ANALISIS SISTEM INFORMASI AKUNTANSI SIKLUS …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20351099-TA-Wirabhama Kirana.pdf · analisis sistem informasi akuntansi . siklus produksi di pt x. laporan

ANALISIS SISTEM INFORMASI AKUNTANSI

SIKLUS PRODUKSI DI PT X

LAPORAN AKHIR MAGANG

WIRABHAMA KIRANA

0806392464

UNIVERSITAS INDONESIA

FAKULTAS EKONOMI

PROGRAM STUDI AKUNTANSI

DEPOK

JULI 2013

Analisis sistem.., Wirabhama Kirana, FE UI, 2013

ANALISIS SISTEM INFORMASI AKUNTANSI

SIKLUS PRODUKSI DI PT X

LAPORAN AKHIR MAGANG

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi

WIRABHAMA KIRANA

0806392646

UNIVERSITAS INDONESIA

FAKULTAS EKONOMI

PROGRAM STUDI AKUNTANSI

DEPOK

JULI 2013




KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-

Nya saya dapat menyelesaikan laporan magang ini. Penulisan laporan magang ini dilakukan

dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Ekonomi Jurusan

Akuntansi pada Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Saya menyadari bahwa tanpa

bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan

laporan magang ini, tentunya sangatlah sulit bagi saya untuk menyelesaikan laporan magang

ini. Oleh karena itu, saya mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Mafrizal Happy, Ak. MBA selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan

waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam penyusunan laporan akhir

magang ini;

2. Pihak PT. X dan seluruh rekan kerja yang telah banyak membantu dalam usaha

memperoleh data-data yang saya perlukan;

3. Orang tua, Ayahanda Hendra Kirana dan Ibunda Dwi Indrawati, serta kakak dan keluarga

saya yang telah banyak memberikan bantuan dukungan material dan moral serta

mendoakan saya selama ini;

4. Seluruh pihak-pihak lainnya yang tidak dapat disebutkan namanya satu persatu yang telah

banyak membantu saya dalam menyelesaikan laporan akhir magang ini.

Akhir kata, saya berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala kebaikan semua

pihak yang telah membantu. Semoga laporan magang ini membawa manfaat bagi

pengembangan ilmu akuntasi.

Depok, Juli 2013

Penulis



ABSTRAK

Nama : Wirabhama Kirana

Program Studi : Akuntansi

Judul : Analisis Sistem Akuntansi Siklus Produksi di PT. X

Sistem informasi memegang peranan penting dalam menghasilkan informasi secara cepat,

efektif, dan efisien. Salah satu bentuk informasi yang memegang peranan penting adalah

informasi akuntansi, dimana informasi akuntansi dapat meningkatkan daya saing yang

dimiliki oleh perusahaan. PT X merupakan perusahaan yang telah berperan penting dalam

memajukan dunia otomotif nasional dengan memproduksi berbagai komponen otomotif.

Pentingnya Sistem Informasi Akuntansi (SIA) sebagai sistem informasi dasar dalam sebuah

perusahaan mendorong saya untuk menyoroti penerapan sistem informasi akuntasi yang ada

pada PT X. Tujuan dari pelaksanaan kegiatan magang di PT. X adalah mendapatkan

gambaran sistem informasi akuntansi pada siklus produksi PT X yang telah berjalan saat ini,

serta mengidentifikasi kelebihan maupun kekurangan dari sistem yang sedang berjalan

tersebut. Dari hasil penelitian ditemukan bahwa prosedur yang diterapkan oleh perusahaan

memiliki konsep yang baik, perusahaan menjalankan konsep pull manufacturing dengan

disiplin dan tegas, sehingga bisa menekan biaya yang terjadi di dalam perusahaan. Namun

demikian, masih terdapat kelemahan dari prosedur-prosedur yang dijalankan dalam siklus

produksi tersebut, yaitu kurangnya perhatian terhadap otomatisasi maupun teknologi

penunjangnya. Teknologi bar code yang menjadi aktor uzur dalam konsep otomatisasi siklus

produksi masih belum diimplementasikan ke dalam semua proses yang terjadi di dalam

siklus. Pengembangan dari bar code yaitu Radio Frequency Identification (RFID) yang

terbaru belum diimplementasikan oleh PT X. Perusahaan dalam hal ini beranggapan bahwa

teknologi dan konsep otomatisasi bagi sistem informasi akuntansi bukan merupakan prioritas

dalam perusahaan. Khusus mengenai proses akuntansi biaya yang dimiliki perusahaan, dapat

disimpulkan bahwa untuk saat ini perusahaan tidak perlu khawatir tentang sistem akuntansi

yang digunakan di PT X dalam hal inefisiensi. Namun untuk beberapa tahun kedepan dimana

otomatisasi telah menjangkau seluruh proses dan biaya tidak langsung meningkat, perusahaan

perlu melakukan perubahan yang berarti.

Kata kunci:

Informasi, akuntansi, otomatisasi, bar code, Radio Frequency Identification (RFID)


ABSTRACT

Name : Wirabhama Kirana

Study Program : Accounting

Title : Production Cycle Accounting System Analysis in PT. X

Information systems play an important role in generating information quickly, effectively,

and efficiently. One form of information is an important role of accounting information,

accounting information which may improve competitiveness owned by the company. PT X is

a company that has been instrumental in advancing the national automotive world by

producing a variety of automotive components. Importance of Accounting Information

Systems (AIS) as the basic information system within a company encouraging me to highlight

the application of accounting information systems that existed at PT X. The purpose of the

implementation of internship at PT. X is getting an overview of accounting information

systems in the production cycle PT X which has been running at this time, and identifies the

advantages and shortcomings of the current system. From the results of the study found that

the procedures adopted by the company has a good concept, the company operates

manufacturing pull concepts with discipline and firm, so that it can reduce the cost of that

happening in the company. Nevertheless, there are still weaknesses of the procedures carried

out in the production cycle, the lack of attention to automation and supporting technologies.

Bar code technology into aging actor in the production cycle automation concept is still not

implemented in all the processes that occur in cycles. Development of bar code that is Radio

Frequency Identification (RFID) has not been implemented by the newest PT X. The

company in this case assumes that technology and automation concepts for accounting

information system is not a priority in the company. Especially with regard to the accounting

process cost the company, it can be concluded that for now the company does not have to

worry about the accounting system used in PT X in terms of inefficiency. But for the next few

years which has covered the whole process automation and indirect costs increase, companies

need to make meaningful changes.

Keywords:

Information, accounting, automation, bar code, Radio Frequency Identification (RFID)


DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ……………………………………………………….. i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ………………………….... ii

HALAMAN PENGESAHAN ………………………………………………. iii

KATA PENGANTAR ………………………………………………………. iv

LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH ……………… v

ABSTRAK …………………………………………………………………… vi

ABSTRACT ………………………………………………………………….. vii

DAFTAR ISI ………………………………………………………………… viii

DAFTAR TABEL …………………………………………………………… x

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………… xi

1. PENDAHULUAN ………………………………………………....... 1

1.1 Latar Belakang ……………………………………………………...... 1

1.2 Rumusan Permasalahan ……………………………………………… 2

1.3 Tujuan Penulisan Laporan Magang …………………………….......... 3

1.4 Ruang Lingkup Laporan Magang ……………………………………. 3

1.5 Manfaat Pelaksanaan Program Magang ……………………………… 3

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanan Magang ……………………………... 4

1.7 Pelaksanaan Program Magang ……………………………………….. 4

1.8 Metode Penulisan Laporan Magang …………………………………. 5

1.9 Sistematika Penulisan ………………………………………………… 5

2. LANDASAN TEORI ………………………………………………. 6

2.1 Sistem Informasi …………………………………………………...... 6

2.2 Sistem Informasi Akuntansi ………………………………………..... 6

2.3 Sistem Produksi …………………………………………………….... 9

2.3.1 Perancangan Produk …………………………………………. 12

2.3.2 Perencanaan dan Penjadwalan Produksi …………………….. 14

2.3.3 Proses Produksi …………………………………………….... 20

2.3.4 Sistem Akuntansi Biaya ……………………………………... 21

2.3.4.1 Metode Pengumpulan Data Biaya…………………. 22

2.3.4.2 Penentuan Sistem Biaya …………………………... 24


2.3.4.3 Metode Akumulasi Biaya …………………………. 26

2.3.4.4 Laporan yang Dihasilkan ………………………….. 35

2.4 Teknologi Informasi Sebagai Alat Bantu dalam Siklus Produksi ........ 35

2.4.1 Bar Code …………………………………………………………… 36

2.4.2 Radio Frequency Identification (RFID)………………………... 36

3. PROFIL PERUSAHAAN …………………………………………. 39

3.1. Tinjauan Umum PT X ……………………………………………….. 39

3.2. Jenis Produk PT X …………………………………………………… 39

3.3. Budaya kerja PT X …………………………………………………… 40

3.4. Visi dan Misi PT X …………………………………………………... 42

3.5. Struktur Organisasi PT X …………………………………………….. 43

3.6 Definisi dan Fungsi Departemen PT X ……………………………… 44

3.7 Proses Bisnis PT X …………………………………………………... 45

3.8 Proses Produksi PT X ………………………………………………... 46

3.9 Konsumen PT X ……………………………………………………... 47

3.10 Persaingan Dalam Industri …………………………………………… 47

3.11. Prosedur Siklus Produksi …………………………………………….. 48

3.11.1 Diagram Konteks dan Level 0 …………………………….... 49

3.11.2 Diagram Level 1 Advanced Product Quality Planning .….... 52

3.11.3 Level 1 Penjadwalan Produksi …………………………… 63

3.11.4 Level 1 Proses Produksi …………………………………… 70

3.11.5 Level 1 Pengendalian Biaya ………………………………. 74

3.11.6 Level 2 Advanced Product Quality Planning Phase 2 dan Level 3

Prosedur Desain Produksi ………………………….

81

4. ANALISIS SISTEM INFORMASI AKUNTANSI SIKLUS PRODUKSI

………………………………………………………….

87

4.1 Analisis Proses Desain Produk ……………………………………….. 87

4.1.1. Analisis Bagan Alir Proses Produksi …………………….. 88

4.2 Analisis Proses Perencanaan dan Penjadwalan Produksi ……………. 89

4.2.1 Analisis Bagan Alir Perencanaan dan Penjadwalan Produksi. 92

4.3 Analisis Operasi Produksi ……………………………………………. 95

4.4 Analisis Akuntansi Biaya ……………………………………………. 99


4.4.1 Analisis Data Entry Biaya …………………………………... 99

4.4.2 Analisis Sistem Biaya ……………………………………….. 101

4.4.3 Analisis Bagan Alir Proses Pengendalian Biaya ………….. 103

4.5 Analisis Penggunaan Sistem Radio Frequency Identification (RFID) 104

5. KESIMPULAN DAN SARAN …………………………………….. 109

5.1. Kesimpulan …………………………………………………………… 109

5.2. Saran …………………………………………………………….......... 110

DAFTAR REFERENSI …………………………………………………….. 112


DAFTAR TABEL

Nomor Halaman

2.1 Ilustrasi Master Production Schedule ……………………………… 19

2.2 Ilustrasi Order Produksi ……………………………………………. 20

2.3 Ilustrasi Material Requisition …………………………………….... 20

2.4 Perbedaan Job Order Costing dengan Process Costing …………… 32

3.1 Prosedur Perencanaan Produksi …………………………………… 59

3.2 Prosedur Penjadwalan Produksi …………………………………… 69

3.3 Prosedur Operasi Produksi ………………………………………… 73

3.4 Prosedur Pengendalian Biaya ………………………………………. 80

3.5 Prosedur Desain Produk ……………………………………………. 86


DAFTAR GAMBAR

Nomor Halaman

2.1 Hubungan Sistem Produksi Dengan Sistem Lainnya ……………... 9

2.2 Aktivitas Dalam Sistem Produksi …………………………………. 11

2.3 Ilustrasi Pemodelan CAD …………………………………………. 13

2.4 Simulasi Proses dalam CAM ……………………………………… 14

2.5 Alur Biaya Job Costing …………………………………………… 28

2.6 Alur Biaya Process Costing ………………………………………. 31

2.7 Alur Alokasi Biaya Sistem Biaya ABC ………………………….. 33

3.1 Struktur Organisasi PT X …………………………………………. 43

3.2 Proses Bisnis PT X ……………………………………………….. 46

3.3 Proses Produksi PT X …………………………………………….. 47

3.4 Diagram Konteks Siklus Produksi PT.X …………………………. 50

3.5 DFD Level 0 ………………………………………………………. 51

3.6 DFD APQP Level 1 ………………………………………………. 58

3.7 Alur Proses kanban Perusahaan …………………………………... 65

3.8 Kartu Kanban PT X ……………………………………………….. 65

3.9 DFD Level 1 Penjadwalan Produksi ……………………………… 68

3.10 Level 1 Proses Produksi ….……………………………………….. 72

3.11 Laporan Man hour PT X ………………………………………….. 77

3.12 Laporan Efisiensi Produksi PT.X …………………………………. 77

3.13 Standard Manufacturing Cost Sheet ………………………………. 78

3.14 DFD Level 1 Pengendalian Biaya .................................................... 79

3.15 DFD APQP Phase 2 ......................................................................... 82

3.16 Level 3 Prosedur Desain Produksi ………………………………… 85

4.1 Bagian Bagan Alir Desain Produksi 1 …………………………….. 88

4.2 Bagian Bagan Alir Desain Produksi 2 …………………………….. 89

4.3 Bagian Bagan Alir Perencanaan Produksi 1 …………………………….. 92

4.4 Bagian Bagan Alir Perencanaan Produksi 2 ……………………… 93

4.5 Bagian Bagan Alir Perencanaan Produksi 3 ……………………… 94

4.6 Bagian Bagan Alir Penjadwalan Produksi ……………………….. 94


4.7 Bagian Bagan Alir Pengendalian Biaya 1…………………………… 103

4.8 Bagian Bagan Alir Pengendalian Biaya 2…………………………… 104

4.9 Manfaat Penggunaan Sistem RFID ……………………………….. 106


BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kondisi dunia bisnis saat ini menjadikan persaingan yang semakin ketat antar perusahaan,

oleh karena itu perusahaan perlu memaksimalkan sumber daya yang mereka miliki. PT X

merupakan perusahaan yang telah berperan penting dalam memajukan dunia otomotif

nasional dengan memproduksi berbagai komponen otomotif. PT X memiliki bekal

pengalaman selama 35 tahun dan keahlian untuk memproduksi secara efisien dan efektif dan

tentunya bekerja sama dengan klien persahaan untuk menyusun rencana yang tepat dalam

menghadapi lingkungan yang senantiasa berubah.

Pertumbuhan jumlah kendaraan di Indonesia yang jumlahnya terus meningkat memberi

peluang dan tantangan bagi perusahaan di Indonesia yang bergerak di bidang otomotif. Tak

terkecuali, perusahaan yang bergerak di bidang produksi body part maupun suku cadang

kendaraan, yang kemudian akan digunakan dalam proses perakitan kendaraan di pabrik

Indonesia.

Peningkatan permintaan untuk kendaraan di Indonesia dan sejalan dengan meningkatnya

produksi di pabrik otomotif membuat banyak perusahaan pembuat body part dan suku cadang

untuk bersaing dalam mendapatkan kontrak dengan pabrik otomotif tersebut. Dalam

persaingan tersebut pabrik kendaraan otomotif tentu akan memperhitungkan supplier yang

memiliki tingkat kualitas yang tinggi untuk mensuplai pabrik dengan suku cadang dan body

part yang mereka butuhkan untuk menjamin kepuasan konsumen yang akan menggunakan

produk mereka. Di sisi lain perusahaan juga harus memperhatikan dari segi biaya dimana

supplier yang dapat memberikan harga yang kompetitif akan menjadi pilihan karena akan

menekan biaya untuk membuat sebuah produk otomotif, maka dari itu penting bagi sebuah

perusahaan supplier komponen otomotif untuk dapat memberikan kualitas yang tinggi dengan

tingkat harga yang kompetitif.

Dewasa ini teknologi komunikasi dan informasi terus menerus berkembang dan

mempengaruhi bagaimana perusahaan dalam mengendalikan, mengelola, dan

mengembangkan bisnis yang mereka miliki. Teknologi ini dapat menjadi penentu


kemenangan dalam persaingan bagi yang memilikinya dan dapat menjadi kekalahan bagi

yang tidak memiliki ataupun memiliki namun tidak secara baik dikelola. Hal ini menunjukkan

bahwa nilai informasi telah meningkat melalui perkembangan pemanfaatan informasi dan

bagaimana informasi tersebut dihasilkan yang berarti bahwa sistem informasi memegang

peranan penting dalam menghasilkan informasi secara cepat, efektif, dan dan efisien.

Salah satu bentuk informasi yang memegang peranan penting adalah informasi akuntansi

dimana informasi akuntansi dapat meningkatkan daya saing yang dimiliki oleh perusahaan.

Peningkatan tersebut dalam penelitian ini lebih berfokus pada kegunaan informasi akuntansi

dalam pengambilan keputusan, dimana dengan adanya informasi tersebut pembuat keputusan

dapat mengambil keputusan yang tepat dalam mengurangi biaya atau mengalokasikan biaya

dengan lebih tepat. Pentingnya peranan informasi akuntansi dalam pengambilan keputusan

tersebut menuntut perusahaan untuk dapat mengembangkan sistem akuntansi yang

sophisticated dan sesuai dengan kebutuhan.

Sistem Informasi Akuntansi (SIA) lebih khususnya SIA yang menangani akuntansi biaya

merupakan mata dan telinga bagi pengambil keputusan untuk melihat proses maupun siklus

akuntansi di perusahaan. Sistem inilah yang akan merekam data dari sistem operasional yang

diklasifikasikan ke dalam siklus atau jenis transaksi. Hal ini berdampak bahwa output yang

disajikan oleh SIA yang baik dan sejalan dengan itu keputusan yang tepat akan membantu

perusahaan untuk menekan dan mengatur biaya dengan efektif.

1.2 Rumusan Permasalahan

Pentingnya SIA sebagai sistem informasi dasar dalam sebuah perusahaan mendorong penulis

untuk menyoroti penerapan sistem informasi akuntasi yang ada pada PT X. Tanpa SIA siklus

produksi yang mumpuni perusahaan tidak akan bertahan di tengah derasnya persaingan usaha

di dalam industri tempat perusahan membuka bisnisnya. Oleh karena itu penulis merasa

tertantang untuk mengetahui bagaimana proses-proses yang terdapat dalam siklus informasi

akuntansi yang dimiliki oleh perusahaan, dan bagaimana kelebihan maupun kekurangan dari

sistem tersebut.

1.3. Tujuan Penulisan Laporan Magang

Penulisan laporan magang memiliki tujuan sebagai berikut:

a) Mendapatkan gambaran sistem informasi akuntansi pada siklus produksi PT X yang telah


berjalan saat ini

b) Mengidentifikasi kelebihan maupun kekurangan dari sistem yang sedang berjalan

tersebut

1.4 Ruang Lingkup Laporan Magang

Pembahasan SIA dapat dilihat dari berbagai sudut dan topik. Pada penulisan ini, penulis

memberi batasan sebagai berikut :

Permasalahan akan dibatasi permasalahan analisis sistem informasi akuntansi

untuk siklus produksi pada PT X, yaitu dari proses desain produk hingga proses

akuntansi biaya. Pembatasan lingkup ini dilakukan karena dua hal yaitu: pertama,

PT X dalam operasionalnya sebagian besar berfokus pada siklus produksinya dan

siklus tersebut memberikan total pendapatan perusahaan yang cukup signifikan

karena perusahaan bergerak di bidang manufaktur. Alasan kedua adalah adanya

keterbatasan waktu penulis melakukan program magang di PT X.

Karya tulis ini menggunakan persepktif analisis sistem. Hal ini berarti karya tulis

tidak akan membahas detail teknis seperti implementasi fisik dari analisis sistem.

1.5 Manfaat Pelaksanaan Program Magang

Manfaat yang didapat penulis melalui program magang ini antara lain:

a) Mempraktikkan ilmu yang didapat selama perkuliahan, terutama yang terkait dengan

Akuntansi Biaya, Akuntasi Manajemen, dan Sistem Informasi Akuntansi

b) Mendapat pengalaman di dunia kerja, sebagai persiapan untuk terjun ke dunia kerja

ketika lulus dari program sarjana

c) Mendapat pengetahuan mengenai produksi dan cara kerja perusahaan manufaktur dan

hubungannya dengan sistem informasi akuntansi, dan akuntansi biaya

d) Meningkatkan atau menguasai kemampuan non akademis dan soft skill seperti

kemampuan komunikasi, adaptasi, team work, tanggung jawab, dan kepemimpinan

Bagi perusahaan tempat magang, manfaat yang didapat dengan menjadi tempat pelaksanaan

program magang, antara lain:

a) Mendapatkan manfaat dari sumber daya manusia secara temporer sesuai kebutuhan

perusahaan.


b) Menciptakan dan menjaga hubungan baik antara perusahaan dengan kampus

c) Sebagai media seleksi rekrutmen calon karyawan

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanan Magang

Penulis melaksanakan program magang di PT. X yang berlokasi di Bekasi dengan

posisi sebagai accounting staff (assistant) dan menangani beberapa bagian dari siklus

akuntansi yang dijalankan perusahaan. Penulis menghabiskan sebagian besar waktu

magang untuk menangani jurnal persediaan maupun arus kas untuk persediaan, baik

kas masuk maupun kas keluar.

1.7 Pelaksanaan Program Magang

Dalam pelaksanaan magang, penulis mendapatkan arahan dan bimbingan dari Kepala

Departemen Akuntansi, Wakil Kepala Departemen Akuntansi, serta dari rekan kerja

sesama accounting staff. Kegiatan magang yang dijalani oleh penulis adalah

membantu para staff akuntansi dalam menjalankan proses akuntansi perusahaan

sehari-hari, dalam hal ini perusahaan menggunakan software akuntansi bernama

Finacct.

Setelah mempelajari cara kerja dari software akuntansi tersebut dan prosedur dalam

menggunakannya, penulis diberi tanggung jawab sesuai desk job yang diberikan oleh

Wakil Kepala Departemen Akuntansi. Berikut adalah rincian kegiatan yang penulis

lakukan selama dalam proses magang:

Melakukan input penjurnalan ke dalam software dan database akuntansi

perusahaan

Melakukan aging schedule pada akun Account Receivable perusahaan

Melakukan proses pengarsipan dokumentasi akuntansi perusahaan seperti bank

masuk, bank keluar, kas masuk, dan kas keluar secara hard copy maupun ke

dalam software akuntansi perusahaan


1.8 Metode Penulisan Laporan Magang

Laporan akhir magang ini dibuat dengan menggunakan metode studi pustaka untuk

teori-teori pendukung dan observasi langsung dalam praktik pencatatan dan metode

persediaaan yang dilakukan oleh PT. X.

1.9 Sistematika Penulisan

Laporan magang ini disusun dengan sistematika sebagai berikut:

BAB 1: Pendahuluan, membahas mengenai latar belakang penulisan laporan

magang, tujuan penulisan laporan magang, manfaat pelaksanaan magang, tempat

dan waktu pelaksanaan magang, pelaksanaan program magang, perumusan dan

pembatasan masalah, metode penulisan laporan magang, dan sistematika

penulisan.

BAB 2: Landasan Teori, membahas teori yang mendasari pembahasan

permasalahan yang ada. Dalam hal ini landasarn teori didasarkan pada jurnal

ilmiah, dan text book dari perkuliahan yang selama ini didapatkan penulis

BAB 3: Profil Perusahaan, memberikan gambaran tentang perusahaan dimana

tempat magang dilaksanakan

BAB 4: Pembahasan, membahas mengenai sistem pengukuran biaya perusahaan.

Analisis dilakukan dengan membandingkan sistem biaya yang dilakukan oleh

perusahaan tempat magang melalui kenyataan yang ditemukan dari dokumen dan

laporan keuangan dengan teori yang telah dibahas di Bab 2.

BAB 5: Kesimpulan dan Saran, memberikan kesimpulan dari seluruh isi laporan

dan juga saran-saran terkait dengan permasalahan yang ada.


BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Sistem Informasi

Informasi adalah produk yang dihasilkan dari sebuah sistem informasi. Informasi berbeda

dengan data, dimana data adalah fakta, angka yang menjadi masukan bagi sebuah sistem

informasi. Informasi terdiri dari data yang telah dirubah dan dibuat menjadi lebih bernilai

melalui sebuah proses. Informasi secara ideal seharusnya memberi pengetahuan yang berarti

dan berguna untuk mencapai sasaran.

Sistem adalah suatu kerangka kerja terpadu yang mempunyai satu tujuan atau lebih. Yang

dimana untuk mencapai tujuan tersebut akan mengkoordinasi sumberdaya yang dibutuhkan

untuk mengubah masukan-masukan menjadi keluaran. Sumberdaya yang dimaksud disini

dapat berupa mesin atau tenaga kerja, bergantung pada macam sistem yang dibicarakan.

Dengan kedua definisi diatas dapat disimpulkan sistem infromasi adalah suatu kerangka kerja

dimana sumberdaya (manusia, komputer) dikoordinasikan untuk mengubah masukan (data)

menjadi keluaran (informasi), guna mencapai sasaran-sasaran perusahaan (James Hall, 2001)

2.2 Sistem Informasi Akuntansi


Akuntansi dan sistem informasi berhubungan sangat erat. Pada dasarnya, akuntansi adalah

sebuah sistem infromasi. Tepatnya, akuntansi adalah penerapan dari teori umum informasi

untuk masalah-masalah operasi ekonomi yang efisien. Akuntansi juga merupakan bagian

besar dari informasi umum yang dinyatakan dalam bentuk kuantitatif. Dalam konteks ini,

akuntansi merupakan bagian dari sistem infromasi umum suatu kesatuan operasional dan juga

merupakan bagian dari bidang besar dibawah nama konsep informasi (Evanston, 1966)

Hubungan ini membuat munculnya istilah sistem informasi akuntansi (SIA). Sistem informasi

akuntansi merupakan sistem informasi formal yang memiliki semua karakteristik seperti

tujuan (kegunaan), tahap, tugas, pengguna, dan sumber daya (Romney, 2012). Lebih daripada

itu, sistem informasi akuntansi suatu perusahaan mempunyai cakupan yang menyeluruh.

Sistem ini meluas ke seluruh kegiatan perusahaan dan menyediakan informasi bagi semua

pengguna perusahaan.

Yang membedakan sistem informasi akuntansi perusahaan dengan sistem informasi

perusahaan secara keseluruhan adalah pada fungsi akuntansinya, dimana fungsi tersebut

berkaitan dengan dampak ekonomis dari kejadian-kejadian tertentu terhadap kegiatan dan

kesejahteraan perusahaan. Jadi sistem informasi akuntansi hanya menerima data ekonomi dari

kejadian-kejadian baik eksteren maupun interen perusahaan yang dinyatakan dalam istilah

keuangan. Sama halnya dengan keluaran (output) yang dikeluarkan oleh sistem informasi

akuntansi yaitu berupa laporan, ikhtisar, dan keluaran informasi-informasi lain yang juga

menggunakan istilah keuangan. Keluaran yang berorientasi pada keuangan ini juga menjadi

basis informasi untuk menentukan catatan prestasi (scorekeeping)

Sistem informasi akuntansi dapat dibagi menjadi tiga subsistem (James Hall, 2001) yaitu

Transaction Processing System (TPS), General Ledger/Financial Reporting System dan

Management Reporting System.

1. Transaction processing system (TPS) adalah sistem informasi yang


terkomputerisasi yang dikembangkan untuk memproses data-data dalam jumlah

besar untuk transaksi bisnis rutin seperti daftar gaji dan inventarisasi. TPS

merupakan sistem tanpa batas yang memungkinkan organisasi berinteraksi dengan

lilngkungan eksternal. Karena manajer melihat data-data yang dihasilkan oleh

TPS untuk memperbaharui informasi setiap menit mengenai apa yang terjadi di

perusahaan mereka. Dimana hal ini sangat peting bagi operasi bisnis dari hari ke

hari agar sistem-sistem ini dapat berfungsi dengan lancar dan tanpa interupsi sama

sekali.

Transaction processing systems (TPS) berkembang dari sistem informasi manual

untuk sistem proses data dengan bantuan mesin menjadi sistem proses data

elektronik (electronic data processing systems). Transaction processing systems

mencatat dan memproses data hasil dari transaksi bisnis, seperti penjualan,

pembelian, dan perubahan persediaan/inventori. Transaction processing systems

menghasilkan berbagai informasi produk untuk penggunaan internal maupun

eksternal. Sebagai contoh, TPS membuat pernyataan konsumen, cek gaji

karyawan, kuitansi penjualan, order pembelian, formulir pajak, dan rekening

keuangan. TPS juga memperbaharui database yang digunakan perusahaan untuk

diproses lebih lanjut oleh SIM.

Peran TPS sebagai pusat bagi segala sistem informasi yang ada dalam perusahaan

dapat dilihat dari proes yang dilakukan pada subsistem ini yaitu:

a. Mengubah kejadian ekonomi menjadi transaksi keuangan

b. Mencatat transaksi keungan dalam catatan akuntansi

c. Mendistribusikan informasi keuangan kepada staf operasional untuk

mendukung kegiatan operasional.

Karena luasnya cakupan kegiatan operasional, TPS dapat dikelompokkan menjadi

beberapa siklus transaksi (proses bisnis). Jenis siklus transaksi ditentukan oleh

jenis aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan, apakah bergerak di bidang jasa,

manufaktur atau perdagangan.


2. General Ledger/Financial Reporting System adalah dua subsistem yang saling

berhubungan. GLS memproses summary dari transaksi siklus yang dihasilkan.

Sedangkan TPS memperbaharui GL control account. FRS mengukur dan

melporkan kondisi dan perbuahan sumber daya keuangan untuk kepentingan

pengguna eksternal

3. Management Reporting System menyajikan informasi keuangan internal untuk

keperluan pengelolaan organisasi diantaranya berupa anggaran, variance report,

dan CVP analysis

2.3 Sistem Produksi

Sistem Produksi adalah sebuah subsistem dari sistem informasi akuntansi yang berada di

dalam kategori transaction processing system (TPS). Sistem ini adalah sistem yang berisi

serangkaian aktivitas bisnis dan kegiatan pengolahan data yang mempunyai hubungan dengan

proses pembuatan suatu produk. Sistem ini tentunya berhubungan secara langsung dengan

sub-sistem yang lain seperti siklus pendapatan, siklus pengeluaran, siklsus buku besar dan

pelaporan. Selain subsystem-subsystem tersebut, sistem ini juga berhubungan dengan

Manajemen dan sistem manajemen SDM, hubungan antar semua sistem tersebut dapat dilihat

pada Gambar 2.1


Gambar 2.1 Hubungan Sistem Produksi Dengan Sistem Lainnya

(Sumber : Romney, 2012)

Interaksi antara siklus produksi dengan siklus penjualan : Siklus pendapatan disini

mempunyai peran sebagai siklus yang memberikan informasi tentang produk yang

dipesan dan ramalan (forecast) tentang kuantitas penjualan, informasi ini digunakan oleh

bagian produksi sebagai masukan untuk menyusun rencana produksi dan jumlah dari

persediaan yang diinginkan (inventory level). Sebagai timbal balik, bagian produksi akan

memberi siklus pendapatan informasi-informasi tentang produk apa saja yang telah

selesai diproduksi maupun jumlah produk yang siap untuk dijual.

Interaksi antara siklus produksi dengan siklus pembelian : Bagian produksi berperan

mengirimkan informasi tentang bahan baku dimana informasi tersebut tertuang dalam


bentuk Surat Permintaan Pembelian (purchase). Sebagai timbal balik dari informasi

tersebut siklus pembelian memberikan informasi tentang bahan baku yang telah dibeli

dan informasi mengenai biaya overhead pabrik

Interaksi antara siklus produksi dengan sistem manajemen SDM : Bagian produksi akan

memberi informasi tentang jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan kepada sistem

sumberdaya manusia/penggajian yang sebagai balasannya akan memberikan data tentang

ketersediaan dari tenaga kerja dan biaya dari tenaga kerja tersebut

Interaksi antara siklus produksi dengan siklus buku besar dan pelaporan : Informasi yang

diberikan kepada siklus buku besar dan pelaporan adalah informasi mengenai harga

pokok produksi

Sistem informasi akuntansi sebuah perusahaan memiliki peranan penting dalam sistem

produksi. Perusahaan ketika ingin membuat keputusan tentang komposisi produk, penentuan

harga jual produk, perencanaan dan alokasi sumber daya, dan manajemen biaya akan

membutuhkan informasi akuntansi biaya yang akurat dan tepat waktu sebagai masukan

(input)

Untuk membuat keputusan tersebut tentunya dibutuhkan informasi yang lebih rinci dan jelas

tentang biaya produksi dibanding informasi yang dibutuhkan untuk menyusun laporan

keuangan yang sesuai dengan standar akuntansi keuangan. Maka dari itu, perancangan sistem

produksi seharusnya tidak hanya berfokus pada kebutuhan pelaporan eksternal, melainkan

juga untuk membuhi kebutuhan internal manajemen untuk membuat keputusan-keputusan

diatas (James Hall, 2001).

Aktivitas-aktivitas dalam sistem produksi meliputi : (a) perancangan produk (product design),

(b) perencanaan dan penjadwalan (planning & scheduling), (c) kegiatan produksi (production


operation), dan (d) akuntansi biaya (cost accounting). Hubungan dari aktivitas-aktivitas ini

bisa dilihat pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Aktivitas Dalam Sistem Produksi


2.3.1 Perancangan Produk


Tahap pertama dalam suatu sistem produksi adalah merancang sebuah produk. Kegiatan ini

mempunai tujuan yaitu untuk merancang sebuah produk yang memenuhi kualitas, lama

pengerjaan, dan biaya produksi seperti yang diinginkan oleh pelanggan. Antara tujuan-tujuan

tersebut seringkali berbenturan satu sama lain. Sehingga aktivitas ini menjadi suatu hal yang

rumit dan perlu mendapat perhatian khusus.

Ada beberapa dokumen yang dihasilkan dari kegiatan ini, diantaranya adalah :

(1) Daftar Kebutuhan Bahan (Bill of Material), sebuah dokumen yang berisi rincian bahan

baku, baik spesifikasi, kode, nama, dan kauntitas setiap bahan baku yang akan digunakan

dalam produksi

(2) Daftar kegiatan (operation list/routing sheet) dokumen yang berisi ketetapan tenaga kerja

dan juga syarat mesin yang akan digunakan untuk membuat produk. Dokumen ini juga

menjabarkan secara jelas tahap-tahap yang diperlukan untuk membuat produk.

Dalam aktivitas ini akuntan harus memainkan peranan penting, karena 65% sampai dengan

80% dati total biaya produk ditentukan oleh tahap ini (Romney, 2012). Peran tersebut dalam

tahap ini adalah menyediakan atau mendapatkan taksiran biaya yang digunakan untuk

membuat setiap jenis rancangan agar mendapatkan kemampuan menghasilkan laba

(profitability) dari setiap rancangan tersebut.

Untuk membantu menghasilkan desain produk yang berkualitas perusahaan dapat

menggunakan perangkat lunak bantuan berupa CAD (Computer Aided Design) dan CAM

(Computer Aided Manufacturing) keduanya adalah suatu teknologi yang digunakan pada

kegiatan desain dan produksi dengan menggunakan komputer digital. (Groover dan Zimmers,

1987). CAD bisa diartikan sebagai sistem komputer yang digunakan untuk membantu dalam

membuat, modifikasi, analisis, atau mengoptimalkan desain. Sistem komputer ini Terdiri dari

perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak atau software (Kalpakjian dan Schmid,

2006).


Cara yang konvensional untuk mendesain cetakan berdasarkan desain dan pengembangan

produk menghabiskan banyak waktu dan biaya yang mahal. Simulasi komputer bisa

digunakan untuk proses pengembangan yang cepat sebelum suatu investasi penting

dilakukan. (Risdiyono, 2007). Ilustrasi dari pemodelan software CAD ditunjukkan dengan

Gambar 2.3

Gambar 2.3 Ilustrasi Pemodelan CAD

(Sumber: AutoCAD)

CAM adalah software yang digunakan untuk merencanakan, mengatur dan mengontrol

operasi pada kegiatan manufaktur, seperti menentukan pahat (tools) yang akan digunakan,

menentukan ketinggian benda kerja (work piece), feed rate, stepdown, stepover dan

menentukan semua parameter yang akan digunakan pada saat proses pemesinan. Software

CAM juga dapat mensimulasikan proses pemesinan, waktu pemesinan dan akhirnya

mengirimkan data dari komputer (CAD/CAM) yang digunakan untuk mendesain ke mesin-


mesin yang digunakan pada saat pemesinan hingga berakhir menjadi sebuah produk seperti

yang diiliustrasikan pada Gambar 2.4 di bawah ini.

Gambar 2.4 Simulasi Proses dalam CAM

2.3.2 Perencanaan dan Penjadwalan Produksi

Tahap selanjutnya dari sistem produksi adalah untuk membuat rencana dan jadwal dari

aktivitas produksi . Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk memastikan produksi dilakukan

untuk memenuhi pesanan yang ada menjadi efisien, dan memungkinkan untuk memenuhi

permintaan jangka pendek, tanpa menghasilkan jumlah produk yang berlebih. Terdapat 2

metode untuk membuat rencana produksi (Romney, 2012), yaitu :

1. Perencanaan Sumber Daya Manufaktur (Manufacturing Resource Planning/MRP-II).

Metode ini merupakan metode yang bertujuan untuk menyeimbangkan antara kapasitas

produksi yang saat ini dimiliki perusahaan dengan kebutuhan bahan baku untuk

memenuhi permintaan pembelian yang diramalkan akan terjadi. Istilah lain dari metode

ini adalah push manufacturing system, karena barang diproduksi atas dasar ekspektasi

permintaan konsumen

2. Sistem manufaktur Just-in-time (JIT). Metode ini bertujuan untuk meminimalisasi atau


menghapuskan persediaan bahan baku, barang dalam proses, dan barang jadi.

Penggunaaan JIT dimana barang hanya diproduksi untuk merespon permintaan konsumen

seringkali disebut dengan pull manufacturing system. Sistem ini memiliki perbedaan

dalam hal praktik bila dibandingkan dengan teori nya. Dalam teori sistem ini hanya akan

memproduksi suatu barang jika pelanggan telah menempatkan order atas barang tersebut.

Namun dalam praktiknya sistem manufaktur JIT ini lebih menjurus kepada metode yang

berdasar pada rencana produksi jangka pendek. Artinya, perusahaan akan tetap

memproduksi barang dalam jumlah tertentu meskipun belum ada order resmi dari

pelanggan,. Hal ini dapat memudahkan pemasok untuk merencanakan skedul produksi

sehingga mereka dapat mengirim bahan baku ke perusahaan pada saat dibutuhkan untuk

produksi

JIT merupakan filosofi pemanufakturan yang memiliki implikasi penting dalam manajemen

biaya. Ide dasar JIT sangat sederhana, yaitu produksi hanya apabila ada permintaan (pull

sistem) atau dengan kata lain hanya memproduksi sesuatu yang diminta dan hanya sebesar

kuantitas yang diminta. Filosofi JIT digunakan pertama kali oleh Toyota dan kemudian

diadopsi oleh banyak perusahaan manufaktur di Jepang .

Bila JIT merupakan suatu filosofi manajemen operasi yang berusaha untuk menghilangkan

pemborosan pada semua aspek dari kegiatan-kegiatan produksi perusahaan. Sasaran utama

JIT adalah meningkatkan produktivitas sistem produksi atau operasi dengan cara

menghilangkan semua macam kegiatan yang tidak menambah nilai bagi suatu produk. Just in

Time (JIT) mendasarkan pada delapan kunci utama, yaitu :

menghasilkan produk yang sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan.

memproduksi dengan jumlah kecil

menghilangkan pemborosan

memperbaiki aliran produksi

menyempurnakan kualitas produk

orang-orang yang tanggap

menghilangkan ketidakpastian


penekanan pada pemeliharaan jangka panjang.

JIT memerlukan tambahan pelatihan yang lebih banyak bila dibandingkan dengan sistem

tradisional. Karyawan diberi pelatihan mengenai bagaimana menghadapi perubahan yang

dilakukan dari sistem tradisional. Bagaimana cara kerja JIT. Apa yang diharapkan oleh JIT

dan alat-alat statistik seharusnya diberikan. Tujuan JIT adalah untuk meningkatkan laba dan

posisi persaingan perusahaan yang dicapai melalui usaha pengendalian biaya, peningkatan

kualitas, serta memperbaiki kerja pengiriman. Tetapi ada satu hal yang perlu selalu di ingat ‘

peningkatan daya saing tidak menjamin perusahaan akan survive, tetapi tidak memiliki daya

saing menjamin dengan pasti terjadinya bencana.

Terdapat beberapa persyaratan yang harus dipenuhi penerapan JIT:

a. Organisasi Pabrik

Pabrik dengan sistem JIT berusaha untuk mengatur layout berdasarkan produk. Semua proses

yang diperlukan untuk membuat produk tertentu diletakkan dalam satu lokasi.

b. Pelatihan/Tim/keterampilan

JIT memerlukan tambahan pelatihan yang lebih banyak bila dibandingkan dengan sistem

tradisional. Karyawan diberi pelatihan mengenai bagaimana menghadapi perubahan yang

dilakukan dari sistem tradisional. Bagaimana cara kerja JIT. Apa yang diharapkan oleh JIT

dan alat-alat statistik seharusnya diberikan.

c. Membentuk Aliran/Penyederhanaan.

Idealnya suatu lini produksi yang baru dapat di setup sebagai batu ujian untuk membentuk

aliran produksi, menyeimbangkan aliran tersebut, dan memecahkan masalah awal.

d. Kanbal Pull System

Kanbal merupakan sistem manajemen suatu pengendalian perusahaan, karena itu kanbal

memiliki beberapa aturan yang perlu diperhatikan:

Jangan mengirim produk rusak ke proses berikutnya.

Proses berikutnya hanya mengambil apa yang dibutuhkan pada saat dibutuhkan,


Memproduksi hanya sejumlah proses berikutnya

Meratakan beban produksi

Menaati instruktur kanban pada saat fine tuning

Melakukan stabilisasi dan rasionalisasi proses.

e. Visibiltas / pengendalian visual

Salah satu kekuatan JIT adalah sistemnya yang merupakan sistem visual. Melacaknya apa

yang terjadi dalam sistem tradisional sulit dilakukan karena para karyawan mondar-mandir

mengurus kelebihan barang dalam proses dan banyak rute produksi yang saling bersilangan.

f. Eliminasi Kemacetan

Untuk menghapus kemacetan, baik dalam fase setup maupun dalam masa produksi, perlu

dilakukan beberapa pendekatan yang melibatkan tim fungsi silang. Tim ini terdiri dari

berbagai departemen, seperti perekayasaan, manufaktur, keuangan dan departemen lainnya

yang relevan.

g. Ukuran Lot Kecil Dan Pengurangan Waktu Setup.

Ukuran lot yang ideal bukan ukuran yang terbesar, tetapi ukuran lot yang terkecil. Pendekatan

ini pendekatan ini sesuai bila mesin-mesin digunakan untuk menghasilkan berbagai bagian

atau komponen yang berbeda yang digunakan proses berikutnya dalam tahap produksi.

h. Total Productive Maintance

TPM merupakan suatu keharusan dalam sistem JIT. Mesin-mesin membersihkan dan diberi

pelumas secara rutin, biasanya dilakukan oleh operator yang menjalankan mesin tersebut.

i. Kemampuan Proses, Statistical Proses Control (SPC) dan Perbaikan

Berkesinambungan.

Kemampuan proses, SPC, dan perbaikan berkesinambungan harus ada dalam pemanufakturan

JIT, karena beberapa hal: Pertama, segala sesuatu harus bekerja sesuai dengan harapan dan

mendekati sempurna. Kedua, dalam JIT tidak ada bahan cadangan untuk kemacetan

perusahaan dan Ketiga, semua kondisi mesin harus bekerja dengan prima.

Ada beberapa strategi dalam mengimplementasikan JIT dalam perusahaan, antara lain:


Dukungan.

yaitu dari semua pihak terutama yang berkaitan dengan kegiatan pembelian, dan khususnya

dukungan dari pimpinan. Tanpa ada komitmen dari pimpinan tersebut JIT tidak dapat

terlaksana. Mengubah sistem, yaitu mengubah cara mengadakan pembelian, yaitu dengan

membuat kontrak jangka panjang dengan pemasok sehingga perusahaan cukup hanya

memesan sekali untuk jangka panjang, selanjutnya barang akan datang sesuai kebutuhan atau

proses produksi perubahan kita.

Strategi penerapan Just in Time dalam sistem produksi.

Penemuan sistem produksi yang tepat, yaitu dengan sistem tarik yang bertujuan memenuhi

kebutuhan dan harapan pelanggan dengan menghilangkan sebanyak mungkin pemborosan.

Penemuan lini produksi yaitu dalam satu lini produksi harus dibuat bermacam-macam barang,

sehingga semua kebutuhan pelanggan yang berbeda-beda itu dapat terpenuhi. Selain itu lini

produksi tersebut dapat menghemat biaya, biaya bahan, persediaan, dan sebagainya.

JIT bukan hanya sekedar metode pengendalian persediaan, tetapi juga merupakan sistem

produksi sistem produksi yang saling berkaitan dengan semua fungsi dan aktivitas. Manfaat

JIT antara lain :

Mengurangi ruangan gudang untuk penyimpanan barang.

Mengurangi waktu setup dan penundaan jadwal produksi

Mengurangi pemborosan barang rusak dan barang cacat dengan mendeteksi kesalahan

pada sumbernya.

Penggunaan mesin dan fasilitas secara baik.

Menciptakan hubungan yang lebih baik dengan pemasok.

Loyout pabrik yang lebih baik.

Pengendalian kualitas dalam proses.

Dokumen yang digunakan dalam aktivitas ini sebagai berikut:

- Jadwal Produksi (Master Production Schedule)


Dokumen ini memuat waktu pelaksanaan aktivitas produksi serta menentukan jumlah unit

produk yang harus dibuat dalam satu putaran produksi. Contoh dari dokumen ini bisa

dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Ilustrasi Master Production Schedule

MASTER PRODUCTION SCHEDULE

Product Number: 120 Description: DVD Player

Lead time:

1 week

Week Number

1 2 3 4 5 6 7 8

Quantity on hand 500 350 350 300 350 300 450 300

Scheduled

production

150 300 250 300 250 400 250 300

Forecasted sales 300 300 300 250 300 250 400 250

Not available 350 350 300 350 300 450 300 350


Untuk menentukan jumlah unit yang diproduksi, digunakan informasi tentang order

pelanggan, ramalan penjualan, dan jumlah persediaan. Meskipun dalam

perkembangannya jadwal produksi ini akan bersifat fleksibel untuk merespon perubahan

pasar, namun rencana produksi harus ditetapkan selambatnya 1 minggu sebelumnya agar

perusahaan memiliki kesempatan yang cukup untuk memperoleh bahan baku,

perlengkapan, dan tenaga kerja yang dibutuhkan. Jadwal produksi ini digunakan untuk

menetapkan jumlah unit yang akan diproduksi setiap hari dan juga digunakan untuk

menentukan kapan harus membeli bahan baku guna memenuhi jadwal produksi. Jumlah

ketubuhan bahan baku bila dibandingkan dengan persedian yang ada, bagian produksi


harus membuat permintaan pembelian dan dikirimkan ke bagian pembelian agar

dilakukan transaksi pembelian bahan jika jumlah persediaan tidak mencukupi kebutuhan.

- Order Produksi (Production Order).

Dokumen ini merupakan sebuah dokumen yang berisi daftar kegiatan yang perlu

dilakukan, kuantitas yang diproduksi, dan lokasi pengiriman produk apabila produk

tersebut telah seleasi dibuat. Ilustrasi dari dokumen ini dapat terlihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Ilustrasi order produksi

Operation List for: Create Side Panel

Operation Number Description Machine Number Standard Time

(minutes:seconds)

105 Cut of shape ML 15-12 2:00

106 Corner cut ML 15-9 3:15

124 Turn and shape S28-17 4:00

142 Finish F54-5 7:10

155 Paint P89-1 9:30


- Bukti Permintaan Bahan Baku (Material Requisition).

Ketika aktivitas produksi dimulai dokumen ini dibutuhkan untuk meminta bahan

baku ke gudang. Informasi dalam dokumen ini berupa nomor order, tanggal

dikeluarkan, kode bahan baku, dan kuantitas bahan baku. Sistem akuntansi biaya


memperlakukan dokumen ini digunakan sebagai dasar untuk mencatat konsumsi

bahan baku oleh pabrik, seperti yang terlihat di tabel 2.3

Tabel 2.3 Ilustrasi Material Requisition

Finished Product: DVD Player

Part Number Description Quantity

105 Control Unit 1

125 Back Panel 1

148 Side Panel 2

155 Top/Bottom Panel 2

173 Timer 1

195 Front Panel 1

199 Screw 6

(Sumber : Romney. 2012)

2.3.3 Proses Produksi

Tahap selanjutnya dalam sistem produksi adalah proses pembuatan produk. Aktivitas yang

terkait dalam proses produksi ini beragam, tergantung pada tingkat kerumitan suatu produk

yang dihasilkan dan penggunaaan teknologi dalam memproses produk tersebut. Penggunaan

Teknologi Informasi (TI) dalam proses produksi seperti robot dan mesin yang dikendalikan

oleh komputer mempunyai istilah computer integrated manufacturing (CIM).


Akuntan tidak diharuskan menjadi pakar dalam bidang CIM, yang harus dipahami sebagai

seorang akuntan adalah pengaruh CIM terhadap SIA (Romney, 2012). Salah satu pengaruh

dari CIM adalah merubah produksi masal (mass production) menjadi produksi yang

didasarkan pada permintaan pelanggan (custom order manufacturing).

Setiap perusahaan mempunyai cara-cara yang berbeda dalam melakukan produksi, namun

pada akhirnya meskipun cara memproduksinya berbeda, perusahaan harus dapat

mengumpulkan informasi penting yang berhubungan dengan produksi tersebut yaitu

Konsumsi bahan baku, tenaga kerja, dan biaya overhead. Informasi-informasi ini dibutuhkan

oleh SIA untuk dapat mengolah data atau masukan tersebut, memprosesnya, dan

menghasilkan keluaran yang berupa laporan-laporan yang dibutuhkan.

Terdapat beberapa ancaman yang dapat mengganggu jalannya proses operasi produksi suatu

perusahaan, diantaranya adalah :

- Pencurian terhadap persediaan

- Pencurian terhadap aset tetap perusahaan

- Kinerja produksi yang rendah

- Investasi yang tidak optimal

- Hilang atau rusaknya persediaan dan aset tetap karena bencana alam

2.3.4 Sistem Akuntansi Biaya

Sistem akuntansi biaya adalah tahap akhir dalam siklus produksi. Tahap ini mempunyai

beberapa tujuan, yaitu :

1. Menghasilkan informasi yang berguna untuk perencanaan, pengendalian, dan


pengendalian kerja dari sebuah kegiatan produksi

2. Menghasilkan informasi yang terperinci dan akurat tentang biaya produksi sehingga

bisa menjadi dasar untuk menentukan harga (pricing) dan membantu manajemen

untuk mengambil keputusan mengenai bauran produk (product mix) yang akan

digunakan oleh perusahaan.

3. Menghasilkan informasi yang dapat digunakan untuk menetapkan nilai persediaan

dan harga pokok penjualan

Yang harus dilakukan SIA untuk mencapai tujuan-tujuan diatas adalah dengan cara

mengumpulkan data biaya yang dikelompokkan ke berbagai kelompok, kemudian

membebankan biaya-biaya tersebut ke berbagai obyek biaya baik yang termasuk dalam unit

produksi maupun unit organisasi. Pengelompokan data ketika proses mengumpulkan data

harus dilakukan dengan hati-hati agar hasil data yang didapat menjadi akurat. Kesalahan

dalam mengelompokkan data seringkali terjadi karena terdapat 2 atau lebih data yang sama

namun masing-masing dialokasikan dengan cara yang berbeda.

2.3.4.1 Metode Pengumpulan data biaya

Perusahaan dalam mengumpulkan data biaya dapat menggunakan metode sebagai berikut :

- Data penggunaan material

Ketika produksi dimulai, terbitnya material recquisition akan mengakibatkan pendebetan

pada work in process (WIP) agar material yang ada dapat dikirim ke lini produksi. Jika

material tambahan dibutuhkan, maka pendebetan akan dilakukan kembali pada WIP.

Sebaliknya WIP akan dikreditkan untuk semua material yang tidak terpakai dan

dikembalikan kepada persediaan. Material tersebut seringkali diberi bar code agar data

penggunaan dapat diperoleh dengan memindai produk keika dilepaskan dari atau

dikembalikan kepada persediaan. Semakin banyak perusahaan menggunakan tag RFID

untuk meningkatkan lebih jauh efsiensi dari pelacakan penggunaan material. Tag RFID

diaplikasikan kepada produk individual, perusahaan dapat mengadopsi metode

identifikasi yang spsifik untuk melacak persediaan jika mereka menginginkannya. Namun

terdapat kesulitan menggunakan metode RFID pada beberapa material seperti material


berbentuk cairan. Staff persediaan dan staf pabrik harus melakukannya secara online

melalui terminal yang disediakan.

- Data biaya tenaga kerja langsung

Mendapatkan data biaya tenaga kerja langsung dapat menggunakan 2 metode, yang

pertama adalah dengan menggunakan job time ticket, dokumen ini yang merekam jumlah

waktu dari setiap tenaga kerja atas tugas kerja spesifik yang telah ia kerjakan. Untuk

menambah efisiensi dalam memperoleh data ini dapat digunakan kartu identifikasi yang

dilengkapi dengan bar code, dimana karyawan akan menggunakan kartu itu pada

terminal yang disediakan untuk memberi informasi tentang apa dan berapa lama

pekerjaan yang sudah dilaksanakan oehnya. Kecepatan perolehan data menggunakan

kartu identifikasi dengan bar code jauh lebih cepat dibadingkan menggunakan job time

ticket

- Data penggunaan mesin dan peralatan

Ketika perusahaan mengimplementasikan CIM untuk mengotomatisasi proses produkis.

Dengan proporsi yang lebih besar dari biaya-biaya produk yang berhubungan dengan

mesin dan peralatan yang akan diigunakan dalam proses produsi. Data mengenai mesin

dan peralatan yang telah digunakan dikumpulkan dalam setiap langkah di dalam proses

produksi, seringkali bersamaan dengan data biaya dari tenaga kerja. Seabagai contoh,

ketika para pekerja merekam aktivitas mereka dalam stasiun kerja tertentu, Sistem juga

dapat merekam informasi yang mengidentifikasi mesin dan peralatan kerja dari stasiun

kerja yang dimaksud. Sistem ini sampai beberapa waktu yang lalu masih menggunakan

jalur kabel (wired) dalam mengirimkan data, hal ini membuat kesulitan bagi perusahaan

yang ingin mengubah layout di dalam pabrik karena terhalang kabel tersebut. Saat ini

telah banyak perusahaan yang merubah sistem koneksi untuk memindahkan data dengan

menggunakan wirelless.


2.3.4.2 Penentuan Sistem Biaya

Persediaan merupakan bagian yang signifikan dari aset lancar perusahaan karena

persentasenya cukup tinggi dari total aset lancar. Oleh karena itu, penentuan jumlah

biaya yang diakui sebagai aset menjadi salah satu isu penting dalam akuntansi persediaan.

Yang tidak kalah pentingnya, persediaan juga dapat mempengaruhi besarnya laba. Salah saji

nilai aset dalam laporan keuangan dapat

berdampak pada kesalahan pengambilan keputusan.

Sebagai contoh adalah nilai persediaan yang disajikan dalam laporan keuangan lebih

tinggi dari nilai yang seharusnya dilaporkan. Penyajian overstated ini dapat dideteksi dari

proses penyajian yang tercantum dalam laporan keuangan. Akibat kelebihan penyajian

tersebut, nilai harga pokok produksi menjadi lebih rendah dari nilai yang seharusnya

dilaporkan (understated). Harga pokok produksi yang terlalu rendah akan berakibat pada

penyajian laba yang lebih tinggi dari seharusnya untuk jumlah yang sama

Mengacu pada kerangka dasar penyajian laporan keuangan, penyajian laba yang lebih tinggi

berdampak pada penyajian informasi yang menyesatkan dan tidak andal sehingga merugikan

pengambil keputusan. Dengan demikian, saat ini salah satu hal yang difokuskan dalam akun

persediaan adalah bagaimanakah menentukan harga pokok penjualan yang dilaporkan dalam

laporan laba rugi komprehensif. Di sini metode penentuan biaya produksi memegang

peranan karena untuk menentukan harga pokok penjualan dibutuhkan data dari harga pokok

produksi.

Sistem costing bertujuan untuk melaporkan jumlah biaya yang merefleksikan cara

yang dipilih cost object (barang dan jasa) dalam menggunakan sumber daya yang dimiliki

organisasi (Hongren, et. al. 2009). Penentuan biaya produk (product costing) merupakan

proses pengakumulasian, pengklasifikasian dan pembebanan bahan langsung, tenaga


langsung, dan biaya overhead pabrik produk atau jasa (Blocher, et. al. 1999). Product costing

berguna untuk penentuan biaya produk atau jasa dan pengukuran persediaan,

perencanaan manajemen, pengendalian biaya, dan evaluasi kinerja, dan pengambilan

keputusan stratejik dan operasional. Keputusan-keputusan stratejik ini di antaranya:

menentukan harga jual produk atau jasa

menilai dampak keuangan dari penambahan atau penghapusan produk, divisi atau

suatu bagian dalam perusahaan

memutuskan untuk membuat sendiri atau membeli barang yang akan dijual

mengevaluasi kinerja produk, jasa, atau divisi

Beberapa istilah yang penting dan harus menjadi pertimbangan dalam pemilihan sistem biaya:

Cost object, yaitu objek yang akan diukur jumlah biayanya, misalnya produk berupa

barang dan jasa

Direct cost, yaitu biaya terkait objek tertentu yang dapat langsung dibebankan secara

ekonomis karena penambahan satu unit objek produksi mutlak harus mengeluarkan

tambahan biaya

Indirect cost, yaitu biaya terkait objek tertentu yang tidak bisa langsung dibebankan

secara ekonomis karena pengeluaran biaya tersebut bisa saja tidak hanya ditujukan

untuk produksi satu objek tertentu sehingga untuk membebankannya

menggunakan metode alokasi

Cost pool, yaitu pengelompokkan item-item biaya tidak langsung yang

dihubungkan menjadi dasar alokasi biaya tidak langsung.

Cost allocation base, yaitu cara sistematis untuk menghubungkan satu atau

kelompok-kelompok biaya tidak langsung dengan objek biaya. Biasanya

perusahaan menggunakan pemicu biaya (cost driver) sebagai dasar alokasi biaya

karena memiliki hubungan sebab-akibat dengan perubahan biaya tidak langsung

dalam jangka panjang.


2.3.4.3 Metode Akumulasi Biaya

Jenis-jenis akuntansi biaya yang umum digunakan oleh sebuah perusahaan ada 2, yaitu harga

pokok pesanan (job-order-costing) dan sistem penentuan harga pokok proses (process

costing).

Job order costing

Dalam sistem job order costing, objek biaya adalah satu atau beberapa unit produk

berbeda yang disebut job. Produk dan jasa bisa dihitung per unit, misalnya tipe mesin

khusus dibuat untuk pelanggan, dan dapat juga untuk beberapa produk yang sama-

sama memiliki karakteristik khusus. Setiap job ini biasanya membutuhkan jumlah

sumber daya yang berbeda. Karena setiap produk dan jasa yang dihasilkan unik dan

dapat dibedakan dengan jelas, biaya-biaya diakumulasikan secara terpisah pada setiap

produk. Pendekatan umum langkah-langkah job costing adalah sebagai berikut :

1. Identifikasikan job yang dipilih untuk menjadi objek biaya. Job tersebut

berdasarkan dokumen sumber yaitu catatan asli yang mendukung entri jurnal

dalam sistem akuntansi, salah satunya di antaranya adalah job cost record (job

cost sheet), yaitu catatan dan akumulasi biaya yang dibebankan ke job tertentu,

dimulai saat job tersebut mulai dikerjakan.

2. Identifikasikan biaya langsung dari job, yaitu:

Direct materials. Dokumen yang dibutuhkan untuk mengeluarkan material

yang dibutuhkan untuk produksi keluar dari gudang yaitu material-requisiton

record yang mengandung informasi biaya material langsung yang digunakan

untuk job tertentu dan di dalam departemen tertentu.

Direct manufacturing labor. Dokumen yang dibutuhkan adalah labor-time

record. Namun, tenaga kerja yang digunakan untuk maintenance mesin dan

kebersihan tidak dapat dihubungkan ke satu job tertentu. Oleh karena itu,


biaya tersebut dimasukkan ke dalam indirect manufacturing cost dan

menjadikomponen dari manufacturing overhead cost pool yang dialokasikan

ke job.

3. Pilih dasar alokasi biaya yang digunakan untuk mengalokasikan biaya tidak

langsung ke job. Biaya tidak langsung (indirect costs) adalah biaya yang

diperlukan untuk produksi namun tidak dapat ditelusuri ke job tertentu, misalnya

biaya supervisi, perbaikan dan perawatan mesin, dan sarana produksi lainnya.

Biaya-biaya tersebut harus dialokasikan ke seluruh job melalui cara yang

sistematis. Perusahaan sering menggunakan lebih dari satu basis alokasi biaya

untuk mengalokasikan biaya tidak langsung karena indirect costs yang berbeda

dihasilkan dari cost driver yang berbeda.

4. Identifikasikan biaya tidak langsung yang terasosiasikan dengan setiap dasar

alokasi biaya. Kelompok-kelompok biaya tidak langsung ini sulit dicatat langsung

pada individual job. Manajer pertama kali mengidentifikasikan dasar alokasi biaya

kemudian mengidentifikasi biaya-biaya yang terkait padam setiap dasar alokasi

biaya tersebut. Oleh karena itu, manajer harus memahami terlebih dahulu cost

driver yaitu penyebab mengapa biaya tersebut muncul (misalnya setup mesin,

memindahkan material, dan mendesain job) sebelum biaya yang terasosiasi

dengan setiap cost driver ditentukan.

5. Hitung tarif (rate) per unit dari setiap dasar alokasi biaya yang digunakan untuk

mengalokasikan biaya tidak langsung ke job. Untuk setiap cost pool, actual

indirect costs rate dihitung dengan membagi total actual indirect costs (langkah 4)

dengan total actual quantity dari dasar alokasi biaya (langkah 3). Actual

manufacturing overhead rate = Actual manufacturing overhead cost Actual total

quantity of cost-allocation base

6. Hitung biaya tidak langsung yang dialokasikan ke masing-masing job. Biaya tidak

langsung dari setiap job dihitung dengan mengalikan jumlah aktual dari tiap

alokasi biaya yang berbeda (satu dasar alokasi untuk setiap cost pool) yang terkait

job dengan tarif biaya tidak langsung dari setiap dasar alokasi yang didapat dari

langkah 5.


7. Hitung total biaya dari setiap job dengan menjumlahkan biaya langsung danbiaya

tidak langsung yang telah ditempatkan pada masing-masing job. Dengan

demikian, dapat diketahui gross margin dari setiap job dengan mengurangkan

total penjualan (revenue) dengan total biaya per job. Manajer dapat menggunakan

perhitungan gross margin untuk membandingkan profitabilitas dari setiap job

yang berbeda untuk mendapatkan pemahaman mengapa beberapa job memiliki

profitabilitas yang rendah.

Job costing mencatat arus biaya perolehan persediaan yaitu saat:

akuisisi material dan input manufaktur lainnya,

konversi berbagai macam input menjadi barang setengah jadi (work-in-process),

konversi menjadi barang jadi; dan enjualan barang jadi tersebut. Job costing juga

membebankan biaya periodik seperti biaya marketing yang dikeluarkan.

Gambar 2.5 Alur Biaya Job Costing

(Sumber : Hongren et. al., 2006)


Job costing memiliki peran stratejik untuk perusahaan di antaranya:

Pilihan perusahaan memilih strategi low cost atau diferensiasi. Jika strategi

diferensiasi yang dipilih, perusahaan lebih sesuai menggunakan job costing

karena manajemen berfokus pada critical success factor. Dengan metode ini,

penelusuran biaya secara teliti ke dalam masing-masing produk yang unik dan

terdiferensiasi sangat mungkin dilakukan.

Keputusan perusahaan tentang dasar alokasi overhead. Isu stratejik dalam

metode job costing adalah pembagian overhead yang terlalu tinggi atau terlalu

rendah jika perusahaan menghasilkan produk yang harganya ditentukan

berdasarkan dua kondisi, yaitu pasar atau kontrak. Manajer cenderung untuk

menentukan biaya terlalu tinggi dalam kondisi kontrak dan terlalu rendah jika

produknya akan dilempar ke pasar dengan memilih dasar alokasi overhead

yang memungkinkan tercapainya tujuan tersebut.

Process Costing

Dalam sistem ini, objek biaya adalah sekumpulan unit produksi dan jasa yang identik

dan diproduksi secara massal. Pada setiap periode, sistem process costing membagi

total keseluruhan biaya produksi dengan total unit barang atau jasa yang diproduksi

sehingga diperoleh biaya per unit. Dengan kata lain, biaya per unit adalah rata-rata

biaya yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit barang atau jasa pada periode

tertentu. Dalam process costing muncul satu istilah yang harus dipahami yaitu

unitekuivalen. Unit ekuivalen adalah jumlah yang ditentukan atau diturunkan dari unit

output yang:

Mengambil kuantitas dari setiap input (faktor produksi) dari setiap unit yang

selesai diproduksi atau dalam unit yang belum selesai diproduksi dalam work in

process (WIP)

Mengkonversi jumlah input menjadi jumlah unit output yang dapat dibuat dengan


kuantitas input Perhitungan unit ekuivalen diperlukan ketika seluruh unit fisik

output tidak secara seragam diselesaikan selama periode akuntansi.

Hansen dan Mowen (2007) mendefinisikan lima langkah dalam sistem process

costing:

1. Membuat ringkasan arus unit fisik output. Tujuannya adalah untuk melacak unit

fisik produksi. Unit fisik adalah jumlah satuan unit yang berada dalam tiap tahap

produksi. Analisis dilakukan dengan membuat daftar arus fisik yang terdiri atas

unit yang masuk di awal dengan unit yang keluar menjadi barang akhir dan WIP

akhir.

2. Menghitung output dalam unit ekuivalen. Setelah mendapat informasi unit fisik

barang, unit ekuivalen dihitung dengan mengalikan unit fisik dengan persentase

penyelesaian tahap produksi di departemen tersebut. Perbedaan metode weighted

average dengan FIFO adalah unit ekuivalen WIP awal tidakdihitung sebagai

bagian dari total unit ekuivalen, hanya unit ekuivalen periode saat ini saja yang

dihitung. Sementara weighted average menghitung seluruh unit ekuivalen yang

masuk dalam tahap produksi karena menghitung kembali sisa unit ekuivalen dari

pekerjaan periode sebelumnya dimasukkan menjadi unit periode ini.

3. Menghitung total manufacturing cost. Seluruh biaya yang dikeluarkan pada

periode ini dalam rangka menghasilkan produk dihitung untuk selanjutnya dibagi

dengan total unit ekuivalen. Perlu diingat bahwa biaya yang dikeluarkan untuk

persediaan awal harus dikecualikan dari perhitungan manufacturing cost periode

ini.

4. Menghitung valuasi persediaan. Total manufacturing cost dibagi dengan masing-

masing unit ekuivalen dalam WIP dan barang jadi. Langkah ini akan memberi

informasi pada manajemen berapa biaya yang terkandung per unit ekuivalen

dalam tiap tahap produksi. Dengan mengalikan biaya per unit dengan total

manufacturing cost, manajemen dapat mengetahui nilai persediaan (WIP dan

barang jadi) awal, persediaan yang ditransfer ke gudang, dan persediaan akhir.


5. Membuat rincian rekonsiliasi biaya dengan menyiapkan production report.

Laporan ini menunjukkan total biaya yang dibebankan ke dalam produksi periode

ini. Selain itu, laporan ini juga memberikan informasi biaya WIP awal, persediaan

barang jadi, dan WIP akhir sekaligus memberikan informasi biaya yang ditransfer

ke departemen berikutnya atau ke gudang.

Gambar 2.6 Alur Biaya Process Costing

Process costing memiliki beberapa peran strategis bagi perusahaan di antaranya:

- Apabila strategi yang digunakan perusahaan adalah cost leadership dan biaya overhead

sangat kompleks, perusahaan sebaiknya menggunakan sistem biaya proses berdasarkan

aktivitas yang dapat memberikan informasi yang berguna bagi manajemen.

- Isu etik yang potensial pada sistem biaya proses karena keputusan perusahaan tentang (1)


dasar untuk melakukan alokasi overhead dan (2) pembagian selisih overhead secara

merata. Manajer mungkin saja terdorong untuk membebankan biaya terlalu tinggi

untuk produk-produk yang berdasarkan biaya melalui pemilihan dasar alokasi atau

metode pembagian selisih overhead untuk dapat mencapai hasil yang diinginkan.

- Penyediaan ’customer value’ yang baik merupakan strategi bisnis lain untuk mencapai

keunggulan kompetitif. Pendekatan yang bisa digunakan adalah value chain analysis

dalam process costing. Perusahaan dapat bekerja sama dengan supplier dalam rangka

memperbaiki efisiensi penjadwalan produksi.

Perbedaan antara sistem job order costing dan process costing dapat dilihat pada Tabel 2.5 di

bawah ini :

Tabel 2.4 Perbedaan Job Order Costing dengan Process Costing

Process Costing Job Order Costing

1. Pada satu periode, banyak job

berbeda dikerjakan sekaligus,

dengan setiap job-nya yang berbeda-

beda

2. Akumulasi biaya berdasarkan

masing-masing job

3. Job cost sheet adalah dokumen kunci

untuk mengontrol akumulasi biaya

berdasarkan job.

4. Biaya tiap unit dihitung tiap job di

job cost sheet

5. Biaya tiap unit dihitung per

departemen laporan produksi

departemen.

1. Satu jenis produk diproduksi dengan

basis berkelanjutan atau pada

periode yang memiliki kebutuhan

produkis yang panjang. Tiap unit

identik.

2. Akumulasi biaya berdasarkan

masing-masing departemen.

3. Department production report adalah

dokumentasi ringkasan jumlah unit

yang berpindah dari satu

departemen ke departemen yang

lain dan menunjukkan akumulasi

dan pengeluaran biaya.


(Sumber : Diterjemahkan dari Blochen, et.al., 2006)

Activity Based Costing (ABC)

Activity Based Costing merupakan metode yang menerapkan konsep-konsep akuntansi

aktivitas untuk menghasilkan perhitungan harga pokok produk yang lebih akurat. Namun dari

perspektif manajerial, sistem ABC menawarkan lebih dari sekedar informasi biaya produk

yang akurat akan tetapi juga menyediakan informasi tentang biaya dan kinerja dari aktivitas

dan sumber daya serta dapat menelusuri biaya-biaya secara akurat ke objek biaya selain

produk, misalnya pelanggan dan saluran distribusi. Pengertian ABC Sistem yang lain juga

dikemukakan oleh Hansen and Mowen (1999), sebagai suatu sistem kalkulasi biaya yang

pertama kali menelusuri biaya ke aktivitas kemudian menuju produk.

Pengertian akuntansi aktivitas menurut Brimson (1991) adalah:

“Suatu proses pengumpulan dan menelusuri biaya dan data performan terhadap suatu

aktivitas perusahaan dan memberikan umpan balik dari hasil aktual terhadap biaya yang

direncanakan untuk melakukan tindakan koreksi apabila diperlukan.”

Activity-Based Costing (ABC) adalah konsep perhitungan biaya dalam akuntansi manajemen

yang didasarkan pada aktivitas-aktivitas bisnis dalam organisasi yang dapat diterapkan untuk

menghitung biaya produk dengan lebih akurat. Produk merupakan hasil aktivitas-aktivitas

bisnis dan aktivitas-aktivitas tersebut memanfaatkan sumberdaya yang berarti menimbulkan

biaya.


Gambar 2.7 Alur Alokasi Biaya Sistem Biaya ABC

(Sumber: Jan Emblemsvag, 2000)

Biaya produk dihubungkan ke aktivitas-aktivitas bisnis relevan dan kemudian ke sumber

daya-sumber daya yang dimanfaatkan (Gambar 2.7). Hal ini menghasilkan perhitungan biaya

produk yang lebih akurat dibandingkan dengan perhitungan menggunakan konsep tradisional.

ABC baik untuk diterapkan di perusahaan yang memproduksi lebih dari satu jenis produk dan

memiliki komponen biaya tidak langsung yang signifikan.


Activity-Based Costing (ABC) adalah suatu sistem informasi akuntansi yang

mengidentifikasi berbagai aktivitas yang dikerjakan dalam suatu organisasi dan

mengumpulkan biaya dengan dasar dan sifat yang ada dan perluasan dari aktivitasnya. ABC

memfokuskan pada biaya yang melekat pada produk berdasarkan aktivitas untuk

memproduksi, mendistribusikan atau menunjang produk yang bersangkutan.

Sistem ABC timbul sebagai akibat dari kebutuhan manajemen akan informasi akuntansi yang

mampu mencerminkan konsumsi sumber daya dalam berbagai aktivitas untuk menghasilkan

informasi biaya produk secara akurat. Hal ini didorong oleh:

Persaingan global yang tajam yang memaksa perusahaan untuk cost effective

Advanced manufacturing technology yang menyebabkan proporsi biaya overhead pabrik

dalam product cost menjadi lebih tinggi dari primary cost.

Adanya strategi perusahaan yang menerapkan market driven strategy

Kelemahan sistem akuntansi biaya tradisional:

Akuntansi biaya tradisional dirancang hanya menyajikan informasi biaya pada tahap

produksi.

Alokasi biaya overhead pabrik hanya didasarkan pada jam tenaga kerja langsung atau

hanya dengan volume produksi.

Ada diversitas produk, dimana masing-masing produk mengkonsumsi biaya overhead

yang berbeda beda.

Penerapan ABC sistem akan relevan bila biaya overhead pabrik merupakan biaya yang paling

dominan dan multiproduk. Dalam merancang ABC sistem, aktivitas untuk membuat dan

menjual produk digolongkan dalam 4 kelompok, yaitu:


Facility sustaining activity cost --- biaya yang berkaitan dengan aktivitas

mempertahankan kapasitas yang dimiliki perusahaan. Misal biaya depresiasi, biaya

asuransi, biaya gaji pegawai kunci.

Product sustaining activity cost ----- biaya yang berkaitan dengan aktivitas penelitian dan

pengembangan produk dan biaya untuk mempertahankan produk untuk tetap dapat

dipasarkan. Misal biaya pengujian produk, biaya desain produk

Batch activity cost ----- biaya yang berkaitan dengan jumlah batch produk yang

diproduksi. Misal biaya setup mesin.

Unit level activity cost ---- biaya yang berkaitan dengan besar kecilnya jumlah unit

produk yang dihasilkan. Misal biaya bahan baku, biaya tenaga kerja

2.3.4.4 Laporan yang dihasilkan

Laporan yang dihasilkan oleh sistem akuntansi biaya pada umumnya berupa laporan kontrol

dan laporan harga pokok produksi. Penjelasan dari kedua laporan tersebut bisa dilihat di

bawah ini :

Laporan Kontrol (Control Report)

Laporan ini bertindak sebagai bukti bahwa transaksi tidak hilang selama proses. Sistem

akuntansi biaya umumnya menggunakan laporan ini untuk mengihktisarkan seluruh

pesanan, atau untuk menampilkan kelompok produk yang ditambahkan atau dikeluarkan

dari persediaan produk yang diproses. Selain daripada itu laporan ini juga menampilkan

bahan baku dan tenaga kerja yang ditambahkan ke dalam proses.

Laporan Harga Pokok Produksi (Production Cost Report)

Sistem akuntansi biaya menghasilkan beberapa laporan biaya produksi yang berbeda.

Ada jenis laporan yang menyajikan harga pokok total atau harga unit produk per pusat

produksi, atau ada yang berupa laporan yang dibagi berdasarkan jenis produknya. Untuk

perusahaan yang menggunakan sistem biaya standar, laporan ini menyajikan informasi

anggaran biaya dan realisasinya.


2.4 Teknologi Informasi Sebagai Alat Bantu dalam Siklus Produksi

Untuk membuat sistem informasi akuntasni siklus produksi, sebuah organisasi atau entitas

dapat memanfaatkan beberapa teknologi, diantaranya adalah teknologi bar code dan Radio

Frequency Identification (RFID).

2.4.1 Bar Code

Barcode merupakan sejenis kode yang mewakili data atau informasi tertentu. Kode berbentuk

batangan balok dan berwarna hitam putih ini, mengandung satu kumpulan kombinasi batang

yang berlainan ukuran yang disusun sedemikian rupa. Kode ini dicetak di atas stiker atau di

kotak bungkusan barang. Kode tersebut akan dibaca oleh Barcode Reader, yang akan

menterjemahkan kode ini kedalam data / informasi yang mempunyai arti. Di supermarket,

barcode reader ini biasanya digunakan oleh kasir dalam pencatatan transaksi oleh customer.

Tidak ada satu standard dari kode batang ini, justru terdapat bermacam-macam standard yang

digunakan untuk berbagai keperluan, industri, maupun berdasarkan tempat digunakannya.

Semenjak 1973, Uniform Product Code [UPC ] diatur oleh Uniform Code Council, sebuah

organisasi industri, yang menyediakan suatu standard bar code yang digunakan oleh toko-

toko ritel. Penemu sistem barcode ini adalah Joe Wodland.

Beberapa barcode standar telah dikembangkan selama beberapa tahun, yang biasa disebut

dengan Simbologi. Simbologi yang digunakan tentunya berbeda untuk aplikasi yang berbeda.

Semisal ketika kita menggunakan huruf miring ataupun tebal, dimaksudkan untuk

memperjelas makna tertentu pada teks. Simbologi yang berbeda, seperti “sandi berbentuk

batang”, digunakan untuk aplikasi yang berbeda pula. Ketika kita mencetak barcode, kita

akan bisa membaca makna sandinya, selama kita menggunakan sandi yang sama, dan dalam

spesifikasi yang diatur dalam standar barcode.

2.4.2 Radio Frequency Identification (RFID)


Radio Frequency Identification (RFID) atau Identifikasi Frekuensi Radio adalah sebuah

metode identifikasi dengan menggunakan sarana yang disebut label RFID atau transponder

untuk menyimpan dan mengambil data jarak jauh. Label atau kartu RFID adalah sebuah

benda yang bisa dipasang atau dimasukkan di dalam sebuah produk, hewan atau bahkan

manusia dengan tujuan untuk identifikasi menggunakan gelombang radio. Label RFID terdiri

atas mikrochip slikon dan antena. Label yang pasif tidak membutuhkan sumber tenaga,

sedangkan label yang aktif membutuhkan sumber tenaga untuk dapat berfungsi.

Teknologi RFID menjadi jawaban atas berbagai kelemahan yang dimiliki teknologi barcode

yaitu selain karena hanya bisa diidentifikasi dengan cara mendekatkan barcode tersebut ke

sebuah reader, juga karena mempunyai kapasitas penyimpanan data yang sangat terbatas dan

tidak bisa deprogram ulang sehingga menyulitkan untuk menyimpan dan memperbaharui data

dalam jumlah besar untuk sebuah item. Salah satu solusi menarik yang kemudian muncul

adalah menyimpan data tersebut pada suatu silikon chip, teknologi inilah yang dikenal dengan

RFID. Kontak antara RFID tag dengan reader tidak dilakukan secara kontak langsung atau

mekanik melainkan dengan pengiriman gelombang electromagnet. Berbeda dengan smart

card yang biasa dipakai di kartu telepon atau kartu bank yang juga menggunakan silikon chip,

kode-kode RFID tag bisa dibaca pada jarak yang cukup jauh.

RFID sudah banyak digunakan pada pabrik sangat bermanfaat untuk mendukung

rantai manajemen dan pengendalian persediaan. RFID dapat mengidentifikasi objek

secara otomatis, RFID dapat diprediksi akan mengganti barcode yang telah terlebih

dahulu dikenal, Menurut Weis “ One familiar optical barcode is the Universal

Produck Code (UPC) yang didesain pada tahun 1973 dan banyak di gunakan pada

banyak produk untuk konsumen. Kemajuan produksi dari silikon membuat RFID

berharga murah. Sistem RFID terdiri dari Tag frekuensi Radio atau Transponder dan

Tag reader atau receiver. Tag reader meminta isi yang dipancarkan oleh signal RF.

Menurut Arianto (-), teknologi RFID bergantung pada transmisi data nirkabel melalui

medan elektro magnetik. Jantung teknologi ini adalah perangkat yang dinamakan

RFID tag. RFID tag adalah sebuah label identifikasi berisi chip yang dapat diprogram,


dilengkapi dengan sebuah antena mini. RFID tag bisa dibaca dengan sebuah reader

yang dikendalikan komputer tanpa harus membutuhkan direct line-of-sight seperti

halnya pembaca barcode. Jangkauan reader ini bisa mencapai satu meter.Supaya

informasi yang tersimpan di chip bisa dibaca, reader memancarkan medan frekuensi

elektro magnetik yang diterima oleh antena mini di RFID tag. Melalui hubungan

elektronis ini, data yang tersimpan bisa dibaca, diproses dan diedit. Tenaga chip

terintegrasi ini dipasok melalui medan frekuensi radio yang dipancarkan oleh reader,

sehingga RFID tidak membutuhkan sumber tenaga yang terpisah.

Menurut Wilkinson (-), penyederhanaan integrasi perangkat-perangkat RFID dengan aplikasi-

aplikasi bisnis berbiaya terjangkau menjadikan perusahaan-perusahaan dapat memperoleh

banyak manfaat bisnis dari RFID.


BAB 3

PROFIL PERUSAHAAN

3.1 Tinjauan Umum PT X

PT. X berdiri tahun 1978 yang didirikan oleh Hartawan Setjodiningrat dengan visi dan

optimisme untuk pengembangan produk baru dalam bidang Teknologi Poliuretan. Perusahaan

berstatus National Private Company (bersifat nasional ) yang memiliki arti ruang lingkup

kerjanya hanya melayani seluruh perusahaan di indonesia. Sejak tahun 1978 Perusahaan telah

terlibat dalam eksplorasi , penelitian dan pengembangan aplikasi otomotif dari plastik dan

poliuretan. Perusahaan adalah pemimpin industri dalam OEM (Original Equipment

Manufacturer / Pabrik Pembuatan Peralatan Asli) berusaha untuk memuaskan klien melalui

kebijakan cooperate (kerja sama) atas kualitas tinggi, dengan biaya rendah cepat dalam

pengiriman.

3.2 Jenis Produk PT X

Secara umum produk yang dihasilkan oleh PT X adalah komponen otomotif berupa

komponen badan kendaraan (body part) kendaraan roda 4 yang berbahan plastik dan

poliuretan. Setiap produk yang dibuat oleh PT X mempunyai bentuk dan spesifikasi yang

berbeda yang disesuaikan dengan keinginan dari pelanggan, berikut adalah produk yang

sedang atau pernah diproduksi oleh PT X :

- Slab stock ( Soft foam ).

- Moulded Foam ( Cold cure ).

- Integral skin foam ( Semi rigid ).

- Slush moulded PVC skin.

- Plastic injection parts for emblem.

- Hot stamping for emblem.

- Rigid spray foam for insulation.

- RIM ( Reaction Injection Molding ) for bumper and over fender.


- Plastic Injection parts for clip, clamps, fasteners.

- Chrome plated for plastic parts ( emblems ).

- Vacuum forming.

- Alunium for step.

- Polyurethane structural foam ( Artificial Wood ).

- Water graphic film transfer.

- Install Water Jet Cutting Machines ( 6 axis ).

- NON CFC molded foam.

- LD-SRIM ( Low Density-Structural Reaction Injection Molding ) for Headlining.

- HDPE Vacuum forming for Inner Liner.

- PVC / PP Foam skin vacuum formed for instrument panels padding.

- LDPE Vacuum forming for Luggage Tray.

- Door Visor / Side Visor Injection Plastic.

- Spare tire cover Injection Plastic.

- Insulator dash panel / hood.

- CFC Free Moulded Rigid Foam.

- Head Lining Rigid Polyurethane press forming

3.3 Budaya kerja PT X

Budaya kerja perusahaan disebut budaya kerja 5S, budaya kerja ini adalah aktivitas yang

harus dilakukan oleh semua orang yang berada dalam suatu organisasi, untuk menciptakan

tempat kerja yang aman, nyaman, sehat, efektif, dan efisien. Adapun maksud budaya kerja di

atas adalah sebagai berikut :

1. Seiri ( Ringkas )

Memisahkan barang-barang atau mengelompokkan barang-barang yang diperlukan dan

menempatkan barang tersebut pada tempat yang seharusnya.

2. Seiton ( Rapi )


Menyimpan barang-barang dengan memperhatikan keamanan, kualitas, efesien, dan

estetikanya, yaitu:

Setiap barang harus memiliki tempat yang jelas dan pasti.

Barang dan tempat harus mempunnyai identitas yang jelas.

Tolok ukur dan penataan telah berjalan dengan baik adalah :

Seberapa cepat barang yang diperlukan dapat ditemukkan atau diambil.

Seberapa cepat barang yang disimpan kembali pada tempatnya yang benar.

Seberapa mudah dan aman untuk mengambil atau menaruh barang.

Ketentuan atau prinsip-prinsip penataan barang atau berada di PT. X :

Barang yang hampir tidak pernah dipakai, disingkirkan dari area kerja atau

dibuang.

Barang yang dipakai sekali dalam jangka 1 jam sampai 1 minggu, simpan

sedekat mungkin dengan tempat kerja.

Barang yang dipakai sekali dalam jangka 1 sampai 6 bulan, simpan dekat

tempat kerja.

3. Seiso ( Resik )

Membersihkan tempat kerja, peralatan, dokumen, dan barang-barang berguna lainnya dari

sampah, kotoran, dan debu sehingga kondisinya menjadi bersih dan barang-barang yang

sudah tidak berguna disingkirkan atau dibuang sehingga tempat kerja menjadi bersih, tetapi

juga memeriksa kondisi barang yang dibersihkan, sehingga bila ada kelainan atau masalah

dapat diketahui dengan cepat.

4. Seiketsu ( Rawat )


Melakukan kegiatan Seiri, Seiton, dan Seiso secara terus menerus sehingga diperoleh kondisi

3S diatas yang baik dan terpelihara. Ketentuan atau prinsip-prinsip Seiketsu adalah sebagai

berikut :

Setiap menemukan barang yang tidak jelas identitasnya harus dipertanyakan

berguna atau tidak berguna.

Setiap menemukan barang yang tidak pada tempatnya harus segera ditaruh

atau dikembalikan pada tempatnya dan pertanyakan siapa yang telah

melakukan penyimpangan.

Selalu menaruh barang pada tempatnya.

Tanggulangi masalah pada sumbernya.

Setiap selesai kerja melakukan pembersihan.

Saling mengingatkan.

5. Shitsuke ( Rajin )

Melakukan kegiatan 4S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu) berulang-ulang

sehingga menjadikan kebiasaan.

Kebiasaan akan merubah pola pikir, dan sikap mental.

Tindakan yang melakukan secara terus menerus akan menjadi kebiasaan dan

kebiasaan yang berulang-ulang akan membentuk suatu budaya.

Hal-hal yang harus dilakukan untuk menjadikan suatu kebiasaan :

- Ciptakan kondisi yang membuat hal baik sering dilakukan.

- Perbaiki komunikasi dan pelatihan.

- Atur agar setiap orang melakukan sesuatu sesuai perannya.

- Ciptakan kondisi dimana setiap orang bertanggung jawab atas apa yang

mereka lakukan.

- Setiap terjadi kelainan atau penyimpangan, maka tunjukan kelainan atau

penyimpangannya dan pastikan kelainan tersebut diapkai.

- Kembangkan sistem agar orang bekerja sama dalam tim.


3.4 Visi dan Misi PT X

Strategi yang digunakan adalah dengan terus meningkatkan produk komponen otomotif baik

secara kualitas maupun kuantitas yang tercermin dari Visi dan Misi dari Perusahaan, yaitu:

Visi PT X

- Menjadi market leader dibidangnya

Misi PT X

- Ikutserta berpartisipasi membangun industri otomotif indonesia khususnya dalam

bidang menyediakan produk komponen otomotif dengan selalu mengupayakan :

1. Melakukan kerjasama yang saling menguntungkan dengan mitra kerja/usaha

2. Menjaga hubungan yang harmonis dengan berbagai pihak terkait

3. Secara terus menerus meningkatkan kualitas sumber daya perusahaan untuk

dapat memberikan produk yang diharapkan dan meningkatkan daya saing

perusahaan

3.5 Struktur Organisasi PT X

Setiap perusahaan didalam usahanya selalu mempunyai tujuan. Tujuan tersebut bisa dicapai

dengan suatu kerjasama baik dari para anggotanya. Kerjasama yang baik dapat dicapai

dengan adanya pembagian tugas, wewenang, dan tangung jawab dari setiap anggota

perusahaan. Untuk mengetahui tugas dan wewenang seseorang dalam organisasi dan kepada

siapa seorangpejabat bertanggung jawab, diperlukan suatu struktur organisasi. Struktur

organisasi PT X adalah seperti dibawah ini :


Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT X (Sumber : Dokumen Human Resource PT X)

3.6 Definisi dan Fungsi Departemen PT X

Penjelasan fungsi dan definisi dari setiap departemen yang terdapat dalam PT X adalah

sebagai berikut :

- Management Information System (MIS)

Departemen yang bertanggung jawab dalam merencanakan, mengembangkan, dan

memelihara sistem informasi yang terdapat di dalam perusahaannya, termasuk dalam hal

pemilihan dan perawatan perangkat lunak maupun perangkat keras komputer yang

dimiliki oleh perusahaan.

- Procurement (PRC)

Departemen yang memiliki ruang lingkup tanggung jawab dalam aktivitas pembelian

(purchasing) yang dilakukan oleh perusahaan, baik itu berupa pembelian persediaan,

maupun pembelian peralatan dan aset tetap lainnya milik perusahaan.

- Warehouse (WHS)


Departemen yang memiliki tanggung jawab dalam hal penyimpanan (storage) dari

persediaan yang dimiliki oleh perusahaan, baik persediaan material maupun persediaan

barang jadi.

- Finance (FIN)

Departemen yang bertanggung jawab dalam menjaga dan meningkatkan kemampuan

keuangan yang dimiliki oleh perusahaan.

- Accounting (ACT)

Departemen yang bertugas untuk menjalankan dan menjaga kualitas dari siklus akuntansi

milik perusahaan.

- Cost Management (CMA)

Departemen yang memiliki tugas dalam menentukan alokasi, pengukuran, dan menjaga

tingkat biaya yang dikeluarkan perusahaan.

- Human Resource & General Affairs (HRG)

Departemen yang bertugas dalam mengelola sumber daya manusia yang dimiliki

perusahaan dan general affairs.

- Sales (SLS)

Departemen yang bertanggung jawab dalam mengelola penjualan dan pemasaran produk

yang diproduksi oleh perusahaan, termasuk mengelola hubungan dan menentukan harga

dengan pelanggan.

- Product Engineering (PRE)

Departemen yang memiliki tanggung jawab dalam merekayasa sebuah produk

berdasarkan desain dan ketentuan yang telah ditentukan oleh perusahaan.

- Production Preparation (PPR)

Departemen yang memiliki tanggung jawab dalam mempersiapkan jalannya proses

produksi perusahaan, diantara tugasnya adalah membuat atau menyiapkan tooling yang

akan digunakan dalam proses produksi tersebut.

- Quality Assurance (QAS)


Departemen yang bertugas dalam memastikan bahwa produk yang dihasilkan adalah

produk dengan kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan dan sesuai dengan

persyaratan kualitas yang diberikan oleh pelanggan.

- Production (PRO)

Departemen yang memiliki tanggung jawab dalam hal proses produksi perusahaan, dan

bertugas mengelola lini produksi dan setiap stasiun kerja yang terdapat dalam lini

produksi tersebut.

- Kanban (KAI)

Departemen yang bertugas mengelola siklus kanban milik perusahaan dan memiliki

tanggung jawab dalam mengelola penjadwalan persediaan dan pemindahannya ke lantai

produksi.


3.7 Proses Bisnis PT X

Proses bisnis dari PT X dibagi berdasarkan tiga proses yang memiliki fungsi masing-masing,

yang pertama adalah proses manajemen yang membawahi divisi yang berhubungan langsung

dengan proses manajemen perusahaan, yang kedua adalah proses realisasi produk yang

membawahi divisi yang bertanggung jawab menjalankan proses dari perencanaan akan suatu

produk yang sesuai dengan kesepakatan dengan pelanggan hingga proses mewujudkan rencan

tersebut menjadi barang jadi. Yang terakhir adalah proses penyokong, yang berisi divisi yang

berhubungan dalam menyokong jalannya perusahaan baik dalam bidang teknologi, keuangan,

akuntansi, training, dan sebagainya. Proses bisnis PT X dapat terlihat sesuai gambar di bawah

ini.

Gambar 3.2 Proses Bisnis PT X (Sumber : Dokumen Human Resource PT X)


3.8 Proses Produksi PT X

PT X adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, untuk lebih memahami proses

bisnis perusahaan maka dapat melihat proses produksi salah satu produk yang dihasilkan PT

X di bawah ini :

Gambar 3.3 Proses Produksi PT X

3.9 Konsumen PT X

Konsumen dari PT X adalah perusahaan otomotif yang memiliki pabrik di indonesia untuk

merakit kendaraan roda empat. Perusahaan-perusahaan tersebut merakit (assembling)

kendaraan dimana sebagian komponennya dikirim dari negara asal produsen kendaraan roda

empat tersebut dan sebagian dibuat di indonesia. Empat pelanggan terbesar dari PT X adalah

sebagai berikut :

Toyota Astra Motor (TAM)

Astra Daihatsu Motor (ADM)

Nissan Motor Indonesia (NMI)

General Motor Indonesia (GMI)

3.10 Persaingan Dalam Industri


Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi persaingan industri komponen otomotif yaitu

keunggulan persaingan, pengaruh harga, mutu produk, pengaruh waktu penyerahan produk,

faktor pelayanan teknis dan penjualan.

Meski kesemua faktor tersebut berpengaruh terhadap persaingan, dalam penulisan ini hanya

akan dibahas pengaruh harga jual yang dimana ditentukan stelah menentukan harga pokok

produksi. Alasan diambilnya faktor ini, adalah karena harga merupakan faktor utama dalam

memenangkan persaingan dalam industri apapun, termasuk industri komponen otomotif.

Tentunya perusahaan otomotif ingin memproduksi sebuah kendaraan dengan biaya yang

rendah, sehingga perusahaan otomotif tersebut ingin mendapatkan pemasok komponen untuk

memproduksi kendaraan dengan harga yang paling murah.

Dalam dunia bisnis di era modern ini sebuah perusahaan setidaknya harus mempunyai 3

syarat bila ingin terus bertahan dan memiliki keunggulan dalam iklim persaingan, yaitu :

kondisi keuangan yang tangguh, sistem kerja yang adaptif serta budaya kerja yang baik, dan

kepercayaan. PT X sebagai perusahaan penghasil komponen otomotif memiliki kiat-kiat agar

mampu bertahan, yaitu dengan cara :

4. Meningkatkan profesionalisme kerja

5. Melakukan kerjasama dengan berbagai pihak termasuk dengan perusahaan

subkontraktor

6. Menyeleksi produk-produk yang mampu dikerjakan

7. Memperbaiki kualitas piutang

8. Memperketat pengendalian biaya

9. Memberi pelayanan yang terbaik

10. Tidak menunda-nunda klaim

11. Mempertahankan image perusahaan sebagai perusahaan profesional dan terbaik di

kelasnya

3.11 Prosedur Siklus Produksi


Sistem informasi akuntansi PT X terutama pada siklus produksinya berfokus kepada dua hal,

yang pertama adalah pada prosedur-prosedur yang dilakukan perusahaan sesuai dengan

proses produksi menuju barang jadi (product realization) dimana setiap prosedur tersebut

menghasilkan dokumen-dokumen pelengkap dan yang kedua adalah prosedur yang dilakukan

dan dokumen yang dihasilkan oleh departemen-departemen yang terlibat di dalam proses

produksi tersebut baik yang bersifat penyokong (supporting) maupun manajerial.

Proses produksi menuju barang jadi terdiri dari banyak prosedur, namun yang relevan untuk

dibahas dalam penelitian ini adalah

prosedur desain produk

perencanaan kualitas produk

penjadwalan produksi

operasi produksi

Pengendalian biaya

Semua prosedur tersebut berhubungan satu dengan yang lainnya yang bertujuan untuk

menghasilkan barang jadi sesuai dengan kualitas, harga, dan waktu yang diinginkan oleh

perusahaan. Prosedur yang dilaksanakan oleh departemen penyokong juga merupakan

prosedur yang krusial bagi perusahaan dan berperan besar selama proses produksi

berlangsung. Prosedur yang memiliki pengaruh signifikan dalam proses produksi perusahaan

adalah prosedur departemen akuntansi dan sistem informasi.

Untuk memudahkan memahami sistem informasi akuntansi siklus produksi yang dilakukan

perusahaan, pembahasa prosedur diatas akan dikelompokkan sesuai dengan data flow

diagram yang berawal dari diagram konteks hingga diagram level 2 desain produk.

3.11.1 Diagram Konteks dan Level 0


Diagram konteks dalam siklus produksi PT X memiliki pihak esksternal yang memiliki peran

dalam memberikan aliran data kepada sistem produksi maupun menerima aliran data dari

sistem tersebut. Diagram Konteks dapat dilihat pada gambar 3.4




Diagram level 0 yang dimiliki PT X memiliki 4 proses di dalamnya, yaitu proses Advanced

Product Quality Planning, proses penjadwalan produksi, proses produksi, dan proses

pengendalian biaya. Diagram level 0 dapat dilihat pada gambar 3.5

3.11.2 Diagram Level 1 Advanced Product Quality Planning

Proses perencanaan kualitas produksi dari PT X bertujuan untuk mendapatkan produk

yang berkualitas. Perencanaan produksi PT X tertuang pada advanced product quality

planning (APQP), yaitu sebuah perencanaan produksi yang terbagi dalam empat tahap atau

phase, yaitu :

- Phase 1

Phase pertama adalah tahap dimana perusahaan membuat perencanaan ruang

lingkup dan waktu dari proyek mengerjakan sebuah produk, proses ini

berfokus dari pengesahan proyek oleh manajemen, asumsi dan perencanaan

desain dari produk tersebut, dan tercapainya komitmen dari tim yang terlibat

untuk menjalankan proyek.

- Phase 2

Tahap kedua dari APQP adalah tahap yang berkaitan dengan gambar

(drawing) dari produk yang akan dibuat dan penentuan dari spesifikasi yang

didapatkan dari gambar desain tersebut, di dalam tahap inilah prosedur

membuat desain produk dilaksanakan oleh perusahaan. Tahap kedua dari

APQP berakhir pada pengesahan dari desain produk yang telah dibuat.

- Phase 3

Tahap selanjutnya atau tahap ketiga dari APQP, adalah tahap dimana

perusahaan menentukan peralatan untuk memproduksi (tooling), melakukan

trial dan mengevaluasi hasil dari trial tersebut, mempersiapkan fasilitas dan

sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk proses produksi, menentukan

dampak lingkungan, dan memembuat rencana biaya produksi. Tujuan dari

APQP tahap ketiga ini adalah agar perusahaan siap untuk melakukan pre-

produksi.


- Phase 4

Tahap terakhir dari APQP adalah tahap yang berfokus pada pelaksanaan dari

pre-produksi, evaluasi dari pelaksanaan pre-produksi tersebut, penentuan

standard costing dan realisasi dari budget yang tersedia, dan penanganan

pengiriman produk kepada pelanggan. Tahap ini berakhir pada pengesahan

perencanaan produksi dan penyerahan tanggung jawab proyek kepada bagian

produksi.

Dalam melaksanakan perencanaan produksi, perusahaan melakukan aktivitas yang

menghasilkan informasi yang berguna untuk melaksanakan tahap berikutnya dalam

perencanaan, informasi-informasi yang dihasilkan tersebut tertuang dalam dokumen-

dokumen sebagai berikut :

- Project Approval

Dokumen yang berisi persetujuan dari manajemen mengenai proyek

pengerjaan produksi yang akan dilaksanakan.

- Surat Keputusan (SK Project Leader)

Surat Keputusan dari manajemen tentang penunjukkan ketua pelaksana proyek

yang bertanggung jawab terhadap jalannya proyek tersebut.

- Project Budget

Dokumen yang berisi jumlah budget yang ditentukan perusahaan dalam

menjalankan persiapan proyek.

- Data awal Proyek

Dokumen berisi data-data tentang awal yang berisi informasi mengenai

keadaan perusahaan dan kemampuan perusahaan dalam menjalankan proyek.

- Team Feasibility Commitment

Dokumen yang berisi pernyataan komitmen oleh tim pelaksana proyek untuk

melaksanakan proyek tersebut.

- Drawing Product

Dokumen yang berisi gambar rancangan produk yang dihasilkan dari prosedur


desain produk.

- Jig & cross functional (C/F) specification

Dokumen yang berisi spesifikasi awal dari tooling yang akan digunakan di

dalam proses produksi

- Minute Meeting

Dokumen yang berisi kesimpulan rapat yang dilakukan manajemen yang

membahas kemajuan dalam proses perencanaan produksi.

- Jadwal Pembuatan Tooling

Dokumen yang berisi jadwal dalam pembuatan tooling yang diperlukan untuk

memulai aktivitas produksi

- Drawing Tool

Gambar rancangan dari tooling yang dibutuhkan untuk memulai proses

produksi.

- Drawing Jig/Checking fixture

Gambar rancangan dari jig atau tooling yang akan digunakan dalam proses

produksi

- Drawing Release Note

Nota yang berisi pernyataan bahwa gambar rancangan telah selesai dibuat dan

disetujui untuk digunakan dalam proses produksi.

- Process failure mode analysis (PFMEA)

Dokumen yang berisi analisis mengenai kegagalan dari percobaan-percobaan

yang dilakukan perusahaan dalam mencoba desain produk yang baru.

- Preproduction Control Plan

Perencanaan dari proses pre produksi yang berisi pengendalian terhadap

proses tersebut.

- Request For Trial

Dokumen yang berisi permintaan izin untuk melakukan percobaan terhadap

desain produk yang akan memasuki lini produksi.

- Trial Report

Dokumen yang berisi laporan mengenai hasil percobaan terhadap desain yang


akan memasuki tahap produksi sebelum dikeluarkannya test result yang

merupakan laporan final mengenai pengujian desain produk.

- Material Approval

Dokumen yang berisi persetujuan dari perusahan terhadap penggunaan

material yang telah dipilih yang akan digunakan untuk memproduksi produk.

- Pallet/Packaging Approval

Dokumen yang berisi persetujuan dari ketua proyek terhadap packaging dari

produk

- Bill of material (BOM)

- Test Result

Dokumen yang berisi hasil dari pengujian final terhadap desain produk yang

akan memasuki tahap produksi.

- Production part approval process (PPAP) Plan

Dokumen yang berisi perencanaan mengenai proses persetujuan dari

dimulainya proses produksi.

- Approved vendor list AVL

Daftar yang berisi vendor pemasok yang telah disteujui perusahaan untuk

mengirimkan material yang diperlukan selama proses pre produksi.

- Skill Matrix

Dokumen berisi matriks keahlian dari tenaga kerja yang akan digunakan

dalam proses pre produksi

- Production Plan ( by kanban )

Dokumen berisi perencanaan produksi dengan mengikuti jadwal dari siklus

kanban yang ditetapkan oleh perusahaan.

- Preventive & Predictive Maintenance

Dokumen yang berisi prosedur yang dilakukan dalam melakukan

pemeliharaan peralatan produksi baik secara prediktif maupun preventif.

- Material Resource Planning (MRP)

Dokumen yang berisi perencanaan dari material yang dibutuhkan dalam


proses produksi.

- Storage, handling & Preservation Material

Dokumen yang berisi prosedur penyimpanan, penanganan, dan penjagaan

kualitas dari material yang dimiliki perusahaan.

- Training Program

Dokumen yang berisi program-program pelatihan yang dibutuhkan agar

kinerja tenaga kerja untuk produksi tetap terjaga.

- Manufacturing cost plan

Dokumen yang berisi rencana biaya produksi yang akan dikeluarkan oleh

perusahaan.

- Customer spesific requirement

Dokumen yang berisi permintaan spesifik dari konsumen terhadap produk

yang akan segera diproses dalam pre produksi.

- Preproduction plan

Dokumen yang berisi rencana perusahaan dalam menjalankan proses pre

produksi

- Preliminary Capability study

Dokumen yang berisi hasil studi awal tentang kemampuan perusahaan dalam

memproduksi produk dalam jumlah yang diinginkan.

- Management System Analysis (MSA) report

Dokumen yang berisi laporan tentang analisis menyeluruh terhadap sistem

manajemen perusahaan dalam menjalankan proyek.

- Production Control Plan

Dokumen yang berisi prosedur pengendalian yang dilakukan perusahaan

dalam menjaga kualitas produk ketika dilaksanakannya proses produksi.

- Management Cost Standard

Dokumen yang berisi rincian standar biaya produk dan alokasinya

- Realization Budget Project

Dokumen yang berisi laporan realisasi dari budget yang telah ditentukan untuk

proses perencanaan produk.


- Project Hand Over

Dokumen yang berisi pernyataan mengenai serah terima proyek dari tim

perencanaan kualitas produk kepada departemen produksi.

- Delivery plan

Dokumen yang berisi perencanaan terkait pengiriman produk sampai ke

tangan pelanggan.

Penjabaran terhadap keempat tahap tersebut dapat terlihat dalam bagan alir yang terdapat

dalam Gambar 3.6. Deskripsi dari bagan alir yang tersedia dalam Tabel 3.1.



3.11.3 Level 1 Penjadwalan Produksi

PT X dalam merencanakan penjadwalan produksinya mempunyai tujuan agar setiap purchase

order dapat dilaksanakan dengan baik, sesuai dengan kapasitas produksi yang dimiliki oleh

perusahaan, dan tidak terjadinya kekurangan material. Untuk mencapai tujuan tersebut

perusahaan membuat jadwal produksi secara bulanan sesuai dengan kapasitas yang dimiliki

perusahaan dan dibandingkan dengan jumlah persediaan barang jadi yang saat ini dimiliki


maupun yang ingin dicapai oleh perusahaan. Jadwal produksi secara bulanan tersebut

tertuang dalam master production schedule (MPS).

Setelah perusahaan dapat menentukan jadwal produksi bulanan, maka tahap selanjutnya

adalah menentukan jumlah material yang diperlukan untuk mencapai jadwal produksi yang

telah diinginkan, perencanaan material ini tertuang dalam dokumen Material Resource

Planning (MRP). Hasil dari MRP adalah perusahaan mengetahui berapa kebutuhan material

setiap bulannya sehingga perusahaan dapat merencanakan pembelian dan penggunaan dari

material tersebut. Perusahaan selanjutnya merencanakan pembelian dan penggunaan material

sesuai dengan MRP atau dengan kata lain merencanakan aliran dari material. Dalam

merencanakan aliran material tersebut perusahaan menggunakan sistem kanban.

Kanban adalah teknik yang bertujuan untuk membuat aliran material berlangsung secara

otomatis dengan menggunakan teknik-teknik penarikan (pull techniques), dan merupakan

komponen signifikan dalam filosofi just in time dan lean manufacturing. Kanban pertama kali

dikembangkan oleh Toyota pada dekade 1950-an sebagai cara dalam mengatur aliran material

di lini produksi. Selama tiga dekade berikutnya, kanban yang merupakan sistem produksi

yang sangan efektif dan efisien telah berkembang menjadi linkungan manufaktur optimum

yang dapat memberikan keunggulan pada perusahaan.

Kanban memiliki arti kan yang berarti kartu dan ban yang berarti sinyal. Esensi dari konsep

kanban adalah, pemasok, bagian gudang, dan lini produksi hanya mengirimkan komponen

ketika komponen tersebut dibutuhkan, sehingga tidak ada persediaan yang berlebih. Di dalam

sistem ini, stasiun kerja terletak di sepanjang lini produksi hanya mengirimkan atau

memproduksi komponen ketika mereka menerima kartu dan kontainer yang kosong, yang

mengindikasikan bahwa komponen lebih banyak dibutuhkan dalam produksi. Dalam kasus

gangguan lini produksi, setiap stasiun kerja hanya akan memproduksi komponen yang cukup

untuk memenuhi kontainer yang tersedia dan kemudian berhenti ketika kontainer tersebut

penuh.

Sebagai tambahan, kanban membatasi jumlah persediaan di dalam proses dengan bertindak

sebagai pemberi izin untuk memproduksi lebih banyak persediaan. Karena kanban adalah

proses berantai yang memerintahkan aliran dari satu proses menuju proses berikutnya,


produksi atau pengiriman komponen ditarik ke dalam lini produksi, yang dimana sangat

berbeda dengan metode tradisional yang berbasis pada ramalan atau forecast yang mendorong

komponen ke dalam lini produksi.

Dalam sistem JIT, komponen yang dibutuhkan dalam proses produksi ditarik dalam batch-

batch kecil dari stasiun kerja pemasok kebagian ketika komponen tersebut dibutuhkan. Salah

satu metode yang populer digunakan untuk mengimplementasikan JIT adalah melalui

penggunaan kanban.

PT X setelah mengetahui jumlah produksi yang diinginkan melalui MPS dan jumlah material

yang dibutuhkan melalui MRP akan merencanakan dan menghitung jumlah kanban yang

dibutuhkan. Ketika pengiriman material kepada pelanggan akan segera dilakukan, daftar

komponen dan label kontainer kemudian diproduksi. Untuk setiap label kontainer staf bagian

gudang akan memilih kontainer yang terisi penuh dari gudang. Kemudian kanban produksi

dilepas dan baik kanban tersebut maupun kontainer akan dipindai. Hasil pemindaian ini akan

dibandingkan dan operator hanya diperbolehkan melanjutkan proses ketika hasil pemindaian

tersebut cocok. Kanban produksi kemudian diletakkan di dekat lini produksi sebagai otorisasi

untuk memproduksi kontainer komponen berikutnya. Ketika lini produksi telah selesai

memproduksi produk hingga memenuhi satu kontainer, kanban produksi kemudian akan

diletakkan kedalam kontainer tersebut dan dipindahkan ke bagian penyimpanan barang jadi.

Penjelasan proses kanban perusahaan dapat terlihat pada Gambar 3.7, sedangkan contoh kartu

kanban dapat dilihat pada Gambar 3.8.

Gambar 3.7 Alur Proses kanban Perusahaan


Gambar 3.8 Kartu Kanban PT X

Dokumen yang digunakan perusahaan untuk mengumpulkan dan memproduksi informasi

selama proses penjadwalan produksi adalah sebagai berikut :

- Sales forecast

Dokumen yang berisi ramalan akan jumlah produk yang akan dijual di masa yang

akan datang pada pelanggan yang telah me

- Production plan

Rencana produksi yang dibuat berdasarkan sales order yang telah diterima

perusahaan

- Loading vs capacity

Dokumen yang berisi data kapasitas lini produksi dan proses produksi yang

sedang berlangsung untuk mengetahui kemampuan perusahaan untuk memenuhi

sales order yang telah diterima.

- Jadwal produksi bulanan

Dokumen yang berisi jadwal produksi bulanan perusahaan

- Daftar min-max barang jadi


Dokumen yang berisi daftar batas minimal maupun maksimal kuantitas barang

jadi yang dimiliki perusahaan dalam jangka waktu tertentu.

- Material Resource Planning (MRP)

Dokumen yang berisi perencanaan dari material yang dibutuhkan untuk memenuhi jadwal

produksi yang ditetapkan perusahaan.

- Bill of material (BOM)

Dokumen yang berisi jumlah dan jenis material yang dibutuhkan untuk

memproduksi sebuah produk yang akan diproduksi.

- Data stok material

Dokumen yang berisi jumlah material yang saat ini dimiliki oleh perusahaan.

- Data stok barang jadi

Dokumen yang berisi jumlah barang jadi yang saat ini dimiliki oleh perusahaan

- Daftar min-max stok material

Dokumen yang berisi jumlah minimal dan maksimal dari material yang selama ini

dimiliki perusahaan dalam jangka waktu tertentu.

- Purchase recquisition

Dokumen yang berisi permintaan dari perusahaan untuk membeli material dalam

kuantitas tertentu kepada pemasok.

- List Minimum Order Quantity (MOQ)

Dokumen yang berisi daftar pemesanan minimal yang ditetapkan oleh perusahaan

dalam pembelian material

- Daftar kanban cycle

Daftar yang berisi siklus-siklus kanban yang ditetapkan perusahaan dalam setiap

stasiun kerja di dalam lini produksi.

- PO/WO/DN

Dokumen purchase order, work order dan delivery note

- Surat Jalan

Dokumen yang berisi izin mengirimkan barang pada pelanggan


Prosedur penjadwalan produksi yang dilakukan perusahaan dapat dijelaskan melalui diagram

alir data yang terdapat pada Gambar 3.9, dan deskripsi prosedur yang terdapat pada Tabel 3.2.



3.11.4 Level 1 Proses Produksi

Operasi produksi yang dilakukan oleh PT X memiliki tujuan untuk menghasilkan proses

produksi yang sesuai dengan jadwal produksi atau kanban.Operasi ini bermula dari membuat

jadwal produksi dengan kanban sampai dengan menghasilkan produksi yang sesuai dengan

jadwal kanban dan menyimpan barang jadi kedalam line store.

Dokumen yang melengkapi proses produksi yang dijalankan oleh perusahaan berguna untuk

mengalirkan informasi yang dapat digunakan selama proses produksi atau sebagai pemberi

informasi bagi proses berikutnya. Dokumen-dokumen tersebut adalah sebagai berikut :

- Jadwal produksi bulanan

Dokumen yang berisi jadwal produksi bulanan perusahaan

- Data min-max stok material

Dokumen yang berisi jumlah minimal dan maksimal dari material yang selama ini

dimiliki perusahaan dalam jangka waktu tertentu.

- Instruksi kerja (IK) Kanban system

Dokumen yang berisi instruksi dalam menjalankan sistem kanban yang telah

ditetapkan perusahaan.

- Check sheet

Dokumen yang berisi daftar pemeriksaan yang harus dilakukan untuk memastikan

kualitas produk yang dihasilkan oleh proses produksi.

- Part Inspection Standard (PIS)

Dokumen yang memuat aturan dalam menginspeksi kualitas dari produk yang

dihasilkan oleh perusahaan.

- Inspection spec sheet (ICS)

Dokumen yang berisi kriteria minimum kualitas barang yang diproduksi

perusahaan.

- Laporan hasil inspeksi (LHI)


Dokumen yang berisi hasil inspeksi yang dilakukan staf produksi terhadap

produk.

- Instruksi kerja (IK)

Dokumen yang berisi instruksi dalam mengerjakan produksi di dalam lini

produksi.

- Kontrol hasil produksi harian (KHPH)

Dokumen yang berisi pengendalian yang telah dilakukan terhadap hasil produksi

harian yang dilakukan perusahaan.

- Prosedur kontrol non confirming (NC) produk

Dokumen yang berisi langkah-langkah yang perlu dilakukan terhadap produk

yang tidak dapat memenuhi standar kualitas yang ditetapkan perusahaan.

- IK layout inspection

Dokumen yang berisi instruksi kerja dalam memeriksa layout dari lini produksi.

- Standard packaging

Dokumen yang berisi kriteria minimal yang harus dipenuhi dalam proses

membungkus produk yang telah diproduksi.

- Prosedur storage

Dokumen yang berisi prosedur penyimpanan dari produk yang telah selesai

melalui proses produksi di lini produksi.

Penjabaran prosedur operasi PT X yang bermula dari penjadwalan kanban hingga produksi

terselesaikan sesuai jadwal kanban tersebut. Diagram alir data operasi produksi dapat dilihat

pada Gambar 3.10 dan penjelasan dari bagan alir tersebut terdapat pada Tabel 3.3.



3.11.5 Level 1 Pengendalian Biaya

PT X menyerahkan tanggung jawab dalam mengelola akuntansi biaya yang dimiliki

perusahaan kepada dua divisi yang dimilikinya, yang pertama adalah divisi Cost Management

(CMA) yang bertugas dalam melakukan pengendalian dan pemantauan biaya yang

dikeluarkan oleh perusahaan. Yang kedua adalah divisi akuntansi yang bertugas mencatat

record akuntansi biaya.

CMA melaksanakan tugas mengendalikan dan memantau biaya perusahaan dengan terlibat

dalam proses yang dilaksanakan perusahaan selama siklus produksi berlangsung. Departemen

ini terlibat mulai dari melakukan peninjauan kontrak, perencanaan dan penjadwalan produksi,

dan operasi produksi seperti yang dijelaskan dibawah ini :


1. Peninjauan kontrak

Peran dari CMA dalam pelaksanaan peninjauan kontrak perusahaan adalah dalam

membuat perkiraan biaya produksi (estimate manufacturing cost), perkiraan ini dibuat

agar perusahaan dapat menentukan harga jual yang tepat untuk diberikan kepada

pelanggan, meskipun terdapat beberapa faktor lain yang menentukan harga jual

seperti harga jual produk dari pesaing, harga barang sejenis, dan target price dari

pelanggan, perusahaan menggunakan estimasi biaya produksi sebagai dasar awal

dalam menentukan harga. CMA meminta informasi dari departemen procurement

(PRC) mengenai harga dari material, tooling, dan peralatan yang dibutuhkan untuk

memproduksi sesuai dengan spesifikasi yang diminta pelanggan, informasi ini

keumdian digunakan untuk menentukan estimasi dari biaya produksi.

2. Perencanaan dan penjadwalan produksi

Dalam perencanaan dan penjadwalan produksi, CMA berperan dalam menenetukan

project budget perencanaan dan penjadwalan produksi, dimana project budget

digunakan perusahaan untuk memberi batasan bagi proses persiapan produksi untuk

mencapai tingkat biaya yang diharapkan. Setelah menetapkan budget persiapan

produksi CMA kemudian membuat manufacturing cost plan, yang berisi rencana dari

penggunaan biaya yang akan dilakukan perusahaan selama proses produksi. Selama

proses perencanaan dan penjadwalan produksi CMA juga terus memantau

penggunaaan dari project budget, pemantauan ini berlangsung hingga tahapa akhir

perencanaan dan penjadwalan produksi yaitu ketika APQP phase 4 dan perusahaan

telah melakukan pre produksi. Hasil pemantauan budget tertera dalam dokumen

laporan realisasi project budget. Dalam tahap APQP phase 4 ini pula CMA akan

menentukan manfuctaturing cost standard yang berisi standar biaya dan alokasinya

selama produksi berlangsung.

3. Proses Produksi

CMA dalam proses operasi produksi perusahaan memiliki tugas untuk mengukur

biaya yang dikeluarkan perusahaan selama proses tersebut berlangsung, dan

mengalokasikan hasil pengukuran tersebut sesuai dengan sistem yang berlaku di

perusahaan. PT X dalam mengalokasikan biaya menggunakan job order costing,


dimana alokasi biaya dibebankan ke setiap unit yang diproduksi perusahaan.

Untuk mengukur biaya yang dikeluarkan selama proses produksi, CMA akan mengumpulkan

data mengenai berapa material yang digunakan, berapa man hour yang telah dikumpulkan

oleh pekerja, penggunaan dari mesin dan peralatan, dan overhead cost yang terjadi. Metode

untuk mengumpulkan data-data tersebut adalah sebagai berikut :

1) Penggunaan material

CMA mendapatkan informasi mengenai material yang telah digunakan dari data

hasil siklus kanban yang dijalankan oleh perusahaan, dari siklus tersebut CMA

dapat mengetahui berapa kontainer berisi material dan jumlah material dari setiap

kontainer yang telah berpindah dari posisi waiting ke posisi expended pada setiap

stasiun kerja di bagian produksi. Jumlah kontainer yang berpindah tersebut

merupakan jumlah material yang digunakan selama proses produksi. CMA

mengukur kontainer kanban menggunakan alat bantu bar code yang bisa dipindai

untuk memberi informasi jumlah material di setiap kontainer tersebut.

2) Direct labor cost

Dalam mengukur direct labor cost, staff CMA akan melakukan aktivitas time

keeping, yaitu mengawasi langsung pencatatan man hour yang berlangsung di

setiap stasiun kerja, hasil pengukuran dari time keeping ini akan dicatat dalam

laporan man hour (Gambar 3.11) pengukuran secara langsung ini hanya

dilaksanakan staf CMA sesuai jam kerja dari departemen tersebut yaitu pukul

08.00-17.00, diluar jam kerja tersebut staf CMA mengalihkan tanggung jawab

aktivitas time keeping kepada setiap kepala stasiun kerja dalam lini produksi.

3) Penggunaan mesin dan peralatan

Data mengenai penggunaan mesin dan peralatan didapatkan CMA berdasarkan

laporan efisiensi produksi (Gambar 3.12) yang dibuat oleh bagian produksi,

laporan ini berisi berapa lama mesin produksi bekerja (working time) dalam

satuan menit dan berapa lama mesin tersebut berhenti bekerja (stop time). Staff

bagian produksi mendapatkan data untuk membentuk laporan tersebut

berdasarkan sistem komputer yang terdapat dalam lini produksi yang terhubung


ke setiap mesin dan peralatan secara wireless.

Gambar 3.11 Laporan Manhour PT X (Sumber : Dokumen Produksi PT

X)

Gambar 3.12 Laporan Efisiensi Produksi PT X (Sumber : Dokumen

Produksi PT X)


Gambar 3.13 Standard Manufacturing Cost Sheet (Sumber : Dokumen Cost Management

PT X)


Pengukuran overhead

Perusahaan mengukur tingkat overhead telah disesuaikan dengan siklus pengeluaran

perusahaan.

Perusahaan membagi biaya overhead ke dalam tiga kelompok, yaitu :

- Biaya listrik , mempunyai cost allocation base jam kerja mesin

- Biaya departemen atau indirect labor cost yaitu biaya overhead yang dikeluarkan

oleh staf departemen produksi yang tidak dapat diklasifikasikan sebagai tenaga

kerja langsung. Memiliki cost allocation base biaya tenaga kerja langsung dalam

alokasi biayanya.

- Biaya Pabrik yaitu biaya lainnya yang dikeluarkan untuk menyokong proses

produksi di dalam lokasi pabrik. Biaya ini mempunyai basis atau cost allocation

base jam kerja mesin, pemilihan cost allocation base tersebut memiliki alasan

karena pabrik beroperasi sesuai dengan jam kerja mesin.

Diagram alir data pengendalian biaya dapat dilihat pada Gambar 3.14. Penjelasan dari bagan

alir tersebut terdapat pada Tabel 3.4.

3.11.16 Level 2 Advanced Product Quality Planning Phase 2 & Level 3 Prosedur Desain

Produksi

Level berikutnya dari Advanced Product Quality Planning (APQP) yaitu phase 2 berfokus

dalam membuat desain produk dan spesifikasi dari jig yang dibutuhkan perusahaan untuk

melaksanakan proses produksi. Penjabaran dari APQP phase 2 ini dapat dilihat pada gambar

3.15



PT X dalam mendesain suatu produk mempunyai tujuan agar desain produk tersebut dapat

diterima oleh pelanggan dan juga sesuai dengan kemampuan produksi dari perusahaan.

Ruang lingkup dari proses membuat desain produk ini adalah dari project approval, membuat

desain produksi, hingga berakhir pada validasi desain produk.

Dalam memulai proses menentukan desain yang akan digunakan dalam produksi dibutuhkan

dokumen yang berisi informasi sebagai dasar untuk memulai proses pembuat desain,

dokumen tersebut diantaranya adalah:

Project Approval

Dokumen yang berisi persetujuan untuk memulai suatu proyek yang dikeluarkan

oleh departemen sales yang berarti bahwa PT X dan pelanggan telah menemukan

kesepakatan untuk memulai proyek tersebut.

APQP Project Scope & Timing Plan

Dokumen yang diterima dari tim APQP yang berisi ruang lingkup dari proyek


yang akan dijalankan serta jadwal waktu dari rencana yang telah dibuat, dokumen

ini adalah dokumen yang dihasilkan dari proses perencanaan dan penjadwalan

produksi yang dilakukan perusahaan.

Proses desain produk menghasilkan dokumen-dokumen yang digunakan kembali dalam

proses desain produk itu sendiri maupun menjadi output dari proses desain yang akan

disalurkan ke departemen yang membutuhkan untuk digunakan dalam proses produksi

berikutnya, dokumen-dokumen tersebut diantaranya adalah :

CER (Capital Expenditure Requisition)

Dokumen yang berisikan informasi mengenai permintaan akan dana untuk

membiayai suatu pengeluaran. CER dalam proses desain produksi digunakan

untuk meminta dana untuk membuat atau mensubkontrakkan pembuatan mock up

dari desain yang telah dirancang sebelumnya.

DFMEA (Design Failure Mode & Effect Analysis)

Dokumen yang mencantumkan informasi mengenai potensi kegagalan desain

produk dan dampak kegagalan desain tersebut terhadap lingkungan.

Drawing

Dokumen yang memberikan informasi bahwa sample dari desain yang dibuat

telah disetujui oleh semua departemen maupun pelanggan. Dokumen ini

menandakan bahwa desain produk sudah memnuhi kriteria yang diinginkan.

ECR (Engineering Change Report)

Dokumen yang berisi laporan tentang perubahan dalam aspek teknis produksi

yang telah dilaksanakan sesuai dengan perintah yang tertulis dalam ECI.

Master Sample Approval

Gambar rancangan dari desain produk yang dibuat. PT X menghasilkan drawing

dengan menggunakan CAD (Computer Aided Design).

ECI (Engineering Change Instruction)

Ketika dilakukan validasi ternyata diperlukan perubahan, maka dokumen ini akan


dibuat yang berisi instruksi perubahan proses teknis dalam pelaksanaan produksi

perusahaan, untuk menjamin bahwa desain produk sesuai dengan keinginan

pelanggan.

RFTD (Request for Tool Development)

Dokumen yang berisikan permintaan untuk mengembangkan peralatan penunjang

produksi (tooling) agar dapat menghasilkan produk yang telah ditentukan oleh

desain.

Prosedur dari desain produk yang dilakukan oleh perusahaan dalam bentuk bagan alir serta

penjelasan secara deskrpitif dapat dilihat pada Gambar 3.16 dan Tabel 3.4





BAB 4

ANALISIS SISTEM INFORMASI AKUNTANSI SIKLUS PRODUKSI

4.1 Analisis Proses Desain Produk

Dari hasil analisis dapat diketahui bahwa dalam proses desain produk perusahaan

menggunakan salah satu komponen Product Life-cycle Management (PLM), yaitu

dengan digunakannya Computer-Aided Design (CAD) dalam mendesain produknya.

Penggunaan CAD membantu perusahaan karena desain dan pengujian dapat

dilakukan secara virtual dan tidak menyia-nyiakan dana untuk membuat banyak

prototype. Namun, penggunaan CAD oleh PT X memiliki risiko karena yang

membuat gambar desain produk adalah Departemen Product Engineering (PRE),

sedangkan yang membuat mock-up produk tersebut adalah departemen yang berbeda

yaitu Departemen Production Preparation (PPR). Dengan demikian, bila kedua

departemen menggunakan software yang berbeda, atau software yang sama dengan

versi yang berbeda, maka ada kemungkinan perbedaan antara desain yang dihasilkan

di drawing PRE berbeda dengan prototype yang dibuat oleh PPR.

Departemen Management Information System (MIS) tidak memiliki prosedur untuk

memeriksa kondisi software secara berkala dan melakukan penjadwalan untuk

memperbaharui software secara bersamaan. MIS di dalam PT X lebih bersifat pasif,

karena prosedur yang dilaksanakan berdasarkan dari permintaan departemen terlebih

dahulu. Adanya opsi mensubkontrakkan pengerjaan mock-up juga akan memperbesar

risiko, karena tidak adanya kepastian penggunaan software CAD yang sama sesuai

yang digunakan oleh Departemen PRE.

Untuk memitigasi risiko tersebut dan memastikan bahwa software CAD yang

digunakan seragam antara PRE dan PPR diperlukan adanya pemeriksaan berkala

terhadap kondisi software masing-masing departemen dan penjadwalan pembaharuan

versi software yang digunakan secara bersamaan.


Perusahaan juga dapat memeriksa atau mengintruksikan perusahaan yang ditunjuk

melakukan subkontrak pengerjaan mock-up untuk menggunakan software maupun

versi software CAD yang sama dengan yang digunakan PRE dan PPR.

4.1.1 Analisis Bagan Alir Desain Produksi

Dalam bagan alir milik perusahaan ketika melakukan prosedur mendesain produk (

Gambar 4.1) terdapat beberapa bagian yang dapat dirubah untuk mendapatkan aliran

data maupun proses perubahan menjadi lebih cepat atau efisien, bagian tersebut

adalah dalam proses memverifikasi, meninjau ulang, dan memvalidasi produk.

Gambar 4.1 Bagian Bagan Alir Desain Produksi 1

Ketiga proses tersebut dilakukan perusahaan secara terpisah meskipun

ketiganya mempunyai fungsi yang tidak jauh berbeda, sehingga bila perusahaan dapat

menyatukan ketiga proses tersebut maka proses mendapatkan desain yang baik akan

dapat dicapai dengan proses yang lebih singkat. Hal ini dapat ditunjukkan melalui

Gambar 4.2


Gambar 4.2 Bagian Bagan Alir Desain Produksi 2

Dengan mengurangi dua proses dan menyatukannya dengan proses meninjau ulang

drawing produk maka perusahaan dapat mempercepat distribusi data yang diperlukan

dalam proses membuat desain produk.

4.2 Analisis Proses Perencanaan kualitas dan Penjadwalan Produksi

Berdasarkan penjabaran proses perencanaan dan penjadwalan produksi PT X di atas,

dapat disimpulkan bahwa PT X menggunakan metode produksi lean manufacturing.

Penggunaan metode ini ditandai dengan dimulainya proses perencanaan produksi

yang mengharuskan adanya dokumen project approval. Dokumen yang dikeluarkan

oleh Departemen Sales adalah dokumen yang berasal dari prosedur Departemen

Sales, dimana berawal dari adanya permintaan dari pelanggan atas suatu produk. Hal

ini berarti bahwa PT X menggunakan metode produksi yang sesuai dengan

karakteristik dari pull manufacturing/lean manufacturing, yaitu merencanakan dan

menjadwalkan produksi sesuai dengan permintaan pelanggan.

Penggunaan lean manufacturing juga semakin dikukuhkan dengan digunakannya

metode kanban dalam mengatur jumlah persediaan yang dibutuhkan oleh perusahaan.

Metode kanban merupakan metode yang bertujuan untuk memimalisasi jumlah


persediaan yang terdapat di storage milik perusahaan dan merupakan metode lebih

lanjut dari lean manufacturing.

Penggunaan lean manufacturing oleh PT X merupakan keputusan yang tepat karena

dapat memberikan beberapa keuntungan bagi perusahaan, salah satunya adalah

mengurangi inventory cost dari perusahaan, karena metode produksi ini bertujuan

untuk menghilangkan atau meminimalisasi sebisa mungkin adanya inventori dari

material, work in process, maupun finished goods. Sebab lain yang membuktikan

bahwa penggunaan lean manufacturing memberikan keuntungan kepada PT X adalah

karena produk yang dihasilkan perusahaan adalah bukan produk yang seragam atau

bukan produk yang berkategori massal. Setiap produk yang dikeluarkan untuk setiap

proyek adalah produk yang berbeda desain dan spesifikasinya, dan harus disesuaikan

dengan keinginan pelanggan. Bila dengan karateristik produk seperti ini perusahaan

menggunakan metode push manufacturing/Manufacturing Resource Planning-II,

maka perusahaan harus membuat secara massal produk dengan desain yang berbeda-

beda yang pada dasarnya belum tentu sesuai.

Kesimpulan berikutnya yang bisa diambil adalah prosedur yang dilaksanakan

perusahaan dalam menjadwalkan produksi secara bulanan mengharuskan adanya

dokumen Master Production Schedule (MPS), MPS adalah dokumen kunci yang

dapat memberikan dampak signifikan untuk menjaga tingkat persediaan barang jadi

perusahaan. Dokumen ini menentukan jadwal dan tingkat produksi perusahaan dalam

jangka waktu tertentu. MPS PT X dibuat berdasarkan 2 informasi yang dimiliki

perusahaan, yang pertama adalah sales forecast yaitu perkiraan akan penjualan yang

mungkin terjadi di masa yang akan datang. Informasi dari sales forecast akan dapat

memberi gambaran tentang tingkat produksi yang diminta oleh pelanggan, informasi

ini kemudian akan dibandingkan dengan informasi dari dokumen kedua yaitu rencana

tingkat stok barang jadi yang diinginkan oleh perusahaan. Dengan berbekal dua

informasi tersebut dapat dinilai bahwa MPS PT X sudah cukup mumpuni untuk

membuat perusahaan bisa membuat jadwal produksi yang tingkat produksinya dapat


memenuhi kebutuhan pelanggan namun perusahaan tetap memiliki stok barang jadi

yang rendah untuk menghemat biaya.

Fungsi MPS selain menentukan tingkat produksi yang ideal bagi perusahaan juga

dapat menentukan kapan saat yang tepat untuk membeli dan berapa material yang

dibutuhkan dalam proses produksi. Dalam prosedur PT X fungsi penghitungan

kebutuhan material ini berada pada proses material requirement planning (MRP).

MRP yang efektif membutuhkan informasi mengenai jenis dan jumlah material yang

dibutuhkan dan juga informasi yang akurat mengenai jumlah stok persediaan material

yang saat ini dimiliki oleh perusahaan, PT X untuk memenuhi kebutuhan informasi

dalam membuat MRP menggunakan data-data sebagai berikut:

Data stok material, dan daftar Min-Max stock material memberikan keterangan

lengkap tentang tingkat persediaan material yang dimiliki perusahaan saat ini

1. Bill of Material, yang berisi informasi mengenai jenis-jenis material yang

dibutuhkan untuk proses produksi, BOM berguna dalam mengidentifikasi

jenis material yang membutuhkan penambahan.

2. Daftar stok barang jadi, Memberikan informasi jumlah material yang telah

terpakai oleh proses produksi

Dengan lengkapnya informasi baik dari sisi material yang dibutuhkan maupun dari

jumlah persediaan material yang dimiliki perusahaan maka MRP yang dilaksanakan

oleh PT X dirasa cukup baik untuk membantu perusahaan mengatur persediaan

material yang dimilikinya.

Kesimpulan lain yang bisa diambil mengenai proses perencanaan dan penjadwalan

serta dokumen yang dihasilkan oleh PT X adalah sebagai berikut :

1. Untuk mencapai tingkat persediaan material yang dibutuhkan, PT X membuat

dokumen material requisition dengan menerbitkan purchase requisition yang

didukung dengan dokumen purchase order, delivery note, dan work order.

Penerbitan purchase requisition dengan dokumen pendukungnya menandakan


bahwa pembelian material yang dibutuhkan PT X dilaksanakan dengan informasi

yang cukup dan terorganisir, sehingga bisa mencegah pembelian material yang

tidak sesuai dengan jadwal produksi, dan sampai sesuai dengan waktu yang

dijadwalkan

2. Dalam mengatur dan mendokumentasikan transfer persediaan ke departemen yang

membutuhkan, PT X menggunakan sistem kanban, dimana kanban tersebut

berfungsi layaknya moving ticket. Dengan dipergunakannya sistem kanban dan

implementasi dari sistem tersebut yang cukup baik. maka perusahaan dinilai telah

cukup baik dalam mengatur dan mendokumentasikan transfer persediaan.

4.2.1 Analisis Bagan Alir Perencanaan & Penjadwalan Produksi

Bagan Alir yang dijalankan oleh perusahaan dalam tahap APQP dapat ditingkatkan

efisiensi nya dengan lebih mengoptimalkan setiap proses dan meniadakan proses yang

tidak perlu. Diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Pelaksanaan proses APQP Phase 2 (Gambar 4.3) seharusnya tidak

memerlukan data Project Approval

Gambar 4.3 Bagian Bagan Alir Perencanaan Produksi 1


karena data tersebut telah menjalankan fungsinya sebagai penyebab (trigger)

bagi pelaksanaan APQP Phase 1, sehingga bisa dikatakan bila Phase 1 sudah

ndijalankan, proyek telah diakui atau diizinkan (approved) sehingga data

tersebut tidak tepat bila kemudian muncul sebagai input bagi di dalam APQP

Phase 2 sehingga perusahaan sebaiknya menghilangkan input data project

approval pada proses APQP phase 2 yang ditunjukkan dengan Gambar 4.4.


2. Perusahaan sebaiknya membuat sebuah penyimpanan data (data storage)

untuk data-data yang diberikan oleh pelanggan, agar data tersebut dapat

diakses lebih mudah untuk melaksanakan perencanaan produksi, dan

kerahasiaan maupun kemanan data tersebut bisa menjadi lebih terjamin.

Penempatan data storage dapat dilihat pada Gambar 4.5



Penyempurnaan bagan alir dalam penjadwalan logistik untuk meningkatkan efisiensi

distribusi material maupun barang jadi dapat dilakukan dengan membuat data storage

untuk data rencana produksi yang dihasilkan dari analisa sales forecast dan sales

order, yaitu data jadwal produksi bulanan, perencanaan produksi, dan laporan

kapasitas berbanding produksi.

Gambar 4.6 Bagian Bagan Alir Penjadwalan Produksi


Penggunaan data storage (Gambar 4.6) dapat meningkatkan kecepatan dalam

mengambil data yang dibutuhkan dan meningkatkan keamanan dari data tersebut.

4.3 Analisis Operasi Produksi

Analisis akan didasarkan pada ancaman yang berhubungan dengan operasi produksi

dan bagaimana resistansi sistem operasi produksi yang digunakan perusahaan dalam

terhadap ancaman tersebut. Analisis ancaman beserta penanggulannya adalah sebagai

berikut :

1. Ancaman pencurian terhadap persediaan

PT X menggunakan metode manual dalam memeriksa cadangan persediaan yang

terdapat di tempat penyimpanan, pegawai di bagian warehouse akan memeriksa

kondisi dan ketersediaan persediaan ketika adanya penambahan persediaan

dengan datangnya persediaan dari pemasok dan ketika persediaan berkurang

karena diminta oleh bagian produksi untuk diproses menjadi barang jadi. Selain

pemeriksaan pada saat perubahan jumlah persediaan, petugas bagian warehouse

juga melakukan stok opname secara berkala untuk menjamin bahwa persediaan

yang tercatat sesuai dengan persediaan yang ada secara nyata di tempat

penyimpanan. Adanya prosedur seperti ini membuat terjadinya pencurian terhadap

persediaan menjadi lebih sulit dan bila benar terjadi maka akan segera terdeteksi.

Pemeriksaan yang dilakukan perusahaan memiliki kelemahan dimana metode

pemeriksaannya masih manual sehingga ada kemungkinan pemeriksaan yang

dilakukan tidak akurat.

Perusahaan menggunakan metode kanban dalam mengatur perpindahan

persediaan dari tempat penyimpanan menuju area produksi, kartu kanban yang

digunakan untuk menentukan jumlah persediaan yang dibutuhkan oleh bagian

produksi termasuk salah satu pencegah terjadinya pencurian karena hanya

kontainer yang mempunyai kartu kanban yang dapat membawa persediaan keluar

dari tempat penyimpanan, dan jumlah persediaan yang terdapat dalam kontainer


tersebut haruslah sesuai dengan jumlah yang tertera dalam kartu kanban.

Perpindahan persediaan ini tentunya berada dalam pengawasan petugas

warehouse maupun petugas PPC. Kartu kanban memiliki bar code yang berisi

informasi mengenai material yang terdapat di dalam kontainer dimana kartu

tersebut disematkan sehingga pemeriksaan dapat dilakukan dengan cepat dan

akurat.

Pemisahan tugas dapat meningkatkan keamanan persediaan dari ancaman

pencurian. Dalam hal ini PT X telah memisahkan tugas yang berhubungan dengan

persediaan dimana penyimpanan fisik dari material dan persediaan barang jadi

menjadi tanggung jawab departemen warehouse, departemen produksi

mempunyai tanggung jawab terhadap persediaan work in process, proses otorisasi

terhadap persediaan seperti persiapan produksi dan merancang siklus kanban

menjadi tanggung jawab departemen production plan & inventory controls.

Pemisahan ini dirasa cukup sehingga bagi oknum yang ingin mencuri persediaan

dengan hanya menggunakan otoritas yang dimilikinya tidak akan dapat

menemukan celah dan kesempatan untuk mencuri persediaan.

Perusahaan telah menerapkan bar code bagi persediaan yang telah memasuki

siklus kanban, namun tidak memiliki sistem tersebut bagi persediaan yang

terdapat di gudang, dan semua persediaan baik yang berada dalam penyimpanan

maupun dalam siklus kanban belum dilengkapi dengan RFID.

2. Ancaman pencurian terhadap aset tetap

Dalam mengamankan aset tetap tidak ada prosedur atau metode khusus dalam

melaksanakannya, namun ada beberapa langkah yang telah diterapkan perusahaan

untuk mencoba mengamankan aset tetap tersebut, diantaranya adalah pembatasan

akses terhadap aset tetap dengan membagikan kunci ruangan pabrik terbatas pada

petugas yang memiliki otorisasi yang cukup dan pemeriksaan setiap kendaraan

yang keluar masuk pabrik oleh petugas keamanan untuk memastikan tidak ada

aset tetap milik perusahaan yang dipindahkan tanpa izin atau otorisasi yang


cukup. Perusahaan belum menggunakan RFID untuk mengidentifikasi aset tetap

yang dimilikinya.

3. Ancaman proses produksi berkinerja buruk

PT X melakukan 2 upaya untuk mencegah terjadinya produksi dengan kinerja

yang buruk, yang pertama adalah dengan melakukan pelatihan tenaga kerja

produksi sebelum proses produksi berjalan, diharapkan dengan adanya pelatihan

maka kinerja tenaga kerja akan berada pada tingkat yang memuaskan. Upaya yang

kedua adalah perusahaan mengevaluasi kinerja secara berkala dari tiap-tiap bagian

produksi dengan mengguakan dokumen laporan kinerja (performance report),

evaluasi akan disusul dengan langkah-langkah yang sesuai untuk meningkatkan

kinerja produksi atau mempertahankan kinerja produksi yang sudah mencapai

tingkat yang dapat diterima.

4. Ancaman investasi aset tetap yang tidak optimal

Ancaman pembelian aset tetap yang tidak optimal dapat dicegah dengan

mengikuti prosedur yang telah diterapkan PT X dalam melakukan pembelian aset

tetap. Prosedur tersebut mensyaratkan bahwa harus terdapat request for quotation

yang menandakan bahwa perusahaan menginginkan penawaran yang terendah

dari beberapa pemasok yang ada untuk pembelian aset tetap tersebut, sehingga

kemungkinan mendapatkan aset tetap yang overpriced berkurang.

5. Ancaman bencana terhadap persediaan dan aset tetap

Perusahaan belum memiliki upaya yang signifikan dalam menghadapi bencana

terhadap persediaan dan aset tetap, tidak adanya contingency plan terkait bila

perusahaan mengalami musibah bencana alam yang besar. Upaya saat ini hanya

berada pada sektor keselamatan kerja ketika terjadi musibah dimana perusahaan

memiliki prosedur keselamatan seperti :

1. Jalur melarikan diri menuju tempat yang aman ketika terjadi musibah, dan

area aman (safezone area) tempat dimana kemungkinan bahaya bencana alam


terkecil setelah para pekerja berhasil menyelamatkan diri, hal ini semata

dilakukan untuk melindungi dan mempertahankan sumber daya tenaga kerja

perusahaan ketika perusahaan dilanda musibah seperti kebakaran atau banjir.

2. Memiliki kemampuan dalam menanggulangi bencana kebakaran dengan

memiliki unit pemadaman kebakaran sendiri, sehingga bisa bereaksi cepat bila

terjadi musibah tersebut.

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan untuk menanggulangi ancaman-

ancaman diatas adalah sebagai berikut :

- Untuk menjaga terhadap pencurian terhadap persediaan maupun aset tetap,

perusahaan sebaiknya berinvestasi terhadap teknologi tag RFID, karena dengan

menggunakan RFID perusahaan dapat melacak aliran dari persediaan dengan

akurat dan cepat serta memonitor lokasi dan pemindahan dari aset tetap.

Mesikpun perusahaan sama sekali belum memiliki teknologi RFID, dan tentunya

dibutuhkan biaya untuk mengadopsi teknologi tersebut, namun terdapat

keuntungan yang dapat diambil yaitu lebih terjaganya persediaan dan aset tetap.

- Laporan kinerja yang dimiliki perusahaan berisi informasi mengenai working

time, stop time, dan jumlah barang reject yang tidak lolos dalam pengendalian

kualitas. Untuk lebih memaksimalkan kinerja perusahaan sebaiknya dalam

laporan kinerja tersebut berisi rokemendasi dan solusi tentang bagaimana

mengurangi stop time dan jumlah barang reject yang terjadi.

- Perusahaan dalam menanggulangi potensi terjadinya bencana alam seharusnya

mengasuransikan aset tetap yang dimilikinya, dengan menggunakan asuransi yang

komprehensif termasuk polis act of god, yang dimana mencantumkan bencana

alam sebagai salah satu hal yang dapat merusak aset dan mengganti aset tersebut

dan menanggung kerugian selama aset tidak dapat dioperasikan. Sekalipun polis

tersebut memiliki biaya atau premi yang mahal namun manfaat lebih besar yaitu

bila bencana alam tetap terjadi perusahaan dapat menghindarkan diri dari

kerusakan yang fatal bagi kemampuan dalam melanjutkan operasinya.


4.3.1 Analisis Bagan Alir Proses Produksi

Bagan alir yang dimiliki perusahaan dalam menjalankan proses produksi menurut

pengamatan penulis sudah berjalan dengan efisien dengan adanya data storage untuk

menyimpan dokumen yang dibutuhkan dalam menjaga kualitas produksi (quality

assurance). Penggunaan data storage dapat memungkinkan perusahaan untuk

menyimpan dengan aman data yang dibutuhkan dan memngkunkinkan distribusi data

yang lebih akurat dan cepat.

4.4 Analisis Akuntansi Biaya

Metode akuntansi biaya yang dilakukan PT X menggunakan job order costing. Hal

ini terlihat dalam Standard Manufacturing Cost Sheet, dimana perusahaan

mengakumulasikan biaya berdasarkan masing-masing job yang dilakukan perusahaan.

Ini adalah keputusan yang tepat karena perusahaan memproduksi produk yang

beragam sehingga perusahaan tidak cocok menggunakan process costing yang baik

digunakan bila perusahaan memproduksi barang yang seragam dengan kuantitas

massal.

4.4.1 Analisis Data Entry Biaya

Dalam memasukkan data atau data entry biaya dapat diambil kesimpulan dan saran

sebagai berikut :

1. Biaya material

Bisa diambil kesimpulan bahwa perusahaan belum melakukan automatisasi dalam

metode pengumpulan data biaya material , karena perusahaan belum berinvestasi

dalam teknologi RFID. Pengumpulan data yang selama ini telah dilakukan

perusahaan sesungguhnya bisa dijalankan dengan lebih cepat, efisien, dan akurat

bila perusahaan menggunakan RFID. Perusahaan bisa menempatkan tag RFID

pada setiap kontainer kanban atau material yang terdapat di dalam kontainer

kanban tersebut. Tag RFID tersebut dapat membuat pemeriksaan kanban maupun

material di dalamnya bisa dilakukan mengggunakan gelombang radio yang

terdapat di dalam RFID, sehingga aktivitas pemindaian bar code bisa dihilangkan,


yang tentunya dapat mempersingkat penghitungan material yang akan

dimasukkan ke dalam penghitungan biaya tersebut.

2. Biaya tenaga kerja langsung

Perusahaan dalam mengumpulkan data biaya tenaga kerja langsung masih

menggunakan metode pengamatan manual (Time keeping) sehingga akurasi dari

data man hour hanya bergantung kepada petugas yang melakukan pengamatan

tersebut, disamping itu petugas yang bersangkutan hanya melakukan aktivitas

time keeping pada jam kerjanya saja, dan menyerahkannya kepada staf produksi di

luar jam kerja. Hal ini membuat kebenaran data dari time card tidak bisa

dipastikan karena ada kemungkinan staf produksi yang diserahi tanggung jawab

tersebut memanipulasi data time card.

Solusi yang bisa diambil untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan

menggunakan kartu identifikasi yang memiliki bar code, dimana para tenaga kerja

bisa memasukkan informasi mengenai jumlah man hour mereka ke dalam sistem

dengan melakukan pemindaian terhadap kartu identifikasi tersebut. Informasi

yang didapat dari kartu tersebut dapat menjadi pertimbangan bagi kompensasi dan

data kinerja dari pemilik kartu sehingga menjadi insentif bagi mereka untuk selalu

memasukkan informasi melalui terminal yang telah disediakan. Penggunaan kartu

identifikasi berkode akan membuat pengumpulan data menjadi lebih cepat dan

akurat.

Biaya dalam mengadopsi metode kartu identifikasi berkode tentu mampu

ditanggung oleh perusahaan, karena untuk memperoleh kartu maupun terminal

tempat pemindaian tidak terlalu memberatkan keuangan perusahaan dan

keuntungan yang bisa didapat yaitu data biaya tenaga kerja langsung yang cepat

dan akurat lebih besar dibandingkan biaya mengadopsi sistem kartu berkode.

3. Penggunaan mesin dan peralatan

Perusahaan telah menggunakan sistem terkomputerisasi dalam mengambil data

mengenai penggunaan mesin dan peralatan, koneksi dalam pengambilan data

tersebut sudah menggunakan wireless sehingga bisa disimpulkan bahwa


pengumpulan data mengenai penggunaan mesin dan peralatan telah dilakukan

secara efektif dan akurat.

4.4.2 Analisis Sistem Biaya

Dengan melihat dokumen standard manufacturing cost sheet (gambar 4.5)

perusahaan dan informasi allocation base yang digunakan perusahaan dapat diambil

informasi sebagai berikut :

perusahaan membagi biaya overhead dalam tiga cost pool, yaitu biaya listrik,

biaya departemen, dan biaya pabrik

Alokasi dari biaya overhead menggunakan allocation base yang langsung

dikalkulasikan dari sumber daya milik perusahaan yaitu biaya man hour dan biaya

machine hour tanpa melalui pertimbangan dari aktivitas dalam merealisasikan

produk tersebut.

Dengan informasi tersebut dapat disimpulkan bahwa perusahan menggunakan sistem

biaya tradisional dalam mengalokasikan biaya overhead ke dalam biaya produksi tiap

produk. Sistem yang dipilih perusahaan ini memiliki kelemahan sebagai berikut :

1. Perusahaan menggunakan sistem biaya tradisional yang menggunakan rate

langsung dari cost allocation base. Penggunaan rate ini membuat penghitungan

overhead menjadi tidak akurat karena tidak semua produk memiliki rate dari

allocation base yang sama.

2. Perusahaan hanya memperhitungkan biaya dari tahap produksi, dan tidak

memperhitungkan biaya yang dikeluarkan dari tahap lainnya selama proses

penciptaan barang berlangsung. Contohnya biaya untuk membuat desain produk

dan biaya trial desain produk tersebut.

3. Tanpa melalui penghitungan tentang aktivitas yang dilakukan dalam memproduksi

produk tersebut, perusahaan tak bisa merinci dalam mengalokasi biaya overhead.

Informasi yang rinci tersebut dapat berguna bila perusahaan ingin mengetahui

aktivitas apa yang paling berpengaruh dalam menentukan jumlah biaya overhead


dan apa yang bisa dilakukan untuk menekan biaya aktivitas dalam biaya overhead

tersebut.

Salah satu solusi untuk mendapatkan informasi mengenai biaya overhead yang

lebih akurat adalah dengan menggunakan sistem activity based costing (ABC).

Sistem ABC dengan memperhitungkan faktor aktivitas akan dapat membuat

pengalokasian dari biaya overhead menjadi lebih terinci dan akurat, dan dengan

data yang lebih akurat tersebut perusahaan dapat mengambil keputusan yang tepat

untuk menentukan harga maupun mengurangi biaya overhead produksi.

Namun ada beberapa faktor yang menyulitkan dalam mengadopsi sistem ABC

dalam waktu dekat, yaitu :

1. Untuk melakasanakan sistem ABC dibutuhkan metode yang akurat dalam

menentukan pengaruh dari setiap aktivitas terhadap biaya produksi.

2. PT X belum memiliki RFID yang dapat digunakan untuk melacak bermacam-

macam bagian yang akan digunakan dalam setiap aktivitas dalam proses

produksi. Untuk memiliki RFID tersebut perusahaan harus mengeluarkan biaya

tambahan.

3. Sistem ABC membutuhkan adaptasi dari pegawai yang bertanggung jawab

dalam mengalokasikan biaya overhead dan adanya risiko kesalahan pencatatan

maupun pengumpulan data selama proses adaptasi tersebut.

Semua kesulitan yang terdapat di atas untuk saat ini tidak sebanding dengan manfaat

yang didapatkan dari mengadopsi sistem ABC, karena di PT X kecilnya proporsi

biaya overhead dari total keseluruhan biaya pokok produksi yaitu kurang dari 10%

saja. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa sistem ABC belum tepat untuk

diimplementasikan oleh perusahaan.

Saran yang dapat diberikan bagi perusahaan adalah mempersiapkan diri secara

bertahap untuk mengimplementasikan sistem ABC tersebut di masa yang akan

datang, karena sistem ABC terbukti merupakan sistem yang lebih akurat untuk

mendapatkan informasi biaya overhead. Persiapan yang dilakukan bisa berupa


berinvestasi pada alat RFID, karena perusahaan juga membutuhkan teknologi tersebut

untuk membuat proses lainnya dalam siklus produksi menjadi lebih efisien dan efektif

sehingga tidak menimbulkan kerugian bila perusahaan berinvestasi pada RFID

meskipun belum memiliki sistem ABC. Langkah berikutnya dapat berupa pelatihan

dan sosialisasi bagi tenaga kerja yang akan mengelola sistem ABC tentang cara kerja

dan prosedur dari sistem tersebut.

4.4.3 Analisis Bagan Alir Proses Pengendalian Biaya

Penyempuranaan terhadap bagan alir yang dimiliki perusahaan dalam proses

mengendalikan biaya dapat dilakukan dengan menggabungkan proses pengambilan

data biaya yang awalnya dibagi menjadi 3 proses berdasarkan jenis data biaya

tersebut (gambar 4.7) menjadi hanya satu proses saja, dimana semua data biaya dari

proses produksi akan di proses menjadi satu data biaya produksi komprehensif yang

memuat data biaya kemudian membuat data storage untuk data biaya tersebut, hal ini

dapat membuat proses pengambilan data biaya menjadi lebih cepat dan pengendalian

terhadap data biaya produksi menjadi lebih baik karena terpusat pada satu proses dan

disimpan dalam sebuah penyimpanan data. Perubahan bagan alir tersebut dapat dilihat

pada gambar 4.8

Gambar 4.7 Bagian Bagan Alir Pengendalian Biaya 1


Gambar 4.8 Bagian Bagan Alir Pengendalian Biaya 2

4.5 Analisis Penggunaan Sistem Radio Frequency Identification (RFID)

Penulis merasa bahwa perusahaan membutuhkan automatisasi yang lebih untuk

membuat SIA siklus produksi yang dimilikinya menjadi lebih efisien dan efektif,

seperti yang telah disinggung sebelumnya alat bantu utama untuk meningkatkan

automatisasi tersebut adalah dengan menggunakan sistem RFID. Berikut adalah

analisis biaya berbanding manfaat serta risiko dalam mengadopsi sistem RFID.

Biaya dalam menerapkan sistem RFID terbagi kedalam tiga klasifikasi yaitu biaya

perangkat keras, biaya middleware, dan biaya jasa. Biaya perangkat keras melingkupi

biaya element yang dapat dihitung dalam sebuah sistem RFID seperti tag dan reader.

Biaya perangkat keras seringkali diperhitungkan ketika dalam tahap perencanaan dan

penting untuk dicatat adalah model ekonomi juga harus mempertimbangkan kategori

biaya yang lain. Justifikasi dari sebuah biaya perangkat keras tidak cukup untuk

memutuskan mengimplementasi sebuah sistem RFID, meskipun vendor perangkat

keras mengatakan sebaliknya.

Biaya jasa atau service cost, seperti mendesain ulang proses bisnis dan biaya

konfigurasi ulang, memerlukan studi menyeluruh terhadap kebutuhan spesifik dari


perusahaan dan rantai persediaan. Sebuah elemen biaya dapat saja muncul tergantung

dalam konteks yang ada. Untuk aplikasi pionir di dalam sebuah bidang, biaya

pengembangan dan inisiasi mungkin bisa menjadi signifikan. Dalam sisi lain, untuk

adopsi terhadap seluruh rantai persediaan, biaya penyesuaian akan menjadi hal yang

dominan.

Biaya middleware adalah biaya dari infrastruktur dan perangkat lunak yang dapat

menyederhanakan operasi RFID. Menentukan dan berinvestasi dalam arsitektur

perangkat lunak yang tepat menjadi krusial untuk membuat sistem RFID menjadi

optimal dan sebaliknya perangkat lunak yang kurang mumpuni dan tidak lengkap

akan membuat terjadinya bottleneck untuk mewujudkan manfaat dari sistem RFID.

Total biaya yang akan dikeluarkan oleh perusahaan bergantung kepada tingkat

implementasi dari sistem yang akan dilakukan. Perusahaan yang

mengimplementasikan secara terbatas akan mengeluarkan biaya yang rendah,

sedangkan perusahaan yang mengimplementasikan sistem secara luas dan

menyeluruh dapat mengeluarkan biaya yang cukup besar. Terdapat tiga tingkat dalam

implementasi yang dinamakan 3C, yaitu :

- Compliance

Tingkat implementasi dimana sistem RFID hanya digunakan dalam konteks

memberi tag kepada material (slap) dan kemudian dikirimkan (ship).

- Conservative

Tingkat implementasi dimana sistem RFID memiliki kemampuan yang

terbatas dan memiliki ruang lingkup geografis yang sempit.

- Committed

Tingkat implementasi dimana sistem RFID diberlakukan di setiap pusat

distribusi milik perusahaan.

Dikarenakan PT X hanya memiliki satu situs produksi dan menggunakan sistem

RFID dengan tujuan untuk memperlancar siklus produksi yang dimilikinya maka


penulis berpendapat bahwa perusahaan sebaiknya tidak langsung berinvestasi dalam

skala yang besar dan sekaligus, karena sistem RFID pada saat ini masih merupakan

sistem yang memiliki biaya yang besar dan investasi yang besar belum tentu sejalan

dengan meningkatnya efisiensi dan penghematan yang menjadi manfaat sistem RFID

tersebut. Perusahaan cukup mengimplementasikan sistem RFID sampai pada tingkat

conservative. Maurno (2005) menyebutkan bahwa biaya total menurut yang akan

dikeluarkan oleh perusahaan untuk sebuah sistem RFID conservative tidak akan

melebihi $250.000. Jumlah biaya ini didapatkan melalui survei yang dilakukan atas

banyak korporasi yang bergerak di bidang manufaktur yang menerapkan sistem RFID

pada tingkat conservative.

Manfaat yang didapat dari sistem RFID yang akan diimplementasikan oleh

perusahaan dapat dilihat pada pembahasan sebelumnya, namun dapat dilihat

penjabaran nilai manfaat secara kuantitatif sebagai berikut :

Gambar 4.1 Manfaat Penggunaan Sistem RFID

(Sumber : Bapat, 2004)


Dari gambar di atas yang merupakan manfaat rata-rata yang didapat oleh sebuah

perusahaan yang mengimplementasikan RFID dengan tingkat conservative atau hanya

pada satu fasilitas atau situs, dapat terlihat bahwa PT X berdasarkan perhitungan

ekspekstasi manfaat yang akan didapat dengan menggunakan nilai terendah yaitu

peningkatan 5% dari keuntungan operasi dan peningkatan 2% dari pendapatan serta

data laporan laba-rugi perusahaan pada tahun 2011 adalah sebagai berikut :

- Meningkatnya keuntungan operasi dengan efisiensi yang didapat dari

penggunaan sistem RFID sebesar 5% yang berarti bagi PT X, keuntungan

operasi perusahaan akan meningkat sejumlah Rp. 1,197,286,102

- Penggunaan RFID akan meningkatkan pendapatan perusahaan sebesar 2%

dimana PT X akan mendapatkan Rp. 3,861,431,649

Total manfaat yang didapatkan dari penggunaan RFID dengan meningkatnya

pendapatan perusahaan dan keuntungan operasional adalah sebesar Rp.

5,058,717,751,-, sedangkan biaya total yang dikeluarkan adalah sebesar $ 250,000

atau Rp. 2,483,250,000,- berdasarkan kurs tengah rupiah ketika tulisan ini dibuat.

Kesimpulan yang didapat adalah ekspektasi manfaat yang diberikan oleh sistem RFID

lebih besar daripada ekspektasi biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk

mengadopsi sistem tersebut, bahkan dengan menggunakan angka ekspektasi yang

paling rendah. maka dari itu penulis berpendapat bahwa PT X untuk meningkatkan

efisiensi dan automatisasi dari proses siklus produksinya dapat menggunakan sistem

RFID dengan implementasi conservative.

Dari segi biaya berbanding manfaat sistem RFID memang merupakan sistem yang

layak dipilih oleh perusahaan, namun sistem ini juga memiliki resiko bila perusahaan

telah mengimplementasikannya, resiko-resiko yang harus diwaspadai oleh perusahaan

dalam implementasi sistem RFID adalah sebagai berikut:


- Integrasi teknologi

Sistem RFID membutuhkan integrasi teknologi baik secara perangkat lunak

maupun keras agar sistem dapat bekerja dengan optimal. Perangkat keras yang

perlu mendapatkan perhatian adalah tag yang digunakan efektivitasnya dapat

dipengaruhi oleh objek metal yang berdekatan dengan tag tersebut sehingga

tag beresiko memberikan informasi yang tidak akurat atau tidak dapat

dipindai. Sedangkan dari sisi perangkat lunak yang dibutuhkan adalah jaminan

kualitas data yang mumpuni karena sistem ini beresiko mempunyai data yang

tidak akurat yang didapat dari kesalahan pemindaian.

- Keamanan

Resiko keamanan yang terdapat dalam sistem RFID adalah dalam hal

kerahasiaan data yang dimiliki perusahaan, karena dengan menggunakan

sebuah pemindai dan berdiri di dekat tempat aset perusahaan yang memiliki

tag disimpan tanpa harus melihat langsung, orang yang tidak memiliki

otorisasi terhadap data tersebut dapat mengetahui jumlah dan kondisi aset

milik perusahaan. Dibutuhkan usaha untuk menjamin keamanan dan

kerahasiaan data milik perusahaan, seperti memusnahkan tag ketika proses

siklus produksi selesai untuk mencegah tag tersebut digunakan atau

dimanfaatkan oleh pihak yang tidak memiliki otorisasi.

- Standarisasi

Sistem RFID milik perusahaan memiliki resiko gagal atau tidak berjalan

optimal bila tidak ada standarisasi dalam penggunaannya, dalam hal ini adalah

standarisasi dari gelombang yang digunakan oleh tag maupun reader,

penggunaan gelombang yang sama untuk setiap tag dan reader akan membuat

penggunaan sistem RFID menjadi optimal sesuai dengan ekspektasi manfaat

yang akan diberikan, namun bila tidak ada standar frekuensi bagi sistem ini

maka ada resiko sistem tidak akan memindai dan mendeteksi aset perusahaan

secara akurat.


BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Sistem informasi akuntansi-siklus produksi merupakan siklus yang krusial bagi

perusahaan manufaktur. Siklus ini adalah siklus yang akan menentukan apakah

produk yang dihasilkan perusahaan akan dapat menghasilkan profit bagi perusahaan

atau akan menimbulkan biaya yang amat besar. Seringkali perusahaan terlalu

berfokus pada salah satu proses dalam siklus ini, dan mengabaikan proses lainnya,

sehingga pada akhirnya membuat perusahaan mengeluarkan sumber daya dengan sia-

sia dan menderita kerugian. Dalam praktiknya, banyak perusahaan yang siklus

produksinya belum tertata dengan baik, seperti halnya PT X yang sebenarnya bisa

membuat siklus produksi berjalan lebih efisien namun sayangnya hal tersebut belum

tercapai.

Dari hasil penilitian ditemukan bahwa ketika proses desain produk yang menjadi awal

dari siklus produksi perusahaan kurang memperhatikan tentang keseragaman dari

perangkat lunak yang digunakan ketika merancang desain, sehingga perusahaan

memiliki resiko akan gagalnya sebuah desain atau prototype karena kesalahan

perangkat lunak yang digunakan.

Kesimpulan berikutnya adalah prosedur yang dijalankan dalam merancang dan

menjadwalkan proses produksi oleh perusahaan memiliki konsep yang baik,

perusahaan menjalankan konsep pull manufacturing dengan disiplin dan tegas,

sehingga bisa menekan biaya yang terjadi di dalam perusahaan. Namun demikian,

masih terdapat kelemahan dari prosedur-prosedur yang terdapat di dalam siklus

produksi tersebut, yaitu kurangnya perhatian terhadap otomatisasi maupun teknologi

penunjangnya. Teknologi dan konsep otomatisasi merupakan pintu gerbang untuk


mendapatkan informasi akurat dengan biaya yang rendah dan mempunyai proses yang

cepat.

Kesimpulan yang bisa diambil terkait dengan diagram aliran data yang diterapkan

perusahaan dalam menjalankan siklus produksinya adalah terdapatnya beberapa

proses dalam aliran data tersebut yang dapat disempurnakan lebih lanjut dan kurang

terdapatnya data storage dalam beberapa bagian dari siklus produksi.

Teknologi Bar code yang menjadi aktor uzur dalam konsep otomatisasi siklus

produksi masih belum diimplementasikan ke dalam semua proses yang terjadi di

dalam siklus. Kemudian pengembangan dari bar code yaitu Radio Frequency

Identification (RFID) yang terbaru belum diimplementasikan oleh PT X, sehingga

dapat disimpulkan perusahaan memiliki konsep dan cara kerja siklus yang cukup

efisien namun masih belum memahami pentingnya teknologi otomatisasi dalm siklus

produksi. Perusahaan dalam hal ini beranggapan bahwa teknologi dan konsep

otomatisasi bagi sistem informasi akuntansi bukan merupakan prioritas dalam

perusahaan.

Kesimpulan lainnya adalah perusahaan memiliki berbagai macam ancaman yang

dapat mengganggu proses produksi, dan sebagian besar ancaman tersebut

sesungguhnya dapat dimitigasi oleh penggunaan teknologi terbaru yang

mengedepankan otomatisasi, seperti penggunaan RFID. Perusahaan juga belum

mengasuransikan beberapa aset tetapnya terhadap bencana atau musibah yang dapat

terjadi setiap saat.

Khusus mengenai proses akuntansi biaya yang dimiliki perusahaan, penulis

berkesimpulan bahwa untuk saat ini perusahaan tidak perlu khawatir tentang sistem

akuntansi yang digunakan oleh PT X dalam hal inefisiensi. Namun untuk beberapa

tahun kedepan dimana otomatisasi telah menjangkau seluruh proses dan biaya tidak


langsung meningkat, perusahaan dapat meninjau penggunaan sistem akuntansi biaya

berbasis aktivitas.

5.2 Saran

Berdasarkan analisis dan kesimpulan terkait sistem informasi akuntansi-siklus

produksi, penulis memiliki beberapa saran, yaitu :

- Menyempurnakan aliran data dan proses serta menambah data storage dalam

siklus produksi yang dijalankan oleh perusahaan

- Berinvestasi secepatnya pada alat yang mewakili konsep otomatisasi pemrosesan

dan pengumpulan data, dalam hal ini penggunaan RFID yang luas di perusahaan

sudah cukup menghasilkan perbedaan yang signifikan dalam segala aspek di

dalam siklus produksi. RFID memberikan manfaat yang lebih besar dibandingkan

biaya yang dibutuhkan untuk mengadopsinya, namun perusahaan harus tetap

mewaspadai resiko-resiko yang ditimbulkan oleh penggunaan RFID tersebut.

- Mengasuransikan Aset tetap perusahaan, terutama yang bersifat vital bagi

perusahaan untuk tetap beroperasi sebagai langkah penanggulangan bila terjadi

bencana alam

- Mempersiapkan tenaga kerja, dan perlengkapan yang dibutuhkan untuk secara

bertahap bersiap menggunakan sistem akuntansi berbasis aktivitas.


DAFTAR REFERENSI

Blocher, Edward., et al. Cost Management. 4th

Edition. Boston : McGraw-Hill

Publishing, 2006

Blocher, Edward., et al. Cost Management. Boston : McGraw-Hill Publishing, 1999

Brimson, James. Activity Accounting : An Activity Based Costing Approach. John

Wiley & Sons Inc, 1991

Groover, M. P. and E. W. Zimmers. CAD/CAM : Computer Aided Design and

Manufacturing. Prantice-Hall Publishing, 1987

James Hall. Accounting Information System. 8th

Edition. South Western Publishing

Co., 2001

Hansen, D. R dan M. Mowen, Management Accounting. Cincinnati, Ohio: South-

Western Publishing Co., 2007

Horngren, Walter T., et al. Cost Accounting : A managerial Emphasis. 13th

Edition. .

Upper Saddle, NJ : Pearson Education Limited, 2007

Emblemsvag, Jan. “Activity Based Costing” 17 February 2010

< http://www.emblemsvag.com/abc.htm>

Kalpakjian, Serope and Steven R Schmid. Manufacturing, Engineering &

Technology. 5th

Edition. Essex, England : Pearson Education Inc, 2006

Risdiyono and Koomsap, P. Design by Customer for Automotive Part, Proceedings of

the International Conference on Automotive. Bangkok, 2007

Romney, M. B and P. J. Steinbart. Accounting Information Systems. 12th

Edition.

Essex, England : Pearson Education Limited, 2012


http://www.emblemsvag.com/abc.htm

Wilkinson et al. Accounting Information Systems : Essential Concepts &

Applications. 4th Edition. Hoboken, NJ : John Wiley & Sons Inc., 2000


Documents

ANALISIS SISTEM INFORMASI AKUNTANSI SIKLUS …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20351099-TA-Wirabhama Kirana.pdf · analisis sistem informasi akuntansi . siklus produksi di pt x. laporan