaan hanger connector.

Produk tersebut biasa dipakai pada kamar kamar hotel atau dirumah sakit. Untuk

lebih jelas di bawah ini ditampilkan fungsi hanger connector yang sesungguhnya.

Gambar 4.1. Fungsi Hanger Connector

23

Hanger Connector

Adjuster Hanger

Adjuster Rail

Gambar 4.2. Photo Penggunaan Hanger Connector

Gambar 4.3. Hanger Connector Nut

24

4.2. Proses Pembuatan Hanger Connector

Hanger Connector terdiri dari dua produk yaitu Hanger Connector Body dan

Hanger Connector Nut. Masing masing produk ini mempunyai proses tersendiri.

Hanger Connector Body terdiri dari 3 proses yaitu :

1. Blanking proses ( Blank ).

2. Pierching proses.

3. Bending proses.

Sedangkan Hanger Connector Nut terdiri dari 2 proses yaitu :

1. Blanking Proses ( Blank ).

2. Pierching Proses.

Gambar berikut merupakan flow chart proses pembuatan Hanger Connector

secara keseluruhan, mulai dari pengambilan material dari gudang, proses

pemotongan, kemudian proses stamping atau press sampai dengan menjadi

produk Hanger Connector Body dan Hanger Connector Nut. Untuk proses

Plating nya tidak dilakukan internal di PT Toso melainkan diluar PT Toso.

Gambar 4.4. Hanger Connector Body

25

Urutan prosesnya adalah sebagai berikut :

1. Ambil material dari gudang Material masih lembaran.

2. Material dipotong dengan mesin shearing sesuai kebutuhan.

3. Blanking proses hanger connector body.

4. Pierching proses hanger connector body.

5. Bending proses hanger connector body.

6. Blanking proses hanger connector nut.

7. Piercing proses hanger connector nut.

8. Taping hanger connector nut.

9. Plating hanger conector body dan nut.

10. Assembling hanger connector body dan nut.

11. Packing hanger connector set.

Gambar 4.5. Diagram Alur Pembuatan Hanger Connector

26

Dibawah ini adalah data produksi Hanger Connector nut pada bulan Januari

sampai Maret 2015. Dimana ada dua proses yaitu Hanger Connector Nut Blanking

dan Hanger Connector Nut Pierching. Data dibawah ini sudah berikut dengan

waktu set up pemasangan dies.

4.2.1. Data Pembuatan Hanger Connector Nut Proses Blanking

Data produksi pembuatan Hanger Connector Blank diambil antara bulan januari

2015 sampai dengan maret 2015.

Tabel 4.1. Data Produksi Hanger Connector Nut Proses Blank

No Tanggal

Hasil Waktu

Produksi

NG

Produk Pcs/Men

it

Waktu Pesang

Dies

( Pcs ) ( Menit ) ( Pcs ) ( Menit )

A B C D = A/B E

1 19 Jan 2015 5.460 410 11 13,32

2 20 Jan 2015 3.625 285 4 12,72 15

3 21 Jan 2015 3.230 360 7 8,97

4 23 Mar 2015 228 50 2 4,56 15

5 24 Mar 2015 5.220 400 8 13,05

6 31 Mar 2015 3.170 355 3 8,93 15

Total 20.933 1.860 35 61,55 45

( F ) Rata rata hasil per menit ( Total A / Total B ) 11,25 Pcs

( G ) Rata rata waktu setting tooling per pcs ( Total E / Total A ) 0,0021 Menit

( H ) Rata rata waktu produksi per pcs ( F / 60 ) 0,19 Menit

( I ) Total rata rata waktu produksi per pcs ( G + H ) 0,19 Menit

( J ) Total produksi per jam ( 60 / I ) 316 Pcs

Dari data diatas dapat diambil kesimpulan bahwa rata rata pembuatan hanger

connector nut blanking ( HCN – Bl ) adalah 11.25 pcs / menit. Dan untuk set up

dies di mesinnya membutuhkan waktu 45 menit sehingga kalau dihitung secara

rata rata 1 pcs produk membutuhkan waktu set up dies sebesar 0.0021 menit. Jadi

total waktu yang diperlukan untuk membuat satu hanger connector nut blank

adalah 0.19 menit dan hasil perjam adalah 316 Pcs.

4.2.2. Data pembuatan Hanger Connector Nut proses Pierching

Dibawah ini adalah rata rata waktu pembuatan Hanger Connector Nut pierching (

HCN – Pi ) yaitu sebesar 8.82 pcs / menit. Dan untuk set up dies di mesinnya

membutuhkan waktu 50 menit sehingga kalau dihitung secara rata rata 1 pcs

produk membutuhkan waktu set up dies sebesar 0.0034 menit. Jadi total waktu

27

yang diperlukan untuk membuat Hanger Connector Pierching per pc adalah 0.15

menit. Jadi total produksi perjam sebanyak 399 pcs

Tabel 4.2. Data Produksi Hanger Connector Proses Pierching

No Tanggal

Hasil Waktu

Produksi

NG

Produk Pcs/Men

it

Waktu Pesang

Dies


A B C D = A/B E

1 20 Jan 2015 5.850 600 26 9,75 35

2 20 Feb 2015 1.934 250 11 7,74

3 03Mar 2015 3.216 340 8 9,46

4 31 Mar 2015 3.900 500 16 7.80 15

Total 14.900 1.690 61 34,74 50


( G ) Rata rata waktu setting tooling per pcs ( Total E / Total A ) 0.0034 Menit

( H ) Rata rata waktu produksi per pcs ( F / 60 ) 0.15 Menit

( I ) Total rata rata waktu produksi per pcs ( G + H ) 0.15 Menit


Setelah waktu proses pembuatan hanger connector blank dan pierching sudah

diketahui, maka selanjutnya dilakukan penghitungan secara keseluruhan mengenai

waktu yang dibutuhkan untuk membuat Hanger Connector Nut tersebut dengan

menjumlahkan kedua proses tersebut yaitu proses Hanger Connector Blank dan

proses Hanger Connector Pierching.

Adapun waktu yang diperlukan bisa kita lihat melalui hasil rekapitulasi pada

tabel yang ada dibawah ini. Total produksi Hanger Connector Nut per jam adalah

sebanyak 353 Pcs.

Tabel 4.3. Total Waktu Produksi Hanger Connector Nut

No Proses

Pcs /

Menit Menit / Pcs

Waktu

Setting /

Pcs

Total

Waktu

Proses

A B = A / 60 C D = B + C

1 Hanger Connector Nut Blank 11,25 0,19 0,0021 0,19 Menit

2 Hanger Connector Nut Piercing 8,82 0,15 0,0034 0,15 Menit

Total Waktu Produksi HCNut Blank dan Piercing Per Pcs ( E ) 0,34 Menit

Rata rata Waktu Produksi HC Nut Per Pcs ( F = E/2 ) 0,17 Pcs

Total Produksi Per jam ( G = 60 / F ) 353 Pcs

4.2.3. Data pembuatan Hanger Connector Body Blanking Proses

Untuk data produksi Hanger Connector Body Blank ( HCMB – Bl ) diambil pada

bulan Januari dan maret 2015. Dari Data diatas dapat diambil kesimpulan bahwa

28

rata rata pembuatan Hanger Connector Body Blanking adalah 17.76 pcs / menit.

Dan untuk set up dies di mesinnya membutuhkan waktu 35 menit sehingga kalau

dihitung secara rata rata 1 pcs produk membutuhkan waktu set up dies sebesar

0.0039 menit. Jadi total waktu yang diperlukan untuk membuat Hanger

Connector Body Blank per pc adalah 0.30 menit.

Tabel 4.4. Waktu Proses Hanger Connector Body Proses Blanking

No Tanggal

Hasil Waktu

Produksi

NG

Produk Pcs/Men

it

Waktu Pesang

Dies


A B C D = A/B E

1 21 Jan 2015 5.820 310 10 19 20

3 03Mar 2015 3.150 195 7 16 15

Total 8.970 505 17 35 35






4.2.4. Data pembuatan Hanger Connector body Pierching Proses

Tabel 4.5. Waktu Produksi Hanger Connector Body Proses Piercing

No Tanggal

Hasil Waktu

Produksi

NG

Produk Pcs/Men

it

Waktu Pesang

Dies


A B C D = A/B E

1 23 Jan 2015 2.200 390 12 5,64 20

2 25Jan 2015 2.000 320 17 6,25 20

3 03Mar 2015 5.005 595 54 8,41 20

Total 9.205 1.305 83 20,30 60





( J ) Total produksi per jam ( 60 / I ) 484Pcs

Dari Data diatas dapat diambil kesimpulan bahwa rata rata pembuatan Hanger

Connector Body Pierching( HCMB – Pi ) adalah 7.05 pcs / menit. Dan untuk set

up dies dimesinnya membutuhkan waktu 60 menit sehingga kalau dihitung secara

rata rata 1 pcs produk membutuhkan waktu set up dies sebesar 0.0065 menit.

29

Dari data diatas maka kita akan dapatkan hasil perhitungan waktu untuk membuat

Hanger Connector Body Pierching adalah sebagai berikut :

1. Waktu produksi Per Pcs adalah 0.118 Menit.

2. Waktu Setting dies Per Pcs adalah 0.0065 Menit.

3. Total Waktu Produksi adalah 0,12 Menit.

4.2.5. Data pembuatan Hanger Connector Body Bending Proses

Dari Data dibawah ini dapat diketahui bahwa rata rata pembuatan Hanger

Connector Body Bending ( HCMB- Be ) adalah 7.25 pcs / menit. Dan untuk set up

dies di mesinnya membutuhkan waktu 60 menit sehingga kalau dihitung secara

rata rata 1 pcs produk membutuhkan waktu set up dies sebesar 0.0024menit.

Tabel 4.6. Waktu Produksi Hanger Connector Body Proses Bending

No Tanggal

Hasil Waktu

Produksi

NG

Produk Pcs/Men

it

Waktu Pesang

Dies


A B C D = A/B E

1 25 Jan 2015 3.096 400 22 7,74 20

2 14Feb 2015 4.331 680 34 6,37

3 15Feb 2015 978 80 11 12,23

Total 8.405 1.160 67 26,34 20






Jadi kalau direkap secara keseluruhan untuk produksi Hanger Connector Body

adalah sebagai berikut:

Tabel 4.7. Total Waktu Produksi Hanger Connector Body Semua Proses

No Proses

Pcs /

Menit

Menit /

Pcs

Waktu

Setting

/ Pcs

Total

Waktu

Proses

A B = A /

60

C D = B + C

1 Hanger Connector Body Blank 17,76 0,30 0,0039 0,30Menit

2 Hanger Connector Body Piercing 7,05 0,12 0,0065 0,12Menit

3 Hanger Connector Body Piercing 7,25 0,12 0,0024 0,12 Menit

Total Waktu Produksi HCNut Blank dan Piercing Per Pcs ( E ) 0,55 Menit

Rata rata Waktu Produksi HC Nut Per Pcs ( F = E/3) 0,18 Pcs

Total Produksi Per jam ( G = 60 / F ) 329 Pcs

30

Setelah semua proses terdata maka selanjutnya dilakukan penghitungan secara

keseluruhan sehingga bisa diketahui berapa banyak waktu yang dibutuhkan untuk

membuat 1 set Hanger Connector atau Hanger Connector Body dan Hanger

Connector Nut.

Tabel dibawah ini adalah total waktu yang diperlukan untuk membuat Hanger

Connector secara keseluruhan .

Tabel 4.8 Total Produksi Hanger Connector Nut & Body

No Proses

Waktu

Proses

(Menit)

Total Waktu

setting dies

(Menit)

A B

1 Hanger Connector Nut Blank 0,19 0,0021

2 Hanger Connector Nut Piercing 0,15 0,0034

3 Hanger Connector Body Blank 0,30 0,0039

4 Hanger Connector Body Piercing 0,12 0,0065

5 Hanger Connector BodyBending 0,12 0,0024

Total Semua Proses 0,88 0,0183

( C ) Total Waktu Proses ( C = Total A + Total B ) 0,90 Menit

( D ) Total Rata Rata Waktu Proses per Jam ( D = C/5 ) 0,18 Menit

( E ) Total Hasil Produksi per Jam ( E = 60/D ) 334 Pcs

Dari tabel diatas bisa diketahui bahwa produksi Hanger Connector perjam adalah

sebanyak 334set.

4.3. Data Produk NG

Dalam pembuatan Hanger Connector secara manual ( proses dies manual )

tentunya akan sangat berpengaruh terhadap produk yang dihasilkan. Hal ini

tentunya akan sangat dipengaruhi oleh faktor manusia ( Human Error ), Biasanya

faktor kejenuhan dan kelelahan yang paling dominan menjadi penyebab

terjadinya barang NG ( tidak bisa dipakai ). Berikut ini adalah data rekapitulasi

produk ngyang didapat selama melakukan penelitian.

31

Tabel 4.9. Data NG Produk Hanger Connector

No Proses

Hasil

Produksi (

Pcs )

Total

Produk

NG ( Pcs

)

Prosentase

( % )

A B

1 Hanger Connector Nut Blank 20.933 35 0,17

2 Hanger Connector Nut Piercing 14.900 61 0,41

3 Hanger Connector Body Blank 8.970 17 0,19

4 Hanger Connector Body Piercing 9.205 83 0,90

5 Hanger Connector BodyBending 8.405 67 0,80

( C ) Total Produk NG ( C = Total A ) 62.413 263 2,46

( D ) Rata Rata Produk NG ( D = C/5 ) 12.482 53 0.42

4.4. Analisa Masalah

Untuk Analisa penyebab digunakancara fish bone diagram atau lebih dikenal

dengan diagram tulang ikan. Dimana faktor penyebab yang terjadi di bagi menjadi

4M dan 1E yaitu:

1. Man ( Manusia )

2. Machine ( Mesin )

3. Methode ( Metode )

4. Material.

5. Environment ( Lingkungan )

Gambar 4.6. Diagram Fishbond Masalah Hanger Connector

32

Dari diagram fishbone tersebut diatas dapat dilihat banyak hal yang menjadi

kendala dalam proses pembuatan Hanger Connector tersebut dan akan dijelaskan

satu persatu kendala yang ada yaitu :

4.4.1. Analisa sebab akibat

A. Manusia.

Faktor manusia merupakan sumber daya yang sangat berperan dalam mencapai

tujuan suatu perusahaan. Efisien dan efektifnya suatu organisasi sangat tergantung

pada baik buruknya pengembangan sumber daya manusia dalam perusahaan

tersebut, mengingat sumber daya manusia merupakan salah satu faktor yang vital

dalam organisasi. Maka dari itu sumber daya manusia perlu mendapat perhatian

agar dapat dimanfaatkan secara optimal.

Perlu diketahui bahwa rata rata umur pekerja yang ada adalah antara 25 – 42

tahun, dimana umur 37 – 42 tahun lebih mendominasi, sehingga banyak terjadi

penurunan dalam berbagai hal yang menyebabkan hasil produksi menurun antara

lain :

1. Faktor kejenuhan

Rata rata masa kerja karyawan sudah mencapai 20 tahun keatas, karena memang

umur PT Toso Industry Indonesia sudah mencapai 24 tahun sehingga motivasi

mereka sudah menurun apalagi bagi mereka yang posisi karirnya sudah tidak bisa

berkembang dan masih menjadi operator saja sementara teman teman mereka

yang seangkatan sudah mencapai posisi supervisor dan manager. Dengan

demikian hasil yang didapat juga hanya sebatas tanggung jawab semata.

2.Faktor disiplin

Untuk kedisiplinan karyawan juga sudah menurun hal ini juga di pengaruhi oleh

motivasi kerja yang sudah menurun, mereka yang lebih senior terkadang susah

diatur oleh atasannya yang lebih muda. Dalam keseharian bekerja banyak waktu

waktu yang terbuang seperti pada saat mulai bekerja tidak tepat waktu, sebelum

istirahat sudah meninggalkan tempat kerja, setelah istirahat lambat masuk

ketempat kerja, dan pada saat kerja juga sering meninggalkan pekerjaan dengan

33

alasan pergi ketoilet dan sebagainya. Dengan demikian waktu kerja yang dipakai

menjadi tidak optimal dan sudah bisa dipastikan hasil yang didapat juga tidak

maximal.

B. Mesin.

Mesin yang digunakan dalam proses pembuatan Hanger Connector ada dua

macam yaitu :

a. Aida 60 ton.

b. Noghuci 45 ton.

Kedua mesin diatas adalah mesin mesin yang digunakan untuk proses manual

sehingga tidak mempunyai coil feeder. Usia mesin yang dipakai juga tergolong

mesin tua karena buatan tahun 1974 sehingga kadang kadang sering mengalami

kerusakan. Satu mesin dikendalikan oleh satu orang operator. Penggunaan mesin

press sangat bergantung kepada penggunaan dies. Semakin banyak dies yang

digunakan maka semakin banyak pula mesin yang akan dipakai.

C. Metode

Metode atau cara yang digunakan dalam pembuatan Hanger Connector sekarang

ini terlihat kurang efisien dimana masih banyak waktu yang terbuang seperti

waktu penggantian dies, waktu proses, waktu perawatan dies dan lain sebagainya.

Hal ini bisa dilihat dari banyaknya dies yang digunakan, kebutuhan mesin yang

dipakai dan jumlah operator yang digunakan.

Berikut ini adalah beberapa faktor yang masuk kedalam metode yaitu antara lain :

1. Terlalu Banyak proses

Kenapa dianggap terlalu banyak proses dalam hal ini bisa dilihat proses yang ada

dimana untuk membuat dua macam produk atau satu set Hanger Connector

dibutuhkan sampai lima proses sehingga memerlukan waktu yang lama. Baik dari

segi pergantian dies, perawatan dies maupun yang lainnya . Untuk itu perbaikan

yang dilakukan adalah dengan merubah dari lima proses menjadi satu proses, atau

lima proses dalam lima waktu menjadi lima proses dalam satu waktu. Untuk lebih

jelasnya bisa dilihat dari tabel yang ada dibawah ini :

34

Tabel 4.10. Urutan Proses Pembuatan Hanger Connector

No Proses 1 Proses 2 Prose3 Produk Jadi Jumlah

Proses

1

2 Proses

Blank Proses Piercing

Proses

Hanger

Connector Nut

2

3 Proses

Blank Proses Piercing

Proses

Bending

Proses

Hanger

Connector

Body

Dari table diatas bisa dilihat, dimana untuk membuat sebuah Hanger Connector

Main Body pada no: 1 diperlukan 3 proses yaitu Blank, Pierching dan bending.

Sedangkan untuk membuat sebuah hanger connector nut pada no: 2 diperlukan

dua proses yaitu proses Blank dan Pierching. Jadi untuk membuat satu set produk

diatas diperlukan lima proses.

2. Menggunakan dies manual.

Manual dies adalah konstruksi dies yang mempunyai sebuah prosespada die set-

nya dan hanya menghasilkan sebuah part dalam sekali stroke. Part yang dihasilkan

dapat berupa hasil blank, part setengah jadi atau finish goods part.

Material Dies yang dipergunakan umumnya special alloy stell, yang bisa

dilakukan proses hardeningdengan kekerasan HRC nya diatas 58, misalnya :

DC53, SKD11,SKH,SKS dll. Ada beberapa bagian dies yang penting Misalnya

cavity, Guide Post, Upper plate, Lower Plate.

35

Tabel 4.11. Proses Pembuatan Hanger Connector Dengan Dies Manual

No Gambar Dies Nama Proses Penjelasan

1

Hanger Connector Blank Satu dies ini hanya untuk

satu proses produk yaitu

Blanking saja

2

Hanger Connector Nut

Pierching

Satu dies untuk satu proses

produk yaitu proses

pierching

3

Hanger Connector Main

Body Blank dan pierching

Satu dies untuk dua proses

yaitu proses blanking dan

pierching.

4

Hanger Connector main

body bending.

Satu dies untuk satu proses

yaitu proses bending

Untuk membuat produk Hanger Connector Main Body dan Hanger Connector

Nut yang dilakukan sekarang adalah menggunakan dies manual. Adapun proses

pembuatan produk Hanger Connector ini bisa dilihat pada table diatas.

Untuk proses Hanger Connector Main Body Blank dan Pierching walaupun satu

dies tapi masing masing proses memerlukan waktu setting atau set up hal ini

disebabkan setiap selesai melakukan proses blanking maka dies harus dibongkar

untuk memasang atau melepas stopper yang ada. dan ketika akan melakukan

proses pierching dan marking maka stopper harus juga dipasang. Dan hal ini

dilakukan secara bergantian karena stopper yang digunakan sama, dengan

demikian maka proses pembuatan Hanger Connector Body Blank dan Pierching

tidak bisa dilakukan bersamaan dengan menggunakan dua mesin.

36

Hal ini bisa dilihat dari gambar dibawah ini.

3. Design Dies kurang maximal

Untuk design dies dianggap kurang maximal karena masih banyak hal hal yang

tidak perlu, yang membuat terjadinya lose time. Disamping itu juga kondisi dies

yang kurang kokoh dan terkesan pembuatannya juga tidak serius.

Design dies ini juga masih banyak mengandalkan operator untuk bisa

mendapatkan kualitas yang maximal, Ini bisa dilihat dari beberapa hal yang bisa

membuat produk yang dihasilkan menjadi tidak standar antara lain :

o Pemasangan stopper yang tidak tepat.

o Pemasangan produk yang dapat terbalik.

o Penempatan part yang double.

o Kesalahan seting pemasangan dies, dan lain lain.

Kesemuanya itu tentunya akan membuat banyak kerugian, baik tenaga, biaya dll.

Dari tabel bawah ini kita bisa lihat hal hal yang menjadi kekurangan dari design

dies yang ada :

Stopper ini

dilepas pada

saat proses

Blanking dan

dipasang lagi

saat proses

pierching

Proses

Blanking

Proses

Pierching

Dies Hanger Connector

main body Blank dan

Pierching

Gambar 4.7. Dies Proses Hanger Connector Blank & Piercing

37

Tabel 4.12. Kelemahan Dies Manual

No Gambar Dies Penjelasan

1

A. Posisi Guide Pin Tidak di silang

sehingga membuat dies tidak

balance pada saat proses produksi

berjalan. Dan ini akan memudahkan

dies rusak.

B. Lubang proses ada empat , namun

yang dipakai hanya dua saja,

Sehingga menyebabkan kondisi dies

mudah crack.

2 C. Stoper guide untuk proses pierching

terbuat dari material lunak sehingga

lama kelamaan hasil produk tidak

presisi dan ini membuat hasil

produksi menjadi NG.

D. Posisi produk bisa terbalik saat

proses bending ( sisi yang tajam dan

sisi yang tidak tajam ). Dengan

demikian akan menyebabkan produk

NG.

3

E. Posisi produk bisa terbalik saat

proses bending ( sisi yang tajam dan

sisi yang tidak tajam ). Dengan

demikian akan menyebabkan produk

NG.

F. Stoper guide untuk proses pierching

terbuat dari material lunak sehingga

lama kelamaan hasil produk tidak

presisi dan ini membuat hasil

produksi menjadi NG.

4. Banyak Ganti Dies

Dies yang digunakan sebanyak empatdies dimana masing masing item produk

menggunakan dua dies. Hanger Connector Nut menggunakan dua dies dan

Hanger Connector Main Body juga dua dies. Hal ini tentunya membutuhkan cost

atau biaya maintenance yang cukup besar. Disamping itu juga memerlukan

tempat penyimpanan dies yang lebih luas juga.

Dari gambar dibawah ini dapat lihat bahwa penggunaan dies yang cukup banyak

untuk produk yang simple tentunya memerlukan waktu proses yang lama.

Disamping itu mesin yang digunakan juga akan lebih banyak apabila ada

kebutuhan produksi sangat mendesak dengan waktu yang singkat, dengan

A

B

Hanger Connector Nut Blank

Hanger Connector Nut Piercing

C

D

Hanger Connector Nut Piercing

E

F

38

penggunaan dies yang banyak tentunya berkaitan erat dengan penggunaan mesin

yang dibutuhkan.

Dibawah ini saya tampilkan gambar dies yang di gunakan untuk kedua item

produk tersebut. Hanger Connector Body Blank & Pierching.

D. Material

Penggunaan material sangat sangat berpengaruh pada biaya yang dikeluarkan.

Semakin besar penggunaan material maka semakin besar pula biaya produksi

yang dikeluarkan. Harga produk akan menjadi lebih tinggi bila material yang

dipakai semakin banyak. Ukuran material yang dipakai untuk Hanger Connector

Nut dan Bodyadalah SPCC SD 2.0 x 40 mm.

Gambar 4.8. Dies Proses Hanger Connector

Hanger Connector

Main Body Bending

Hanger Connector

Nut Piercing

Hanger Connector

Main Body Blank & Piercing

Hanger Connector

Nut Blank

39

Berikut ini adalah pemakaian material yang digunakan untuk membuat Hanger

Connector. Dalam hal ini yang dilakukan hanya menghitung luas area yang

digunakan untuk produk tersebut, karena luas penampang atau area akan menjadi

dasar penghitungan berat pemakaian material dan penghitungan tonnage

penggunaan mesin. Cara penghitungan dilakukan dengan computer dengan

menggunakan program Auto cad 2009.

1. Penghitungan Material Hanger Connector Nut

Jadi luas area yang dipakai untuk Hanger Connector Nut adalah luas area A

dikurangi luas area B ( yang di arsir ) yaitu 214,82 mm. Ukuran material yang

dipakai adalah pelat lembaran 2.0 x 40 x 1220 mm. Satu lembar dapat membuat

Hanger Connector Nut sebanyak 114 pcs. Proses pembentukannya dapat dilihat

seperti gambar dibawah ini.

Gambar yang di arsir diatas adalah yang menjadi scrap atau sampah. Berikut ini

adalah data perhitungan pemakain material Hanger Connector Nut.

Gambar 4.9. Luas Area Hanger Connector

Gambar 4.10. Material Hanger Connector Nut

40

Gambar 4.11. Luas Area Hanger Connector Body

Tabel 4.13. Pemakaian Material Hanger Connector Nut

No Uraian Nilai Keterangan

1 Luas Material 2.0 x 1220 x 40 mm 48.800 A

2 Luas Hanger Connector Nut ( 1 Pc ) 214,82 B

3 Luas Hanger Connector Nut ( 114 Pc ) 24.489,48 C = 114 x B

4 Prosentase Jadi Produk 50.,18 % D = C/A

5 Luas Material Yang Jadi Scarp 24.310 E = A - C

6 Prosentase Scrap 49,82 % F = E/A

2. Penghitungan Material Hanger Connector Body

Ukuran material yang dipakai adalah pelat lembaran 2.0 x 40 x 1220 mm dalam

satu lembar bisa tercetak 70 pcs Hanger Connector Body.

Dibawah ini adalah gambar penghitungan Hanger Connector Body dengan

menggunakan software auto cad 2009.

Luas area yang dipakai untuk hanger connector body adalah luas area A dikurangi

luas area B ( yang di arsir ) yaitu 379.7 mm.

Gambar 4.12. Material Hanger Connector Body

41

Gambar yang diarsir adalah scrap yang akan terbuang selama proses pembuatan

produk. Dibawah ini adalah kalkulasi pemakaian material untuk Hanger

ConnectorBody.

Tabel 4.14. Pemakaian Material Hanger Connector Body

No

Uraian Nilai Keterangan

1 Luas Material 2.0 x 1220 x 40 mm 48.800 A

2 Luas Hanger Connector Body ( 1 Pc ) 379,7 B

3 Luas Hanger Connector Body ( 114 Pc ) 26.579 C = 114 x B

4 Prosentase Jadi Produk 54.,47 % D = C/A

5 Luas Material Yang Jadi Scarp 22.221 E = A - C

6 Prosentase Scrap 45,53 % F = E/A

Jadi total material Hanger Connector Nut dan Body adalah sebesar 214.82 mm +

379.7 = 594.52 mm.

E. Lingkungan ( Environment )

Faktor lingkungan juga berpengaruh terhadap hasil produksi, Lingkungan kerja

yang kotor, sempit dan panas akan membuat operator bekerja tidak nyaman.

Termasuk tata ruang ( lay out ) yang kurang baik, sirkulasi udara dan sebagainya.

Untuk hal ini kondisi yang ada didalam PT Toso Industry Indonesia tergolong

cukup nyaman karena kondisi ruang yang terbuka dan sirkulasi udara yang cukup

baik membuat suhu udara dalam ruang kerja terhitung normal sehingga hal ini

tidak begitu berpengaruh terhadap kinerja karyawan.

Selain itu juga tata letak mesin dibuat atau didesain sedemikian rupa sehingga

memudahkan pergerakan alat bantu angkut seperti forklift, trolly dan lain lain

yang semua itu tidak lepas dari program 5S ( Seiri , Seiton , Seiso , Seiketsu dan

Shitsuke ) yang ada di perusahaan ini. Selain program 5S ada program lain juga

yang membuat suasana kerja menjadi lebih nyaman yaitu program K3 (

keselamatan dan kesehatan kerja. Dengan program K3 ini karyawan bekerja

merasa aman karena semua peralatan dan mesin untuk proses pekerjaan dibuat

dan didesain dengan kondisi yang aman. Kalaupun ada kecelakan yang terjadi itu

lebih disebabkan oleh kelalaian yang dilakukan oleh operator.

42

Dibawah ini adalah peta area kerja bagian stamping, yang bergaris tebal adalah

batasan areanya.

4.4.2. Menentukan penyebab dominan

Dari diagram fishbone tersebut dapat dicari penyebab dominan yang menjadi

kendala terbesar, tentunya dalam hal ini dilakukan diskusi dengan bagian terkait,

anggota qcc dan atasan. Penyebab dominan biasanya adalah akar masalah dari

masalah masalah yang ada. Disini penyebab dominan akan di akumulasi

berdasarkan suara terbanyak anggota sehingga ditemukan masalah yang paling

menjadi prioritas untuk dilakukan perbaikan.Urutan prioritas berdasarkan urutan

Gambar 4.13. Lay out Lokasi Proses Stamping

43

8

5

3 1

47%

76%

94% 100%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Terlalu banyak

proses

Masih pakai

dies Manual

Design dies

belum Maximal

Banyak ganti

Dies

suara terbanyak. Adapun penyebab penyebab dominan tersebut bisadi lihat seperti

table dibawah ini :

Tabel 4.15. Data Penyebab Dominan

No Penyebab

Dominan Sebab Akibat Jumlah

Prosen

tase

Akum

ulasi

1 Terlalu banyak

Proses

1 Part 1

Proses

Waktu proses

tidak efektif 8 47 % 47 %

2 Masih pakai

dies manual

Sering

ganti dies

Banyak waktu

untuk ganti dies 5 29 % 76 %

3 Design dies

belum maximal

Sering

problem

Banyak waktu

untuk perbaikan 3 18 % 94 %

4

Banyak ganti

dies

1 part

lebih dari

1 dies

Banyak waktu

untuk ganti dies 1 9 % 100 %

Total 17 100 % 100 %

Seperti biasa setelah menentukan penyebab dominan, dibuatlah diagram pareto.

Adapun diagram pareto ini di buat untuk mempermudah melihatapa yang menjadi

penyebab yang paling dominan sehingga kita bisa mengatasinya sesuai skala

prioritas.

Untuk menentukan penyebab dominan ini diambil dari voting jumlah anggota

yang melakukan program QCC, dan kebetulan jumlah anggota ada 17 orang maka

prosentasenya dihitung berdasarkan jumlah orang tersebut.

Berikut ini adalah diagram pareto untuk penyebab dominan.

Gambar 4.14. Diagram Pareto Penyebab Dominan

44

4.5. Menyusun Rencana Perbaikan

Setelah mendapatkan penyebab dominan maka yang berikutnya adalah membuat

rencana perbaikan. Dalam rencana perbaikan ini dibagi tugas kepada para member

QCC. Seperti terlihat dalam table di bawah ini :

Tabel 4.16. Rencana Perbaikan

No Faktor Why What Where When Who How

1 Metode Terlalu

banyak

proses

1 Produk

ada 2 -3

Proses

Mtn

Room

April

2015

Umar &

Mtn

Member

Semua Pro

ses di

gabung

2 Metode

Masih

menggunaka

n dies

manual

Design

sudah

dari awal

Mtn

Room

April –

Juni

2015

Umar &

Mtn

Member

Mendesign

dies

progressive

3

Metode

Design dies

belum

maximal

Sering

problem

Mtn

Room

April –

Juni

2015

Umar &

Mtn

Member

Mendesign

dies

progressive

4

Metode

Banyak ganti

dies

1 proses

pakai 2

dies

Mtn

Room

April –

Juni

2015

Umar &

Mtn

Member

Membuat

menjadi 1

dies

Dari tabel diatas bisa diketahui, bahwa ada beberapa point yang bisa menghambat

proses produksi Hanger Connector. Yang menjadi faktor dominannya adalah pada

faktor Metode. Dan ini juga sesuai keputusan bersama.

4.5.1. Melakukan Perbaikan

Sebagai dasar dalam melakukan perbaikan adalah sesuai rencana yang sudah

dibuat. Dimana dalam hal ini semua perbaikan berasal dari faktor metode. Dan

dari tabel diatas ada empat faktor yang akan di tanggulangi atau dilakukan

perbaikan. Adapun proses perbaikannya yang dilakukan adalah dengan merubah

proses manual menjadi proses progressive dimana dalam satu kali proses (

atausatu stroke ) bisa menghasilkan dua produk. Dalam hal ini yang dilakukan

adalah membuat atau mendesign lay out proses agar lebih simple sehingga

menjadi satu proses.

Mari lihat gambar lay out dibawah ini.

45

Dari lay out diatas kita bisa lihat bahwa secara bertahap pada proses terakhir bisa

bersamaan langsung dengan dua produk sekaligus.

4.5.2. Perbaikan menggunakan dies manual, Design dies kurang maximal

dan banyak pergantian dies.

Untuk metode 2, 3 dan 4 hanya dilakukan satu perbaikan saja yaitu dengan

mengganti bentuk dies yang ada yaitu dari type dies manual ke type dies

progressive. Dies progressive adalah dies yang didalamnya terdapat beberapa

proses berurutan yang saling berhubungan sehingga membentuk satu produk atau

didalamnya terdapat penggabungan beberapa station dalam satu waktu.

Untuk mendesign suatu dies progressive diperlukan perhitungan yang matang

dengan memperhatikan biaya pembuatan, penggunaan mesin, pemakaian material

dan bagaimana proses perawatannya setelah dies digunakan dan yang tak kalah

penting adalah keamanan pada saat dies digunakan.

Dibawah ini adalah gambar dies progressive yang dirancang dan didesign

sedemikian rupa sehingga diharapkan design ini bisa untuk mengatasi penggunaan

dies yang masih manual. Design dies yang kurang maximal dan banyaknya

pergantian dies pada saat proses pembuatan Hanger Connector.

Hanger connector Nut

Hanger connector Body

Gambar 4.15. Lay Out Proses Hanger Connector Progressive

46

4.5.3.Proses Pembuatan Dies ( Tooling ) Hanger Connector

Dalam membuat dies seperti gambar diatas ( Gambar 4.16 ) memerlukan langkah

langkah atau tahapan tahapan antara lain :

1. Merancang Lay out.

2. Merancang bentuk tooling

3. Menghitung Tonage Mesin yang akan digunakan.

4. Proses Pembuatan.

5. Proses Finishing.

Proses pembuatan design dies ini juga menggunakan software sebagai alat bantu

yaitu Auto Cad dan Solid Works.

1. Merancang Lay out.

Membuat Lay out merupakan langkah pertama yang harus dilakukan dalam

membuat dies atau tooling, karena dari lay out ini akan terlihat langkah proses,

bentuk diesnya, penghitungan tonnage atau beban mesin yang digunakan, biaya

pembuatan, kekuatan dan lain lain. Sekilas lay out yang dirancang telah

ditampilkan pada gambar 4.15 namun belum secara lengkap.

Berikut ini adalahgambar lay out yang lebih detail, Dari lay out ini bisa dilihat

proses proses yang ada dalam membuat Hanger Connector Body dan Hanger

Connector Nut secara bersamaan dalam satu waktu secara progressive.

Gambar 4.16. Rancangan Dies Progressive Hanger Connector

47

Dari gambar lay out diatas dilihat bahwa untuk membuat Hanger Connector ada

beberapa proses pemotongan, dan proses bending atau tekuk antara lain :

1. Proses Piercing

Proses piercing adalah proses pemotongan/pemisahan pada proses press yang

pada dasarnya hanya membuat lubang, dimana dasar pemotongan terdapat pada

ukuran punch sedangkan ukuran die mengikuti presentasi penjumlahan dimensi

punch sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Dan hasil dari proses

pemotongan, material yang digunakan adalah lubang pemotongannya.

2. Proses Blanking

Blanking adalah proses persiapan material, material dipotong sesuai dengan

yang dibutuhkan. Proses blanking bertujuan agar mendapatkan hasil potongnya

atau blank, sedangkan sisanya akan dibuang sebagai sampah atau

disebut scrap.

3. Proses Notching.

Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material part,

biasanya pada progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part berangsur

terbentuk walaupun masih menempel pada scrap skeleton.

Gambar 4.17. Lay out Proses Hanger Connector Model Progressive

48

4. Proses Separating

separating adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua bagian atau

beberapa bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang

dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak terpakai.

5. Proses Bending

Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil dari penekukan ini berupa

garis sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan.

6. Stamping atau Marking.

Stamping atau Marking atau kadang-kadang disebut proses coining digunakan

untuk membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya dengan proses cold

forging.

Dalam proses pemotongan ada hitungan tersendiri yang biasanya dinamakan

clearance. Clearance adalah gap antara punch dan die, Clearance sangat

berdampak pada kepresisian produk, life time tool dan sebagainya.

Biasanya dalam menentukan clearance atau gap berdasarkan ketebalan material

yang dipakai untuk produk dan untuk itu sudah ada standar umum atau standar

baku.

Gambar 4.18. Clearance antara Punch dan Die

49

Untuk Hanger Connector jenis material yang digunakan adalah SPCC-SD2.0 x

77mm ( T x W ) dimana ini masuk kedalam golongan Mild Steel dan gap yang

digunakan adalah 5%, maka gap antara punch dan dienya adalah 0.2 mm.

Berikut ini adalah standar untuk menentukan gap atau clearance antara punch dan

die dengan berbagai macam type material :

Tabel 4.17. Standar Clearance ( Gap Material )

No Material Clearance

Presisi ( % )

Clearance

Umum ( % )

1 Mild Steel 2 - 5 6 - 10

2 Hard Steel 4 – 8 9 - 13

3 Silicone Steel 4 – 6 7 - 12

4 Steanless Steel 3 – 6 7 - 11

5 Cooper 1 – 3 4 - 7

6 Tembaga Kuning 1 – 4 5 - 10

7 Phospor Bronze 2 - 5 6 - 10

8 Silver 2 - 5 6 - 10

9 Mild Aluminium 1 – 3 4 - 8

10 Hard Aluminium 2 – 5 6 - 10

11 Perm Alloy 2 – 5 6 - 8

2. Merancang Bentuk dies

Setelah merancang lay out berikutnya adalah merancang bentuk diesnya. Bentuk

dies yang dirancang harus sesuai dengan spesifikasi mesin yang ada, Besar

kecilnya , panjang dan lebarnya.

Adapun yang menjadi dasar dalam menentukan besar kecilnya dies yang

dirancang berdasarkan mesin adalah sebagai berikut :

1. Lebar bolster mesin

2. Lebar slide mesin

3. Tinggi die height mesin

Slide adalah tempat upper dies ( dies bagian atas ) diikat dan bolster adalah

tempat lower dies ( dies bagian bawah ) diikat, sedangkan die height adalah range

atau batasan dies bergerak atau buka tutupnya upper dan lowerdies pada saat

digunakan produksi. Untuk range die height yang ada adalah 210 mm sampai 275

50

mm. Setelah diketahui ukuran bolster dan slide yang digunakan barulah kita

membuat bentuk dies yang diinginkan sesuai dengan lay out yang sudah dibuat.

Berikut ini adalah gambar dies yang dirancang untuk membuat Hanger

Connector. Dari gambar dibawah ini bisa kita lihat dies yang digunakan untuk

membuat dua produk sekaligus menjadi lebih simple.

Gambar 4.19. Bolster dan Slide Mesin Press

Gambar 4.20. Dies Pandangan Depan dan Samping

51

.

Gambar 4.21. Komponen Komponen Dies

Gambar 4.22. Komponen Dies Bagian Bawah

52

Gambar 4.23. Komponen Dies Bagian Atas

Gambar 4 24. Komponen Special

53

Dibawah ini adalah tabel komponen yang diperlukan untuk pembuatan dies

Hanger Connector.

Tabel 4.18. Daftar Komponen Dies Hanger Connector

NO Nama Part Type / Size Qty Keterangan

1 Makura 350 x 165 x 40 2 Pcs Machining

2 Lower Die Base 450 x 350 x 40 1 Pcs Machining

3 Backing Plate 200 x 350 x 10 1 Pcs Machining

4 Blank Die 200 x 350 x 30 1 pcs Machining

5 Guide Post MYP 32 x 110 2 Pcs Misumi

6 Guide Pin SGPH 16 x 80 4 pcs Misumi

7 Stripper Plate 350 x 200 x 20 1 pcs Machining

8 Coil Spring SWH 30 X 50 8 Pcs Misumi

9 Backing Stripper 350 x 200 x 6 1 Pcs Machining

10 Punch Holder 350 x 200 x 25 1 Pcs Machining

11 Backing Punch Holder 350 x 200 x 10 1 Pcs Machining

12 Upper Die Base 450 x 350 x 40 1 Pcs Machining

13 Guide Lifter GLS 10 x 50 A2.5 10 Pcs Machining

14 Pilot Punch Ø3.6 x 32 8 Pcs Machining

15 Separating Punch 2 24 x 10 x 54 1 pcs Machining

16 Separating Punch 1 5 x 5 x 54 1 Pcs Machining

17 Bending Punch 45⁰ 14 x 15.3 x 49 1 Pcs Machining

18 Cuting Punc 1 11.50 x 24 x 54 1 Pcs Machining

19 Bending Bid die 14,2 x 8 x 49 1 Pcs Machining

20 Cuting punch 14,2 x 20 x 54 1 Pcs Machining

21 Shoulder Punch SPAL 6 - 60 - 4,5 3 Pcs Misumi

22 Notching Punch 14 x 10 x 59 1 Pcs Machining

23 Shoulder Punch SPAL 6 – 60 - 3,5 1 Pcs Misumi

24 Shoulder Punch SPAL 6 – 60 - 3,6 1 Pcs Misumi

25 Profil Punch 14 x 20 x 54 1 Pcs Machining

26 Toso marking 10 x10 x 30 1 Pcs Machining

27 Bending Die 45⁰ 14 x 11 x 38 1 Pcs Machining

28 Bending Die 90⁰ 14 x 10 x 39 1 Pcs Machining

29 Dowel Pin MS 8 x 40 4 pcs Misumi

30 Baut L/ Cap Screw CB 10 x 35 8 pcs Misumi

31 Dowel Pin 10 x 60 4 Pcs Misumi

32 Baut L/ Cap Screw M12 x 60 4 Pcs Misumi

33 Stripper bolt MSB 13 x 55 8 pcs Misumi

34 Baut L/ Cap Screw CB 10 x 55 12 Pcs Misumi

3. Menghitung tonnage mesin yang digunakan

Penggunaan mesin dalam proses produksi merupakan salah satu dasar untuk

penghitungan biaya produksi dimana harga jual produk akan sangat berpengaruh

dari biaya mesin yang digunakan untuk membuat produk tersebut.

54

Untuk pembuatan produk yang menggunakan mesin stamping atau mesin press

pasti akan memilih tonnage mesin yang lebih kecil dahulu, sebab semakin besar

tonnage mesin semakin besar pula energy listrik yang di pakai, semakin besar

energy listrik yang digunakan maka semakin besar pula cost atau biaya yang

dikeluarkan.

Untuk penggunaan tonnage mesin ini dilakukan analisa mengenai seberapa besar

tonnage yang di gunakan untuk membuat Hanger Connector sesudah perbaikan

sebab sebelum perbaikan mesin yang digunakan sudah ditentukan sebelumnya.

Dengan demikian tidak perlu lagi melakukan penghitungan terhadap tonnage

yang` diperlukan, yang terpenting adalah bagaimana merancang dies atau cetakan

yang sesuai dengan mesin yang sudah ada sehingga tidak memerlukan mesin yang

baru.

Mesin yang digunakan untuk membuat Hanger Connector sebelumnya hanya ada

dua type yaitu mesin dengan tonnage 45 ton dan tonnage 60 ton. Semua dies

manual yang digunakan di PT Toso Industry Indonesia ini hanya menggunakan

kedua type ini, adapun penggunaan mesin untuk proses pembuatan Hanger

Connector sebelumnya adalah seperti tabel dibawah ini :

Tabel 4.19. Penggunaan Mesin press

No Nama Produk Mesin Yang Di Pakai

45 Ton 60 Ton

1 Hanger Connector Nut ( Blank ) O X

2 Hanger Connector Nut ( Piercing ) O O

3 Hanger Connector Body ( Blank ) O X

4 Hanger Connector Body ( Piercing ) O O

5 Hanger Connector Body ( Bending ) O O

Dari tabel diatas sudah jelas bahwa dies yang akan dirancang untuk membuat

Hanger Connector harus memakai mesin 45 ton atau 60 ton.

Adapun rumus penghitungan kebutuhan beban ( Tonnage ) proses pemotongan

( blanking / pierching ) yang diperlukan adalah sebagai berikut :

55

Material Shear factor (Ơ ) :

Alumunium = 22 – 25 kp/mm²

Mild Steel = 40 kp/mm²

St Stainless steel = 60 kp/mm²

Tonnage = beban atau tenaga pengepresan,

Hole perimeter = keliling permukaan area yang akan dipotong.

Shear factor = Standar faktor kekuatan geser / Potong dari

material

Standar untuk shear factor adalah :

Untuk penghitungan tonnage atau beban saat proses bending dianggap sama

dengan proses piercing sehingga semua proses menggunakan rumus yang sama

seperti diatas.

Rumus untuk menghitung tonnage proses pierching / blanking

Tonnage = Perimeter ( mm ) x Material Thickness ( mm ) x shear factor ( kpmm² )

1000

Gambar 4.25. Lay Out Penghitungan Tonnage

56

Cara menghitung tonnage mesin adalah dengan menghitung beban yang

diperlukan dalam setiap langkah proses, kemudian ditotal secara keseluruhan

semua proses dan ditambah lagi beban komponen lain termasuk juga faktor

safety. Maka dari itu harus diurai atau dirinci kebutuhan tonnage dari setiap

proses dengan cara melihat lay out yang ada.

Dari lay out diatas selanjutnya dihitung beban atau tonnage masing masing proses

dengan menggunakan rumus standar yang biasa digunakan. setelah itu dimasukan

kedalam tabel untuk mempermudah penghitungan sehingga bisa diketahui total

beban yang diperlukan.

Selanjutnya proses penghitungan dimulai. Perlu diketahui sebelumnya bahwa

material yang dipakai untuk membuat Hanger Connector adalah jenis SPCC – SD

yang termasuk kedalam kelompok mild steel. Untuk itu penghitungan akan dimulai

dari langkah pertama.

A. Penghitungan langkah pertama

Dalam langkah pertama ada proses yang dinamakan piercing. Maka rumus yang

dipakai adalah :

Tonnage = perimeter x material thickness x shear factor

( Rumus proses piercing )

hole A1,A4 dan A5 dimana semuanya mempunyai ukuran yang sama yaitu

diameter 3.6 mm, bila dihitung secara manual maka akan didapat hasil sebagai

berikut :

Namun untuk mempercepat penghitungan bisa dibantu dengan software AutoCad

yang digunakan untuk mendesign dies ini. Adapun untuk hasil penghitungan

langkah pertama bisa dilihat pada tabel dibawah ini.

( 3.6 mm x 3.14 ) x 1.6 mm x 40 kp/mm²

11.30 mm x 1.6 mm x 40 kp/mm²

= 0.7232 tons

57

Tabel 4.20. Perhitungan Tonnage Langkah Pertama

No Kode Bentuk Ukuran Perimeter (

Keliling ) Keliling x T x SF

1 A1 O Ø 3,6 11,30 0,7232 Ton

2 A2 O Ø 4,5 14,14 0,90496 Ton

3 A3 O Ø 4,5 14,14 0,90496 Ton

4 A4 O Ø 3,6 11,30 0,7232 Ton

5 A5 O Ø 3,6 11,30 0,7232 Ton

Total Tonnage 3,97952 Ton

B. Penghitungan langkah kedua.

Langkah kedua adalah notching proses. Adapun bentuk yang di potong adalah

bentuk persegi panjang, sehingga bisa langsung dihitung seperti dibawah ini.

C. Penghitungan langkah ketiga & langkah ke empat

Langkah tiga dan empat merupakan satu kesatuan karena di potong oleh satu buah

punch dan ada proses marking juga yang hitungan tonnagenya dimasukan

kedalam faktor safety saja.

Dan proses penghitungannya adalah sebagai berikut

58

D. Penghitungan langkah kelima & keenam

Kontur diatas adalah potongan yang terjadi pada langkah kelima dan keenam.

E. Langkah enam dan tujuh

Untuk langkah enam dan tujuh terdapat dua proses yaitu proses blanking dan

proses bending 45°. Untuk itu perhitungannya disamakan sebab tidak ada formula

atau rumus yang digunakan untuk penghitungan ini.

Untuk proses bending dihitung seperti dibawah ini :

F. Langkah delapan

Proses bending 90°, dimana proses ini dihitung sama dengan proses bending 45°

yaitu sebesar 3.43 ton.

59

G. Langkah Sembilan

Langkah Sembilan adalah proses separating pertama atau pemisahan antara scrap

dengan Hanger Connector body. Prosesnya juga sama dengan proses Blanking.

Dan kalau dilihat dari areanya pada lay out diproses ini tonnage yang paling kecil.

H. Langkah sepuluh

Langkah kesepuluh adalah proses separating kedua atau pemisahan antara scrap

dengan Hanger Connector nut. Prosesnya juga sama dengan proses Blanking.

Setelah langkah demi langkah dihitung selanjutnya dijumlahkan seluruh beban

atau tonnage yang ada. Kemudian dihitung pula faktor lain yang juga

berpengaruh terhadap tonnage dies yang sebelumnya sudah disebutkan diatas

seperti beban spring dan safety factor.

Untuk coil spring yang digunakan adalah type SWH 30 x 50. Spring ini berwarna

hijau. Sedangkan untuk beban spring bisa dilihat dari buku atau catalog produk

misumi standart dies part dimana dalam buku tersebut terdapat data teknis yang

60

menjelaskan kondisi dari spring maupun part part lain yang digunakan dalam

pembuatan dies.

Adapun untuk spring jenis ini rumus atau formula yang di gunakan adalah :

( Lihat Katalog Misumi standart component for press dies tahun 2004 – 2006 hal 980 )

Total pemakaian spring adalah: 8 x 0.2656 ton = 2.12 ton.

Tabel di bawah ini adalah penghitungan keseluruhan tonnage yang digunakan

untuk pembuatan dies Hanger Connector.

Tabel 4.21. Perhitungan Total Tonnage yang diperlukan

No Langkah Proses Tonnage

( Ton )

1 Langkah 1 Piercing 3,98

2 Langkah 2 Notching 3,2

3 Langkah 3 & 4 Blanking & marking 8

4 Langkah 5 & 6 Blanking 4,58

5 Langkah 6 & 7 Blanking & Bending 45° 7,35

6 Langkah 8 Bending 90° 3,43

7 Langkah 9 Separating 1,25

8 Langkah 10 Separating 3,82

9 Coil Spring 2,12

Total 37,73

Safety Faktor 5,66

Total Tonnage 43,39

Dari table diatas sudah bisa diketahui bahwa tonnage atau beban atau power yang

dibutuhkan untuk proses stamping atau presssepasang Hanger Connector adalah

43,39 Ton, Sehingga bisa disimpulkan bahwa kedua mesin yang ada yaitu 45 ton

dan 60 ton bisa digunakan.Untuk mesin 45 ton bisa menggunakan material sheet

sedangkan mesin 60 ton bisa menggunakan material sheet maupun coil.

Fmm = L x 24 % ( yang dipakai )

= 22.5 Kgf x 12

Kgf x 12

= 270 Kgf

1 Kgf = 0.000984 ton

= 0.2656 ton

61

4.6. Biaya Pembuatan Hanger Connector

Berdasarkan data dari bagian Production Planing Control PT Toso Industry

Indonesia bahwa standar biaya pembuatan Hanger Connector saat ini adalah

Tabel 4.22. Standar Biaya pembuatan produk

No Nama Produk Proses Pengerjaan Cost / Pc ( US$ )

1 Hanger Connector Nut Manual dies 0,01407

2 Hanger Connector Body Manual dies 0,02080

3 ADP Fix Plate Semi Progressive dies 0,00478

Total biaya yang digunakan untuk pembuatan 1 set Hanger Connector

berdasarkan data diatas adalah US$ 0,03487. dan rata rata jumlah produksi

Hanger Connector perbulan adalah sebanyak 2.700 pcs, sehingga untuk membuat

Hanger Connector sebanyak 2.700 pcs adalah sebesarUS$ 94,149.

( menggunakan diesmanual ).

Bila produksinya menggunakan dies semi progressive maka total biaya produksi

Hanger Connector perbulan adalah sebesar 2700 x US$ 0,00478 = US$ 12,906.

Dengan demikian biaya bisa ditekan atau dikurangi sebesar US$ 94,149 –US$

12,906 = US$81,243 atau sebesar 729 %.

Dengan demikian bisa dilihat betapa besar keuntungan yang didapat bila

menggunakan dies semi progressive.

4.7. Biaya Pembuatan Dies

Untuk mengetahui apakah improvement yang dilakukan akan menguntungkan

atau tidak dan seberapa jauh tingkat efektifitasnya terhadap biaya yang

dikeluarkan, maka perlu diadakan penghitungan mengenai seberapa besar biaya

yang dikeluarkan untuk pembuatan dies ini.

Adapun biaya yang dikeluarkan bisa dihitung berdasarkan komponen yang

dibutuhkan untuk pembuatan dies tersebut ditambah dengan biaya tenaga kerja

dan lain lain dan perkiraan biaya yang dibutuhkan bisa dilihat pada tabel dibawah

ini.

62

Tabel 4.23. Biaya pembuatan dies

No Nama Part Type / Size Qty Proses Harga ( Rp )

1 Makura 350 x 165 x 40 2 Pcs Machining 800.000

2 Lower Die Base 450 x 350 x 40 1 Pcs Machining 1.750.000

3 Backing Plate 200 x 350 x 10 1 Pcs Machining 650.000

4 Blank Die 200 x 350 x 30 1 pcs Machining 4.500.000

5 Guide Post MYP 32 x 110 2 Pcs Misumi 750.000

6 Guide Pin SGPH 16 x 80 4 pcs Misumi 350.000

7 Stripper Plate 350 x 200 x 20 1 pcs Machining 4.500.000

8 Coil Spring SWH 30 X 50 8 Pcs Misumi 360.000

9 Backing Stripper 350 x 200 x 6 1 Pcs Machining 450.000

10 Punch Holder 350 x 200 x 25 1 Pcs Machining 4.000.000

11 Backing Punch Holder 350 x 200 x 10 1 Pcs Machining 450.000

12 Upper Die Base 450 x 350 x 40 1 Pcs Machining 1.750.000

13 Guide Lifter GLS 10 x 50 A2.5 10 Pcs Machining 750.000

14 Pilot Punch Ø3.6 x 32 8 Pcs Machining 560.000

15 Separating Punch 2 24 x 10 x 54 1 pcs Machining 800.000

16 Separating Punch 1 5 x 5 x 54 1 Pcs Machining 800.000

17 Bending Punch 45⁰ 14 x 15.3 x 49 1 Pcs Machining 850.000

18 Cuting Punch 1 11.50 x 24 x 54 1 Pcs Machining 750.000

19 Bending Bid die 14 x 8 x 49 1 Pcs Machining 600.000

20 Cuting punch 14 x 10 x 54 1 Pcs Machining 850.000

21 Shoulder Punch SPAL 6 - 60 - 4,5 3 Pcs Misumi 90.000

22 Notching Punch 14 x 10 - 59 1 Pcs Machining 750.000



25 Profil Punch 14 x 20 x 54 1 Pcs Machining 850.000

26 Toso marking 10 x10 x 30 1 Pcs Machining 1.250.000

27 Bending Die 45⁰ 14 x 11 x 38 1 Pcs Machining 650.000

28 Bending Die 90⁰ 14 x 10 x 39 1 Pcs Machining 650.000

29 Dowel Pin MS 8 x 40 4 pcs Misumi 100.000

30 Baut L/ Cap Screw CB 10 x 35 8 pcs Misumi 32.000

31 Dowel Pin 10 x 60 4 Pcs Misumi 100,000

32 Baut L/ Cap Screw M12 x 60 4 Pcs Misumi 32.000

33 Stripper bolt MSB 13 x 55 8 pcs Misumi 160.000

34 Baut L/ Cap Screw CB 10 x 55 12 Pcs Misumi 48.000

35 Ongkos kerja 10 Hari 2 org 3.800.000

36 Biaya mesin 6 Jam 6.000.000

Total Biaya Pembuatan Dies 40.962.000

Dari data diatas bisa dilihat bahwa kebutuhan biaya pembuatan dies diperkirakan

mencapai Rp 40.962.000. bila dijadikan ke kurs dollar Amerika maka menjadi

US$3.034,22.( Dengan kurs 1 US$ = Rp 13.500 )

63

4.8. Analisa Hasil Akhir

Dalam meneliti hasil ini dilakukan penghitungan berdasarkan asumsi dari standar

beberapa dies yang ada yang type dan ukurannya sama. Karena pada dasarnya

perubahan yang dilakukan adalah perubahan status dari dies manual menjadi

proses semi progressive atau full progressive. Untuk itu hasil akhir setelah

perbaikan akan dilihat berdasarkan beberapa hal antara lain :

A. Penggunaan Dies dan SPM

Dibawah ini bisa dilihat standar produksi bila menggunakan dies progressive.

Dies progressive adalah dies yang bisa digunakan secara continue atau otomatis

pada mesin press dengan menggunakan bantuan mesin feeder coil dan alat bantu

lainnya seperti sensor, tiupan angin ( air blow ) dan lain lain. Biasanya material

yang digunakan untuk dies progressive berupa coil. Untuk diesprogressive 1 kali

proses bisa membuat satu atau lebih barang yang sudah jadi atau full stamping

proses.

Tabel 4.24. Tabel Standar Dies Full Progressive Mesin 60 Ton

No Nama Dies SPM Pcs / Strooke Pcs / Jam

1 ND Clic On 40 1 2.400

2 ND Single Bracket - 2 40 1 2.400

3 Rollet 25 End Bracket Rail Support 45 1 2.700

4 Rollet 25 Rod Support Rail Support 45 1 2.700

5 RS Orche Bracket Main Body 45 1 2.700

6 New Disva Celing Bracket 45 1 2.700

7 ND Celing Single Bracket 50 1 3.000

8 ND Celing Single Bracket 50 1 3.000

9 Refre Single Bracket 55 1 3.300

Data diatas adalah data standar proses dies progressiveuntuk mesin 60 ton (

Diambil dari lampiran Press Product Standar Full Progressive 60 ton ). Untuk

kecepatan proses bisa diambil dari kecepatan yang paling rendah yaitu pada no:

11 dan 12 produk nya bernama ND Clic On atau ND Single bracket main body

dimana SPM ( stroke permenitnya ) adalah 40, sehingga hasil produknya perjam

sebanyak 2400 pcs. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada lampiran ( press

product standarProgressive dies 60 Ton ).

64

Bila dies Hanger Connector ini digunakan pada dies semi progressive maka hasil

yang didapatpun akan jauh lebih besar dari dies manual sebelumnya. Dies semi

progressive sama bentuknya dengan dies full progressive ( Progressive ), hanya

pada dies semi progressive material yang digunakan berbentuk lembaran atau

sheet sehingga dies tidak bisa dijalankan secara otomatis, namun demikian hasil

yang didapat juga sama yaitu 1 kali proses bisa menghasilkan 1 atau lebih produk

jadi ( seperti full stamping ), hanya saja kecepatannya lebih kecil bila

dibandingkan dengan dies full progressive. Berikut ini adalah tabel proses

produksi bila menggunakan dies semi progressive. Sama seperti sebelumnya akan

diambil contoh dari produk yang SPM nya paling rendah, yaitu pada produk no: 4

dengan nama ND Splice dengan spm sebesar 17 sehingga hasil yang didapat

adalah sebanyak 1000 pcs perjam. Dibawah ini adalah tabel standar produksi

press semi progressive. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada lampiran

pressproduct standardsemi progressive

Tabel 4.25. Standar Dies Semi Progressive

No Nama Dies SPM Pcs / Strooke Pcs / Jam

1 Plate Nut 18 1 1.100

2 ADP Fix Plate 17 2 1.000

3 Lupit Cap D Fix Plate 17 1 1.000

4 ND L Splice 17 1 1.000

5 AJ 606 Cap Stop M Plate 17 1 1.000

B. Setting Dies pada mesin.

Untuk setting dies waktu yang digunakan menjadi lebih sedikit karena hanya

menggunakan 1 dies saja dan rata rata lama waktu untuk penggantian dies adalah

15 menit. Sehingga mau berapapun banyaknya produk yang akan dibuat hanya

satu kali setting dies atau tooling yang dilakukan.

C. Penggunaan mesin.

Penggunaan mesin hanya 1 unit saja dan setelah dilakukan penghitungan

penggunaan tonnage mesin hanya sekitar 43 ton maka untuk penggunaan mesin

bisa memakai mesin dengan kapasitas 45 ton ataupun 60 ton. Dengan satu mesin

saja maka penggunaan operator pun hanya satu saja dan ini bisa membantu

perusahaan mengurangi pemborosan penggunaan tenaga kerja.

65

D. Produk NG

NG produk pada proses stamping yang menggunakan dies progressive atau

semiprogressive relative kecil bila dibandingkan dengan penggunaan dies manual,

hal ini disebabkan oleh stabilnya proses pembuatan produk tersebut. Pada proses

ini ketergantungan terhadap operator hanya sedikit karena produk NG terjadi

lebih banyak disebabkan oleh kerusakan dies atau mesin. Operator akan lebih

konsentrasi terhadap quality saja. Rata rata NG untuk proses ini hanya sebesar

0% dan ini bisa dilihat dari data NG produk di bulan Juni 2015.

E. Pemakaian Material.

Penghitungan pemakaian material sebelumnya adalah sebesar 1125,21 mm. hal ini

dihitung berdasarkan luas area yang digunakan. Dan ini bisa dilihat pada halaman

sebelumnya ( lihat table 4-13 dan 4-14 ). Mengenai penghitungan penggunaan

material. Sedangkan untuk material sesudahnya adalah berukuran 20 x 77 mm

sehingga kalau dihitung luasnya sebesar 1540, jadi area material yang digunakan

lebih besar dari sebelumnya dengan selisih 414,78 mm atau sebesar 27 %.

Memang untuk dies semi progressive atau full progressive biasanya

membutuhkan material yang lebih besar. Namun demikian dari sisi lain lebih

banyak keuntungannya.

F. Tempat Penyimpanan Dies

Untuk penyimpanan dies sudah bisa dipastikan akan membutuhkan space atau

ruang yang lebih kecil, sebab proses sebelumnya menggunakan 4 dies dan

sesudahnya hanya menggunakan 1 dies saja. Dengan demikian penataan ruang

juga akan lebih mudah dan proses perawatan dan pembersihan dies tersebut juga

akan lebih cepat dan waktunya lebih sedikit sebab yang biasanya harus melakukan

pembersihan 4 dies menjadi hanya 1 dies saja.

G. Penghitungan Pengembalian Modal ( Break Even Point )

Biaya yang diperlukan untuk membuat 1 set Hanger Connector adalah sebesar

US$0,03487 ( dengan dies manual ) dan US$ 0,00478 ( dengan dies semi

progressive ). Sedangkan biaya untuk pembuatan dies adalah sebesar

66

US$3.034,22. Bila rata rata produksi Hanger Connector 2.700 pcs perbulan maka

BEP atau Brake Event Point biaya pembelian dies adalah selama 3,1 tahun.

Adapun Perhitungan biaya pengembalian modal secara keseluruhan ( Break Even

Point ) adalah sebagai berikut :

Tabel 4.26. Break Even Point Hanger Connector

No Uraian Jumlah Satuan Kode

1 Biaya pembuatan Hanger Connector

per pc ( Manual Dies ) 0,03487 US$ A

2 Biaya pembuatan Hanger Connector

per pc ( Semi Progressive Dies ) 0,00478 US$ B

3 Selisih Biaya Proses Pembuatan

Hanger Connector 0,03009 US$ C = B - A

4 Biaya pembuatan Dies 3.034,22 US$ D

5 Jumlah produk sesuai harga dies 100.838 Set E = D / C

6 Rata rata produksi per bulan 2700 Set F

7 Break Even Point ( Bulan ) 37,3 Bulan G = E / F

8 Break Even Point ( Tahun ) 3,1 Tahun H = G / 12

Untuk garansi penggunaan tooling atau dies pada umumnya yang ada di PT Toso

Industry Indonesia adalah 1.000.000 stroke ( Proses Cetak ), sedangkan usia

pemakaian tooling atau dies adalah 2.000.000 stroke. Dengan demikian apabila

sebulan hanya membuat 2700 stroke ( set ) maka dies dapat digunakan selama 740

bulan atau 61 tahun, dengan demikian maka dalam waktu itu tidak perlu lagi

membuat tooling dan ketika ada penambahan jumlah produksi pun maka BEP

nya pun akan lebih cepat lagi.

Setelah semua perbandingan di paparkan diatas, maka selanjutnya dibuatlah

rangkuman untuk mempermudah melihat hasil yang terjadi sebelum dan sesudah

dilakukannya perbaikan atau improvement , dalam rangkuman ini kita bisa

melihat seberapa besar keuntungan yang didapat baik dari segi penggunaan dies,

hasil produksi, NG produk, jumlah proses, waktu seting, tempat penyimpanan dies

dan penggunaan operator.

Setelah semuanya terpaparkan maka selanjutnya adalah proses pengajuan usulan

terhadap perusahaan apakah improvement ini bisa dilaksanakan atau tidak

walaupun secara perhitungan sangat menguntungkan perusahaan.

67

Adapun perbadingan sebelum dan sesudah perbaikan adalah seperti tabel dibawah

ini :

.Tabel 4.27. Perbandingan Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan

No Masalah Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

1 Penggunaan Dies

Menggunakan 4 Dies

Manual

Menggunakan 1 Dies semi

progressive

Menggunakan 4 Dies

Manual

Menggunakan 1 Dies Full

progressive

2 Hasil Produksi 334 Set / Jam

Dengan Semi Progressive Dies

1000 Set / Jam ( 299 % )

Dengan Full Progressive Dies

2400 Set / Jam ( 719 % )

3 NG Produk 0,42 % 0 % ( Rata rata perbulan ) data

bulan Juni – Juli 2015

4 Jumlah Proses 5 Proses 1 Proses

5 Waktu setting

Rata rata 19 menit /

proses ( 19 x 5 ) = 95

Menit

19 menit

6 Tempat

penyimpanan Untuk 4 Dies Hanya 1 dies

7 Penggunaan

Operator 1 sampai 2 orang Hanya 1 Orang

Gambar 4.26. Grafik perbandingan Hasil sebelum dan

sesudah perbaikan

68

BAB V

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dengan merubah bentuk dies Hanger Connector dari manual dies menjadi semi

progressive dies atau pull progressive dies diharapkan dapat meningkatkan

produktifitas dan efisiensi yang ada, sehingga masalah in efisiensi yang ada di PT

Toso Industry Indonesia bisa berkurang, karena dengan perubahan metode ini

banyak hal yang bisa diperbaiki seperti hasil produksi yang awalnya hanya 334 set

perjam bisa mencapai 1000 set perjam dengan dies semi progressive dan 2400 set

perjam dengan dies full progressive. Disamping itu juga ada peningkatan lainnya

seperti waktu setting yang tadinya rata rata butuh waktu 95 menit setelah

dilakukan improvement ini waktu yang dibutuhkan hanya rata rata 19 menit,

belum lagi penggunaan operator yang awalnya bisa 1 sampai 2 operator sekarang

hanya cukup 1 operator saja ini disebabkan oleh jumlah proses dan penggunaan

dies yang berkurang juga.

Perubahan metode ini juga bisa menambah efisiensi penggunaan mesin,

penyimpanan dies dan lain lain dengan demikian diharapkan profit perusahaan

juga bisa bertambah.

5.2. Saran

Berdasarkan analisa, perhitungan dan kesimpulan diatas maka penulis hanya bisa

menyarankan agar perusahaan bisa mengimplementasikan hasil penelitian ini

sehingga apa yang menjadi tujuan dari perusahaan juga bisa tercapai disamping

itu juga penulis berharap agar perusahaan mau memberikan kesempatan kepada

karyawan untuk meningkatkan kemampuannya baik dari segi teknis maupun

menejerial sehingga diharapkan motivasi karyawan juga akan bertambah dan bisa

membantu perusahaan dalam menjalankan program programnya.

69

DAFTAR PUSTAKA

Arif Savuwan, dan Fadlan Ngali,1999, Auto Cad Release 14.

Dennis cattell, Stamping Journal, January - Februari 2009, ”How do I calculate

press tonnage in progressive stamping? ”.

Frank A Stanley,Fourth Edition, 1950, Punch and Dies.

Indonesian Mold & Dies Industry Association ( IMDIA ), Basic dies

design program text book.

Misumi Coorporation, 2004, Standard Component for Press Dies 2004 – 2006.

QC Circle Headquarters, JUSE 2008 “ Fundamentals of QC Circles “.

QC Circle Headquarters, JUSE, Second Edition 1997, How to Operate QC Circle

Activities.

Rony Sudarmawan Theryo, 1999,Teknologi Press Dies.

SolidWorks Coorporation 300 Baker Avenue, USA 2008, SolidWorks Drawings,

Concord, Massachusetts.

Serope Kalpakjian, and Steven R Schmid, Fourth Edition, 2000, Manufacturing

Engineering and Technology.

70

LAMPIRAN

Lampiran 5-2.Standar Dies Manual 2

Lampiran 5-1.Standar Dies Manual 1

71

Lampiran 5-3.Standart Manual Dies 3

Lampiran 5-4.Standar Progressive Dies 1

72



73

Lampiran 5-7.Standar Semi Progressive Dies

Documents

ANALISIS PERUBAHAN METODE PRODUKSI HANGER …