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7/28/2019 APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE RI…
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APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE
RIESGOS EN CÍA. MINERA PODEROSA S.A.
Víctor Cárdenas - Superintendente de Control de Pérdidas y Medio Ambiente
Cía. Minera Poderosa S.A.
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo entendemos como defecto todo aquello que está mal,
que falta ser eliminado, lo que no se cumple; lo que, por su presencia en la
labor (durante las 24 horas del día), pone en riesgo al personal, equipos,
maquinaria y materiales, y que por lógica, si no es controlado y eliminado, va a
generar pérdidas humanas, económicas para la empresa, con un costo total
que puede variar de miles a millones de dólares.
Los defectos en sí están relacionados a los actos inseguros y las condiciones
inseguras, los que, si no son controlados y eliminados a su debido tiempo,
conducirán a la ocurrencia de accidentes que quizá posteriormente estemos
lamentando, por su desenlace y su respectivo valor económico.
Dentro de los defectos existe el grado de riesgo de que generen accidentes, lo
que está representado por la relación frecuencia (probabilidad) y por su
severidad (gravedad). (Ver Gráfico # 01)
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Gráfico # 01
La gravedad indicada está medida por la probable seriedad de la lesión, que
está clasificada en: serio (A), moderado (B) y trivial (C).
Para poder llegar a observar e identificar los defectos y posteriormente
determinar las causas y efectos, debemos tener idea de cómo proceder con el
control de los mismos; para ello recurrimos al diagrama de control de Ishikawa,
llamado también el ciclo PHVA (ver Gráfico # 02) ,y está conformado por:
PLANEAR (P)
1. Metas y objetivos: Reducir la presencia de las condiciones y actos
inseguros en una determinada sección, ubicando y reportando los defectos.
2. Métodos para alcanzar las metas: Aplicación de las herramientas
estadísticas del control de calidad.
HACER (H)
3. Dar educación y capacitación: Entrenamiento en la toma de datos de
campo con el uso apropiado de las hojas de registro. Al personal
involucrado (supervisores) se le debe capacitar con los principios de
computación en programa Excel para la elaboración de las estadísticas.
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4. Realizar el trabajo: debe efectuarse en forma diaria en los diferentes
turnos. Es necesario que el personal que está involucrado en la toma de
datos haga su trabajo con responsabilidad y honestidad. Sin estas virtudes,
los datos tomados carecen de valor, la interpretación de los gráficos de los
diagramas de causa–efecto serán erróneos y las correcciones por tomar no
tendrán valor alguno.
VERIFICACIÓN (V)
5. Verificar los efectos de la realización: Los diagramas construidos y
reportados, caso diagrama de Pareto y diagrama Ishikawa (espina de
pescado), son entregados a los responsables de cada área con la intenciónde que ellos procedan a las correcciones correspondientes. En la
verificación de los defectos, los supervisores deben de hacer un nuevo
levantamiento con el objeto de establecer el porcentaje de las mejoras.
O b j e t
i v o s
y m
e t a s
E s t r a t
e g i a s
Ingeniería
Capacitacióny Educación
RealizarelTrabajo
Verificar lo sefectos de larealización
Tomar laacciónadecuada
ACTUAR
VERIFICAR HACER
PLANEAR
Gráfico # 02 (Ciclo PHVA)
3
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ACTUAR (A)
6. Emprender la acción apropiada: Establecer el porcentaje del efecto en
mejoras. Debemos buscar las causas del porqué ciertos defectos no tienen
la tendencia a disminuir en su frecuencia mediante la aplicación de las
correcciones o es que las correcciones empleadas no fueron apropiadas
para el caso. Por tanto, en estos acontecimientos debemos actuar
inmediatamente, volver a analizar los casos que conforma el diagrama,
buscar dónde está el error con el objeto de hacer las rectificaciones,
finalmente retomar y afinar las herramientas de calidad que se utilizaron.
Con el conocimiento respectivo de lo que es el control del ciclo de la calidad yde los defectos, trataremos específicamente el uso de cada herramienta de
calidad.
HERRAMIENTAS DE CALIDAD NIVEL 1
Son herramientas básicas que se utilizan para iniciar los procesos de
investigación de las causas y/o origen de los defectos-problemas. Como sereitera en líneas superiores, pueden ser estructurados e interpretados hasta por
supervisores de primera línea (capataces); para ello, los indicados supervisores
deben de ser entrenados previamente en el uso de estas herramientas.
Lluvia de ideas o brainstorming
Ideada por Osborne (1930), es la base para la representación de cualquier
gráfico estadístico. Método aplicado en forma grupal. El objetivo es crear tantasideas como sea posible de modo rápido y abierto. En su desarrollo se puede
aplicar lo siguiente:
a) En estructura: cada participante aporta las ideas conforme le toca el turno,
por tanto se puede considerar la estructura como una acción más
democrática.
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b) Sin estructura: los participantes del grupo simplemente dan ideas como les
vienen a la mente. Existe el riesgo de denominación por alguno de los
miembros.
En su desarrollo existe un procedimiento para la selección del tema y en la
formulación de las ideas. Nunca se debe criticarlas ni escribir una idea dos
veces. Para la selección del tema debe procederse de modo democrático,
llegando a la votación (consignando al ganador con la mitad más uno). Con
este procedimiento se ataca el problema y al final se esboza la estructura del
procedimiento por seguir y con las herramientas de calidad indicadas.
Técnica nominal de grupo
Es una técnica conformada por una tormenta de ideas estructurada, que da a
todos los participantes igual voz y voto en el proceso de selección del problema
por resolver.
Consiste en que cada miembro del equipo investigador escribe el problema que
cree más importante desde su punto de vista. Los problemas se colocan enuna pizarra de modo visible, el grupo debe de revisar que el problema no esté
escrito dos veces de modo diferente. Los problemas se deben de enlistar con
letras. Cada miembro da un puntaje a cada problema de 0 a 5, siendo el mayor
número el más importante. La votación se hace de modo simultáneo y todos
emiten su voto al mismo tiempo para no influir en las decisiones de los otros.
Finalmente se suma el puntaje total de cada problema propuesto y se empieza
a trabajar según la importancia asignada por el puntaje del grupo.
Hojas de verificación u hoja de registro diario
Como su nombre lo indica, es una hoja que se elabora y que sirve para
recopilar los datos de campo, en este caso para registrar los defectos que se
observan en las diferentes tareas. Su estructura permite ubicar el lugar donde
se encuentra el defecto, así como el tipo de riesgo y la cantidad. Los datos que
se toman sirven para alimentar la base de datos estructurada en un programa
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Excel, con la finalidad de elaborar posteriormente los gráficos
correspondientes. Existen diferentes modelos de presentación, todos ellos,
como se indicó anteriormente, conllevan al reconocimiento, ubicación y
posterior corrección del defecto. Ejemplo: modelo de hoja de toma de datos
usado en Poderosa (ver Gráfico # 03).
(Gráfico # 03)
Diagrama de Pareto Los diagramas de Pareto puede ser de dos tipos: de fenómenos o de causas.
Ambos diagramas pueden ser utilizados en seguridad y medio ambiente para
determinar el dominio de los defectos, y, según la altura de las barras,
averiguar cuál es el defecto predominante para posteriormente establecer la
causa-efecto del problema y finalmente establecer las correcciones. Para la
elaboración de los diagramas debemos, previamente, tener una base de datos
en función de la hojas de verificación. La información debe de ser tabulada eingresada a un computador, seleccionando una hoja de cálculo Excel y
mediante el uso de tablas dinámicas se preparan los diagramas.
Ejemplo de aplicación de un diagrama de Pareto para el control de los defectos
en interior de mina, caso mina Karola (ver Gráfico # 04)
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CUADRO DE DEFECTOS MINA KAROLA DICIEMBRE 2000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
I S B A J H E M L G F D C II X O
N . D E
O B S E R V A C I O N E S
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
P O R C E N T A J E
A: Desprendim iento de roca
B: Equipo de seguridad
C: Herram ientas
D: Orde n y limpiez a
E: Esp acios abie rtos
F: Maquinas y equipos defectuosos
G: Ventilacion
H: Energia e lectria
I: Sostenim iento
J: Manipuleo de explosivos
K: Acarreo y transporte
L: Instalaciones defectuosas
M: Camios defectuosos
N: Higiene o cupacional
O: Colapso de areas
S: ilum inacion
Z: Proteccion
X: Infrees tructura
AA: Vigilancia
AC: Me dio ambiente
AE: Otro s
CUADRO DE DEFECTOS MINA KAROLA DICIEMBRE 2000
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
I S B A J H E M L G F D C II X O
N . D E
O B S E R V A C I O N E S
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
P O R C E N T A J E
A: Desprendim iento de roca
B: Equipo de seguridad
C: Herramientas
D: Orde n y limpieza
E: Espacios abierto s
F: Maquinas y equipos defectuosos
G: Ventilacion
H: Energia e lectria
I: Sostenim iento
J: Manipuleo de e xplosivos
K: Acarreo y transporte
L: Instalaciones defectuosas
M: Camios defectuosos
N: Higiene o cupacional
O: Colapso de areas
S: ilum inacion
Z: Prote ccion
X: Infrees tructura
AA: Vigilancia
AC: Me dio ambiente
AE: Otro s
LEYENDA:LEYENDA:
Gráfico # 04
En la leyenda se deben consignar los tipos (cuentas) de defectos, pueden
prepararse tanto para mina como para superficie, y son ubicados en el eje de
las abscisas. En los monitoreos, para establecer los defectos por familias
(cuentas), es necesario agruparlos y deben de estar relacionados a la actividad
de trabajo. Así por ejemplo, puntales mal puestos deben consignarse a la
familia o cuenta de sostenimiento, el mal desatado de roca debe cargarse a la
cuenta desprendimiento de roca, y así proceder con el resto de cuentas, etc.
Diagrama de causa y efecto
Conocido como diagrama de Ishikawa (1953) o diagrama de espina de
pescado, en alusión a la forma cómo se ubican las causas principales que
originan los defectos y que a su vez pueden contener otras causas
secundarias. El diagrama indicado es de utilidad en todos los campos, tanto en
seguridad como en medio ambiente. En Poderosa, para todo tipo de problema
se trata de llegar hasta la raíz preguntando sobre el porqué sucedió tal cosa.
Con esta técnica se pueden formar modelos para casos de desprendimiento de
roca, sostenimiento, calidad de implementos, orden y limpieza etc. Finalmente
son de mucho potencial para estructurar artículos en la elaboración de
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procedimientos, normas y reglamentos. La confección del diagrama es simple,
está conformado por una columna vertebral que se denomina “característica
del caso”, a partir de ella nacen los huesos grandes, seguidamente los
medianos y finalmente los pequeños. Ver ejemplo (Gráfico # 05).
Robos Stock de Retiro del Estandaresimplementos Personal
Falta de ambientes falta den falta de firma Controles bajopara depositos almacen Vijus del movimiento estandares/antiguos
de seguridad 1985Empleados y
obreros
Problemasdel Control de
Rotacion de uso ImplementosNo exigen fuga de personal inadecuadouso de implementos frecuenteimplementos
Sistema salidas DesconocimientoFalta control 28 - 14 del uso del implementode cambios 42- 14
supervisores Contratas Movimiento CapaciatacionPersonal
CAUSAS QUE NO PERMITEN SE TENGA UN BUEN CONTROL Y Y
EFICENCIA EN EL USO DE LOS IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD
Gráfico # 05
Histogramas
Conocidos como diagrama de barras. Se pueden preparar de modo vertical u
horizontal, son usados para establecer comparaciones de mejoras y/o
desmejoras en el control de los defectos. Mediante ellos, también se pueden
representar las variaciones en las frecuencias, severidades, número de
accidentes, por edades, por causa, etc. La aplicación esencial en Poderosa
(parte de lo mencionado líneas arriba) es para determinar la variación de las
mejoras de los defectos como consecuencia de las correcciones a que da
lugar. En el ejemplo que mostramos (ver Gráfico # 06) vemos cómo la
ocurrencia de los defectos en la mina Karola de Poderosa varía de una semana
o otra y en el gráfico también podemos observar el balance de los defectos
que tienden a ser corregidos (mejoras) y qué defectos persisten y no son
eliminados (desmejora) .
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A: Despre ndimiento de rocaB: Equipo de se guridadC: Herram ientasD: Orden y l im piezaE: Esp acios abie rtos
F: Maquinas y equiposdefec tuososG: Ven tilacionH: Ene rgia e lectriaI : Sosten imientoJ: Manipuleo d e e xplosivosK: Acarreo y t rans porteL: Instalaciones defe ctuosasM: Cam ios defec tuososN: Higiene ocup acionalO: Colapso de areasS: ilum inacionZ: ProteccionX: Infrees tructuraAA: V igilanciaAC: Medio am biente
AE: Otro s
GRAFICO: BALANCE DE MEJORAS POR DEFECTOS : SEMANA50-49
MINAKAROLA
-60
-40
-20
0
20
40
60
A B C D E F G H I J L M S X
V A
L O R D
I F E R E N C I A D
E D
E F E C
T O S
DESMEJORA
MEJORA
LEYENDA:
Gráfico # 06
HERRAMIENTAS DE CALIDAD NIVEL 2
Para su aplicación es básico contar con la utilización de las herramientas del
primer nivel, sin ellas no será factible llegar a tomar decisiones claras y
precisas en el programa de correcciones que se tienen que hacer para eliminar los defectos.
Matriz de decisiones
Son cuadros que proporcionan información comparada sobre la base de
criterios específicos (elegidos) para efectos de la toma de decisiones. De otro
modo también se puede considerar como una herramienta para analizar y
comparar diferentes alternativas sobre la base de criterios desarrollados demodo especial. En la asignación del peso correspondiente a cada criterio se
debe proceder tal como se asignan los valores en la técnica nominal de grupo.
En el ejemplo que mostramos (ver Gráfico 07), se muestra la forma cómo se
procedió para ver la reubicación de un polvorín en Cía. Minera Poderosa y se
determinaron las alternativas.
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Matriz de decisiones: Reubicación del polvorín Piñuto
MATRIZ DE DECISIONES: REUBICACION DEL POLVORIN CENTRAL DE PIÑUTO
Item Mina Nivel Labor
Acceso/Construcción decarreter a
DistanciaaPobladoso viasprincipales
Distanciaa laboresminerasentrabajo
Seguridady/ovigilancia
Capacidad dealmacena je
Preparacionde labores:Camaras,Chimenea deventilacion
Tramiteante laDiscamec
Sostenimiento delabores
Distanciadedistribución: baseConsuelo
Tiempodeimplementación depolvorin
Totalsumatoriapeso
2 Karola 1870Livias 3.5 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 5.0 54.5
4 Pencas 1800Echad. Antiguo 0.0 5.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 2.8 5.0 52.6
5 Morena 1757Nivelprincipal 3.0 3.0 3.9 5.0 3.0 3.9 5.0 2.3 3.0 5.0 51.6
7 Consuelo 2450Proyecto 4.0 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 0.0 5.0 48.0
8 La Lima 2190Nivelprincipal 0.0 0.0 0.0 5.0 3.3 3.0 5.0 5.0 4.0 5.0 47.7
10 Karola 1870Rc-2 1.5 0.0 2.3 5.0 4.8 4.0 5.0 2.0 3.0 4.0 45.5
11 Consuelo 2650Gal. Sur (entrada) 2.0 0.0 3.0 5.0 2.0 2.5 5.0 3.0 0.0 3.0 39.5
12 P. Piñuto 2520Polvorinactual 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 0.0 6.7
Clase ValoresMuy alto 4.1 - 5.0
Determinacion de alto 3.1 - 4.0
mediano 2.1 - 3 .0bajo 1.0 - 2.0nulo 0
MATRIZ DE DECISIONES: REUBICACION DEL POLVORIN CENTRAL DE PIÑUTO
Item Mina Nivel Labor
Acceso/Construcción decarreter a
DistanciaaPobladoso viasprincipales
Distanciaa laboresminerasentrabajo
Seguridady/ovigilancia
Capacidad dealmacena je
Preparacionde labores:Camaras,Chimenea deventilacion
Tramiteante laDiscamec
Sostenimiento delabores
Distanciadedistribución: baseConsuelo
Tiempodeimplementación depolvorin
Totalsumatoriapeso
2 Karola 1870Livias 3.5 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 5.0 54.5
4 Pencas 1800Echad. Antiguo 0.0 5.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 2.8 5.0 52.6
5 Morena 1757Nivelprincipal 3.0 3.0 3.9 5.0 3.0 3.9 5.0 2.3 3.0 5.0 51.6
7 Consuelo 2450Proyecto 4.0 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 0.0 5.0 48.0
8 La Lima 2190Nivelprincipal 0.0 0.0 0.0 5.0 3.3 3.0 5.0 5.0 4.0 5.0 47.7
10 Karola 1870Rc-2 1.5 0.0 2.3 5.0 4.8 4.0 5.0 2.0 3.0 4.0 45.5
11 Consuelo 2650Gal. Sur (entrada) 2.0 0.0 3.0 5.0 2.0 2.5 5.0 3.0 0.0 3.0 39.5
12 P. Piñuto 2520Polvorinactual 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 0.0 6.7
Clase
MATRIZ DE DECISIONES: REUBICACION DEL POLVORIN CENTRAL DE PIÑUTO
Item Mina Nivel Labor
Acceso/Construcción decarreter a
DistanciaaPobladoso viasprincipales
Distanciaa laboresminerasentrabajo
Seguridady/ovigilancia
Capacidad dealmacena je
Preparacionde labores:Camaras,Chimenea deventilacion
Tramiteante laDiscamec
Sostenimiento delabores
Distanciadedistribución: baseConsuelo
Tiempodeimplementación depolvorin
Totalsumatoriapeso
2 Karola 1870Livias 3.5 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 5.0 54.5
4 Pencas 1800Echad. Antiguo 0.0 5.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 2.8 5.0 52.6
5 Morena 1757Nivelprincipal 3.0 3.0 3.9 5.0 3.0 3.9 5.0 2.3 3.0 5.0 51.6
7 Consuelo 2450Proyecto 4.0 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 0.0 5.0 48.0
8 La Lima 2190Nivelprincipal 0.0 0.0 0.0 5.0 3.3 3.0 5.0 5.0 4.0 5.0 47.7
10 Karola 1870Rc-2 1.5 0.0 2.3 5.0 4.8 4.0 5.0 2.0 3.0 4.0 45.5
11 Consuelo 2650Gal. Sur (entrada) 2.0 0.0 3.0 5.0 2.0 2.5 5.0 3.0 0.0 3.0 39.5
12 P. Piñuto 2520Polvorinactual 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 0.0 6.7
Clase ValoresMuy alto 4.1 - 5.0
Determinacion de alto 3.1 - 4.0
mediano 2.1 - 3 .0bajo 1.0 - 2.0nulo 0
Gráfico # 07
Análisis de barreras o análisis de campo de fuerzas
Se define como una estructura que genera barreras y soportes en el proceso
de lograr un objetivo. Esta herramienta permite a los participantes trabajar en
equipo (pensar colectivamente) sobre todos los aspectos del objetivo deseado.
Es muy útil para analizar las iniciativas de cambio, como también para
determinar lo positivo y negativo en una actividad y/o labor, obteniendo al final
mediante el “porqué de las cosas” el peso real de influencia para buscar las
alternativas de solución.
En el ejemplo, Gráfico # 08, se hace un análisis de barreras a la actividad deldesatado de roca que se practica en Poderosa.
10
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T O P I C O : D E S A T A D O D E R O C A
F U E R Z A S R E S T R IC T IV A S F U E R Z A S C O N D U C T O R A S
E X IG E N C IA P O R C U M P L IR C O N E LT O N E LA JE / A V A N C E E N U N A D E T E R M IN A D A
L A B O R
E V IT AR A C C ID EN T E S P O R D E S P R E N D IM IE N T O D E
R O C A
T E R M I N A R T E M P R A N O L A T A R E AG A R A N T IZ A R L A L A B O R L IB R E D ED E S P R E N D I M I E N T O S
V O LU M E N C O N S ID E R A B L E D E M A T E R IA L D ER O C A C U M P L I R C O N L O S E S T A N D A R E S Y R E G L A M E N T O SE M P L E O D E M U C H A S T A R E A S Y T IE M P O M O R A L E L E V A D A E N L O S T R A B A J A D O R E S
F A L T A D E C O N O C I M IE N T O Y T E C N I C AIM A G E N D E L A E M P R E S A A N T E L A C O M U N ID A D YE N T ID A D E S G U B E R N A M E N T A L E S
F A L T A D E H E R R A M I E N T A S A D E C U A D A S A H O R R O E C O N O M IC O A L A E M P R E S A Y A LT R A B A J A D O R
C O N D IIC O N E S F IS IC A S N O A D E C U A D A S D E LT R A B A J A D O R
M U L T A S IM P U E S T A S P O R E N T ID A D E SG U B E R N A M E N T A L E S (M E N )
M A L A V E N T IL A C IO N E N L A L A B O R (P O C AV I S I B I L I D A D )
E V IT A R D A Ñ O S ( A P A R T E D E L E S IO N E S A LT R A B A J A D O R ) A L A P R O P IE D A D : E Q U IP O S ,IN S T A L A C I O N E S , M A T E R IA L E S , E T C .
D E M A S IA D A A LT U R A D E L A L A B O R (F U E R AD E L E S T A N D A R )
A P R E C IO P O R L A V ID A D D E L T R A B A J O R Y D E S U SC O M P A Ñ E R O S
F A L T A D E S U P E R V I S IO N E N L A L A B O R
Gráfico # 08
Cartas Gantt
Herramienta de uso común en la gestión de proyectos y que en el campo de la
seguridad y medio ambiente es de mucha utilidad. Estas cartas muestran las
acciones y el consumo de recursos. Es el mejor modo de seguir la
implementación de un proyecto en el tiempo, con las tareas y los responsables
a cargo. Tienen metas y fechas de cumplimiento.
En el presente ejemplo (ver Gráfico # 09) se muestra una carta Gantt con las
actividades para determinar los nuevos estándares de vida útil en los
implementos que son utilizados en Cía. Minera Poderosa.
ACTIVIDADPARADETERMINARLOS NUEVOSESTANDARES DE VIDAUTIL
ACTIVIDAD S E M A N A S RESPONSABLE
1. Monitorero de implementos de Seg 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24Entrega de implementos de seguridad Supervisores dea personal seleccionado SeguridadMonitoreo de condiciones de trabajo Supervisores de
seguridadProcesamiento de datos y determinar Ing. de seguridadtiempo de vida Secretaria2. Análisis de seguridad de trabajo Ing. De seguridaduso de implementos de seguridad Superv. Seguridad3. Establecer los standares en el uso Ing. de seguridadimplementos de Seguridad
Gráfico # 09
11
7/28/2019 APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE RI…
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Flujogramas
Técnica que permite visualizar y documentar los pasos de un proceso u
procedimiento. También permite ver las relaciones entre pasos en el nivel de su
secuencia de tiempo y ocurrencia. En el campo de la prevención de riesgos
son de mucha utilidad para el análisis de la seguridad del trabajo (AST) como
en tareas de alto riesgo (TAR), elaboración de procedimientos y prácticas
seguras, estándares, etc. En líneas posteriores (ver Gráfico # 10)
presentamos un ejemplo de un flujograma aplicado para el control de los
implementos de seguridad en Poderosa.
F L U J O G R A M A D E M O V I M I E N T O D E I M P L E M E N T O S D E S E G U R I D A D
I N I C I O
P E R S O N A L . S O L I C I T A
I M P L E M E N T O S
S E G . E N T R E G A
I M P L E M E N T O S
U S O D E L
I M P L E M E N T O
S I
P o r p e r d i d a
d e l
i m p l e m e n t o
N O
D e s g a s t e
d e l i m p l e m e n t o
N O
L o r e e m p l a z a x o t r o
e q u i p o i n a d e c u a d o
S I
N o e s ta e n la f e c h a
F a l t a d e S t o c k
R o b o
N o r e u n e la s
c o n d i c i o n e s
C o n d i c i o n e s
c l i m a t o l o g i c a s ( l lu v i a s )
F a l ta d e c o s t u m b r e s
M a l a c a l id a d
F a l t a d e c a p a c i t a c i o n
d e s c o n o c e e l u s o d e l
i m p l e m e n t o
P o r v e r i fi c a c i o n
d e l e s t a d o d e l
i m p l e m e n t o
C A M B I O
D e s e c h oF in
Gráfico # 10
HERRAMIENTAS DE CALIDAD NIVEL 3
Mediante las mismas se trata de llegar a identificar y dar solución ordenada a
los problemas que se pueden presentar en el área de seguridad y/o medio
ambiente. En la aplicación de esta metodología se recurre al uso de las
herramientas descritas anteriormente, puede ser de forma total, parcial y/o
combinada.
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Metodología de eliminación de defectos "5 UP'S"
Este método permite identificar los 5 elementos claves de satisfacción del
cliente, determina objetivos de calidad, selecciona equipos interfuncionales
para iniciar planes de acción de eliminación de defectos y finalmente mide los
progresos.
En el ejemplo (ver Gráfico # 11) se puede ver uno de los 5 problemas más
importantes determinados en el área de mina de la empresa en el 2000.
Mediante el uso de esta metodología y la aplicación del programa PEPA, debe
reducir accidentes en el año 2001.
1 5
1 2
9
6
3
1 9 8 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1
H O Y
M A Ñ A N A
N
U
M
E
R
O
C
A
S
O
S
T I E M P O
M E J O R A P R O P U E S T A
R E D U C C I O N D E A C C I D E N T E S C O N D E S C A N S O M E D I C O
Gráfico # 11
Metodología de la solución de los 7 pasos
Metodología estandarizada en Poderosa para el desarrollo de solución de
problemas que se puedan manifestar en las diferentes áreas y que afecten la
productividad, calidad y seguridad. Permite la identificación ordenada de los
problemas, ubicando la raíz de sus causas y mediante los pasos de esta
metodología se puede dar solución a dichos problemas (defectos) buscando al
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final el control y estandarización respectiva. La metodología está conformada
por los siguientes pasos:
1. Entender la situación (problema)
2. Fijar objetivos (se incluyen metas)
3. Planear las actividades
4. Analizar las causas
5. Implementar las contramedidas
6. Revisar los resultados
7. Estandarizar y establecer el control
Hasta el paso 6 se recurre al uso de las herramientas de calidad descritas en elnivel 1 y 2; es decir, estas herramientas son el soporte para encontrar las
causas de los problemas, buscar implementar las contramedidas, revisar los
resultados y finalmente establecer el control mediante la estandarización.
A continuación mostramos un diagrama (Gráfico # 12) donde se observa la
secuencia de los pasos de desarrollo con la aplicación de las herramientas de
calidad.
Metodología de los 7 PasosMetodología de los 7 Pasos
• H i s t o g r a m a
• H
o j a d e V e r i f i c a c i ó n
• D i a g r a m a d e F l u j o
• B r a i n s t o r m i n
g
• G r á f i c a s d e C o n t r o l
• D i a g r a m a d e C a u s a - E f e c t o
• D i a g r a m a d e P a r e t o
1
2
3
4
5
6
7
• H i s t o g r a m a
• H
o j a d e V e r i f i c a c i ó n
• D i a g r a m a d e F l u j o
• B r a i n s t o r m i n g
• G r á f i c a s d e C o n t r o l
• D i a g r a m a d e C a u s a - E f e c t o
• D i a g r a m a d e P a r e t o
1
2
3
4
5
6
7
EvaluarSituación Actual
Planear Activ idade s
FijarObjetivos
Análisis deCausas
Contrame -didas
Ver ific arResultados
Estanda-rizar Y
Controlar
EvaluarSituación Actual
Planear Activ idade s
FijarObjetivos
Análisis deCausas
Contrame -didas
Ver ific arResultados
Estanda-rizar Y
Controlar
Gráfico # 12
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CONCLUSIONES
1. Tal como se describe cada una de las herramientas de calidad y para
qué son útiles, es fundamental tener conocimientos sobre los principios
de la calidad total y conocer el ciclo de control PHVA.
2. Por su estructura, ayudan a encontrar la solución a los problemas que se
pueden presentar en el campo de la gestión de riesgos, como también
en los controles de la gestión ambiental, donde se cambian los
parámetros y características para dicho campo.
3. Ayudan al encargado de seguridad a tomar decisiones objetivas y
concretas, dejando de lado aspectos subjetivos, porque en el uso de las
herramientas todo debe de cuantificarse, medirse o pesarse.4. Por ser una metodología objetiva, permite encontrar la solución a los
problemas dentro del aseguramiento de la calidad, seguridad y
productividad de una empresa.
5. Mediante la práctica en el manejo de las herramientas, se puede
establecer la fuente de la causa de los accidentes por lesiones, así como
también de los daños a la propiedad privada.
6. Desde hace dos años, estas herramientas se han implementado enPoderosa en todo nivel. Su aplicación se ha estandarizado en las áreas
de seguridad y medio ambiente con resultados muy satisfactorios,
contribuyendo el año 2000 (como control estadístico) a la obtención del
premio nacional de seguridad en minería subterránea otorgado por el
ISEM.
7. Por su simplicidad, estas herramientas se pueden adaptar fácilmente a
cualquier mina del Perú para control en las áreas de seguridad y medioambiente.
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