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I
Equation Chapter 1 Section 1
Dep. Organización Industrial y Gestión de
Empresas I
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2015
Análisis de criticidad de una línea de decapado y
recocido de acero inoxidable
Autor: Juan Enrique Navarro Santos
Tutor: Adolfo Crespo Márquez
Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Industrial
Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Industrial
Análisis de criticidad de una línea de
decapado y recocido de acero inoxidable
Autor:
Juan Enrique Navarro
Tutor:
Adolfo Crespo Márquez
Catedrático de Universidad
Dep. de Organización Industrial y Gestión de Empresas I
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2015
Proyecto Fin de Carrera: Análisis de criticidad de una línea de decapado y
recocido de acero inoxidable
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los
siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2015
El Secretario del Tribunal
Autor: Juan Enrique Navarro Santos Tutor: Adolfo Crespo Márquez
A mi familia, por todos sus
esfuerzos durante mi educación
Agradecimientos
Acerinox me abrió las puertas y me brindó la oportunidad de realizar el proyecto fin
de carrera en las conocidas ferias de empleo que se celebran en esta escuela,
ESIEM. Por este motivo, me siento profundamente agradecido a las gestiones
realizadas, a la disponibilidad y flexibilidad ofrecida por la empresa en los momentos
previos al comienzo de las prácticas por razones de salud. Asimismo, a Antonio
Flores, quien buscó y ofreció este proyecto concreto, debo agradecer su entrega y
acompañamiento en todo el desarrollo del mismo en Acerinox.
No puedo olvidar el agradecimiento a mi tutor, Adolfo Crespo, por su atención
dedicada pese a la dificultad de la distancia existente en el periodo del desarrollo del
proyecto, así como a la motivación e introducción a un nuevo área de conocimiento,
el mantenimiento, que espero pueda desarrollarme en los años venideros.
Y por último, el eterno agradecimiento a mi familia, por sus esfuerzos emocionales y
económicos para brindarme la posibilidad de pasar por la Universidad. Y quisiera
aprovechar para agradecer a mis amigos, compañeros de esta etapa, su paciencia
e incansable apoyo en la superación de obstáculos. En definitiva, todo un equipo de
trabajo para la vida.
Juan Enrique Navarro Santos
Sevilla, 2015
IV
Resumen
En el sector industrial han evolucionado diferentes técnicas que han permitido dar
respuestas al incansable afán de superación productiva. Entre ellas se encuentra el
concepto de mantenimiento, dando lugar a la Ingeniería de Mantenimiento. Esta
disciplina pretende reducir los costes y aumentar la producción, optimizando los
programas de intervenciones y cuidados a la maquinaria de cualquier planta de
producción.
En el actual documento se abarcarán análisis, reflexiones y propuestas sobre la
criticidad en una línea de recocido y decapado en una factoría de alta capacidad
productiva. Se comenzará con un análisis de criticidad, concepto que se introducirá
previamente; una vez establecido los riesgos de cada zona, se continuará con la
determinación de acciones preventivas; y, por último, concluirá con un plan de
mantenimiento preventivo que permitirá ahorrar costes, tiempo y esfuerzos para
mantener el plan de producción establecido.
Abstract
Different techniques have been developed in the industry sector, in order to give answers to
never-ending desires of improvement. Amongst them, we can find the maintenance
concept, giving rise to Maintenance Engineering. This discipline pretends to cut costs and
increase the production capacity, optimizing interventions and care programs for any
processing plant.
The present document will cover the analysis, thoughts and proposals about the criticality
level in an annealing and pickling line within a very high production capacity factory. It will
start with a criticality analysis, which will be defined previously; once risk of every area has
been established, a preventive action assessment will be performed.
To finalize, a preventive maintenance plan has been deployed, which will allow us to benefit
from cost savings, and reduce the necessary time and efforts to maintain the specified
production level.
Tabla de contenido
Agradecimientos ..........................................................................................................III
Resumen ...................................................................................................................... V
Abstract ..................................................................................................................... VII
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETIVO DEL PROYECTO ...................................................... 11
1.1 Introducción ........................................................................................................ 11
1.2 La Empresa: Breve descripción e historia ............................................................ 13
1.3 Descripción del problema y objetivo del proyecto ............................................... 15
1.4 Sumario del contenido ........................................................................................ 16
2 ALCANCE Y ANTECEDENTES ................................................................................ 19
2.1 Alcance ............................................................................................................... 19
2.1.1 Requisitos ............................................................................................... 19
2.1.2 Límites .................................................................................................... 19
2.2 Antecedentes ...................................................................................................... 19
2.2.1 Análisis de criticidad para el establecimiento de prioridad ...................... 21
2.2.2 Modelo del análisis de la criticidad.......................................................... 22
2.2.3 Contexto organizativo de la empresa. ..................................................... 25
3 LA AP – 2, RECOCIDO Y DECAPADO DEL ACERO INOXIDABLE ............................. 27
3.1 Principios físico-químicos en el material .............................................................. 27
3.1.1 Deformación plástica .............................................................................. 27
3.1.2 Tratamiento superficial ........................................................................... 27
3.1.2.1 Decapado ................................................................................................ 28
3.1.3 Tratamiento térmico ............................................................................... 28
3.1.3.1 Recocido ................................................................................................. 28
3.2 Funcionamiento de AP – 2................................................................................... 28
3.2.1 Entrada de bobinas a procesar ................................................................ 30
3.2.2 Soldadura y entrada en el horno de recocido .......................................... 30
3.2.3 Horno de recocido .................................................................................. 31
3.2.4 Secado de la banda tras la salida del horno de recocido .......................... 31
II
3.2.5 Granallado ............................................................................................. 31
3.2.6 Decapado ............................................................................................... 31
3.2.7 Salida de bobinas procesadas ................................................................. 32
4 PARTICULARIZACIÓN DEL MÉTODO AL PROYECTO ............................................ 33
4.1 Planteamiento ..................................................................................................... 33
4.2 Objetivos ............................................................................................................. 34
4.3 Modelo de criticidad ........................................................................................... 37
4.3.1 Entradas para cálculo de la criticidad ..................................................... 38
4.3.2 Justificación de los niveles de las variables para el cálculo de criticidad.. 39
4.3.2.1 Frecuencia de fallo: ....................................................................... 39
4.3.2.2 Impacto Operativo: ....................................................................... 39
4.3.2.3 Costes de mantenimiento: ............................................................ 43
4.3.2.4 Seguridad y Ambiente ................................................................... 44
4.3.3 Representación gráfica de la criticidad: Matriz de riesgo ........................ 44
4.3.3.1 Observaciones sobre la justificación de los criterios ...................... 45
5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD EN AP - 2 ........................................ 47
5.1 Resultado del análisis .......................................................................................... 47
5.1.1 Equipos críticos ...................................................................................... 48
5.1.2 Modos de fallo: función, causas y consecuencias de los fallos. ............... 52
5.1.2.1 Zona de granallado ....................................................................... 53
5.1.2.2 Zona de decapado ......................................................................... 59
5.1.2.3 Zona de entrada ............................................................................ 62
5.1.2.4 Zona de salida ............................................................................... 65
5.1.2.5 Zona de entrada al horno .............................................................. 67
5.1.2.6 Zona de salida del horno (Secador tras cámara de enfriamiento) 70
5.2 Solución propuesta según los resultados. ............................................................ 71
5.2.1 Mantenimiento actual en AP – 2. ........................................................... 72
5.2.2 Aplicación del mantenimiento preventivo .............................................. 73
5.2.3 Acciones preventivas para equipos críticos ............................................ 74
5.2.4 Planificación del mantenimiento preventivo y comentarios ................... 81
5.3 Cambios en el diseño para la mejora de la criticidad ........................................... 86
5.4 Impacto de la implementación del plan de Mantenimiento Preventivo ............... 87
6 CONCLUSIONES DEL PROYECTO .......................................................................... 89
6.1 Conclusiones ....................................................................................................... 89
6.2 Propuestas de mejora para la gestión del mantenimiento................................... 90
6.3 Nuevo diagrama de criterios para establecer impacto operativo ......................... 92
6.4 Indicadores de rendimiento para una mayor eficiencia ....................................... 93
6.4.1 Indicadores de disponibilidad.................................................................. 93
6.4.1.1 Disponibilidad total ........................................................................ 93
6.4.1.2 Disponibilidad por avería ............................................................... 93
6.4.1.3 Tiempo medio entre fallo .............................................................. 94
6.4.1.4 Tiempo medio de reparación ......................................................... 94
6.4.2 Indicadores de Gestión de OT ................................................................. 94
6.4.2.1 Desviación media del tiempo planificado ....................................... 94
6.4.2.2 Tiempo medio de resolución de una OT ......................................... 95
6.4.3 Indicadores de costes .............................................................................. 95
6.4.3.1 Coste de la mano de obra de Mantenimiento ................................ 95
6.4.3.2 Coste del tipo de mantenimiento ................................................... 95
6.4.4 Indicadores del tipo de mantenimiento .................................................. 96
6.4.4.1 Mantenimiento programado ......................................................... 96
6.4.4.2 Indicador del tipo de mantenimiento ............................................. 96
6.5 Horizonte temporal de implementación .............................................................. 96
7 ANEXOS .............................................................................................................. 99
7.1 Anexo I – Función principal y consecuencia de su pérdida. ................................ 101
7.2 Anexo II – Impacto operativo de los equipos ..................................................... 139
7.3 Anexo III – Asignación de valores de criticidad .................................................. 155
8 Bibliografía ............................................................................................................ i
IV
Í ndice de tablas
Tabla 2.1 – Estructura que recoge las áreas contenidas en el BSC (de A. Crespo en The
Maintenance Management Framework) ............................................................................. 23
Tabla 4.1 – BSC para plan de mantenimiento de AP - 2 ....................................................... 35
Tabla 4.2 – Costes de plantilla y tiempo en horas del mantenimiento en AP – 2 de 2014 .... 36
Tabla 4.3 - Costes de plantilla y tiempo en horas del mantenimiento de zonas del análisis en
la AP – 2 de 2014 ................................................................................................................. 36
Tabla 4.4 – Criterios y valores para la asignación de niveles de criticidad (basado en C. Parra,
Documento técnico) ............................................................................................................ 38
Tabla 4.5 – Distribución de números de fallos para los niveles de frecuencia ...................... 39
Tabla 4.6 – Estimaciones para el cálculo de caudal volumétrico en AP – 2 ........................... 41
Tabla 4.7 – Estimaciones para el cálculo de caudal másico en AP – 2 ................................... 42
Tabla 4.8 – Distribución del n° de equipos para rangos según los niveles establecidos de
coste ................................................................................................................................... 43
Tabla 4.9 – Representación de rangos de niveles de criticidad. ........................................... 45
Tabla 5.1 – Equipos críticos con ruta de localización en el árbol jerárquico ......................... 48
Tabla 5.2 – Costes de plantillas para los años que comprende el análisis. ............................ 51
Tabla 5.3 – Costes de plantillas para el 2014 ....................................................................... 52
Tabla 5.4 – Valores de criticidad de conductos de polvo de la granalladora n°1................... 55
Tabla 5.5 – Valores de criticidad de cintas transportadora de ambas granalladoras ............ 55
Tabla 5.6– Valores de criticidad de las cortinas de gomas de la granalladora ...................... 55
VI
Tabla 5.7 – Valores de criticidad de la tolva en granalladoras ............................................. 56
Tabla 5.8 – Valores de criticidad de los sinfines de recirculación de granalla. ..................... 56
Tabla 5.9 – Valores de criticidad de sinfines de reciuculación de granalla. .......................... 57
Tabla 5.10 – Valores de criticidad del reductor del sinfín de recirculación de granalla ........ 58
Tabla 5.11 – Valores de criticidad de sinfines del sistema de extracción ............................. 58
Tabla 5.12 – Valores de criticidad de las duchas y colectores para soplado de la banda...... 58
Tabla 5.13 – Valores de criticidad de tuberías en tanque de decapado ............................... 59
Tabla 5.14 – Valores de criticidad de tuberías de tanque de decapado ............................... 60
Tabla 5.15 – Valores de criticidad del tanque de decapado ................................................ 60
Tabla 5.16 – Valores de criticidad de los equipos hidráulicos independientes de los rodillos
escurridores. ....................................................................................................................... 61
Tabla 5.17 – Valores de criticidad del bloque bastidor de los rodillos cepilladores. ............. 61
Tabla 5.18 – Valores de criticidad de los rodillos cepilladores. ............................................ 62
Tabla 5.19 – Valores de criticidad de las cremalleras del carro portabobinas. ..................... 63
Tabla 5.20 – Valores de criticidad de las chapas telescópicas del carro portabobinas. ........ 64
Tabla 5.21 – Valores de criticidad del carro portabobinas ................................................... 64
Tabla 5.22 – Valores de criticidad del brazo soporte de las desbobinadoras. ...................... 65
Tabla 5.23 – Valores de criticidad de las cremalleras del carro portabobinas. ..................... 66
Tabla 5.24 – Valores de criticidad de las chapas telescópicas del carro portabobinas ......... 66
Tabla 5.25 – Valores de criticidad de las persianas del carro portabobinas. ........................ 66
Tabla 5.26 – Valores de criticidad del rodillo de apriete del tensor. .................................... 67
Tabla 5.27 – Valores de criticidad de las cuchillas de la soldadora Oxytechnik .................... 68
Tabla 5.28 – Valores de criticidad de la mordaza de entrada de la soldadora...................... 68
Tabla 5.29 – Valores de criticidad del equipo hidráulico independiente del tensor. ............. 69
Tabla 5.30 – Valores de criticidad del rodillo tensor. ........................................................... 69
Tabla 5.31 – Valores de criticidad de la reductoras del tambor del bucle de entrada ........... 69
Tabla 5.32 – Valores de criticidad de rodillos escurridores .................................................. 70
Tabla 5.33 – Representación de costes y tiempo de acciones correctivas y preventivas
empleados en OT de los equipos críticos en 2014. ............................................................... 72
Tabla 5.34 – Acciones preventivas para la desbobinadora ................................................... 74
Tabla 5.35 – Acciones preventivas para la zona de la soldadora y bucles. ............................ 75
Tabla 5.36 – Acciones preventivas para el equipo secador .................................................. 76
Tabla 5.37 – Acciones preventivas para ambas granalladoras .............................................. 77
Tabla 5.38 – Acciones preventivas para los tanques de decapado ....................................... 79
Tabla 5.39 – Acciones preventivas para la salida de la línea. ................................................ 81
Tabla 5.40 – Desglose de los costes y horas de 2014 empleadas en las zonas críticas .......... 82
Tabla 5.41 – Desglose de los costes y horas de 2014 empleadas en las zonas críticas según
tipo de mantenimiento. ....................................................................................................... 83
Tabla 5.42 – Carga de las acciones preventivas propuestas para cada frecuencia. ............... 84
VIII
Í ndice de figuras
Figura 2.1 – Proceso de gestión del Mantenimiento (de A. Crespo en The
Maintenance Management Framework) ......................................................................... 21
Figura 2.2 – Ejemplo de matriz de criticidad (de A. Crespo en The Maintenance
Management Framework) ................................................................................................... 24
Figura 3.1 – Diagrama sintético de proceso de recocido y decapado en AP - 2 .................... 29
Figura 4.1 – Diagrama de criterios para la asignación del índice operativo .......................... 43
Figura 4.2 – Modelo de la matriz de riesgo usada en AP - 2 ................................................. 44
Figura 5.1 – Matriz de riesgo de AP - 2 ................................................................................ 51
Figura 5.21 – Programación en horas del plan preventivo propuesto. ................................. 85
Figura 6.1 – Diagrama de criterios para la asignación de índice de impacto operativo. ........ 92
11
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETIVO DEL
PROYECTO
“El fracaso es una gran oportunidad para
empezar otra vez con más inteligencia.”
Henry Ford.
1.1 Introducción
La evolución del concepto de mantenimiento ha ido de la mano de la necesidad de solucionar una serie de problemas ocasionados por la aparición de fallos en procesos técnicos; abarcando desde la invención de la máquina de vapor hasta la exigente producción que domina en nuestros días.
El concepto ha ido creciendo y enriqueciéndose para poder abordar las dificultades que los procesos industriales presentaban en el ámbito de tiempo, cantidad y calidad productiva.
En el siglo VXIII, con la invención de la máquina de vapor y la industria textil, surgen averías que son reparadas por los mismos operarios. Son fallos de baja dificultad y asequibles a los operarios de dichas máquinas. La sucesión de este hábito provoca la creación del mantenimiento correctivo. Conforme la industria crece notoriamente en los albores del siglo XX, los fallos lo hacen a la par y la dedicación a este tipo de tareas de reparación es considerable, afectando directamente a la producción. Esto dio lugar a los primeros equipos de mantenimiento industrial, dedicados exclusivamente a las averías o fallos que acontecían en el proceso productivo.
A principios del siglo XX, Henry Ford implanta la producción en cadena y es cuando aparecen los primeros planes y objetivos productivos. Este seguimiento de la actividad presta atención a las paradas de producción forzosas y su impacto en la consecución de los objetivos, estableciéndose así una preocupación por los fallos y las soluciones que pueden disminuir su efecto en favor de mejorar el nivel productivo. Comienzan pues, los primeros datos estadísticos sobre fallos de motores y equipos.
12
Es en la Segunda Guerra Mundial cuando el interés de producir más rápido y obtener un mayor rendimiento en la maquinaria bélica aumenta, traduciéndose en inspecciones de piezas y sustituciones según las horas de funcionamiento. Es entonces cuando nace el Mantenimiento Preventivo.
Este mantenimiento no será desarrollado definitivamente hasta mediado de siglo, cuando un grupo de ingenieros japoneses establecieron la práctica del cuidado de equipos según las recomendaciones de los fabricantes, creando la Ingeniería de Mantenimiento, encargada de la gestión y planificación de planes de mantenimiento, y analizando las causas y efectos de las averías.
Más adelante, el mantenimiento empieza a tomar protagonismo y a influir en la producción buscando mejoras técnicas que aumenten la fiabilidad y faciliten la gestión del mismo. Es conocido como Mantenimiento Productivo, englobando al preventivo y correctivo.
La evolución continúa con un concepto novedoso y claramente ambicioso por parte de la firma japonesa Toyota Motors, consistente en la inclusión de todo el personal de la empresa en la ejecución del plan de mantenimiento. Pronto se expande en el sector automovilístico de Japón y comienza a surgir impacto positivo en la producción, internacionalizándose y adaptándose a otros sectores productivos.
Toma forma el Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM, Reliability Centered Maintenance) en el que el foco apunta a los costes y la fiabilidad, desarrollándose métodos y herramientas predictivas de fallos, implicando una mejora continua.
En definitiva, el mantenimiento ha evolucionado de tal modo que ha modificado los cánones productivos, en los que no sólo basta producir mucho, sino bien y eficientemente. El sistema de mantenimiento productivo al que se aspira es total (TPM, Total Productive Maintenance) abarcando políticas de gestión en todos los ámbitos y sectores de una empresa, implicados en todas las escalas del personal de la firma.
Aterrizando las ideas de la necesidad del mantenimiento y de su repercusión en las empresas, así como su impacto, cabe destacar la importancia del establecimiento de un plan de mantenimiento eficaz y veraz en cualquier fábrica que aspire a ser competitiva en los tiempos de hoy.
Alcanzar la implantación de un sistema en el que se incluya el mantenimiento de forma seria y eficaz, supone grandes esfuerzos de organización y concienciación del personal, de tal forma que la empresa camine con todos sus departamentos en una misma dirección.
Pese al esfuerzo de proyectar una gestión eficaz, es notable la mejora del control de costes que supondría, traducido en un mayor ahorro y una mayor capacidad productiva.
Surge por esta razón, el planteamiento de organizar y gestionar el mantenimiento en la fábrica de acero inoxidable de la firma española Acerinox. Para ello, desde hace años, se llevan buscando métodos que encuentren el
13
compromiso entre efectividad y viabilidad: eficiencia. Para ello, se busca el engrase de una maquinaria organizativa capaz de producir a primer nivel mundial y mantenerse frente a los cambios de paradigma en el plano productivo.
En un proceso de adaptación tecnológica y metodológica, este documento pretende abarcar los conceptos del mantenimiento a una de sus líneas de producción, basándose en datos históricos obtenidos a lo largo de los últimos cinco años (2010-2014).
1.2 La Empresa: Breve descripción e historia
Acerinox surge en 1970 con un proyecto ambicioso que daría un giro en la condición de España en calidad de exportador de acero inoxidable, en vez de importador. En esa fecha es Japón el líder de producción con diferencia, y es el país donde se busca información y asesoramiento técnico para dar forma al proyecto.
Hasta la construcción de la primera factoría, Acerinox quiso hacerse hueco en el mercado nacional español. Por esta razón, simultáneamente a la construcción de la fábrica en el Campo de Gibraltar, comenzó a vender productos de Nisshin Steel, de tal modo que tendría una red de ventas implementada para el momento en el que la primera fábrica estuviera finalizada y en funcionamiento para su propia producción.
Es en 1973 cuando comienza la primera fase del proyecto con dos trenes de laminación en frío, dos líneas de recocido y decapado y líneas de corte. Además de un equipo para la corrección el defecto en banda del Palier o fluencia.
Estos procesos no dotaban a la fábrica de la producción de acero inoxidable, sino del tratamiento mecánico y químico de éste, consiguiendo de este modo la transformación de bobinas en un producto final.
La segunda fase tiene fecha de 1976 con la fabricación de la acería y, a su vez, el muelle de atraque para el transporte marítimo. Esta fase incluye también una ampliación de la laminación en frío. Con este paso se consigue dotar a la factoría con la producción de acero y, además, poder transportar con puerto marítimo propio las planchas de acero producidas, así como las bobinas provenientes de otros países europeos para el trabajo en la laminación en frío.
Desde 1982 hasta 1985 se llevan a cabo la tercera y cuarta fase. En la primera de ellas, tuvieron lugar ampliaciones en frío y en acería capacitándolas de mayor capacidad productiva. Y la cuarta fase consistió en instalación de la laminación en caliente, el taller de chapas y, nuevamente, una ampliación en laminación en frío.
Es importante destacar este último acontecimiento: la laminación en caliente. Hasta entonces, todas las empresas dedicadas a la producción de acero no tenían el proceso completo (acería, caliente y frío), especializándose en una o dos de las fases y subcontratando las restantes. Pero Acerinox tuvo la idea, desde sus inicios, de implantar una fábrica integral con el fin de solventar las enormes ineficiencias existentes en el ámbito de costes y calidades. Con esta posibilidad consiguió demostrar que era posible reducir las comentadas ineficiencias, alcanzando los estándares requeridos.
14
En la siguiente década, la fábrica sigue viéndose involucrada en ampliaciones, modernizaciones y mejoras que permiten aumentar su cuota de mercado e imponerse en la cabeza de la producción siderúrgica a nivel mundial, y empieza su andadura en la internacionalización en diferentes zonas del panorama mundial.
En 1990 crea la segunda fábrica integral (North American Stainless), en Kentucky, Estados Unidos. El buen funcionamiento y el cumplimiento de los objetivos iniciales con la factoría del Campo de Gibraltar, convence a la directiva de Acerinox para la asumir una cuota de mercado potencial en Estados Unidos. Este proceso, que constaba de la creación de Laminación en frío en caliente y la acería (en ese orden), comenzó a producir en el 2001.
Hasta entonces, Acerinox no tenía intención de acometer pactos o alianzas empresariales, manteniéndose firme en su crecimiento orgánico, viéndose en las inversiones productivas que ha ido ejecutando a lo largo de su historia. Siempre había rechazado las ofertas que recibía para este tipo de alianzas, salvo con Mexinox (empresa mejicana) que finalmente no llevó a buen puerto, reduciendo su capital invertido en cuestión de pocos años.
Las inversiones que realizaba tenían una meta clara de inversión completa que permitiera el control absoluto. Son el caso de Grupinox, vendedor al pequeño consumidor en España; y Roldan S.A., fabricante español de producto largo (alambre). Ambas dos de dimensiones productivas de menor escala respecto a Acerinox, y además les brindaba la posibilidad de una red de negocios nacional.
Pero la situación es un tanto diferente cuando Columbus, una empresa productora de acero inoxidable sudafricana, establece contacto con Acerinox. Tenía unos objetivos similares a Acerinox y su fábrica en Middelburg tenía también los tres procesos principales que le permitían el proceso íntegro. La situación de la empresa sudafricana no presumía de una economía saneada, teniendo una importante deuda y unos problemas gerenciales que se veían impedidos de afrontar por el desconocimiento especialista del sector por parte de sus directivos.
Ante este panorama, Acerinox se convierte en una suculenta posibilidad para salvar la situación, debido a su fiabilidad productiva y su extensa red comercial internacional. Pese a encontrarse la factoría a una distancia mayor de 500 km de mar, Middelburg tenía ciertas ventajas que supuso la colaboración de Acerinox. Éstas fueron un coste de electricidad muy bajo, cercanía con las minas de ferro-cromo y una situación de cara al mercado asiático muy favorable. De modo que, a grandes rasgos, se asume una pequeña parte de la deuda de Columbus, se crea una empresa que asume el resto de la deuda, se toma a una participación del 64% por parte de Acerinox, que además amplía su capital un 8% que pertenecería a los antiguos socios de Columbus.
Este acontecimiento posiciona a Acerinox en una posición envidiable en cuanto a la producción mundial de acero inoxidable. En 2002 cuenta con tres fábricas integrales posicionadas estratégicamente para abastecer el mercado mundial.
Como reseña de la importancia y el logro con el que Acerinox afronta la entrada en el siglo XXI, podemos resumir en la finalización de la factoría de Estados Unidos,
15
la pertenecía de Columbus, y alcanzando en el año 2001, con la fábrica del Campo de Gibraltar, ser la primera fábrica en el mundo en superar el millón de toneladas al año.
Poco tiempo después, Acerinox sufre una profunda transformación en su gestión adaptándose a su nueva realidad, centralizando las sedes de las distintas factorías en su sede matriz, Madrid. Deciden bajo consentimiento de sus inversores, la centralización del gobierno de la empresa, a la vez que apuestan por la creación de una nueva factoría por fases en Johor Bahru, Malasia. Hasta el día de hoy, se han focalizado todos los esfuerzos en dotar esta factoría con la última tecnología existente. En 2009 se puso la primera piedra, constando de Laminación en frío. A finales del año siguiente produjo su primera bobina. Esta fábrica (Bahru Stainless) se encuentra actualmente con dos fases finalizadas y su fase final proyecta una capacidad de 1, 000,000 de Tn de acero.
1.3 Descripción del problema y objetivo del proyecto
Actualmente, la empresa decide introducirse en un nuevo modelo de gestión que permita mejorar internamente a nivel de procesos y costes, Para ello, llevan algunos años implantando la conocida filosofía Lean Manufacturing, y con consecuentemente, la fábrica del Campo de Gibraltar está viviendo los cambios pertinentes hasta su implantación.
En este contexto, se intenta establecer modelos pilotos que permitan desarrollar y expandir su área de acción en la fábrica, realizando su implantación en diferentes fases. El proyecto presente tiene la pretensión de abarcar el primer análisis de criticidad en la fábrica, de forma que permita identificar los equipos críticos de una de sus líneas de tratamiento de acero.
Bajo un régimen de becario, con una duración de seis meses, se propone llevar a cabo tal estudio, de modo que la citada implantación de los nuevos modelos productivos y organizativos pueda ir avanzando paralelamente.
El proyecto abarcaría los ámbitos de selección de equipos a estudiar, la reorganización de una base de datos que abarca el útlimo lustro, el uso de técnicas comúnmente aplicadas para el establecimiento de la prioridad en los diferentes equipos industriales estudiados, y una solución que se integre en las limitaciones contraídas por contrato de plantilla.
Con esta información presente, el objeto del presente documento puede definirse como:
“Establecimiento de un plan de mantenimiento preventivo basado en el riesgo de una línea de recocido y decapado de acero inoxidable, según la información recogida en un periodo de cinco años.”
Una vez establecido el objetivo del proyecto, se desea introducir una serie de condicionantes y características del análisis en cuestión, con objeto de acercar al
16
lector la realidad presente en la fábrica, concretamente en la línea de recocido y decapado de acero inoxidable, denominada AP – 2. Esta información se proporcionará más adelante.
El motivo por el cual se torna necesario el cumplimiento del objetivo del proyecto con la mayor rigurosidad posible, es la mejora notable a nivel productivo y del ahorro de costes que supone una buena gestión del mantenimiento, optimizando los recursos disponibles y creando un sistema de información “vivo” que permita actuar con diligencia y de forma eficiente.
En el siguiente apartado, se introducirá brevemente el contenido del presente documento.
1.4 Sumario del contenido
El contenido del proyecto que continúa puede estructurarse en cinco partes, definidas a continuación:
CAPÍTULO 1: Introducción y objetivo.
En este capítulo, donde se encuentra en estos momentos el lector, se ha mostrado una introducción al mantenimiento industrial, desde sus inicios hasta el día de hoy, presenta a la empresa donde se ha desarrollado el proyecto, así como el objetivo del proyecto, y a modo de prefacio presenta el contenido del documento.
CAPITULO 2: Alcance y antecedentes.
El capítulo segundo, se define el alcance del proyecto con los requisitos y limitaciones pertinentes; se introduce el modelo de gestión del mantenimiento y el lugar que ocupa el análisis de criticidad en el mismo; además, muestra la situación de la empresa en el contexto organizativo de la producción y el mantenimiento
CAPITULO 3: La AP – 2, recocido y decapado del acero inoxidable.
Es el momento de presentar el campo de acción del proyecto. Por tanto, en el tercer capítulo se muestran brevemente, a modo de introducción, los procesos que tienen lugar en la línea de producción y el funcionamiento de la misma, pretendiendo le sea familiar al lector los términos y la nomenclatura usados en el documento.
CAPITULO 4: Particularización del método al proyecto.
En el Capítulo 2, se han presentado la metodología para la gestión del Mantenimiento y el Análisis de Criticidad. En este Capítulo, se particularizan tales prodecimientos a la realidad de la factoría, estableciéndose los criterios usados para el estudio y sus correspondientes justificaciones.
17
CAPITULO 5: Resultados del análisis en AP – 2.
Una vez establecida la Criticidad en los equipos que componen la línea de procesado de acero, se muestran los resultados, salida del Análisis de Criticidad. Este Capítulo puede dividirse en dos partes.
En la primera parte, se verán los equipos y elementos críticos con sus debidas justificaciones de asignación de los valores de Criticidad y la problemática asociada a los mismos.
La segunda parte del Capítulo consiste en el diseño y elaboración de un plan de Mantenimiento Preventivo, acorde con las restricciones existentes de capacidad de la plantilla de trabajadores dedicada al mantenimiento de la línea.
CAPITULO 6: Conclusiones del proyecto.
En este Capítulo, posterior a los resultados obtenidos del estudio, se realiza una reflexión acerca de la situación y se orienta, mediante los resultados, hacia unas mejoras posibles que permitirán la realimentación y actualización del sistema de recogida de información.
CAPITULO 7: Anexos.
Los anexos contienen la información necesaria para el desarrollo y comprensión del proyecto. Se hacen alusión a partes de este contenido durante todo el dearrollo del proyecto, y éste es el motivo de su inclusión específica en el presente documento.
CAPITULO 8: Bibliografía.
Por último, la aplicación de los métodos usados en este proyecto está basada en una metodología ya existente y consolidada en el ámbito de la Organización Industrial. Para ello, este apartado pretende mostrar al lector las fuentes y referencias usadas en el desarrollo del documento final.
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2 ALCANCE Y ANTECEDENTES
“Los obstáculos son esa cosa espantosa que ves
cuando apartas tus ojos de tu meta”
Henry Ford
2.1 Alcance
Para el logro del objetivo, es preciso acometer un análisis cuantitativo y cualitativo en las diferentes zonas de la línea de recocido, establecidas según un árbol jerárquico en actual desarrollo, y establecimiento de la criticidad del último escalón jerárquico. De este modo, se podrá observar el lugar crítico y establecer propuestas de mantenimiento que permitan reducir su criticidad, y con esto, su tiempo de parada.
2.1.1 Requisitos
1. Establecer un límite para la criticidad máxima deseada, analizando aquellas máquinas que lo superan, para así actuar sobre éstos y reducir su criticidad.
2. Establecer las criticidades de las máquinas a estudiar.
3. Establecer la clasificación en su último nivel de jerarquía.
2.1.2 Límites
1. Inexistencia de los modos de fallos.
2. Aplicación del plan a máquinas pertenecientes al área mecánica, excluyendo el área eléctrica y zonas generales de la planta (instalación hidráulica y periféricos)
3. No se distinguen los modos de trabajo (frío o caliente) ni las características del material de entrada (grosor o tipo de acero)
2.2 Antecedentes
En el proceso a seguir para gestionar el mantenimiento de forma eficiente pueden distinguirse dos etapas: la definición de la estrategia y su posterior
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implementación.
En la primera parte, la definición de la estrategia requiere previamente la definición de los objetivos. La planificación del mantenimiento ha de ser proyectada en esta parte, estableciendo así la temporalización, controles y mejoras a realizar en relación a los objetivos. Sin embargo, estas acciones son obviadas a menudo y no se ejecutan con el rigor necesario. La capacidad de su cumplimiento reside en la anticipación a los acontecimientos y requerimientos de la producción, pudiendo disminuir costes indirectos asociados.
Logrando un buen desarrollo de los objetivos de la gestión del mantenimiento, es posible una reducción de costes totales de la empresa y se satisface en mayor medida la capacidad productiva, debido a una disponibilidad mayor cuando ésta lo requiera.
En la segunda parte del proceso de la gestión del mantenimiento, la implementación del plan proyectado previamente, depende de la capacidad que se tenga para la preparación del trabajo, la habilidad y herramientas para el desarrollo del mismo y un debido cumplimiento de la temporalización establecida. Todo ello supondrá una disminución de los costes, beneficiando lógicamente al conjunto de la empresa.
En esta parte, el esfuerzo se focaliza en alcanzar la eficiencia, consistente en proveer un mejor mantenimiento con un coste menor. Para ello, se busca reducir costes en aquellos ámbitos de menor importancia, centrando la atención en aquellas cuestiones que suponen un mayor consumo de recursos.
De este modo, es conveniente establecer un modelo de gestión de mantenimiento que, como se ha comentado con anterioridad, busque el logro de los objetivos establecidos y a su vez, consiga la optimización de los procesos dentro de la empresa.
El plan de mantenimiento se configura de diferentes fases:
1. Definición de objetivos del mantenimiento y la estrategia.
2. Establecimiento de prioridades en los activos acorde a su funcionalidad.
3. Acción inmediata en los activos con problemas de alto impacto.
4. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo y asignación de recursos.
5. Temporalización y optimización del plan preventivo y asignación de recursos.
6. Medidas de la ejecución del mantenimiento y control.
7. Análisis del ciclo de vida de los activos y optimizar de su reposición.
8. Mejora continua y uso de nuevas técnicas
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Figura 2.1 – Proceso de gestión del Mantenimiento (de A. Crespo en The
Maintenance Management Framework)
En cada bloque, se pueden encontrar métodos y modelos que permitan desarrollar las decisiones oportunas.
El contenido del proyecto abarcará la segunda fase (Establecer prioridades en activos) del plan en cuestión. Para ello, previamente se deberán establecer los objetivos y estrategia, correspondientes a la primera.
En el siguiente apartado, se introducirá el análisis de criticidad como método para el establecimiento de prioridades en los activos.
2.2.1 Análisis de criticidad para el establecimiento de prioridad
En la determinación de objetivos, se pretenderá convertir las prioridades del negocio en prioridades de la empresa, de tal forma que el logro de las metas del mantenimiento repercuta directamente en las del negocio. Para ello, se siguen diferentes planes que permitan alinear los objetivos de la gestión del mantenimiento y de la empresa.
La siguiente fase consiste en el establecimiento de prioridades de activos, y como se ha mencionado, el método que se usará será el análisis de criticidad. Con ello, se busca dar respuesta a la necesidad de disponer criterios para tal establecimiento, mediante métodos cualitativos o cuantitativos.
La decisión del nivel de precisión, de la elección de un método, cualitativo o cuantitativo, se determina en función de la cultura de la empresa, entrando en juego el debate entre opiniones y números.
Fase 1:Definir objetivos y
estrategias
Fase 2:Establecer prioridades
en activos
Fase 3:Actuación inmediata en
activos
Fase 8:Mejora continua y
nuevas técnicas
Fase 6:Control del
mantenimiento (desempeño y
ejecución)
Fase 4:Diseño de plan M.
Preventivo
Fase 7:Análisis de coste de
ciclo de vida
Fase 5:Programación del M. y asignación de recursos
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Los métodos cualitativos son modelos basados en opiniones, en la experiencia y en la intuición de los expertos en los distintos ámbitos abarcados por la gestión del mantenimiento. En cambio, los métodos cuantitativos se caracterizan por la precisión de los datos recogido, residiendo suma importancia en este proceso de entrada de información. Existen métodos de decisión multicriterio que permiten dar solución a tal cuantificación; por ejemplo, Proceso de análisis jerárquico (AHP con sus siglas en inglés).
En caso del presente proyecto está a medio camino de ambos modelos, basándose en la probabilidad de fallos de los equipos y las consecuencias de éstos. Sin embargo, pese a tratarse de una cuantificación del riesgo, directamente relacionada con la probabilidad, también se trata la consecuencia del fallo cuantificando al activo en cuestión. Pero la diferencia reside en la forma de proceder en esto último, basándose en la opinión de experto para la asignación de rango numérico de las consecuencias de fallo de los activos, con el fin de cuantificar.
La gestión del riesgo, por tanto, es el proceso continuo de identificar esos riesgos e implementar planes que los afronten. Para el desarrollo de estos planes, es crucial conocer el campo de aplicación de los recursos existentes con el fin de alcanzar la eficiencia en procesos y costes.
2.2.2 Modelo del análisis de la criticidad
El objetivo de un análisis de la criticidad en equipos de una línea de producción es jerarquizar estos sistemas de modo que se pueda orientar la optimización del mantenimiento en éstos, aumentando así su disponibilidad.
Esta metodología se basa en la Teoría del Riesgo, en la cual se evalúan una serie de factores que permiten cuantificar la criticidad de los equipos en cuestión. Estos factores son la frecuencia de fallo y las consecuencias de éste. A su vez, para el cálculo de los factores mencionados deben obtenerse otros que permiten precisar el cálculo de la criticidad.
Los pasos a seguir para efectuar el análisis de la criticidad son:
1. Definir objetivo del análisis.
2. Establecer los factores de riesgos y sus pesos en la ponderación para evaluar el efecto.
3. Definir la cantidad de niveles de criticidad y sus límites.
4. Establecer el procedimiento para identificar y priorizar los activos críticos.
Los objetivos del mantenimiento deben alinearse con los objetivos del negocio, tal y como se ha visto al inicio del capítulo. Para definir los objetivos del negocio, se seguirá un conocido procedimiento consistente en el establecimiento de estrategias con sus respectivos indicadores de medida, objetivos y puntos de acción para alcanzar tales objetivos. Es un hecho contrastado el impacto positivo que tiene esta metodología en los beneficios del negocio, permitiendo establecer una orientación a los propósitos e indicadores que midan tal evolución.
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Las estrategias se asocian a diferentes ámbitos o perspectivas de interés de un negocio: financiera, cliente, proceso interno (y aprendizaje) y crecimiento.
Con todo ello, se presenta una tabla donde se recogen distribuidos los campos que se han comentado hasta ahora.
Tabla 2.1 – Estructura que recoge las áreas contenidas en el BSC (de A. Crespo en The Maintenance
Management Framework)
Objetivo
estratégico
Medida
(KPI) Objetivo Acciones Perspectiva
(…) (…) (…) (…) Financiera
(…) (…) (…) (…) Cliente
(…) (…) (…) (…) Proceso
interno
(…) (…) (…) (…) Crecimiento
Una vez definidos los objetivos del negocio, se establecen los objetivos del mantenimiento, de modo que estén directamente relacionados con ellos y busquen la consecución de los mismos.
El siguiente paso consistiría en establecer los factores de riesgo a considerar. La medida de la criticidad o riesgo suele expresarse como el producto de la probabilidad y la consecuencia. Los factores de riesgo que entran en juego son diversos; como el impacto productivo a nivel operacional, el impacto de la seguridad laboral, impacto al medio ambiente e impacto en los costes.
𝑅 = 𝑃 · 𝐶
La probabilidad se establece por niveles, por lo que habrá que decidir el número de niveles y los límites de éstos.
La consecuencia del fallo es el resultado de la suma de los factores que se han mencionado anteriormente. Por lo tanto, podría expresarse como continúa:
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𝐶 = 𝐼𝑂 · 𝐹𝑂 + 𝐼𝑆𝐸 + 𝐶𝑀
Siendo,
𝐼𝑂: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐹𝑂: 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝑟𝑒𝑑𝑢𝑛𝑑𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛)
𝐼𝑆𝐸: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑀: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Con la consecuencia, ocurre lo mismo que con la probabilidad en cuanto al establecimiento de número de niveles y límites. Pero en este caso existe una diferencia, debido a que esta decisión se tomará en los factores de riesgo.
La salida de este análisis es una matriz de riesgo donde se ven distribuidos los activos según su probabilidad de fallo y las consecuencias de éstos. Para establecer los límites de las celdas en la matriz, se han de definir el número de rangos y sus límites de criticidad, de modo que cada casilla represente un rango en función de sus dos entradas; probabilidad y consecuencia.
A continuación se muestra un ejemplo de matriz de riesgo con tres niveles de criticidad (alto, medio, bajo); donde la probabilidad ha sido establecida en cuatro niveles y las consecuencias en cinco niveles para su representación.
(Probabilidad) P
4 MEDIO MEDIO ALTO ALTO ALTO
3 BAJO MEDIO MEDIO ALTO ALTO
2 BAJO MEDIO MEDIO MEDIO ALTO
1 BAJO BAJO MEDIO MEDIO MEDIO
10 20 30 40 50 C (Consecuencias)
Figura 2.2 – Ejemplo de matriz de criticidad (de A. Crespo en The Maintenance Management
Framework)
Por último, una vez obtenida la matriz de riesgo, puede establecerse la prioridad entre activos críticos, semicríticos y no críticos. Ésto permite focalizar la atención a los críticos, reduciéndola en los no críticos, y de este modo redistribuir los recursos
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disponibles con el fin de optimizar la gestión del mantenimiento.
Conforme se avanza en el tiempo con esta disciplina, los planes de mantenimiento se ven beneficiados de mayor veracidad debido a la realimentación que existe, permitiendo así volver a establecer objetivos más precisos y ajustando las exigencias a los mismos.
A los activos críticos, se les podrá aplicar el procedimiento RCM (Reliability Centered Maintenance) que será detallado más adelante.
2.2.3 Contexto organizativo de la empresa.
En estas líneas que continúan se dará unas sencillas pinceladas, a modo de preámbulo, acerca del contexto organizativo del mantenimiento en la empresa.
La empresa comenzó un proceso de cambio en la gestión de la información en la que ponía en marcha un nuevo sistema para la aplicación y procesado de datos (Oracle), Hecho que le permitirá llevar a cabo una gestión más certera y exhaustiva, por lo tanto, más eficaz.
El árbol jerárquico de las instalaciones pretende ser ampliado, lo que supondría una mayor precisión y capacidad organizativa en sus líneas. Actualemte, diferentes equipos se encuentran trabajando en ello, no estando completo También cabe destacar la importancia del trabajo previo para la implantación de estos sistemas, que ha permitido reconducir acciones y ampliar horizontes en el ambicioso objetivo de la mejora continúa. La nueva jerarquización en las máquinas y equipos de la fábrica no se ha completado en algunas zonas, por motivos de encontrarse fuera de alcance del análisis. Queda, por tanto, algunas máquinas y sectores por definir en su último escalón jerárquico, pero que no afecta al propósito del proyecto.
El proyecto se desarrolla en el área de trabajo en frío, aplicándose sobre una línea de recocido, denominada AP-2 (Annealing: recocido; Pickling: decapado). Existe una particularidad que aumenta su criticidad, y consiste en la dualidad que tiene para trabajar en diferentes modos, sirviendo de apoyo a la producción de una línea de frío, una vez al mes durante tres días aproximadamente.
En numerosas ocasiones, es considerada como el cuello de botella de la producción, siempre y cuando afecte al programa establecido para producir. En el logro del objetivo del proyecto - disminuir criticidad - se debe entender el funcionamiento de la línea y el protocolo de actuación existente para cualquier reparación.
La línea AP-2 no dispone del último nivel jerárquico desarrollado, convirtiéndose en el punto de partida del proyecto en cuestión. Hecho que ha aportado valor añadido, enfocando el presente trabajo desde la oportunidad de conocer el funcionamiento de la línea y profundizar en las funciones de diferentes máquinas y elementos.
Los sectores que abarcan el mantenimiento son varios en la empresa: electricidad, mecánica, nuevas instalaciones, producción... Estas áreas están interconectadas y son abarcadas por la gestión del mantenimiento, que se encarga de organizar los recursos asignados a éstas.
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Tal y cómo se ha descrito anteriormente, el presente texto ha abarcado únicamente la parte mecánica de la línea AP-2. Pero este límite no exenta al proyecto de la interacción con diferentes áreas. Para comprender la dificultad del mantenimiento de la línea de producción en cuestión, es recomendable atender a la actividad realizada.
La función de la línea es el recocido de bobinas procedentes directamente del laminado en caliente; y a su vez, descarga la tarea de una línea de recocido en frío (AP-3) en determinados momentos del mes. Uno de los límites del proyecto establecía que existían dos modos, caliente o frío, y no era distinguido.
Esta dualidad genera una dificultad añadida a su mantenimiento por tratarse de grosores y materiales cambiantes, desgastando la maquinaria disponible en diferentes medidas; y también, debido a la disponibilidad de la maquinaria en función del modo en que se esté trabajando.
El impacto en los equipos de la línea por esta versatilidad es un factor que podría tenerse en cuenta, pero está fuera del alcance del proyecto por limitaciones de información. Del mismo modo, la disponibilidad de las máquinas podría modificar la cuantificación de las criticidades de la maquinaria, dependiendo de los objetivos productivos y posibilidad de alternativas. Es decir, existen equipos innecesarios para un tipo de funcionamiento, que permite asignar un bajo impacto productivo y viceversa, siendo el equipo necesidad absoluta, en caso de estar en el funcionamiento que lo requiere.
En definitiva, se presenta un amplio campo abierto de análisis y estudio para la gestión del mantenimiento en la línea AP – 2 que posibilita el aprendizaje y aplicación de los métodos existentes en la Ingeniería del Mantenimiento.
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3 LA AP – 2, RECOCIDO Y
DECAPADO DEL ACERO INOXIDABLE
“Cuando sientas que todo se ponga en tu contra,
recuerda que un avión despega contra el viento, no
a favor”
Henry Ford
Es preciso mencionar, para una mejor comprensión, algunos de los procesos de tratamiento que se aplican a los materiales, y en especial, a los metales. Se pretende conseguir que el lector pueda entender el funcionamiento de la línea de recocido y decapado de acero inoxidable con la mayor brevedad posible; así como, comprender el razonamiento que se sigue a la hora de cuantificar la problemática existente en los equipos pertenecientes a las distintas zonas de la línea.
3.1 Principios físico-químicos en el material
A continuación se esbozará brevemente los tipos de procesos que influyen o tienen relevancia en el proceso de la AP – 2.
3.1.1 Deformación plástica
Proceso con el que se pretende desplazar las dislocaciones existentes en un metal, mediante el cambio de tamaño o forma debido a esfuerzos internos, provocando transformaciones irreversibles que absorben energía (superando la energía potencial elástica) y cuyas deformaciones asociadas no se ven recuperadas cuando el esfuerzo causante desaparece.
3.1.2 Tratamiento superficial
Proceso con el objetivo de dotar de unas características determinadas a la superficie de un objeto, sin alterar el interior de éste. Existen diferentes tipos de tratamientos superficiales: mecánicos, térmicos, de revestimiento y de remoción de material.
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3.1.2.1 Decapado
Tratamiento superficial que elimina impurezas de la superficie de los metales.
3.1.3 Tratamiento térmico
Conjunto de operaciones, actuando sobre la temperatura, que permiten variar las propiedades mecánicas del metal. Mediante calentamientos y enfriamientos es posible variar las propiedades - comúnmente tenacidad, maquinabilidad y dureza – sin variar la composición química del material.
3.1.3.1 Recocido
Su objetivo es el ablandamiento del metal, recuperando su estructura interna y eliminando las tensiones internas. Se aprecia un aumento de la plasticidad (tenacidad y ductilidad) que ha sido perdido mediante un enfriamiento por temple previamente.
El proceso se lleva a cabo mediante un calentamiento del material, alcanzando la temperatura de recocido. Se mantiene a esta temperatura durante un tiempo determinado; y por último, se enfría lentamente.
El tamaño de los granos se homogeneiza y reduce, confiriéndole las propiedades mecánicas comentadas previamente. Ésto sucede porque se establece una estructura más estable en la temperatura ambiente y con menos accidentes que actúen como concentradores de tensión.
3.2 Funcionamiento de AP – 2
En primer lugar, se habla de producto de acero inoxidable plano refiriéndose a las bandas de longitud extensa que se comercializan en bobinas. Su peso es de unas veinte toneladas aproximadamente. Es ésta la principal actividad de la empresa. La factoría opera a tiempo completo, las veinticuatro horas del día, teniendo una fuerte y compleja sincronización que le permite aprovechar el tiempo de forma óptima.
Esta línea, AP – 2, recibe una gran parte de bobinas provenientes de la laminación en caliente para su tratamiento térmico. Puede tratarse del cuello de botella de la producción en función del programa que se tenga. En ocasiones, la falta de programa evita el impacto que pudiera tener una avería en la línea. Pero siendo justos, es preciso decir que en el caso de un programa más ambicioso y duradero, como el que se está teniendo en 2015, la planta tiene importantes riesgos de parar por avería.
Por otra parte, su comportamiento dual, bobinas provenientes de frío y caliente, permite adaptarse a las necesidades, a la vez que sufre un desgaste en mayor medida la maquinaria contenida en ella.
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Inicio
DesbobinadoEntrada de
bobina a procesar
Aplanador
Soldadura
Recocido
Granallado
Decapado
Fin
EnhebradoSalida de bobina
procesada
Control de temperatura y velocidad
Entrada de material fundente
Entrada de ácido
Salida de ácido
Neutralización
Almacén de bobinas entrantes de AP-2
Almacén de bobinas salientes de AP-2
Control de Calidad
Figura 3.1 – Diagrama sintético de proceso de recocido y
decapado en AP - 2
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3.2.1 Entrada de bobinas a procesar
En la zona de entrada se disponen de dos vías con las que se aporta una flexibilidad a la línea que permite coordinar la entrada de bobinas sin la necesidad de parar la producción para esa introducción.
Estas vías permiten preparar la bobina con disposición a entrar en una de ellas, mientras la otra sigue su curso normal hasta completar el desbobinado.
La entrada de la bobina se hace con un carro motorizado que carga con ella y la dispone en el mandrino que se ajusta al grosor de la bobina. Este mismo mandrino gira y es quién permite el giro que se efectuará para el desbobinado de la bobina.
3.2.2 Soldadura y entrada en el horno de recocido
Una vez unidas las dos vías, se encuentra el equipo soldador Oxytechnik, cuya función es la unión mediante soldadura de los cantos de las bobinas saliente y entrante.
Este hecho permite la producción continuada del acero, debido al solape del proceso con las diferentes bobinas.
Al tratarse de un proceso continuo y con un tratamiento térmico posterior a esta zona, las velocidades durante el paso por el horno deben ser rigurosamente controladas para no crear defectos – estructurales o superficiales – en la banda. Es por ello que en la zona central, donde se encuentran el horno y el decapado, mantienen una velocidad constante a lo largo del recorrido de la banda por éstos.
Este desarrollo a velocidad constante no ocurre en las zonas previa y posterior debido a la necesidad de corte y soldadura con la que la banda se somete. Este problema se solventa con unos bucles a la entrada y la salida que funcionan alternamente y permiten el comportamiento constante de la velocidad de la banda en el centro de la línea.
La capacidad de los bucles permite el juego de velocidades, siendo la capacidad mayor, en medida que ésta lo sea. Por tanto, a efectos del impacto en la producción que puede tener un bucle, se puede decir que es amortiguado sin la necesidad de
una parada de la línea, pero con la penalización de una reducción de la velocidad de la misma; partiendo de la base en que la existencia de al menos sendos bucles de entrada y salida, es requisito indispensable para producir sin interrupciones.
Para facilitar la compresión del funcionamiento de los bucles, se ofrecerá una explicación conceptual y sencilla: El bucle de entrada se carga cuando esta zona comienza a marchar, de modo que será reserva para cuando se pare debido a la entrada de una bobina nueva que deba ser soldada. Mientras tanto, el bucle de salida está actuando justo al contrario, permitiendo el corte y enhebrado de la banda que se encuentra saliendo. Cuando se va a introducir una bobina nuevamente, se precisa la parada de la anterior para poder unirla a la banda entrante mediante soldadura. Al parar la marcha de la banda, como se ha visto con anterioridad, ésta debe continuar con su tratamiento en el horno y el decapado, entrando en juego el
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bucle de entrada, que empieza a descargarse para mantener la velocidad en las zonas que continúan. En el momento en que la salida debe ser parada para el corte y el enhebrado de la banda saliente, el bucle de salida actúa de la misma forma que el de entrada, descargándose. Éste se carga cuando el bucle de entrada se encuentra en descarga.
El proceso comienza con la introducción de una bobina. Ésta se suelda a la cola del anterior. En este momento la zona de entrada está parada, siendo posible el corte de la cabeza y cola de ambas bandas para sanearlas y su posterior soldadura, gracias al sistema de bucles explicado.
3.2.3 Horno de recocido
Esta es una de las zonas protagonistas, junto a la de decapado, que da nombre a la línea AP – 2.
Como se ha comentado, el horno requiere una velocidad constante y determinada, debiéndose controlar con ayuda de bucles, ya explicados.
La banda entra en el horno para el tratamiento de recocido. En primer lugar, entra en una zona de precalentamiento, para posteriormente, pasar a las seis zonas restantes. La temperatura de estas zonas se encuentra en unos 1100º C, haciendo en la banda aumente su temperatura de forma gradual. En el final del horno, existe una cámara de enfriamiento que reduce la temperatura de la banda, adecuándola para su paso por los equipos posteriores.
3.2.4 Secado de la banda tras la salida del horno de recocido
Justo después del paso de la banda por el horno, ésta ha sido sometida a un enfriamiento con agua para adecuar la temperatura a los equipos en su paso posterior por la línea.
Al someterse a ese enfriamiento, la banda sale del horno, concretamente de la cámara de enfriamiento, con agua y debe eliminarse para el posterior proceso de granallado. Ésto se consigue con un secador de aire caliente que se encuentra tras el horno.
3.2.5 Granallado
Tras finalizar su paso por el horno y su secado conveniente, se ha creado una capa no deseada en la banda, denominada cascarilla. Para ello, existen dos equipos de granalladoras que eliminan esta costra mediante impactos de granalla (pequeñas partículas de acero), y además, se consigue un endurecimiento superficial por la deformación plástica que sufre la banda.
3.2.6 Decapado
Después del paso por el granallado, el metal es tratado con ácido. Esta zona, denominada decapado, elimina la capa de óxido que trae consigo el producto laminado. Concretamente, se trata de un decapado químico que tiene lugar en tres tanques con ácido clorhídrico y finalmente, la limpieza y secado de la banda.
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3.2.7 Salida de bobinas procesadas
Una vez concluidos el tratamiento de recocido y decapado, queda únicamente su bobinado o enhebrado por realizar.
Se disponen, como en la entrada, de dos vías con la misma filosofía de alternancia y dinamismo a la hora de extraer el producto procesado. Para ello se encuentra la zona con dos bobinadoras encargadas de enhebrar la banda que ha sido tratada y, además, hacerlo de manera continua sin la necesidad de parar la línea.
En esta zona se encuentra el bucle de salida, cuyo funcionamiento se ha explicado con anterioridad, al explicar la funcionalidad del bucle de entrada.
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4 PARTICULARIZACIÓN DEL
MÉTODO AL PROYECTO
“La visión sin ejecución, sólo es una alucinación”
Henry Ford
4.1 Planteamiento
Llegados a este punto, se procederá a la particularización del método de la criticidad a la realidad de la planta y la empresa. Se adaptará un modelo de criticidad de modo que sea válido para la política de la empresa, pudiendo ser así una orientación directa al logro de los objetivos de la misma.
Además se señalarán las simplificaciones que se realizarán para la ejecución de este análisis en la línea AP-2, debida principalmente a la disponibilidad de los datos de inicio, así como también se irán solventando dichas dificultades en el desarrollo del proyecto.
Inicialmente, la planta se dividía en tres niveles, pero tras el reciente cambio en el sistema de información y recogida de datos, se ha instaurado una clasificación en cinco niveles, que consiste en una división geográfica de zonas y profundiza hasta el nivel de equipos o elementos, según la máquina. El trabajo inicial fue la clasificación de los elementos del último nivel antiguo en el último nivel de esta nueva clasificación.
La base de datos en la cual se registraban los datos se adaptó a la nueva nomenclatura y los datos de partida fueron costes de mantenimiento, fecha de solicitud y formato del mantenimiento (preventivo o correctivo).
Existe un campo de descripción de la orden de trabajo introducida, pero era insuficiente para agrupar fallos comunes. Pese a ello, se reordenó con aquellas órdenes de trabajo que puede tenerse constancia de su localización. También se realizaron ciertas simplificaciones y suposiciones. A continuación se detallarán y explicarán el motivo y la resolución tomada:
• Simplificación del análisis del modo de fallo, causas y efectos en una
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descripción de la consecuencia en caso de perder la función principal debido al fallo. Se suponen todos los fallos como críticos y con una pérdida de la función principal. Se ha elaborado una lista (véase Anexo I), donde se especifican las funciones principales y la consecuencia de su pérdida de los más de mil equipos y elementos que componen la línea productiva. Elaborar el estudio completo de todos los posibles modos de fallo, causas y efectos sale fuera del alcance del proyecto, además de no tener detalle suficiente de las diferentes OT con respecto a los modos de fallos, como se ha mencionado con anterioridad
• La situación actual de la empresa con respecto a la línea AP – 2 atiende a datos de un alto índice correctivo, pese a que ciertas acciones que podrían considerarse como preventivas, son catalogadas de correctivas como es el caso de consumibles. Existe también la posibilidad de esperar hasta el fallo, haciendo uso de un concepto denominado como “correctivo programado”, consistente en no corregir el problema hasta la parada programada, incluyendo consumibles y otros elementos que no lo son. Por lo tanto, la información dada en la base de datos recoge la reposición de consumibles que no deben considerarse como fallos imprevistos. Al no existir esta distinción se pretende valorar de la misma forma, dándole un trato más dócil en cuanto a penalización. Se ha elaborado un listado con los coeficientes que han determinado tal criticidad (Véase Anexo III), habiéndose establecido previamente algunas entradas para tal criticidad (Véase Anexo II).
4.2 Objetivos
Es de suma importancia canalizar todo esfuerzo que se realice a la consecución de unos objetivos específicos que se alineen con los objetivos de la empresa. De tal modo, puede agudizarse la precisión en el logro de tales objetivos.
Para ello, se presentará una tabla que recoge esta idea y está basado en BSC (Balance Scorecard), un método para la definición de objetivos del mantenimiento y la estrategia.
BSC consiste en definir una serie de objetivos estratégicos del negocio para diferentes ámbitos o perspectivas; y para cada uno de ellos, establecer indicadores con los que se pueda medir los logros referentes al objetivo, definir unos objetivos con respecto a esos indicadores y unas actuaciones que lleven a la consecución de los mismos.
Los objetivos que definirán el presente proyecto, basados en BSC, serán los que se muestran a continuación:
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Tabla 4.1 – BSC para plan de mantenimiento de AP - 2
Objetivo
estratégico
Medida
(KPI) Objetivo Acciones Perspectiva
Reducción de
costes totales
𝐶𝑀
𝑃𝑟
Coste del
mantenimiento
por Tn producida
𝐶𝑀
𝑃𝑟= 4.3 €/𝑇𝑛
5%
- Análisis de
criticidad
- MP de equipos
críticos
Financiera
Aumentar la
disponibilidad
T. en marcha/T.
Total con
programación
𝑇𝑀𝑇𝑇𝑃⁄ = 86%
3%
- Aumentar MP
en equipos
críticos
Cliente
Aumentar
eficiencia de
plantilla
T. Prev. /
T. Parada
𝑡𝑀𝑃
𝑡𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎= 8.7
10%
- Implementar
plan MP
- Recogida de
datos y
seguimiento
Proceso interno
Los datos actuales recogen que se destinan 1.5 Mill. € de plantilla de mantenimiento en 2014, la producción en ese año fue de 360,274 Tn y el tiempo de parada a causa del mantenimiento, sin contar cuando no es cuello de botella, fue de 1,226 horas. Con estos datos se obtienen los KPI anteriores y se estimarán los futuros.
A continuación se presentará un balance del último año que será el marco de referencia para presentar las propuestas de mantenimiento preventivo que se ajusten a tales limitaciones.
En primer lugar, es preciso recordar que el análisis no se hizo a toda la planta, enfocándose en las zonas que tienen una intervención directa con el proceso de decapado y recocido. Con ello se excluyeron las zonas perimetral (barandillas, puertas, suportación de acceso...) e hidráulica general.
Con el fin de hacer balance de las actuaciones correctivas y preventivas que se han realizado en todo su conjunto, se presentará unas tablas resumen comenzando desde el total del mantenimiento mecánico de la planta hasta llegar a las zonas analizadas.Inicialmente, se tiene el total del año 2014, con los totales agrupados del mantenimiento preventivo y correctivo.
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Tabla 4.2 – Costes de plantilla y tiempo en horas del mantenimiento en AP – 2 de 2014
TOTAL AP - 2
AÑO 2014 COSTE (€) TIEMPO (h)
PREVENTIVO 47.376.64 1692.02
CORRECTIVO 1.831.030.96 65393.96
TOTAL 1.878.407.60 67085.99
El tiempo de preventivo frente al total, supone un 2.52%.
El análisis se realiza en siete zonas de la línea que abarcan el proceso completo, excluyendo zonas generales como se ha especificado anteriormente. El porcentaje de tiempo dedicado a las zonas en las que ha sido destinado el análisis es un 74%, dejando de este modo un 26% fuera del análisis de criticidad.
Los datos referentes al análisis son los siguientes:
Tabla 4.3 - Costes de plantilla y tiempo en horas del mantenimiento de zonas del análisis en la AP – 2
de 2014
TOTAL DE EQUIPOS ANALIZADOS AP - 2
AÑO 2014 COSTE (€) TIEMPO (h)
PREVENTIVO 19.580.83 € 699.32 h
CORRECTIVO 1.371.356.13 € 48977. h
TOTAL 1.390.936.96 € 49676.32 h
El tiempo preventivo referido a estos equipos es un 1.41% del total.
Una vez mostrada la realidad presente en la fábrica, se proseguirá con el modelo de criticidad que definirá aquellos equipos críticos donde se centrarán esfuerzos en la implementación de un plan de mantenimiento preventivo.
37
4.3 Modelo de criticidad
Las entradas para el cálculo de la criticidad son la frecuencia de fallo y las consecuencias de éste.
Los datos de partida han sido las Órdenes de Trabajo (OT) de los últimos cinco años (2010-2014), en los que se incluyen fallos y recambios de consumibles. Se recuerda que estas OT vienen con un coste asociado y la fecha de su ejecución, que han sido entradas para el análisis de criticidad.
Para el cálculo de la criticidad se establecen niveles que valoran el impacto o peso del factor que se esté valorando. Estos factores son la frecuencia del fallo y la consecuencia que éste tiene sobre una serie de ámbitos. En el presente caso, se han valorado el impacto productivo, la seguridad del personal y medio ambiente y los costes de mantenimiento.
La criticidad en un elemento o equipo se considera como el producto del nivel de frecuencia y de la consecuencia que éste ocasiona.
Las expresiones usadas para el cálculo de la criticidad son las siguientes:
𝐶𝑅 = 𝐹𝐹 ∗ 𝐶𝐶
𝐹𝐹 = 𝑓 (𝑁º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑁º 𝑎ñ𝑜𝑠)
𝐶𝐶 = 𝐼. 𝑂 ∙ 𝑝 (𝐼. 𝑂) + 𝑆. 𝐸.∙ 𝑝 (𝑆. 𝐸. ) + 𝐶. 𝑀.∙ 𝑝 (𝐶. 𝑀. )
Donde,
𝐶𝑅: 𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐹𝐹: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜
𝐶𝐶: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜
𝐼. 𝑂. : 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑆. 𝐸. : 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑦 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶. 𝑀. : 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑝 (𝑗): 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑗
Puede observarse la relación establecida, para el cálculo de la criticidad, cómo tiene en cuenta variables directamente relacionadas con los objetivos establecidos en el apartado anterior.
38
4.3.1 Entradas para cálculo de la criticidad
Los criterios usados para establecer los rangos y los valores de cuantificación se recogen en la siguiente tabla:
Tabla 4.4 – Criterios y valores para la asignación de niveles de criticidad (basado en C. Parra,
Documento técnico)
FRECUENCIA DE FALLOS (FF)
Pobre FF > 2 fallos/año 4
Medio 1< FF <= 2 fallos/año 3
Bueno 0.5< FF <= 1 fallos/año 2
Excelente FF < 0.5 fallos/año 1
IMPACTO OPERACIONAL (P)
Parada por más de 5 horas 10
Parada por menos de 5 horas o marcha degradada con tiempo de reparación largo
7
Marcha degradada con tiempo de reparación corto y/o equipo redundante
4
Puede pasar por alto 1
COSTE DE MANTENIMIENTO (CF)
C > 35,000 € 10
C < 35,000 € 7
C < 20,000 € 4
C < 5,000 € 1
39
IMPACTO SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE (S y E)
Afecta a la seguridad del personal severamente 10
Afecta a la seguridad del medioambiente y/o personal 7
Afecta a las instalaciones, ambiente y/o higiene 4
No afecta 1
4.3.2 Justificación de los niveles de las variables para el cálculo de criticidad.
Los valores de criticidad atienden a un escalonamiento lineal, y como se ha podido observar, todos los valores son los mismos. Posteriormente, se asignará un peso a cada factor con el fin de dar mayor importancia a unos que a otros, siendo de este modo más coherente con la realidad y cultura de la empresa.
En los siguientes apartados, se muestran algunos cálculos que justifican o, mejor expresado, muestran la coherencia de los rangos.
4.3.2.1 Frecuencia de fallo:
Al tratarse de un dato objetivo, se ha tenido en cuenta la distribución en cada uno de los niveles, el número de OT existentes. Al no existir una distribución desproporcionada, se toman por bueno los umbrales propuestos:
Tabla 4.5 – Distribución de números de fallos para los niveles de frecuencia
UMBRAL DE FALLO PENALIZACIÓN Nº FALLOS % DE FALLOS
FF > 2 fallos/año 4 487 55,2%
1< FF <= 2 fallos/año 3 148 16,8%
0.5< FF <= 1 fallos/año 2 95 10,8%
FF < 0.5 fallos/año 1 152 17,2%
4.3.2.2 Impacto Operativo:
Para el cálculo del impacto operacional se han establecido una serie de criterios que han debido recopilarse para cada equipo o elemento bajo la valoración de operarios, mecánicos e ingenieros que trabajan a pie de máquina. Para intentar
40
consensuar los criterios de valoración y asignación, de modo que pretende acercarse a la máxima objetividad, se ha desarrollado un diagrama de flujo que permita asignar un nivel de impacto.
Las entradas del diagrama de asignación anterior son la redundancia de equipos, si existe o no parada de línea y el tiempo para solventar el fallo o averías:
• En primer lugar, tras ocurrir un fallo, se valora su omisión o intervención. En caso de existir equipos o elementos redundantes, permite que se omita el fallo de cara a la producción. Cuando esto ocurre, el riesgo aumenta al entrar el equipo de sustitución en funcionamiento o disminuir el número de equipos en funcionamiento para la función determinada. Por ello, el nivel de criticidad es mayor en estos casos que en los que un fallo pueda omitirse sin aumentar el riesgo de perder la duplicidad de equipos.
• La siguiente entrada, es con respecto a la gravedad del fallo en cuanto a la velocidad de producción, asignándose las mayores penalizaciones a una parada de línea debida al fallo y la supuesta pérdida de su función principal. Se ha visto en el AMFEC que no debe realizarse generalizando un fallo, y para ello, se ha decidido valorar todas las OT como una pérdida total de su función, donde las pérdidas de funciones principales pueden provocar una parada de línea. Pero también existen ocasiones en que no es necesaria la parada y la marcha es por tanto degradada, normalmente a un 80% de su velocidad nominal. Además, existe también el hecho de no parar la línea por más de 5 horas, aliviando de este modo el impacto.
• Por último, el tiempo de reparación o reposición pretende relajar la penalización en caso que la intervención consista en menos de cinco horas de trabajo y vuelta a la normalidad. Téngase en cuenta el impacto económico que puede suponer una parada de línea a niveles de costes energéticos y de material perdido que debe refundirse o recibir un tratamiento de recuperación. Además, podría tenerse en cuenta la asignación de recursos de una plantilla de personal dedicado a la avería en cuestión.
Considerando el último punto y atendiendo en éste la asignación del criterio de cinco horas de trabajo, se requiere hacer una justificación numérica, al igual que comentar algunos aspectos.
Un importante valor para establecer estos rangos, es la velocidad de proceso. Con ella se define la capacidad productiva y a continuación se mostrará un cuadro que ha sido soporte para los cálculos considerados. Se ha tenido en cuenta que la densidad del acero procesado es 19 kg/ (m · mm grosor).
41
Tabla 4.6 – Estimaciones para el cálculo de caudal volumétrico en AP – 2
Ancho de banda
GROSOR CINTA
(mm)
VEL. MÁX.
(m/min)
1027
mm 1250 mm 1580 mm
Media:
(m3/min)
2.5 36 92.43 112.50 142.20 115.71
3 30 92.43 112.50 142.20 115.71
3.5 25.7 92.38 112.44 142.12 115.65
4 22.5 92.43 112.50 142.20 115.71
5 18 92.43 112.50 142.20 115.71
6 15 92.43 112.50 142.20 115.71
7 12.8 92.02 112.00 141.57 115.20
8 11.2 92.02 112.00 141.57 115.20 CAUDAL
PROMEDIO
Media:
(m3/min) 92.32 112.37 142.03 115.57 m3/min
6934.40 m3/h
Obtenidos los valores de densidad de la banda, se han calculado el caudal de masa que la línea procesa. De este modo, conociendo el valor añadido a una banda, se puede tener una idea aproximada acerca de cuánto deja de invertir en la banda.
Evidentemente, no se trata de un cálculo sobre cuánto deja de ganar, pues esto último dependerá del precio de mercado y los contratos acordados con los compradores de Acerinox. Pero sí es indicativo, para conocer cuál es el valor adquirido en aumento por el proceso y se trataría de una pérdida por falta de producción.
A continuación se muestra una tabla similar a la anterior, pero con caudales de masa:
42
Tabla 4.7 – Estimaciones para el cálculo de caudal másico en AP – 2
Según ancho de banda
GROSOR CINTA
(mm)
VELOCIDAD
MÁX. (m/min)
19513
Kg/m 23750 Kg/m
30020
Kg/m
Media:
(kg/min)
2.5 36 1756.17 2137.50 2701.80 2198.49
3 30 1756.17 2137.50 2701.80 2198.49
3.5 25.7 1755.19 2136.31 2700.30 2197.27
4 22.5 1756.17 2137.50 2701.80 2198.49
5 18 1756.17 2137.50 2701.80 2198.49
6 15 1756.17 2137.50 2701.80 2198.49
7 12.8 1748.36 2128.00 2689.79 2188.72
8 11.2 1748.36 2128.00 2689.79 2188.72 CAUDAL
PROMEDIO
Media:
(kg/min) 1754.10 2134.98 2698.61 2195.89 Kg/min
131.75 Tn/h
Sabiendo que la velocidad máxima es de 131.75 Tn/h y que el valor añadido por banda es de 57 €/Tn, se tiene una pérdida por dejar de producir al nivel deseado de 7,523 €/h. Si tenemos en cuenta que se ha puesto un límite de 5 horas, se obtiene un valor de 37,616 €, comprobándose una magnitud coherente con respecto a los costes de mantenimiento.
La figura 4.1 es el diagrama con el proceso de asignación usado para el impacto operativo.
43
FALLO
10 7 4 1
¿Puede pasar por alto?
¿T < 5 horas? ¿T < 5 horas?
¿Continua la producción?
¿Redundancia?
NO SÍ
NO
NO
NO
SÍ
SÍ
SÍ NO SÍ
Figura 4.1 – Diagrama de criterios para la asignación del índice operativo
4.3.2.3 Costes de mantenimiento:
Un dato importante para el departamento de mantenimiento es el coste asociado a éste. Este hecho invita a introducir en la ecuación esta variable. Los costes han sido información de partida en la base de datos y tras un análisis de la distribución de los fallos para distintos rangos de costes, se han establecido los rangos expuestos en la tabla anterior.
Tabla 4.8 – Distribución del n° de equipos para rangos según los niveles establecidos de coste
Rango de coste de mantenimiento Cantidad de equipos % Cantidad de equipos
C > 35,000 € 9 1,1%
C < 35,000 € 15 1,9%
C < 20,000 € 70 8,7%
C < 5,000 € 709 88,3
44
4.3.2.4 Seguridad y Ambiente
No existe mucho razonamiento en este punto que añada valor significativo más que la importancia que tiene la seguridad de un fallo que suponga un riesgo en la seguridad del personal.
Se han establecido unos rangos iguales que el impacto operativo, otorgando a la seguridad de la persona el valor más alto, y de modo distintivo para poder particularizar los casos concretos de fallos que suponen un peligro en la seguridad de la persona.
Es preciso destacar, que pese a existir elementos que suponen un riesgo para la seguridad personal, existe una fuerte política de seguridad laboral y medios que minimizan el riesgo. Aun pudiendo incluir en el grupo de equipos críticos todos aquellos que suponen un riesgo a la integridad de la persona, por motivos de restricción al alcance del presente proyecto, se ha valorado como una variable con el mismo peso ponderado que el impacto en la producción, sin hacer distinción más que en la criticidad final del equipo o elemento, donde sí se valorarán críticos todo equipo que suponga un peligro para la vida humana.
4.3.3 Representación gráfica de la criticidad: Matriz de riesgo
La criticidad puede representarse en una matriz de riesgo que se presenta a continuación. En ella se representan los valores del efecto y la frecuencia del fallo en horquillas de valores, de modo que puede verse el crecimiento de la criticidad a medida que se aleja el valor del origen.
Este crecimiento puede verse claramente como consecuencia de un aumento de la frecuencia o del efecto del fallo.
FF
4
3
2
1
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 CC
Figura 4.2 – Modelo de la matriz de riesgo usada en AP - 2
Los rangos han sido adecuados a los rangos de valores asignados anteriormente. De este modo se tiene un máximo de 200 Uds. de criticidad y un mínimo de 5 Uds.
45
Para los valores de los equipos o elementos, se les atribuye su casilla correspondiente según el rango de criticidad en el que se encuentren.
Los límites de los rangos de criticidad son definidos estratégicamente con el fin de acercarse a los objetivos de la empresa. Esta realidad permite ajustar los niveles a conveniencia siempre y cuando se adecuen coherentemente a la finalidad de un estudio de criticidad.
En el siguiente capítulo se mostrarán más detallados los valores de la criticidad, pero la decisión a priori fue escalonar los niveles de forma que quedaran rangos proporcionados.
En la siguiente tabla se muestran los rangos y el porcentaje de reducción con respecto al valor máximo de la criticidad.
Tabla 4.9 – Representación de rangos de niveles de criticidad.
VALOR MÁX. POSIBLE
PORCENTAJE DE REDUCCIÓN
VALOR DEL ESCALÓN
VALOR DEL LÍMITE
200
52,5% 105 95
35% 70 25
12,5% 25 0
4.3.3.1 Observaciones sobre la justificación de los criterios
Los límites de los rangos de cada uno de los ámbitos explicados anteriormente, atienden a una dimensión estratégica de la empresa, con el fin de enfatizar ciertos puntos que les encaminen a los objetivos generales establecidos.
Por tanto, y en definitiva, se han establecido rangos con la intención de ajustarse a la realidad de la empresa, a la vez que se ha buscado un compromiso con otros elementos importantes como son la seguridad, higiene y costes de mantenimiento.
De este modo se pretende conseguir que la implementación de un plan de mantenimiento sea una actividad real, eficaz y consecuente con la actividad desarrollada en cualquier ámbito profesional que requiera estos planteamientos.
No sólo es positivo, sino también adecuado, pensar acerca de la posibilidad de ir ajustando los pesos, o incluso pesos y rangos, a las necesidades que van surgiendo en el tiempo mediante la realimentación del propio plan. Esto supondría una mayor consistencia en los resultados y un mejor seguimiento en las tareas de mantenimiento.
Por otra parte, se ha usado la frecuencia de fallo como entrada del cálculo de la criticidad. En diversos documentos de la criticidad, los autores suelen introducir la
46
probabilidad de fallo. Con estos datos, la salida es la vida útil, que puede estimarse a partir de ellos y establecer así un plan de mantenimiento en función a ella.
La probabilidad de fallo es un dato con mayor dificultad de cálculo y por ello se ha optado por la frecuencia, estando directamente relacionados y siendo igualmente válida debido a la directa relación existente entre ambos factores y por la calidad semi-cuantitativa que posee el actual estudio, pudiéndose establecer la prioridad relativa entre equipos.
47
5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE
CRITICIDAD EN AP - 2
“Nadie cambia, si no siente la necesidad de
hacerlo”
Henry Ford
5.1 Resultado del análisis
Una vez concluida la elaboración del listado con las funciones principales de los equipos (Anexo I) y establecidos los niveles de criticidad (Anexo III), se procede a la toma de decisiones que mejoren el nivel de criticidad de estos equipos.
En esta sección, se pretende aportar un análisis de las causas predominantes de las intervenciones en los equipos críticos, recogidos en una tabla y con el razonamiento seguido para el abordaje de la solución con el fin de reducir su criticidad.
Nuevamente, establecer el criterio de cuáles son críticos y cuáles no, depende del nivel de profundidad que se desee alcanzar y de la estrategia de la empresa. Los niveles de criticidad serán tres: críticos, semicríticos y no críticos. Los rangos comprendidos para cada uno de ellos fueron definidos en la sección anterior y nuevamente serán mostrados a continuación:
CRÍTICOS: 95-200
SEMI-CRÍTICOS: 26-99
NO CRÍTICOS: 0-25
48
5.1.1 Equipos críticos
Tras la aplicación del modelo de la criticidad, los equipos críticos que resultan son los siguientes:
Tabla 5.1 – Equipos críticos con ruta de localización en el árbol jerárquico
ZONA GRAN MÁQUINA MÁQUINA SUB-MÁQUINA CRITICIDAD
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1
EXTRACCION DE
POLVO
CONDUCTOS EXTRACCION DE
POLVOS 176
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº3 TANQUE Nº3
TUBERIAS DE DRENAJE DEL
TANQUE 176
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº3 TANQUE Nº3 TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 164
ZONA ENTRADA EQUIPO
DESBOBINADORA Nº1 CARRO BOBINA
GUIAS CREMALLERA TRASLACION
CARRO 152
ZONA ENTRADA EQUIPO
DESBOBINADORA Nº2 CARRO BOBINA CHAPAS TELESCOPICAS 152
ZONA ENTRADA EQUIPO
DESBOBINADORA Nº2 CARRO BOBINA
GUIAS CREMALLERA TRASLACION
CARRO 152
ZONA SALIDA EQUIPO BOBINADORA
Nº1 CARRO BOBINA GUIAS CREMALLERA 152
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2 CINTA DE CANGILONES
CINTA TRANSPORTADORA DE
GRANALLA 152
ZONA ENTRADA EQUIPO
DESBOBINADORA Nº1 CARRO BOBINA CHAPAS TELESCOPICAS 140
ZONA SALIDA EQUIPO BOBINADORA
Nº2 CARRO BOBINA CHAPAS TELESCOPICAS 140
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1
CABINA DE
GRANALLADO CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS 128
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1
CABINA DE
GRANALLADO
CORTINA DE GOMA ENTRADA
GUIAS 128
ZONA ENTRADA
HORNO
ZONA DE APILACION Y
SOLDADORA
SOLDADORA
OXYTECHNICK CUCHILLAS CIZALLA 128
49
ZONA ENTRADA
HORNO
ZONA DE APILACION Y
SOLDADORA
SOLDADORA
OXYTECHNICK MORDAZA DE ENTRADA 128
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1 CINTA DE CANGILONES
CINTA TRANSPORTADORA DE
GRANALLA 128
ZONA SALIDA EQUIPO BOBINADORA
Nº1 CARRO BOBINA PERSIANA TRASLACION CARRO 123
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1 CABINA DE SOPLADO CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS 116
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2
CABINA DE
GRANALLADO
CORTINA DE GOMA ENTRADA
GUIAS 116
ZONA ENTRADA
HORNO EQUIPO BUCLES
CENTRADOR TENSOR
Nº2 E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 116
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1
CABINA DE
GRANALLADO
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE GRANALLA 116
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1 SEPARADOR
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE GRANALLA 116
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2
CABINA DE
GRANALLADO
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE GRANALLA 116
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2 SEPARADOR
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE GRANALLA 116
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2 SEPARADOR TOLVA ADICION DE GRANALLA 116
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº2
ESCURRIDOR DOBLE
Nº5
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO
SUPERIOR DE ENTRADA 116
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº2
ESCURRIDOR DOBLE
Nº5
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO
SUPERIOR SALIDA 116
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº3
ESCURRIDOR DOBLE
Nº9
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO
SUPERIOR DE ENTRADA 116
ZONA ENTRADA EQUIPO
DESBOBINADORA Nº1 CARRO BOBINA CARRO CUERPO 116
ZONA SALIDA EQUIPO BOBINADORA
Nº1 CARRO BOBINA CHAPAS TELESCOPICAS 105
50
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1 CABINA DE SOPLADO SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL 105
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2 CABINA DE SOPLADO SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL 105
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF2 SEPARADOR
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR
TRANSPORTE GRANALLA 105
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº3 TANQUE Nº3 TANQUE 104
ZONA ENTRADA EQUIPO
DESBOBINADORA Nº2 DESBOBINADORA
BRAZO SOPORTE RODILLO
APRIETE 104
ZONA ENTRADA
HORNO EQUIPO BUCLES TENSOR Nº0 RODILLO TENSOR 104
ZONA ENTRADA
HORNO EQUIPO BUCLES BUCLE Nº1 REDUCTORA DEL TAMBOR 104
ZONA SALIDA
HORNO EQUIPO SECADOR
GRUPO ESCURRIDOR
DOBLE Nº0
RODILLOS ESCURRIDORES DE
ENTRADA 104
ZONA SALIDA
HORNO EQUIPO SECADOR
GRUPO ESCURRIDOR
DOBLE Nº0
RODILLOS ESCURRIDORES DE
SALIDA 104
ZONA
GRANALLADO
EQUIPO
GRANALLADORA GF1 CABINA DE SOPLADO
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE
SOPLADO Y DUCHAS) 104
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº2 CEPILLADOR Nº2 BLOQUE BASTIDOR 104
ZONA DECAPADO
TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº3
CEPILLADOR Nº3 BLOQUE BASTIDOR 104
ZONA DECAPADO TANQUE MEZCLA ACIDO
Nº3 CEPILLADOR Nº3
RODILLO CEPILLADOR DE
ENTRADA (SUPERIOR) 104
ZONA SALIDA EQUIPO APLANADOR Y
LAMINADOR TENSOR Nº6
RODILLO DE APRIETE DEL R.
TENSOR ENTRADA 104
Esta tabla está extraída de los datos del Anexo III. Para el cálculo de la criticidad, como se explicó en el capítulo anterior, el I.O. de cada equipo podrá encontrarse en el Anexo II, atendiendo al proceso de adjudicación de índice del impacto operativo.
51
La matriz de riesgo que resulta del análisis muestra un total de 43 equipos o elementos críticos, 392 semicríticos y 445 no críticos en la planta.
4 4 1 2 41 45 23 7 5 3
3 6 1 22 40 16 4 1
2 8 1 6 37 73 33 13 6
1 60 30 92 244 49 7
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Figura 5.1 – Matriz de riesgo de AP - 2
Teóricamente, tras los resultados de un análisis de criticidad, se pretenderá identificar aquellos equipos no críticos donde los recursos son destinados, para posteriormente disminuir las horas de mantenimiento preventivo en ellos y dedicarlas a los críticos. El análisis detectará cuáles equipos son aquellos en los que hay que centrar la atención, así como, por el contrario, con cuáles se puede relajar el mantenimiento.
En cambio, la realidad de la factoría requiere del establecimiento de un plan de mantenimiento preventivo, ya que se muestra débil frente a la cantidad de horas de mantenimiento correctivo que se tienen y el tiempo recogido de mantenimiento preventivo es muy pequeño, casi insignificante.
Tabla 5.2 – Costes de plantillas para los años que comprende el análisis.
2010-2014 P. PROPIO (€) P. CONTRATA (€) TOTALES (€)
Preventivo 141460.47 92739.67 234200.14
Correctivo 3819971.4 2413282.08 6233253.48
TOTAL 3961431.87 2506021.75 6467453.62
En la tabla anterior se muestran los costes de las horas del personal asociadas al mantenimiento preventivo y correctivo en la AP – 2. El precio de la plantilla se
52
divide en dos conceptos: personal de contrata y propio. A partir de este momento, el coste y el diseño de la plantilla serán expresados en términos totales, sin hacer distinción de la procedencia del personal.
Puede observarse cómo la cantidad de preventivo frente al de correctivo es minúsculo, estableciendo de este modo la necesidad de la creación de un plan de preventivo que mejore esta situación.
Existe una relación directa entre las cantidades de coste salarial asociado al mantenimiento destinado a esta planta y la cantidad de horas que suponen a través del coste por hora de cada persona de ambas plantillas. Por tanto, es posible expresar la relación entre ambas, siendo el mantenimiento preventivo un 3,6% del total.
De cara a la consecución de los objetivos establecidos en el capítulo anterior, se mostrará a continuación los datos - expresados únicamente en horas – del último año, con el razonamiento de ajustar las medidas a la realidad más reciente y por el uso de indicadores anuales.
En el año 2014, la relación de horas de mantenimiento preventivo en AP – 2 fue del 1,4%. Teniendo en cuenta la información de los últimos años y, concretamente, la del 2014, se retoma el objetivo mencionado en el capítulo anterior, aumentar el mantenimiento preventivo.
Se tiene la siguiente información con respecto a los costes y horas totales, tanto del personal propio como de la subcontratación del año 2014.
Tabla 5.3 – Costes de plantillas para el 2014
AÑO 2014 P. PROPIO (€) P. CONTRATA (€) TOTALES (€)
Preventivo 10068.95 9511.88 19580.83
Correctivo 839084.61 532271.52 1371356.13
TOTAL 849153.56 541783.4 1390936.96
5.1.2 Modos de fallo: función, causas y consecuencias de los fallos.
El análisis que continúa se centrará en los fallos de estos equipos, qué suponen y cómo se podría reducir la frecuencia de fallo o las consecuencias de éstos. Es decir, reducir su criticidad.
En el Anexo I se pueden ver las funciones de cada elemento y la consecuencia de la pérdida de ésta. En este apartado se profundizará en el funcionamiento de aquellos críticos, contextualizándolos en la planta. Se ha decidido profundizar en cada equipo, sin resumirlo en una tabla, ya que la información acerca del funcionamiento y los fallos serán más ilustrativo que un enunciado acerca de un
53
fallo.
Al observar los equipos que se van a analizar, puede observarse la coincidencia de algunos equipos. Para una mayor claridad en la explicación del funcionamiento, se harán en conjunto para aquellos equipos que sean iguales y de una misma zona, siguiendo el orden de criticidad expuesto en la tabla anterior.
5.1.2.1 Zona de granallado
En la zona de granallado existen dos equipos granalladoras. Es una zona comprensiblemente crítica debida a su actividad normal.
La idea principal es provocar un impacto de granalla (pequeñas esferas de acero) contra la banda, eliminando así la cascarilla restante que se ha producido en el horno y además, aportarle dureza en la superficie por la deformación plástica que ocurre en ella.
La granalla se encuentra en un circuito cerrado que va expulsando aquella que queda inservible mediante unos sistemas de separación encontrados en la parte superior. Esta granalla rechazada, ya convertida en polvo, es expulsada por la acción de un soplante por unos conductos que la conducen hasta fuera del almacén.
La granalla que será impulsada cae por una tolva, donde se encuentra el separador, hacia unos distribuidores que reparte la granalla entre los cuatro impulsores. Éstos últimos, se encuentran funcionando girando a la máxima velocidad posible, consistente en un motor que imprime el giro a unas paletas. Estas paletas impulsan la granalla sobre ambas caras de la banda.
Pese a estar reforzado todo el sistema de granallado con materiales anti-desgaste y demás características que reducen las consecuencias de los impactos, es inevitable un desgaste notable y la aparición de fugas en las cabinas de granallado y conductos de extracción así como el desgaste de otros equipos pertenecientes al sistema en cuestión.
El ambiente de esta zona es agresivo a nivel de suciedad, ruido y desgaste. La criticidad a causa de la suciedad no se debe a la pérdida de estética de la zona, sino a un riesgo en la seguridad del personal, ya que se pierde adherencia en el suelo. El desgaste, por otro lado, provoca un mantenimiento exigente y estricto para aprovechar el tiempo óptimamente y mantener la máxima capacidad posible.
La existencia de ambos equipos de granallado permiten una mayor velocidad de paso de la banda, aportando una mayor capacidad productiva. El fallo de algunos de los elementos que suponga reducir la capacidad de alguno de estos equipos granalladoras, o su parada, ocasiona una reducción de la capacidad de producción debida a la reducción de velocidad.
Por último, y antes de proceder al análisis de la criticidad en esta zona, cabe destacar la conjugación del funcionamiento de ambas granalladoras. Pese a ser equipos idénticos, comparten algunos sistemas para su correcto funcionamiento. Éstos consisten en parte de la recirculación de la granalla y de la extracción de
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polvos de granalla.
Esta dependencia, convierten a la granalladora segunda en limitante. En ella se encuentran conectada una cinta de cangilones que realimenta el sistema de granalla y la recoge de ambas granalladoras. El transporte de granalla que se recoge y va destinado a la primera granalladora, se acciona mediante un sistema neumático.
El hecho de ser limitante se explica por tal dependencia. Cuando la granalladora segunda se encuentra parada, la primera deja pasar granalla que no es realimentada, y además, no se recircula, causando acumulación de granalla y perjudica a la banda para su paso posterior por el decapado. Por tanto, supone una parada de línea.
Podría haberse asignado un menor valor a la granalladora primera a nivel operativo, pero se decidió la asignación del mismo valor debido a ser más restrictivo para salvar las debilidades iniciales de falta de algunos datos que ya han sido comentadas con anterioridad, además de tratarse de una maquinaria de intervenciones duraderas y frecuentes.
Otro caso curioso que ha ocurrido en los últimos meses y con el objetivo en mente de reducir su criticidad, en la búsqueda de soluciones se ha determinado ciertos problemas en las actuaciones de las labores de mantenimiento.
La dependencia de la primera granalladora con respecto a la segunda ha afectado provocando una mayor suciedad y pérdida de granalla en el circuito de realimentación. Por tanto, para evitar la inoperatividad del equipo, éste ha sido realimentado manualmente con la granalla que era acumulada en los alrededores.
En esta acción, a veces, se introducen elementos como tornillos, tuercas u otros cuerpos extraños que serán filtrados, en la mayoría de los casos, antes de llegar a los distribuidores. La efectividad de estos filtros se ven reducida al no tratarse puramente de granalla y aumenta el riesgo de no filtrar. Cuando un elemento extraño supera el filtro y entra en el impulsor, provoca la rotura de la paleta de manera inmediata.
Este hecho ocasiona un aumento en los fallos y, sobre todo, una inconsistencia en la programación del mantenimiento preventivo que se les aplica a tales equipos.
Al ser una maquinaria que con gran dependencia entre sus elementos y muy expuesta al desgaste, aunque las paletas de los impulsores no sean elementos críticos, pueden contribuir ocasionando fallos en otros equipos o paradas imprevistas, en las que no se aprovecha la ocasión para aplicar un mantenimiento preventivo.
A continuación se explicará el papel de cada equipo crítico en la zona de granallado.
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Conductos de extracción de polvo GF1
Tabla 5.4 – Valores de criticidad de conductos de polvo de la granalladora n°1
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS 6710.088 2.8 4 4 10 10 44
Los conductos de extracción en un ambiente agresivo como el de la granalla, sufre un desgaste que ocasiona fugas. La consecuencia de estas fugas es la pérdida de eficiencia en la extracción a lo largo del tiempo y la suciedad en el ambiente e instalaciones, perjudicando a la salud del personal.
Cinta transportadora de granalla
Tabla 5.5 – Valores de criticidad de cintas transportadora de ambas granalladoras
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA
(GF2) 10495.924 3.6 4 4 10 7 38 152
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA
(GF1) 13378.082 4 4 4 10 4 32 128
La cinta transportadora de granalla se encuentra en la problemática del movimiento continuo y sin cese, cargando granalla, alimentando el sistema. El motivo de su criticidad, se debe al ambiente general agresivo que existe, en conjunto con el desgaste normal que sufre con el peso de la granalla.
Cortina de goma aislante de la cabina de soplado de la GF1
Tabla 5.6– Valores de criticidad de las cortinas de gomas de la granalladora
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CORTINA DE GOMA ENTRADA GF1 10921.367 7.2 4 4 7 7 32 128
CORTINA DE GOMA ENTRADA GF2 3062.738 2.6 4 1 7 7 29 116
CORTINA DE GOMA CENTRO GF1 10213.103 6.2 4 4 7 7 32 128
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CORTINA DE GOMA SALIDA SOPLADO GF1 4981.461 4 4 1 7 7 29 116
Las cortinas de las granalladoras son elementos que buscan aislar el interior de las cabinas de soplado y granallado de la granalla. Se encuentran en las entradas y salidas de cada cabina. No es un aislamiento hermético pero consiguen evitar una acumulación excesiva en el exterior y alrededores de las granalladoras.
El material de estas cortinas es goma y por su función están expuestas a un desgaste inevitable.
Tolva de adición de granalla del separador
Tabla 5.7 – Valores de criticidad de la tolva en granalladoras
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
TOLVA ADICION DE
GRANALLA 2021.428 2.6 4 1 10 4 29 116
La tolva se encuentra por encima de las cabinas de soplado y granallado. En ella se contiene el sistema separador y recoge la granalla del sistema de circulación. Desde ella se alimentan los impulsores para el proceso de granallado y también se extrae la granalla rechazada.
La dificultad existente en la tolva es la interrupción de la alimentación de granalla por lo que la mayor parte de OT generadas por este elemento se debe a su desatasco. Las fugas son también otro motivo significativo que genera intervenciones en la tolva.
Sinfines de transporte de granalla de la cabina de granallado.
Tabla 5.8 – Valores de criticidad de los sinfines de recirculación de granalla.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
SINFIN INFERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA GF1
2092.606 3 4 1 10 4 29 116
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SINFIN INFERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA GF2
951.648 2.4 4 1 10 4 29 116
La función de los sinfines es el transporte de granalla a través de su giro. Se usan en diversas situaciones en el proceso de granallado y, concretamente, en este caso se trata del transporte en la zona inferior de la cabina de granallado. La granalla impactada sobre la banda en la cabina de granallado cae por debajo de ésta y mediante un sistema que la canaliza, es recogida por el sinfín para ponerla nuevamente en el circuito de alimentación.
El fallo más común de estos sinfines es el atasco ocasionado por la granalla contenida. Un atasco provoca la interrupción del circuito por lo que ha de pararse la granalladora en cuestión, reduciendo la velocidad de la línea o su parada, en función de la granalladora que esté afectada. Otra problemática asociada es el daño que puede ocasionar en otras máquinas como motores o reductoras.
Sinfines de transporte de granalla del separador.
Tabla 5.9 – Valores de criticidad de sinfines de reciuculación de granalla.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
SINFIN SUPERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA GF1
2537.936 5.4 4 1 10 4 29 116
SINFIN SUPERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA GF2
2170.34 3.2 4 1 10 4 29 116
La función y fallos más comunes son iguales para todos los sinfines en la zona de granallado. En este caso, el sinfín transporta la granalla del separador hasta el extractor. En el siguiente elemento, reductor de uno de estos sinfines, se observa lo comentado anteriormente.
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Reductor del Sinfín de transporte de granalla del separador.
Tabla 5.10 – Valores de criticidad del reductor del sinfín de recirculación de granalla
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR
TRANSPORTE GRANALLA GF2
1727.43 1.4 3 1 10 7 35 105
El reductor tiene la función de adecuar la velocidad del motor a la requerida en el elemento en cuestión. Cualquier fallo en el sinfín que ocasione una dificultad en el giro, afecta al reductor y con ello, al motor. Los fallos asociados a una reductora pueden ser diversos y se intentará actuar en consecuencia a ello.
El mal funcionamiento de un reductor provoca una mala sincronización en la velocidad de los elementos y, sobre todo, una carga en exceso en el motor acoplado, ocasionando una parada o su desgaste acelerado.
Sinfines de evacuación de granalla de la cabina de soplado.
Tabla 5.11 – Valores de criticidad de sinfines del sistema de extracción
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
SINFIN INFERIOR
LONGITUDINAL GF1 1361.748 1.4 3 1 10 7 35 105
SINFIN INFERIOR
LONGITUDINAL GF2 716.648 1.8 3 1 10 7 35 105
La cabina de soplado es el lugar donde se extrae la granalla de la banda, volviéndola a introducir en el circuito. Se vuelve a tener las mismas consecuencias de fallos que anteriormente.
Buzas de soplado y duchas de la cabina de soplado
Tabla 5.12 – Valores de criticidad de las duchas y colectores para soplado de la banda
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CABINA DE SOPLADO 7803.396 5.8 4 4 10 1 26 104
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La función de estos elementos es expulsar la granalla que queda en la banda después del proceso de granallado.
Son diversos fallos asociados a ellos. Los más comunes son la reparación de las duchas (o sustitución) y del colector que conecta a las duchas.
Un soplado ineficiente conduce a no eliminar la granalla sobre la banda y con ello que se introduzca en los procesos que continúan provocando una pérdida de calidad en la banda y el daño de equipos.
5.1.2.2 Zona de decapado
La zona de decapado es donde tiene lugar el proceso químico de la eliminación de óxido que la banda trae en su superficie tras el paso por el horno. Ésta se sumerge en ácido contenido en tanques, concretamente en la AP – 2 son tres, y de este modo se consigue la eliminación del óxido y una superficie brillante al verse reducida a metal puro.
Con esto se pretende adecuar el material para una posterior operación de acabado. El ácido sulfúrico o el clorhídrico son válidos para este proceso. En esta línea, el usado es el primero, aunque poco a poco va aumentando en su uso el segundo por una mayor disponibilidad en la industria química, pese a necesitar un poco más de concentración para el mismo efecto.
Era de esperar que esta zona apareciera en el listado de equipos críticos debido al contenido acidular de los equipos de la misma. Por su propia naturaleza, el desgaste en esta zona es mayor que en otras zonas; y pese a que la mecánica no es muy compleja, la criticidad debida a los fallos generados por fugas y recambios de componentes desgastados resalta por su alta frecuencia y la peligrosidad que ocasionan cada uno de ellos.
El ácido llega mezclado al tanque desde el exterior. Esta entrada de fluido es accionada por una bomba. La instalación se ve afectada indistintamente por fugas a lo largo de su recorrido, resultando difícil su prevención en un área localizada.
Tuberías de drenaje del tanque 3 de ácido
Tabla 5.13 – Valores de criticidad de tuberías en tanque de decapado
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
TUBERIAS DE
DRENAJE DEL
TANQUE (3)
5452.436 4.8 4 4 10 10 44 176
La función del drenaje de los tanques es permitir la circulación del ácido en el circuito existente. Al expulsar el ácido de los tanques, junto a la entrada en el mismo, se crea una circulación cerrada del ácido con objeto de mantener unos
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niveles de concentración determinados.
El problema reside, como en la entrada del ácido, en una aleatoriedad en los fallos ocasionados por fugas, ocasionando además daños en las zonas cercanas a las mismas.
Tuberías de entrada al tanque 3 de ácido
Tabla 5.14 – Valores de criticidad de tuberías de tanque de decapado
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
TUBERIA DE
ENTRADA A
TANQUE
3245.256 4.8 4 1 10 10 41 164
El ácido llega mezclado al tanque desde el exterior. Esta entrada de fluido es accionada por una bomba. La instalación se ve afectada indistintamente por fugas a lo largo de su recorrido, resultando difícil su prevención en un área localizada.
El resultado de las fugas, por tratarse de ácido, puede ser muy nocivo para las instalaciones a lo largo del tiempo, como también podrá ser muy peligroso para la seguridad del personal, no necesariamente con el transcurso temporal.
Tanque 3 de ácido
Tabla 5.15 – Valores de criticidad del tanque de decapado
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
TANQUE 12758.036 6.6 4 4 4 7 26 104
El ácido con el que se efectúa el decapado químico se contiene en los tanques, introduciéndose y extrayéndose para su mantenimiento de concentración mediante tuberías, como ya se ha comentado anteriormente.
El tanque contiene esta disolución y por la naturaleza abrasiva de la misma, sufre consecuencias de desgaste. Estas consecuencias se traducen en fugas, perdiendo ácido y afectando a la seguridad del ambiente y consecuentemente del personal.
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Equipos hidráulicos de accionamiento de los rodillos escurridores
Tabla 5.16 – Valores de criticidad de los equipos hidráulicos independientes de los rodillos
escurridores.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
E.H. ACCIONAMIENTO
RODILLO SUPERIOR
DE ENTRADA (Nº5)
2548.76 6 4 1 10 4 29 116
E.H. ACCIONAMIENTO
RODILLO SUPERIOR
SALIDA (Nº5)
1058.732 3.4 4 1 10 4 29 116
E.H. ACCIONAMIENTO
RODILLO SUPERIOR
ENTRADA (Nº9)
1533.954 2.2 4 1 10 4 29 116
Estos accionamientos buscan crear una presión de los rodillos escurridores sobre la banda, de tal modo que evite el paso de líquidos a través de ellos. Los rodillos escurridores están recubiertos para no dañar la banda.
Los fallos asociados comprenden una amplia variedad al tratarse de un equipo completo. La consecuencia de ellos pueden ser varias también, pero un mal funcionamiento del sistema de accionamiento puede ocasionar un mal escurrido y con ello la pérdida de calidad del producto al introducirse agua acidulada en los pasos del proceso que continúan. Un fallo frecuente son las fugas y con ello la pérdida de higiene y efectividad.
Bloques bastidor de los cepilladores
Tabla 5.17 – Valores de criticidad del bloque bastidor de los rodillos cepilladores.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
BLOQUE BASTIDOR 7523.494 4.2 4 4 10 1 26 104
BLOQUE BASTIDOR 15304.428 2.2 4 4 10 1 26 104
Los bastidores dan consistencia a la posición de los cepillos y se ven dañados debido a fugas en el sistema. Estas fugas se encuentran en las tapas que posteriormente tendrá una atención debido a su peligrosidad.
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La posición de los cepillos es variable en función de la vida del cepillo. Conforme el cepillo se desgasta por su actuación, debe bajarse su posición para acercarse al cepillo y mantener la eficacia requerida.
Rodillos cepilladores
Tabla 5.18 – Valores de criticidad de los rodillos cepilladores.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
RODILLO
CEPILLADOR DE
ENTRADA
(SUPERIOR) TQ. 3
47485.592 92.6 4 10 7 1 26 104
Los rodillos cepilladores son un consumible con una vida útil de unos 5 días. Es interesante añadir en este momento, una problemática existente con relación a esto. Los cepillos, sujetos a los bastidores, tienen instalado un mecanismo de sincronismo que permite desplazarse verticalmente de forma sincronizada en ambos extremos para la aproximación mencionada. Cuando este mecanismo no funciona correctamente, se desgasta el cepillo con mayor rapidez por un lado, y su vida útil se ve reducida, incrementando lógicamente los costes.
La criticidad de los elementos del mecanismo de sincronismo tiene una criticidad media, debido a su número de OT asociadas, pero puede entenderse que indirectamente afecte a la vida de los cepillos.
Por esta razón, se planteará una doble vía para acatar este problema.
5.1.2.3 Zona de entrada
Es la primera zona donde comienza la línea. Se compone de dos vías al inicio -superior e inferior- que permite aportar una mayor agilidad en el cambio de bobina. El funcionamiento correcto de ambas vías, supone una coordinación que alterne la entrada de una bobina justo después de concluir el desbobinado de la perteneciente a la otra vía.
El objetivo de esta zona es preparar la banda para las posteriores etapas. Se busca aplanar las irregularidades que posea y adecuar la entrada de la bobina en la línea. También es la zona donde las bobinas sin procesar, como se acaba de mencionar, son introducidas para su tratamiento. Esta duplicidad, permite disminuir la criticidad de los posibles fallos en esta zona, debido a posibilidad de funcionar con una
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marcha degradada con una única vía, evitando así una parada de línea.
Se han estado dando problemas con las desbobinadoras en cuanto a su desplazamiento. El desgaste en sus elementos se ha visto desgastado con una mayor severidad en los últimos meses. De antemano, se adelanta que la solución será un cambio en el diseño, ya que el propio funcionamiento está dañando de forma desproporcionada a elementos que están precisamente para ello.
Como se ha realizado anteriormente, se comenzará con el análisis de los equipos críticos, analizando detenidamente cada uno de los equipos críticos.
Guías de traslación del carro (Cremallera) de las desbobinadoras
Tabla 5.19 – Valores de criticidad de las cremalleras del carro portabobinas.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
GUIAS
CREMALLERA
TRASLACION
CARRO (1)
5996.708 5.4 4 4 7 10 38 152
GUIAS
CREMALLERA
TRASLACION
CARRO (2)
7500.932 4.8 4 4 7 10 38 152
Atendiendo a los datos obtenidos del análisis de la criticidad, observamos que las guías de traslación (cremalleras) del carro portador de bobinas son críticas en ambas desbobinadoras.
Una suportación indebida carga demasiado estas guías y aumenta su desgaste, disminuyendo su vida útil. No debiendo ser considerada como un consumible, en los últimos meses ha sido tratada como tal, siendo sustituida con una frecuencia quincenal aproximadamente.
El problema ocasionado por perder el agarre es peligroso para el operador de la zona, ya que no se tiene control de la bobina en algunos momentos durante las maniobras de traslación.
Aun así, es preciso mencionar que este elemento junto a los demás de la entrada y salida, serán modificados en su diseño para solventar el problema. Este hecho se comentará al final del apartado.
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Chapas telescópicas de las desbobinadoras
Tabla 5.20 – Valores de criticidad de las chapas telescópicas del carro portabobinas.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CHAPAS
TELESCOPICAS (1) 1444.538 2.4 4 1 7 10 35 140
CHAPAS
TELESCOPICAS (2) 7145.192 9 4 4 7 10 38 152
El carro portabobina va precedido en su movimiento por persianas y chapas telescópicas que impiden el acceso libre al foso existente bajo él por motivos de seguridad. En la parte delantera del carro, del mismo hasta la desbobinadora, se encuentran estas chapas que se recogen o repliegan según si el desplazamiento del carro es de acercamiento o alejamiento, respectivamente.
La mala suportación que afecta a las cremalleras, también afecta a estas chapas, provocando riesgo laboral y un coste mayor al tener que sustituirlas con mayor frecuencia.
Carro transportador de bobinas
Tabla 5.21 – Valores de criticidad del carro portabobinas
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CARRO CUERPO (1) 26242.088 4.8 4 7 10 1 29 116
Para la introducción de bobinas en la línea de decapado, es necesario el uso de un carro que la transporte desde donde la grúa la deposita hasta el mandrino de la desbobinadora. Su movimiento es de traslación a través de guías y de elevación del brazo contenedor de la bobina.
El carro es el requisito indispensable para el funcionamiento de las vías de entrada y su reparación puede llegar a ser duradera además de costosa.
El desgaste en el carro, excluyendo las ruedas y otros elementos de transmisión que se encuentran con otra descripción, es inevitable pero la previsión de sus fallos puede ser de utilidad.
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Su situación permite una revisión continua y sencilla que anticipe cualquier reparación en su estructura, permitiendo además cierta versatilidad siempre y cuando pueda desplazarse correctamente.
Brazo soporte del rodillo de apriete de las desbobinadoras
Tabla 5.22 – Valores de criticidad del brazo soporte de las desbobinadoras.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
BRAZO SOPORTE
RODILLO APRIETE (2) 9098.578 8.2 4 4 10 1 26 104
El brazo se encarga de posicionar el rodillo de apriete para que sirva este último de tope. Las OT que se asocian a este elemento son la reparación o sustitución de la ampuesa y los rodamientos, además de apretar tornillo debido a los desajustes con el paso del tiempo.
Sin el brazo soporte, la banda no podrías tener el tope del rodillo de apriete y quedaría libre, dificultando su paso por la línea.
5.1.2.4 Zona de salida
La zona de salida tiene un funcionamiento inverso con respecto a la entrada. Una vez que la banda ha sido procesada completamente, debe ser bobinada o enhebrada para su almacenamiento.
Para ello se disponen de dos bobinadoras, equipos similares a las desbobinadoras pero con objetivo inverso, que enrollan la banda a la velocidad de salida. Una vez sean enhebradas, éstas son colocadas en un carro portabobina que prepara la bobina para que se le coloquen un fleje que impida que se abra, y así mantener el bobinado.
Ese carro tiene la misma problemática que en los de entrada, por lo que las razones de la aparición de fallos en sus elementos se omitirán para evitar redundancia. En cambio, las persianas, que también existe en la entrada, aparecen como críticas y se realizará algún comentario al respecto.
Como se ha realizado hasta ahora, se procede a mostrar los resultados de la criticidad y la explicación de ellos.
Guías de traslación del carro (Cremallera)
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Tabla 5.23 – Valores de criticidad de las cremalleras del carro portabobinas.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
GUIAS
CREMALLERA
TRASLACIÓN
CARRO (1)
5996.708 5.4 4 4 7 10 38 152
Se ha comentado anteriormente en las cremalleras de la entrada que los motivos son una suportación incorrecta. Véase las guías de traslación en la zona de entrada de esta misma sección
Chapas telescópicas para cubrir foso bajo carro de la bobinadora
Tabla 5.24 – Valores de criticidad de las chapas telescópicas del carro portabobinas
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CHAPAS
TELESCOPICAS (1) 3195.402 2.4 4 1 7 10 35 140
CHAPAS
TELESCOPICAS (2) 744.292 1.4 3 1 7 10 35 105
Con las chapas telescópicas ocurre lo mismo que en el anterior elemento. Los motivos se han comentado anteriormente. Véase las chapas telescópicas en la zona de entrada de esta misma sección
Persianas para cubrir foso bajo carro
Tabla 5.25 – Valores de criticidad de las persianas del carro portabobinas.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
PERSIANA TRASLACION
CARRO (1) 1869.694 1.4 3 1 10 10 41 123
Las persianas pertenecen a un dispositivo plegable que están contenidos en la
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parte posterior del carro portabobina con la misma función que las chapas telescópicas. Pretenden evitar el paso y/o caída del personal en el foso existente bajo la línea.
Se comentaba que la suportación del carro era la causa de la problemática existente con las chapas telescópicas y las guías de traslación. Esta causa afecta con mayor severidad en la salida, y la solución podría ser común.
Rodillo de apriete del tensor Nº6
Tabla 5.26 – Valores de criticidad del rodillo de apriete del tensor.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
RODILLO DE
APRIETE DEL R.
TENSOR ENTRADA
5851.986 6.4 4 4 10 1 26 104
La función del rodillo de apriete ha sido explicada cuando se mencionó el bastidor del rodillo de apriete de la desbobinadoras. En el tensor la función es la misma. Sirve de tope y guía en el paso de la banda, de modo que no forme ninguna panza y se frene en caso de un desajuste de velocidades.
Los fallos de las OT asociadas son diversos, pudiéndose agrupar en el cambio de rodillo por peligrar la calidad de la banda a causa de la superficie del rodillo.
5.1.2.5 Zona de entrada al horno
Esta zona comprende desde el final de las dos vías de entrada (superior e inferior), en la unión de ambas, hasta la entrada al horno. En ella se produce el soldado de las bandas - saliente y entrante – que posibilitan la producción continua.
A partir de esta unión de las vías de entrada, es donde comienza la unicidad de la vía y aumenta la criticidad por la exclusividad de opciones.
La soldadora es un equipo crítico, que aparece en los datos obtenidos y se encuentra en el imaginario colectivo de los operarios e ingenieros como tal.
A juicio personal de algunos componentes de la sección, sorprendía que no existiese un mayor valor de la criticidad en otros elementos de la soldadora, provocando así una búsqueda en las OT referidas a la soldadora para encontrar una explicación. Se encontró un número concentrado en algunos elementos, llegándose a la conclusión de haber perdido algunas OT en este equipo.
La explicación de esto es debido a la complejidad del equipo y probablemente una desviación de OT genéricas que dificultan el fiel reflejo de intervenciones en los diferentes sub-equipos de la soldadora.
Pese a todo ello, se refleja el elemento crítico, siendo fidedigna su aparición por
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sí ser elemento normalmente crítico.
Cuchillas de la cizalla de la soldadora
Tabla 5.27 – Valores de criticidad de las cuchillas de la soldadora Oxytechnik
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
CUCHILLAS CIZALLA 8856.516 6.2 4 4 10 4 32 128
La función de las cuchillas es provocar el cizallamiento en la banda con objeto de igualar ambos bordes previos al proceso de soldado.
Se trata de un consumible con una alta criticidad debido a una comunicación ineficaz en el momento de informar sobre el estado de las cuchillas. Este hecho provoca que no se ejecute un buen mantenimiento preventivo programado, no evitando así las intervenciones en la máquina y aumentándolas.
Mordaza de entrada de la soldadora
Tabla 5.28 – Valores de criticidad de la mordaza de entrada de la soldadora.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
MORDAZA DE
ENTRADA 5436.116 4 4 4 10 4 32 128
La mordaza de entrada es un elemento cuya función es fijar la banda para la soldadura. Existen dos mordazas, a la entrada y a la salida, que cumplen con esta función.
Un fallo en estas mordazas puede provocar una mala soldadura, ocasionando un fallo posterior en el producto durante el tratamiento que tiene lugar en la línea. Una rotura de la soldadura ocasiona una parada de línea, siendo aún más severa su consecuencia si se trata en el interior del horno.
El motivo por el cual aparece como crítico la mordaza de entrada es a causa de una entrada incontrolada de la banda. Ésta puede entrar no alineada y esto provoca mayores esfuerzos y, consecuentemente, mayor desgaste.
Precisamente es parte de su función ocasionar una mejor entrada de la banda, por lo que se puede considerar normal este fallo.
Por otra parte, los errores en las etapas anteriores pueden aumentar este daño, siendo así un elemento a estudiar una vez ejecutado un plan de mantenimiento.
69
Equipo hidráulico del centrador del tensor Nº2
Tabla 5.29 – Valores de criticidad del equipo hidráulico independiente del tensor.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
E.H. ACCION.
CENTRADOR 2502.026 4.4 4 1 10 4 29 116
La función de cualquier centrador es mantener el recorrido transversal de la banda en un límite determinado. La forma de llevar a cabo tal función puede ser diferente. En el caso del centrador del tensor Nº2, es una marco que sostiene dos rodillos y está fijado a un bulón o perno que permite su giro.
Es de esperar el gran esfuerzo que debe realizar para mover el centrador al ejercer su función y además de encontrarse en una posición poco ventajosa para su mantenimiento.
La pérdida de la función de este elemento puede ocasionar daños en la banda y la maquinaria por no guiar el paso de ésta correctamente.
Rodillo tensor del tensor Nº0
Tabla 5.30 – Valores de criticidad del rodillo tensor.
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
RODILLO TENSOR 5141.186 2.4 4 4 10 1 26 104
Los tensores son fundamentales para el desplazamiento de la banda. Son un conjunto de rodillos que fuerzan una geometría de lazo en la banda y permite así su tracción y desplazamiento.
Requieren una gran energía para su movimiento y cada rodillo (entrada y salida) requieren un motor y reductor. Los rodillos puede dañar la banda afectando así a su calidad y este es un motivo más por el que deben ser mantenidos.
Reductora del tambor del bucle Nº1
Tabla 5.31 – Valores de criticidad de la reductoras del tambor del bucle de entrada
70
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
REDUCTORA DEL
TAMBOR 8720.95 3.2 4 4 10 1 26 104
.
El tambor es el encargado de administrar la cadena de enganche del carro del bucle. Gracias al tambor, es posible que el bucle funcione y la línea pueda funcionar de modo continuo sin pérdida de material ni calidad.
La reductora, como se ha explicado anteriormente, adecua el movimiento de motor a una velocidad adecuada; en este caso para el desplazamiento del carro del bucle y la velocidad de carga y descarga de este último.
5.1.2.6 Zona de salida del horno (Secador tras cámara de enfriamiento)
La zona de salida del horno comprende desde la salida del enfriamiento del horno hasta la entrada del granallado. En ella se encuentra un tensor sincronizado con otro que se encuentra antes del horno, y que permiten ambos mantener la tensión adecuada en la banda durante el trayecto en el horno. Este tensor ayuda a deshacerse de parte de la cascarilla formada en el horno y que, posteriormente, se eliminará en el granallado.
Además, se existe un secador encargado de secar la banda saliente del enfriamiento del horno. Es importante que no contenga agua para la efectividad del granallado y la calidad de la banda.
Rodillos escurridores del equipo secador
Tabla 5.32 – Valores de criticidad de rodillos escurridores
C/año (€) Frecuencia/año FF C.M. I.O. S.E. CC CR
RODILLOS
ESCURRIDORES DE
ENTRADA
8743.352 4.6 4 4 10 1 26 104
RODILLOS
ESCURRIDORES DE
SALIDA
6929.47 5.4 4 4 10 1 26 104
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Los rodillos escurridores son rodillos no motorizados que se ajustan al espesor de la banda con una tensión determinada e impiden el paso de agua. El ajuste se hace con un equipo hidráulico que ejerce la presión sobre la banda.
Cumplen con la misma función que los rodillos escurridores ya comentados en el decapado, a diferencia de las condiciones de esta zona. Al salir del horno, la banda se encuentra a una temperatura alta y por encima del valor normal de uso. Por ello, la vida útil de los rodillos disminuye notablemente.
Los rodillos se tienen asociadas las OT de sustitución principalmente. Los rodillos se tienen preparados y se sustituyen en el momento que se requiera, reparando el rodillo saliente con el recubrimiento pertinente.
5.2 Solución propuesta según los resultados.
Una vez realizado el análisis de criticidad, cuantificado el riesgo de los fallos de cada elemento, puede establecerse una prioridad entre ellos. Este es el fin de mencionado análisis, pudiendo entonces redistribuir y asignar los recursos con el propósito de lograr los objetivos del negocio.
Ha podido observarse la poca dedicación que existe de mantenimiento preventivo. Esto conduce a un descontrol de las paradas y de los fallos, reduciendo también la vida útil de los equipos.
En el siguiente capítulo, las soluciones estarán orientadas a disminuir la criticidad, que por su definición, será posible disminuyendo la probabilidad de fallo y las consecuencias que este ocasiona.
Se verá también que no sólo el mantenimiento preventivo es la solución definitiva. En ocasiones, un cambio de diseño puede solventar este problema.
A continuación, en este apartado, se abordarán las vías con las que podrían establecerse una menor criticidad. Se encontrarán, grosso modo, dos tipos de posibilidades según la necesidad y la realidad estudiada: mantenimiento preventivo y rediseño de la instalación.
Con respecto al rediseño de la instalación, es preciso aclarar que son proyectos en desarrollo por la empresa en los últimos meses, y que se reflejarán en este documento de forma global y esencial para el conocimiento de soluciones posibles para reducir el nivel de criticidad en términos de un cambio de diseño. Principalmente, porque no son objeto del proyecto en cuestión y se trata de otras disciplinas, aunque el fin sea el mismo: reducir la criticidad.
En cuanto al mantenimiento preventivo, por ser el fin directo de este proyecto, se ha dedicado el esfuerzo para elaborar el plan de mantenimiento. Para ello, se han depurado aquellas órdenes de trabajo que han podido distinguirse en la base de datos y añadido otras que puedan mejorar la disponibilidad de estos elementos críticos.
72
Es necesario, para una completa comprensión de la propuesta que acontecerá en esta sección, conocer información acerca de los recursos asignados a la planta en cuestión.
5.2.1 Mantenimiento actual en AP – 2.
Las revisiones programadas actualmente en la fábrica para la línea AP – 2 son bimensuales, con paradas mensuales debidas al cambio de modo: caliente a frío. A partir de esta información, se pretendía estimar cada cuánto tiempo había de actuar preventivamente sobre cada elemento; o bien, en caso de ser menor a dos meses, o un mes, definir el momento de las intervenciones.
La frecuencia obtenida en algunos elementos ha sido menor en algunos casos que la prevista, teniendo que ser específicamente, una parada programada para aquellas intervenciones que se comentarán a continuación.
Por la temporalización que comprenden el proyecto y la aplicación de las propuestas, no se podrán plasmar los progresos esperados tras la implementación de este programa de mantenimiento preventivo, pero sí se hará una comparación con los datos ya expuestos en el principio de este capítulo y que permitirán observar como redistribuir los recursos con el fin de mejorar el funcionamiento de la línea.
Recordando el balance de la dedicación a preventivo y correctivo que se expresó en el anterior capítulo, se expone un balance que abarca los mismos ámbitos, a diferencia que esta vez solo incluye los equipos que han resultado críticos en el análisis de criticidad.
Tabla 5.33 – Representación de costes y tiempo de acciones correctivas y preventivas empleados en
OT de los equipos críticos en 2014.
EQUIPOS CRÍTICOS
AÑO 2014 COSTE (€) TIEMPO (h)
PREVENTIVO 2.005.26 € 71.55 h
CORRECTIVO 339.405.12 € 9999.83 h
TOTAL 341.410.38 € 10071.37 h
Teniendo en cuenta que el mantenimiento preventivo de la zona referida del análisis fue de un 1.41% de total, el correspondiente de los equipos críticos ha sido de 0.71% de horas de mantenimiento preventivo con respecto al total.
Esta información abre una oportunidad de mejora si se consigue aumentar esa relación, consiguiendo de este modo un mayor tiempo dedicado a acciones
73
preventivas, y así poder aumentar la disponibilidad y reducir costes asociados a la falta de producción.
5.2.2 Aplicación del mantenimiento preventivo
Las tareas específicas del mantenimiento preventivo se pueden clasificar en una serie de tipos que facilitan la compresión de las diferentes posibilidades existentes para reducir los efectos de los equipos críticos.
Los tipos de mantenimiento preventivo pueden agruparse por trabajos según si son:
1. Inspecciones visuales: Son inspecciones sencillas, que destacan por su gran rentabilidad, y consisten en ver los equipos cada cierto tiempo en busca de anomalías que puedan ser evitadas.
2. Lubricación: También se trata de una tarea con alta rentabilidad, consistente en la aplicación de fluidos lubricantes u otros en los equipos, de modo que mejoramos el funcionamiento al reducir la fricción, aumentando así su vida útil.
3. Verificación: Este tipo de tarea tiene una mayor complejidad a causa de la necesidad de la toma de datos y de un previo establecimiento de los niveles de la normalidad con lo que esos datos serán confrontados. La verificación puede consistir en conocer los niveles de concentración de ácido, de granalla o temperatura de cualquier equipo.
4. Tareas condicionales: Son tareas que dependen del estado en el que se encuentre el equipo. Suelen venir en consecuencias de inspecciones y verificaciones, que nos aportan la información sobre el estado del equipo o elemento y actuamos en consecuencia a ella. También es importante mencionar el estudio sobre la vida útil del equipo o elemento, permitiendo ajustar los niveles de exigencias para considerar la intervención sobre ellos. Tareas condicionales pueden ser la limpieza, sustitución o tensionado de elementos.
5. Tareas sistemáticas: Existen otro tipo de tareas en las que se caracterizan por lo contrario al anterior al no estar condicionada al estado del elemento, sino que atribuye una serie de actuaciones cada cierto tiempo de funcionamiento.
6. Revisiones generales (Overhaul): El objetivo de este tipo de revisiones es la restauración del equipo, dejándolo en un estado igual a como si estuviera nuevo, con cero horas de funcionamiento. Estas son las revisiones bimensuales ya comentadas.
Cuando los fallos resulten críticos, se tratará de evitarlos a toda costa anticipando la respuesta mediante las actuaciones comentadas previamente. Es conveniente recordar el hecho de no existir definidos los modos de fallo de los equipos, siendo únicamente la pérdida de función principal de éstos.
74
Este inconveniente permite cierta flexibilidad, a la vez que imprecisión, a la hora de tomar decisiones acerca de las tareas de mantenimiento preventivo que se mostrarán a continuación. Ésto es debido al amplio abanico de opciones que pueden tomarse como válidas si se tienen en cuenta la variedad de fallos que podrían existir. Pero la imprecisión se debe precisamente a esto último, teniendo que asumir un mantenimiento general basado en inspecciones, lubricación cuando proceda, sustituciones y revisiones programadas.
5.2.3 Acciones preventivas para equipos críticos
En las siguientes líneas, se mostrará una serie de acciones preventivas para cada uno de los equipos críticos. En la tabla correspondiente a cada zona se muestran la frecuencia (F), si supone un mantenimiento que pueda realizarse en marcha o requiere parada (P=0, marcha; P=1, parada), el número de horas (T) y trabajadores destinados a tal acción (N).
La nomenclatura de la frecuencia es la siguiente:
NL, donde L es el orden magnitud de tiempo en la que se mide la frecuencia y N es el número de veces de esta magnitud.
Para L se tienen:
• d: días
• s: semanas
• m: meses
• a: años
Por lo que, por ejemplo, si aparece “2m” se tiene que la frecuencia es cada dos meses, siendo un total de seis veces al año.
Con respecto a las paradas o no, P representa “Parada” y cuando aparezca un 1 significa que esa acción preventiva requiere parada de la línea para su ejecución.
A continuación, con la información aportada y siguiendo esta idea enunciada, se muestran el plan de mantenimiento preventivo para los equipos críticos.
Entrada
Tabla 5.34 – Acciones preventivas para la desbobinadora
GRAN MÁQ. MÁQUINA SUB-MÁQ. DESCRIPCIÓN F T N P
75
EQUIPO
DESBOBINADORA
Nº2
DESBOBINADORA BRAZO SOPORTE
RODILLO APRIETE
Revisión de la
presión de tornillos
y apretar
1m 4 2
Revisión ampuesa y
cambio de
rodamientos
1m 6 2
Entrada horno
Tabla 5.35 – Acciones preventivas para la zona de la soldadora y bucles.
GRAN MÁQ. MÁQUINA SUB-MÁQ. DESCRIPCIÓN F T N P
EQUIPO
BUCLES
BUCLE Nº1 REDUCTORA
TAMBOR
Revisar alineación
con motor 6m 2 2
Revisar el nivel de
aceite y reponer 1s 1 2
Revisión bomba de
aceite y conductos 1a 2 2 1
Revisar fugas y
reparar 1s 2 2
Revisar engranajes,
rodamientos y
piñones
6m 2 2 1
CENTRADOR
TENSOR Nº2
E.H.
ACCIONAMIENTO
CENTRADOR
Reparar pistón por
fuga 1m 2 2
Revisión y cambio de
filtro si procede 1s 2 2
TENSOR Nº0 RODILLO TENSOR Revisión del rodillo y
cambio si procede 6m 4 2 1
ZONA DE SOLDADORA CUCHILLAS CIZALLA Sustitución de cuchilla 2s 6 2 1
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APILACIÓN Y
SOLDADORA
OXYTECHNIK
MORDAZA DE
ENTRADA
Revisar placas de
bronce y cambiar si
procede
1m 2 2 1
Revisar sistema de
aproximación de
pistón
1m 2 2 1
Revisar sistema de
fijación de pistón 1m 2 2 1
Revisar transmisión y
reparar si procede 1m 4 2 1
Salida horno
Tabla 5.36 – Acciones preventivas para el equipo secador
GRAN MÁQ. MÁQUINA SUB-MÁQ. DESCRIPCIÓN F T N P
EQUIPO
SECADOR
GRUPO
ESCURRIDOR
DOBLE Nº0
RODILLOS
ESCURRIDORES DE
ENTRADA
Revisar y cambiar si
procede 2s 6 2 1
Comprobar presión
contra banda 1m 2 2
Revisar rodamientos y
cambiar si procede 2s 4 2 1
RODILLOS
ESCURRIDORES DE
SALIDA
Revisar y cambiar si
procede 2s 6 2 1
Comprobar presión
contra banda 1m 2 2
Revisar rodamientos y
cambiar si procede 2s 4 2 1
77
Granallado
Tabla 5.37 – Acciones preventivas para ambas granalladoras
GRAN MÁQ. MÁQUINA SUB-MÁQ. DESCRIPCIÓN F T N P
GF1
CABINA DE
GRANALLADO
CORTINA DE GOMA
CENTRO GUIAS Revisión y sustitución 2s 8 2 1
CORTINA DE GOMA
ENTRADA GUIAS Revisión y sustitución 2s 8 2 1
SINFIN INFERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA
Revisión y limpiar 2s 2 2
Sustitución 1a 8 4
Revisar y reparar
fuga 2s 2 2
CABINA DE
SOPLADO
CABINA DE SOPLADO
(BUZAS DE SOPLADO
Y DUCHAS)
Revisar cámara y
reparar fugas si
procede
1m 6 2
Revisar duchas y
reparar si procede 1m 6 2
CORTINA DE GOMA
SALIDA GUIAS Revisión y sustitución 2s 8 2 1
SINFIN INFERIOR
LONGITUDINAL
Revisión y limpiar 2s 2 2
Sustitución 1a 8 4
Revisar y reparar
fuga 2s 2 2
CINTA DE
CANGILONES
CINTA
TRANSPORTADORA
DE GRANALLA
Revisar cinta y
reparar si procede 6m 2 2
Sustituir cinta 1a 48 4
Revisar y reparar 1m 2 2
78
fugas si existen
Revisar rodamientos
y reparar 1m 6 2 1
EXTRACCION
DE POLVO
CONDUCTOS
EXTRACCION DE
POLVOS
Revisar y reparar
fugas si existen 3m 8 2 1
SEPARADOR
SINFIN SUPERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA
Revisión y limpiar 2s 2 2
Sustitución 1a 8 4
Revisar y reparar
fuga 2s 2 2
GF2
CABINA DE
GRANALLADO
CORTINA DE GOMA
ENTRADA GUIAS Revisión y sustitución 2s 8 2 1
SINFIN INFERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA
Revisión y limpiar 2s 2 2
Sustitución 1a 8 4
Revisar y reparar
fuga 2s 2 2
CABINA DE
SOPLADO
CORTINA DE GOMA
SALIDA GUIAS Revisión y sustitución 2s 8 2 1
SINFIN INFERIOR
LONGITUDINAL
Revisión y limpiar 2s 2 2
Sustitución 1a 8 4
Revisar y reparar
fuga 2s 2 2
CINTA DE
CANGILONES
CINTA
TRANSPORTADORA
DE GRANALLA
Revisar cinta y
reparar si procede 6m 2 2
Sustituir cinta 1a 48 4
Revisar y reparar 1m 2 2
79
fugas si existen
Revisar rodamientos
y reparar 1m 6 2 1
SEPARADOR
REDUCTOR SINFIN
SUPERIOR
TRANSPORTE
GRANALLA
Revisar el nivel de
aceite y reponer 2s 1 2 1
Revisar fugas y
reparar 2s 2 2 1
Revisar engranajes,
rodamientos y
piñones
3m 2 2 1
SINFIN SUPERIOR
TRANSVERSAL
TRANSPORTE DE
GRANALLA
Revisión y limpiar 2s 2 2
Sustitución 1a 8 4
Revisar y reparar
fuga 2s 2 2
TOLVA ADICION DE
GRANALLA
Revisar y reparar
fugas si existen 1m 4 2 1
Revisar y desatascar
si procede 1m 4 2 1
Decapado
Tabla 5.38 – Acciones preventivas para los tanques de decapado
GRAN MÁQ. MÁQUINA SUB-MÁQ. DESCRIPCIÓN F T N P
TANQUE
MEZCLA ÁCIDO
Nº2
CEPILLADOR
Nº2 BLOQUE BASTIDOR
Revisión y reparación
de fugas si procede 1m 2 2
ESCURRIDOR
DOBLE Nº5
E.H.
ACCIONAMIENTO
Reparar pistón por
fuga 1m 2 2
80
RODILLO
SUPERIOR DE
ENTRADA
Revisión y cambio de
filtro si procede 1s 2 2
E.H.
ACCIONAMIENTO
RODILLO
SUPERIOR SALIDA
Reparar pistón por
fuga 1m 2 2
Revisión y cambio de
filtro si procede 1s 2 2
TANQUE Nº2 TAPAS
Revisión y reparación
de fugas 1m 2 2 1
Sustitución 6m 2 2 1
TANQUE
MEZCLA ÁCIDO
Nº3
CEPILLADOR
Nº3
BLOQUE BASTIDOR Revisión y reparación
de fugas si procede 1m 2 2
RODILLO
CEPILLADOR DE
ENTRADA
(SUPERIOR)
Revisión visual y
cambio cuando
proceda
4d 1 2
ESCURRIDOR
DOBLE Nº9
E.H.
ACCIONAMIENTO
RODILLO
SUPERIOR DE
ENTRADA
Reparar pistón por
fuga 1m 2 2
Revisión y cambio de
filtro si procede 1s 2 2
TANQUE Nº3
TANQUE Revisión y reparación
de fugas si procede 1m 2 2 1
TAPAS
Revisión y reparación
de fugas 1m 2 2 1
Sustitución 6m 2 2 1
TUBERIA DE
ENTRADA A
TANQUE
Revisión y reparación
de fugas si procede 1m 2 2 1
Sustitución de tramo 1m 2 2 1
81
TUBERIAS DE
DRENAJE DEL
TANQUE
Revisión y reparación
de fugas si procede 1m 2 2 1
Sustitución de tramo 1m 2 2 1
Salida
Tabla 5.39 – Acciones preventivas para la salida de la línea.
GRAN MÁQ. MÁQUINA SUB-MÁQ. DESCRIPCIÓN F T N P
EQUIPO
APLANADOR Y
LAMINADOR
TENSOR Nº6
RODILLO DE
APRIETE DEL R.
TENSOR ENTRADA
Revisión y cambio de
rodillo si procede 1m 6 2 1
Comprobar presión
del rodillo y ajuste si
procede
1m 6 2 1
5.2.4 Planificación del mantenimiento preventivo y comentarios
Las acciones preventivas expuestas anteriormente supondrán una carga de trabajo durante todo el año. Dependiendo de la frecuencia con la que se han de realizar, habrá momentos de mayor consumo de recursos.
Además, se han añadido consumibles similares con el fin de homogeneizar las acciones en elementos iguales y de la misma zona. Esto no quiere decir que únicamente sean precisos esos consumible, sino que es una forma de acercarse a la carga de trabajo real para elementos de una zona, igualmente crítico. Por ejemplo, los rodillos cepilladores tienen la misma vida en todos los tanques, y las parejas afectan igualmente a la calidad de la banda. Por fallos, solo el del tanque tres ha sido crítico, pero se ha decidido aplicar las mismas acciones preventivas en los otros dos pares de cepillos. Lo mismo ocurre con las tapas y las cortinas de las granalladoras.
Haciendo un balance anual de la programación de dichas acciones preventivas, se puede observar en la siguiente tabla el desglose de cada zona crítica con las horas y los costes anuales referidos al personal contratado
82
Tabla 5.40 – Desglose de los costes y horas de 2014 empleadas en las zonas críticas
T. ANUAL C. ANUALES
DECAPADO
TANQUE MEZCLA ÁCIDO Nº1 182.5 5110
TANQUE MEZCLA ÁCIDO Nº2 806.5 22,582
TANQUE MEZCLA ÁCIDO Nº3 830.5 23,254
ENTRADA HORNO
EQUIPO BUCLES 604 16,912
ZONA DE APILACIÓN Y
SOLDADORA
552 15,456
GRANALLADO
GRANALLADORA GF1 2,712 75,936
GRANALLADORA GF2 2,724 76,272
SALIDA EQUIPO APLANADOR Y
LAMINADOR
288 8,064
SALIDA HORNO EQUIPO SECADOR 1,136 31,808
Total general 10,027.5 280,770
Para el diseño de un plan de mantenimiento han de valorarse la carga total y su distribución en la plantilla. En el año 2014 ha servido para establecer los límites superiores de horas de mantenimiento, siendo la mayoría de ellas dedicadas para acciones correctivas y, como ya se ha mencionado, se han incluido los consumibles referidos a los mismos equipos y al mismo elemento crítico.
La idea es abarcar poco a poco todos los consumibles dentro del mantenimiento preventivo a efectos de recopilación de datos. Ya que son acciones que tienen peso en la carga de trabajo y han de cuantificarse correctamente.
Siguiendo la pista de la idea anterior y antes de comenzar la distribución de recursos en este plan, se valoró la cantidad de recursos destinados a las zonas estudiadas el mismo año de referencia 2014. De este modo se puede comprobar si es o no un plan fuera de las posibilidades de la empresa
83
Tabla 5.41 – Desglose de los costes y horas de 2014 empleadas en las zonas críticas según tipo de
mantenimiento.
2014 Tiempo (h) Coste (€)
Correctivo 55,180 1,545,041.3
Preventivo 703.5 19,699.1
Total general 55,883.6 1,564,740.4
En el día de hoy, existen paradas programadas de 16 horas cada dos meses y paradas de ajuste de maquinaria mensual por el cambio de modo, caliente a frío, donde se ejecutan también algunas tareas de mantenimiento. El total de disponibilidad máxima inicial que se tiene, debido a las 240 horas de parada programadas, es de 97,3%, pero cómo se ha visto, no llega a esos valores debido a las paradas por motivos de mantenimiento (correctivo). Por lo tanto, aumentar el tiempo de mantenimiento preventivo con paradas de línea, aumentaría la disponibilidad efectiva, aumentando la producción.
En el año 2014, el tiempo de funcionamiento que se tuvo fue un 74% con respecto al total, pero debe entenderse que no se trata de disponibilidad como tal, pues se incluyen horas holgadas en la que no existía programa productivo. Sin incluir en el cómputo estas horas de parada sin programa, la disponibilidad es de un 86%.
Puede observarse cómo aún se dispone de un 14%, equivalente a casi 1053 horas, donde han de incluirse las horas de mantenimiento programado. En definitiva, 813 horas que se han dejado de producir. Observando el análisis, puede permitirse la propuesta de un aumento de horas de parada con el fin de aplicar el preventivo determinado.
Honestamente, es preciso mencionar que en 2014 se obtuvieron unos datos negativos, auqnue mejores que años anteriores, están siendo bastante más prometedores en el presente año 2015. En los años anteriores hubo algunos aún peores; y por lo tanto puede tomarse como válido el año 2014 por encontrarse en la situación de mayor actualidad y no ser anormal en cuanto a datos se refire. No obstante, el hándicap que se presenta es precisamente éste, no tener un control potente sobre la disponibilidad real de la planta.
Resumiendo, el mantenimiento debe permitir aportar la máxima capacidad productiva posible, para cuando la producción lo requiera. En caso de haber tenido un programa más exigente, aún hubiesen existido una cantidad de horas considerable de inoperatividad. En esta idea es la que se sostienen las siguientes líneas.
84
Aplicando las actividades preventivas que se han expuesto en el apartado anterior para cada uno de los equipos y elementos del análisis de criticidad, conjugando la necesidad con la realidad existente, se han asociado un número de plantilla y horas en un horizonte temporal de un año.
Las cargas asociadas a cada frecuencia pueden verse a continuación:
Tabla 5.42 – Carga de las acciones preventivas propuestas para cada frecuencia.
Frecuencia Carga de horas
(horas/año) Coste (€) Carga de ejecución (h)
Cada 4 días 547.5 15,330 6
Semanales 1,144 32,032 22
Quincenales 5,252 147,056 202
Cada 4 semanas 2,352 65,856 282
Trimestrales 80 2,240 20
Semestrales 72 2,016 36
Anuales 580 16,240 580
10,027.50 280,770
La programación al completo se tiene a continuación, mostrando las cargas totales de horas (W), el tiempo de parada (P) y la plantilla (N). No se han incluido las cargas semanales, mostrando únicamente las cargas cada dos semanas, por ser las que suponen una parada programada. Pero ha de entenderse que en las semanas pares, existe una intervención de 8 horas con una plantilla de 4 trabajadores y sin parada de línea.
85
sem. 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
W 1051,5 234,5 415,5 234,5 415,5 234,5 435,5 234,5 415,5 234,5 415,5 234,5 471,5
P 48 8 16 8 24 8 16 8 24 8 16 8 24
N 22 30 26 30 18 30 28 30 18 30 26 30 20
Sem. 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
W 234,5 415,5 234,5 415,5 234,5 435,5 234,5 415,5 234,5 415,5 234,5 471,5 234,5
P 8 16 8 24 8 16 8 24 8 16 8 24 8
N 30 26 30 18 30 28 30 18 30 26 30 20 30
Figura 5.21 – Programación en horas del plan preventivo propuesto.
Esta planificación supone un total de 10,028 horas de trabajo, incluyendo el tiempo para las intervenciones semanales que no suponen parada; esto son 4 trabajadores durante 8 horas. En total, contando las paradas, se tiene un tiempo de parada para acciones de mantenimiento programado de 392 horas que implica un 95,5% de disponibilidad máxima inicial.
El número de horas necesarias, según los cálculos estimados, fueron 10,028, y se cuenta con el requisito de trabajo por parejas por ser tareas con cierta peligrosidad, valorando que el mayor riesgo de fallo de algún equipo es asumido en el trabajo semanal, cuando no hay parada programada.
La cantidad de hora es significante pero al suponerse que la acción siempre va acompañada de la reparación, se tendrán más horas teóricas que reales. No siempre ocurrirá así y se tendrá más tiempo disponible para otras acciones, programadas o no, siempre y cuando las horas teóricas sean más que las reales. Con este hecho se aprecia la importancia de reconfigurar el sistema.
Por todo lo comentado, es importante tener en cuenta que el plan deberá realimentarse continuamente y, de este modo, cada vez serán más próximos los cálculos a la realidad. La realimentación puede hacerse mediante la lógica RCM, no siendo en su totalidad lo representado en este proyecto, pero sí que se encuentra orientado a implantarlo, realizando fichas por cada equipo crítico y haciendo un seguimiento de las actividades preventivas que se realicen.
Por último, añadir que se ha mostrado el plan de los elementos críticos, sin incluir las acciones que deben tener otros equipos semicríticos y no críticos. El
86
objetivo de la empresa, una vez realizado el análisis de criticidad, es reducir las horas de mantenimiento preventivo de los equipos no críticos para poder destinarlas a los críticos.
Teniendo en cuenta la plantilla dedicada a esta planta y el tiempo de trabajo, puede calcularse el límite superior de carga de trabajo posible.
Plantilla dedicada a AP – 2 (media): 13 trabajadores
Horas contratadas anuales: 1720 horas/trabajador
Total: 22,360 horas
Extrayendo la información, puede verse que una carga anual de trabajo aproximada de 10,000 horas es posible para el mantenimiento preventivo planteado. Además, la carga de trabajo para las zonas críticas (prácticamente correctivo) es de una cantidad similar.
En conclusión, valorando el plan resultante con el actual (2014) y la cantidad de horas totales contratadas, se observa la viabilidad de la propuesta, justificada por la información dada en cuanto a la cantidad de horas de parada y consecuencias de no efectuar un plan de mantenimiento que permita consistencia en la estabilidad de los niveles de disponibilidad.
Bajo la luz de los datos, sabiendo que existe una gran cantidad de equipos no críticos y observando el cómputo de horas de mantenimiento (correctivo y preventivo) dedicado a las zonas no críticas, puede decirse que el foco se encuentra dirigido en los equipos críticos y no críticos.
Comenzando con la implantación de un plan de mantenimiento preventivo como el expuesto, el número de correctivo disminuirá y con ellos la carga total de trabajo, que a día de hoy es principalmente correctiva.
5.3 Cambios en el diseño para la mejora de la criticidad
En los análisis de criticidad, no solo se pretende señalar aquellos equipos críticos, sino que pretende focalizar la mirada en ellos para la búsqueda de soluciones que permitan reducir los niveles de criticidad.
Entre estas soluciones, se ha visto una forma de reducir la criticidad con el mantenimiento preventivo que, además a lo expuesto, consiste en otras tareas de mantenimiento de lubricación, repuestos de elementos de transmisión, inspecciones... Pero, como se comentaba, existe la posibilidad de mejorar el funcionamiento de equipos mediante el cambio de diseño en su instalación o de los
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mismos.
Se observó en las zonas de entrada y salida, en los equipos de introducción y extracción de las bobinas, que la suportación existente permitía una mejora que presumiblemente mejoraría el funcionamiento de algunos elementos.
Se mostrará a continuación, previo a la explicación de los comentados cambios de diseño, las OT referentes a los elementos críticos no analizados.
ZONAS DE ENTRADA Y SALIDA
Guías de traslación del carro, chapas telescópicas y persianas
El orden de magnitud el peso concentrado de la bobina en estas máquinas es muy superior al que pueda tener durante su trayecto en la línea, donde se ve repartido en toda ella. El peso ronda unas 20 Tn y, consecuentemente, cualquier suportación indebida puede ocasionar daños significativos.
Los dientes de las guías de traslación (cremalleras) del carro se veían reducidos a causa de la fuerza ejercida por el carro al desplazarse, por lo que el rediseño estaría orientado a aliviar la suportación en este punto.
Las chapas telescópicas, al pertenecer a esa zona y encontrarse en el conjunto de carro y guías, se ve afectada igualmente por un mal funcionamiento de éste.
A diferencia de la entrada, en la salida se tienen las persianas con una función similar a las chapas telescópicas. Por ello, el cambio de suportación beneficiará igualmente a este elemento, al igual que se verán mejoradas las persianas de la entrada.
Consiguiendo la reducción de carga localizada, se puede evitar el desgaste excesivo en esa zona. Ésto se pretende conseguir con una suportación adicional evitando que el carro sea el que soporte toda la carga en el momento de introducir la bobina en la desbobinadora.
En cuanto al cuerpo del carro principal, estas modificaciones no modificarían su comportamiento, pero por su situación visible, externa a la vía y partícipe del proceso de forma discontinua, ofrece un margen de maniobra para la reposición. Este es el motivo por el que se ha incluido en el mantenimiento preventivo.
5.4 Impacto de la implementación del plan de Mantenimiento Preventivo
Debe notarse la dificultad que existe en estimar cuánto y cómo cambiará el funcionamiento de la planta cuando se trata de un cambio importante como el que se propone, pero sí que, atendiendo a los datos referidos a los equipos críticos, puede estimarse con la hipótesis de reducir ese impacto o cantidad de OT generadas en estos.
Por lo tanto, si se quiere reducir la criticidad de un equipo, se debe disminuir la consecuencia o la frecuencia. Normalmente estos valores están relacionados proporcionalmente (costes de mantenimiento y operativos), por lo que se reducirán ambos a la vez.
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Con el plan de Mantenimiento Preventivo se pretende disminuir la frecuencia del fallo, ya que se intentará evitar fallos imprevistos y paradas forzosas. Con esta idea en mente, se ha aprovechado una información recogida en el último año consistente en recopilar las OT que han ocasionado parada forzosa, y en las que se ha tenido que actuar correctivamente, incluyendo el tiempo de parada.
Recopilando los tiempos de parada de los equipos críticos a los que se les ha aplicado el plan de mantenimiento, se ha obtenido un tiempo de parada total en el 2014 de 285 horas, que si se añaden a las 6482 horas de las 7540 horas de funcionamiento con programa, se pasa de un 86,0% a un 89,3% de disponibilidad. Puede observarse como se acerca al objetivo que se propuso en el BSC, en el que se requería un aumento hasta el 89%.
Con respecto a los otros dos objetivos, sólo puede estimarse la eficiencia de la plantilla, que se quiso aumentar un 10%, teniendo aproximadamente una relación de tiempo de preventivo invertido (19699 h) y horas de paradas totales (2277 h) en la AP-2 de 8.7. Se tendría un 52% si añadimos las 10208 horas de plantilla propuestas, superando el 10% inicial.
El coste de mantenimiento puede estimarse con el aumento de horas de producción, siendo un tanto más complejo si se pretende incluir la reducción de costes de mantenimiento relacionado con el material usado. De todos modos, se aproximará este último mediante la reducción de horas de mantenimiento debida a las paradas de los equipos críticos (285 h a 28 €/h). Esta variación en los costes será efectiva pero durante el proyecto, se ha tomado la hipótesis que variará únicamente en las paradas para tener un margen de seguridad en cuanto al cómputo de horas totales de la plantilla. La relación de coste (1.564.740 €) y las toneladas de producción (360.274 TN) es de 4,3 €/Tn, aumentando la producción (376.112 Tn con la nueva disponibilidad y los costes serían 1.556.758 €) se tendría un 4.14 €/Tn, que supone una disminución de 4.7%. Atendiendo a esta variación, se observa que no llega al 5% propuesto en un principio, pero la aproximación es bastante cercana, pudiendo darse por aceptable.
Puede observarse, por tanto, el impacto positivo que tiene una distribución de tareas de mantenimiento con el objetivo de aumenar las horas de preventivo que se realizan; y además, cumpliendo los objetivos propuestos en el inicio del proyecto.
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6 CONCLUSIONES DEL PROYECTO
“Tanto si piensas que puedes, como si piensas
que no puedes, estás en lo cierto”
Henry Ford
6.1 Conclusiones
En primer lugar, tras la búsqueda de equipos críticos, con el establecimiento de prioridades según el riesgo, puede concretarse el punto de partida para un proceso de eficiencia y mejora de calidad productiva a niveles de organización, que a buen seguro, afectará positivamente en la calidad del servicio que ofrece la empresa.
Como cualquier otro ámbito en la ingeniería, los sistemas definitivos destacan por su ausencia, necesitando una realimentación y adaptación a los entornos cambiantes que predominan en la Industria. El caso aquí presentado no se exime de tales necesidades de seguimiento y realimentación, requieriendo para un buen resultado a largo plazo revisiones y adaptaciones a los cambios pertinentes.
Para una mayor consistencia en el futuro, es preciso mencionar la necesidad de realimentación del sistema con información que permita controlar el sistema de la forma más eficiente posible, acudiendo a costes generales, de almacén o de mantenimiento.
Tener más datos no es sinónimo de estar en posesión de una mejor información, pero sí que tener una buena información nace de una buena recogida de datos, que permita a los gestores del mantenimiento establecer planes de acción con solvencia y eficacia.
Una vez establecido la visión general de la criticidad en los equipos de esta línea de producción -objeto del presente proyecto- puede establecerse el punto de partida para los próximos estudios de criticidad, basándose en los datos necesarios para tal.
Acudiendo nuevamente a la necesidad mencionada, la idea que se quiere resaltar es la importancia de hábitos que permitan dar consistencia a la información recogida, que permita perfilar con mayor precisión los niveles de equipos críticos y con esto, las soluciones que se aportarán para reducir la criticidad de la línea.
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Se comentó en los inicios del documento acerca de la dificultad que se han salvado con ciertas hipótesis. Se partió del hándicap de trabajar con una base de datos sin los datos requeridos de partida para un estudio sólido de AMFEC, teniendo que moldear, en medida de lo posible, la base de datos con tal que pudiera servir para el establecimiento de un punto de partida.
Sabiendo, y siendo conscientes de ello, se torna necesaria la mención de establecer caminos que mejoren estas acciones en un futuro, en pos de una gestión del mantenimiento que incluya la criticidad de equipos como herramienta para confrontar la prioridad en las medidas de intervención.
Así mismo, cabe destacar la dificultad del proceso productivo y la rápida acción de los operarios de mantenimiento en las diferentes áreas de la factoría. El pensamiento bajo presión y la urgencia de imprevistos que surgen no nublan la imaginación y solvencia del equipo de trabajo, así como la gran experiencia, concentrada en ciertas áreas, que permite sortear dificultades de un modo eficaz.
Por último, hacer hincapié nuevamente en la importancia de la gestión del mantenimiento, permitiendo alcanzar niveles de excelencias e involucrando a todo el personal de la empresa. Este hecho permite la consistencia en las decisiones que se tomen y ser consciente de aquellos elementos en los que se pierden oportunidades de mejoras a nivel de funcionamiento e, inevitablemente, el aumento de costes sin control alguno de los cambios de éstos según las decisiones tomadas.
6.2 Propuestas de mejora para la gestión del mantenimiento
Para abarcar una dirección ya tomada, en este capítulo se abordarán distintas posibilidades que permitirán una mayor precisión de análisis y el seguimiento del proceso, pudiéndose realimentar para una mayor fiabilidad del mismo.
Para enfrentarse al hecho de una propuesta de mejora de forma coherente y consistente, se ha de recuperar los límites que supusieron simplificaciones para el desarrollo de este proyecto.
En primer lugar, se enunciarán los límites o simplificaciones que se valorarán, así como otros campos de mejoras adicionales.
1. Modos de fallo
2. Revisión de OT
3. Tiempos de OT
4. Disponibilidad de repuesto
A continuación, se desarrollarán los puntos anteriores con el fin de clarificar y proponer caminos de continuación para este proyecto.
1. Modos de fallos
En el alcance del presente proyecto se establecía el límite de la inexistencia de modos de fallo asignados en cada equipo, ocasionando una simplificación en cuanto a éstos, consistente en la suposición de que cada intervención recogida, supone
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una pérdida de su función principal.
Esta suposición no permite discriminar distintos fallos en un orden de prioridad, reduciéndolos en uno solo. El establecimiento de un árbol de niveles que, además de alcanzar el elemento último, pueda concretar el modo de fallo estos elementos, abriría la posibilidad de ser más preciso y acertado en soluciones que puedan darse y discriminar los fallos que puedan ser pasados por alto a la hora de pensar en una solución. Una ventaja más de esta ampliación sería la facilidad para el operador de añadir la información de modo más preciso y evitar así la pérdida de datos a causa de una descripción de la OT incompleta.
No sería positivo eliminar la posibilidad de una descripción de la OT por motivos de rigidez en la expresión de matices de la intervención; e incluso, la descripción de otro fallo no recogido anteriormente. Por ello, se propone el establecimiento de los modos de fallo para cada elemento, además de la consecuencia de tal fallo, pudiendo comenzar por los equipos críticos ya establecidos en el desarrollo del proyecto.
2. Revisión de OT
El número de intervenciones recogidas que se ha registrado en la línea AP – 2, incluyendo mantenimiento mecánico y eléctrico, son de más de diez mil en cinco años. Esta cantidad supone entre cinco y seis OT al día, que si se multiplican por el número de líneas existentes, implica la necesidad de una revisión de éstas que permita asegurar una correcta introducción de datos.
El motivo de este razonamiento nace con el descubrimiento de OT sin especificar qué avería ha sido (problema que se solventa en parte con la inclusión del modo de fallo); o bien, de encontrarse en lugares del árbol que no le pertenecen, así como cargadas como OT generales.
Para que un análisis de la criticidad sea lo más eficaz posible, se requiere de la máxima precisión que se pueda aplicar, teniendo sumo cuidado en no adulterar la información de manera generalizada.
En definitiva, se propone una dedicación de las horas del personal, concretamente de una misma persona con conocimientos de la vida de las líneas, para revisar y asegurar la correcta adición de datos.
3. Tiempos de OT
Una variable en la decisión del índice operacional, que se ha usado para el cálculo de las consecuencias del fallo de un elemento, ha sido el tiempo de reparación y el hecho de causar parada o no. Para un mayor acierto en la asignación de este índice, es conveniente conocer información acerca del tiempo de parada (si la supone) y el tiempo de reparación o sustitución.
Con la entrada de tiempo de parada en una OT y tiempo de reparación aproximado de cada equipo, permitirá ajustarse con mayor rigor a un proceso de asignación más exigente y precisa.
4. Disponibilidad de repuesto
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Otra variable que se propone para tener en cuenta es la disponibilidad en el almacén de repuestos para la reparación o sustitución. Ésto permite acercarse a un camino de coordinación para el dimensionamiento del almacén y la búsqueda de la eficiencia, reduciendo costes y criticidad. Para ello es necesario establecer los elementos necesarios para las reparaciones de algunos de los equipos.
Ésta propuesta exige un compromiso para coordinar la información y buscar el modo de realimentar el sistema buscando en todo momento la eficiencia y la consecución de los objetivos.
6.3 Nuevo diagrama de criterios para establecer impacto operativo
Se debe abordar el futuro venidero con la corroboración de estos equipos en calidad de críticos, y estableciendo los criterios que permitan realizar un estudio más preciso de las intervenciones que éstos requieran. En esta línea de reflexión, habrá que comenzar con la definición de modos de fallos de estos equipos, así como los que componen la máquina, sería una forma de comenzar con la mirada puesta en aquellos críticos y, por lo tanto, prioritarios.
A estos modos de fallos, se les podrá asignar un valor para el impacto operativo con mayor precisión. A continuación se presenta un diagrama de flujo para la asignación de tal índice.
FALLO
10 7 4 1
¿Puede pasar por alto?
¿T < 5 horas? ¿T < 5 horas?
¿Continua la producción?
¿Redundancia?
NO SÍ
NO
SÍ
SÍ
NO SÍ¿T < 5 horas?
Disponibilidad Disponibilidad
NO
NO
SÍ
NO
NO SÍ
NO
SÍ
SÍ
Figura 6.1 – Diagrama de criterios para la asignación de índice de impacto operativo.
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Con todas estas propuestas de mejora, se pretende abordar una mayor consistencia en el resultado del estudio de la criticidad de la planta, consiguiendo así una mejor respuesta en las soluciones ofrecidas y un mejor conocimiento del comportamiento de la misma. Aplicadas tales mejoras, el impacto operativo puede establecerse con mayor precisión y fiabilidad siguiendo el diagrama de flujo siguiente para la asignación de los niveles de consecuencias.
Puede observarse el diagrama que, comparado con el usado, presume de un mayor rigor a la hora de establecer los cuatro niveles de criticidad.
6.4 Indicadores de rendimiento para una mayor eficiencia
El fin de los indicadores de rendimiento es facilitar el procesamiento de datos para el sistema de información propio de la empresa. Por lo tanto, estableciendo algunos medidores, no se comprometerá la realimentación pretendida.
La empresa comenzó un proceso de actualización del mantenimiento a principios de año (2015). Un cambio del software de GMAO permite abarcar nuevos datos que antes no se recogían y que, junto a las opciones existentes, se mostrarán indicadores que permitan mostrar otras caras de la realidad de la gestión del mantenimiento.
6.4.1 Indicadores de disponibilidad
Los indicadores de disponibilidad pretenden medir la eficiencia productiva con referencia a la capacidad. Es decir, valora el aprovechamiento de la capacidad de la fábrica, en este caso la línea, y sus deficiencias.
6.4.1.1 Disponibilidad total
La información aportada por este indicador es la relación de tiempo en los que los equipos o planta están funcionando, excluyendo el tiempo de mantenimiento en la misma.
𝐷𝑇 =𝐻𝑇 − 𝐻𝑀
𝐻𝑇
Aunque es un indicador que se ha usado durante el desarrollo del proyecto, y el objeto de esta sección es proponer indicadores que ayuden a la realimentación y gestión de la información, es destacable mencionarlo por su utilidad y peso que debe tener en las decisiones.
6.4.1.2 Disponibilidad por avería
Es idéntico al anterior, pero con la salvedad que las horas de mantenimiento no son recogidas, sino que sí lo son las horas de parada por avería.
𝐷𝑇 =𝐻𝑇 − 𝐻𝑀
𝐻𝑇
Durante el desarrollo del proyecto no se mencionó las horas de parada de
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averías porque eran insignificantes frente a las de parada. El motivo es que se recogen las paradas imprevistas; es decir, cuando se para la línea repentinamente, fuera del mantenimiento correctivo programado.
6.4.1.3 Tiempo medio entre fallo
Permite conocer la frecuencia de las averías. En el caso presente, también se ha tenido en cuenta a la hora de cuantificar las consecuencias, pero con algunas modificaciones por no requerirse tanta precisión como la mostrada a continuación
𝑀𝑇𝐵𝐹 =𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
Este indicador puede adaptarse a zonas, máquinas, equipos… De este modo se consigue obtener la frecuencia de fallo adecuada al estudio pertinente.
6.4.1.4 Tiempo medio de reparación
Cuantifica la importancia o gravedad del fallo que produce parada, midiendo el tiempo de reparación.
𝑀𝑇𝑇𝑅 =𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
Ocurre como con el tiempo medio entre fallos (MTBF) en cuanto a la adaptación al ámbito donde se pretenda realizar el análisis.
6.4.2 Indicadores de Gestión de OT
En este apartado se mostrarán indicadores que miden la eficiencia de la gestión del mantenimiento. Se entiende por eficiencia como la producción con el mínimo gasto o esfuerzo posible. Como en los casos anteriores, existen multitud de indicadores, pero se harán referencias a los aplicables en este momento en la empresa.
6.4.2.1 Desviación media del tiempo planificado
Recoge la relación de las horas de más de las OT con respecto al tiempo programado
𝐷𝑀𝑇𝑃 = ∑∆(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∙ ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠)
𝑁° 𝑂𝑇
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En esta relación, se pretende estimar cuánto se demora en la solución por OT generada. Por lo tanto, se habla de incremento de horas totales que se emplean en todas las OT.
Actualmente, este indicador es inviable puesto que no se introduce el tiempo asociado a cada OT, pero es importante presentarlo aquí por su condición de opción que potencialmente se incluirá.
6.4.2.2 Tiempo medio de resolución de una OT
Es un sencillo indicador que mide la eficiencia de la plantilla.
𝑇𝑀𝑅 =𝑁° 𝑂𝑇 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑀𝑡𝑡𝑜.
6.4.3 Indicadores de costes
En este apartado se presenta indicadores de coste con la finalidad de controlar los recursos económicos destinados al plan de mantenimiento. Cabe destacar el objetivo último de cualquier plan de este tipo, aumentar el beneficio de la empresa. Tenisendo esta idea presente, tiene lugar mencionar la reducción de costes, por lo que se manifiesta en los siguientes apartados expresiones que permiten medir estos recursos.
6.4.3.1 Coste de la mano de obra de Mantenimiento
Es la relación de las horas dedicadas al mantenimiento y el coste total que supone el mantenimiento
𝐶𝑀𝑀𝐷𝑂 =𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝐷𝑂
6.4.3.2 Coste del tipo de mantenimiento
Tanto para el mantenimiento correctivo como el preventivo, ofrece la relación entre coste del tipo de mantenimiento por horas dedicadas a ello.
𝐶𝑀𝑀𝑃 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝐷𝑂 𝑒𝑛 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐶𝑀𝑀𝐶 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝐷𝑂 𝑒𝑛 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
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En estos indicadores, el coste de mano de cada tipo de mantenimiento incluye material, mano de obra y cualquier otra carga asociada a las OT de cada tipo. Se habla pues, de costes totales para preventivo o correctivo.
6.4.4 Indicadores del tipo de mantenimiento
Los indicadores del tipo de mantenimiento tienen como fin presentar a los encargados de la gestión mantenimiento, ver el desarrollo de lo planificado y el peso de cada política de mantenimiento
6.4.4.1 Mantenimiento programado
Se trata sencillamente del porcentaje de tiempo de mantenimiento programado con respecto al total.
𝐼𝑀𝑃𝑟 =𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜.
6.4.4.2 Indicador del tipo de mantenimiento
Es el porcentaje de horas mantenimiento correctivo o preventivo con respecto al total.
𝑀𝑃 =𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜.
𝑀𝐶 =𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜. 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜.
Es un indicador que se ha usado en el establecimiento de objetivos y posteriormente se ha hecho referencia a él. Por su sencillez, no se ha invertido mayor tiempo en su explicación.
6.5 Horizonte temporal de implementación
Los índices expuestos son de aplicación directa e inmediata con el mantenimiento actual de la empresa. En todo momento se ha pretendido una implementación rápida y eficaz que permita ir creciendo en la política de mantenimiento por fases graduales.
Otro apartado importante en los indicadores sería los de gestión de almacén, donde se incluirían las compras y el abastecimiento del mismo. Se ha comentado una mejora que posibilite una mayor precisión en la asignación de niveles de
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criticidad, pero la evaluación de la disponibilidad de recursos, consumo de los mismo y tiempos de espera podrán ser en futuro variables que entran en el proceso de realimentación del sistema de información.
En definitiva, el proyecto ha pretendido en todo momento una implementación rápida que permita iniciar el camino a una política de mantenimiento más eficiente. Los pasos siguientes deberían consistir en la elaboración de fichas de equipo con modos de fallos y el establecimiento de valores de criticidad a cada uno de ellos, al menos de los fallos más comunes.
El proyecto ha abarcado un año en sus soluciones, por la sencilla razón de terminología en la empresa en cuestión. A su vez, es un periodo común y lógico para implementarlo y revisar resultados pasado este tiempo una vez implementado el proyecto.
Por último, es necesario e inevitable, reincidir en la importancia del mantenimiento en la persecución hacia los objetivos de cualquier negocio industrial.
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7 ANEXOS
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7.1 Anexo I – Función principal y consecuencia de su pérdida.
EQUIPO FUNCIÓN PRINCIPAL (MF) CONSECUENCIA DE PÉRDIDA DE MF
ZONA ENTRADA
EQUIPO DESBOBINADORA Nº1 Desbobinar bobina de acero a la entrada del proceso y acople con la bobina que se encuentra en proceso
No se puede alternar la entrada de una bobina nueva de manera continuada perdiendo tiempo
APLANADOR Aplanar banda de acero para posibilitar entrada en el tren de rodillos y también evitar daños
La banda entra con muchas irregularidades en la forma y se atasca pudiendo ocasionar daños en equipos.
E.H. ACCIONAMIENTO R. APLANADORES INFERIORES
Accionamiento del aplanador superior Aplanado insuficiente
E.M. ACCIONAMIENTO R. APLANADORES SUPERIORES
Accionamiento del aplanador superior Aplanado insuficiente
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
Accionamiento para lubricación del reductor No funciona bomba
ACOPLAMIENTO-FRENO DE R. APLANADORES Frenar el giro de los rodillos Dañado de la banda y parada de máquina
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Lubricación del reductor Gripar el motor
EMBRAGUE MANUAL DE RODILLOS APLANADORES
Adaptación del movimiento según exigencias de acoplamientos
No se podría adaptar los movimientos de los equipos para distintas funciones
GENERAL - -
GUIAS DE RODILLOS APLANADORES SUPER. E INFER.
Mantener la correcta posición y permite el desplazamiento en los rodillos aplanadores
Aplanado incorrecto
MOTOR Ejecución del giro a los rodillos Giro inexistente y parada en la entrada de la bobina
REDUCTOR Adecuar velocidad de giro de rodillos aplanadores
Quemar el motor
RODILLOS APLANADORES Aplanar banda de acero Aplanado insuficiente y/o dañado de banda
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS APLANADORES
Transmisión del giro desde reductora Pérdida de transmisión en rodillo
BOBINADORA DE PAPEL Recoger papel de las bobinas que necesiten tratamiento proveniente de frío
Imposibilidad de desbobinar cuando actúe en modo frío.
GENERAL - -
MOTOR HIDRAULICO Desplazamiento de la bobinadora para cuando se use
Impide desplazamiento de la bobinadora
EH ACCIONAMIENTO CONTRAPUNTO Giro de rodillos para bobinado de papel cuando trabaje en frío
Imposibilidad de giro en los rodillos para bobinado de papel
GUIAS DE TRASLACIÓN Guías para desplazamiento de la bobinadora para cuando se use
Impide el desplazamiento correcto o total de la bobinadora
REDUCTORA Adaptación de la velocidad de giro del motor Quemar el motor
CIZALLA SUPERIOR Cortar la banda en los extremos para saneamiento
Imposibilidad de ensamblar cabeza y cola de banda. Parada de línea
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR Permitir el movimiento de acercamiento y ajuste de la cizalla
No ejecuta corte con precisión en toda la banda
CUCHILLA INFERIOR Cuchilla móvil que ejecuta el movimiento No ejecuta el corte en la banda
CUCHILLA SUPERIOR Cuchilla fija que permite cizallamiento por el movimiento relativo de la c. inferior
No ejecuta el corte en la banda
GENERAL - -
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR Guías para desplazamiento de la cuchilla Imposibilidad de desplazamiento de la cizalla para el corte correcto
MESA Soportar la banda en zona previa al corte No hay suportación de la banda que permita la fijación de la misma para el movimiento relativo de cizallamiento
RODILLO ALIMENTADOR DE ENTRADA Alimentar de banda y mantener tracción tras el corte
No avanza la banda por la zona de cizallamiento
102
RODILLO DE ALIMENTADOR SALIDA Alimentar de banda y mantener tracción tras el corte
No avanza la banda por la zona de cizallamiento
EH ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR Movimiento de la cuchilla No se imprime fuerza para el cizallamiento
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE ENTRADA
Giro y adecuar velocidad de los rodillos alimentadores
No gira el rodillo alimentador
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE SALIDA
Giro y adecuar velocidad de los rodillos alimentadores
No gira el rodillo alimentador
TRANSMISIONES REDUCTORA RODILLO ENTRADA
Transmisión del giro de la reductora al rodillo No se transmite el giro desde la reductora al rodillo
TRANSMISIONES REDUCTORA RODILLO SALIDA
Transmisión del giro de la reductora al rodillo No se transmite el giro desde la reductora al rodillo
DESBOBINADORA Desbobinar bobina de acero a la entrada del proceso.
No se alimenta la línea de bobina de acero
BRAZO SOPORTE RODILLO APRIETE Suportación del rodillo de apriete Entrada irregular de la bobina en el aplanador
EQUIPO LUBRICACION Lubricación del motor Quemar el motor, acortar vida útil del mismo.
FRENO Frenar el giro del mandrino Giro del mandrino incontrolado, parada de máquina.
GENERAL - -
MANDRIL Sujetar y adaptarse al tamaño de bobina No se acopla al mandrino correctamente impidiendo el giro de la bobina para el desenhebrado
RODILLO DE APRIETE Mantener cabeza de la bobina enhebrada No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
MOTOR Ejecución del giro a los rodillos Giro inexistente y parada en la entrada de la bobina
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR Transmitir movimiento del motor al reductor El reductor no gira y no transmite movimiento.
REDUCTOR Adecuar velocidad de giro de rodillos aplanadores
Quemar el motor
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. DE APRIETE
Adaptación de la posición del rodillo al diámetro de la bobina
No ajusta el rodillo de apriete a la banda pudiendo entrar en línea incorrectamente
EH DESPLAZAMIENTO DESBOBINADORA Desplazamiento vertical para carga de la bobina
Desplazamiento para cargar bobina de carro
EH EXPANSION MANDRIL Expansión para adaptación al diámetro interior de la bobina
No se expande el grosor del rodillo para adaptación de grosor con bobina
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Lubricación del reductor Gripar el motor
ACOPLAMIENTO MOTOR - BOMBA LUBRICACION
Transmite movimiento del motor para funcionamiento de la bomba
La bomba no funciona
MESA RECHAZO SUPERIOR Expulsar cabeza y cola de las banda tras el corte de banda
No se expulsan tramos rechazados para el tratamiento y acumulación de éstos en la línea de producción
GENERAL - -
MESA Soporte del tramo rechazado Acumulación de rechazos en lugares indebidos
PATINES Posibilitar movimiento de los expulsores Bloqueo del movimiento de expulsores
RODAMIENTOS Y CADENAS Elementos de transmisión de los expulsores No se transmite movimiento del equipo de accionamiento a los expulsores
RODILLO DE MESA Facilitar paso de la banda y evitar arañazos Aumenta la fricción de la banda ocasionando arañazos en ésta
EXPULSORES DE COLAS Expulsar tramos rechazados de banda Acumulación de rechazos en línea de producción
ARTICULACIONES Y BRAZO EXPULSORES DE COLAS
Posibilitar movimiento de los expulsores No funcionan brazos expulsores
E.H. EXPULSORES DE PLACAS Ejecución del movimiento de los expulsores No se ejecuta movimiento de expulsión
E.H. PATINES Ejecución del movimiento de los patines No se desplazan los patines
RODILLOS ARRASTRE Alimentar de banda y mantener tracción en zona
No se aplica suficiente tracción en la banda para la alimentación de banda en la línea
103
RODILLOS ARRASTRE Alimentar y guiar la banda en la entrada de la línea
No se tracciona la banda
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS ARRASTRE
Transmisión del giro desde reductora No se transmite giro desde la reductora a los rodillos de arrastre
ACOPLAMIENTO-FRENO DE R. ARRASTRE Freno del giro de los rodillos Giro incontrolado de los rodillos y parada de máquina
GENERAL - -
BRAZO SOPORTE RODILLO GUIA DE ENTRADA Guía para la correcta entrada en el aplanador
La banda queda loca y no entra en aplanador correctamente, pudiéndose atascar o no entrar
EH ACCIONAMIENTO BRAZO SOPORTE R. GUIA Movimiento del brazo soporte Imposibilidad de introducir banda en tren
EH ACCIONAMIENTO RODILLOS ARRASTRE Giro de rodillos para desplazamiento de la banda en el tren
No hay alimentación de banda en aplanador
CARRO BOBINA Introducir la bobina en el proceso No se puede alimentar la línea con nueva bobina
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION Guiado de elevación de la bobina hasta desbobinadora
No se puede elevar bobina para cargar en desbobinadora
CARRO CUERPO Suportación de la bobina No se puede cargar bobina en desbobinadora
CHAPAS TELESCOPICAS Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
CUNAS APOYO BOBINAS Suportación de la bobina No se puede maniobrar con la bobina fuera del carro
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO Permiten el desplazamiento No se desplaza el carro
GENERAL - -
GUIAS DE TRASLACION Permiten el desplazamiento a través de las guías
Impide correcto desplazamiento del carro
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO Permite el desplazamiento traccionado del carro
No existe desplazamiento del carro
PERSIANAS TRASLACION CARRO Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
RODILLOS APOYO BOBINAS Facilita giro de la bobina sin dañar la banda Aumenta rozamiento en la banda, arañazos y consumo
REDUCTORA DESPLAZAMIENTO Adecuar velocidad de desplazamiento No se permite desplazamiento del carro a la velocidad adecuada
MOTOR Desplazamiento del carro No se desplaza el carro
SISTEMA DE FRENADO Frenar desplazamiento de carro Desplazamiento incontrolado y parada de máquina
FRENO RODILLO CUNA Frenar giro de mandrino Giro de mandrino descontrolado y parada de máquina
E.H. ELEVACION CARRO Accionamiento para elevar carro hasta desbobinadora
Imposibilidad de elevación de bobina para introducir en línea
MESA CORTAFLEJE Cortar el fleje con el que entra la bobina en la máquina.
No permite desbobinado de bobina
GENERAL - -
GUIAS DE PALA DE CUCHILLA Guiado de las cuchillas Movimiento incorrecto de las palas
MESA PORTACUCHILLA Sujetar la bobina tras el corte del fleje Desbobinado incontrolado tras el corte del fleje de sujeción
PALA Y CUCHILLA Cortar el fleje No permite desbobinado de bobina
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA Movimiento de la cuchilla No se ejecuta el corte del fleje
E.H. ELEVACION MESA PORTACUCHILLA Elevación de la mesa para adaptación de la altura de la banda
No se adapta correctamente para la entrada de la bobina en la línea
GUIAS DE TRASLACIÓN Guiado de la elevación No se permite la traslación de la mesa para el ajuste
EQUIPO DESBOBINADORA Nº2 Desbobinar bobina de acero a la entrada del proceso y acople con la bobina que se encuentra en proceso
No se puede alternar la entrada de una bobina nueva de manera continuada perdiendo tiempo
104
APLANADOR Aplanar banda de acero para posibilitar entrada en el tren de rodillos y también evitar daños
La banda entra con muchas irregularidades en la forma y se atasca pudiendo ocasionar daños en equipos.
E.H. ACCIONAMIENTO R. APLANADORES INFERIORES
Accionamiento del aplanador superior Aplanado insuficiente
E.M. ACCIONAMIENTO R. APLANADORES SUPERIORES
Accionamiento del aplanador superior Aplanado insuficiente
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
Accionamiento para lubricación del reductor No funciona bomba
ACOPLAMIENTO-FRENO DE R. APLANADORES Frenar el giro de los rodillos Dañado de la banda y parada de máquina
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Lubricación del reductor Gripar el motor
EMBRAGUE MANUAL DE RODILLOS APLANADORES
Adaptación del movimiento según exigencias de acoplamientos
No se podría adaptar los movimientos de los equipos para distintas funciones
GENERAL - -
GUIAS DE RODILLOS APLANADORES SUPER. E INFER.
Mantener la correcta posición y permite el desplazamiento en los rodillos aplanadores
Aplanado incorrecto
MOTOR Ejecución del giro a los rodillos Giro inexistente y parada en la entrada de la bobina
REDUCTOR Adecuar velocidad de giro de rodillos aplanadores
Quemar el motor
RODILLOS APLANADORES Aplanar banda de acero Aplanado insuficiente y/o dañado de banda
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS APLANADORES
Transmisión del giro desde reductora Pérdida de transmisión en rodillo
BOBINADORA DE PAPEL Recoger papel de las bobinas que necesiten tratamiento proveniente de frío
Imposibilidad de desbobinar cuando actúe en modo frío.
GENERAL - -
MOTOR HIDRAULICO Desplazamiento de la bobinadora para cuando se use
Impide desplazamiento de la bobinadora
EH ACCIONAMIENTO CONTRAPUNTO Giro de rodillos para bobinado de papel cuando trabaje en frío
Imposibilidad de giro en los rodillos para bobinado de papel
GUIAS DE TRASLACIÓN Guías para desplazamiento de la bobinadora para cuando se use
Impide el desplazamiento correcto o total de la bobinadora
REDUCTORA Adaptación de la velocidad de giro del motor Quemar el motor
CIZALLA INFERIOR Cortar la banda en los extremos para saneamiento
Imposibilidad de ensamblar cabeza y cola de banda. Parada de línea
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR Permitir el movimiento de acercamiento y ajuste de la cizalla
No ejecuta corte con precisión en toda la banda
CUCHILLA INFERIOR Cuchilla móvil que ejecuta el movimiento No ejecuta el corte en la banda
CUCHILLA SUPERIOR Cuchilla fija que permite cizallamiento por el movimiento relativo de la c. inferior
No ejecuta el corte en la banda
GENERAL - -
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR Guías para desplazamiento de la cuchilla Imposibilidad de desplazamiento de la cizalla para el corte correcto
MESA Soportar la banda en zona previa al corte No hay suportación de la banda que permita la fijación de la misma para el movimiento relativo de cizallamiento
RODILLO ALIMENTADOR DE ENTRADA Alimentar de banda y mantener tracción tras el corte
No avanza la banda por la zona de cizallamiento
RODILLO DE ALIMENTADOR SALIDA Alimentar de banda y mantener tracción tras el corte
No avanza la banda por la zona de cizallamiento
EH ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR Movimiento de la cuchilla No se imprime fuerza para el cizallamiento
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE ENTRADA
Giro y adecuar velocidad de los rodillos alimentadores
No gira el rodillo alimentador
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE SALIDA
Giro y adecuar velocidad de los rodillos alimentadores
No gira el rodillo alimentador
TRANSMISIONES REDUCTORA RODILLO ENTRADA
Transmisión del giro de la reductora al rodillo No se transmite el giro desde la reductora al rodillo
105
TRANSMISIONES REDUCTORA RODILLO SALIDA
Transmisión del giro de la reductora al rodillo No se transmite el giro desde la reductora al rodillo
DESBOBINADORA Desbobinar bobina de acero a la entrada del proceso.
No se alimenta la línea de bobina de acero
BRAZO SOPORTE RODILLO APRIETE Suportación del rodillo de apriete Entrada irregular de la bobina en el aplanador
EQUIPO LUBRICACION Lubricación del motor Quemar el motor, acortar vida útil del mismo.
FRENO Frenar el giro del mandrino Giro del mandrino incontrolado, parada de máquina.
GENERAL - -
MANDRIL Sujetar y adaptarse al tamaño de bobina No se acopla al mandrino correctamente impidiendo el giro de la bobina para el desenhebrado
RODILLO DE APRIETE Mantener cabeza de la bobina enhebrada No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
MOTOR Ejecución del giro a los rodillos Giro inexistente y parada en la entrada de la bobina
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR Transmitir movimiento del motor al reductor El reductor no gira y no transmite movimiento.
REDUCTOR Adecuar velocidad de giro de rodillos aplanadores
Quemar el motor
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. DE APRIETE
Adaptación del rodillo al diámetro de la bobina
No ajusta el rodillo de apriete a la banda pudiendo entrar en línea incorrectamente
EH DESPLAZAMIENTO DESBOBINADORA Desplazamiento vertical para carga de la bobina
Desplazamiento para cargar bobina de carro
EH EXPANSION MANDRIL Expansión para adaptación al diámetro interior de la bobina
No se expande el grosor del rodillo para adaptación de grosor con bobina
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Lubricación del reductor Gripar el motor
ACOPLAMIENTO MOTOR - BOMBA LUBRICACION
Transmite movimiento del motor para funcionamiento de la bomba
La bomba no funciona
MESA RECHAZO INFERIOR Expulsar cabeza y cola de las banda tras el corte de banda
No se expulsan tramos rechazados para el tratamiento y acumulación de éstos en la línea de producción
GENERAL - -
MESA Soporte del tramo rechazado Acumulación de rechazos en lugares indebidos
PATINES Posibilitar movimiento de los expulsores Bloqueo del movimiento de expulsores
RODAMIENTOS Y CADENAS Elementos de transmisión de los expulsores No se transmite movimiento del equipo de accionamiento a los expulsores
RODILLO DE MESA Facilitar paso de la banda y evitar arañazos Aumenta la fricción de la banda ocasionando arañazos en ésta
EXPULSORES DE COLAS Expulsar tramos rechazados de banda Acumulación de rechazos en línea de producción
ARTICULACIONES Y BRAZO EXPULSORES DE COLAS
Posibilitar movimiento de los expulsores No funcionan brazos expulsores
E.H. EXPULSORES DE PLACAS Ejecución del movimiento de los expulsores No se ejecuta movimiento de expulsión
E.H. PATINES Ejecución del movimiento de los patines No se desplazan los patines
RODILLOS ARRASTRE Alimentar de banda y mantener tracción en zona
No se aplica suficiente tracción en la banda para la alimentación de banda en la línea
RODILLOS ARRASTRE Alimentar y guiar la banda en la entrada de la línea
No se tracciona la banda
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS ARRASTRE
Transmisión del giro desde reductora No se transmite giro desde la reductora a los rodillos de arrastre
ACOPLAMIENTO-FRENO DE R. ARRASTRE Freno del giro de los rodillos Giro incontrolado de los rodillos y parada de máquina
GENERAL - -
BRAZO SOPORTE RODILLO GUIA DE ENTRADA Guía para la correcta entrada en el aplanador
La banda queda loca y no entra en aplanador correctamente, pudiéndose atascar o no entrar
106
EH ACCIONAMIENTO BRAZO SOPORTE R. GUIA Movimiento del brazo soporte Imposibilidad de introducir banda en tren
EH ACCIONAMIENTO RODILLOS ARRASTRE Giro de rodillos para desplazamiento de la banda en el tren
No hay alimentación de banda en aplanador
CARRO BOBINA Introducir la bobina en el proceso No se puede alimentar la línea con nueva bobina
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION Guiado de elevación de la bobina hasta desbobinadora
No se puede elevar bobina para cargar en desbobinadora
CARRO CUERPO Suportación de la bobina No se puede cargar bobina en desbobinadora
CHAPAS TELESCOPICAS Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
CUNAS APOYO BOBINAS Suportación de la bobina No se puede maniobrar con la bobina fuera del carro
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO Permiten el desplazamiento No se desplaza el carro
GENERAL - -
GUIAS DE TRASLACION Permiten el desplazamiento a través de las guías
Impide correcto desplazamiento del carro
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO Permite el desplazamiento traccionado del carro
No existe desplazamiento del carro
PERSIANAS TRASLACION CARRO Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
RODILLOS APOYO BOBINAS Facilita giro de la bobina sin dañar la banda Aumenta rozamiento en la banda, arañazos y consumo
REDUCTORA DESPLAZAMIENTO Adecuar velocidad de desplazamiento No se permite desplazamiento del carro a la velocidad adecuada
MOTOR Desplazamiento del carro No se desplaza el carro
SISTEMA DE FRENADO Frenar desplazamiento de carro Desplazamiento incontrolado y parada de máquina
FRENO RODILLO CUNA Frenar giro de mandrino Giro de mandrino descontrolado y parada de máquina
E.H. ELEVACION CARRO Accionamiento para elevar carro hasta desbobinadora
Imposibilidad de elevación de bobina para introducir en línea
MESA CORTAFLEJE Cortar el fleje con el que entra la bobina en la máquina.
No permite desbobinado de bobina
GENERAL - -
GUIAS DE PALA DE CUCHILLA Guiado de las cuchillas Movimiento incorrecto de las palas
MESA PORTACUCHILLA Sujetar la bobina tras el corte del fleje Desbobinado incontrolado tras el corte del fleje de sujeción
PALA Y CUCHILLA Cortar el fleje No permite desbobinado de bobina
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA Movimiento de la cuchilla No se ejecuta el corte del fleje
E.H. ELEVACION MESA PORTACUCHILLA Elevación de la mesa para adaptación de la altura de la banda
No se adapta correctamente para la entrada de la bobina en la línea
GUIAS DE TRASLACIÓN Guiado de la elevación No se permite la traslación de la mesa para el ajuste
ZONA ENTRADA HORNO
EQUIPO BUCLES Aportar margen de tiempo, pudiendo aumentar la velocidad de producción; y además, permitir tener diferentes velocidades en horno y entrada.
Disminuye la capacidad productiva, así como aumenta la posibilidad de parar al no tener margen suficiente de almacenamiento de banda en el proceso.
BUCLE BANDA PARA SOLDAR Eliminar tensión en la banda y ajustar para la soldadura que une final y comienzo de bandas.
Se crean tensiones en la soldadura, reduciéndose su calidad.
BASTIDOR RODILLO Suportación del rodillo que eleva la banda No permite el funcionamiento del rodillo para la elevación
GENERAL - -
EH ELEVACION BASTIDOR RODILLO Elevar el bastidor, y consigo el rodillo con la banda
No se eleva el rodillo
107
CENTRADOR TENSOR Nº0 Centrar la banda durante el trayecto La banda no se centra correctamente y se daña, pudiendo además atascarse.
GENERAL - -
BASTIDOR FIJO Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de suportación de la estructura del centrador
MOTOR BOMBA HIDRAULICA Permite giro en marco para centrar banda No se centra la banda ocasionando daños a ésta.
EH ACCIONAMIENTO CENTRADOR Gira el marco móvil y permite el centrado Impide que el marco gire y se centre la banda
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES Suportación del par de rodillos con giro en su mismo plano para el centrado de la banda
No se ejecuta giro para el centrado de banda
RODILLO SUPERIOR Guiar paso de banda Paso de banda sin guiado y con rozamiento dañino para ésta,
RODILLO INFERIOR Guiar paso de banda Paso de banda sin guiado y con rozamiento dañino para ésta,
CENTRADOR TENSOR Nº2 Centrar la banda durante el trayecto La banda no se centra correctamente y se daña, pudiendo además atascarse.
GENERAL - -
MOTOR Giro del rodillo centrador No se acciona el giro del rodillo
SUPORTACIÓN RODILLOS Y BASTIDOR Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
GUIAS DE BASTIDOR Guiado del rodillo de apriete para ajuste a banda
Incorrecto desplazamiento del bastidor del centrador
EH ACCIONAMIENTO CENTRADO RODILLO Movimiento centrador transversal al plano de desplazamiento de la banda
Impide que el rodillo centre
DEFLECTOR Nº3 Cambia el plano de desplazamiento de la banda
No se guía la banda por dónde debe pasar, paso incontrolado.
GENERAL - -
MESA Suportación de la banda en su paso Paso de banda sin guiado y con rozamiento dañino para ésta,
RODILLO DEFLECTOR Cambia el plano de desplazamiento de la banda y facilita paso disminuyendo rozamiento
No ejerce oposición para el cambio de plano y aumenta rozamiento en el paso dañando la banda
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
Permiten las transmisiones en el rodillo de apriete
No hay transmisión para el movimiento del rodillo de apriete, impidiendo el funcionamiento de éste.
EH ACCIONAMIENTO BRAZO DE ROD DE APRIETE
Acercar el rodillo de apriete a la banda No se mueve el rodillo de apriete disminuyendo el control del paso de banda en el cambio de dirección del movimiento
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE Suportación del rodillo de apriete El rodillo de apriete no ejerce su función
TENSOR Nº0 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO
Transmisión del giro de los rodillos tensores a la velocidad adecuada
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
GENERAL - -
RODAMIENTOS Y ELEMENTOS TRANSMISION Permiten giro adecuado en todos los rodillos No giran adecuadamente los rodillos
RODILLO TENSOR Rodillo tensor que arrastra de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO APRIETE Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
SISTEMA DE FRENO Disminuir la velocidad de giro de los rodillos Giro incontrolado de los rodillos
MOTOR Giro del rodillo tensor No existe giro del rodillo y paro de la máquina
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
TENSOR Nº1 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
108
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
FRENO DEL R. TENSOR DE ENTRADA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de entrada
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO DEL R. TENSOR DE SALIDA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de salida
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
GENERAL - -
RODILLO TENSOR DE ENTRADA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE SALIDA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO DE APRIETE ENTRADA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DE APRIETE SALIDA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de entrada
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de salida
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
MOTOR RODILLO DE ENTRADA Giro del rodillo tensor No gira el rodillo tensor
MOTOR RODILLO DE SALIDA Giro del rodillo tensor No gira el rodillo tensor
TENSOR Nº2 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
FRENO RODILLO TENSOR DE ENTRADA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de entrada
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO RODILLO TENSOR DE SALIDA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de salida
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
GENERAL - -
RODAMIENTOS Y ELEMENTOS TRANSMISION Permiten giro adecuado en todos los rodillos No se ejecuta giro continuo y adecuado en los rodillos
RODILLO DE APRIETE ENTRADA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DE APRIETE SALIDA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DETECTOR ROTURA Detecta si hay tensión suficiente para la entrada al horno
No se detecta la existencia de rotura en el interior del horno pudiendo invalidar la banda tratada
RODILLO TENSOR DE ENTRADA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE SALIDA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de entrada
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de salida
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
109
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
RODILLO OSCILANTE Rodillo que gira respecto a eje paralelo al sentido de la banda y orienta el desplazamiento transversal de la banda
No centra la banda
GUIAS DEL RODILLO OSCILANTE Permite un movimiento adecuado y precioso del rodillo oscilante
No se ejecuta correctamente el movimiento de ajuste del rodillo oscilante
CONTRAPESO DEL RODILLO OSCILANTE Reducir carga de accionamiento del rodillo Esfuerzo superior del diseño y desgaste mayor en el sistema de accionamiento
POLEAS Y CABLE DEL RODILLO OSCILANTE Permite la transmisión de movimiento del rodillo oscilante
No se transmite movimiento impidiendo la función de centrado del rodillo
E.N. ELEVACION DEL RODILLO OSCILANTE Elevación del rodillo oscilante para el centrado de la banda
No se eleva el rodillo oscilante impidiendo la correcta entrada de la banda
RODILLOS GUIAS SALIDA Facilitar paso de la banda y evitar arañazos Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
BUCLE Nº0 Permite el juego de velocidades para que se mantenga estable en el horno y tanques de ácido
Reduce la velocidad de la línea, y por tanto la capacidad productiva
CAMINO DE RODILLOS Facilitar paso de la banda y evitar arañazos Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
ESTRUCTURAS Mantener, dar consistencia a la instalación y limitar pasos para seguridad
Aumenta el riesgo de seguridad laboral al no existir aislamiento de las máquinas y por la disminución de compacidad en las instalaciones
GENERAL - -
FRENO-TAMBOR Frena el tambor Giro incontrolado del tambor y parada de máquina
MOTOR Gira el tambor No gira el tambor
REDUCTOR Adecuar la velocidad de giro No se adecua la velocidad de giro y se debe parar la máquina
TAMBOR Gira para dar o recoger cable en la descarga o carga del bucle
No se carga la banda en el bucle
CARRO SOPORTABANDA N.1 Mantiene en alto la banda La banda crea panza por su propio peso y se acerca al suelo, donde aumenta el riesgo de rozamiento y aparición de defectos en ella
CARRO SOPORTABANDA N.2 Mantiene en alto la banda La banda crea panza por su propio peso y se acerca al suelo, donde aumenta el riesgo de rozamiento y aparición de defectos en ella
RAILES CARRO Permiten el desplazamiento haciendo de guía al carro
No puede desplazarse el carro del bucle
CARRO BUCLE Nº0 Carga o descarga el bucle en su desplazamiento
No funciona el bucle
CARRO PRINCIPAL - CUERPO Ejecuta el movimiento trasladando la banda El bucle no carga ni descarga. Se puede dañar la banda además.
POLEAS Posibilitan el movimiento del carro Impiden la función de desplazamiento del carro
RUEDAS Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro
BUCLE Nº1 Permite el juego de velocidades para que se mantenga estable en el horno y tanques de ácido
Reduce la velocidad de la línea, y por tanto la capacidad productiva
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
Permite la lubricación del motor con la bomba
No funciona debidamente la bomba de lubricación y aumenta el desgaste de la reductora
110
BOMBA LUBRICACION REDUCTORA Lubrica el reductor No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora
CABLE Y COGIDAS EXTREMOS CABLE Enganchan al carro y le transmiten el movimiento
El carro no se desplaza
CAMINO DE RODILLOS Facilitar paso de la banda y evitar arañazos Aumenta la fricción de la banda ocasionando arañazos en ésta
CARRO SOPORTABANDA N.1 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
CARRO SOPORTABANDA N.2 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
CARRO SOPORTABANDA N.3 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
CARRO SOPORTABANDA N.4 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 1
Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 2
Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 3
Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 4
Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL TAMBOR Frena el tambor Giro incontrolado del tambor y parada de máquina
GENERAL - -
RAILES CARRO Permiten el desplazamiento haciendo de guía al carro
Desplazamiento incorrecto del carro
REDUCTORA DEL TAMBOR Ajusta giro del tambor Impide funcionamiento del motor
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.1
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Desplazamiento incorrecto del carro soportabanda
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.2
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Desplazamiento incorrecto del carro soportabanda
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.3
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Desplazamiento incorrecto del carro soportabanda
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.4
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Desplazamiento incorrecto del carro soportabanda
TAMBOR Suelta y recoge cuerda en función del sentido de desplazamiento necesario del carro
El carro no se desplaza
MOTOR Da movimiento de giro al tambor No gira el tambor
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.4 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
POLEAS CARRO SOPORTABANDA Transmitir movimiento a los carros soportabanda adecuadamente
No se transmite movimiento al carro y éste no se desplaza
CARRO Carga o descarga el bucle en su desplazamiento
No funciona el bucle
CARRO PRINCIPAL - CUERPO Ejecuta el movimiento trasladando la banda El bucle no carga ni descarga. Se puede dañar la banda además.
POLEAS Posibilitan el movimiento del carro Impiden la función de desplazamiento del carro
111
RUEDAS GUIAS LATERALES Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro
RUEDAS DE TRASLACION Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro
SISTEMA DE AMORTIGUACION Amortigua el frenado del carro en final de trayecto
Desgaste y disminución del a vida del carro y el alrededor de éste.
RODILLO Permite el acople de la banda al carro La banda no se desliza formando la curva incorrectamente y dañado de la banda
CENTRADOR TENSOR Nº0-1 Centrar la banda durante el trayecto La banda no se centra correctamente y se daña, pudiendo además atascarse.
GENERAL - -
MOTOR Giro del rodillo centrador No gira el rodillo centrador
RODILLO CENTRADOR Orienta el desplazamiento transversal de la banda al girar solidario con el marco móvil en el plano transversal al movimiento de la banda
No se centra la banda y ocasiona daños superficiales por movimiento incontrolado de la banda
BASTIDOR FIJO Mantener consistentemente la estructura del centrador siendo la referencia del giro
Inestabilidad en la estructura del centrador
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR RODILLO Movimiento centrador transversal al plano de desplazamiento de la banda
Impide que el rodillo centre
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES Suportación del par de rodillos con giro en su mismo plano para el centrado de la banda
No se centra la banda correctamente
ZONA DE APILACION Y SOLDADORA Ensamblar las bandas entrantes y salientes para aportar calidad de producción continua en la línea
Se debe parar para cada entrada de bobina nueva o salida de bobina procesada
APILADOR DE COLAS Acumula las partes cortadas de la cabeza y la cola antes de la soldadura para igualar borde
Acumulación de chapas sobrantes y posible bloqueo de la marcha por la soldadora
GENERAL - -
MESA APILADOR Sostiene la apilación de chapa cortada Salida de la máquina de la chapa cortada incontrolada y atasco de línea
E.H. ELEVACION MESA Elevar la mesa para la expulsión No se acerca la mesa descontrolándose la salida de las chapas sobrantes
DEFLECTOR Nº1 Cambia el plano de desplazamiento de la banda
No se guía la banda por dónde debe pasar, paso incontrolado.
GENERAL - -
MESA Suportación de la banda en su paso Posición de la banda inestable y dañado de ésta
RODILLO DEFLECTOR Cambia el plano de desplazamiento de la banda con mínimo esfuerzo
Cambio incontrolado del plano de desplazamiento y dañado de la banda
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
Permiten las transmisiones en el rodillo de apriete
No hay transmisión para el movimiento del rodillo de apriete, impidiendo el funcionamiento de éste.
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. APRIETE Acercar el rodillo de apriete a la banda No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE Suportación del rodillo de apriete No es posible el apriete del rodillo
MOTOR Girar rodillo de apriete No gira el rodillo de apriete
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE Adecuar velocidad del motor y rodillo de apriete
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
DEFLECTOR Nº2 Cambia el plano de desplazamiento de la banda
No se guía la banda por dónde debe pasar, paso incontrolado.
GENERAL - -
MESA Suportación de la banda en su paso Posición de la banda inestable y dañado de ésta
RODILLO DEFLECTOR Cambia el plano de desplazamiento de la banda con mínimo esfuerzo
Cambio incontrolado del plano de desplazamiento y dañado de la banda
112
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
Permiten las transmisiones en el rodillo de apriete
No hay transmisión para el movimiento del rodillo de apriete, impidiendo el funcionamiento de éste.
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. APRIETE Acercar el rodillo de apriete a la banda No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE Suportación del rodillo de apriete No es posible el apriete del rodillo
MOTOR Girar rodillo de apriete No gira el rodillo de apriete
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE Adecuar velocidad del motor y rodillo de apriete
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
MUESCADORA Eliminar los concentradores de esfuerzos en la soldadura
La banda entra con concentradores de tensión en el horno y es posible su rotura debido a la tensión ocasionada por la tracción de su desplazamiento
CABEZAL L.M. Suportación de las cuchillas en el lado motor Impide el corte correcto o pleno de la cuchilla del cabezal
CABEZAL L.O. Suportación de las cuchillas en el lado operador
Impide el corte correcto o pleno de la cuchilla del cabezal
CUCHILLAS DE CABEZAL L.M. Provocar el cizallamiento en el borde con soldadura de la banda
Corte incorrecto o no existe corte
CUCHILLAS DE CABEZAL L.O. Provocar el cizallamiento en el borde con soldadura de la banda
Corte incorrecto o no existe corte
GENERAL - -
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLAS CABEZAL L.M.
Mover la cuchilla para ejecutar el corte No efectúa corte
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLAS CABEZAL L.O.
Mover la cuchilla para ejecutar el corte No efectúa corte
GUIAS DE SEGURIDAD Y GUIAS DEL CABEZAL L.M.
Guiado del cabezal para un correcto cizallamiento
Desplazamiento incorrecto del cabezal y desgaste mayor en la máquina
GUIAS DE SEGURIDAD Y GUIAS DEL CABEZAL L.O.
Guiado del cabezal para un correcto cizallamiento
Desplazamiento incorrecto del cabezal y desgaste mayor en la máquina
EH DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.M. Desplazar el cabezal para acercar cabezal al punto de corte
No se desplaza el cabezal
EH DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. Desplazar el cabezal para acercar cabezal al punto de corte
No se desplaza el cabezal
MESA DE ENTRADA Ayudar la entrada de la banda en la muescadora
Posición de la banda inestable y dañado de ésta
SOLDADORA OXYTECHNICK Suelda el final de una banda con el inicio de otra
No existe continuidad de la banda y se pierde capacidad productiva
BASTIDOR CIZALLA-SOLDADORA Suportación de la cizalla de la soldadora Inestabilidad en la suportación de la cizalla y mal ejecución del corte
BRAZO SOPORTE ELECTRODO O VIGA PORTAELECTRODOS
Mantiene fijo el electrodo para soldar El electrodo no puede actuar al no tener sujeción
CUCHILLAS CIZALLA Producen cizallamiento de igualación en las cabeza y cola de las bandas entrante y saliente
Corte incorrecto o no existe corte
EQUIPO DE ALIMENTACION ALAMBRE Aporta alambre para fundir No existe aporte de material fundente para realizar la soldadura y no se puede soldar
GENERAL - -
MESA ABATIBLE DE CAIDA DE CHATARRA A CUBETA
Permite la extracción de la chatarra generada en la soldadora
Acumulación de chatarra y suciedad en la soldadora
MORDAZA DE ENTRADA Sujeta la banda a la entrada Inestabilidad en la banda y mala condición para la soldadura
MORDAZA DE SALIDA Sujeta la banda a la salida Inestabilidad en la banda y mala condición para la soldadura
PERNOS AMARRE MORDAZA DE SALIDA Sujeta la mordaza de entrada Se produce inestabilidad en la mordaza y no sujeta correctamente la banda
113
PERNOS DE AMARRE EN MORDAZA DE ENTRADA
Sujeta la mordaza de salida Se produce inestabilidad en la mordaza y no sujeta correctamente la banda
PIÑON TRASLACION CARRO SOPLETE N.2 Posibilita el desplazamiento del carro que lleva al soplete
No se desplaza el carro con el soplete
REDUCTOR TRASLACION CARRO SOPLETE N.1 Adecuación de la velocidad de traslación del carro del soplete
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR TRASLACION CARRO SOPLETE N.2 Adecuación de la velocidad de traslación del carro del soplete
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
RODILLOS GUIA DE ENTRADA Rodillo que introduce la banda en posición correcta en la soldadora
La banda se introduce incorrectamente en la soldadura y la soldadura no se ejecuta debidamente
RODILLOS GUIA DE SALIDA Rodillo que saca la banda en posición correcta en la soldadora
La banda se introduce incorrectamente en la soldadura y la soldadura no se ejecuta debidamente
SOPLETES SOLDADORA Funden el alambre posicionado en el lugar de la soldadura
No existe fundición del metal y no se puede soldar
TRANSMISION (PIÑONES Y CREMALLERA) R. GUIA ENTRADA
Posibilitan el movimiento del rodillo de entrada
Los rodillos guía no ejercen su función debidamente al no tener movimiento de giro correcto
TRANSMISION (PIÑONES Y CREMALLERAS) DE R. GUIA SAL
Posibilitan el movimiento del rodillo de salida
Los rodillos guía no ejercen su función debidamente al no tener movimiento de giro correcto
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA SUPERIOR Accionar el movimiento de la cuchilla para cizallamiento
No efectúa corte
E.H. ACCIONAMIENTO MESA DE ELEVACION BANDA
Accionar el movimiento de elevación de la mesa para evitar la caída libre de la banda
La mesa no se eleva para acercarse a la banda y ésta queda libre
E.H. ACCIONAMIENTO R. GUIA DE ENTRADA Accionar el movimiento transversal del rodillo para el ajuste con la banda
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo guía
BLOQUEO CIZALLA L.O. Impedir el movimiento de la cizalla Movimiento incontrolado de la cizalla
CENTRADO DE MORDAZA DE ENTRADA Centrar la mordaza en la entrada La mordaza no actúa en el lugar debido y perjudica la soldadura
DESPLAZ. AXIAL DE MORDAZA SALIDA Desplazar la mordaza con la banda en el mismo plano de la banda para ajustar posición de soldado
Posición incorrecta de la mordaza para la soldadura
DESPLAZA. AXIAL DE MORDAZA ENTR. Desplazar la mordaza con la banda en el mismo plano de la banda para ajustar posición de soldado
Posición incorrecta de la mordaza para la soldadura
ELEVACION MORDAZA DE ENTRADA Elevar la mordaza de entrada para ajuste de posición de soldado
Impide funcionamiento de la mordaza
POSIC.BRAZO SOPORTE ELECTRODO L.M. Sistema de posicionado del electrodo Imposibilidad de soldado en la banda
MESA DE ELEVACION Elevar la banda para ejecutar la soldadura Soldadura ejecutada incorrectamente
ZONA HORNO CATENARIO
CAMARA DE ENFRIAMIENTO Enfriamiento de la banda al salir del horno La banda pierde propiedades mecánicas por un incorrecto tratamiento térmico además de dañar equipos en paso posterior
VARIOS Permiten el enfriamiento de la banda al salir del horno
La banda pierde propiedades mecánicas por un incorrecto tratamiento térmico además de dañar equipos en paso posterior
DUCHAS Expulsan aire y agua vaporizada para disminuir la temperatura de la banda
La banda no se enfría adecuadamente ocasionando pérdida de calidad y daños en equipos
GENERAL - -
RODILLOS Permiten el desplazamiento de la banda Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
CONJUNTO HORNO Elementos recogidos a lo largo del horno que permiten el paso de la banda por él.
La banda no pasa debidamente por el horno
VARIOS - -
114
GENERAL - -
RODILLOS Mantienen en alto la banda y permiten el desplazamiento de ésta dentro del horno
Aumenta la panza creada por el peso de la banda y no recibe adecuadamente el TT y se daña la banda
TUBERIAS Conducir fluidos hasta rodillos para enfriamiento
Los rodillos no se enfrían y pierden vida debido al calor
VALVULAS ROTATIVAS Introducen fluido líquido y lo mantiene en todo el interior del rodillo para su refrigeración
Los rodillos no se enfrían adecuadamente
ZONA Nº1 Aportar calor hasta unos 1100ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
VARIOS Aportar calor hasta unos 1100ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
GENERAL - -
EQ. NEUMATICO ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA
Elevar rodillo de cerámica para funcionamiento de rodillo de cerámica
La banda se daña al no tener el rodillo correcto en su funcionamiento en frío y el rodillo se desgasta con mayor rapidez
ZONA Nº2 Aportar calor hasta unos 1100ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
VARIOS Aportar calor hasta unos 1100ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
GENERAL - -
EQ. NEUMATICO ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA
Elevar rodillo de cerámica para funcionamiento de rodillo de cerámica
La banda se daña al no tener el rodillo correcto en su funcionamiento en frío y el rodillo se desgasta con mayor rapidez
ZONA Nº3 Aportar calor hasta unos 1150ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
VARIOS Aportar calor hasta unos 1150ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
GENERAL - -
EQ. NEUMATICO ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA
Elevar rodillo de cerámica para funcionamiento de rodillo de cerámica
La banda se daña al no tener el rodillo correcto en su funcionamiento en frío y el rodillo se desgasta con mayor rapidez
ZONA Nº4 Aportar calor hasta unos 1150ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
VARIOS Aportar calor hasta unos 1150ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
GENERAL - -
EQ. NEUMATICO ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA
Elevar rodillo de cerámica para funcionamiento de rodillo de cerámica
La banda se daña al no tener el rodillo correcto en su funcionamiento en frío y el rodillo se desgasta con mayor rapidez
ZONA Nº5 Aportar calor hasta unos 1130ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
VARIOS Aportar calor hasta unos 1130ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
GENERAL - -
EQ. NEUMATICO ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA
Elevar rodillo de cerámica para funcionamiento de rodillo de cerámica
La banda se daña al no tener el rodillo correcto en su funcionamiento en frío y el rodillo se desgasta con mayor rapidez
115
ZONA Nº6 Aportar calor hasta unos 1120ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
VARIOS Aportar calor hasta unos 1120ºC de modo que la banda vaya absorbiéndolo para su TT
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo, perdiendo eficiencia el TT en el horno
GENERAL - -
EQ. NEUMATICO ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA
Elevar rodillo de cerámica para funcionamiento de rodillo de cerámica
La banda se daña al no tener el rodillo correcto en su funcionamiento en frío y el rodillo se desgasta con mayor rapidez
ZONA PRECALENTAMIENTO Aporta calor en la entrada de modo que no sufra la banda un golpe de calor, y su calentamiento sea progresivo.
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo dañando la banda en los tramos posteriores
VARIOS Aporta calor en la entrada de modo que no sufra la banda un golpe de calor, y su calentamiento sea progresivo.
La banda no adquiere la temperatura debida en este tramo dañando la banda en los tramos posteriores
GENERAL - -
CARRO CAMBIO RODILLOS Cambiar los rodillos para diferentes materiales de procesado en la línea
Desgaste del rodillo y dañado de la banda
ZONAS Nº1 Y Nº2 Cambiar los rodillos para diferentes materiales de procesado en la línea
Desgaste del rodillo y dañado de la banda en esta zona
MOTOR Produce movimiento de traslación al carro No se mueve de forma motorizada el carro para el cambio de rodillo
REDUCTOR TRASLACION CARRO Adecuar la velocidad de giro del motor a la velocidad de traslación del carro
No puede desplazarse correctamente el carro
GUIAS TRASLACION Permiten el desplazamiento adecuadamente del carro
El carro queda bloqueado
ESTRUCTURA CARRO Suportación del rodillo para el cambio No se puede cambiar rodillo
RUEDAS Y EJE RUEDAS TRASLACION CARRO Permiten el desplazamiento del carro disminuyendo rozamiento y adecuando eje de giro
El carro no se desplaza
PIÑONES Y CADENAS Permiten la transmisión del movimiento del motor al carro
El carro no se desplaza
CUNAS APOYO CILINDROS DE TRABAJO DE SUB-CARROS
Suportación estática del rodillo para ser introducido en el horno evitando el rozamiento y arañazos en la banda
No se puede maniobrar con los cilindros de forma segura
SUB-CARRO DERECHO. HUSILLO DE TRASLACION
Traslación derecha del carro No se desplaza el carro
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO DERECHO Giro del husillo de traslación No se acciona el husillo
SUB-CARRO IZQUIERDO. HUSILLO DE TRASLACION
Traslación derecha del carro No se desplaza el carro
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO IZQUIERDO Giro del husillo de traslación No se acciona el husillo
E.H. MOVIMIENTO TRANSVERSAL CARRO Accionamiento para apartar el carro de la vía El carro no puede ser apartado de la vía
GUIAS Y TOPES TRANSVERSALES Permite el desplazamiento del carro y su límite
El carro no se desplaza ni se tiene control del mismo
E.H. SUSPENSION CARRO Evita las vibraciones excesivas por el desplazamiento
Aumenta el desgaste por las vibraciones
SISTEMA DE FIJACION SUSPENSION CARRO Mantiene el carro el carro suspendido No se puede mantener suspendido el carro
ZONAS Nº3 AL Nº6 Cambiar los rodillos para diferentes materiales de procesado en la línea
Desgaste del rodillo y dañado de la banda en esta zona
MOTOR Produce movimiento de traslación al carro No se mueve de forma motorizada el carro para el cambio de rodillo
REDUCTOR TRASLACION CARRO Adecuar la velocidad de giro del motor a la velocidad de traslación del carro
No puede desplazarse correctamente el carro
GUIAS TRASLACION Permiten el desplazamiento adecuadamente del carro
El carro queda bloqueado
ESTRUCTURA CARRO Suportación del rodillo para el cambio No se puede cambiar rodillo
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RUEDAS Y EJE RUEDAS TRASLACION CARRO Permiten el desplazamiento del carro disminuyendo rozamiento y adecuando eje de giro
El carro no se desplaza
PIÑONES Y CADENAS Permiten la transmisión del movimiento del motor al carro
El carro no se desplaza
CUNAS APOYO CILINDROS DE TRABAJO DE SUB-CARROS
Suportación estática del rodillo para ser introducido en el horno evitando el rozamiento y arañazos en la banda
No se puede maniobrar con los cilindros de forma segura
SUB-CARRO DERECHO. HUSILLO DE TRASLACION
Traslación derecha del carro No se desplaza el carro
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO DERECHO Giro del husillo de traslación No se acciona el husillo
SUB-CARRO IZQUIERDO. HUSILLO DE TRASLACION
Traslación derecha del carro No se desplaza el carro
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO IZQUIERDO Giro del husillo de traslación No se acciona el husillo
E.H. MOVIMIENTO TRANSVERSAL CARRO Accionamiento para apartar el carro de la vía El carro no puede ser apartado de la vía
GUIAS Y TOPES TRANSVERSALES Permite el desplazamiento del carro y su límite
El carro no se desplaza ni se tiene control del mismo
E.H. SUSPENSION CARRO Evita las vibraciones excesivas por el desplazamiento
Aumenta el desgaste por las vibraciones
SISTEMA DE FIJACION SUSPENSION CARRO Mantiene el carro el carro suspendido No se puede mantener suspendido el carro
ZONA SALIDA HORNO
EQUIPO SECADOR Secar la banda tras el paso de la banda por la cámara de enfriamiento
Defectos en la banda
GRUPO ESCURRIDOR DOBLE Nº0 Elimina el agua de la banda al salir de la cámara de enfriamiento
No elimina todo el agua y reduce efecto del granallado
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO ENTRADA Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SALIDA Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
BASTIDOR RODILLOS ESCURRIDORES ENTRADA
Suportación del par de rodillos escurridores Suportación del rodillo escurridor
BASTIDOR RODILLOS ESCURRIDORES SALIDA Suportación del par de rodillos escurridores Suportación del rodillo escurridor
SECADOR AIRE CALIENTE Nº1 Secar la humedad de la banda Defectos en la banda por humedad
CAJON METALICO Mantener el aire del secador concentrado y evitar salpicar
Pierde un poco eficiencia en el soplado del aire caliente y aumenta ruido de la zona
CONDUCTOS DE SOPLADO DE LA SOPLANTE N.1
Llevar el aire con velocidad desde el soplante hasta el cajón
No se expulsa el aire a la velocidad ni en la dirección adecuada
CONDUCTOS DE SOPLADO DE LA SOPLANTE N.2
Llevar el aire con velocidad desde el soplante hasta el cajón
No se expulsa el aire a la velocidad ni en la dirección adecuada
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE N.1 Permiten la transmisión de movimiento entre motor y soplante
No funciona el soplante
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE N.2 Permiten la transmisión de movimiento entre motor y soplante
No funciona el soplante
GENERAL - -
SOPLANTE N.1 Imprimir velocidad al aire No se expulsa el aire para el secado de la banda y ésta no se seca correctamente
SOPLANTE N.2 Imprimir velocidad al aire No se expulsa el aire para el secado de la banda y ésta no se seca correctamente
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE N.1 Mueve el eje del soplante provisionándolo del giro oportuno para su función
No funciona el soplante
117
RODILLOS 100 M/M Permiten el desplazamiento de la banda Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE N.2 Mueve el eje del soplante provisionándolo del giro oportuno para su función
No funciona el soplante
INTERCAMBIADOR Calentar el aire del soplante El aire no llega caliente y pierde eficiencia
SECADOR AIRE FRIO Secar la humedad de la banda Defectos en la banda por humedad
CAJON METALICO Mantener el aire del secador concentrado y evitar salpicar
Pierde un poco eficiencia en el soplado del aire caliente y aumenta ruido de la zona
CONDUCTOS DE SOPLADO DEL SOPLANTE Llevar el aire con velocidad desde el soplante hasta el cajón
No se expulsa el aire a la velocidad ni en la dirección adecuada
ELEMENTOS TRANSMISION Permiten la transmisión de movimiento entre motor y soplante
No funciona el soplante
GENERAL - -
SOPLANTE Imprimir velocidad al aire No se expulsa el aire para el secado de la banda y ésta no se seca correctamente
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE Mueve el eje del soplante provisionándolo del giro oportuno para su función
No funciona el soplante
RODILLOS Permiten el desplazamiento de la banda Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
TENSOR Nº3 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE ENTRADA
Disminuir la velocidad de giro del rodillo de entrada
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE SALIDA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de salida
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
GENERAL - -
RODILLO TENSOR DE ENTRADA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE SALIDA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO DE APRIETE ENTRADA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DE APRIETE SALIDA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de entrada
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de salida
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
MOTOR R. ENTRADA Giro de los rodillos alimentadores No transmite giro al rodillo
MOTOR R. SALIDA Giro de los rodillos alimentadores No transmite giro al rodillo
REDUCTOR R. TENSOR ENTRADA Adecuar velocidad del motor en el rodillo tensor
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR R. TENSOR SALIDA Adecuar velocidad del motor en el rodillo tensor
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
BASTIDOR R. APRIENTE ENTRADA Suportación del rodillo de apriete El rodillo de apriete no ejerce su función
BASTIDOR R. APRIENTE SALIDA Suportación del rodillo de apriete El rodillo de apriete no ejerce su función
118
CENTRADOR TENSOR Nº3 Centrar la banda durante el trayecto La banda no se centra correctamente y se daña, pudiendo además atascarse.
GENERAL - -
GRUPO DE REFRIGERACION Disminuir la temperatura tras la salida del horno
Aumento del desgaste del equipo
GUIAS DEL BASTIDOR Guiado del bastidor del rodillo de apriete El rodillo de apriete no ejerce su función correctamente
MOTOR Giro del rodillo centrador No se aplica movimiento en el centrador y éste no se actúa
RODILLO CENTRADOR Orienta el desplazamiento transversal de la banda al girar solidario con el marco móvil en el plano transversal al movimiento de la banda
No se centra la banda y ocasiona daños superficiales por movimiento incontrolado de la banda
RODILLOS GUIA Guiado de la banda en el centrador La banda sufre al moverse sin guías y pierde calidad, pudiendo también atascarse
SUPORTACIÓN RODILLOS Y BASTIDOR Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
ACCIONAMIENTO CENTRADO RODILLO Movimiento centrador transversal al plano de desplazamiento de la banda
Impide que el rodillo centre
BULON Permitir giro de centrador Centrador no gira y pierde función
ZONA GRANALLADO
EQUIPO GRANALLADORA GF1 Eliminar la cascarilla al salir del horno Pérdida de eficiencia en la velocidad de producción y ralentizar el proceso
CABINA DE GRANALLADO Mantiene los disparos de granalla aislado del exterior y es donde actúan los impulsores
No se produce el tratamiento superficial de granallado
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.1 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.2 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.3 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.4 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 1 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 2 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 3 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 4 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS Evitar paso de polvo entre cabinas y al exterior
Aumento de la suciedad de la zona
CORTINA DE GOMA ENTRADA GUIAS Evitar paso de polvo entre cabinas y al exterior
Aumento de la suciedad de la zona
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 1 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 2 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 3 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 4 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
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EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N1
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N2
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N3
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N4
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
IMPULSOR N1 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
IMPULSOR N2 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
IMPULSOR N3 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
IMPULSOR N4 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
REDUCTOR SINFIN INFERIOR TRANSPORTE DE GRANALLA
Adecuar velocidad para sinfín transportador de granalla
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
RODILLOS DE ENTRADA A GRANALLADORA Guiar la entrada y mantener la banda en movimiento
La banda no entra correctamente y puede sufrir daños en su calidad
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
Recoge la granalla impactada en la banda que cae y realimenta el sistema
La granalla se acumula
TAMBOR Y SOPORTE SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
Dar movimiento a la cinta transportadora Impide la alimentación de granalla automáticamente
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.1 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.2 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.3 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.4 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 1
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 2
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 3
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 4
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
CABINA DE SOPLADO Cabina donde se elimina la granalla que queda en la banda
La banda sigue el proceso con granalla en su superficie ocasionando daños en su calidad
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE SOPLADO Y DUCHAS)
Expulsar granalla de la banda La banda continua con granalla y afecta a su calidad
CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS Evitar paso de polvo entre cabinas y al exterior
Aumento de la suciedad de la zona
RODILLOS SALIDA GRANALLADORA Guiar la salida y mantener la banda en movimiento
La banda no entra correctamente y puede sufrir daños en su calidad
SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL Recoge la granalla impactada en la banda que cae y realimenta el tornillo sinfín transversal de la cabina de granallado
La granalla se acumula
CINTA DE CANGILONES Transportar granalla al separador El sistema de granalladoras no se alimenta automáticamente
CANGILONES DE CINTA TRANSPORTADORA Contener granalla para transporte No se puede transportar la granalla por la cinta de cangilones
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA Transportar cangilones para alimentación del sistema
No se alimenta el sistema con granalla, perdiendo su función
EQUIPO NEUMATICO TENSOR DE CINTA TRANSPORTADORA
Mantener tensión de la cinta transportadora Pierde eficiencia en la alimentación de granalla, aumentando el desgaste de ésta
REDUCTOR SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
Adecuar velocidad de la cinta No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
SEPARADOR Separar granalla válida y rechazar polvo de granalla
El sistema de granallado pierde eficiencia y aumenta la suciedad en la zona
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR TRANSPORTE GRANALLA
Adecuar velocidad para sinfín transportador de granalla
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
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MOTOR SINFÍN Girar el tornillo sinfín El funcionamiento del tornillo sinfín no se produce, perdiendo su función
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
Alimentar de granalla desde la cinta de cangilones
No se alimenta la tolva de granalla
TOLVA ADICION DE GRANALLA Contener la granalla entrante y disponerla para granallado
No se puede alimentar el sistema con granalla ni separar, perdiendo la eficiencia de granallado
EQUIPO NEUMATICO DE TOLVA Expulsión de la granalla rechazada Acumulación de la granalla rechazada y pérdida de eficiencia
EXTRACCION DE POLVO Extrae el polvo ocasionado de la pulverización de la granalla
El sistema de granallado pierde eficiencia y aumenta la suciedad en la zona
SINFIN TRANSPORTE DE POLVO Transportar granalla convertida en polvo fuera del sistema
La granalla pulverizada se acumula
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS Contener granalla extraída de las cabinas y conducirla hasta el exterior
Se acumula la granalla en el interior de la tolva, no pudiéndose automatizar el proceso de alimentación de granalla
EQUIPO GRANALLADORA GF1 Eliminar la cascarilla al salir del horno Pérdida de calidad en la banda al no desprenderse de la cascarilla, perdiendo además eficiencia en el decapado
CABINA DE GRANALLADO Mantiene los disparos de granalla aislado del exterior y es donde actúan los impulsores
No se produce el tratamiento superficial de granallado
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.1 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.2 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.3 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.4 (POLEAS-CORREAS)
Giro del eje del impulsor para lanzamiento de granalla
No se expulsa granalla desde el impulsor
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 1 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 2 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 3 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 4 Control de funcionamiento de impulsor Pérdida del control del funcionamiento del impulsor, asumiendo riesgos de pérdida de calidad
CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS Evitar paso de polvo entre cabinas y al exterior
Aumento de la suciedad de la zona
CORTINA DE GOMA ENTRADA GUIAS Evitar paso de polvo entre cabinas y al exterior
Aumento de la suciedad de la zona
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 1 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 2 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 3 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 4 Distribuir granalla entrante en impulsor Pérdida de la alimentación de granalla en los impulsores
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N1
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N2
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
121
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N3
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
EN ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N4
Permite funcionamiento de la válvula de casco
No funciona la válvula de casco
IMPULSOR N1 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
IMPULSOR N2 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
IMPULSOR N3 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
IMPULSOR N4 Impulsa la granalla contra la banda Pérdida de eficiencia en el granallado
REDUCTOR SINFIN INFERIOR TRANSPORTE DE GRANALLA
Adecuar velocidad para sinfín transportador de granalla
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
RODILLOS DE ENTRADA A GRANALLADORA Guiar la entrada y mantener la banda en movimiento
La banda no entra correctamente y puede sufrir daños en su calidad
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
Recoge la granalla impactada en la banda que cae y realimenta el sistema
La granalla se acumula
TAMBOR Y SOPORTE SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
Dar movimiento a la cinta transportadora Impide la alimentación de granalla automáticamente
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.1 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.2 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.3 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N.4 Aplicar velocidad a la granalla para impulsión Pérdida de eficiencia en el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 1
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 2
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 3
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 4
Permite o impide entrada de granalla No hay control en la entrada de granalla, perdiendo eficiencia el granallado
CABINA DE SOPLADO Cabina donde se elimina la granalla que queda en la banda
La banda sigue el proceso con granalla en su superficie ocasionando daños en su calidad
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE SOPLADO Y DUCHAS)
Expulsar granalla de la banda La banda continua con granalla y afecta a su calidad
CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS Evitar paso de polvo entre cabinas y al exterior
Aumento de la suciedad de la zona
RODILLOS SALIDA GRANALLADORA Guiar la salida y mantener la banda en movimiento
La banda no entra correctamente y puede sufrir daños en su calidad
SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL Recoge la granalla impactada en la banda que cae y realimenta el tornillo sinfín transversal de la cabina de granallado
La granalla se acumula
CINTA DE CANGILONES Transportar granalla al separador El sistema de granalladoras no se alimenta automáticamente
CANGILONES DE CINTA TRANSPORTADORA Contener granalla para transporte No se puede transportar la granalla por la cinta de cangilones
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA Transportar cangilones para alimentación del sistema
No se alimenta el sistema con granalla, perdiendo su función
EQUIPO NEUMATICO TENSOR DE CINTA TRANSPORTADORA
Mantener tensión de la cinta transportadora Pierde eficiencia en la alimentación de granalla, aumentando el desgaste de ésta
REDUCTOR SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
Adecuar velocidad de la cinta No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
SEPARADOR Separar granalla válida y rechazar polvo de granalla
El sistema de granallado pierde eficiencia y aumenta la suciedad en la zona
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR TRANSPORTE GRANALLA
Adecuar velocidad para sinfín transportador de granalla
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
MOTOR SINFÍN Girar el tornillo sinfín El funcionamiento del tornillo sinfín no se produce, perdiendo su función
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
Alimentar de granalla desde la cinta de cangilones
No se alimenta la tolva de granalla
122
TOLVA ADICION DE GRANALLA Contener la granalla entrante y disponerla para granallado
No se puede alimentar el sistema con granalla ni separar, perdiendo la eficiencia de granallado
EQUIPO NEUMATICO DE TOLVA Expulsión de la granalla rechazada Acumulación de la granalla rechazada y pérdida de eficiencia
EXTRACCION DE POLVO Extrae el polvo ocasionado de la pulverización de la granalla
El sistema de granallado pierde eficiencia y aumenta la suciedad en la zona
SINFIN TRANSPORTE DE POLVO Transportar granalla convertida en polvo fuera del sistema
La granalla pulverizada se acumula
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS Contener granalla extraída de las cabinas y conducirla hasta el exterior
Se acumula la granalla en el interior de la tolva, no pudiéndose automatizar el proceso de alimentación de granalla
ZONA DECAPADO
EQUIPO TANQUE DE LAVADO Y SECADO Limpieza y secado de la banda tras salir de los tanques de ácido
Daños en equipos posteriores y banda a causa del ácido
ESCURRIDOR Nº12 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y reduce efecto del granallado
GENERAL - -
RODILLOS SUPERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo inferior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
RODILLOS INFERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo superior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES Suportación del rodillo escurridor El escurridor no ejerce correctamente su función
ESCURRIDOR Nº13 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y reduce efecto del granallado
GENERAL - -
RODILLOS SUPERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo inferior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
RODILLOS INFERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo superior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
SECADOR AIRE CALIENTE Nº2 Secar la humedad de la banda La banda continua con muestras de humedad y crea defectos en la calidad de ésta
DUCHAS SALIDA SECADOR Expulsar el aire caliente La banda no se enfría adecuadamente ocasionando pérdida de calidad y daños en equipos
GENERAL - -
RODILLOS Permiten el desplazamiento de la banda Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
SOPLANTE Imprimir velocidad al aire No se expulsa el aire para el secado de la banda y ésta no se seca correctamente
CAJON METALICO Mantener el aire del secador concentrado y evitar salpicar
Pierde un poco eficiencia en el soplado del aire caliente y aumenta ruido de la zona
TRANSMISION DE SOPLANTE Permiten la transmisión de movimiento entre motor y soplante
No permite el correcto funcionamiento del soplante
TANQUE DUCHA ALTA PRESION Expulsa agua a presión para limpiar la banda No se limpia correctamente la banda
BOMBA Alimentar de agua a las duchas No alimenta las duchas de agua evitando el correcto enfriamiento
DUCHAS Expulsar el agua a presión La banda no se enfría adecuadamente ocasionando pérdida de calidad y daños en equipos
GENERAL - -
123
MOTOR Accionar la bomba La bomba no funciona
RODILLOS Permiten el desplazamiento de la banda Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº1 Aplicar tratamiento superficial a la banda Pérdida de eficiencia en el decapado
CEPILLADOR Nº1 Eliminar ácido de la banda No elimina ácido creando defecto en la banda y aumentando desgaste en otros equipos en su posterior paso
GENERAL - -
MOTOR CEPILLO ENTRADA Giro del cepillo El cepillo no gira a toda velocidad y pierde eficiencia el cepillado
MOTOR CEPILLO SALIDA Giro del cepillo El cepillo no gira a toda velocidad y pierde eficiencia el cepillado
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) Permiten el desplazamiento de la banda y apoyo para el cepillado
La banda no se soporta bien y la calidad del cepillado disminuye
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) Permiten el desplazamiento de la banda y apoyo para el cepillado
La banda no se soporta bien y la calidad del cepillado disminuye
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR)
Efectuar cepillado sobre la banda No se cepilla correctamente, perdiendo eficiencia el decapado
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR) Efectuar cepillado sobre la banda No se cepilla correctamente, perdiendo eficiencia el decapado
TRANSMISION - TOPE CARRERA (SALIDA) Transmite el movimiento de ajuste para mantener en la misma presión sobre la banda ambos extremos del rodillo cepillador
Pérdida de vida útil del cepillo de salida
TRANSMISION - TOPE CARRERA (ENTRADA) Transmite el movimiento de ajuste para mantener en la misma presión sobre la banda ambos extremos del rodillo cepillador
Pérdida de vida útil del cepillo de entrada
REDUCTOR - TOPE CARRERA (ENTRADA) Ajusta la velocidad de desplazamiento del tope de carrera
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR - TOPE CARRERA (SALIDA) Ajusta la velocidad de desplazamiento del tope de carrera
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
SOPORTE - TOPE CARRERA (ENTRADA) Mantiene sujeto el tope de carrera El tope de carrera no se sostiene rígido y pierde la función requerida
SOPORTE - TOPE CARRERA (SALIDA) Mantiene sujeto el tope de carrera El tope de carrera no se sostiene rígido y pierde la función requerida
REDUCTOR ACCIONAMIENTO - RODILLO APOYO (ENTRADA)
Adecuar velocidad del motor para el rodillo de apoyo
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR ACCIONAMIENTO - RODILLO APOYO (SALIDA)
Adecuar velocidad del motor para el rodillo de apoyo
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
TRANSMISION CARDAN - RODILLO APOYO (ENTRADA)
Transmitir movimiento de la reductora al rodillo de apoyo
No existe transmisión, no girando el rodillo de apoyo
TRANSMISION CARDAN - RODILLO APOYO (SALIDA)
Transmitir movimiento de la reductora al rodillo de apoyo
No existe transmisión, no girando el rodillo de apoyo
TRANSMISION CARDAN - RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA)
Transmitir movimiento del motor al cepillo No existe transmisión, no girando el rodillo cepillador
TRANSMISION CARDAN - RODILLO CEPILLADOR (SALIDA)
Transmitir movimiento del motor al cepillo No existe transmisión, no girando el rodillo cepillador
EH ACCIONAMIENTO - R. CEPILLADOR (ENTRADA)
Accionar desplazamiento vertical del rodillo El cepillo no se acerca a la banda conforme se gasta y pierde eficiencia
EH ACCIONAMIENTO - R. CEPILLADOR (SALIDA)
Accionar desplazamiento vertical del rodillo El cepillo no se acerca a la banda conforme se gasta y pierde eficiencia
DEFLECTOR Nº6 Cambia el plano de desplazamiento de la banda
No se guía la banda por dónde debe pasar, paso incontrolado.
GENERAL - -
RODILLO DEFLECTOR Cambia el plano de desplazamiento de la banda con mínimo esfuerzo
Cambio incontrolado del plano de desplazamiento y dañado de la banda
124
SUPORTACIÓN RODILLOS Y ESTRUCTURA Suportación del rodillo de apriete No se mantiene compacta la estructura impidiendo el correcto funcionamiento, debiéndose parar la máquina
ESCURRIDOR Nº1 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y reduce efecto del granallado
GENERAL - -
RODILLOS SUPERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo inferior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
RODILLOS INFERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo superior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES Suportación del rodillo escurridor El escurridor no ejerce correctamente su función
ESCURRIDOR Nº2 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y reduce efecto del granallado
GENERAL - -
RODILLOS SUPERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo inferior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
RODILLOS INFERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo superior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES Suportación del rodillo escurridor El escurridor no ejerce correctamente su función
ESCURRIDOR Nº3 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y reduce efecto del granallado
GENERAL - -
RODILLOS SUPERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo inferior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
RODILLOS INFERIOR Impedir el paso del agua de la banda presionando a ésta contra el rodillo superior
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
Pérdida de eficiencia de escurrido de agua y defecto en la banda
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES Suportación del rodillo escurridor El escurridor no ejerce correctamente su función
TANQUE Nº1 Contiene el ácido para el tratamiento de decapado
Pierde efectividad el decapado
BOMBA Dar movimiento al fluido hasta entrada al tanque
No se alimenta el tanque
DIFUSORES Imprimen velocidad al fluido en la entrada del tanque
El ácido entrante no se mezcla bien, no se homogeniza suficiente la solución en el tanque y se pierde eficiencia en el decapado
FILTROS Filtrar la salida del tanque Los conductos de salida pueden contener cualquier elemento extraños que suelte la banda o esté en el tanque, disminuyendo la vida útil de éstos
GENERAL - -
R. DEFLECTOR DE ENTRADA Cambia el plano de desplazamiento de la banda para inmersión
La banda no entra en sumergida
RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560 MM. Mantiene sumergida la banda en el ácido No se mantiene la banda sumergida, perdiendo tiempo de decapado, y por tanto, eficiencia
TANQUE Contiene el ácido para el tratamiento de decapado
Se pierde ácido y eficiencia en el decapado
TAPAS Tapar el tanque de ácido disminuyendo evaporación de gases y posibles salpicaduras
Aumenta el desgaste por el ácido en las instalaciones cercanas
125
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE Entrada del ácido al tanque El ácido contenido en los tanques pierde eficiencia y no es repuesto
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES Mantener aislado el paso de personal y posibilitar acceso
Aumenta el riesgo de seguridad laboral al no existir aislamiento de las máquinas y por la disminución de compacidad en las instalaciones
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE Salida del ácido del tanque El ácido contenido en los tanques pierde eficiencia y no puede ser repuesto por acumulación del existente
VALVULAS Regular caudales de ácido en la entrada y salida del tanque
El control de reposición de ácido no se ejecuta correctamente, perdiendo eficacia el decapado
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº2 Aplicar tratamiento superficial a la banda Pérdida de eficiencia en el decapado
CEPILLADOR Nº2 Eliminar ácido de la banda No elimina ácido creando defecto en la banda y aumentando desgaste en otros equipos en su posterior paso
GENERAL - -
MOTOR CEPILLO ENTRADA Giro del cepillo El cepillo no gira a toda velocidad y pierde eficiencia el cepillado
MOTOR CEPILLO SALIDA Giro del cepillo El cepillo no gira a toda velocidad y pierde eficiencia el cepillado
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) Permiten el desplazamiento de la banda y apoyo para el cepillado
La banda no se soporta bien y la calidad del cepillado disminuye
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) Permiten el desplazamiento de la banda y apoyo para el cepillado
La banda no se soporta bien y la calidad del cepillado disminuye
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR)
Efectuar cepillado sobre la banda No se cepilla correctamente, perdiendo eficiencia el decapado
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR) Efectuar cepillado sobre la banda No se cepilla correctamente, perdiendo eficiencia el decapado
TRANSMISION - TOPE CARRERA (SALIDA) Transmite el movimiento de ajuste para mantener en la misma presión sobre la banda ambos extremos del rodillo cepillador
Pérdida de vida útil del cepillo de salida
TRANSMISION - TOPE CARRERA (ENTRADA) Transmite el movimiento de ajuste para mantener en la misma presión sobre la banda ambos extremos del rodillo cepillador
Pérdida de vida útil del cepillo de entrada
REDUCTOR - TOPE CARRERA (ENTRADA) Ajusta la velocidad de desplazamiento del tope de carrera
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR - TOPE CARRERA (SALIDA) Ajusta la velocidad de desplazamiento del tope de carrera
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
SOPORTE - TOPE CARRERA (ENTRADA) Mantiene sujeto el tope de carrera El tope de carrera no se sostiene rígido y pierde la función requerida
SOPORTE - TOPE CARRERA (SALIDA) Mantiene sujeto el tope de carrera El tope de carrera no se sostiene rígido y pierde la función requerida
REDUCTOR ACCIONAMIENTO - RODILLO APOYO (ENTRADA)
Adecuar velocidad del motor para el rodillo de apoyo
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR ACCIONAMIENTO - RODILLO APOYO (SALIDA)
Adecuar velocidad del motor para el rodillo de apoyo
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
TRANSMISION CARDAN - RODILLO APOYO (ENTRADA)
Transmitir movimiento de la reductora al rodillo de apoyo
No existe transmisión, no girando el rodillo de apoyo
TRANSMISION CARDAN - RODILLO APOYO (SALIDA)
Transmitir movimiento de la reductora al rodillo de apoyo
No existe transmisión, no girando el rodillo de apoyo
TRANSMISION CARDAN - RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA)
Transmitir movimiento del motor al cepillo No existe transmisión, no girando el rodillo cepillador
TRANSMISION CARDAN - RODILLO CEPILLADOR (SALIDA)
Transmitir movimiento del motor al cepillo No existe transmisión, no girando el rodillo cepillador
EH ACCIONAMIENTO - R. CEPILLADOR (ENTRADA)
Accionar desplazamiento vertical del rodillo El cepillo no se acerca a la banda conforme se gasta y pierde eficiencia
126
EH ACCIONAMIENTO - R. CEPILLADOR (SALIDA)
Accionar desplazamiento vertical del rodillo El cepillo no se acerca a la banda conforme se gasta y pierde eficiencia
ESCURRIDOR DOBLE Nº5 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BANDEJA RECOGIDA DE AGUA Recoger el agua rechazada por el escurridor Aumenta el agua del foso con mayor velocidad
BASTIDOR RODILLOS ESCURRIDORES ENTRADA
Suportación del par de rodillos escurridores El escurridor no ejerce correctamente su función
BASTIDOR RODILLOS ESCURRIDORES SALIDA Suportación del par de rodillos escurridores El escurridor no ejerce correctamente su función
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR DE ENTRADA
Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR SALIDA
Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
ESCURRIDOR Nº4 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BASTIDORES SOPORTES RODILLOS Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
ESCURRIDOR Nº6 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BASTIDORES SOPORTES RODILLOS Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
ESCURRIDOR Nº7 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BASTIDORES SOPORTES RODILLOS Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
TANQUE Nº2 Contiene el ácido para el tratamiento de decapado
Pierde efectividad el decapado
DIFUSORES Imprimen velocidad al fluido en la entrada del tanque
El ácido entrante no se mezcla bien, no se homogeniza suficiente la solución en el tanque y se pierde eficiencia en el decapado
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES Mantener aislado el paso de personal y posibilitar acceso
Aumenta el riesgo de seguridad laboral al no existir aislamiento de las máquinas y por la disminución de compacidad en las instalaciones
GENERAL - -
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RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560 MM. Mantiene sumergida la banda en el ácido No se mantiene la banda sumergida, perdiendo tiempo de decapado, y por tanto, eficiencia
TANQUE Contiene el ácido para el tratamiento de decapado
Se pierde ácido y eficiencia en el decapado
TAPAS Tapar el tanque de ácido disminuyendo evaporación de gases y posibles salpicaduras
Aumenta el desgaste por el ácido en las instalaciones cercanas
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE Entrada del ácido al tanque El ácido contenido en los tanques pierde eficiencia y no es repuesto
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE Salida del ácido del tanque El ácido contenido en los tanques pierde eficiencia y no puede ser repuesto por acumulación del existente
VALVULAS Regular caudales de ácido en la entrada y salida del tanque
El control de reposición de ácido no se ejecuta correctamente, perdiendo eficacia el decapado
BOMBA Dar movimiento al fluido hasta entrada al tanque
No se alimenta el tanque
R. DEFLECTOR DE ENTRADA Cambia el plano de desplazamiento de la banda para inmersión
La banda no entra en sumergida
FILTROS Filtrar la salida del tanque Los conductos de salida pueden contener cualquier elemento extraños que suelte la banda o esté en el tanque, disminuyendo la vida útil de éstos
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº3 Aplicar tratamiento superficial a la banda Pérdida de eficiencia en el decapado
CEPILLADOR Nº3 Eliminar ácido de la banda No elimina ácido creando defecto en la banda y aumentando desgaste en otros equipos en su posterior paso
GENERAL - -
MOTOR CEPILLO ENTRADA Giro del cepillo El cepillo no gira a toda velocidad y pierde eficiencia el cepillado
MOTOR CEPILLO SALIDA Giro del cepillo El cepillo no gira a toda velocidad y pierde eficiencia el cepillado
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) Permiten el desplazamiento de la banda y apoyo para el cepillado
La banda no se soporta bien y la calidad del cepillado disminuye
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) Permiten el desplazamiento de la banda y apoyo para el cepillado
La banda no se soporta bien y la calidad del cepillado disminuye
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR)
Efectuar cepillado sobre la banda No se cepilla correctamente, perdiendo eficiencia el decapado
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR) Efectuar cepillado sobre la banda No se cepilla correctamente, perdiendo eficiencia el decapado
TRANSMISION - TOPE CARRERA (SALIDA) Transmite el movimiento de ajuste para mantener en la misma presión sobre la banda ambos extremos del rodillo cepillador
Pérdida de vida útil del cepillo de salida
TRANSMISION - TOPE CARRERA (ENTRADA) Transmite el movimiento de ajuste para mantener en la misma presión sobre la banda ambos extremos del rodillo cepillador
Pérdida de vida útil del cepillo de entrada
REDUCTOR - TOPE CARRERA (ENTRADA) Ajusta la velocidad de desplazamiento del tope de carrera
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR - TOPE CARRERA (SALIDA) Ajusta la velocidad de desplazamiento del tope de carrera
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
SOPORTE - TOPE CARRERA (ENTRADA) Mantiene sujeto el tope de carrera El tope de carrera no se sostiene rígido y pierde la función requerida
SOPORTE - TOPE CARRERA (SALIDA) Mantiene sujeto el tope de carrera El tope de carrera no se sostiene rígido y pierde la función requerida
REDUCTOR ACCIONAMIENTO - RODILLO APOYO (ENTRADA)
Adecuar velocidad del motor para el rodillo de apoyo
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR ACCIONAMIENTO - RODILLO APOYO (SALIDA)
Adecuar velocidad del motor para el rodillo de apoyo
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
128
TRANSMISION CARDAN - RODILLO APOYO (ENTRADA)
Transmitir movimiento de la reductora al rodillo de apoyo
No existe transmisión, no girando el rodillo de apoyo
TRANSMISION CARDAN - RODILLO APOYO (SALIDA)
Transmitir movimiento de la reductora al rodillo de apoyo
No existe transmisión, no girando el rodillo de apoyo
TRANSMISION CARDAN - RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA)
Transmitir movimiento del motor al cepillo No existe transmisión, no girando el rodillo cepillador
TRANSMISION CARDAN - RODILLO CEPILLADOR (SALIDA)
Transmitir movimiento del motor al cepillo No existe transmisión, no girando el rodillo cepillador
EH ACCIONAMIENTO - R. CEPILLADOR (ENTRADA)
Accionar desplazamiento vertical del rodillo El cepillo no se acerca a la banda conforme se gasta y pierde eficiencia
EH ACCIONAMIENTO - R. CEPILLADOR (SALIDA)
Accionar desplazamiento vertical del rodillo El cepillo no se acerca a la banda conforme se gasta y pierde eficiencia
ESCURRIDOR DOBLE Nº9 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BANDEJA RECOGIDA DE AGUA Recoger el agua rechazada por el escurridor Aumenta el agua del foso con mayor velocidad
SUPORTACIÓN RODILLOS Y ESTRUCTURA Mantener consistentemente la estructura del escurridor
No se mantiene compacta la estructura impidiendo el correcto funcionamiento, debiéndose parar la máquina
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR DE ENTRADA
Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR SALIDA
Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
ESCURRIDOR Nº10 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BASTIDORES SOPORTES RODILLOS Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
ESCURRIDOR Nº11 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BASTIDORES SOPORTES RODILLOS Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
ESCURRIDOR Nº8 Eliminan el agua de la banda No elimina todo el agua y crea defecto en la banda
BASTIDORES SOPORTES RODILLOS Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
EQ. NEUMATICO ACCION. RODILLO SUPERIOR Ajustar la presión de los rodillos sobre la banda
No se escurre el agua debidamente y la banda no se seca
GENERAL - -
RODILLOS ESCURRIDORES Impedir el paso del agua de la banda La banda no se seca lo suficiente en este tramo, ocasionando daños posteriores
TANQUE Nº3 Contiene el ácido para el tratamiento de decapado
Pierde efectividad el decapado
129
DIFUSORES Imprimen velocidad al fluido en la entrada del tanque
El ácido entrante no se mezcla bien, no se homogeniza suficiente la solución en el tanque y se pierde eficiencia en el decapado
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES Mantener aislado el paso de personal y posibilitar acceso
Aumenta el riesgo de seguridad laboral al no existir aislamiento de las máquinas y por la disminución de compacidad en las instalaciones
GENERAL - -
RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560 MM. Mantiene sumergida la banda en el ácido No se mantiene la banda sumergida, perdiendo tiempo de decapado, y por tanto, eficiencia
TANQUE Contiene el ácido para el tratamiento de decapado
Se pierde ácido y eficiencia en el decapado
TAPAS Tapar el tanque de ácido disminuyendo evaporación de gases y posibles salpicaduras
Aumenta el desgaste por el ácido en las instalaciones cercanas
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE Entrada del ácido al tanque El ácido contenido en los tanques pierde eficiencia y no es repuesto
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE Salida del ácido del tanque El ácido contenido en los tanques pierde eficiencia y no puede ser repuesto por acumulación del existente
VALVULAS Regular caudales de ácido en la entrada y salida del tanque
El control de reposición de ácido no se ejecuta correctamente, perdiendo eficacia el decapado
BOMBA Dar movimiento al fluido hasta entrada al tanque
No se alimenta el tanque
R. DEFLECTOR DE ENTRADA Cambia el plano de desplazamiento de la banda para inmersión
La banda no entra en sumergida
FILTROS Filtrar la salida del tanque Los conductos de salida pueden contener cualquier elemento extraños que suelte la banda o esté en el tanque, disminuyendo la vida útil de éstos
ZONA SALIDA
EQUIPO APLANADOR Y LAMINADOR Aplanamiento último de la banda Pérdida de calidad en la banda
APLANADOR FAGOR Enderezar la banda en el final del proceso Pierde calidad la banda en su salida
ACOPLAMIENTO MOTOR PRINCIPAL-REDUCTOR
Permite el funcionamiento de la reductora en el motor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION
Permite el funcionamiento de la bomba de lubricación
No funciona debidamente la bomba de lubricación y aumenta el desgaste de la reductora
ACOPLAMIENTO REDUCTOR-CAJA DISTRIBUIDORA
Permite la transmisión de movimiento de la reductora en la caja distribuidora
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
BASTIDOR CAJA APLANADOR Suportación de la caja del aplanador No se ejerce correctamente la función del aplanador
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y CAJA DISTRIBUIDORA
Lubrica el reductor y la caja distribuidora No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora y de la caja distribuidora
CAJA DE TRANSMISIONES (CARDANS) Contener transmisiones cardans y facilitar repuesto
Los repuestos serían mucho más laboriosos para la intervención, aumentando la velocidad de indisponibilidad
CAJA DISTRIBUIDORA Transmitir giro del motor a varios rodillos No se transmite correctamente el giro a todos los rodillos cardans, perdiendo eficiencia en el aplanador
CONTRA RODILLOS APLANADORES INFERIORES D.68 MM.
Crear resistencia para los rodillos aplanadores
Los rodillos aplanadores no crean la presión suficiente
ESTRUCTURA SOPORTE DEL ACCIONAMIENTO APLANADOR
Soportar el sistema de accionamiento del aplanador
No se mantiene compacta la estructura impidiendo el correcto funcionamiento, debiéndose parar la máquina
GENERAL - -
130
MOTOR PRINCIPAL Giro de los rodillos del aplanador Los rodillos aplanadores no giran, no pudiendo ejercer su función principal
REDUCTOR Ajusta la velocidad de giro del motor a la de la banda
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REGULACION Y CONTROL Permite el control del aplanador y regular la presión en la banda
No se tiene control sobre la presión y aumenta el riesgo de pérdida de calidad
RODILLO CARDAN Permiten la transmisión con ángulo desde la reductora
No existe transmisión, no girando los rodillos aplanadores
RODILLO ENTRADA ELEVACION BANDA Rodillo que arrastra la banda desde el bucle en pozo
La banda no se desplaza correctamente y sufre arañazos
RODILLOS APLANADORES SUPERIORES D.75 MM.
Presionar en la banda para aplanar Se pierde la eficiencia en el aplanado de la banda
RODILLOS APLANADORS INFERIORES D.75 MM.
Presionar en la banda para aplanar Se pierde la eficiencia en el aplanado de la banda
TUBERIAS Y DUCHAS DE LUBRICACION Permiten la lubricación de reductora y cardans
La reductora y los cardans no se alimenta del fluido lubricante y pierden vida útil
EH ACCIONAMIENTO DISPOSITIVO BLOQUE CARDAN SUPERIOR
Ejerce la presión del rodillo en la banda No se ejecuta el aplanado superior
EH ACCIONAMIENTO DISPOSITIVO BLOQUE CARDAN INFERIOR
Ejerce la presión del rodillo en la banda No se ejecuta el aplanado inferior
CIZALLA SALIDA Cortar la banda en los extremos para saneamiento
Imposibilidad de ensamblar cabeza y cola de banda. Parada de línea
CUCHILLA INFERIOR Cuchilla móvil que ejecuta el movimiento Corte incorrecto o no existe corte
CUCHILLA SUPERIOR Cuchilla fija que permite cizallamiento por el movimiento relativo de la c. inferior
Corte incorrecto o no existe corte
GENERAL - -
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR Guías para desplazamiento de la cuchilla Corte incorrecto o no existe corte
MESA ABATIBLE Soportar la banda en zona previa al corte La banda sufre daños al ser presionado
RODILLO DE ENTRADA Alimentar de banda y mantener tracción tras el corte
La banda no tiene tracción tras el corte y no puede desplazarse correctamente
RODILLO DE SALIDA Alimentar de banda y mantener tracción tras el corte
La banda no tiene tracción tras el corte y no puede desplazarse correctamente
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR Movimiento de la cuchilla No efectúa corte
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR Permitir el movimiento de acercamiento de la cizalla
Movimiento incorrecto de la cuchilla
MOTOR R. ENTRADA Giro de los rodillos alimentadores No transmite giro al rodillo
MOTOR R. SALIDA Giro de los rodillos alimentadores No transmite giro al rodillo
REDUCTOR R. ENTRADA Adecuar velocidad de los rodillos alimentadores
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR R. SALIDA Adecuar velocidad de los rodillos alimentadores
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
CORTADORA DE BORDE En desuso. Se usan algunos elementos para excepciones
Ralentizar el paso de la banda
GUIAS DE RODILLO SUPERIOR ALIMENTADOR Mantener la correcta posición y permite el desplazamiento en el rodillo
No se ajusta correctamente el rodillo alimentador
HUSILLO DE TRASLACION RODILLOS GUIAS Ajusta los rodillos guías al ancho requerido No existe disponibilidad para ajustar ancho de banda
AJUSTE TROCEADORA Ajusta el ancho de banda para el corte de los bordes
No se cumple la función de corte de borde
SISTEMA DE EMBRAGUE Adaptación del juego de velocidades según exigencias de la velocidad o parada.
No se podría arrancar la máquina ni tampoco adaptar velocidades, dañando así los equipos
MOTOR - REDUCTORA Acciona el rodillo alimentador a la velocidad adecuada
No existe suficiente tracción de la banda para el paso por esta zona
ELEMENTOS TRANSMISION Permiten y facilitan los movimientos de ajuste
No se permite el ajuste de la cortadora
RODILLO ALIMENTADOR Ayudar traccionando al desplazamiento de la banda por esta zona
No se desplaza correctamente la banda por esta zona
131
TENSOR Nº6 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO
Transmisión del giro de los rodillos tensores a la velocidad adecuada
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CAMINO DE RODILLOS DE SALIDA Base de deslizamiento de la banda Aumenta la fricción de la banda ocasionando arañazos en ésta
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR CENTRO Frenar rodillo Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO MAGNETICO R. TENSOR DE SALIDA Frenar rodillo Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO MAGNETICO R. TENSOR ENTRADA Frenar rodillo Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
GENERAL - -
CAMINO RODILLOS DE ENTRADA Base de deslizamiento de la banda Aumenta la fricción de la banda ocasionando arañazos en ésta
REDUCTOR R. TENSOR CENTRO Adecua velocidad en el rodillo tensor No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
REDUCTOR R. TENSOR DE SALIDA Adecua velocidad en el rodillo tensor No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR ENTRADA Ajusta la banda en la entrada del tensor No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR SALIDA Ajusta la banda en la salida del tensor No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO TENSOR CENTRAL Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE ENTRADA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE SALIDA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
BASTIDOR R. APRIETE DE SALIDA Suportación del rodillo de apriete El rodillo de apriete no ejerce su función
BASTIDOR R. DE APRIETE ENTRADA Suportación del rodillo de apriete El rodillo de apriete no ejerce su función
CICLOREDUCTOR R. TENSOR DE SALIDA Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
CICLOREDUCTOR R. TENSOR DE ENTRADA Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
EQUIPO BOBINADORA Nº1 Enhebra la bobina una vez finalizado el proceso
Pérdida de eficiencia en el bobinado de la banda y reducción de la velocidad de la banda
BOBINADORA Enhebra la bobina No se puede sacar la bobina procesada
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Lubrica el reductor No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora
FRENO Frena el giro de la desbobinadora Giro incontrolado del mandrino y parada de máquina
GENERAL - -
GUIAS DE TRASLACION Permiten el desplazamiento de la bobinadora
La bobinadora quedar inmovilizada en su desplazamiento para dejar la bobina en el carro
MANDRIL Sujetar y adaptarse al tamaño de bobina No puede bobinarse la banda saliente
MESA DE ENHEBRADO Soporte de la banda y bobina para enhebrarla
Salida de la máquina de la chapa cortada incontrolada y atasco de línea
RODILLO DE APRIETE Ajusta la banda en el mandrino No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
SOPORTE MANDRINO Mantiene en posición el mandrino El mandrino no ejerce su función
REDUCTOR Gira a la velocidad adecuada el mandrino Quemar el motor
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE Acciona el rodillo que aprieta la banda No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
EH ACCIONAMIENTO DESPLAZAMIENTO Movimiento vertical de la bobina No se acciona el desplazamiento de la bobina
132
EH ACCIONAMIENTO EXPANSION MANDRIL Ajusta el diámetro del mandril a la bobina No puede bobinarse la banda saliente al no tener acople entre mandrino y bobina
EQUIPO LUBRICACION Y ENGRASE Lubricación de la reductora No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
Accionar bomba para lubricación del reductor
No funciona debidamente la bomba de lubricación y aumenta el desgaste de la reductora
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR Transmitir movimiento del motor al reductor No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
MOTOR Girar mandrino para enhebrado No puede bobinarse la banda saliente por no producirse giro.
REDUCTOR Adecuar velocidad del motor para enhebrado
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
DESBOBINADORA DE PAPEL Desbobina papel para las bobinas de frío No podría enhebrarse las bobina procesadas en el modo de funcionamiento de frío
EQUIPO NEUMATICO DE EMBRAGUE Adaptación del juego de velocidades según exigencias de la velocidad o parada.
No se podría arrancar la máquina ni tampoco adaptar velocidades, dañando así los equipos
EMBRAGUE NEUMATICO Adaptación del juego de velocidades según exigencias de la velocidad o parada.
No se podría arrancar la máquina ni tampoco adaptar velocidades, dañando así los equipos
GENERAL - -
REDUCTOR L.M. DESBOBINADORA Adecuar velocidad del lado motor No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
SUPORTACIÓN Mantener consistentemente la estructura de la desbobinadora
No se sostiene la estructura y el sistema es inestable, no introduciendo correctamente el papel al no tener tensión
TRANSMISION A EMBRAGUE L.M. Funcionamiento correcto del embrague, transmitiendo movimiento para su función
El embrague pierde su función
TRANSMISION DE EMBRAGUE A HUSILLO Funcionamiento correcto del embrague, transmitiendo movimiento para su función
El embrague pierde su función
EH ENTRADA Y SALIDA CABEZAL L.O. Accionamiento de los conos que soportan el rollo de papel
No se ajusta el cabeza y no se puede sostener el rodillo de papel
HUSILLO REGULACION ANCHO PAPEL Permite ajustarse al ancho del papel a introducir
No se puede quitar el rollo de papel gastado
MOTOR Movimiento de giro del rodillo para alimentar de papel a la bobina saliente
No se puede introducir papel en las bobinas que lo requieren
REDUCTOR Adecuar velocidad del lado motor a la desbobinadora de papel
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
ACCIONAMIENTO MANUAL SALIDA DE CONOS Desajustar los conos que soportan el rollo de papel
No se puede quitar el rollo de papel gastado
FOTOCELULA Nº1 Controla la calidad de la banda No se detectan fallos de calidad
GENERAL - -
GUIAS DE TRASLACION Guiado para correcta traslación del carro de fotocélula
La fotocélula no se mueve y no ejerce correctamente su función
BRAZO UNION A REDUCTOR BOBINADOR Transmisión del movimiento del brazo al carro de la fotocélula
No se mueve el carro de la fotocélula
CARRO FOTOCELULA Contener y posibilitar movimiento a la fotocélula
El carro no se mueve y no ejerce correctamente su función de desplazamiento
RUEDAS DE TRASLACION Permitir desplazamiento sin rozamiento en el carro
No se desplaza el carro
DEFLECTOR Nº7 Cambia el plano de desplazamiento de la banda
No se guía la banda por dónde debe pasar, paso incontrolado.
GENERAL - -
MESA Suportación de la banda en su paso La banda queda inestable y es posible su dañado superficial
RODILLO DEFLECTOR Cambia el plano de desplazamiento de la banda con mínimo esfuerzo
Cambio incontrolado del plano de desplazamiento y dañado de la banda
133
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
Permiten las transmisiones en el rodillo de apriete
No hay transmisión para el movimiento del rodillo de apriete, impidiendo el funcionamiento de éste.
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE ROD DE APRIETE
Acercar el rodillo de apriete a la banda No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
EH HIDRAULICO MESA ABATIBLE Elevación de la mesa para adaptación de la altura de la banda
No se adapta correctamente para la entrada de la bobina en la línea
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE Suportación del rodillo de apriete No es posible el apriete del rodillo
MESA ABATIBLE DE SALIDA Soportar la banda en zona previa al corte La banda sufre daños al ser presionado
ARTICULACIONES MESA ABATIBLE Permitir ajuste de la mesa para paso de banda
No se permite el ajuste de la mesa
CARRO BOBINA Sacar la bobina de banda procesada No se puede sacar la bobina procesada
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION Guiado de elevación de la bobina hasta desbobinadora
No se eleva el carro y no puede sacarse la bobina
CARRO CUERPO Suportación de la bobina No puede sacarse la bobina
CHAPAS TELESCOPICAS Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
CUNAS APOYO BOBINAS Suportación estática de la bobina No se puede maniobrar con la bobina fuera del carro
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO Permiten el desplazamiento No se desplaza el carro impidiendo su función principal
GENERAL - -
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO Permite el desplazamiento traccionado del carro
No existe desplazamiento del carro
PERSIANAS TRASLACION CARRO Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
RODILLOS APOYO BOBINAS Facilita giro de la bobina sin dañar la banda La banda es dañada por aumento en el rozamiento en la superficie
REDUCTORA DESPLAZAMIENTO Adecuar velocidad de desplazamiento No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
MOTOR Desplazamiento del carro El carro no se desplaza
FRENO TRANSMISION Frenar desplazamiento de carro Movimiento incontrolado del carro y parada de máquina
FRENO RODILLO CUNA Frenar giro de mandrino Giro de mandrino descontrolado y parada de máquina
ELEVACION CARRO Accionamiento para elevar carro hasta desbobinadora
El carro no se eleva y la bobina no puede extraerse de la línea
EQUIPO BOBINADORA Nº2 Enhebra la bobina una vez finalizado el proceso
Pérdida de eficiencia en el bobinado de la banda y reducción de la velocidad de la banda
BOBINADORA Enhebra la bobina No se puede enhebrar la banda procesada
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Lubrica el reductor No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora
FRENO Frena el giro de la desbobinadora Giro incontrolado del mandrino y parada de máquina
GENERAL - -
GUIAS DE TRASLACION Permiten el desplazamiento de la bobinadora
La bobinadora quedar inmovilizada en su desplazamiento para dejar la bobina en el carro
MANDRIL Sujetar y adaptarse al tamaño de bobina No puede bobinarse la banda saliente
MESA DE ENHEBRADO Soporte de la banda y bobina para enhebrarla
Salida de la máquina de la chapa cortada incontrolada y atasco de línea
RODILLO DE APRIETE Ajusta la banda en el mandrino No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
SOPORTE MANDRINO Mantiene en posición el mandrino El mandrino no ejerce su función
MOTOR REDUCTOR Gira a la velocidad adecuada el mandrino Quemar el motor
134
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE Acciona el rodillo que aprieta la banda No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
EH ACCIONAMIENTO DESPLAZAMIENTO Movimiento vertical de la bobina No se acciona el desplazamiento de la bobina
EH ACCIONAMIENTO EXPANSION MANDRIL Ajusta el diámetro del mandril a la bobina No puede bobinarse la banda saliente al no tener acople entre mandrino y bobina
EQUIPO LUBRICACION Y ENGRASE Lubricación de la reductora No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
Accionar bomba para lubricación del reductor
No funciona debidamente la bomba de lubricación y aumenta el desgaste de la reductora
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR Transmitir movimiento del motor al reductor No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
MOTOR Girar mandrino para enhebrado No puede bobinarse la banda saliente por no producirse giro.
REDUCTOR Adecuar velocidad del motor para enhebrado
No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
FOTOCELULA Nº2 Controla la calidad de la banda No se detectan fallos de calidad
GENERAL - -
GUIAS DE TRASLACION Guiado para correcta traslación del carro de fotocélula
La fotocélula no se mueve y no ejerce correctamente su función
BRAZO UNION A REDUCTOR BOBINADOR Transmisión del movimiento del brazo al carro de la fotocélula
No se mueve el carro de la fotocélula
CARRO FOTOCELULA Contener y posibilitar movimiento a la fotocélula
El carro no se mueve y no ejerce correctamente su función de desplazamiento
RUEDAS DE TRASLACION Permitir desplazamiento sin rozamiento en el carro
No se desplaza el carro
DEFLECTOR Nº8 Cambia el plano de desplazamiento de la banda
No se guía la banda por dónde debe pasar, paso incontrolado.
GENERAL - -
MESA Suportación de la banda en su paso La banda queda inestable y es posible su dañado superficial
RODILLO DEFLECTOR Cambia el plano de desplazamiento de la banda con mínimo esfuerzo
Cambio incontrolado del plano de desplazamiento y dañado de la banda
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
Permiten las transmisiones en el rodillo de apriete
No hay transmisión para el movimiento del rodillo de apriete, impidiendo el funcionamiento de éste.
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. APRIETE Acercar el rodillo de apriete a la banda No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE Suportación del rodillo de apriete No es posible el apriete del rodillo
MOTOR Girar rodillo de deflector No gira el rodillo deflector, aumento rozamiento y dañando la banda
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE Adecuar velocidad del motor y rodillo de apriete
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CARRO BOBINA Sacar la bobina de banda procesada No se puede sacar la bobina procesada
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION Guiado de elevación de la bobina hasta desbobinadora
No se eleva el carro y no puede sacarse la bobina
CARRO CUERPO Suportación de la bobina No puede sacarse la bobina
CHAPAS TELESCOPICAS Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
CUNAS APOYO BOBINAS Suportación estática de la bobina No se puede maniobrar con la bobina fuera del carro
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO Permiten el desplazamiento No se desplaza el carro impidiendo su función principal
GENERAL - -
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO Permite el desplazamiento traccionado del carro
No existe desplazamiento del carro
135
PERSIANAS TRASLACION CARRO Permitir o evitar paso al hueco bajo el carro de bobina
Permite acceso al hueco bajo carro
RODILLOS APOYO BOBINAS Facilita giro de la bobina sin dañar la banda La banda es dañada por aumento en el rozamiento en la superficie
REDUCTORA DESPLAZAMIENTO Adecuar velocidad de desplazamiento No se transmite giro desde el motor a la velocidad adecuada
MOTOR Desplazamiento del carro El carro no se desplaza
FRENO TRANSMISION Frenar desplazamiento de carro Movimiento incontrolado del carro y parada de máquina
FRENO RODILLO CUNA Frenar giro de mandrino Giro de mandrino descontrolado y parada de máquina
ELEVACION CARRO Accionamiento para elevar carro hasta desbobinadora
El carro no se eleva y la bobina no puede extraerse de la línea
EQUIPO BUCLE SALIDA Aportar margen de tiempo, pudiendo aumentar la velocidad de producción; y además, permitir tener diferentes velocidades en horno y salida.
Pérdida de la calidad de producción continua
BUCLE Permite el juego de velocidades para que se mantenga estable en el horno y tanques de ácido
Reduce la velocidad de la línea, y por tanto la capacidad productiva
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
Permite la lubricación del motor con la bomba
No funciona debidamente la bomba de lubricación y aumenta el desgaste de la reductora
BARRAS ESTABILIZADORAS DE VELOCIDAD Y RUEDAS
Controlar el movimiento del carro El carro no es controlado debidamente y puede dañar la banda e instalaciones
BOMBA LUBRICACION REDUCTORA Lubrica el reductor No existe lubricación correctamente y aumenta el desgaste de la reductora
CABLE. COGIDAS EXTREMOS CABLE Enganchan al carro y le transmiten el movimiento
El carro no se desplaza
CAMINO DE RODILLOS Facilitar paso de la banda y evitar arañazos Aumenta la fricción de la banda ocasionando arañazos en ésta
CARRO SOPORTABANDA N.1 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
CARRO SOPORTABANDA N.2 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
CARRO SOPORTABANDA N.3 Mantiene en alto la banda Pérdida de tensión en la banda, acercándose al suelo
FRENO Frena el tambor Giro incontrolado del tambor y parada de máquina
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 Permite el desplazamiento y frenado del carro soportabanda
Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL TAMBOR Frena el tambor Movimiento incontrolado del carro soportabanda y parada del mismo
GANCHO DE UNION CARROS SOPORTABANDA DEL CARRO N.2
Unión de los carros soportabandas para la transmisión de movimiento
El carro soportabanda queda inutilizado
GANCHO DE UNION CARROS SOPORTABANDAS DEL CARRO N.1
Unión de los carros soportabandas para la transmisión de movimiento
El carro soportabanda queda inutilizado
GENERAL - -
RAILES CARRO Permiten el desplazamiento haciendo de guía al carro
No puede desplazarse el carro del bucle
REDUCTORA DEL TAMBOR Ajusta giro del tambor No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
RUEDAS Y GUIAS DE APOYO DEL CARRO PRINCIPAL
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro principal
136
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
RODILLOS DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 Evitar rozamiento en la banda en su paso por el carro soportabanda
La banda no se desliza por el carro soportabanda y se araña
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.1
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro soportabanda
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.2
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro soportabanda
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.3
Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro soportabanda
TAMBOR Suelta y recoge cuerda en función del sentido de desplazamiento necesario del carro
El carro no se desplaza
MOTOR Da movimiento de giro al tambor El tambor no ejerce su función
POLEAS CARRO SOPORTABANDA Transmitir movimiento a los carros soportabanda
No se transmite movimiento al carro y éste no se desplaza
CARRO Carga o descarga el bucle en su desplazamiento
No funciona el bucle
CARRO PRINCIPAL - CUERPO Ejecuta el movimiento trasladando la banda El bucle no carga ni descarga y se puede dañar la banda
POLEAS Posibilitan el movimiento del carro Impiden la función de desplazamiento del carro
RUEDAS GUIAS LATERALES Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro
RUEDAS DE TRASLACION Permiten el desplazamiento mediante las guías del bucle
Impiden la función de desplazamiento del carro
SISTEMA DE AMORTIGUACION Amortigua el frenado del carro en final de trayecto
Desgaste y disminución del a vida del carro y el alrededor de éste.
RODILLO Permite el acople de la banda al carro Aumenta el rozamiento en el paso de la banda y se producen defectos de arañazos en la banda
CENTRADORES DE BANDA Centrar la banda durante el trayecto La banda no se centra correctamente y se daña, pudiendo además atascarse.
BASTIDOR FIJO Mantener consistentemente la estructura del centrador
Imposibilidad de sostención de la estructura del centrador
MOTOR BOMBA HIDRAULICA Permite giro en marco para centrar banda No se centra la banda ocasionando daños a ésta.
EH ACCIONAMIENTO CENTRADOR RODILLO Movimiento centrador transversal al plano de desplazamiento de la banda
Impide que el rodillo centre
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES Suportación del par de rodillos con giro en su mismo plano para el centrado de la banda
No se centra la banda correctamente
RODILLO SUPERIOR Guiar paso de banda El rodillo tensor no gira y la línea se para
RODILLO INFERIOR Guiar paso de banda El rodillo tensor no gira y la línea se para
TENSOR Nº4 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
137
FRENO DEL R. TENSOR DE ENTRADA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de entrada
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO DEL R. TENSOR DE SALIDA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de salida
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
GENERAL - -
RODILLO TENSOR DE ENTRADA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE SALIDA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO DE APRIETE ENTRADA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DE APRIETE SALIDA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de entrada
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de salida
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
MOTOR RODILLO DE ENTRADA Giro del rodillo tensor El rodillo tensor no gira y la línea se para
MOTOR RODILLO DE SALIDA Giro del rodillo tensor El rodillo tensor no gira y la línea se para
TENSOR Nº5 Traccionar la banda permitiendo el desplazamiento de ésta y manteniéndola en tensión
No se desplaza la banda y se para la línea
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
Transmisión del movimiento del motor al reductor
No se cumplen las funciones de la reductora, no transmitiéndose debidamente el giro.
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
Adecuación de la velocidad de giro del motor a los rodillos
No se adecua la velocidad de giro en el rodillo tensor y se debe parar la máquina
FRENO DEL R. TENSOR DE ENTRADA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de entrada
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
FRENO DEL R. TENSOR DE SALIDA Disminuir la velocidad de giro del rodillo de salida
Giro incontrolado del rodillo tensor y parada de máquina
GENERAL - -
RODILLO TENSOR DE ENTRADA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO TENSOR DE SALIDA Rodillo tensor que tira de la banda No ejecuta el movimiento de tracción de la banda para su desplazamiento
RODILLO DE APRIETE ENTRADA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
RODILLO DE APRIETE SALIDA Rodillo que ajusta la banda en la entrada y salida del tensor
No hay ajuste en el paso de banda, quedando ésta insuficientemente sujeta
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de entrada
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
Desplazamiento de ajuste del rodillo de apriete de salida
No se ejecuta el movimiento de apriete del rodillo de apriete
MOTOR RODILLO DE ENTRADA Giro del rodillo tensor El rodillo tensor no gira y la línea se para
MOTOR RODILLO DE SALIDA Giro del rodillo tensor El rodillo tensor no gira y la línea se para
139
7.2 Anexo II – Impacto operativo de los equipos
PPA
¿Puede pasar por alto?
PP
A
RED
UN
DA
NC
IA
CO
NT.
PR
OD
.
T <
5 h
I.O
. REDUND. ¿Redundancia?
CONT. PROD. ¿Continúa la producción?
T > 5h ¿El tiempo de reparación es mayor que 5 horas?
I.O. Impacto operativo
ZONA ENTRADA
EQUIPO DESBOBINADORA Nº1
APLANADOR
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR 0 0 0 1 7
ACOPLAMIENTO-FRENO R. APLANADORES 0 0 0 0 10
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO ROD APLANADORES INFERIORES 1 0 0 1 1
E.M. ACCIONAMIENTO DE R. APLANADORES SUPERIORES 1 0 0 1 1
EMBRAGUE MANUAL DE RODILLOS APLANADORES 0 0 0 1 7
GUIAS DE RODILLOS APLANADORES SUPER. E INFER. 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 1 7
REDUCTOR 0 0 0 1 7
RODILLOS APLANADORES 0 0 0 1 7
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS APLANADORES 0 0 0 0 10
BOBINADORA DE PAPEL
E.H. ACCIONAMIENTO CONTRAPUNTO 0 0 0 0 10
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 1 7
REDUCTORA 0 0 0 0 10
CIZALLA SUPERIOR
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 1 7
CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 1 7
CUCHILLA SUPERIOR 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
MESA 0 0 0 0 10
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE ENTRADA 0 0 0 0 10
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO ALIMENTADOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO ALIMENTADOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
TRANSMISIONES REDUCTORA R. ENTRADA 0 0 0 0 10
TRANSMISIONES REDUCTORA R. SALIDA 0 0 0 0 10
DESBOBINADORA
ACOPLAMIENTO MOTOR- BOMBA LUBRICACION REDUCTOR 0 0 0 0 10
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR 0 0 0 0 10
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES 0 0 0 0 10
BRAZO SOPORTE RODILLO APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. DE APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. DESPLAZAMIENTO DESBOBINADORA 0 0 0 0 10
E.H. EXPANSION MANDRIL 0 0 0 0 10
EQUIPO LUBRICACION Y O ENGRASE 0 0 0 1 7
FRENO 0 0 0 0 10
MANDRIL 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTORA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
RODILLO DE SALIDA 0 0 0 0 10
MESA RECHAZO SUPERIOR
ARTICULACIONES Y BRAZO EXPULSORES DE COLAS 0 0 0 0 10
E.H. PATINES 0 0 0 1 7
E.H. EXPULSORES DE COLA 0 0 0 0 10
EXPULSORES DE COLA 0 0 0 1 7
MESA 0 0 1 0 7
PATINES 0 0 1 0 7
RODAMIENTOS Y CADENAS 0 0 0 1 7
RODILLO DE MESA 0 0 1 0 7
140
CARRO BOBINA
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 0 0 0 0 10
CARRO CUERPO 0 0 0 0 10
CHAPAS TELESCOPICAS 0 0 0 1 7
CUNAS APOYO BOBINAS 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 0 0 0 1 7
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 0 0 0 0 10
FRENO RODILLO CUNA 0 0 0 1 7
FRENO TRASLACION 0 0 0 1 7
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO 0 0 0 1 7
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 1 7
PERSIANAS TRASLACION CARRO 0 0 0 1 7
REDUCTOR TRASLACION 0 0 0 1 7
RODILLOS APOYO BOBINAS 0 0 0 1 7
RODILLOS ARRASTRE
ACOPLAMIENTO - FRENO DE R. ARRASTRE 0 0 0 0 10
BRAZO SOPORTE RODILLO DE ARRASTRE 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO SOPORTE R. GUIA 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLOS ARRASTRE 0 0 0 1 7
RODILLOS ARRASTRE 0 0 0 0 10
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS ARRASTRE 0 0 0 0 10
MESA CORTAFLEJE
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA 0 0 0 0 10
E.H. ELEVACION MESA PORTACUCHILLA 0 0 0 1 7
GUIAS DE PALA DE CUCHILLA 0 0 0 0 10
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 0 10
MESA PORTACUCHILLA 0 0 0 0 10
PALA Y CUCHILLA 0 0 0 0 10
EQUIPO DESBOBINADORA Nº2
APLANADOR
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR 0 0 0 0 10
ACOPLAMIENTO-FRENO R. APLANADORES 0 0 0 0 10
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO ROD APLANADORES INFERIORES 0 0 0 1 7
E.M. ACCIONAMIENTO DE R. APLANADORES SUPERIORES 0 0 0 1 7
EMBRAGUE MANUAL DE RODILLOS APLANADORES 0 0 0 1 7
GUIAS DE RODILLOS APLANADORES SUPER. E INFER. 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR 0 0 0 0 10
RODILLOS APLANADORES 1 0 0 1 1
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS APLANADORES 0 0 0 0 10
BOBINADORA DE PAPEL
E.H. ACCIONAMIENTO CONTRAPUNTO 0 0 0 0 10
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 1 7
REDUCTORA 0 0 0 0 10
CIZALLA INFERIOR
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 1 7
CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 1 7
CUCHILLA SUPERIOR 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
MESA 0 0 0 0 10
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE ENTRADA 0 0 0 0 10
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO ALIMENTADOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO ALIMENTADOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
TRANSMISIONES REDUCTORA R. ENTRADA 0 0 0 0 10
TRANSMISIONES REDUCTORA R. SALIDA 0 0 0 0 10
DESBOBINADORA
ACOPLAMIENTO MOTOR- BOMBA LUBRICACION REDUCTOR 0 0 0 0 10
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR 0 0 0 0 10
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES 0 0 0 0 10
BRAZO SOPORTE RODILLO APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. DE APRIETE 0 0 0 0 10
141
E.H. DESPLAZAMIENTO DESBOBINADORA 0 0 0 0 10
E.H. EXPANSION MANDRIL 0 0 0 0 10
EQUIPO LUBRICACION Y O ENGRASE 0 0 0 1 7
FRENO 0 0 0 0 10
MANDRIL 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTORA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
RODILLO DE SALIDA 0 0 0 0 10
MESA RECHAZO INFERIOR
ARTICULACIONES Y BRAZO EXPULSORES DE COLAS 0 0 0 0 10
E.H. PATINES 0 0 0 0 10
E.H. EXPULSORES DE COLA 0 0 0 0 10
EXPULSORES DE COLA 0 0 0 1 7
MESA 0 0 0 1 7
PATINES 0 0 0 1 7
RODAMIENTOS Y CADENAS 0 0 0 1 7
RODILLO DE MESA 0 0 1 1 4
CARRO BOBINA
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 0 0 0 0 10
CARRO CUERPO 0 0 0 0 10
CHAPAS TELESCOPICAS 0 0 0 1 7
CUNAS APOYO BOBINAS 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 0 0 0 1 7
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 0 0 0 0 10
FRENO RODILLO CUNA 0 0 0 1 7
FRENO TRASLACION 0 0 0 1 7
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO 0 0 0 1 7
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 1 7
PERSIANAS TRASLACION CARRO 0 0 0 1 7
REDUCTOR TRASLACION 0 0 0 1 7
RODILLOS APOYO BOBINAS 0 0 0 1 7
RODILLOS ARRASTRE
ACOPLAMIENTO - FRENO DE R. ARRASTRE 0 0 0 0 10
BRAZO SOPORTE RODILLO DE ARRASTRE 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO SOPORTE R. GUIA 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLOS ARRASTRE 0 0 0 1 7
RODILLOS ARRASTRE 0 0 0 1 7
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS ARRASTRE 0 0 0 0 10
MESA CORTAFLEJE
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA 0 0 0 0 10
E.H. ELEVACION MESA PORTACUCHILLA 0 0 0 1 7
GUIAS DE PALA DE CUCHILLA 0 0 0 0 10
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 0 10
MESA PORTACUCHILLA 0 0 0 0 10
PALA Y CUCHILLA 0 0 0 0 10
ZONA ENTRADA HORNO
EQUIPO BUCLES
BUCLE BANDA PARA SOLDAR
BASTIDOR RODILLO 0 0 0 1 7
E.H. ELEVACION BASTIDOR RODILLO 0 0 0 1 7
CENTRADOR TENSOR Nº0
BASTIDOR FIJO 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 0 0 0 1 7
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 1 7
RODILLO INFERIOR 0 0 0 0 10
RODILLO SUPERIOR 0 0 0 0 10
CENTRADOR TENSOR Nº2
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 0 0 0 0 10
GUIAS DE BASTIDOR 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
RODILLO CENTRADOR 0 0 0 0 10
SOPORTACION RODILLOS Y BASTIDOR 0 0 0 1 7
DEFLECTOR Nº3
142
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO R. DE APRIETE 0 0 0 0 10
MESA 0 0 0 0 10
RODILLO DEFLECTOR 0 0 0 0 10
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE 0 0 0 0 10
TENSOR Nº0
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 0 10
RODAMIENTOS Y ELEMENTOS TRANSMISION 0 0 0 0 10
RODILLO APRIETE 0 0 0 1 7
RODILLO TENSOR 0 0 0 0 10
SISTEMA DE FRENO 0 0 0 1 7
TENSOR Nº1
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA 0 0 0 1 7
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA 0 0 0 1 7
CICLO REDUCTOR DELRODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 1 7
CICLO REDUCTOR DELRODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
FRENO RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
FRENO RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
MOTOR RODILLO ENTRADA 0 0 0 0 10
MOTOR RODILLO SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
TENSOR Nº2
ACOPLAMIENTOS ACCIONAMIENTO MOTOR-REDUCTOR-RODILLO ENTRADA 0 0 0 0 10
ACOPLAMIENTOS ACCIONAMIENTO MOTOR-REDUCTOR-RODILLO SALIDA 0 0 0 0 10
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
E.N. ELEVACION RODILLO OSCILANTE 0 0 0 0 10
FRENO RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
FRENO RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
RODAMIENTOS Y ELEMENTOS TRANSMISION 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE ENTRADA 0 0 0 1 7
RODILLO DE APRIETE SALIDA 0 0 0 1 7
RODILLO DETECTOR ROTURA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLOS GUIAS SALIDA 0 0 0 1 7
BUCLE Nº0
CAMINO DE RODILLOS 0 0 0 1 7
CARRO SOPORTABANDA Nº1 0 0 0 0 10
CARRO SOPORTABANDA Nº2 0 0 0 0 10
ESTRUCTURAS 0 0 0 0 10
FRENO-TAMBOR 0 0 0 1 7
MOTOR 1 0 0 0 1
REDUCTOR 1 0 0 0 1
TAMBOR 0 0 0 1 7
CARRO BUCLE Nº0
ESTRUCTURA CARRO 0 0 1 0 7
POLEAS 1 0 0 1 1
RUEDAS 0 0 0 1 7
BUCLE Nº1
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR 0 0 0 1 7
BOMBA LUBRICACION REDUCTORA 0 0 0 1 7
CABLE Y COGIDAS CON CARRO 1 0 0 0 1
CAMINO DE RODILLOS 0 0 0 1 7
CARRO SOPORTABANDA N.1 0 0 1 0 7
CARRO SOPORTABANDA N.2 1 0 1 0 1
CARRO SOPORTABANDA N.3 1 0 1 0 1
143
CARRO SOPORTABANDA N.4 1 0 1 0 1
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 1 1 0 1 1 1
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 2 0 0 1 1 4
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 3 0 0 1 1 4
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 4 0 0 1 1 4
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL TAMBOR 0 0 1 1 4
MOTOR 0 0 0 1 7
RAILES CARRO 0 0 0 1 7
REDUCTORA DEL TAMBOR 0 0 0 0 10
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 1 0 0 0 1
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 1 0 0 0 1
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 0 0 0 0 10
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.4 1 0 0 0 1
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 0 0 0 0 10
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 0 0 0 0 10
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 0 0 0 0 10
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.4 0 0 0 0 10
TAMBOR 0 0 0 0 10
CARRO
ESTRUCTURA CARRO 0 0 0 0 10
POLEAS 0 0 0 0 10
RODILLO 1 0 0 0 1
RUEDAS DE TRASLACION 0 0 0 1 7
RUEDAS GUIAS LATERALES 0 0 0 0 10
SISTEMA DE AMORTIGUACION 0 0 1 0 7
CENTRADOR TENSOR Nº0-1
BASTIDOR FIJO 0 0 1 0 7
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 0 0 0 0 10
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
RODILLO CENTRADOR 0 0 1 0 7
ZONA DE APILACION Y SOLDADORA
APILADOR DE COLAS
MESA APILADOR 0 0 0 0 10
APILADOR DE COLAS ELEVACION MESA 0 0 0 0 10
DEFLECTOR Nº1
BRAZO SOPORTE R. APRIETE 1 0 1 0 1
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO R. DE APRIETE 1 0 1 0 1
MESA 1 0 1 0 1
MOTOR 1 0 1 1 1
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE 1 0 1 1 1
RODILLO DEFLECTOR 1 0 1 0 1
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE 1 0 1 0 1
DEFLECTOR Nº2
BRAZO SOPORTE R. APRIETE 1 0 1 0 1
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO R. DE APRIETE 1 0 1 0 1
MESA 1 0 1 0 1
MOTOR 1 0 1 1 1
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE 1 0 1 1 1
RODILLO DEFLECTOR 1 0 1 0 1
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE 1 0 1 0 1
MUESCADORA
CABEZAL L.M. 1 0 1 0 1
CABEZAL L.O. 1 0 1 0 1
CUCHILLAS DE CABEZAL L.M. 1 0 1 0 1
CUCHILLAS DE CABEZAL L.O. 1 0 1 0 1
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLAS L.M. 1 0 1 0 1
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLAS L.O. 1 0 1 0 1
E.H. DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.M. 1 0 1 0 1
E.H. DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. 1 0 1 0 1
GUIAS DE SEGURIDAD Y GUIAS DEL CABEZAL L.M. 1 0 1 0 1
GUIAS DE SEGURIDAD Y GUIAS DEL CABEZAL L.O. 1 0 1 0 1
MESA DE ENTRADA 1 0 1 0 1
SOLDADORA OXYTECHNICK
ACCION. MESA DE ELEVACION BANDA 0 0 0 0 10
AMARRE MORDAZA ENTRADA 0 0 0 0 10
144
BASTIDOR CIZALLA-SOLDADORA 0 0 0 0 10
BLOQUEO CIZALLA L.O. 0 0 0 0 10
BRAZO SOPORTE ELECTRODO O VIGA PORTAELECTRODOS 0 0 0 0 10
CONJUNTO MANGUERA DE GASES 0 0 0 0 10
CUCHILLAS CIZALLA 0 0 0 0 10
DESPLAZ. AXIAL DE MORDAZA SALIDA 0 0 0 0 10
DESPLAZA. AXIAL DE MORDAZA ENTR. 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADO DE MORDAZA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA SUPERIOR 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO R. GUIA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
ELEVACION MORDAZA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
EQUIPO DE ALIMENTACION ALAMBRE 0 0 0 0 10
MESA ABATIBLE DE CAIDA DE CHATARRA A CUBERTA 0 0 0 0 10
MESA ELEVACION BANDA DE ENTRADA. RODILLO 0 0 0 0 10
MORDAZA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
MORDAZA DE SALIDA 0 0 0 0 10
PERNOS AMARRE MORDAZA DE SALIDA 0 0 0 0 10
PERNOS DE AMARRE EN MORDAZA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
PIÑON TRASLACION CARRO SOPLETE N.1 0 0 0 0 10
PIÑON TRASLACION CARRO SOPLETE N.2 0 0 0 0 10
PLACAS,PLETINAS DE COBRE Y PLANCHA DE MORDAZA ENT 0 0 0 0 10
POSIC.BRAZO SOPORTE ELECTRODO L.M. 0 0 0 0 10
REDUCTOR TRASLACION CARRO SOPLETE N.1 0 0 0 1 7
REDUCTOR TRASLACION CARRO SOPLETE N.2 0 0 0 1 7
REGLETAS ESTRIADAS 0 0 0 0 10
RODILLOS GUIA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLOS GUIA DE SALIDA 0 0 0 0 10
SOLDADORA OXYTECHNICK DE R. GUIA DE SALIDA 0 0 0 0 10
SOPLETES SOLDADORA 0 0 0 0 10
TRANSMISION (PIÑONES Y CREMALLERA) R. GUIA ENTRADA 0 0 0 0 10
TRANSMISION (PIÑONES Y CREMALLERAS) DE R. GUIA SAL 0 0 0 0 10
ZONA HORNO CATENARIO
CAMARA DE ENFRIAMIENTO
ZONA CUERPO N.1
DUCHAS INFERIORES 0 0 0 0 10
DUCHAS SUPERIORES 0 0 0 0 10
RED REFRIGERACION DUCHA 0 0 0 0 10
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 0 0 0 1 7
ZONA CUERPO N.2
DUCHAS INFERIORES 0 0 0 0 10
DUCHAS SUPERIORES 0 0 0 0 10
RED REFRIGERACION DUCHA 0 0 0 0 10
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 0 0 0 1 7
ZONA CUERPO N.3
DUCHAS INFERIORES 0 0 0 0 10
DUCHAS SUPERIORES 0 0 0 0 10
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 0 0 0 1 7
ZONA CUERPO N.4
DUCHAS INFERIORES 0 0 0 0 10
DUCHAS SUPERIORES 0 0 0 0 10
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 0 0 0 1 7
ZONA ENTRADA Y SALIDA CAMARA
CUERPO SOPLADO SALIDA 0 0 0 0 10
DINTEL DE ENTRADA 0 0 0 0 10
DUCHA CUERPO SOPLADO SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO CUERPO SOPLADO SALIDA 0 0 1 0 7
ZONA Nº1
VARIOS
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
ZONA Nº2
VARIOS
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA 0 0 0 0 10
ZONA Nº3
VARIOS
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
ZONA Nº4
145
VARIOS
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA 0 0 0 0 10
ZONA Nº5
VARIOS
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA 0 0 0 0 10
ZONA Nº6
VARIOS
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA 0 0 0 0 10
CARRO CAMBIO RODILLOS
ZONAS Nº1 Y Nº2
CUNAS APOYO CILINDROS DE TRABAJO DE SUB-CARROS 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO DERECHO 0 1 0 0 4
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO IZQUIERDO 0 1 0 0 4
E.H. MOVIMIENTO TRANSVERSAL CARRO 0 1 0 0 4
E.H. SUSPENSION CARRO 0 1 0 0 4
ESTRUCTURA CARRO 0 1 0 0 4
GUIAS TRASLACION 0 0 1 1 4
GUIAS Y TOPES TRANSVERSALES 0 1 0 0 4
MOTOR 0 1 0 1 4
PIÑONES Y CADENAS 0 1 0 1 4
REDUCTOR TRASLACION CARRO 0 1 0 0 4
RUEDAS Y EJE RUEDAS TRASLACION CARRO 0 1 0 1 4
SISTEMA DE FIJACION SUSPENSION CARRO 0 1 0 0 4
SUB-CARRO DERECHO. HUSILLO DE TRASLACION 0 1 0 0 4
SUB-CARRO IZQUIERDO. HUSILLO DE TRASLACION 0 1 0 0 4
ZONAS Nº3 AL Nº6
CUNAS APOYO CILINDROS DE TRABAJO DE SUB-CARROS 0 0 1 0 7
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO DERECHO 0 1 0 0 4
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO IZQUIERDO 0 1 0 0 4
E.H. MOVIMIENTO TRANSVERSAL CARRO 0 1 0 0 4
E.H. SUSPENSION CARRO 0 1 0 0 4
ESTRUCTURA CARRO 0 1 0 0 4
GUIAS TRASLACION 0 0 1 1 4
GUIAS Y TOPES TRANSVERSALES 0 1 0 0 4
MOTOR 0 1 0 0 4
PIÑONES Y CADENAS 0 1 0 0 4
REDUCTOR TRASLACION CARRO 0 1 0 0 4
RUEDAS Y EJE RUEDAS TRASLACION CARRO 0 1 0 1 4
SISTEMA DE FIJACION SUSPENSION CARRO 0 1 0 0 4
SUB-CARRO DERECHO. HUSILLO DE TRASLACION 0 1 0 0 4
SUB-CARRO IZQUIERDO. HUSILLO DE TRASLACION 0 1 0 0 4
ZONA SALIDA HORNO
EQUIPO SECADOR
GRUPO ESCURRIDOR DOBLE Nº0
BASTIDOR R. ESCURRIDORES ENTRADA 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. ESCURRIDORES SALIDA 0 0 0 0 10
E.N. ACCIONAMIENTO RODILLO ENTRADA 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO RODILLO SALIDA 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA 0 0 0 0 10
SECADOR AIRE CALIENTE Nº1
CAJON METALICO 1 0 1 0 1
CONDUCTOS DE SOPLADO DE LA SOPLANTE N.1 1 0 1 1 1
CONDUCTOS DE SOPLADO DE LA SOPLANTE N.2 1 0 1 1 1
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE N.1 1 0 1 1 1
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE N.2 1 0 1 1 1
EQUIPO INTERCAMBIADOR 0 0 0 0 10
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE N.1 1 0 1 1 1
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE N.2 1 0 1 1 1
RODILLOS 100 M/M 1 0 0 0 1
SOPLANTE N.1 1 0 1 1 1
SOPLANTE N.2 1 0 1 1 1
TENSOR Nº3
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA 0 0 0 0 10
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. APRIETE ENTRADA 0 0 0 0 10
146
BASTIDOR R. APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO R. APRIETE ENTRADA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO R. APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
MOTOR R. ENTRADA 0 0 0 0 10
MOTOR R. SALIDA 0 0 0 0 10
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
CENTRADOR TENSOR Nº3
BULON 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADO DEL BASTIDOR 0 0 0 1 7
GRUPO DE REFRIGERACION 0 0 0 0 10
GUIAS DEL BASTIDOR 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 0 10
RODILLOS GUIA 0 0 0 0 10
SENSORES 0 0 0 0 10
SOPORTACION RODILLOS Y BASTIDOR 0 0 0 0 10
SECADOR AIRE FRIO
CAJON METALICO 1 0 1 1 1
CONDUCTOS DE SOPLADO DEL SOPLANTE 1 0 1 1 1
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE 1 0 1 0 1
MOTOR SOPLANTE 1 0 1 0 1
RODILLOS 1 0 1 1 1
SOPLANTE 1 0 1 0 1
ZONA GRANALLADO
EQUIPO GRANALLADORA GF1
CABINA DE GRANALLADO
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.1 (POLEAS-CORREAS) 0 0 0 1 7
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.2 (POLEAS Y CORREAS) 0 0 0 1 7
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.3 (POLEAS-CORREAS) 0 0 0 1 7
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.4 (POLEAS-CORREAS) 0 0 0 1 7
CABINA DE GRANALLADO 1 0 1 0 1
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 1 0 0 0 1 7
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 2 0 0 0 1 7
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 3 0 0 0 1 7
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 4 0 0 0 1 7
CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS 0 0 1 0 7
CORTINA DE GOMA ENTRADA GUIAS 0 0 1 0 7
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 1 0 0 0 0 10
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 2 0 0 0 0 10
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 3 0 0 0 0 10
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 4 0 0 0 0 10
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 1 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 2 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 3 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 4 0 0 0 1 7
IMPULSOR N.1 0 0 0 0 10
IMPULSOR N.2 0 0 0 0 10
IMPULSOR N.3 0 0 0 0 10
IMPULSOR N.4 0 0 0 0 10
REDUCTOR SINFIN INFERIOR TRANSPORTE DE GRANALLA 0 0 0 0 10
RODILLOS DE ENTRADA A GRANALLADORA 0 0 0 0 10
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA 0 0 0 0 10
SOPORTACION RODILLOS 0 0 0 0 10
TAMBOR Y SOPORTE SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 1 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 2 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 3 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 4 0 0 0 0 10
147
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 1 0 0 0 1 7
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 2 0 0 0 1 7
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 3 0 0 0 1 7
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 4 0 0 0 1 7
CABINA DE SOPLADO
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE SOPLADO Y DUCHAS) 0 0 0 0 10
CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS 0 0 1 0 7
RODILLOS SALIDA GRANALLADORA 0 0 0 0 10
SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL 0 0 0 0 10
SOPORTACION RODILLOS 0 0 0 0 10
CINTA DE CANGILONES
CANGILONES DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA 0 0 0 0 10
E.N. TENSOR DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
REDUCTOR SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
SEPARADOR
E.N. DE TOLVA 0 0 0 0 10
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR TRANSPORTE GRANALLA 0 0 0 0 10
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA 0 0 0 0 10
TOLVA ADICION DE GRANALLA 0 0 0 0 10
EXTRACCION DE POLVO
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS 0 0 0 0 10
EXTRACTOR RECOGIDA POLVO 0 0 0 0 10
SINFIN TRANSPORTE DE POLVO 0 0 0 0 10
EQUIPO GRANALLADORA GF2
CABINA DE GRANALLADO
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.1 (POLEAS-CORREAS) 0 0 0 1 7
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.2 (POLEAS Y CORREAS) 0 0 0 1 7
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.3 (POLEAS-CORREAS) 0 0 0 1 7
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.4 (POLEAS-CORREAS) 0 0 0 1 7
CABINA DE GRANALLADO 1 0 1 0 1
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 1 0 0 0 1 7
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 2 0 0 0 1 7
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 3 0 0 0 1 7
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 4 0 0 0 1 7
CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS 0 0 1 0 7
CORTINA DE GOMA ENTRADA GUIAS 0 0 1 0 7
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 1 0 0 0 0 10
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 2 0 0 0 0 10
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 3 0 0 0 0 10
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 4 0 0 0 0 10
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 1 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 2 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 3 0 0 0 1 7
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 4 0 0 0 1 7
IMPULSOR N.1 0 0 0 0 10
IMPULSOR N.2 0 0 0 0 10
IMPULSOR N.3 0 0 0 0 10
IMPULSOR N.4 0 0 0 0 10
REDUCTOR SINFIN INFERIOR TRANSPORTE DE GRANALLA 0 0 0 0 10
RODILLOS DE ENTRADA A GRANALLADORA 0 0 0 0 10
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA 0 0 0 0 10
SOPORTACION RODILLOS 0 0 0 0 10
TAMBOR Y SOPORTE SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 1 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 2 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 3 0 0 0 0 10
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 4 0 0 0 0 10
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 1 0 0 0 1 7
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 2 0 0 0 1 7
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 3 0 0 0 1 7
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 4 0 0 0 1 7
CABINA DE SOPLADO
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE SOPLADO Y DUCHAS) 0 0 0 0 10
CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS 0 0 1 0 7
RODILLOS SALIDA GRANALLADORA 0 0 0 0 10
148
SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL 0 0 0 0 10
SOPORTACION RODILLOS 0 0 0 0 10
CINTA DE CANGILONES
CANGILONES DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA 0 0 0 0 10
E.N. TENSOR DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
REDUCTOR SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA 0 0 0 0 10
SEPARADOR
E.N. DE TOLVA 0 0 0 0 10
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR TRANSPORTE GRANALLA 0 0 0 0 10
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA 0 0 0 0 10
TOLVA ADICION DE GRANALLA 0 0 0 0 10
EXTRACCION DE POLVO
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS 0 0 0 0 10
EXTRACTOR RECOGIDA POLVO 0 0 0 0 10
SINFIN TRANSPORTE DE POLVO 0 0 0 0 10
ZONA DECAPADO
EQUIPO TANQUE DE LAVADO Y SECADO
ESCURRIDOR Nº12
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO R. SUPERIOR 0 0 0 0 10
RODILLO INFERIOR 0 0 0 1 7
RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº13
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO R. SUPERIOR 0 0 0 0 10
RODILLOS DE ENTRADA 0 0 0 1 7
RODILLOS DE SALIDA 0 0 0 1 7
SECADOR AIRE CALIENTE Nº2
CAJÓN RODILLOS 100 M/M 1 0 1 0 1
DUCHAS SALIDA SECADOR 0 0 0 0 10
FILTRO ASPIRACION DE SOPLANTE 0 0 0 1 7
RED DE CONDENSADO (TUBERIA,VALVULAS) 1 0 1 0 1
RODILLOS 0 0 0 0 10
SOPLANTE 0 0 0 0 10
TANQUE 0 0 0 0 10
TRANSMISION DE SOPLANTE 0 0 0 1 7
TANQUE DUCHA ALTA PRESION
BOMBA 0 0 0 0 10
DUCHAS 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 0 10
RODILLOS 0 0 0 1 7
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº1
CEPILLADOR Nº1
BLOQUE BASTIDOR 1 0 1 0 1
LATIGUILLOS 1 0 1 1 1
MOTOR 1 0 1 1 1
MOTOR REDUCTOR 1 0 1 1 1
R. CEPILLADOR (ENTRADA) - ACCIONAMIENTO 1 0 1 1 1
R. CEPILLADOR (SALIDA) - ACCIONAMIENTO 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO (ENTRADA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO (ENTRADA) - TRANSMISIÓN CARDAN 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO (SALIDA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO (SALIDA) - TRANSMISIÓN CARDAN 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) 1 0 1 1 1
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) 1 0 1 1 1
RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA) - TRANSMISION CARDAN 1 0 1 1 1
RODILLO CEPILLADOR (SALIDA) - TRANSMISION CARDAN 1 0 1 1 1
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR) 1 0 1 1 1
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR) 1 0 1 1 1
TOPE CARRERA (ENTRADA) - REDUCTOR 1 0 1 1 1
TOPE CARRERA (ENTRADA) - SOPORTE 1 0 1 1 1
TOPE CARRERA (ENTRADA) - TRANSMISION 1 0 1 1 1
TOPE CARRERA (SALIDA) - REDUCTOR 1 0 1 1 1
TOPE CARRERA (SALIDA) - SOPORTE 1 0 1 1 1
149
TOPE CARRERA (SALIDA) - TRANSMISION 1 0 1 1 1
DEFLECTOR Nº6
RODILLO DEFLECTOR 0 0 0 1 7
SOPORTACION Y ESTRUCTURA 0 0 0 0 10
ESCURRIDOR Nº1
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 0 10
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº2
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 0 10
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº3
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 0 10
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
TANQUE Nº1
BOMBA 0 0 0 1 7
DIFUSORES 0 0 0 0 10
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES 0 1 0 1 4
FILTRO 0 0 0 1 7
R. DEFLECTOR DE ENTRADA 0 0 0 1 7
RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560 MM. 0 0 0 0 10
TANQUE 0 1 0 1 4
TAPAS 0 1 0 0 4
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 0 0 0 0 10
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE 0 0 0 0 10
VALVULAS 0 0 0 0 10
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº2
CEPILLADOR Nº2
BLOQUE BASTIDOR 0 0 0 0 10
LATIGUILLOS 0 0 1 1 4
MOTOR 0 0 0 1 7
R. CEPILLADOR (ENTRADA) - ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
R. CEPILLADOR (SALIDA) - ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (ENTRADA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (ENTRADA) - TRANSMISIÓN CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (SALIDA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (SALIDA) - TRANSMISIÓN CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) 0 0 1 1 4
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) 0 0 1 1 4
RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA) - TRANSMISION CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR (SALIDA) - TRANSMISION CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR) 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR) 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (ENTRADA) - REDUCTOR 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (ENTRADA) - SOPORTE 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (ENTRADA) - TRANSMISION 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (SALIDA) - REDUCTOR 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (SALIDA) - SOPORTE 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (SALIDA) - TRANSMISION 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR DOBLE Nº5
BANDEJA RECOGIDA DE AGUA 1 0 1 0 1
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE ENTRADA 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE SALIDA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA 0 0 0 0 10
ESCURRIDOR Nº4
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº6
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
150
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº7
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
TANQUE Nº2
BOMBA 0 0 0 1 7
DIFUSORES 0 0 0 0 10
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES 0 1 0 1 4
FILTRO 0 0 0 1 7
RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560 MM. 0 0 0 1 7
TANQUE 0 1 0 0 4
TAPAS 0 1 0 1 4
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 0 0 0 0 10
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE 0 0 0 0 10
VALVULAS 0 0 0 0 10
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº3
CEPILLADOR Nº3
BLOQUE BASTIDOR 0 0 0 0 10
LATIGUILLOS 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 1 7
R. CEPILLADOR (ENTRADA) - ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
R. CEPILLADOR (SALIDA) - ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (ENTRADA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (ENTRADA) - TRANSMISIÓN CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (SALIDA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO (SALIDA) - TRANSMISIÓN CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) 0 0 0 1 7
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA) - TRANSMISION CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR (SALIDA) - TRANSMISION CARDAN 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR) 0 0 0 1 7
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR) 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (ENTRADA) - REDUCTOR 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (ENTRADA) - SOPORTE 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (ENTRADA) - TRANSMISION 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (SALIDA) - REDUCTOR 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (SALIDA) - SOPORTE 0 0 0 1 7
TOPE CARRERA (SALIDA) - TRANSMISION 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR DOBLE Nº9
BANDEJA RECOGIDA DE AGUA 1 0 1 0 1
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE ENTRADA 0 0 0 1 7
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE SALIDA 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR SALIDA 0 0 0 0 10
R. ESCURRIDOR DE SALIDA 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº10
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº11
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
ESCURRIDOR Nº8
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 0 0 1 7
RODILLOS ESCURRIDORES 0 0 0 1 7
TANQUE Nº3
BOMBA 0 0 0 1 7
DIFUSORES 0 0 0 0 10
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES 0 1 0 1 4
FILTROS 0 0 0 1 7
R. DEFLECTOR DE ENTRADA 0 0 0 1 7
TANQUE 0 1 0 0 4
151
TAPAS 0 1 0 1 4
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 0 0 0 0 10
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE 0 0 0 0 10
VALVULAS 0 0 0 0 10
ZONA SALIDA
APLANADOR FAGOR
ACOPLAMIENTO MOTOR PRINCIPAL-REDUCTOR 0 0 0 0 10
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION 0 0 0 1 7
ACOPLAMIENTO REDUCTOR-CAJA DISTRIBUIDORA 0 0 0 0 10
BASTIDOR CAJA APLANADOR 0 0 0 0 10
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y CAJA DISTRIBUIDORA 0 0 0 1 7
CAJA DE TRANSMISIONES (CARDANS) 0 0 0 1 7
CAJA DISTRIBUIDORA 0 1 0 0 4
CONTRA RODILLOS APLANADORES INFERIORES D.68 MM. 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BLOQUE CARDAN INFER. 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BLOQUE CARDAN SUPER. 0 0 0 0 10
ESTRUCTURA SOPORTE DEL ACCIONAMIENTO APLANADOR 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR 0 0 0 0 10
REGULACION Y CONTROL 0 0 0 0 10
RODILLO ENTRADA ELEVACION BANDA 0 0 0 1 7
RODILLOS APLANADORES SUPERIORES D.75 MM. 0 0 0 1 7
RODILLOS APLANADORS INFERIORES D.75 MM. 0 0 0 1 7
TRANSMISIONES (CARDANS) 0 0 0 1 7
TUBERIAS Y DUCHAS DE LUBRICACION 0 0 0 1 7
CORTADORA DE BORDE
AJUSTE TROCEADORA 0 0 0 1 7
EMBRAGUE DE RODILLOS GUIAS DE ENTRADA A CORTADORA 0 0 0 1 7
GUIAS DE RODILLO SUPERIOR ALIMENTADOR 0 0 0 1 7
HUSILLO DE TRASLACION RODILLOS GUIAS 0 0 0 1 7
RODILLOS ALIMENTADORES 0 0 0 1 7
TENSOR Nº6
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. APRIETE DE SALIDA 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. DE APRIETE ENTRADA 0 0 0 0 10
CAMINO DE RODILLOS DE SALIDA 0 0 0 1 7
CAMINO RODILLOS DE ENTRADA 0 0 0 1 7
CICLOREDUCTOR R. TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
CICLOREDUCTOR R. TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR CENTRO 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO R. TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO R. TENSOR ENTRADA 0 0 0 0 10
REDUCTOR R. TENSOR CENTRO 0 0 0 0 10
REDUCTOR R. TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR CENTRAL 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
DEFLECTOR Nº7
ARTICULACIONES MESA ABATIBLE 0 0 0 1 7
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE ROD DE APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. HIDRAULICO MESA ABATIBLE 0 0 0 0 10
MESA ABATIBLE 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR 0 0 0 0 10
RODILLO APRIETE 0 0 0 0 10
RODILLO DEFLECTOR 0 0 0 1 7
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE 0 0 0 1 7
CIZALLA SALIDA
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 1 7
CUCHILLA SUPERIOR 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR 0 0 0 0 10
152
MESA ABATIBLE 0 0 0 1 7
MOTOR R. ENTRADA 0 0 0 0 10
MOTOR R. SALIDA 0 0 0 0 10
REDUCTOR R. ENTRADA 0 0 0 0 10
REDUCTOR R. SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO DE ENTRADA 0 0 0 1 7
RODILLO DE SALIDA 0 0 0 1 7
EQUIPO BOBINADORA Nº1
BOBINADORA
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES 0 0 0 0 10
E.H DESPLAZAMIENTO 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. EXPANSION MANDRIL 0 0 0 0 10
FRENO 0 0 0 0 10
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 1 7
MANDRIL 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR 0 0 0 0 10
SOPORTE MANDRINO 0 0 0 1 7
DESBOBINADORA DE PAPEL
CONOS DEL CABEZAL L.O. 0 0 0 0 10
E.H. DE ENTRADA Y SALIDA CABEZAL 0 0 0 0 10
E.M. ACCIONAMIENTO SALIDA CONOS 0 0 0 0 10
E.N. DE EMBRAGUE 0 0 0 0 10
EMBRAGUE NEUMATICO L.M. 0 0 0 0 10
GUIAS DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. 0 0 0 0 10
HUSILLO REGULADOR ANCHO PAPEL L.M. 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR L.M. 0 0 0 0 10
SOPORTE DESBOBINADORA 0 0 0 0 10
TRANS.DE EMBRAGUE A HUSILLO L.M. 0 0 0 0 10
TRANSMISION A EMBRAGUE L.M. 0 0 0 0 10
TRANSMISION DESPLAZAMIENTO 0 0 0 0 10
FOTOCELULA Nº1
BRAZO UNION A REDUCTOR BOBINADOR 0 0 0 0 10
CARRO 0 0 0 0 10
FOTOCELULA 0 0 0 0 10
GUIAS TRASLACION 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
RUEDAS TRASLACION 0 0 0 0 10
CARRO BOBINA
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 0 0 0 1 7
CHAPAS TELESCOPICAS 0 0 0 1 7
CUNAS APOYO BOBINAS 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 0 0 0 0 10
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 0 0 0 0 10
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL RODILLO DE APOYO 0 0 0 1 7
GUIAS CREMALLERA 0 0 0 1 7
GUIAS TRASLACION CARRO 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
PERSIANA TRASLACION CARRO 0 0 0 0 10
REDUCTOR TRASLACION CARRO 0 0 0 0 10
RODILLOS APOYO BOBINAS 0 0 0 1 7
TRANSMISION CARRO (POLEAS,CADENAS) 0 0 0 1 7
MESA DE ENHEBRADO
E.H. ELEVACION MESA DE ENHEBRADO 0 0 0 1 7
MESA 0 0 0 1 7
EQUIPO FLEJADOR
FLEJADORA 1 0 1 1 1
EQUIPO BOBINADORA Nº2
BOBINADORA
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES 0 0 0 0 10
E.H DESPLAZAMIENTO 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
E.H. EXPANSION MANDRIL 0 0 0 0 10
FRENO 0 0 0 0 10
153
GUIAS DE TRASLACION 0 0 0 1 7
MANDRIL 0 0 0 0 10
MOTOR REDUCTOR 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
SOPORTE MANDRINO 0 0 0 1 7
DESBOBINADORA DE PAPEL
CONOS DEL CABEZAL L.O. 0 0 0 1 7
E.H. DE ENTRADA Y SALIDA CABEZAL 0 0 0 0 10
E.M. ACCIONAMIENTO SALIDA CONOS 0 0 0 0 10
E.N. DE EMBRAGUE 0 0 0 0 10
EMBRAGUE NEUMATICO L.M. 0 0 0 0 10
GUIAS DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. 0 0 0 0 10
HUSILLO REGULADOR ANCHO PAPEL L.M. 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR L.M. 0 0 0 0 10
SOPORTE DESBOBINADORA 0 0 0 1 7
TRANS.DE EMBRAGUE A HUSILLO L.M. 0 0 0 0 10
TRANSMISION A EMBRAGUE L.M. 0 0 0 0 10
TRANSMISION DESPLAZAMIENTO 0 0 0 0 10
FOTOCELULA Nº2
BRAZO UNION A REDUCTOR BOBINADOR 0 0 0 1 7
CARRO 0 0 0 1 7
FOTOCELULA 0 0 0 0 10
GUIAS TRASLACION 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 0 10
RUEDAS TRASLACION 0 0 0 1 7
CARRO BOBINA
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 0 0 0 1 7
CHAPAS TELESCOPICAS 0 0 0 1 7
CUNAS APOYO BOBINAS 0 0 0 0 10
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 0 0 0 0 10
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 0 0 0 0 10
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL RODILLO DE APOYO 0 0 0 1 7
GUIAS CREMALLERA 0 0 0 1 7
GUIAS TRASLACION CARRO 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
PERSIANA TRASLACION CARRO 0 0 0 0 10
REDUCTOR TRASLACION CARRO 0 0 0 0 10
RODILLOS APOYO BOBINAS 0 0 0 1 7
TRANSMISION CARRO (POLEAS,CADENAS) 0 0 0 0 10
MESA DE ENHEBRADO
E.H. ELEVACION MESA DE ENHEBRADO 0 0 0 1 7
MESA 0 0 0 1 7
DEFLECTOR Nº8
BRAZO SOPORTE RODILLO 0 0 0 1 7
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE 0 0 0 0 10
MESA RODILLOS 0 0 0 1 7
MOTOR 0 0 0 1 7
REDUCTOR 0 0 0 0 10
RODILLO APRIETE 0 0 0 1 7
RODILLO DEFLECTOR 0 0 0 0 10
EQUIPO BUCLE SALIDA
BUCLE
BARRAS ESTABILIZADORAS DE VELOCIDAD Y RUEDAS 0 0 0 0 10
BOMBA LUBRICACION REDUCTORA 0 0 0 0 10
CABLE .COGIDA EXTREMO CABLE 0 0 0 1 7
CAMINO DE RODILLOS.SOPORTE RODILLOS Y GUIAS 0 0 0 1 7
CARRO SOPORTABANDA N.1 1 0 1 0 1
CARRO SOPORTABANDA N.2 1 0 1 0 1
CARRO SOPORTABANDA N.3 1 0 1 0 1
CUERPO DEL CARRO 0 0 0 1 7
FRENO 0 0 0 0 10
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 1 0 0 1 1
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 1 0 0 1 1
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 1 0 0 1 1
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL TAMBOR 0 0 0 0 10
154
GANCHO DE UNION CARROS SOPORTABANDA DEL CARRO N.2 1 0 0 0 1
GANCHO DE UNION CARROS SOPORTABANDAS DEL CARRO N.1 1 0 0 0 1
MOTOR 0 0 0 0 10
RAILES CARRO 0 0 0 1 7
REDUCTORA DEL TAMBOR 0 0 0 0 10
RUEDAS 0 0 0 1 7
CENTRADORES DE BANDA
GUIAS DEL BASTIDOR 0 0 0 1 7
NIHON REGULATOR E.P.C. 0 0 0 0 10
RODILLO CENTRADOR 0 0 0 0 10
RODILLO SOPORTES 0 0 0 1 7
TENSOR Nº4
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
BASTIDOR RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
CICLOREDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
TENSOR Nº5
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO 0 0 0 0 10
BASTIDOR DEL R. DE APRIETE SALIDA 0 0 0 0 10
BASTIDOR R. DE APRIETE DE ENTRADA 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
FRENO MAGNETICO DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
MOTOR 0 0 0 0 10
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR ENTRADA.BASTIDOR 0 0 0 0 10
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR SALIDA. BASTIDOR 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 0 0 0 10
RODILLO TENSOR DE SALIDA 0 0 0 0 10
155
7.3 Anexo III – Asignación de valores de criticidad
CO
ST
ES
TO
TA
LE
S
Nº
TO
TA
L D
E O
T
CO
ST
E/A
ÑO
NºO
T/A
ÑO
FF
I(C
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ÑO
)
I.O
.
S&
E
CC
CR
ZONA ENTRADA 13349179 1330
EQUIPO DESBOBINADORA Nº1 674915,78 647
APLANADOR 131870,79 69
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
1186,68 2 237,336 0,4 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTO-FRENO R. APLANADORES 5321,9 6 1064,38 1,2 3 1 7 4 23 69
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y
AUXILIARES 610,99 3 122,198 0,6 2 1 7 1 17 34
E.H. ACCIONAMIENTO ROD APLANADORES INFERIORES
828,73 2 165,746 0,4 1 1 10 4 29 29
E.M. ACCIONAMIENTO DE R. APLANADORES SUPERIORES
889,44 1 177,888 0,2 1 1 10 1 23 23
EMBRAGUE MANUAL DE RODILLOS
APLANADORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
GUIAS DE RODILLOS APLANADORES SUPER. E INFER.
580,64 1 116,128 0,2 1 1 1 1 5 5
MOTOR 3001,85 3 600,37 0,6 2 1 10 1 23 46
REDUCTOR 873,75 2 174,75 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLOS APLANADORES 84937,59 17 16987,518 3,4 4 4 7 1 20 80
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS APLANADORES
18432,01 15 3686,402 3 4 1 7 1 17 68
BOBINADORA DE PAPEL 4675,16 16
E.H. ACCIONAMIENTO CONTRAPUNTO 619,9 1 123,98 0,2 1 1 10 4 29 29
GUIAS DE TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTORA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CIZALLA SUPERIOR 63502,73 67
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR 121,85 1 24,37 0,2 1 1 7 1 17 17
CUCHILLA INFERIOR 35401,51 26 7080,302 5,2 4 4 7 1 20 80
CUCHILLA SUPERIOR 5623,99 8 1124,798 1,6 3 1 7 1 17 51
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR 2992,32 3 598,464 0,6 2 1 10 4 29 58
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR 4838,4 2 967,68 0,4 1 1 10 1 23 23
MESA 3022,58 4 604,516 0,8 2 1 10 1 23 46
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE ENTRADA
1404,25 3 280,85 0,6 2 1 10 1 23 46
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE
SALIDA 1029,85 3 205,97 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLO ALIMENTADOR DE ENTRADA 857,21 2 171,442 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO ALIMENTADOR DE SALIDA 4625,74 9 925,148 1,8 3 1 10 1 23 69
TRANSMISIONES REDUCTORA R. ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
156
TRANSMISIONES REDUCTORA R. SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
DESBOBINADORA 100980,31 126
ACOPLAMIENTO MOTOR- BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES
0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
BRAZO SOPORTE RODILLO APRIETE 12367,58 28 2473,516 5,6 4 1 10 1 23 92
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. DE APRIETE
4274,29 5 854,858 1 2 1 10 4 29 58
E.H. DESPLAZAMIENTO DESBOBINADORA 1408,07 2 281,614 0,4 1 1 10 4 29 29
E.H. EXPANSION MANDRIL 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
EQUIPO LUBRICACION Y O ENGRASE 4090,01 11 818,002 2,2 4 1 10 1 23 92
FRENO 5553,62 20 1110,724 4 4 1 10 1 23 92
MANDRIL 33738,41 7 6747,682 1,4 3 4 10 1 26 78
MOTOR 2938,11 1 587,622 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTORA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA RECHAZO SUPERIOR 79863,41 175
ARTICULACIONES Y BRAZO EXPULSORES DE COLAS
5634,26 17 1126,852 3,4 4 1 7 1 17 68
E.H. PATINES 1565,13 1 313,026 0,2 1 1 7 4 23 23
E.H. EXPULSORES DE COLA 1602,93 3 320,586 0,6 2 1 7 4 23 46
EXPULSORES DE COLA 55570,55 122 11114,11 24,4 4 4 7 1 20 80
MESA 3936,82 11 787,364 2,2 4 1 10 1 23 92
PATINES 2967,54 2 593,508 0,4 1 1 10 1 23 23
RODAMIENTOS Y CADENAS 1128,05 3 225,61 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLO DE MESA 6452,69 14 1290,538 2,8 4 1 7 1 17 68
CARRO BOBINA 252487,95 138
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 1927,98 1 385,596 0,2 1 1 10 1 23 23
CARRO CUERPO 131210,44 24 26242,088 4,8 4 7 10 1 29 116
CHAPAS TELESCOPICAS 7222,69 12 1444,538 2,4 4 1 7 10 35 140
CUNAS APOYO BOBINAS 2394,82 4 478,964 0,8 2 1 10 1 23 46
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 23939,79 17 4787,958 3,4 4 1 7 1 17 68
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO 40225,84 27 8045,168 5,4 4 4 7 10 38 152
GUIAS DE TRASLACION 1697,77 2 339,554 0,4 1 1 7 1 17 17
MOTOR 8692,37 7 1738,474 1,4 3 1 7 1 17 51
PERSIANAS TRASLACION CARRO 14437,83 6 2887,566 1,2 3 1 7 1 17 51
RODILLOS APOYO BOBINAS 9154,64 11 1830,928 2,2 4 1 7 1 17 68
FRENO RODILLO CUNA 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
FRENO TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 2932,04 8 586,408 1,6 3 1 10 4 29 87
REDUCTOR TRASLACION 308,83 1 61,766 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLOS ARRASTRE 12759,33 15
157
ACOPLAMIENTO - FRENO DE R. ARRASTRE 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
BRAZO SOPORTE RODILLO DE ARRASTRE 760,58 2 152,116 0,4 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO SOPORTE R. GUIA
0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLOS
ARRASTRE 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
RODILLOS ARRASTRE 5425,18 4 1085,036 0,8 2 1 7 1 17 34
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS ARRASTRE
6573,57 5 1314,714 1 2 1 7 1 17 34
MESA CORTAFLEJE 28776,1 41
GUIAS DE PALA DE CUCHILLA 698 2 139,6 0,4 1 1 10 1 23 23
GUIAS DE TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA PORTACUCHILLA 7859,36 7 1571,872 1,4 3 1 10 1 23 69
PALA Y CUCHILLA 4154,72 3 830,944 0,6 2 1 7 1 17 34
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA 5035,68 7 1007,136 1,4 3 1 10 4 29 87
E.H. ELEVACION MESA PORTACUCHILLA 4876,42 6 975,284 1,2 3 1 10 4 29 87
EQUIPO DESBOBINADORA Nº2 660002,1 683
APLANADOR 85376,23 63
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
135,32 1 27,064 0,2 1 1 10 1 23 23
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y
AUXILIARES 3163,46 15 632,692 3 4 1 7 1 17 68
EMBRAGUE MANUAL DE RODILLOS APLANADORES
6728,75 9 1345,75 1,8 3 1 10 1 23 69
GUIAS DE RODILLOS APLANADORES SUPER. E INFER.
571,7 1 114,34 0,2 1 1 1 1 5 5
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR 983,62 2 196,724 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLOS APLANADORES 51651,01 11 10330,202 2,2 4 4 7 1 20 80
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS APLANADORES
14944,8 13 2988,96 2,6 4 1 7 1 17 68
ACOPLAMIENTO-FRENO R. APLANADORES 1276,83 3 255,366 0,6 2 1 7 4 23 46
E.H. ACCIONAMIENTO ROD APLANADORES INFERIORES
327,74 2 65,548 0,4 1 1 10 4 29 29
E.M. ACCIONAMIENTO DE R. APLANADORES SUPERIORES
3181,73 3 636,346 0,6 2 1 10 1 23 46
BOBINADORA DE PAPEL 13350,71 51
GUIAS DE TRASLACION 435,83 1 87,166 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 362,65 3 72,53 0,6 2 1 10 1 23 46
REDUCTORA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO CONTRAPUNTO 2604,97 9 520,994 1,8 3 1 10 4 29 87
CIZALLA INFERIOR 109988,65 71
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR 569,81 2 113,962 0,4 1 1 7 1 17 17
CUCHILLA INFERIOR 45209,08 21 9041,816 4,2 4 4 7 1 20 80
CUCHILLA SUPERIOR 2814,43 4 562,886 0,8 2 1 7 1 17 34
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR 5718,76 1 1143,752 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA 19789 13 3957,8 2,6 4 1 10 1 23 92
RODILLO ALIMENTADOR DE SALIDA 10153,9 18 2030,78 3,6 4 1 10 1 23 92
RODILLO ALIMENTADOR DE ENTRADA 613,73 1 122,746 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE ENTRADA
116,785 1 23,357 0,2 1 1 10 1 23 23
158
MOTOR-REDUCTOR RODILLO ARRASTRE SALIDA
116,785 1 23,357 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISIONES REDUCTORA R. ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISIONES REDUCTORA R. SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR 857,7 2 171,54 0,4 1 1 10 4 29 29
DESBOBINADORA 111358,7 131
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y
AUXILIARES 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
BRAZO SOPORTE RODILLO APRIETE 45492,89 41 9098,578 8,2 4 4 10 1 26 104
EQUIPO LUBRICACION Y O ENGRASE 13351,31 14 2670,262 2,8 4 1 10 1 23 92
FRENO 3082,31 18 616,462 3,6 4 1 10 1 23 92
MANDRIL 12536,7 6 2507,34 1,2 3 1 10 1 23 69
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE 3383,4 7 676,68 1,4 3 1 10 1 23 69
RODILLO DE SALIDA 938,48 1 187,696 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTORA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTO MOTOR-REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTO MOTOR- BOMBA LUBRICACION REDUCTOR
0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE R. DE APRIETE
2497,22 4 499,444 0,8 2 1 10 4 29 58
E.H. DESPLAZAMIENTO DESBOBINADORA 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H. EXPANSION MANDRIL 438,86 1 87,772 0,2 1 1 10 4 29 29
MESA RECHAZO INFERIOR 63785,49 126
MESA 6610,98 5 1322,196 1 2 1 10 1 23 46
PATINES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODAMIENTOS Y CADENAS 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE MESA 5751,95 11 1150,39 2,2 4 1 10 1 23 92
ARTICULACIONES Y BRAZO EXPULSORES DE COLAS
291,07 1 58,214 0,2 1 1 7 1 17 17
EXPULSORES DE COLA 40081,64 89 8016,328 17,8 4 4 7 1 20 80
E.H. EXPULSORES DE COLA 3496,63 4 699,326 0,8 2 1 7 4 23 46
E.H. PATINES 730,62 2 146,124 0,4 1 1 7 4 23 23
CARRO BOBINA 151233,98 135
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 2454,64 1 490,928 0,2 1 1 10 1 23 23
CARRO CUERPO 2871,46 2 574,292 0,4 1 1 10 1 23 23
CHAPAS TELESCOPICAS 35725,96 45 7145,192 9 4 4 7 10 38 152
CUNAS APOYO BOBINAS 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 6537,74 8 1307,548 1,6 3 1 7 1 17 51
GUIAS CREMALLERA TRASLACION CARRO 37504,66 24 7500,932 4,8 4 4 7 10 38 152
GUIAS DE TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 1243,22 3 248,644 0,6 2 1 7 1 17 34
PERSIANAS TRASLACION CARRO 23548,29 10 4709,658 2 3 1 7 1 17 51
RODILLOS APOYO BOBINAS 3319,29 1 663,858 0,2 1 1 7 1 17 17
FRENO RODILLO CUNA 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
159
FRENO TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 5688,58 6 1137,716 1,2 3 1 10 4 29 87
REDUCTOR TRASLACION 7474,35 7 1494,87 1,4 3 1 7 1 17 51
RODILLOS ARRASTRE 107080,59 73
RODILLOS ARRASTRE 101857,66 59 20371,532 11,8 4 7 7 1 23 92
TRANSMISIONES CARDAN RODILLOS
ARRASTRE 3729,54 7 745,908 1,4 3 1 7 1 17 51
BRAZO SOPORTE RODILLO DE ARRASTRE 276,92 1 55,384 0,2 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTO - FRENO DE R. ARRASTRE 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO SOPORTE R. GUIA
0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLOS ARRASTRE
1216,47 3 243,294 0,6 2 1 10 4 29 58
MESA CORTAFLEJE 17827,75 33
GUIAS DE PALA DE CUCHILLA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
GUIAS DE TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA PORTACUCHILLA 3461,53 8 692,306 1,6 3 1 10 1 23 69
PALA Y CUCHILLA 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA 3159,92 4 631,984 0,8 2 1 10 4 29 58
E.H. ELEVACION MESA PORTACUCHILLA 1839,17 3 367,834 0,6 2 1 10 4 29 58
ZONA ENTRADA HORNO 1239697,43 1657
EQUIPO BUCLES 681826,03 855
BUCLE BANDA PARA SOLDAR 19889,48 16
BASTIDOR RODILLO 4767,31 7 953,462 1,4 3 1 7 1 17 51
E.H. ELEVACION BASTIDOR RODILLO 2411,36 3 482,272 0,6 2 1 7 4 23 46
CENTRADOR TENSOR Nº0 8323,16 14
MOTOR 750,59 1 150,118 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO SUPERIOR 2530,36 1 506,072 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO INFERIOR 1472 1 294,4 0,2 1 1 7 1 17 17
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 670,25 3 134,05 0,6 2 1 10 4 29 58
BASTIDOR FIJO 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CENTRADOR TENSOR Nº2 24406,15 36
MOTOR 249,9 1 49,98 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO CENTRADOR 438,2 1 87,64 0,2 1 1 10 1 23 23
SUPORTACIÓN RODILLOS Y BASTIDOR 3122,3 3 624,46 0,6 2 1 10 1 23 46
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 12510,13 22 2502,026 4,4 4 1 10 4 29 116
GUIAS DE BASTIDOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
DEFLECTOR Nº3 782,41 6
MESA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DEFLECTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO R. DE
APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
160
TENSOR Nº0 136801,18 170
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-
CICLOREDUCTOR-RODILLO 17089,9 12 3417,98 2,4 4 1 10 1 23 92
MOTOR 2581,29 3 516,258 0,6 2 1 10 1 23 46
RODAMIENTOS Y ELEMENTOS
TRANSMISION 4271,6 5 854,32 1 2 1 7 1 17 34
RODILLO APRIETE 37685,37 41 7537,074 8,2 4 4 7 1 20 80
SISTEMA DE FRENO 19708,86 61 3941,772 12,2 4 1 7 1 17 68
RODILLO TENSOR 25705,93 12 5141,186 2,4 4 4 10 1 26 104
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE 5545,17 9 1109,034 1,8 3 1 10 4 29 87
TENSOR Nº1 45218,43 58
FRENO RODILLO TENSOR DE ENTRADA 2634,61 5 526,922 1 2 1 7 1 17 34
FRENO RODILLO TENSOR DE SALIDA 5704,47 4 1140,894 0,8 2 1 7 1 17 34
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO TENSOR DE SALIDA 4876,64 2 975,328 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE ENTRADA 1668,725 3 333,745 0,6 2 1 7 1 17 34
RODILLO DE APRIETE SALIDA 1668,725 3 333,745 0,6 2 1 7 1 17 34
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
3571,925 6 714,385 1,2 3 1 10 1 23 69
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-
CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA 4465,395 11 893,079 2,2 4 1 10 1 23 92
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
2164,98 2 432,996 0,4 1 1 10 4 29 29
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
1743,36 2 348,672 0,4 1 1 10 4 29 29
CICLO REDUCTOR DELRODILLO TENSOR
DE SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CICLO REDUCTOR DELRODILLO TENSOR DE ENTRADA
0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR RODILLO ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR RODILLO SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
TENSOR Nº2 58115,51 71
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
0 0 0 0 1 1 10 1 23 23
FRENO RODILLO TENSOR DE ENTRADA 2665,63 6 533,126 1,2 3 1 7 1 17 51
FRENO RODILLO TENSOR DE SALIDA 1389,13 2 277,826 0,4 1 1 7 1 17 17
RODAMIENTOS Y ELEMENTOS TRANSMISION
5531,01 7 1106,202 1,4 3 1 10 1 23 69
RODILLO DETECTOR ROTURA 292,35 2 58,47 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 5717,1 3 1143,42 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLO TENSOR DE SALIDA 215,89 1 43,178 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE ENTRADA 4098,11 3 819,622 0,6 2 1 7 1 17 34
RODILLO DE APRIETE SALIDA 1803,95 1 360,79 0,2 1 1 7 1 17 17
E.N. ELEVACION RODILLO OSCILANTE 322,57 2 64,514 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLOS GUIAS SALIDA 2004,03 4 400,806 0,8 2 1 10 1 23 46
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE ENTRADA
2740,43 2 548,086 0,4 1 1 10 4 29 29
ACOPLAMIENTOS ACCIONAMIENTO MOTOR-REDUCTOR-RODILLO SALIDA
3428,505 4 685,701 0,8 2 1 10 1 23 46
ACOPLAMIENTOS ACCIONAMIENTO
MOTOR-REDUCTOR-RODILLO ENTRADA 1557,275 1 311,455 0,2 1 1 10 1 23 23
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
0 0 0 0 1 1 10 1 23 23
161
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE SALIDA
2122,65 2 424,53 0,4 1 1 10 4 29 29
BUCLE Nº0 67350,09 93
CAMINO DE RODILLOS 1835,84 4 367,168 0,8 2 1 7 1 17 34
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
FRENO-TAMBOR 4356,42 8 871,284 1,6 3 1 7 1 17 51
TAMBOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CARRO SOPORTABANDA Nº1 21071,99 20 4214,398 4 4 1 1 1 5 20
ESTRUCTURAS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
CARRO SOPORTABANDA Nº2 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
CARRO BUCLE Nº0 20060,95 27
POLEAS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
RUEDAS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
ESTRUCTURA CARRO 20060,95 24 4012,19 4,8 4 1 1 1 5 20
BUCLE Nº1 248928,67 303
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA
LUBRICACION REDUCTOR 90,71 1 18,142 0,2 1 1 7 1 17 17
BOMBA LUBRICACION REDUCTORA 10241,83 25 2048,366 5 4 1 7 1 17 68
CAMINO DE RODILLOS 36677,24 41 7335,448 8,2 4 4 7 1 20 80
CARRO SOPORTABANDA N.1 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
CARRO SOPORTABANDA N.2 1599,13 1 319,826 0,2 1 1 1 1 5 5
CARRO SOPORTABANDA N.3 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
CARRO SOPORTABANDA N.4 874,37 1 174,874 0,2 1 1 1 1 5 5
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 1
970,59 1 194,118 0,2 1 1 4 1 11 11
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 2
923,56 1 184,712 0,2 1 1 4 1 11 11
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE
CARRO SOPORTABANDA 3 765,29 1 153,058 0,2 1 1 4 1 11 11
DISPOSITIVO DE FRENADO Y ENGANCHE CARRO SOPORTABANDA 4
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL TAMBOR
7674,93 18 1534,986 3,6 4 1 7 4 23 92
MOTOR 799,02 2 159,804 0,4 1 1 7 1 17 17
RAILES CARRO 21919,37 8 4383,874 1,6 3 1 10 1 23 69
REDUCTORA DEL TAMBOR 43604,75 16 8720,95 3,2 4 4 10 1 26 104
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.1
7279,46 7 1455,892 1,4 3 1 1 1 5 15
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.2
881,76 1 176,352 0,2 1 1 1 1 5 5
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO
SOPORTABANDA N.3 528,58 1 105,716 0,2 1 1 1 1 5 5
RUEDAS GUIAS Y GUIAS DEL CARRO SOPORTABANDA N.4
1801,44 2 360,288 0,4 1 1 1 1 5 5
TAMBOR 2689,56 3 537,912 0,6 2 1 10 1 23 46
CABLE Y COGIDAS CON CARRO 3708,7 4 741,74 0,8 2 1 10 1 23 46
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 9680,196667 32 1936,039333 6,4 4 1 10 1 23 92
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.4 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 9589,406667 31 1917,881333 6,2 4 1 10 1 23 92
RODILLO DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 9589,406667 31 1917,881333 6,2 4 1 10 1 23 92
162
CARRO 49308,88 54
RODILLO 249,9 2 49,98 0,4 1 1 10 1 23 23
POLEAS 15530,32 6 3106,064 1,2 3 1 10 1 23 69
RUEDAS GUIAS LATERALES 9247,11 24 1849,422 4,8 4 1 7 1 17 68
SISTEMA DE AMORTIGUACION 588,79 1 117,758 0,2 1 1 10 1 23 23
RUEDAS DE TRASLACION 14982,54 13 2996,508 2,6 4 1 7 1 17 68
ESTRUCTURA CARRO 8710,22 7 1742,044 1,4 3 1 1 1 5 15
CENTRADOR TENSOR Nº0-1 2641,12 7
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO CENTRADOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADOR 1669,76 2 333,952 0,4 1 1 7 4 23 23
BASTIDOR FIJO 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MARCO MOVIL Y ARTICULACIONES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ZONA DE APILACION Y SOLDADORA 557871,4 802
APILADOR DE COLAS 9514,05 14
MESA APILADOR 784,9 2 156,98 0,4 1 1 10 1 23 23
APILADOR DE COLAS ELEVACION MESA 2800,59 4 560,118 0,8 2 1 10 1 23 46
DEFLECTOR Nº1 5828,87 16
MESA 985,64 2 197,128 0,4 1 1 1 1 5 5
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO DEFLECTOR 1093,42 5 218,684 1 2 1 1 1 5 10
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R.
DE APRIETE 623,08 1 124,616 0,2 1 1 1 1 5 5
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO R. DE APRIETE
2205,33 3 441,066 0,6 2 1 1 4 11 22
BRAZO SOPORTE R. APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
DEFLECTOR Nº2 3483,96 12
MESA 2451,33 3 490,266 0,6 2 1 1 1 5 10
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO DEFLECTOR 1032,63 3 206,526 0,6 2 1 1 1 5 10
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO R. DE
APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 1 4 11 11
BRAZO SOPORTE R. APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
REDUCTOR ACCIONAMIENTO R. APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
MUESCADORA 61603,03 45
CABEZAL L.M. 22351,56 7 4470,312 1,4 3 1 1 1 5 15
CUCHILLAS DE CABEZAL L.M. 14867,55 2 2973,51 0,4 1 1 1 1 5 5
CUCHILLAS DE CABEZAL L.O. 13005,59 4 2601,118 0,8 2 1 1 1 5 10
CABEZAL L.O. 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLAS L.O. 1204,69 3 240,938 0,6 2 1 1 4 11 22
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLAS L.M. 0 1 0 0,2 1 1 1 4 11 11
GUIAS DE SEGURIDAD Y GUIAS DEL
CABEZAL L.M. 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
163
GUIAS DE SEGURIDAD Y GUIAS DEL CABEZAL L.O.
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
E.H. DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.M. 0 1 0 0,2 1 1 1 4 11 11
E.H. DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. 0 1 0 0,2 1 1 1 4 11 11
MESA DE ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
SOLDADORA OXYTECHNICK 477441,49 715
BASTIDOR CIZALLA-SOLDADORA 6284,93 1 1256,986 0,2 1 1 10 1 23 23
BRAZO SOPORTE ELECTRODO O VIGA PORTAELECTRODOS
23100,83 66 4620,166 13,2 4 1 10 1 23 92
CONJUNTO MANGUERA DE GASES 976,62 4 195,324 0,8 2 1 10 1 23 46
CUCHILLAS CIZALLA 44282,58 31 8856,516 6,2 4 4 10 4 32 128
EQUIPO DE ALIMENTACION ALAMBRE 2662,71 10 532,542 2 3 1 10 1 23 69
MESA ABATIBLE DE CAIDA DE CHATARRA A CUBERTA
2500,48 6 500,096 1,2 3 1 10 1 23 69
MESA ELEVACION BANDA DE ENTRADA. RODILLO
2635,31 5 527,062 1 2 1 10 1 23 46
MORDAZA DE ENTRADA 27180,58 20 5436,116 4 4 4 10 4 32 128
MORDAZA DE SALIDA 11282,99 9 2256,598 1,8 3 1 10 1 23 69
PERNOS AMARRE MORDAZA DE SALIDA 249,9 1 49,98 0,2 1 1 10 1 23 23
PERNOS DE AMARRE EN MORDAZA DE ENTRADA
3613,63 2 722,726 0,4 1 1 10 1 23 23
PIÑON TRASLACION CARRO SOPLETE N.2 98 1 19,6 0,2 1 1 10 1 23 23
PLACAS,PLETINAS DE COBRE Y PLANCHA DE MORDAZA ENT
404,71 2 80,942 0,4 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR TRASLACION CARRO SOPLETE N.1
309,35 1 61,87 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR TRASLACION CARRO SOPLETE
N.2 192 1 38,4 0,2 1 1 10 1 23 23
REGLETAS ESTRIADAS 904,43 4 180,886 0,8 2 1 10 1 23 46
RODILLOS GUIA DE ENTRADA 12802,71 15 2560,542 3 4 1 10 1 23 92
RODILLOS GUIA DE SALIDA 208,73 2 41,746 0,4 1 1 10 1 23 23
SOPLETES SOLDADORA 14515,56 17 2903,112 3,4 4 1 10 1 23 92
TRANSMISION (PIÑONES Y CREMALLERA) R. GUIA ENTRADA
11249,63 5 2249,926 1 2 1 10 1 23 46
TRANSMISION (PIÑONES Y CREMALLERAS) DE R. GUIA SAL
1426,48 1 285,296 0,2 1 1 10 1 23 23
SOLDADORA OXYTECHNICK DE R. GUIA DE
SALIDA 488,36 1 97,672 0,2 1 1 10 1 23 23
ACCION. MESA DE ELEVACION BANDA 610,61 1 122,122 0,2 1 1 10 1 23 23
AMARRE MORDAZA ENTRADA 6517,74 10 1303,548 2 3 1 10 1 23 69
BLOQUEO CIZALLA L.O. 188,23 1 37,646 0,2 1 1 10 1 23 23
DESPLAZ. AXIAL DE MORDAZA SALIDA 2517,71 3 503,542 0,6 2 1 10 1 23 46
DESPLAZA. AXIAL DE MORDAZA ENTR. 10769,4 4 2153,88 0,8 2 1 10 1 23 46
ELEVACION MORDAZA DE ENTRADA 23,45 1 4,69 0,2 1 1 10 1 23 23
POSIC.BRAZO SOPORTE ELECTRODO L.M. 405,15 1 81,03 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA SUPERIOR
919,96 4 183,992 0,8 2 1 10 4 29 58
E.H. ACCIONAMIENTO R. GUIA DE
ENTRADA 2411,27 4 482,254 0,8 2 1 10 4 29 58
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADO DE MORDAZA DE ENTRADA
323,83 1 64,766 0,2 1 1 10 4 29 29
PIÑON TRASLACION CARRO SOPLETE N.1 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ZONA HORNO CATENARIO 394405,3925 645
164
CAMARA DE ENFRIAMIENTO 263057,2025 473
ZONA CUERPO N.1 169855,0981 212
DUCHAS SUPERIORES 1242,03 1 248,406 0,2 1 1 10 1 23 23
DUCHAS INFERIORES 116,33 2 23,266 0,4 1 1 10 1 23 23
RED REFRIGERACION DUCHA 459,62 2 91,924 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 119922,58 133 23984,516 26,6 4 7 7 1 23 92
ZONA CUERPO N.2 59877,12813 123
DUCHAS SUPERIORES 246,41 1 49,282 0,2 1 1 10 1 23 23
DUCHAS INFERIORES 969,65 1 193,93 0,2 1 1 10 1 23 23
RED REFRIGERACION DUCHA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 38296,05 53 7659,21 10,6 4 4 7 1 20 80
ZONA CUERPO N.3 16155,55813 67
DUCHAS SUPERIORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
DUCHAS INFERIORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 1223,8 2 244,76 0,4 1 1 7 1 17 17
ZONA CUERPO N.4 15152,99813 66
DUCHAS SUPERIORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
DUCHAS INFERIORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO SALIDA DEL CUERPO 125,94 1 25,188 0,2 1 1 7 1 17 17
ZONA ENTRADA Y SALIDA CAMARA 2016,42 5
DINTEL DE ENTRADA 2016,42 2 403,284 0,4 1 1 10 1 23 23
CUERPO SOPLADO SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO CUERPO SOPLADO SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
DUCHA CUERPO SOPLADO SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
ZONA Nº1 27188,25 36
VARIOS 11045,96 8
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA
1374,97 1 274,994 0,2 1 1 10 1 23 23
ZONA Nº2 25411,63 22
VARIOS 25411,63 22
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA 14217,13 12 2843,426 2,4 4 1 10 1 23 92
ZONA Nº3 23906,32 25
VARIOS 23906,32 25
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA
12694,79 15 2538,958 3 4 1 10 1 23 92
ZONA Nº4 15800,39 17
VARIOS 15800,39 17
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA 7198,22 6 1439,644 1,2 3 1 10 1 23 69
ZONA Nº5 6155,85 6
VARIOS 6155,85 6
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE ENTRADA
1697,31 2 339,462 0,4 1 1 10 1 23 23
ZONA Nº6 14083,08 13
VARIOS 14083,08 13
E.N. ELEVACION R. CERAMICA DE SALIDA 11725,1 8 2345,02 1,6 3 1 10 1 23 69
165
CARRO CAMBIO RODILLOS 1904,72 35
ZONAS Nº1 Y Nº2 83,98 16
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
REDUCTOR TRASLACION CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
GUIAS TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ESTRUCTURA CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
RUEDAS Y EJE RUEDAS TRASLACION CARRO
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
PIÑONES Y CADENAS 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
CUNAS APOYO CILINDROS DE TRABAJO DE SUB-CARROS
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
SUB-CARRO DERECHO. HUSILLO DE TRASLACION
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO DERECHO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
SUB-CARRO IZQUIERDO. HUSILLO DE TRASLACION
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO IZQUIERDO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
E.H. MOVIMIENTO TRANSVERSAL CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
GUIAS Y TOPES TRANSVERSALES 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
E.H. SUSPENSION CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
SISTEMA DE FIJACION SUSPENSION
CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
ZONAS Nº3 AL Nº6 1820,74 19
MOTOR 1820,74 4 364,148 0,8 2 1 4 1 11 22
REDUCTOR TRASLACION CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
GUIAS TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
ESTRUCTURA CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
RUEDAS Y EJE RUEDAS TRASLACION CARRO
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
PIÑONES Y CADENAS 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
CUNAS APOYO CILINDROS DE TRABAJO DE SUB-CARROS
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
SUB-CARRO DERECHO. HUSILLO DE
TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO DERECHO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
SUB-CARRO IZQUIERDO. HUSILLO DE TRASLACION
0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
E.H. ACCIONAMIENTO HUSILLO IZQUIERDO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
E.H. MOVIMIENTO TRANSVERSAL CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
GUIAS Y TOPES TRANSVERSALES 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
E.H. SUSPENSION CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 4 17 17
SISTEMA DE FIJACION SUSPENSION
CARRO 0 1 0 0,2 1 1 4 1 11 11
ZONA SALIDA HORNO 387508,86 374
EQUIPO SECADOR 387508,86 374
GRUPO ESCURRIDOR DOBLE Nº0 116748 78
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA 43716,76 23 8743,352 4,6 4 4 10 1 26 104
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA 34647,35 27 6929,47 5,4 4 4 10 1 26 104
E.N. ACCIONAMIENTO RODILLO ENTRADA 11949,35 13 2389,87 2,6 4 1 7 1 17 68
166
E.N. ACCIONAMIENTO RODILLO SALIDA 2419,47 5 483,894 1 2 1 7 1 17 34
BASTIDOR R. ESCURRIDORES ENTRADA 12941,85 2 2588,37 0,4 1 1 10 1 23 23
BASTIDOR R. ESCURRIDORES SALIDA 8629,7 2 1725,94 0,4 1 1 10 1 23 23
SECADOR AIRE CALIENTE Nº1 123552,52 175
CAJON METALICO 3256,63 4 651,326 0,8 2 1 1 1 5 10
CONDUCTOS DE SOPLADO DE LA
SOPLANTE N.1 806,64 2 161,328 0,4 1 1 1 1 5 5
CONDUCTOS DE SOPLADO DE LA SOPLANTE N.2
2138,91 2 427,782 0,4 1 1 1 1 5 5
SOPLANTE N.1 8041 9 1608,2 1,8 3 1 1 1 5 15
SOPLANTE N.2 25020,12 4 5004,024 0,8 2 4 1 1 8 16
RODILLOS 100 M/M 20902,04 20 4180,408 4 4 1 10 1 23 92
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE N.2 1065,96 3 213,192 0,6 2 1 1 1 5 10
MOTOR TRANSMISION SOPLANTE N.1 2729,21 3 545,842 0,6 2 1 1 1 5 10
EQUIPO INTERCAMBIADOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE N.1 11651,29 49 2330,258 9,8 4 1 1 1 5 20
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE N.2 11651,29 49 2330,258 9,8 4 1 1 1 5 20
TENSOR Nº3 121827,91 84
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
49068,84 4 9813,768 0,8 2 4 10 1 26 52
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE SALIDA
2990,12 1 598,024 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE
ENTRADA 2473,42 3 494,684 0,6 2 1 10 1 23 46
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
872,46 1 174,492 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 2279,33 4 455,866 0,8 2 1 10 1 23 46
RODILLO TENSOR DE SALIDA 7346,34 3 1469,268 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLO DE APRIETE ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO SALIDA
16328,465 16 3265,693 3,2 4 1 10 1 23 92
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-
CICLOREDUCTOR-RODILLO ENTRADA 16328,465 16 3265,693 3,2 4 1 10 1 23 92
CICLO REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO R. APRIETE ENTRADA
0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H. ACCIONAMIENTO R. APRIETE SALIDA 2124,09 4 424,818 0,8 2 1 10 4 29 58
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE ENTRADA
0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR R. ENTRADA 2899,62 3 579,924 0,6 2 1 10 1 23 46
MOTOR R. SALIDA 2855,52 3 571,104 0,6 2 1 10 1 23 46
BASTIDOR R. APRIETE ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
BASTIDOR R. APRIETE SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CENTRADOR TENSOR Nº3 25017,52 29
GRUPO DE REFRIGERACION 279,88 1 55,976 0,2 1 1 10 1 23 23
GUIAS DEL BASTIDOR 5090,49 6 1018,098 1,2 3 1 10 1 23 69
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
SENSORES 624,24 1 124,848 0,2 1 1 10 1 23 23
SUPORTACIÓN RODILLOS Y BASTIDOR 10746,85 3 2149,37 0,6 2 1 10 1 23 46
167
E.H. ACCIONAMIENTO CENTRADO DEL BASTIDOR
5350,26 11 1070,052 2,2 4 1 7 4 23 92
RODILLOS GUIA 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
BULON 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
SECADOR AIRE FRIO 362,91 8
CAJON METALICO 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLOS 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
SOPLANTE 362,91 1 72,582 0,2 1 1 1 1 5 5
ELEMENTOS TRANSMISION SOPLANTE 0 2 0 0,4 1 1 1 1 5 5
CONDUCTOS DE SOPLADO DEL SOPLANTE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
MOTOR SOPLANTE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
ZONA GRANALLADO 1787310,35 1340
EQUIPO GRANALLADORA GF1 1194329,545 815
CABINA DE GRANALLADO 863034,6283 567
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.1 (POLEAS-CORREAS)
195,04 1 39,008 0,2 1 1 7 4 23 23
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.2 (POLEAS
Y CORREAS) 0 0 0 0 1 1 7 4 23 23
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.3 (POLEAS-CORREAS)
317,04 1 63,408 0,2 1 1 7 4 23 23
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.4 (POLEAS-CORREAS)
512,76 1 102,552 0,2 1 1 7 4 23 23
CABINA DE GRANALLADO 103659,81 45 20731,962 9 4 7 1 7 23 92
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 1 415,81 1 83,162 0,2 1 1 7 4 23 23
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 2 985,82 3 197,164 0,6 2 1 7 4 23 46
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 3 365,16 2 73,032 0,4 1 1 7 4 23 23
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 4 540,45 2 108,09 0,4 1 1 7 4 23 23
CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS 51065,51667 31 10213,10333 6,2 4 4 7 7 32 128
CORTINA DE GOMA ENTRADA GUIAS 54606,83667 36 10921,36733 7,2 4 4 7 7 32 128
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 1 540,95 3 108,19 0,6 2 1 10 4 29 58
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 2 0 0 0 0 1 1 10 4 29 29
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 3 0 0 0 0 1 1 10 4 29 29
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 4 2526,28 1 505,256 0,2 1 1 10 4 29 29
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO
DEL IMPULSOR N. 1 2012,5725 12 402,5145 2,4 4 1 7 4 23 92
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 2
2847,7125 10 569,5425 2 3 1 7 4 23 69
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO
DEL IMPULSOR N. 3 2343,0025 12 468,6005 2,4 4 1 7 4 23 92
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 4
1466,7025 10 293,3405 2 3 1 7 4 23 69
IMPULSOR N.1 112888,02 4 22577,604 0,8 2 7 10 4 35 70
IMPULSOR N.2 101535,69 4 20307,138 0,8 2 7 10 4 35 70
IMPULSOR N.3 73506,64 4 14701,328 0,8 2 4 10 4 32 64
IMPULSOR N.4 67649,57 4 13529,914 0,8 2 4 10 4 32 64
REDUCTOR SINFIN INFERIOR TRANSPORTE DE GRANALLA
1663,19 2 332,638 0,4 1 1 10 4 29 29
RODILLOS DE ENTRADA A GRANALLADORA 1005,25 1 201,05 0,2 1 1 10 4 29 29
168
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
10463,03 15 2092,606 3 4 1 10 4 29 116
SUPORTACIÓN RODILLOS 2102,75 4 420,55 0,8 2 1 10 4 29 58
TAMBOR Y SOPORTE SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
2862,61 2 572,522 0,4 1 1 10 4 29 29
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 1 169141,21 4 33828,242 0,8 2 7 10 4 35 70
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 2 38991,44 4 7798,288 0,8 2 4 10 4 32 64
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 3 4576,2 4 915,24 0,8 2 1 10 4 29 58
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 4 199,39 2 39,878 0,4 1 1 10 4 29 29
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 1
2208,01 5 441,602 1 2 1 7 4 23 46
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO
GRANALLA AL IMPULSOR 2 446,28 1 89,256 0,2 1 1 7 4 23 23
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 3
0 0 0 0 1 1 7 4 23 23
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 4
1048,69 4 209,738 0,8 2 1 7 4 23 46
CABINA DE SOPLADO 87015,61667 72
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE SOPLADO Y DUCHAS)
39016,98 29 7803,396 5,8 4 4 10 1 26 104
CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS 24907,30667 20 4981,461333 4 4 1 7 7 29 116
RODILLOS SALIDA GRANALLADORA 1242,34 1 248,468 0,2 1 1 10 1 23 23
SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL 6808,74 7 1361,748 1,4 3 1 10 7 35 105
SUPORTACIÓN RODILLOS 2495,8 3 499,16 0,6 2 1 10 1 23 46
CINTA DE CANGILONES 70593,48 25
CANGILONES DE CINTA TRANSPORTADORA
1528,89 1 305,778 0,2 1 1 10 7 35 35
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA 66890,41 20 13378,082 4 4 4 10 4 32 128
E.N. TENSOR DE CINTA TRANSPORTADORA
184,8 1 36,96 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
1989,38 3 397,876 0,6 2 1 10 1 23 46
SEPARADOR 15049,75 35
E.N. DE TOLVA 940,29 2 188,058 0,4 1 1 10 7 35 35
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR TRANSPORTE GRANALLA
767,93 3 153,586 0,6 2 1 10 7 35 70
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
12689,68 27 2537,936 5,4 4 1 10 4 29 116
TOLVA ADICION DE GRANALLA 651,85 3 130,37 0,6 2 1 10 4 29 58
EXTRACCION DE POLVO 34494,3 18
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS 33550,44 14 6710,088 2,8 4 4 10 10 44 176
EXTRACTOR RECOGIDA POLVO 0 1 0 0,2 1 1 10 7 35 35
SINFIN TRANSPORTE DE POLVO 943,86 3 188,772 0,6 2 1 10 7 35 70
EQUIPO GRANALLADORA GF2 592980,805 525
CABINA DE GRANALLADO 382627,17 364
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.1 (POLEAS-CORREAS)
0 0 0 0 1 1 7 4 23 23
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.2 (POLEAS Y CORREAS)
5193,36 6 1038,672 1,2 3 1 7 4 23 69
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.3 (POLEAS- 588,32 1 117,664 0,2 1 1 7 4 23 23
169
CORREAS)
ACCIONAMIENTO IMPULSOR N.4 (POLEAS-
CORREAS) 800,89 2 160,178 0,4 1 1 7 4 23 23
CABINA DE GRANALLADO 18258,19 13 3651,638 2,6 4 1 1 7 17 68
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 1 933,33 2 186,666 0,4 1 1 7 4 23 23
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 2 223,14 1 44,628 0,2 1 1 7 4 23 23
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 3 0 0 0 0 1 1 7 4 23 23
CAJA DE CONTROL DEL IMPULSOR 4 1121,6 4 224,32 0,8 2 1 7 4 23 46
CORTINA DE GOMA CENTRO GUIAS 10286,66667 10 2057,333333 2 3 1 7 7 29 87
CORTINA DE GOMA ENTRADA GUIAS 15313,69333 13 3062,738667 2,6 4 1 7 7 29 116
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 1 0 0 0 0 1 1 10 4 29 29
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 2 0 0 0 0 1 1 10 4 29 29
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 3 0 0 0 0 1 1 10 4 29 29
DISTRIBUIDOR DEL IMPULSOR 4 0 0 0 0 1 1 10 4 29 29
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 1
498,4225 8 99,6845 1,6 3 1 7 4 23 69
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO
DEL IMPULSOR N. 2 815,9725 9 163,1945 1,8 3 1 7 4 23 69
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 3
498,4225 8 99,6845 1,6 3 1 7 4 23 69
E.N. ACCIONAMIENTO VALVULA DE CASCO DEL IMPULSOR N. 4
498,4225 8 99,6845 1,6 3 1 7 4 23 69
IMPULSOR N.1 57015,2125 4 11403,0425 0,8 2 4 10 4 32 64
IMPULSOR N.2 73025,4125 4 14605,0825 0,8 2 4 10 4 32 64
IMPULSOR N.3 49698,4825 4 9939,6965 0,8 2 4 10 4 32 64
IMPULSOR N.4 17476,3425 4 3495,2685 0,8 2 1 10 4 29 58
REDUCTOR SINFIN INFERIOR
TRANSPORTE DE GRANALLA 662,7 3 132,54 0,6 2 1 10 4 29 58
RODILLOS DE ENTRADA A GRANALLADORA 1925,3 2 385,06 0,4 1 1 10 4 29 29
SINFIN INFERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
4758,24 12 951,648 2,4 4 1 10 4 29 116
SUPORTACIÓN RODILLOS 6576,21 5 1315,242 1 2 1 10 4 29 58
TAMBOR Y SOPORTE SUPERIOR DE CINTA TRANSPORTADORA
8468,13 6 1693,626 1,2 3 1 10 4 29 87
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 1 99209,88 4 19841,976 0,8 2 4 10 4 32 64
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 2 2897,45 4 579,49 0,8 2 1 10 4 29 58
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 3 1463,99 1 292,798 0,2 1 1 10 4 29 29
TURBINA Y PALETAS DEL IMPULSOR N. 4 526,75 2 105,35 0,4 1 1 10 4 29 29
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO
GRANALLA AL IMPULSOR 1 530,56 2 106,112 0,4 1 1 7 4 23 23
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 2
214,59 2 42,918 0,4 1 1 7 4 23 23
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO GRANALLA AL IMPULSOR 3
268,03 1 53,606 0,2 1 1 7 4 23 23
VALVULA DE CASCO SUMINISTRO
GRANALLA AL IMPULSOR 4 0 0 0 0 1 1 7 4 23 23
CABINA DE SOPLADO 38408,99 41
CABINA DE SOPLADO (BUZAS DE SOPLADO Y DUCHAS)
16138,92 14 3227,784 2,8 4 1 10 1 23 92
CORTINA DE GOMA SALIDA GUIAS 9054,78 10 1810,956 2 3 1 7 7 29 87
RODILLOS SALIDA GRANALLADORA 4237,73 3 847,546 0,6 2 1 10 1 23 46
170
SINFIN INFERIOR LONGITUDINAL 3583,24 9 716,648 1,8 3 1 10 7 35 105
SUPORTACIÓN RODILLOS 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CINTA DE CANGILONES 73326,05 30
CANGILONES DE CINTA
TRANSPORTADORA 2005,71 4 401,142 0,8 2 1 10 7 35 70
CINTA TRANSPORTADORA DE GRANALLA 52479,62 18 10495,924 3,6 4 4 10 7 38 152
E.N. TENSOR DE CINTA TRANSPORTADORA
91,55 1 18,31 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR SUPERIOR DE CINTA
TRANSPORTADORA 18749,17 7 3749,834 1,4 3 1 10 1 23 69
SEPARADOR 30325,25 38
E.N. DE TOLVA 729,26 2 145,852 0,4 1 1 10 7 35 35
REDUCTOR SINFIN SUPERIOR TRANSPORTE GRANALLA
8637,15 7 1727,43 1,4 3 1 10 7 35 105
SINFIN SUPERIOR TRANSVERSAL TRANSPORTE DE GRANALLA
10851,7 16 2170,34 3,2 4 1 10 4 29 116
TOLVA ADICION DE GRANALLA 10107,14 13 2021,428 2,6 4 1 10 4 29 116
EXTRACCION DE POLVO 2157,25 6
CONDUCTOS EXTRACCION DE POLVOS 1991,72 5 398,344 1 2 1 10 10 41 82
EXTRACTOR RECOGIDA POLVO 165,53 1 33,106 0,2 1 1 10 7 35 35
SINFIN TRANSPORTE DE POLVO 0 1 0 0,2 1 1 10 7 35 35
ZONA DECAPADO 2665101,1 3183
EQUIPO TANQUE DE LAVADO Y SECADO 87762,38 154
ESCURRIDOR Nº12 11195,08 19
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO R. SUPERIOR 181,17 1 36,234 0,2 1 1 10 4 29 29
RODILLO INFERIOR 5635,12 4 1127,024 0,8 2 1 7 1 17 34
RODILLO SUPERIOR 3692,66 6 738,532 1,2 3 1 7 1 17 51
ESCURRIDOR Nº13 17815,54 36
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO R. SUPERIOR 165,53 1 33,106 0,2 1 1 10 4 29 29
RODILLOS DE ENTRADA 4990,86 12 998,172 2,4 4 1 7 1 17 68
RODILLOS DE SALIDA 4164,52 9 832,904 1,8 3 1 7 1 17 51
SECADOR AIRE CALIENTE Nº2 35308,52 61
CAJÓN RODILLOS 100 M/M 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
DUCHAS SALIDA SECADOR 215,89 1 43,178 0,2 1 1 10 1 23 23
FILTRO ASPIRACION DE SOPLANTE 186,58 1 37,316 0,2 1 1 7 1 17 17
RED DE CONDENSADO (TUBERIA,VALVULAS)
3014,6 3 602,92 0,6 2 1 1 1 5 10
RODILLOS 12690,57 22 2538,114 4,4 4 1 10 1 23 92
SOPLANTE 1763,46 2 352,692 0,4 1 1 10 1 23 23
TANQUE 51,56 1 10,312 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISION DE SOPLANTE 1034,85 4 206,97 0,8 2 1 7 1 17 34
TANQUE DUCHA ALTA PRESION 23443,24 38
BOMBA 7966,04 3 1593,208 0,6 2 1 10 1 23 46
171
DUCHAS 3574,4 7 714,88 1,4 3 1 7 1 17 51
MOTOR 1225,76 2 245,152 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLOS 4114,49 13 822,898 2,6 4 1 7 1 17 68
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº1 462250,81 332
CEPILLADOR Nº1 62507,71 46
BLOQUE BASTIDOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
LATIGUILLOS 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
MOTOR REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
R. CEPILLADOR (ENTRADA) -
ACCIONAMIENTO 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
R. CEPILLADOR (SALIDA) - ACCIONAMIENTO
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO 78,85 1 15,77 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO (ENTRADA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO (ENTRADA) - TRANSMISIÓN CARDAN
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO (SALIDA) - REDUCTOR
ACCIONAMIENTO 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO (SALIDA) - TRANSMISIÓN CARDAN
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA) - TRANSMISION CARDAN
0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO CEPILLADOR (SALIDA) -
TRANSMISION CARDAN 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR)
9531,61 9 1906,322 1,8 3 1 1 1 5 15
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR)
50251,04 12 10050,208 2,4 4 4 1 1 8 32
TOPE CARRERA (ENTRADA) - REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
TOPE CARRERA (ENTRADA) - SOPORTE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
TOPE CARRERA (ENTRADA) -
TRANSMISION 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
TOPE CARRERA (SALIDA) - REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
TOPE CARRERA (SALIDA) - SOPORTE 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
TOPE CARRERA (SALIDA) - TRANSMISION 0 1 0 0,2 1 1 1 1 5 5
DEFLECTOR Nº6 1580,45 3
RODILLO DEFLECTOR 751,53 1 150,306 0,2 1 1 7 1 17 17
SUPORTACIÓN Y ESTRUCTURA 828,92 1 165,784 0,2 1 1 10 1 23 23
ESCURRIDOR Nº1 26240,81 25
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 645,16 2 129,032 0,4 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 2955,62 3 591,124 0,6 2 1 10 4 29 58
RODILLOS ESCURRIDORES 14648,86 12 2929,772 2,4 4 1 7 1 17 68
ESCURRIDOR Nº2 23169,14 20
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 580 1 116 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 1048,23 3 209,646 0,6 2 1 10 4 29 58
RODILLOS ESCURRIDORES 16768,38 11 3353,676 2,2 4 1 7 1 17 68
ESCURRIDOR Nº3 11812,75 13
172
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 1059,77 2 211,954 0,4 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
RODILLOS ESCURRIDORES 6978,08 7 1395,616 1,4 3 1 7 1 17 51
TANQUE Nº1 336939,95 225
BOMBA 50290,87 4 10058,174 0,8 2 4 7 1 20 40
DIFUSORES 6627,16 4 1325,432 0,8 2 1 10 1 23 46
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES 4151,52 5 830,304 1 2 1 4 7 23 46
FILTRO 5392,44 4 1078,488 0,8 2 1 7 1 17 34
R. DEFLECTOR DE ENTRADA 97,68 1 19,536 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560
MM. 8804,71 4 1760,942 0,8 2 1 10 1 23 46
TANQUE 40811,65 5 8162,33 1 2 4 4 7 26 52
TAPAS 22228,43 5 4445,686 1 2 1 4 10 29 58
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 42029,36 4 8405,872 0,8 2 4 10 10 44 88
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE 25377,8 4 5075,56 0,8 2 4 10 10 44 88
VALVULAS 9732,21 4 1946,442 0,8 2 1 10 1 23 46
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº2 1155888,65 1444
CEPILLADOR Nº2 604201,64 1002
BLOQUE BASTIDOR 37617,47 21 7523,494 4,2 4 4 10 1 26 104
LATIGUILLOS 5868,8 23 1173,76 4,6 4 1 4 1 11 44
MOTOR 10956,23 19 2191,246 3,8 4 1 7 1 17 68
R. CEPILLADOR (ENTRADA) - ACCIONAMIENTO
6743,09 5 1348,618 1 2 1 7 1 17 34
R. CEPILLADOR (SALIDA) - ACCIONAMIENTO
2170,45 4 434,09 0,8 2 1 7 1 17 34
RODILLO APOYO (ENTRADA) - REDUCTOR
ACCIONAMIENTO 2446,89 2 489,378 0,4 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO (ENTRADA) - TRANSMISIÓN CARDAN
455,57 1 91,114 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO (SALIDA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO
532,85 1 106,57 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO (SALIDA) - TRANSMISIÓN
CARDAN 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) 79809,05 141 15961,81 28,2 4 4 4 1 14 56
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) 3106,17 6 621,234 1,2 3 1 4 1 11 33
RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA) - TRANSMISION CARDAN
3879,46 8 775,892 1,6 3 1 7 1 17 51
RODILLO CEPILLADOR (SALIDA) - TRANSMISION CARDAN
2203,77 2 440,754 0,4 1 1 7 1 17 17
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA
(SUPERIOR) 127117,74 301 25423,548 60,2 4 7 7 1 23 92
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR)
81831,56 224 16366,312 44,8 4 4 7 1 20 80
TOPE CARRERA (ENTRADA) - REDUCTOR 20707,32 16 4141,464 3,2 4 1 7 4 23 92
TOPE CARRERA (ENTRADA) - SOPORTE 1661,18 4 332,236 0,8 2 1 7 4 23 46
TOPE CARRERA (ENTRADA) - TRANSMISION
3146,09 9 629,218 1,8 3 1 7 4 23 69
TOPE CARRERA (SALIDA) - REDUCTOR 10094,8 4 2018,96 0,8 2 1 7 4 23 46
TOPE CARRERA (SALIDA) - SOPORTE 0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
TOPE CARRERA (SALIDA) - TRANSMISION 702,91 3 140,582 0,6 2 1 7 4 23 46
ESCURRIDOR DOBLE Nº5 81066,85 113
BANDEJA RECOGIDA DE AGUA 187,66 1 37,532 0,2 1 1 1 4 11 11
173
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE ENTRADA
3716,15 3 743,23 0,6 2 1 10 1 23 46
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE SALIDA 1 1 0,2 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR DE ENTRADA
12743,8 30 2548,76 6 4 1 10 4 29 116
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR SALIDA
5293,66 17 1058,732 3,4 4 1 10 4 29 116
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA 20690,13 13 4138,026 2,6 4 1 10 1 23 92
RODILLOS ESCURRIDORES DE SALIDA 20655,23 17 4131,046 3,4 4 1 10 1 23 92
ESCURRIDOR Nº4 26684,85 21
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
RODILLOS ESCURRIDORES 13255,77 11 2651,154 2,2 4 1 7 1 17 68
ESCURRIDOR Nº6 34559,31 51
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 308,33 1 61,666 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 11726,92 21 2345,384 4,2 4 1 7 4 23 92
RODILLOS ESCURRIDORES 17249,46 19 3449,892 3,8 4 1 7 1 17 68
ESCURRIDOR Nº7 24064,47 34
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 611,77 2 122,354 0,4 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 4504,07 5 900,814 1 2 1 7 4 23 46
RODILLOS ESCURRIDORES 13517,07 17 2703,414 3,4 4 1 7 1 17 68
TANQUE Nº2 385311,53 223
BOMBA 50290,87 21 10058,174 4,2 4 4 7 1 20 80
DIFUSORES 6758,14 4 1351,628 0,8 2 1 10 1 23 46
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES 101104,3 4 20220,86 0,8 2 7 4 7 29 58
FILTRO 0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
RODILLOS INMERSORES DE 1490X1560 MM.
22777,58 4 4555,516 0,8 2 1 7 1 17 34
TANQUE 36834,5 4 7366,9 0,8 2 4 4 7 26 52
TAPAS 16601,29 5 3320,258 1 2 1 4 10 29 58
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 30890,46 5 6178,092 1 2 4 10 10 44 88
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE 62676,45 4 12535,29 0,8 2 4 10 10 44 88
VALVULAS 6994,65 4 1398,93 0,8 2 1 10 4 29 58
TANQUE MEZCLA ACIDO Nº3 959199,26 1253
CEPILLADOR Nº3 533897,55 926
BLOQUE BASTIDOR 76522,14 11 15304,428 2,2 4 4 10 1 26 104
LATIGUILLOS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 1272,81 4 254,562 0,8 2 1 7 1 17 34
R. CEPILLADOR (ENTRADA) - ACCIONAMIENTO
5864,5 10 1172,9 2 3 1 7 1 17 51
R. CEPILLADOR (SALIDA) -
ACCIONAMIENTO 268,67 2 53,734 0,4 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO (ENTRADA) - REDUCTOR ACCIONAMIENTO
0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO (ENTRADA) - TRANSMISIÓN CARDAN
623,92 2 124,784 0,4 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO (SALIDA) - REDUCTOR
ACCIONAMIENTO 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
174
RODILLO APOYO (SALIDA) - TRANSMISIÓN CARDAN
0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO APOYO DE ENTRADA (INFERIOR) 6083,03 18 1216,606 3,6 4 1 7 1 17 68
RODILLO APOYO DE SALIDA (SUPERIOR) 3095,28 5 619,056 1 2 1 7 1 17 34
RODILLO CEPILLADOR (ENTRADA) -
TRANSMISION CARDAN 1388,37 4 277,674 0,8 2 1 7 1 17 34
RODILLO CEPILLADOR (SALIDA) - TRANSMISION CARDAN
1429,37 3 285,874 0,6 2 1 7 1 17 34
RODILLO CEPILLADOR DE ENTRADA (SUPERIOR)
237427,96 463 47485,592 92,6 4 10 7 1 26 104
RODILLO CEPILLADOR DE SALIDA (INFERIOR)
104131,47 279 20826,294 55,8 4 7 7 1 23 92
TOPE CARRERA (ENTRADA) - REDUCTOR 22131,67 12 4426,334 2,4 4 1 7 4 23 92
TOPE CARRERA (ENTRADA) - SOPORTE 2579,4 4 515,88 0,8 2 1 7 4 23 46
TOPE CARRERA (ENTRADA) -
TRANSMISION 509,64 4 101,928 0,8 2 1 7 4 23 46
TOPE CARRERA (SALIDA) - REDUCTOR 4368,41 4 873,682 0,8 2 1 7 4 23 46
TOPE CARRERA (SALIDA) - SOPORTE 0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
TOPE CARRERA (SALIDA) - TRANSMISION 199,24 3 39,848 0,6 2 1 7 4 23 46
ESCURRIDOR DOBLE Nº9 78050,71 69
BANDEJA RECOGIDA DE AGUA 524,54 1 104,908 0,2 1 1 1 4 11 11
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE
ENTRADA 2 1 0,4 0,2 1 1 7 1 17 17
BASTIDOR R. ESCURRIDORES DE SALIDA 343,75 1 68,75 0,2 1 1 7 1 17 17
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR DE ENTRADA
7669,77 11 1533,954 2,2 4 1 10 4 29 116
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR
SALIDA 2135,22 3 427,044 0,6 2 1 10 4 29 58
R. ESCURRIDOR DE SALIDA 1876,28 5 375,256 1 2 1 7 1 17 34
RODILLOS ESCURRIDORES DE ENTRADA 33685,46 21 6737,092 4,2 4 4 7 1 20 80
ESCURRIDOR Nº10 10537,49 18
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 3 1 0,6 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 5844,54 11 1168,908 2,2 4 1 7 4 23 92
RODILLOS ESCURRIDORES 2299,89 2 459,978 0,4 1 1 7 1 17 17
ESCURRIDOR Nº11 2936,8 9
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 4 1 0,8 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
RODILLOS ESCURRIDORES 1732,22 3 346,444 0,6 2 1 7 1 17 34
ESCURRIDOR Nº8 13848,84 23
BASTIDOR DE R. ESCURRIDORES 5 1 1 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO SUPERIOR 4984,37 8 996,874 1,6 3 1 7 4 23 69
RODILLOS ESCURRIDORES 3451,19 5 690,238 1 2 1 7 1 17 34
TANQUE Nº3 319927,87 208
BOMBA 14781,42 9 2956,284 1,8 3 1 7 1 17 51
DIFUSORES 907,64 1 181,528 0,2 1 1 10 1 23 23
ESTRUCTURAS Y ALREDEDORES 70037,61 7 14007,522 1,4 3 4 4 7 26 78
FILTROS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
R. DEFLECTOR DE ENTRADA 442,93 1 88,586 0,2 1 1 7 1 17 17
175
TANQUE 63790,18 33 12758,036 6,6 4 4 4 7 26 104
TAPAS 7787,02 9 1557,404 1,8 3 1 4 10 29 87
TUBERIA DE ENTRADA A TANQUE 16226,28 24 3245,256 4,8 4 1 10 10 41 164
TUBERIAS DE DRENAJE DEL TANQUE 27262,18 24 5452,436 4,8 4 4 10 10 44 176
VALVULAS 10984,65 16 2196,93 3,2 4 1 10 1 23 92
ZONA SALIDA 1080372,89 1287
EQUIPO APLANADOR Y LAMINADOR 340309,47 554
APLANADOR FAGOR 114663,42 252
ACOPLAMIENTO MOTOR PRINCIPAL-REDUCTOR
259,2 1 51,84 0,2 1 1 10 1 23 23
ACOPLAMIENTO MOTOR-BOMBA LUBRICACION
194,98 1 38,996 0,2 1 1 7 1 17 17
ACOPLAMIENTO REDUCTOR-CAJA
DISTRIBUIDORA 7903,2 5 1580,64 1 2 1 10 1 23 46
BASTIDOR CAJA APLANADOR 426,27 1 85,254 0,2 1 1 10 1 23 23
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y CAJA DISTRIBUIDORA
1642,28 7 328,456 1,4 3 1 7 1 17 51
CAJA DE TRANSMISIONES (CARDANS) 5557,46 19 1111,492 3,8 4 1 7 1 17 68
CAJA DISTRIBUIDORA 4040,74 5 808,148 1 2 1 4 1 11 22
CONTRA RODILLOS APLANADORES
INFERIORES D.68 MM. 1327,6 2 265,52 0,4 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO BLOQUE CARDAN INFER.
1105,82 2 221,164 0,4 1 1 10 4 29 29
E.H. ACCIONAMIENTO BLOQUE CARDAN SUPER.
86 1 17,2 0,2 1 1 10 4 29 29
ESTRUCTURA SOPORTE DEL
ACCIONAMIENTO APLANADOR 1385,27 5 277,054 1 2 1 10 4 29 58
MOTOR 932,93 1 186,586 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR 2214,99 5 442,998 1 2 1 10 1 23 46
REGULACION Y CONTROL 189,9 1 37,98 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO ENTRADA ELEVACION BANDA 473,04 1 94,608 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLOS APLANADORES SUPERIORES D.75 MM.
8307,45 29 1661,49 5,8 4 1 7 1 17 68
RODILLOS APLANADORS INFERIORES D.75 MM.
1668,84 5 333,768 1 2 1 7 1 17 34
TRANSMISIONES (CARDANS) 40763,01 47 8152,602 9,4 4 4 7 1 20 80
TUBERIAS Y DUCHAS DE LUBRICACION 1296,59 4 259,318 0,8 2 1 7 1 17 34
CORTADORA DE BORDE 45795,51 55
AJUSTE TROCEADORA 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
EMBRAGUE DE RODILLOS GUIAS DE
ENTRADA A CORTADORA 336,42 1 67,284 0,2 1 1 7 1 17 17
GUIAS DE RODILLO SUPERIOR ALIMENTADOR
282,41 1 56,482 0,2 1 1 7 1 17 17
HUSILLO DE TRASLACION RODILLOS GUIAS
662,11 1 132,422 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLOS ALIMENTADORES 12827,67 7 2565,534 1,4 3 1 7 1 17 51
TENSOR Nº6 117761,2 124
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-
CICLOREDUCTOR-RODILLO 4380,54 8 876,108 1,6 3 1 10 1 23 69
BASTIDOR R. APRIETE DE SALIDA 1887,65 3 377,53 0,6 2 1 10 1 23 46
BASTIDOR R. DE APRIETE ENTRADA 870,04 3 174,008 0,6 2 1 10 1 23 46
CAMINO DE RODILLOS DE SALIDA 51,56 1 10,312 0,2 1 1 7 1 17 17
CAMINO RODILLOS DE ENTRADA 3136,83 4 627,366 0,8 2 1 7 1 17 34
176
CICLOREDUCTOR R. TENSOR DE ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CICLOREDUCTOR R. TENSOR DE SALIDA 180 1 36 0,2 1 1 10 1 23 23
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR CENTRO
5441,24 2 1088,248 0,4 1 1 10 4 29 29
FRENO MAGNETICO R. TENSOR DE SALIDA 6057,78 6 1211,556 1,2 3 1 10 4 29 87
FRENO MAGNETICO R. TENSOR ENTRADA 343,58 2 68,716 0,4 1 1 10 4 29 29
REDUCTOR R. TENSOR CENTRO 4089,84 4 817,968 0,8 2 1 10 1 23 46
REDUCTOR R. TENSOR DE SALIDA 9774,55 3 1954,91 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR
ENTRADA 29259,93 32 5851,986 6,4 4 4 10 1 26 104
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR
SALIDA 13658,64 19 2731,728 3,8 4 1 10 1 23 92
RODILLO TENSOR CENTRAL 1820,15 2 364,03 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 749,32 3 149,864 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLO TENSOR DE SALIDA 13481,21 7 2696,242 1,4 3 1 10 1 23 69
DEFLECTOR Nº7 0 16
ARTICULACIONES MESA ABATIBLE 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
BRAZO SOPORTE DE R. APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. ACCIONAMIENTO BRAZO DE ROD DE APRIETE
0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H. HIDRAULICO MESA ABATIBLE 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
MESA ABATIBLE 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO APRIETE 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DEFLECTOR 0 2 0 0,4 1 1 7 1 17 17
TRANSMISION (PIÑONES Y CADENA) DE R. DE APRIETE
0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
CIZALLA SALIDA 61077,19 106
ARTICULACIONES DE CUCHILLA INFERIOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CUCHILLA INFERIOR 16446,62 28 3289,324 5,6 4 1 7 1 17 68
CUCHILLA SUPERIOR 2658,23 3 531,646 0,6 2 1 7 1 17 34
E.H. ACCIONAMIENTO CUCHILLA INFERIOR 6265,25 3 1253,05 0,6 2 1 10 4 29 58
GUIAS DE CUCHILLA INFERIOR 76,12 1 15,224 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA ABATIBLE 10420,02 20 2084,004 4 4 1 7 1 17 68
MOTOR R. ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR R. SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR R. ENTRADA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR R. SALIDA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE ENTRADA 2695,56 3 539,112 0,6 2 1 7 1 17 34
RODILLO DE SALIDA 4892,46 19 978,492 3,8 4 1 7 1 17 68
EQUIPO BOBINADORA Nº1 369494,56 281
BOBINADORA 233232 69
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO DE APRIETE
0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H DESPLAZAMIENTO 6297,68 7 1259,536 1,4 3 1 10 1 23 69
E.H. EXPANSION MANDRIL 14322,89 5 2864,578 1 2 1 10 4 29 58
177
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES
536,08 2 107,216 0,4 1 1 10 1 23 23
FRENO 2563,54 6 512,708 1,2 3 1 10 4 29 87
GUIAS DE TRASLACION 21479,72 6 4295,944 1,2 3 1 7 1 17 51
MANDRIL 79533,29 8 15906,658 1,6 3 4 10 1 26 78
REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR 53673,84 6 10734,768 1,2 3 4 10 1 26 78
SOPORTE MANDRINO 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
DESBOBINADORA DE PAPEL 15431,31 54
CONOS DEL CABEZAL L.O. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. DE ENTRADA Y SALIDA CABEZAL 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.M. ACCIONAMIENTO SALIDA CONOS 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
E.N. DE EMBRAGUE 2433,32 6 486,664 1,2 3 1 10 1 23 69
EMBRAGUE NEUMATICO L.M. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
GUIAS DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
HUSILLO REGULADOR ANCHO PAPEL L.M. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR L.M. 265,68 1 53,136 0,2 1 1 10 1 23 23
SOPORTE DESBOBINADORA 1040,57 5 208,114 1 2 1 10 1 23 46
TRANS.DE EMBRAGUE A HUSILLO L.M. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISION A EMBRAGUE L.M. 302,54 1 60,508 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISION DESPLAZAMIENTO 1168,32 4 233,664 0,8 2 1 10 1 23 46
FOTOCELULA Nº1 511,06 8
BRAZO UNION A REDUCTOR BOBINADOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CARRO 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
FOTOCELULA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
GUIAS TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RUEDAS TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
CARRO BOBINA 112915,78 133
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
CHAPAS TELESCOPICAS 3721,46 7 744,292 1,4 3 1 7 10 35 105
CUNAS APOYO BOBINAS 1750,9 5 350,18 1 2 1 10 1 23 46
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 3816,13 5 763,226 1 2 1 10 4 29 58
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 18314 7 3662,8 1,4 3 1 10 1 23 69
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL RODILLO DE APOYO
4592,69 12 918,538 2,4 4 1 7 4 23 92
GUIAS CREMALLERA 29983,54 27 5996,708 5,4 4 4 7 10 38 152
GUIAS TRASLACION CARRO 761,93 1 152,386 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR 1764,87 1 352,974 0,2 1 1 10 1 23 23
PERSIANA TRASLACION CARRO 9348,47 7 1869,694 1,4 3 1 10 10 41 123
REDUCTOR TRASLACION CARRO 4084,43 8 816,886 1,6 3 1 10 1 23 69
RODILLOS APOYO BOBINAS 6439,92 9 1287,984 1,8 3 1 7 1 17 51
TRANSMISION CARRO (POLEAS,CADENAS) 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
178
MESA DE ENHEBRADO 2324,53 5
E.H. ELEVACION MESA DE ENHEBRADO 103,67 1 20,734 0,2 1 1 7 4 23 23
MESA 1648,19 2 329,638 0,4 1 1 7 1 17 17
EQUIPO FLEJADOR 5079,88 12
FLEJADORA 1692,14 8 338,428 1,6 3 1 1 1 5 15
EQUIPO BOBINADORA Nº2 107095,91 168
BOBINADORA 59992,63 77
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO DE
APRIETE 2023,15 1 404,63 0,2 1 1 10 4 29 29
E.H DESPLAZAMIENTO 105,66 1 21,132 0,2 1 1 10 1 23 23
E.H. EXPANSION MANDRIL 238,43 1 47,686 0,2 1 1 10 4 29 29
BOMBA LUBRICACION REDUCTOR Y AUXILIARES
4334,67 5 866,934 1 2 1 10 1 23 46
FRENO 155,71 1 31,142 0,2 1 1 10 4 29 29
GUIAS DE TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MANDRIL 16387,06 7 3277,412 1,4 3 1 10 1 23 69
MOTOR REDUCTOR 1449,77 2 289,954 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE 3951,06 8 790,212 1,6 3 1 10 1 23 69
SOPORTE MANDRINO 772,83 2 154,566 0,4 1 1 7 1 17 17
DESBOBINADORA DE PAPEL 2039,93 17
CONOS DEL CABEZAL L.O. 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
E.H. DE ENTRADA Y SALIDA CABEZAL 0 1 0 0,2 1 1 10 4 29 29
E.M. ACCIONAMIENTO SALIDA CONOS 288,42 1 57,684 0,2 1 1 10 1 23 23
E.N. DE EMBRAGUE 503,44 3 100,688 0,6 2 1 10 1 23 46
EMBRAGUE NEUMATICO L.M. 1013,72 2 202,744 0,4 1 1 10 1 23 23
GUIAS DESPLAZAMIENTO CABEZAL L.O. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
HUSILLO REGULADOR ANCHO PAPEL L.M. 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR L.M. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
SOPORTE DESBOBINADORA 234,35 1 46,87 0,2 1 1 7 1 17 17
TRANS.DE EMBRAGUE A HUSILLO L.M. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISION A EMBRAGUE L.M. 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
TRANSMISION DESPLAZAMIENTO 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
FOTOCELULA Nº2 761,53 7
BRAZO UNION A REDUCTOR BOBINADOR 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
CARRO 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
FOTOCELULA 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
GUIAS TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RUEDAS TRASLACION 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
CARRO BOBINA 36834,45 47
CARRILES Y GUIAS DE ELEVACION 2,08 1 0,416 0,2 1 1 7 1 17 17
CHAPAS TELESCOPICAS 15977,01 12 3195,402 2,4 4 1 7 10 35 140
CUNAS APOYO BOBINAS 1852,51 2 370,502 0,4 1 1 10 1 23 23
179
E.H. ACCIONAMIENTO ELEVACION CARRO 3240,31 4 648,062 0,8 2 1 10 4 29 58
ELEMENTOS TRANSMISION CARRO 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL RODILLO DE APOYO
0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
GUIAS CREMALLERA 1180,96 1 236,192 0,2 1 1 7 10 35 35
GUIAS TRASLACION CARRO 336,42 1 67,284 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
PERSIANA TRASLACION CARRO 1953,42 3 390,684 0,6 2 1 10 10 41 82
REDUCTOR TRASLACION CARRO 1024,15 3 204,83 0,6 2 1 10 1 23 46
RODILLOS APOYO BOBINAS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
TRANSMISION CARRO (POLEAS,CADENAS) 453,83 1 90,766 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA DE ENHEBRADO 4977,44 12
E.H. ELEVACION MESA DE ENHEBRADO 0 1 0 0,2 1 1 7 4 23 23
MESA 1176,92 3 235,384 0,6 2 1 7 1 17 34
DEFLECTOR Nº8 2489,93 8
E.H. ACCIONAMIENTO RODILLO APRIETE 1275,4 1 255,08 0,2 1 1 7 4 23 23
BRAZO SOPORTE RODILLO 415,38 1 83,076 0,2 1 1 10 1 23 23
MESA RODILLOS 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
MOTOR 0 1 0 0,2 1 1 7 1 17 17
REDUCTOR 0 1 0 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO APRIETE 265,68 1 53,136 0,2 1 1 7 1 17 17
RODILLO DEFLECTOR 533,47 2 106,694 0,4 1 1 10 1 23 23
EQUIPO BUCLE SALIDA 263472,95 284
BUCLE 132015,79 108
BARRAS ESTABILIZADORAS DE
VELOCIDAD Y RUEDAS 902,21 1 180,442 0,2 1 1 10 1 23 23
BOMBA LUBRICACION REDUCTORA 899,38 3 179,876 0,6 2 1 10 1 23 46
CABLE .COGIDA EXTREMO CABLE 9873,99 3 1974,798 0,6 2 1 7 1 17 34
CAMINO DE RODILLOS.SOPORTE RODILLOS Y GUIAS
4783,53 11 956,706 2,2 4 1 7 1 17 68
CARRO SOPORTABANDA N.1 311,42 1 62,284 0,2 1 1 1 1 5 5
CARRO SOPORTABANDA N.2 737,51 2 147,502 0,4 1 1 1 1 5 5
CARRO SOPORTABANDA N.3 1,36 1 0,272 0,2 1 1 1 1 5 5
CUERPO DEL CARRO 6010,54 10 1202,108 2 3 1 7 1 17 51
FRENO 4537,77 2 907,554 0,4 1 1 10 4 29 29
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.1 1425,21 3 285,042 0,6 2 1 1 4 11 22
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.2 2848,97 3 569,794 0,6 2 1 1 4 11 22
FRENO DEL CARRO SOPORTABANDA N.3 637,7 2 127,54 0,4 1 1 1 4 11 11
FRENO ELECTROMAGNETICO DEL TAMBOR
206,24 1 41,248 0,2 1 1 10 4 29 29
GANCHO DE UNION CARROS
SOPORTABANDA DEL CARRO N.2 196,27 1 39,254 0,2 1 1 1 1 5 5
GANCHO DE UNION CARROS SOPORTABANDAS DEL CARRO N.1
2561,57 1 512,314 0,2 1 1 1 1 5 5
MOTOR 6427,46 2 1285,492 0,4 1 1 10 1 23 23
RAILES CARRO 6902,58 3 1380,516 0,6 2 1 7 1 17 34
REDUCTORA DEL TAMBOR 765,29 1 153,058 0,2 1 1 10 1 23 23
180
RUEDAS 3411,33 5 682,266 1 2 1 7 1 17 34
CENTRADORES DE BANDA 36127,42 50
GUIAS DEL BASTIDOR 12254,39 1 2450,878 0,2 1 1 7 1 17 17
NIHON REGULATOR E.P.C. 10440,6 29 2088,12 5,8 4 1 10 1 23 92
RODILLO CENTRADOR 7283,93 13 1456,786 2,6 4 1 10 1 23 92
RODILLO SOPORTES 1578,02 1 315,604 0,2 1 1 7 1 17 17
TENSOR Nº4 38407,7 46
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-
CICLOREDUCTOR-RODILLO 1110,87 4 222,174 0,8 2 1 10 1 23 46
BASTIDOR R. APRIETE SALIDA 1282,27 4 256,454 0,8 2 1 10 1 23 46
BASTIDOR RODILLO DE APRIETE 2379,32 1 475,864 0,2 1 1 10 1 23 23
CICLOREDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
3631,95 1 726,39 0,2 1 1 10 1 23 23
MOTOR 622,11 1 124,422 0,2 1 1 10 1 23 23
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE SALIDA
1113,14 1 222,628 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE 10608,8 7 2121,76 1,4 3 1 10 1 23 69
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 7125,89 2 1425,178 0,4 1 1 10 1 23 23
RODILLO TENSOR DE SALIDA 320,47 1 64,094 0,2 1 1 10 1 23 23
TENSOR Nº5 56922,04 80
ACOPLAMIENTOS MOTOR-REDUCTOR-CICLOREDUCTOR-RODILLO
5743,1 9 1148,62 1,8 3 1 10 1 23 69
BASTIDOR DEL R. DE APRIETE SALIDA 360 1 72 0,2 1 1 10 1 23 23
BASTIDOR R. DE APRIETE DE ENTRADA 834,13 1 166,826 0,2 1 1 10 1 23 23
FRENO MAGNETICO DEL R. TENSOR DE
SALIDA 3472,42 10 694,484 2 3 1 10 1 23 69
FRENO MAGNETICO DEL RODILLO TENSOR DE ENTRADA
5125,77 13 1025,154 2,6 4 1 10 1 23 92
MOTOR 439,14 3 87,828 0,6 2 1 10 1 23 46
REDUCTOR DEL RODILLO TENSOR DE
ENTRADA 1355,45 1 271,09 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO TENSOR DE ENTRADA 4831,06 7 966,212 1,4 3 1 10 1 23 69
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR
ENTRADA.BASTIDOR 153,75 1 30,75 0,2 1 1 10 1 23 23
RODILLO DE APRIETE DEL R. TENSOR SALIDA. BASTIDOR
5098,23 5 1019,646 1 2 1 10 1 23 46
RODILLO TENSOR DE SALIDA 580,86 2 116,172 0,4 1 1 10 1 23 23
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