REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LA FUERZA ARMADA

UNEFA

NÚCLEO BARINAS

INFORME

ANTENA WIFI DOBLE BIQUAD DE 14 DB

Barinas, Julio de 2014

Bachiller

Díaz G. María J.

C.I.: 23.026.373

Ingeniería de Sistema

Antena WiFi Doble Biquad de 14 Db

Materiales

50 cm de alambre de cobre de 1,5 de sección, que saqué de un trozo viejo

que encontré y le quité el plástico de aislación.

1 tubo de cobre o bronce 3,5 cm de largo por 0,8 mm de diámetro.

1 metro de cable coaxial para microondas de baja pérdida, que compré en

un negocio que venden estas cosas.

1 conector mini hembra para este coaxial, que conecta con mi adaptador

USB, comprado en el mismo lugar que el cable.

1 tapa de hojalata de 21 cm de diámetro (yo usé una de una lata de pan

dulce)

Herramientas:

Soldador

Estaño

Lija

Lima

Pinza

Cutter

Regla o calibre (cuanto más preciso, mejor)

Construcción:

Tomar la tapa que servirá de reflector y hacer un agujero en el medio, como

de 1 cm de diámetro.

Limpiar lijando todo alrededor de este agujero, porque ahí vamos a soldar el

tubito de bronce.

Al tubito hay que hacerle una muesca como de 2 mm

Marcar, sobre el borde más alto de este tubito, exactamente 15 mm, que

será lo que sobresalga del centro de la tapa, y soldarlo a la misma.

Estirar bien el alambre de cobre para que quede perfectamente derecho y

limpio.

Marcar desde la punta del alambre 30,5 mm (tiene que ser muy exacta esta

medida)

Comenzar a doblar el alambre hasta que quede esta figura (el dibujo es de

una simple biquad, pero sirve perfectamente para guiarse cómo hacerlo)

Una vez terminado todo el irradiante (este cuadro hecho con el alambre)

debe quedar así:

Ahora, soldamos las patas libres del cuadro a la parte que nos quedó más

alta del tubito (recuerden que hay que hacer una muesca en el mismo), con lo

que quedará el centro del cuadro justo en el centro del tubito.

Pelar el cable coaxial unos 3 cm y guardar la aislación exterior.

El centro del cable tiene un recubrimiento de aluminio, que yo raspé como un

cm para evitar accidentes de cortocircuitos.

La malla del cable se tira hacia atrás y se mete el conductor central en el

tubito ya soldado en la tapa, de modo que la malla sobresalga un poco del

borde exterior del tubito y se suelda en la parte de atrás.

Se quita la aislación central unos 5 mm y se suelda al ángulo que nos quedó

al centro del tubito sin soldar.

Se coloca un pedacito del aislante negro que sobró de pelar el coaxial para

que no toque el tubito soldado.

En la otra punta del cable se pone el conector mini que servirá para

conectarlo al adaptador USB o a la placa WiFi del PC de escritorio.

Ya se tendría Finalizada la antena, que por lo menos va a ganar 14 Db.

Como se ve en el gráfico, la antena es muy direccional y tiene polarización

vertical u horizontal, según se ponga el irradiante horizontal o vertical

respectivamente (es al revés de la polarización que se quiere obtener)

Pruebas

Para determinar la diferencia de ganancia entre la biquad y la doble biquad,

se hicieron algunos tests con señal, ruido y relación señal-ruido, con estos

resultados

Antena SNR (db) señal(dBm) ruido(dBm)

Biquad 43 -58 -101

Doble biquad 45 -56 -101

Los resultados indican que la ganancia de la doble biquad es

aproximadamente de 2dBi más que la biquad, lo que significa una gran mejora

(3dBi es el doble de señal).

Con 14 Db resulta una antena simple de construir y que le gana a la mayoría

de las antenas comerciales, con un mínimo esfuerzo de construcción y

prácticamente con un costo cero.

Mesa Para Termoformado.

Mesa de un tamaño de 500mm x 500mm para poder hacer piezas grandes

tales como cascos y petos.

En un principio es un tablón con un grosor de 2cm de madera DM. Por

encima se le pega y clava un marco hecho con un listón.

En el centro pusimos estos apoyos para que la chapa perforada, que

veremos a continuación, no se doblase con el peso de los moldes.

Enfrentamos la chapa perforada para ver que todo salga como se planee

Con cinta de aluminio, se sella lo mejor posible la chapa perforada con el

marco de listones .

Se debe hacer el vacío cuando se tenga que colocar los marcos que sujetan

el plástico. Y se pega con sumo cuidado.

Y, para terminar, la parte de la mesa succionadora, se le da vuelta y,

armados con taladro y Dremel, se hace el agujero exacto para la boquilla de la

aspiradora .

La aspiradora debe ser de 375 W de succión.

Luego se hace una caja de madera para poderlo manipular sin chamuscar

nada querido y valioso (nuestros dedos por ejemplo).

Ya con todo conectado y probado, por último se hace dos marcos para

sujetar con pinzas a modo de sandwich el plástico que queremos termoformar.

(parte de derecha de siguiente imagen). El detalle del papel de aluminio en la

base de la fuente de calor se puede omitir porque el calor tiene a subir. El papel

de aluminio en este caso no sirve para nada.

Y aquí una foto de la primera prueba: una réplica de mi máscara de

SithMarauder.

Plástico utilizado: PET de 1mm de espesor

Termoconformado

El termoconformado o termoformado es un proceso consistente en calentar

una plancha o lámina de semielaborado termoplástico, de forma que al

reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por acción de presión

vacío o mediante un contramolde.

Descripción

El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina

plástica por medio de calor (120 ºC a 180 ºC) y vacío (600 a 760 mmHg)

utilizando un molde o matriz (madera, resina epóxica o aluminio). Un exceso de

temperatura puede "fundir" la lámina y la falta de calor o una mala calidad de

vacío incurrirá en una pieza defectuosa y sin detalles definidos.

A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el

rotomoldeado, el termoformado parte de una lámina rígida de espesor uniforme

realizada por el proceso de extrusión, y permite realizar pequeñas

producciones por su bajo costo en matricería llegando a ser rentable en altas

producciones también.

Los materiales más utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC.2

También se puede termoformar PVC espumado, policarbonato, acrílico, etc.

Los espesores más comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6 mm o

más (carcasas para maquinaria).

Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoformar

debe ser fácilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser más

ancha en la base y más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se

denomina ángulo de desmolde o de salida y generalmente es de 5 grados

como mínimo.

Etapas

Aunque el proceso tiene numerosas variantes que serán descritas

posteriormente, cabe distinguir tres etapas fundamentales del proceso, que

son:

• Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiación, contacto o

convección.

• Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptándose al

molde por medio de diferentes procesos (presión, vacío , presión y vacío o un

contramolde).

• Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplástico entra en

contacto con el molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura ambiente

y termina cuando la temperatura es la adecuada para desmoldear la pieza sin

deformarla.

Además en esta técnica de transformación de plástico deben tenerse

siempre en cuenta una serie de parámetros, que son:

• Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a

transformar, aunque también de la complejidad y el espesor de la pieza.

• Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material,

aunque también del coeficiente de transmisión del mismo. Este es de gran

importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina alcance uniformemente

en superficie y espesor la temperatura de conformado.

• Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo

de calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final sea

resistente y no se deforme al desmoldear.

• Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina aunque

también de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es

insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es excesiva se pueden

producir agujeros o marcas.

Tipos:

Termoconformado al vacío directo

Es uno de los procesos más extendidos, debido a que es enormemente

versátil y más económico que otros procesos por presión o mecánicos.

Consiste en sujetar el semielaborado en una estructura y calentarlo hasta llegar

al estado gomoelástico para colocarlo sobre la cavidad del molde y que se

adapte a su geometría. Se elimina el aire mediante presión conseguida por

vacío (10 KPa), que empuja la lámina contra las paredes y contornos del

molde. Una vez que ha enfriado, se extrae la pieza. El equipo y las matrices

son relativamente baratos, y se limita a diseños sencillos superficiales.

Conformado con macho

También denominado conformado mecánico. Es similar al proceso anterior

con la diferencia de que una vez colocada la lámina en la estructura y

calentada, se estira mecánicamente sobre un molde macho y se aplica el vacío

mediante diferencia de presión, lo que empuja al plástico sobre las superficies

del molde. Se pueden conformar objetos que tengan una relación profundidad-

diámetro cercana a 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fácilmente y por

regla general su coste es menor que el de los moldes hembra, aunque también

son más propensos al deterioro y requieren más espacio.

Conformado por molde coincidente

Consiste en sujetar la lámina a una estructura y calentarla para conformarla

entre troqueles macho y hembra. Permite fabricar piezas muy exactas con

tolerancia mínimas, consiguiendo además gran precisión en las dimensiones y

detalles (deben protegerse los troqueles ya que cualquier defecto se

reproduciría en la pieza). El ciclo suele durar entre 10 y 20 segundos.

Fases del proceso de conformado por molde coincidente

Conformado al vacío con núcleo de ayuda y burbuja de presión

Es el proceso más utilizado para termoconformar geometrías muy profundas,

ya que la burbuja de presión y el núcleo de ayuda hace posible controlar el

grosor del objeto formado, que puede ser uniforme o variable. El proceso

consiste en fijar la lámina y calentarla de forma que a continuación se crea una

burbuja mediante presión controlada del aire, que estira el material hasta una

altura predeterminada y controlada normalmente por una célula fotoeléctrica. A

continuación el núcleo de ayuda (que normalmente se calienta para evitar el

enfriamiento prematuro) desciende y estira el material lo más cercana posible

de su forma definitiva. La penetración de la clavija deberá avanzar hasta un 70

o 80% de la profundidad de la cavidad. Finalmente se aplica presión de aire

desde el lado de la clavija al mismo tiempo que se forma vacío sobre la cavidad

de forma que se completa la conformación de la lámina.

Conformado al vacío con núcleo de ayuda

Proceso utilizado para evitar el adelgazamiento de las aristas y esquinas en

productos con forma de vaso o caja, ya que permite extender y estirar

mecánicamente el material plástico hasta la cavidad del molde. La clavija suele

precalentarse y normalmente es un 10-20% menor que la cavidad. Una vez que

se ha introducido se extrae el aire del molde completando así la formación de la

pieza mediante vacío.

Conformado a presión con ayuda de núcleo

Es muy similar al proceso anterior con la diferencia de que se aplica presión

de aire para que fuerce a la lámina de plástico a adaptarse a las paredes del

molde.

Conformado a presión en fase sólida

Este proceso es muy similar al conformado con ayuda de núcleo, sin

embargo el material de partida es una pieza plana sólida que generalmente

consiste en polvos sintéticos moldeados por compresión o extrusión, que se

calientan por debajo de su punto de fusión y se comprimen hasta alcanzar la

forma de una lámina de espesor deseado. El material caliente se estira

mediante una clavija y la presión de aire fuerza el material contra las paredes

del molde. El proceso permite orientar las moléculas de material mejorando la

firmeza, tenaceada y la resistencia al agrietamiento.

Conformado en relieve profundo al vacío

Consiste en colocar una lámina de plástico caliente sobre una caja y hacer

vacío, lo que crea una burbuja hacia el interior de la caja. Posteriormente se

baja el molde macho y se libera el vacío de la caja y se hace sobre el molde

macho de forma que el plástico se adapta a las paredes del molde. Es posible

obtener piezas complejas con entrantes y salientes.

Conformado por presión térmica de contacto de lámina atrapada

Es un proceso muy similar al conformado al directo con al excepción de que

se puede usar tanto presión como vacío para adaptar el material a las paredes

del molde.

Conformado con colchón de aire

Similar al conformado en relieve pero con la creación previa de una burbuja

por estirado del material.

Conformado libre

Consiste en soplar una lámina de plástico caliente sobre la silueta de un

molde hembra empleando presiones de hasta 2,7 MPa.

Conformado mecánico

Es un proceso en el que no se utilizan presión de aire ni vacío para

conformar la pieza. La técnica es similar al moldeo coincidente, aunque no se

emplean moldes macho y hembra acoplados, si no fuerzas mecánicas de

doblado, estirado o sujeción de la lámina caliente. Suelen emplearse plantillas

de madera para obtener la forma deseada y hornos, calentadores de cinta y

pistolas térmicas como fuentes de calor. Generalmente se calienta un material

plano y se enrolla alrededor de cilindros, se dobla en ángulos ó se conforman

mecánicamente tubos, varillas y otros perfiles. Este proceso tiene una variante

llamada conformado de anillo y núcleo, que consiste en una forma de molde

macho y contramolde hembra con forma similar entre los que se introduce el

plástico caliente, adaptándose a su forma al enfriar. Tampoco utiliza vacío ni

presión de aire.

Materiales a los que se puede aplicar

Los materiales utilizados son siempre termoplásticos con bajo calor

específico, es decir, de rápido enfriamento y calentamiento, y que además

cuenten con buena transmisión de calor (alta conductividad térmica). Estas

características son de gran importancia, ya que permiten una importante

reducción del ciclo de producción de cada pieza al disminuir el tiempo de

calentamiento y enfriamiento del material.

Los termoplásticos más usados son PS, PVC, ABS, PMMA, TPRF entre

otros; sin embargo, hay algunas excepciones como son los acetales, las

poliamidas y los fluorocarbonos, que no se utilizan. Normalmente, las láminas

de termoconformado contienen solamente un plástico básico, aunque también

se pueden utilizar combinaciones de varios materiales.

Equipos y utillaje

En general se puede afirmar que el costo del utillaje necesario para el

termoconformado es bajo, debido a que las bajas presiones de trabajos

permiten fabricar moldes muy económicos. Además, su puesta en servicio es

rápida, al igual que el cambio de molde, lo que permite una gran flexibilidad del

proceso, lo que hace que resulte muy económico para series pequeñas.

La mayor complejidad del molde se encuentra en los pequeños orificios de

los que debe disponer para hacer vacío o presión y los sistemas de eliminación

de calor, que sólo son incorporados si procede. En el caso de los orificios,

siempre son preferibles y más eficaces las ranuras que los agujeros para

permitir que se elimine el aire del interior del molde, y se deben fabricar con un

diámetro inferior a 0,65 mm para evitar defectos en la superficie de la pieza

acabada. Normalmente se sitúan en las zonas bajas o que no están

conectadas al molde. Muchos equipos incorporan una chimenea de equilibrio

para asegurar un vacío constante que suele estar entre los 500 y 760 mm de

mercurio. Los moldes suelen incluir siempre ángulos de salida para extraer

fácilmente la pieza (entre 2 y 7º)

Materiales para moldes

Los materiales más utilizados para los moldes son:

• Madera, para los que se suele utilizar maderas duras secadas en horno, a

las que se les aplica barniz para tapar los poros. Suele tardar en enfriar las

piezas por lo se utiliza para series cortas o prototipos. Los agujeros suelen

realizarse con broca.

• Escayola, se suele emplear con un 5% de fibra de vidrio para evitar rotura

por fragilidad o si se requiere gran duración, y se le aplica tapaporos para evitar

desgaste. También se utiliza en pequeñas series o prototipos y los agujeros se

realizan a partir de alambres lubricados.

• Poliéster reforzado con fibra de vidrio, son de mayor duración por lo que se

aplican a series de hasta 500 piezas.

• Colada epoxi, son de mayor resistencia y soportan temperaturas grandes,

por lo que se aplica a series de mayor producción, hasta 1000 piezas. Es

necesario un modelo para fabricar el molde.

• Aluminio, fácil de mecanizar y con gran capacidad de evacuación del calor,

por lo que son muy utilizados en grandes series.

• Acero, permiten fácil mecanizado y buenos acabados de superficie; sobre

todo si se emplean aceros blandos.

Instalaciones

Para el proceso de termoconformado existen varios tipos de instalaciones.

Hay máquinas simples que realizan el calentamiento y moldeo en una sola

estación, se emplean en series cortas y prototipos y suelen ser manuales.

Otro tipo de instalaciones son las industriales, que constan por lo general de

distintas estaciones en cada una de las cuales se realiza una operación sobre

el material, que va pasando de forma continua. Generalmente constan de:

• Estación de suministro de lámina, que surte de material al resto de

estaciones.

• Estación calefactora, que calienta el semielaborado hasta la temperatura

adecuada.

• Estación de coformado, da forma a la lámina.

• Estación de troquelado, elimina el material sobrante y recoge el desperdicio.

• Estación de apilado, recoge las piezas conformadas.

MESA DE TERMOFORMADO

Es una herramienta que se utiliza para darle una forma determinada a

algunos tipos de plástico por medio de un molde

Se escucha muy complicado pero la verdad es que no lo es tanto en

principio empezare por explicar cómo funciona la mesa que vamos a construir

El proceso del termoformado consiste en calentar una hoja de plástico

termoformable hasta que pase de ser rígida a ser lo bastante blanda como para

que al ponerla sobre un molde adopte la forma del mismo, posteriormente se le

aplica un vació para que se copien todos los detalles y se deja enfriar de

nuevo. Al enfriarse recobra su rigidez y conserva la forma que se le ha dado.

La mesa de termoformado se compone de dos partes: una fuente de calor y

un dispositivo de vació. elvacio lo haremos con una aspiradora de minimo 3HP

(la puedes consegur en Home Depot o en Sam's Club, su precio varia entre los

$900.00 y los $1,500.00 pero si ya tienes una te evitas ese gasto) y el calor con

un quemador de gas como el de las estufas pero un poco mas grande (lo

puedes consegur en el mercado de la Merced, en donde venden articulos para

cocinas y taquerias mas o menos te sale en $200.00).

Se Fabricara la mesa en 4 modulos pues consta de varias partes que

despues se uniran entre si, en cada modulopondre una lista de los materiales

que ocuparemos para facilitar la tarea, bueno comencemos.

NOTA IMPORTANTE antes de empezar a dale una hojeada a toda la pagina

para que te des una idea de lo que haremos y decidir si te animas o no

MODULO 1:

Superficie de succión (base del molde)

Materiales:

2 tablas de madera MDF de 55x55cm.

4 bordes de madera MDF de 53x2

1 lamina de alumino 60x60

1 Metro o Cinta de Medir

1 Plumon o lapiz

1 Tubo galvanizado de 3/4 con rosca

2 tuercas planas del tamaño del tubo

Taladro con broca de 1/8

Clavos

Silicon para sellar las uniones

Cemento de contacto

Tijeras

Construcción de la superficie de succión:

Primero se toma una de las tablas de MDF de 55x55 cm. Y se le perfora un

agujero del tamaño de nuestro tubo galvanizado, procurando que no quede

holgado, y se fija con las tuercas planas una por abajo y la otra por arriba a

manera de que no se mueva, el tubo no debe sobresalir mucho del MDF

únicamente lo suficiente para que la tuerca de arriba lo agarre (figura 1)

Una vez que quede fijo y sin moverse (figura 2) se procede a sellar las

uniones con el silicón para que no tengamos ninguna fuga de aire (el sellado se

puede hacer después por que hay que sellar todas las uniones y si no

terminamos todo el mismo día se puede secar el silicón y desperdiciaríamos

material.

Después de esto se toman los bordes de MDF de 53x2 cm. Se forma un

marco y se pega con clavos a la otra tabla de MDF de 55x55 cm. Como si

estuviéramos haciendo un bastidor, es muy importante que los clavos no

atraviesen la tabla de lado a lado sino que solo unan el marco con la tabla, el

ancho de los bordes del marco debe de ser mayor que el de la tuerca que fija el

tubo por que posteriormente vamos a unir la parte que hicimos anteriormente

con esta, formando un “sándwich” pero el interior debe de estar hueco para

formar una cámara de vacío.

Ya que esta hecho el bastidor, se toma la placa de aluminio se centra y se

fija con cemento de contacto (Resistol 5000) a la tabla del bastidor, como la

placa de aluminio es más grande que el bastidor quedaran unas pestañas que

deben de ser del mismo tamaño en los 4 lados.

Después que seque el cemento de contacto, vamos a hacer unos orificios en

la placa de aluminio pegada a la tabla de MDF. Para esto tomamos como

referencia el tamaño de la tabla, no de la placa y marcamos con el plumón

unas divisiones de 1 pulgada de espacio entre si tanto vertical como horizontal

es decir hacemos un cuadriculado y en cada unión de líneas perforamos con la

broca de 1/8 estos orificios tienen que atravesar tanto el aluminio como el MDF

Ya con los orificios hechos es el momento de sellar con el silicón (si no se ha

hecho ya) la unión del tubo con la primera tabla y hacer el “sándwich” con las

dos piezas esto se hace untando el pegamento de contacto en los bordes del

bastidor y en la orilla de la tabla que tiene pegada la placa de aluminio y se

refuerza con clavos cuidando una vez mas, que no atraviesen de lado a lado

Ya unidas las dos piezas es muy importante que nos aseguremos que dentro

de la cámara de vacío “sándwich” no haya nada que obstruya el paso del aire y

que no tengamos ninguna fuga por eso se tienen que sellar todas las uniones

con el silicón

Después que ya se encuentre fijo todo se cortan con las tijeras las esquinas

de la placa de aluminio que quedaron sobrando para que se puedan doblar por

los 4 lados de manera que “abracemos” toda la pieza y nos quede como

encajonado todo lo que es de madera procurando no dejar bordes filosos

Con esto terminamos el primer modulo espero que hasta ahora valla todo

bien, recuerden que si tienen alguna duda pueden mandarme su pregunta a mi

correo en la liga de “CONTACTO” y tratare de responderla lo mas rápido

posible.

MODULO 2:

Marco para sujetar el plástico

Materiales:

1 Tabla de madera MDF de 65x71cm.

4 Tramos de tubo cuadrado de 3/4 de 57cm

2 Tramos de tubo cuadrado de 3/4 de 61cm

2 Tramos de tubo cuadrado de 3/4 de 69cm

2 Visagras pequeñas

4 Escuadras de metal pequeñas

2 Tornillos de 3/8 de 1/2" con su tuerca

Pijas para madera

Soldadora eléctrica

Taladro con broca de 3/8

NOTA: si no cuentas con una soldadora puedes ir con un herrero a que te

ponga los puntos que necesitas

Construcción del marco para sujetar el plástico:

Este modulo no es nada complicado, lo primero que hay que hacer es ya

que tenemos todos los materiales necesarios tomamos los 2 tramos de tubo de

61 cm. Y 2 de los tramos de 57cm. Y los soldamos formando un marco, los de

61cm van a los costados y los de 57cm. Uno arriba y uno abajo, pero por

dentro así que usaremos los 2cm. Que tiene de ancho el tubo para formar un

cuadrado de 61cm. en cada lado; y con eso queda terminado un lado del

marco.

Después tomamos los 2 tramos de tubo de 69cm. Y hacemos lo mismo que

antes, los colocamos a los costados y los otros dos tramos que nos quedan de

57cm. Los ponemos uno arriba y el otro abajo, pero esta vez, el de abajo no lo

ponemos hasta el borde, sino que usaremos el marco que ya hicimos para

poner el tubo inferior a la misma altura que el tubo inferior del primer marco, así

nos quedara un cuadro de igual tamaño 61x61cm. Pero este con unas “patas”

que sobresalen.

Ya teniendo armados el marco 1 y el marco 2 proseguimos a unir ambas

piezas por medio de las bisagras, esto simplemente se hace soldándolas en el

tubo inferior de cada marco de manera es que se forme una especie de puerta

hueca, en medio de los dos marcos es donde se meterá la hoja de plástico y al

cerrarlas la hoja quedara sujeta.

Después de que tengamos unidos los dos marcos por medio de las bisagras

y asegurándonos que abra y cierre sin problema, el siguiente paso es unirla a

nuestra tabla de MDF de 65x71cm. (esto lo haremos por medio de las

escuadras o mensuras de metal y los tornillos con tuerca), primero alineamos

las patas del marco con el borde de la tabla procurando que quede centrado,

como la medida de la tabla es mayor a la del marco nos quedara un espacio

desde el marco al borde de la tabla pero solo por 3 lados.

En seguida medimos y atornillamos con las pijas las escuadras a la tabla,

también ponemos una marca donde queda el orificio de la escuadra en las

patas del marco por donde pasara nuestro tornillo simulando ser otra bisagra,

esto se hace en las dos patas, hay que tener cuidado de levantar un poco las

patas del marco para que pueda girar con libertad de un lado a otro.

Con esto terminamos el segundo modulo y recuerden ante cualquier

pregunta que les surga no duden en preguntar.

MODULO 3:

Dispositivo de calentamiento (horno)

Materiales:

1 Placa de metal de 69x69cm.

1 Placa de metal de 60x60cm

4 Placas de metal de 69x20cm.

4 Tramos de ángulo de metal de 1.5” de 70cm.

1 Agarradera de puerta

1 Quemador de 70cm de diametro

Tornillos para sujetar la agarradera

Asbesto del que les ponen cofres de los carros

Taladro

Soldadora eléctrica

NOTA: las placas de metal deben de ser gruesas para que soporten la

temperatura del quemador, por lo menos calibre18

Construcción del dispositivo de calentamiento (horno):

En este modulo vamos a construir el horno que nos permitirá calentar el

plástico para su posterior termoformado bueno comencemos …

Primero tenemos que darle la forma adecuada al horno y para esto si

necesitamos que en donde compremos las placas de metal nos hagan un corte

a las 4 placas que serán las paredes del horno (las puedes cortar tu mismo con

una segueta pero por el grueso de la placa te costara trabajo) la forma que

llevan es de un trapezoide midiendo en la base 69cm. y en la parte de arriba

60cm. El alto seguirá siendo de 20cm. Y a la placa de 69x69 se le hacen varios

orificios con la broca de 1/8 para que pueda subir bien el calor.

Ya teniendo las placas cortadas con la forma correcta vamos a hacer un

marco con los 4 tramos de ángulo formando un cuadro de 70cm. Haciéndoles

unos cortes de 45 grados en las esquinas pero solo en una de las paredes para

que acoplen perfectamente y soldándolos entre si, por la forma de “L” que tiene

el Angulo nos va a quedar un marco pero con unas pequeñas paredes.

Después de esto se coloca la placa de 69x69cm. En medio del marco

asentándola en la base del ángulo con las pequeñas paredes hacia arriba (no

debemos de tener problemas al meterla por que es 1cm mas chica) y se solda

también

Es el turno de soldar las paredes del horno se meten paradas en cada uno

de los lados por encima de la placa de 69x69cm. Con la parte ancha hacia

abajo y se unen las cuatro por la parte mas delgada (la de arriba) esto forzara a

las paredes a formar una especie de caja de forma trapezoide quedándonos la

base de 70cm y la parte de arriba de 60cm., se soldan entre sí.

Ya con el horno armado tomamos la placa de 60x60cm. Y perforamos unos

orificios para poder unirle la agarradera de la puerta, el numero de orificios y su

tamaño dependerá de nuestra agarradera, la ponemos de forma que este

centrada en la placa, con esto formamos lo que será la tapa del horno.

Ya que tengamos todo esto armado procedemos a forrar las paredes del

horno y su tapa, por dentro con el asbesto, esto tiene dos utilidades, encerrar

el calor dentro de nuestro horno y que las placas de metal no estén muy

calientes por la parte de afuera.

Una vez que se hace esto ya solo queda poner el quemador por debajo del

horno pero eso lo haremos hasta el siguiente modulo en el que haremos las

mesas para el horno y la superficie de succión.

MODULO 4:

Mesas para el horno y la superficie de succión

Materiales:

Mesa para el horno:

11 tramos de ángulo de 70cm.

Mesa para superficie de succión:

4 tramos de ángulo de 90cm.

4 tramos de ángulo de 71cm.

3 tramos de ángulo de 65cm.

Soldadora eléctrica

NOTA: este es el material que yo ocupe pero se puede hacer hasta de unas

mesas que ya no ocupen el chiste es que le hechen inventiva.

CONSTRUCCION DE LAS MESAS:

Este modulo de lo que trata es hacer unas bases donde poner lo que ya

hemos construido, de hecho yo pongo aquí la forma en que yo las hice pero

pueden echarle “coco” e inventarse una manera más practica pues su única

utilidad es sostener los dispositivos de calor y succión

Primero vamos a armar la mesa para el horno, esta es muy fácil de hacer

porque es un cuadrado de 70x70x70cm., primero tomamos 4 tramos de 70cm y

hacemos lo mismo que en la figura 17, para formar lo que será la parte de

arriba de la mesa (1) al igual que antes le hacemos unos cortes de 45 grados

en las esquinas (pero en una sola pared) para que al unirlos acople bien, ya

que tengamos hecho ese marco lo ponemos de cabeza es decir con las

paredes hacia abajo y soldamos por dentro 4 tramos mas de 70cm en las

esquinas para formar las patas (2) y aproximadamente a la mitad de la altura

se ponen otros dos tramos atravesados de de pata a pata uno a cada lado (3) y

el último tramo uniendo los dos tramos inferiores por el centro (4) después solo

colocas el horno arriba de la mesa que es del mismo tamaño y le acoplas el

quemador por debajo a unos 10cm. De distancia. Si no lo quieres soldar lo

puedes fijar por medio de un pedazo de alambre recocido

NOTA: si no se tiene el quemador del ancho que necesitamos lo puedes

sustituir con varios quemadores, el chiste es que el calor se distribuya

uniformemente en toda la placa

Para armar la mesa de la superficie de vacío tomas 2 tramos de 71cm. Y dos

de 65cm. Para formar la parte de arriba de la mesa, exactamente igual que con

la mesa anterior pero en esta ocasión nos quedara un marco rectangular de

71x65cm., nuevamente le soldamos las patas en cada esquina con los 4

tramos de 90cm. y le ponemos los refuerzos de pata a pata con los 3 tramos

de 65cm. En otras palabras es lo mismo que la otra mesa pero esta quedara

20cm. Mas alta y en vez de ser cuadrada es rectangular.

Una vez que ya tengas la mesa armada tomamos la tabla de MDF que tiene

el marco para sujetar el plástico (el que se ve en la figura 14) y le fijamos la

superficie de succión (la que se ve en la figura 10),haciendo una perforación (lo

suficientemente amplia para que pase el tubo) y pegamos con cemento de

contacto ambas piezas es importante que para centrar la superficie de succión

se tome como referencia el marco que sujeta el plástico y no la tabla, debe de

quedar aproximadamente 1cm. de espacio de cada lado entre el marco y la

superficie de succión para que el marco baje sin problemas, al poner las mesas

juntas notaras que la otra mesa ya con el horno puesto, son del mismo tamaño

90cm de alto, esto es para que al girar completamente el marco que sujeta el

plástico quede a la altura del horno y se pueda calentarse y al regresar se

acople al molde de lo que se quiera termoformar

Con esto hemos terminado de hacer la mesa de termoformado ya lo único

que nos queda es unir el tubo de la superficie de succión con la manguera de la

aspiradora y conectar al gas el quemador, los quemadores ya los venden con

su respectiva manguera y llave para hacer la conexión al gas, y la manguera

de la aspiradora se puede fijar al tubo, con una abrazadera, con cinta eléctrica

gris o como mejor les parezca, el único requisito es que no se fugue el aire.

HAY 2 TECNICAS CON LAS CUALES PUEDES HACER TUS MOLDES

Elige la que más te guste o de plano la que se te haga más fácil

Existen 2 técnicas para hacer los moldes, en lo personal pienso que la forma

más fácil de hacerlos es con madera MDF pero también se pueden hacer de

yeso aquí pongo las dos opciones para que puedas decidir cuál es la técnica

que más te acomoda.

Para hacer los moldes de la armadura en cualquiera de las dos técnicas

primero tenemos que tener una lista de cuáles son las piezas que conforman la

armadura:

• Mano derecha

• Mano izquierda

• Hombrera

• Bíceps (Parte interna)

• Bíceps (Parte externa)

• Antebrazo (Parte interna)

• Antebrazo (Parte externa)

• Cinturón

• Pecho

• Espalda alta

• Espalda baja

• Abdomen

• Pierna derecha (Parte interna)

• Pierna derecha (Parte externa)

• Pierna izquierda (Parte interna)

• Pierna izquierda (Parte externa)

• Rodillera derecha

• Rodillera Izquierda

• Pantorrilla (Parte interna)

• Pantorrilla (Parte externa)

Bueno empecemos primero por la técnica del yeso, en este proceso se

necesita hacer una escultura de la pieza que queremos formar ya sea en arcilla

o plastilina para después sacarle un negativo y de este sacar la pieza en yeso.

Materiales:

Arcilla o Plastilina para modelar

Herramientas para esculpir

Yeso (ceramico de preferencia)

Tablitas de madera, plástico o cartón

Cinta eléctrica gris

Vaselina

Trastes para echar el yeso

Lijas finas

Agua

CONSTRUCCION DE LOS MOLDES CON YESO

Primero tenemos que tener imágenes de referencia (imagen 1) de lo que

queremos modelar en este caso vamos tomar como ejemplo la hombrera

porque es una de las piezas más fáciles de hacer, empezamos a modelar,

básicamente la forma de esta pieza es la mitad de un cilindro con uno de los

bordes redondeado y unas pequeña pestaña resaltada en el centro (imagen 2)

Una ves que tengamos la pieza lista le untamos vaselina para evitar que se

pegue el yeso después, con un tabla de madera o plástico le hacemos una

pared por detrás de la pieza que moldeamos

Se hace un poco de mezcla de yeso con agua que quede bastante cremosa

para la primera capa que le daremos a la pieza, una vez perfectamente

mezclado se agita el traste donde esta la mezcla para que saquemos todas las

burbujas de aire y procedemos a untar el yeso con la brocha sobre la pieza

como si se pintara procurando no dejar ningún espacio si untar y que no tenga

burbujas.

NOTA: se debe de trabajar muy rápido porque el yeso no tarda mucho en

secar

Cuando la primera capa de yeso este totalmente seca, hacemos una mezcla

mucho mayor de yeso para reforzar la primera capa, lo aplicamos con las

manos en grandes cantidades, este refuerzo debe de tener un espesor mínimo

de 6cm.

Después de que dejemos secar el yeso por un lapso de 6 a 8 horas para que

obtenga su grado máximo de dureza, quitamos la tabla que le pusimos y

sacamos con cuidado la pieza que moldeamos en plastilina o arcilla, y este

será nuestro negativo.

Una vez que se tenga el negativo pasamos hacer ya la pieza que usaremos

como molde para el termoformado, lo que hacemos ahora es tapar

perfectamente la parte de abajo una vesmas como si pusiéramos una pared

con la tabla de madera o si gustas puedes usar cartón y envolvemos todo el

negativo con la cita eléctrica gris, procurando que no quede ninguna hendidura

por donde se pueda salir el yeso que esta vez vaciaremos en el negativo,

nuevamente untamos bastante vaselina en el negativo, después de esto

preparamos una buena cantidad de yeso y se vacía directamente en el hueco

hasta el tope metiéndole la mano de vez en cuando para eliminar las burbujas

que se le puedan hacer.

Se deja secar muy bien el yeso y sacamos la pieza con mucho cuidado para

no romperla, ya que tengamos la pieza podemos lijarle las imperfecciones que

llegue a tener, para dejar una superficie tersa y sin bordos, esto se hace con

cada una de las piezas.

A grandes rasgos esa es la técnica para sacar nuestros moldes de yeso,

claro que el resultado dependerá de la habilidad de cada uno para moldear la

plastilina o arcilla

Nota: es muy importante sacar bien las medidas de cada pieza antes de

moldearlas, más adelante pongo las medidas que yo saque para que te sea

más fácil, pero recuerda que las medidas pueden variar de persona a persona.

Prosigamos con la otra técnica

Bien, con la técnica del MDF (madera) no necesitaremos hacer un negativo

sino que trabajaremos directamente la pieza que sera nuestro molde de

termoformado

Materiales:

Tablas de madera MDF (de 1cm o más de espesor)

Pegamento de carpintero o blanco

Sierra caladora

Lijadora

Lijas

Mascara contra polvo

Lentes de protección

Guantes de carnaza

Pasta de hojalatero

Espátula metálica

Lápiz

CONSTRUCCION DE LOS MOLDES CON MADERA (MDF)

Lo primero que tenemos que hacer es dibujar los patrones de la forma que

llevara cada pieza a escala 1:1 sobre la madera MDF, es decir a tamaño

natural, (al final de la pagina anexo las imágenes de todas las piezas, su forma

y medidas pero no están a tamaño natural por cuestión de espacio)

Vamos a poner como ejemplo que el molde que vas ha hacer primero es el

de la pantorrilla, entonces dibujas la forma que esta acostada en los patrones

de el final de la pagina con las medidas que te indica, en el caso especifico de

la pantorrilla como tiene una altura de 5.5cm. tendrás que dibujar esa misma

forma 6 veces (dependiendo del espesor de tu MDF), cortas el MDF y pegas

los 6 tramos uno sobre otro eso nos dará una altura de 6 cm. (imagen 9)

Ya con los bloques pegados entre si nos ponemos la mascara contra polvo,

los lentes y los guantes protectores (no queremos que nadie se lastime je je je)

y empezamos a lijar todas las esquinas para darles la forma curva que

necesitamos, el MDF es un material bastante suave así que ten cuidado de no

pasarte

Ya cuando este lijado a la forma que necesitamos y si no queremos hacerle

los detalles con la misma lijadora, podemos ponerle una tira de MDF o incluso

con cartón grueso obligándolo a tomar la forma por medio de clavos. las

cabezas de los clavos deben ir hundidas lo mas posible en la madera.

Lo último que se hace es ponerle a toda la superficie, pasta de hojalatero,

esta pasta en conjunto de su catalizador mezclado por lo regular al 20% se

endurece al secar, y nos permitirá tapar todas las imperfecciones que tenga

nuestra madera, además que reforzara y afinara la superficie del molde, la

aplicamos con la espátula, procurando tapar todos los hoyitos que tenga, así

como las cabezas de los clavos, la dejamos secar y la lijamos con lija de agua

del numero 500 para dejarla tersa como “Nacha de Baby

Y así es como se hacen los moldes usando la técnica del MDF solo queda

que tu decidas que técnica te parece mas sencilla…

Aquí pongo las imágenes de todos los patrones de las piezas, pero si tienes

problemas en agrandarlos y ponerlos a la medida envíame un correo y con

todo gusto te mandare los patrones a tamaño natural nada mas para que nos

imprimas en hojas tamaño carta, los unas y los calques a la madera, solo

recuerda verificar que las medidas que yo tengo cuadren con las medidas de tu

cuerpo

¿CÓMO TERMOFORMAR?

Ya que tenemos la mesa de termoformado vamos a aprender a usarla, es

muy sencillo

Bueno pues como dicen por ahí pa luego es tarde...

Cuando tengamos terminada la mesa podemos empezar a usarla, para esto

ya solo tenemos que comprar el material que vamos a usar.

Hay varios tipos de plasticotermoformable como el PET, PVC, PP, OPS Y

ABS pero el que yo recomiendo usar es el Poliestireno, que se le conoce

tambien con el nombre de “estireno de alto impacto”, por que es mucho

masfacil de manejar que los otros plasticos.

El estireno viene en varios espesores, desde 0.007mm.hasta 0.125mm. pero

para la armadura es mejor que sea el de 0.090mm para que no quede

demasiado delgada, aunque algunas piezas quedan mejor con el estireno de

0.060mm.

Materiales:

Mesa de termoformado

Aspiradora

Moldes

Placas de poliestireno de 0.090mm

Guantes protectores

Cutter

Pinzas

Cinta electrica gris o broches de presión

Lo primero que hacemos es cortar la placa de estireno en cuadros de

61x61cm. (del mismo tamaño que el marco que los sostendrá) por lo regular las

laminas de estireno que venden miden 1.22X 2.44mts. Para cortar la placa la

ponemos sobre el piso, medimos y marcamos con un lápiz los cuadros de la

medida que los necesitamos, con el cutter cortamos sobre las marcas, lo

pasamos unas 2 o 3 veces y doblamos con las pinzas la lamina hasta que sola

ceda y se parta sobre la línea que quedo marcada por el corte del cutter.

Ya con los cuadros a la medida metemos uno dentro del marco

asegurándonos que cuadre perfectamente, cerramos el marco y fijamos bien

las dos partes entre si con la cinta gris, es importante que quede bien fijo el

plástico sin moverse así que aprietalo fuerte!!!

Ya que tengamos bien sujeto el plástico, giramos el marco hasta que quede

encima del horno y acomodamos la o las piezas que vamos a termoformar

encima de la superficie de succión, si quieres termoformar varias piezas

pequeñas de una sola vez, debes tomar en cuenta que tienes que dejar un

espacio considerable entre pieza y pieza para que el plástico pueda amoldarse

libremente y no estar muy pegadas a los bordes de la superficie de succión,

enseguida prendemos el quemador del horno, nos ponemos los guantes y

colocamos la tapa por encima del marco.

Esperamos a que el plástico se ablande, levantamos de cuando en cuando

la tapa para vigilarlo es importante no dejar ni un segundo sin supervisión este

proceso, no queremos que el estireno se derrita, el plástico empezara a

fruncirse esto es normal, conforme se valla calentando uniformemente

desaparecerá lo ondulado, cuando el estireno cuelgue mas o menos 5 cm. ya

esta listo.

Quitamos la tapa, apagamos el horno y rápidamente giramos el marco hacia

el lado donde esta el molde, como el plástico va a estar sumamente suave

(como chicle) se acoplara con facilidad al molde, nos aseguramos que el marco

baje hasta el tope para que haga un sello y prendemos la aspiradora para

sacar el aire que queda entre el plástico y el molde, obligando al estireno a

acoplarse tomando exactamente la misma forma que el molde.

NOTA: tal vez sea necesario ponerle unas tiras de foam del que se le ponen

a las ventanas como sellador, en donde hace contacto el marco con la tabla de

la superficie de succión por los 4 lados

Dejamos prendida la aspiradora hasta que el estireno se enfríe un poco,

cuando al tacto el plástico ya este algo rígido apagamos la aspiradora y

esperamos a que se termine de enfriar

Una vez frío levantamos el marco, tal vez el molde se atore un poco, lo

quitamos con cuidado y sacamos el estireno del marco, cortamos todo el

excedente para que solo nos quede la pieza que usaremos para cortar el

estireno ya termoformado recomiendo usar la sierra caladora y después lijar

con cuidado los bordes ásperos.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

http://www.paginasprodigy.com/brownie/mesa.html

link: http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/6406417/Hacete-una-antena-

WiFi-Doble-Biquad-de-14-Db-casi-gratis.html

Link: http://prukoginojutsu.blogspot.com/2012/08/como-hicimos-la-mesa-de-

termoformado.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Termoconformado