Arrumação e Conferência de Cargas -Aluno

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Arrumação e Conferência de Cargas

caderno do aluno

Arrumação e conferência de cargas : caderno do aluno. - Brasília: SEST/SENAT, 2007. 82 p. : il. 1. Transporte rodoviário de carga. 2. Arrumação de carga. 3. Conferência de carga. 4. Administração de material - armazém. I. Serviço Social do Transporte. II. Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte. III. Título. CDU 656:658.78

Diretoria Executiva Geral

Coordenação de Promoção Social e Desenvolvimento Profissional - DEX

Educação Profissional:Arrumação e Conferência de Cargas

Modalidade Presencial

Apostila do Aluno

Elaboração, conteúdo técnico, diagramação e ilustraçãoEscola do Transporte

Atualização: dezembro/2007

Fale com o SEST/SENAT0800.7282891

www.sestsenat.org.br

SUMÁRIO

Apresentação ....................................................................................................................................................... 05

Módulo I - Arrumação de Cargas

Unidade 1: Layout e organização do armazém ........................................................................................................ 09Apresentação ................................................................................................................................................. 11Objetivos ......................................................................................................................................................... 11 Introdução ...................................................................................................................................................... 111.1- Objetivos do layout.................................................................................................................................. 111.2- Princípios para a preparação de um bom layout ............................................................................ 111.3- Instalações básicas de um armazém ................................................................................................. 121.4- Formas de utilização eficiente das instalações de armazenagem ............................................. 131.5- Conclusão................................................................................................................................................. 16Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 17

Unidade 2: Alocação e endereçamento dos produtos nos armazéns ..................................................................... 19Apresentação ................................................................................................................................................. 21Objetivos ......................................................................................................................................................... 21Introdução ...................................................................................................................................................... 212.1- Arrumação dos materiais no armazém ........................................................................................... 212.2- Técnicas de disposição dos produtos no armazém ...................................................................... 222.3- Endereçamento dos produtos no armazém ................................................................................... 252.4- Conclusão ............................................................................................................................................... 29Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 29

Unidade 3: Embalagem, movimentação e unitização de cargas ............................................................................ 31Apresentação ................................................................................................................................................. 33Objetivos ......................................................................................................................................................... 33Introdução ...................................................................................................................................................... 333.1- Embalagem .............................................................................................................................................. 333.2- Artefatos de Unitização de Cargas ................................................................................................... 353.3- Conclusão ............................................................................................................................................... 39Exercícios de fixação .................................................................................................................................... 40

Unidade 4: Arrumação da carga nos veículos de transporte ................................................................................. 41Apresentação ................................................................................................................................................. 43Objetivos ......................................................................................................................................................... 43Introdução ...................................................................................................................................................... 434.1- Procedimentos básicos para arrumação da carga nos veículos ................................................. 454.2- A lei da balança e suas implicações no arranjo da carga nos veículos .................................... 454.3- Conclusão ............................................................................................................................................... 47Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 47

Módulo II - Conferência de Cargas

Unidade 1: Recepção de produtos ......................................................................................................................... 51Apresentação ................................................................................................................................................. 53Objetivos .......................................................................................................................................................... 53Introdução ....................................................................................................................................................... 531.1- Controle de chegada de veículos ......................................................................................................... 541.2- Formas de realização da descarga do veículo ................................................................................. 571.3- Conclusão ................................................................................................................................................ 60Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 60

Unidade 2: Conferência Quantitativa e Qualitativa ............................................................................................... 61Apresentação ................................................................................................................................................. 63Objetivos .......................................................................................................................................................... 63Introdução ....................................................................................................................................................... 632.1- Conferência quantitativa ....................................................................................................................... 642.2- Conferência Qualitativa ........................................................................................................................ 652.3- Regularização da carga ........................................................................................................................ 692.4- Conclusão ................................................................................................................................................ 70Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 70

Unidade 3: Expedição de produtos ........................................................................................................................ 73Apresentação ................................................................................................................................................. 75Objetivos .......................................................................................................................................................... 75Introdução ....................................................................................................................................................... 753.1- O processo de expedição ...................................................................................................................... 763.2- Procedimento de preparação dos pedidos para expedição de mercadorias ........................... 773.3- A expedição ............................................................................................................................................. 793.4- Conclusão ................................................................................................................................................ 81Exercícios de Fixação ................................................................................................................................... 81

Bibliografia ............................................................................................................................................................ 82

APRESENTAÇÃO

Prezados Alunos,

Desejamos-lhe boas vindas ao Curso de Arrumação e Conferência de Cargas! Vamos trabalhar jun-tos para desenvolver novos conhecimentos e aprofundar as competências que vocês já possuem!

No início de cada unidade você será informado sobre o conteúdo a abordar e os objetivos que se pretende alcançar.

O texto contém ícones com a finalidade de orientar o estudo, estruturar o texto e ajudá-lo na com-preensão do conteúdo. Você encontrará também situações extraídas do cotidiano, conceitos, exercícios de fixação e atividades de aprendizagem. Confira o significado de cada ícone.

O Curso de Arrumação e Conferência de Cargas será apresentado em 7 unidades de 4 horas-aula cada. Assim, a apostila é organizada em dois módulos, da seguinte maneira:

MÓDULO I – ARRUMAÇÃO DE CARGAS

Unidade 1 – Layout e organização do armazém

Unidade 2 – Alocação e endereçamento dos produtos no armazém

Unidade 3 – Embalagem, movimentação e unitização de cargas

Unidade 4 – Arrumação da carga nos veículos de transporte

MÓDULO II – CONFERÊNCIA DE CARGAS

UNIDADE 1 – Recepção de produtos

UNIDADE 2 – Conferência quantitativa e qualitativa

UNIDADE 3 – Expedição de produtos

Um Curso de Arrumação de Cargas deve obrigatoriamente destacar o arranjo de cargas em duas etapas: a arrumação das cargas nos armazéns e a arrumação das cargas nos veículos de transporte.

Já as atividades de recebimento, conferência e expedição de mercadorias são de suma importância para um bom gerenciamento do armazém, depósito ou terminal de cargas, pois determinam a qualidade dos relacionamentos com os agentes externos, normalmente as transportadoras, que entregam ou distri-buem as mercadorias a partir do depósito, e os clientes (vendedores, compradores e funcionários da em-presa). Não se pode falar em conferência de produtos sem abordar a recepção e a expedição de cargas.

Nesse sentido, esperamos que este Curso seja de muito proveito para você! Nosso intuito maior é de lhe apresentar dicas, conceitos e soluções práticas para ajudá-lo a resolver os problemas encontrados no seu dia-a-dia de trabalho na arrumação e na conferência de mercadorias.

Bom trabalho!

MódUlO I

ARRUMAÇÃO dE CARgAS

lAyOUT E ORgANIzAÇÃO dO ARMAzéM

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APRESENTAÇÃO

Nesta primeira unidade do curso trataremos de apresentar os princípios básicos para a definição do layout e para a organização do armazém em ter-mos de fluxos físicos necessários para movimentar a mercadoria.

OBjETIvOS

Os objetivos desta unidade são:

Apresentar a definição de layout de armazéns e depósitos;•

Ilustrar a importância do layout para a disposição das mercadorias • nos armazéns;

Apresentar as diversas seções que compõem o layout de um armazém;•

Mostrar exemplos de layout de armazéns.•

INTROdUÇÃO

O layout de um armazém ou depósito é, por definição, a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos no interior de uma instala-ção de armazenagem.

1.1. Objetivos do layout

Os objetivos do layout são de duas naturezas: em primeiro lugar busca-se com a organização do armazém a redução do custo e, em segundo lugar, uma maior produtividade das máquinas, equipamentos, homens e espaços fí-sicos, através das seguintes medidas:

Melhoria da utilização do espaço disponível;•

Redução da movimentação de material, equipamentos e pessoal;•

Definição de fluxo mais racional;•

Redução do tempo para o desenvolvimento dos processos; •

Oferta de melhores condições de trabalho.•

1.2. Princípios para a preparação de um bom layout

Um bom layout de armazém deve satisfazer aos seis princípios básicos listados a seguir:

1. Integração - homens, materiais e máquinas devem estar bem organiza-dos e integrados com acessibilidade facilitada dos trabalhadores às máquinas e aos materiais;

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2. Mínima Distância - o melhor layout é aquele em que o produto movimenta-se o mínimo possível. Devem ser mantidos apenas os movi-mentos indispensáveis e reduzir a distância entre as operações;

3. Fluxo - as áreas de trabalho devem ser arrumadas de forma a per-mitir um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolonga-das esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados;

4. Uso de Espaço Cúbico - devem ser utilizadas as três dimensões do prédio: largura, comprimento e altura;

5. Satisfação e Segurança - nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da produção: o homem. O trabalhador satisfeito produz melhor, o que auxilia na redução de acidentes de trabalho. Assim, deve haver uma preocupa-ção no sentido de evitar acidentes de trabalho;

6. Flexibilidade - o arranjo deve ser flexível para futuras modificações.

1.3. Instalações básicas de um armazém

As instalações principais de um armazém podem ser divididas em três partes: área externa, área interna e área de estocagem. Vejamos cada uma delas.

Área externa

Na área externa encontram-se a portaria, a balança, a área de circulação de veículos e o estacionamento.

Área interna

É o espaço físico destinado aos escritórios, ao recebimento, à conferên-cia, à inspeção, à expedição, à copa e aos vestiários e sanitários.

Área de estocagem:

É a área destinada à localização dos materiais a serem estocados, bem como à circulação e acesso às zonas de estocagem. Esse espaço é composto por:

Circulação: espaço destinado ao trânsito de equipamentos e pessoas • no interior do armazém;

Acessos: espaços localizados junto aos equipamentos de estocagem, • que permitem o acesso eficiente e seguro às cargas ali colocadas;

Zonas de estocagem: espaços destinados à estocagem dos materiais.•

Veja a seguir uma estrutura completa de um terminal rodoviário de cargas.

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Figura 1 – Terminal Rodoviário de Mercadorias

Para que se consiga efetivamente uma melhor utilização das ins-talações de um armazém, alguns cuidados devem ser tomados. Vamos estudá-los a seguir.

1.4. Formas de utilização eficiente das instalações de armazenagem

A utilização eficiente das instalações de armazenagem envolve a análise e o estudo de três itens básicos:

As atividades a serem realizadas no manuseio e movimentação de • materiais no armazém;

Os tipos e características dos materiais a serem armazenados (tama-• nho, volume, tipo de palete, equipamento usado etc.);

Algumas características físicas do armazém, tais como as listadas a • seguir:

- a razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete;

- o espaçamento do palete nos porta-paletes;

- o espaçamento entre dois paletes;

- o espaçamento das colunas;

- a forma e tamanho do prédio etc.

Uma forma de organizar convenientemente o layout de um armazém é dividi-lo conforme os serviços que são realizados no processo de armaze-nagem. Para isso, é importante saber que a atividade básica dos serviços de armazenagem compreende as seguintes funções:

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Descarga, conferência e recebimento: consiste na retirada das merca-• dorias a serem armazenadas do veículo transportador, na inspeção e conferência das mercadorias e da documentação e na descarga;

Marcação e etiquetagem: consiste em realizar a marcação e etiqueta-• gem dos volumes recebidos, identificando o lote, data do recebimen-to, destino da mercadoria, local onde será armazenada, identificação de cargas perigosas etc;

Separação, segregação e endereçamento: é realizada a separação • dos volumes conforme a natureza dos produtos e as exigências de diferentes tipos de armazenagem. Ex.: cargas perigosas, frigorifica-das, cargas vivas etc. Em seguida, os produtos são encaminhados aos seus respectivos endereços no armazém, onde ficarão estocados;

Armazenagem propriamente dita: é a transferência adequada dos vo-• lumes desde a área de recebimento do armazém até o local onde as mercadorias serão armazenadas;

Registros e controle: é a seqüência de registros manuais, mecânicos • ou eletrônicos que relatem o histórico de ocorrências de cada lote de mercadorias, desde o seu recebimento até sua entrega ao cliente;

Preparação de pedidos: engloba a montagem dos pedidos, a partir da • requisição dos materiais dos locais de armazenagem de acordo com a os pedidos dos clientes. Envolve o empacotamento ou a unitização (colocação da mercadoria sobre paletes ou outro artefato de unitiza-ção) do pedido e seu envio para a doca de expedição do armazém;

Entrega: para a entrega da mercadoria ao cliente é feita a conferência • da documentação de retirada, a identificação do lote no armazém, a transferência do setor de armazenagem para o local da entrega etc.;

Serviços acessórios: são os serviços adicionais prestados pelos arma-• zéns além das atividades básicas de armazenagem, tais como: emba-lagem, montagem, limpeza, vigilância etc.

A figura a seguir mostra a organização dos principais espaços e itens envolvidos no layout operacional de um armazém:

Figura 2 - Layout operacional genérico de um armazém

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Já a próxima figura apresenta a forma básica de organização de um layout por atividades, para armazenagem de produtos com rotatividades diferentes.

Figura 3: exemplo de layout de um depósito para produtos com rotatividades diferentes

Os diversos espaços constantes do layout são os seguintes:

1. doca de carga e descarga;

2. rampa de acesso de equipamentos de porte médio;

3. escritório no piso superior;

4. balcão auxiliar para a conferência de materiais recebidos;

5. espaços destinados a compartimentos frios, secos e estufa;

6. estante de aço simples;

7. corredores destinados à circulação (ruas e travessas);

8. prateleira de madeira reforçada;

9. estante de aço dupla;

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10. quadra (demarcada no solo);

11. sala de controle de estoque;

12. armário fechado para material de escritório e formulários;

13. balcão de atendimento.

Cada armazém ou depósito poderá ter um layout diferen-te. É importante, porém, que os princípios para uma boa movimentação dos materiais e pessoas sejam seguidos. Da mesma maneira, é fundamental que todos os armazéns con-tenham os espaços essenciais para a realização das ativida-des de armazenagem. Vamos relembrá-las?

Em um armazém as principais atividades realizadas são:

( ) a) movimentação das mercadorias;

( ) b) estocagem das mercadorias;

( ) c) recebimento;

( ) d) conferência;

( ) e) formação de pedidos;

( ) f) embalagem e etiquetagem;

( ) g) unitização de cargas;

( ) h) registros e controle de produtos e itens.

1.5. Conclusão

A definição do layout de um armazém ou depósito é fundamental para o sucesso da realização das atividades de armazenagem e das atividades logís-ticas de movimentação e de estocagem de mercadorias. Por isso, é de suma importância que sejam estudados os movimentos, os fluxos e a disposição de pessoas, equipamentos e mercadorias tanto no interior do armazém como na sua área externa. Algumas técnicas de definição de espaços e de endereça-mento dos produtos no interior do armazém trabalham em conjunto com o layout para atingir os objetivos logísticos de busca de maior velocidade na movimentação dos produtos e de redução dos custos. Nas próximas unidades do Curso abordaremos algumas dessas técnicas.

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Marque com um “X” a única alternativa correta:

1) O Código Brasileiro de Ocupações do Ministério do Trabalho e Em-prego com suas classificações nº 4141 e 4142 regulamenta as competên-cias e atribuições da seguinte profissão:

( ) Motorista de caminhão

( ) Operador de empilhadeira

( ) Conferente de carga e descarga

( ) Conferente de serviços bancários

( ) Todas as alternativas estão erradas

2) As principais instalações de um armazém podem ser divididas em:

( ) área interna e externa

( ) área interna e de estacionamento

( ) área externa e de armazenagem

( ) área interna, área externa e área de estocagem

( ) todas as alternativas estão erradas

3) O layout de um armazém ou depósito é a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos no interior de uma instalação de armazenagem.

( ) Certo ( ) Errado

4) Assinale as alternativas que representam seções no layout de um depósito ou armazém:

( ) balança

( ) área de expedição

( ) área de estocagem de mercadorias

( ) portaria

( ) área de preparação de pedidos

5) Assinale a alternativa correta. Todos os armazéns devem ter o mes-mo tipo de layout:


AlOCAÇÃO E ENdEREÇAMENTO dOS PROdUTOS NOS ARMAzéNS

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APRESENTAÇÃO

Nos armazéns ou em seus pátios, a carga deve ser disposta e endereça-da de forma racional (organizada e coerente), para que os movimentos sejam minimizados e para que os itens sejam encontrados rapidamente quando fo-rem solicitados. Além disso, o bom arranjo das cargas evita que haja deterio-ração, danos, perdas e contaminação entre os produtos.

OBjETIvOS

Os objetivos desta unidade são os seguintes:

Mostrar os procedimentos práticos usuais para arrumação das car-• gas em armazéns e depósitos;

Apresentar técnicas práticas de alocação do espaço físico para os • produtos em um armazém ou depósito;

Introduzir os métodos de endereçamento e de localização das mer-• cadorias no armazém.

INTROdUÇÃO

A atividade de alocação do espaço físico para os produtos dentro de um armazém refere-se ao layout físico da mercadoria, ou, em outras palavras, à determinação do local do depósito em que serão colocados os vários produtos. Ela visa minimizar as despesas de movimentação de materiais, obter melhor utilização do espaço do armazém, além de satisfazer a certas restrições rela-tivas à localização do produto, tais como segurança, seguro contra incêndio e necessidades de preparação dos pedidos.

É, por conseguinte, importante o conhecimento de algumas técnicas de disposição dos produtos no interior dos almoxarifados como forma de melho-rar o serviço ao cliente e tornar a empresa mais competitiva.

2.1. Arrumação dos materiais no armazém

Você sabia que a disposição dos produtos no armazém pode ser baseada em quatro critérios básicos? Vamos à definição de cada um deles?

Complementaridade:

Este critério aconselha que os itens que são geralmente requisitados juntos devem ficar armazenados em locais próximos no interior do armazém.

Tintas e pincel; lâminas de barbear e creme de barbear; canetas e lápis etc.

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Compatibilidade:

Há itens que não podem ser colocados próximos a outros.

Produtos químicos e alimentos; gasolina e fósforo etc.

Popularidade:

Este critério trabalha com o fato que os produtos têm rotatividades dife-rentes em um armazém. Assim, Itens com alta rotatividade são chamados de itens populares e devem ficar localizados, sempre que possível, próximos às áreas de saída, para evitar viagens longas dentro do armazém.

Tamanho e Peso:

Este critério determina que sejam armazenados os itens pequenos e le-ves próximos da saída do armazém.

Assim, com base nesses critérios, foram desenvolvidos alguns métodos intuitivos com o objetivo de dividir o espaço disponível no armazém entre os vários tipos de produtos, de uma maneira racional e organizada, o que é buscado pela gestão moderna dos armazéns, sejam eles automáticos ou manuais. Vamos estudar essas técnicas de disposição dos produtos mais profundamente?

2.2. Técnicas de disposição dos produtos no armazém

2.2.1 Técnica da rotatividade do item

A técnica ou método de disposição dos produtos de acordo com a sua rotatividade consiste em se dividir o espaço do armazém de forma a reduzir as distâncias de deslocamentos efetuados pelas máquinas e pessoas e o tempo para a formação dos pedidos.

Para atingir os objetivos de redução de distâncias e tempos, é necessário que os produtos com alta rotatividade (aqueles que têm alta movimentação, que são mais vendidos) sejam posicionados em áreas próximas das docas de recepção/expedição. Evidentemente, os itens com menores rotatividades vão ser dispostos em áreas do depósito mais distantes das docas de carga e des-carga de produtos. Procedendo-se dessa maneira consegue-se reduzir os des-locamentos no armazém.

Veja a seguir um exemplo de como os produtos podem ser alocados nos espaços de um depósito, levando-se em consideração o critério da rotativida-de dos itens.

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Alocação dos produtos no almoxarifado conforme sua rotatividade

Docas de recepção / expedição de produtos

Produtos de alta rotatividade

Produtos de média rotatividade

Produtos de baixa rotatividade

Fundo do almoxarifado

Caso as docas de expedição e de recepção de produtos não sejam comuns no depósito, então estoque os produtos de pequeno volume ou tamanho em áreas mais próximas da doca de expedição.

2.2.2 Técnica do tamanho do item

Esta técnica preconiza a separação dos itens de pequenos volumes dos itens de grandes volumes, de maneira a permitir que os primeiros sejam loca-lizados nas áreas mais próximas dos pontos de entrada/saída de mercadorias no armazém.

Com a adoção desse procedimento, a movimentação das cargas pode ser reduzida, já que uma maior quantidade de itens pode ser localizada perto das zonas de remessa e de recebimento dos produtos.

Veja como funciona na prática a adoção dessa técnica para dispor os produtos em um armazém de mercadorias, observando a figura a seguir.

Alocação dos produtos no almoxarifado em função do tamanho dos itens


Ítens de pequeno tamanho

Ítens de médio tamanho

Ítens de grande tamanho


Os itens de grande volume devem ser dispostos nos fundos do almoxarifado ou armazém, em locais mais distantes das docas de recepção e de expedição de produtos. 2.3 Técnica do Índice de Volume por Pedido (IK)

Os dois métodos que nós vimos anteriormente tratavam das caracterís-ticas de rotatividade e de tamanho dos itens. Assim, nós vimos que itens com grande rotatividade devem ser estocados próximos da doca de expedição, da mesma forma que itens de pequeno volume.

Ocorre que em muitas ocasiões o produto pode ser de elevada rotativi-dade e de grande volume ou de baixa rotatividade, mas de pequeno volume. Nesses casos, as técnicas anteriores não nos dão respostas muito precisas sobre qual deve ser o posicionamento dos itens no interior do armazém.

Para encontrar soluções racionais para essas situações é que foi desen-volvida uma terceira técnica que considera o tamanho e a rotatividade simul-taneamente para encontrar a disposição dos itens nos armazéns.

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Essa técnica é conhecida por índice de volume por pedido (Ik) e consiste em combinar tanto o movimento quanto o volume do produto como dois fato-res importantes no layout do estoque no armazém.

O índice de volume por pedido é definido pela razão entre o volume solicitado do produto (V) e a quantidade diária de pedi-dos em que se requisita o produto (P). É dado pela equação:

Ik= Vk / Pk

onde: ( k = 1, 2, 3, ... n )

Logo, um produto com índice Ik baixo deve, segundo esse método, ser localizado próximo às docas, o que assegura que o maior volume de estoque será deslocado na menor distância.

Assim, uma ilustração do uso desse método no almoxarifado pode ser vista na figura a seguir.

Alocação dos produtos no almoxarifado em função do tamanho dos itens


Produto com Índice de volume por pedido baixo

Produto com Índice de volume por pedido médio

Produto com Índice de volume por pedido alto


Agrupamento em famílias: a alocação dos espaços no almo-xarifado para os diversos produtos pode seguir o critério de se agrupar em locais próximos itens que aparecem com freqüência nos mesmos pedidos, itens do mesmo tamanho, itens da mesma espécie de materiais (por exemplo, sabão, detergente e sabonete). Com esses critérios a busca dos itens para montagem dos pedidos será facilitada.

Outros métodos científicos baseados na programação linear por com-putadores e em métodos estatísticos e matemáticos foram também desen-volvidos para auxiliar a alocação dos produtos no armazém. No entanto, na prática consegue-se uma boa eficiência nessa tarefa, utilizando-se os métodos chamados intuitivos apresentados aqui.

Alguns especialistas da área de armazenagem, logística e transporte argumentam que um armazém ideal, para reduzir os movimentos e tornar a gestão das atividades mais eficiente, deveria ter um formato próximo do ar-mazém apresentado na figura a seguir:

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Circulação


CirculaçãoProdutos de média rotatividade



Entrada - Vias de Transporte para acostagem dos caminhões - Saída


Circulação


CirculaçãoProdutos de média rotatividade


Nesse tipo de armazém, os itens de grande rotatividade são colocados mais perto das docas, de modo que os caminhões que vão chegando possam ser rapidamente carregados e descarregados. Se os veículos possuírem aber-tura lateral, o processo é ainda mais eficiente, pois uma equipe do armazém poderá rapidamente carregá-los e descarregá-los de ambos os lados, redu-zindo substancialmente o tempo necessário, em comparação com os veículos cujas cargas só podem ser acessadas pela parte traseira. Entre os dois módu-los do armazém acima, deve haver uma rampa de comunicação suspensa, para não atrapalhar o tráfego nas vias de circulação de veículos.

2.3. Endereçamento dos produtos no armazém

Vamos agora estudar como se faz para encontrar um produto ou para destiná-lo a um determinado local de estocagem no depósito. Isto funciona mais ou menos como a atividade de distribuição e coleta de correspondências pelos correios. Cada espaço, prateleira, ou estante do depósito deve ter um endereço, tal qual temos o CEP (código de endereçamento postal) para identi-ficar o endereço exato de nossas residências.

Assim que a carga é recebida no almoxarifado ou armazém, é de suma importância que se determine qual é o local ideal para estocagem dos produ-tos. Aliás, essa decisão deve ser tomada bem antes do recebimento da carga. É o planejamento antecipado que definirá onde as mercadorias devem ser guar-dadas. Dentre as tarefas necessárias para acomodar os produtos recebidos, encontra-se a localização de produtos no armazém, razão pela qual estudare-mos aqui uma sistemática simples, mas eficiente, para se proceder ao endere-çamento de produtos num depósito.

O problema da localização dos estoques consiste em se dar endereço aos pontos de estocagem dentro do armazém, com o objetivo de se recuperar com facilidade as mercadorias ali colocadas quando necessário. Assim, no mo-mento em que as mercadorias chegam ao almoxarifado, elas são estocadas em

Exemplo de Armazém Ideal

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algum lugar. Quando um pedido é montado ou há uma solicitação de qualquer setor da empresa por produtos estocados nas prateleiras do almoxarifado, os itens solicitados precisam ser encontrados e recuperados. A questão da loca-lização envolve, então, o estudo dos métodos básicos de endereçamento das mercadorias no armazém. Esses métodos são três: o sistema de endereçamen-to fixo, o sistema de endereçamento variável e o sistema misto.

2.3.1 Sistema de endereços fixos

Neste sistema, é designada uma localização permanente dentro do al-moxarifado para cada produto, aos quais são associados códigos (as etiquetas inteligentes e de código de barras facilitam esta tarefa). A vantagem deste método está associada à facilidade de localização do produto no momento em que ele será procurado, ou melhor, no instante da formação dos pedidos, uma vez que o produto estará sempre estocado no mesmo local dentro do armazém. A facilidade de recuperação do produto permite maior agilidade na formação do pedido, reduzindo, em conseqüência, o tempo de carregamento e de atendimento do cliente.

Por outro lado, o sistema de endereços fixos apresenta a desvantagem de criar um espaço ocioso no almoxarifado, principalmente naquelas ocasiões em que os níveis de estoque são inferiores ao pico da demanda, uma vez que a dimensão física do endereço (quantos itens podemos estocar naquele de-terminado local) deve ser dimensionada pela demanda máxima que poderá ocorrer.

2.3.2 Sistema de endereços variáveis

O princípio desse sistema é colocar o produto em qualquer lugar dis-ponível no momento de sua chegada ao depósito. Quando comparado com o sistema fixo, o sistema de endereços variáveis proporciona uma melhor utilização da área do almoxarifado, porque o almoxarife vai designando os produtos para as áreas livres, preenchendo o espaço do depósito de forma mais organizada e racional.

No entanto, são maiores as exigências nesse sistema, para que se consi-ga obter um bom funcionamento. É necessária uma codificação dos produtos (dizer qual é o endereço exato do produto no depósito) mais completa e eficaz, sendo por isso mais utilizado em sistemas de armazenagem automatizados que utilizam computadores e programas de informática para endereçar os pro-dutos no armazém.

Além disso, o sistema de endereçamento variável pode resultar em maio-res deslocamentos no momento da formação dos pedidos, tendo em vista que um único item pode estar disposto em vários locais dentro do depósito. O en-dereçamento variável, se não possuir um rígido controle automatizado, pode ser prejudicial à empresa, em função dos maiores deslocamentos necessários à recuperação dos itens. Esses deslocamentos ocasionam um tempo maior para a formação dos pedidos, influenciando o prazo de atendimento ao cliente.

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2.3.3 Sistema de endereçamento misto

Esse sistema é uma superposição dos dois anteriores. Em outras pala-vras, determinadas categorias de produtos são aqui confinadas em certas zo-nas dentro do armazém (endereço fixo). No interior das zonas, os itens são colocados onde houver espaço disponível (endereço variável). Esse sistema mostrou-se eficiente, em várias ocasiões, em armazéns paletizados (que usam paletes para armazenar mercadorias) com grande volume de movimentação.

Em qualquer dos três sistemas apresentados, a utilização do código de barras e de etiquetas inteligentes para iden-tificação do produto e de seu endereço, aliada ao uso da informática, traz resultados bastante positivos na gestão do almoxarifado.

Vamos ver um exemplo de codificação do endereço de um produto em um armazém?

Para isso, imaginemos um almoxarifado com a seguinte distribuição de prateleiras numeradas em sentido horário, conforme mostra a figura a seguir:

Layout do almoxarifado

Figura 4 -Layout do Almoxarife

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Tomemos agora a prateleira de número 4, por exemplo, com 4 divisões na horizontal e 4 divisões na vertical, conforme mostra a figura a seguir:

Prateleira 4

1

produto X 2

3

4

1 2 3 4

Suponha que o produto X esteja localizado conforme demonstra a figura acima. Utilizando o sistema de codificação decimal, então poderemos indicar na ficha de controle do produto que ele está localizado na prateleira 4, no sen-tido horizontal 4 e no sentido vertical 2, ou simplesmente:

ENDEREÇO DO PRODUTO X = 4.4.2

Dessa maneira, o material estará precisamente localizado, com fácil acesso e com possibilidade de rápida entrega ao requisitante, uma vez que se conhece o seu endereço exato no interior do almoxarifado.

Vamos a seguir enumerar algumas sugestões para selecionar o sistema de endereçamento dos estoques?

1) Realizar a estocagem em função das características do produto (forma de acondicionamento, densidade, grau de periculosidade, perecibilidade, fragilidade, compatibilidade entre cargas diversas, estado físico etc);

2) Usar grandes áreas para grandes lotes de carga e vice-versa;

3) Usar os locais mais altos de estocagem para os produtos que lá pos-sam ser colocados com segurança e eficiência;

4) Estocar os itens de maior peso nos pisos mais resistentes e mais pró-ximos da área de expedição;

5) Estocar os itens leves nos pisos menos resistentes, sobre os mezani-nos etc;

6) Localizar itens idênticos ou similares o mais próximo possível uns dos outros;

7) Usar localizações distantes e altas para itens inativos (fora de uso, obso-letos), ou para itens fáceis de serem manuseados, leves, pequenos etc;

8) Estocar os itens que tem pouca rotatividade ou que demorarão a se-rem utilizados em áreas mais distantes do recebimento e da expedição e nas posições mais altas do depósito;

9) Colocar os itens de maior rotatividade ou que serão entregues imedia-tamente perto da expedição ou mesmo próximos da doca de saída e em localização mais baixa.

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2.4. Conclusão

Atualmente, existem muitos métodos que podem ser utilizados na defi-nição de um sistema de localização para encontrar a mercadoria desejada no almoxarifado. Com o advento das novas tecnologias como o código de barras e os sistemas informatizados de gestão de depósitos, basta entrar no compu-tador os códigos do item e sua localização no momento de colocar o produto em estoque, para, em seguida, no momento da expedição, digitar o código do produto e encontrar rapidamente sua localização nas prateleiras ou estantes do almoxarifado.

1) A atividade de alocação dos produtos no depósito refere-se aos méto-dos de processamento e formação dos pedidos:

( ) Falso ( ) Verdadeiro

2) Assinale as alternativa corretas. São critérios para a disposição de produtos nos armazéns:

( ) Complementaridade e compatibilidade

( ) popularidade e compatibilidade

( ) tamanho e peso

( ) periculosidade e valor

( ) nenhuma das alternativas

3) Na técnica de rotatividade para dispor os produtos no armazém os itens com alta rotatividade são colocados próximos às docas de recepção/ex-pedição, enquanto que os itens com média rotatividade são dispostos nas áre-as mais distantes das docas.


4) A técnica de índice de volume por pedido combina outras duas técni-cas. Assinale a alternativa que contém essas duas técnicas:

( ) endereçamento fixo e variável

( ) recebimento e expedição

( ) formação de pedidos e controle de estoques

( ) transporte e movimentação de mercadorias

( ) rotatividade e tamanho do item

5) Com a técnica do agrupamento por famílias pode-se dispor numa mes-ma área produtos como sabão e alimentos, remédios e munições.


EMBAlAgEM, MOvIMENTAÇÃO E UNITIzAÇÃO dE CARgAS

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APRESENTAÇÃO

Nesta unidade do curso, você estudará os principais objetivos da em-balagem, e aprenderá a classificá-la de acordo com cada finalidade. Também estudará os artefatos de unitização de cargas.

OBjETIvOS

São objetivos desta unidade:

Mostrar os diferentes tipos e a função das embalagens no armazena-• mento e movimentação de produtos;

Apresentar os principais tipos de dispositivos de unitização de car-• gas usados para movimentar e arrumar mercadorias em depósitos e em veículos de transporte.

INTROdUÇÃO

Os artefatos de unitização de cargas e a embalagem são fundamentais para dar maior agilidade às operações de carga, descarga e transporte de ma-teriais. Eles também são importantes na arrumação de cargas tanto no inte-rior do armazém, como nos veículos de transporte, pois dão segurança à carga na movimentação, a protegem e permitem uma melhor ocupação dos espaços de armazenagem.

Vamos então aprofundar esses temas?

3.1. Embalagem

Você sabia que se costuma dizer que tudo o que acompanha um produto é classificado como embalagem? Mas isso não quer dizer que ela seja menos importante que o produto transportado. Algumas vezes o seu custo pode che-gar a ser até mesmo maior que o do produto nela contido!

Cada tipo de produto deve ter uma embalagem que se adapte melhor a ele. Deve-se observar a maneira como o produto vai ser transportado e os danos que podem ocorrer. Se a embalagem não for corretamente projetada, podemos ter a qualidade do produto comprometida, principalmente se ele for perecível.

As embalagens não têm a capacidade de melhorar a qua-lidade dos produtos. Isso quem faz é o processo produtivo. Neste sentido, de nada adianta embalar produtos deterio-rados ou de baixa qualidade, pois a embalagem não os tor-nará de melhor qualidade: apenas produtos sadios devem ser embalados. Produtos infectados ou estragados tornam-se fonte de contaminação ou infecção para os sadios, além de reduzir sua qualidade para a comercialização.

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Note que a principal função da embalagem é a proteção do material. Mas ela também tem outras funções essenciais: conter o produto, facilitar o trans-porte e o consumo e identificar um produto.

Podemos dizer o seguinte a respeito da embalagem:

Para quem a desenvolve, a embalagem é a arte, a ciência ou a tecno-• logia de preparar um produto para o transporte e a venda;

Para quem vende um produto, a embalagem deve proteger o que está • sendo vendido e vender o que está protegendo;

Para quem está comprando, a embalagem é o primeiro contato com • o produto.

Para a maioria dos produtos a embalagem deve funcionar como uma barreira contra diversos fatores, como temperatura, odores estranhos, inse-tos/roedores, luz, oxigênio e umidade.

O sistema de embalagem interage intensamente com todas as atividades ligadas à logística, indo desde a movimentação de matérias-primas, peças e componentes, até a distribuição dos produtos aos pontos de venda e consumo.

Você sabia que o Brasil é o país que tem o maior percentual de reciclagem de latinhas de alumínio.

Só em 2003, o Brasil reciclou 89% do alumínio que é usa-do para as latas de bebidas. Já os Estados Unidos reciclaram apenas 50% no mesmo ano.

É por isso que não vemos nenhuma latinha jogada no chão nas ruas brasileiras. Quando isso acontece, logo vem um ca-tador de lixo reciclável e a recolhe.

3.1.1 Classificação das embalagens

As embalagens podem ser classificadas de quatro maneiras:

Embalagem de contenção ou primária: • É a embalagem que entra em contato direto com o produto, acompanhando-o até o seu esgota-mento (exemplo: tubo da pasta de dentes, garrafa de refrigerante).

Deve haver compatibilidade entre os materiais do produto e os da embalagem, para que o produto não seja comprometido.

Quando se trata de alimentos, a interação entre a embala-gem e o produto deve ser mínima.

Embalagem de apresentação ou secundária:• é aquela com que o produto se apresenta ao usuário no ponto de venda (exemplo: caixa da pasta de dentes).

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Embalagem de comercialização ou terciária:• é a embalagem que tem a função de proteger o produto (exemplo: caixa de papelão con-tendo várias unidades de pasta de dentes).

As embalagens de comercialização, agrupadas em quantidades pré-defi-nidas, formam uma unidade de movimentação.

Embalagem de movimentação ou quaternária:• é formada por um conjunto de embalagens de comercialização, para que possa ser mo-vimentada por equipamentos mecânicos, como paleteiras e empli-lhadeiras (exemplo: pallet contendo quantidade definida de caixas de papelão).

Veja agora, na figura a seguir, um esquema explicativo dos quatro tipos de embalagem apresentados!

Figura 5 – Classificação das Embalagens

Você sabia que as cargas podem ser transportadas e acondicionadas em quantidades maiores num único movimento se utilizarmos contêineres ou paletes, por exemplo? Vamos conhecer um pouco mais esse processo ? Ele é chamado de Unitização.

3.2. Artefatos de Unitização de Cargas

Unitização é o agrupamento das embalagens em uma carga maior, ou seja, é a arrumação de pequenos volumes em uni-dades maiores padronizadas, para que possam ser movimen-tadas mecanicamente.

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Os materiais das embalagens são selecionados de acordo com as neces-sidades do produto, métodos de embalagem, métodos de resfriamento, resis-tência, custo, disponibilidade, especificações do comprador e tarifas de frete.

Você já imaginou se ainda tivéssemos quantidades não padronizadas para transportar em um caminhão, por exemplo? Ficaria muito mais difícil cal-cular o peso da carga e, com isso, o custo do seu transporte, além da previsão do tempo que seria gasto no carregamento e descarregamento.

O processo de unitizar cargas traz muitas vantagens para a logística. Vamos conhecer algumas delas ?

Permite movimentação de cargas maiores;•

Reduz o tempo de carga e descarga;•

Reduz o custo de movimentação e armazenamento de materiais;•

Permite maior ocupação volumétrica de armazéns e veículos;•

Melhora a organização do armazenamento;•

Facilita a localização de itens estocados;•

Facilita o inventário de materiais;•

Reduz a probabilidade de danos nos materiais estocados;•

Dificulta o furto de materiais estocados.•

Porém, a utilização de carga unitizada apresenta alguns inconvenientes. Veja os principais:

Exige equipamentos especiais de movimentação e armazenamento;•

Dificulta a inspeção aleatória de carga;•

Os unitizadores precisam retornar ao proprietário.•

Vamos ver agora mais algumas características dos principais artefatos de unitização de cargas?

Palete

É o elemento unitizador mais utilizado e pode ser feito de madeira, aço, alumínio, plástico e papelão.

Suas dimensões também podem variar, sendo que as mais utilizadas são:

0,80 m x 1,00 m•

1,00 m x 1,00 m•

1,00 m x 1,20 m•

1,20 m x 1,20 m•

Sua movimentação pode ser feita através de empilhadeiras ou pale-teiras manuais.

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No quadro abaixo são apresentados alguns exemplos de paletes confec-cionados com diferentes materiais:

Figura 6 – Paletes

Contêiner

O contêiner é também conhecido como cofre de carga, contentor ou con-tenedor. Porém, o termo mais usado é contêiner, por ser mais corrente e inter-nacionalmente conhecido.

É uma estrutura em geral metálica de grandes dimensões que permite acomodar, estabilizar e proteger certa quantidade de materiais em seu interior.

Os contêineres são geralmente usados quando existe troca de modais de transporte no percurso entre um fornecedor e o cliente.

Existem contêineres para transporte terrestre, aéreo e marítimo/fluvial, sendo mais utilizado o marítimo, que possui 20 ou 40 pés de medida.

Podem ser refrigerados ou não, dependendo do produto a ser transportado.

São também bastante utilizados para tanques de gases ou líquidos.

Veja agora um contêiner!

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Figura 7 – Contêiner

Pré-lingamento

São cintas que envolvem todo o volume de uma carga não-tu-bular, a fim de estabilizá-la para movimentação por içamento. Tem a vantagem de não necessitar de muito espaço no retor-no do elemento unitizador, pois as lingas podem ser enrola-das e colocadas em pequenos compartimentos dos veículos de transporte (veja a figura a seguir).

Figura 8 – Pré-Lingamento

Bags ou Big-bags

São utilizados para o armazenamento de grandes quantidades de produ-tos em pó ou em grãos.

Constituem-se em uma solução intermediária entre o armazenamento em sacaria convencional e os silos para armazenamento a granel.

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Geralmente são utilizados por empresas que manipulam grandes quanti-dades de material em seu processo produtivo e que não dispõem de equipamen-tos para armazenamento a granel. Veja um exemplo de bags na figura a seguir.

Figura 9 – Bags ou Big-Bags

Atualmente tecnologias de código de barras e de etiquetas inteligentes estão difundidas nas embalagens dos produtos e nos artefatos de unitização de cargas. Essas tecnologias contêm as informações necessárias para o ge-renciamento dos fluxos logísticos dos produtos no interior do armazém e nos veículos de transporte, mas também nos outros pontos de comercialização e movimentação ao longo da cadeia logística.

Veja a seguir um exemplo de código de barras presente na grande parte das mercadorias comercializadas atualmente!

Figura 10 – Código de Barras

3.3. Conclusão

Os dispositivos de unitização são essenciais para arrumar e organizar a carga nos depósitos, nos pontos de venda e nos veículos de transporte. São equipamentos que dão agilidade ao processo de movimentação das cargas e também contribuem com a melhor utilização dos espaços físicos, dando maior produtividade aos equipamentos e instalações.

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1) Assinale as alternativas com F (falso) ou V (verdadeiro):

As funções da embalagem são:

( ) proteção do material

( ) contenção do produto

( ) facilitar o transporte e o consumo

( ) identificar um produto

( ) encarecer o preço da mercadoria

2) Assinale as alternativas que representam formas de classificação das embalagens:

( ) contenção ou primária

( ) apresentação ou secundária

( ) proteção ou binária

( ) comercialização ou terciária

( ) movimentação ou quaternária

3) São vantagens do uso de unitização de cargas:

( ) permite movimentação de cargas maiores

( ) aumenta o tempo de carga e descarga

( ) reduz o custo de movimentação e armazenamento de materiais

( ) permite maior ocupação volumétrica de armazéns e veículos

( ) melhora a organização do armazenamento

4) Os principais artefatos de unitização de cargas são:

( ) telas e arames

( ) caixas e engradados

( ) paletes e contêineres

( ) lingas e bags

( ) nenhuma das alternativas

5) Os dispositivos de unitização de cargas são usados somente na ativi-dade de armazenagem:

( ) certo ( ) errado

ARRUMAÇÃO dA CARgA NOS vEíCUlOS dE TRANSPORTE

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APRESENTAÇÃO

A segunda etapa importante no processo de arrumação de cargas diz res-peito à sua acomodação nos veículos de transporte. Com o uso dos equipamen-tos de unitização que estudamos na unidade anterior, essa tarefa é bastante facilitada. A arrumação de cargas nos veículos passa a ser mais rápida, mais organizada e pode ser feita com a utilização de equipamentos motorizados.

OBjETIvOS

São objetivos desta unidade:

Apresentar os principais procedimentos necessários para a disposi-• ção da carga nos veículos de transporte;

Identificar a seqüência de passos para dispor a carga na carroçaria • dos caminhões;

Mostrar as implicações da Lei da Balança nos procedimentos de arru-• mação de carga nos caminhões.

INTROdUÇÃO

Para iniciar o processo de arrumação da carga nos veículos, é necessá-rio que os pedidos já tenham sido montados e estejam estocados na área de preparação de pedidos do armazém. Em geral os pedidos já são categorizados por cliente. Assim, quando houver a ordem de entrega da mercadoria, é neces-sário que o operário ou a equipe responsável pelo carregamento do caminhão ou de outro veículo de transporte, recupere as mercadorias que formam o pedido na área de preparação, por meio de empilhadeiras, paleteiras, tratores, esteiras transportadoras, carrinhos etc. e as transporte até a doca designada para o carregamento. As mercadorias são, em seguida, colocadas (conforme planejamento prévio) no interior do veículo de transporte. O veículo deve ser então lacrado e ser acompanhado de toda a documentação necessária (nota fiscal e manifesto de transporte), para fazer finalmente a entrega das merca-dorias aos clientes.

Vamos então a algumas dicas para a arrumação racional das mercado-rias nos veículos de transporte?

4.1. Procedimentos básicos para arrumação da carga nos veículos

Há alguns cuidados e procedimentos que são fundamentais para se ar-rumar a carga no veículo com racionalidade.

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Na expedição das mercadorias de um depósito ou armazém, é necessário primeiramente definir a seqüência de clientes que se vai visitar para entregar as mercadorias. Essa situ-ação ocorre quando se faz a entrega de mercadorias para vários clientes em uma mesma viagem do veículo.

Nesse sentido, alguns cuidados devem ser tomados:

É necessário separar a carga de cada cliente, colocando-a sobre um • palete ou outro invólucro que permita diferenciá-la das demais car-gas;

Em seguida é preciso avaliar se o volume de cargas dos diversos clien-• tes a serem atendidos está de acordo com a capacidade do veículo;

Em caso positivo, faz-se necessária a determinação de uma seqüên-• cia de entregas, com o traçado do percurso que minimize a quilome-tragem a ser percorrida pelo veículo;

Em caso negativo, ou seja, quando a capacidade do veículo não é su-• ficiente para se carregar toda a mercadoria dos diversos clientes, re-comenda-se dividir as entregas em dois ou mais veículos, agrupando os clientes em função da proximidade e das categorias dos produtos, traçando em seguida a seqüência de entregas para cada caminhão;

Depois de estabelecida a seqüência de entregas, é preciso arrumar • as cargas no interior do caminhão. Para isso, obedece-se a seqüência estabelecida anteriormente. Em outras palavras, é necessário colo-car no caminhão, em primeiro lugar, as mercadorias do último cliente que será visitado na viagem. Em seguida, arruma-se a carga do pe-núltimo cliente da seqüência e, assim por diante, até serem carrega-das as mercadorias do primeiro cliente.

Veja um exemplo de seqüenciamento e arranjo dos produtos em um caminhão!

Suponha que uma empresa necessite entregar mercadorias para seis clientes situados numa mesma zona geográfica, conforme mostrado na figura abaixo, a partir de depósito que chamaremos de 0:

Figura 10 – Exemplo de Seqüencia-mento

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A ordem do carregamento deve ser exatamente igual à seqüên-cia de entregas.

Antes de definir a seqüência de entregas, você deve estudar as várias alternativas de percurso e comparar a quantidade de mercadorias que pre-cisam ser entregues com a capacidade do caminhão (peso e volume). Feito isso, suponha que você chegou à conclusão de que o trajeto que minimiza as distâncias percorridas é o seguinte:

SEQÜÊNCIA DE VISITAS: 4 – 2 – 6 – 1 – 3 - 5

Agora podemos responder às seguintes questões:

Como poderíamos fazer o arranjo das mercadorias na carroceria do ca-minhão? Qual é a ordem do carregamento?

Vamos montar a solução do problema no desenho abaixo, que represen-ta a carroceria de um caminhão vista de cima?

ARRANJO DA CARGA NO CAMINHÃO

Cabine do

caminhão

Cliente 5 Cliente 6 Cliente 4

Cliente 3 Cliente 1 Cliente 2

Você conseguiria projetar outras formas de arranjo da car-ga no caminhão? Converse com seus colegas e com seu pro-fessor e imaginem novas formas de arrumação da carga no caminhão para o estudo de caso anterior!

4.2. A lei da balança e suas implicações no arranjo da carga nos veículos

Você sabia que a disposição e a acomodação da carga na carroçaria do veículo devem observar as recomendações dos fabricantes e estar em confor-midade com a “LEI DA BALANÇA”.

A LEI DA BALANÇA estabelece os limites legais de peso por eixo ou conjunto de eixos para os veículos comerciais brasileiros. A legislação bra-sileira estabelece limites máximos para valores do peso bruto por eixo de veículos de carga.

Porém, devido à dificuldade na aferição das balanças que efetuam a pe-sagem dos veículos, permite-se uma tolerância de até 5% de peso acima do valor máximo determinado por lei.

A figura a seguir traz um resumo dos pesos brutos máximos admitidos por eixo ou por conjunto de eixos pela legislação brasileira.

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Figura 11 - peso máximo por eixo ou conjunto de eixo permitido pela Lei da Balança.

Fonte: manual da Daimler-Chrysler.

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Assim, não negligencie a legislação. Procure sempre planejar a arruma-ção e a acomodação da carga no veículo levando em consideração com a Lei da Balança.

Existem programas computacionais que simulam a disposi-ção e acomodação das cargas nos veículos, procurando obter a máxima utilização do volume e do peso de carregamento permitido para os veículos. Você poderá conhecer um deles acessando o site www.startrade.com.br. Aproveite e amplie seus conhecimentos e habilidades!

4.3. Conclusão

A arrumação da carga nos veículos permite procurar a máxima utiliza-ção dos espaços e, em conseqüência, a melhor produtividade para os veícu-los. Uma boa disposição das cargas pode evitar certos acidentes e também prolongar a vida de determinados componentes do veículo, desde que sejam obedecidos os limites máximos permitidos pela legislação e recomendados pelos fabricantes. Preste atenção nesses aspectos no momento de acomodar as cargas nos caminhões e nos outros veículos de transporte.

1) Assinale com F (falso) ou V (verdadeiro):

( ) Não há necessidade de se estabelecer uma seqüência de entregas para diversos clientes no momento da arrumação da carga no caminhão.

( ) A colocação das mercadorias em paletes ou contêineres dificulta a arrumação da carga no veículo de transporte.

( ) A arrumação da carga no caminhão deve levar em consideração os pesos máximos permitidos pela lei da balança.

2) É permitida uma tolerância em peso em função das dificuldades na aferição das balanças que pesam os caminhões em qual percentual?

( ) 20% de tolerância acima do peso permitido;

( ) 1% de tolerância acima do peso permitido;

( ) 10% de tolerância abaixo do peso permitido;

( ) 5% de tolerância acima do peso máximo permitido;

( ) nenhuma das alternativas.

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3) Se a seqüência de entregas para diversos clientes for a seguinte: 1 – 3 – 5 – 6 – 4 – 2, como ficará a disposição da carga desses clientes em um caminhão com carroceria retangular e com a porta na parte traseira do veícu-lo? Monte a disposição da carga na carroceria, ilustrando com um desenho.

4) A arrumação da carga no veículo só pode ser feita por meio manual.

( ) falso ( ) verdadeiro

5) A arrumação da carga permite obter melhor utilização do espaço na carroceria do caminhão, porém eleva os custos de transporte.

( ) falso ( ) verdadeiro

MódUlO II

CONFERêNCIA dE CARgAS

RECEPÇÃO dE PROdUTOS

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APRESENTAÇÃO

Esta unidade é dedicada ao estudo dos procedimentos necessários para realizar a recepção dos produtos em terminais, depósitos e armazéns. São iden-tificados os passos necessários para autorizar o recebimento da mercadoria e os documentos exigidos para que os produtos sejam recebidos pela empresa.

O conteúdo desta unidade abrange os seguintes tópicos: controle de chegada de veículos, procedimentos operacionais para o recebimento da mer-cadoria, plano de chegada do veículo e identificação dos documentos neces-sários para autorização do recebimento de mercadorias.

OBjETIvOS


Identificar os procedimentos necessários para o controle de chegada • e para autorizar o recebimento de um veículo de carga em um termi-nal ou armazém;

Apresentar os documentos necessários para o transporte e para a • identificação da carga;

Conhecer os principais métodos de descarga de produtos;•

Identificar as finalidades da atividade de recebimento de mercado-• rias em armazéns ou terminais de carga.

INTROdUÇÃO

Em muitos armazéns e terminais, o recebimento é uma atividade dei-xada em segundo plano e, por esse motivo, toda a operação no armazém fica prejudicada. Isso porque recebimentos mal planejados atrasam todos os pró-ximos passos do processo de armazenagem.

Assim, todas as atividades de um armazém têm que ocorrer sem inter-rupções, gerando um fluxo de mercadorias contínuo e permitindo que toda a programação de transporte seja cumprida tanto no recebimento quanto na entrega das mercadorias.

Vamos então começar a tratar do assunto a partir da função de recebi-mento de mercadorias.

Recebimento = entrada dos produtos no armazém ou terminal.

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1.1. Controle de chegada de veículos

Uma vez que o nosso terminal ou armazém começa no portão de en-trada, vamos ver primeiramente quais são os procedimentos para realizar o controle de chegada dos veículos.

Quando o veículo chega na portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento deverá ter em mãos uma relação de todas as entregas programa-das para o armazém.

A programação de entregas pode ser anotada em um quadro similar ao apresentado a seguir:

Operação veiculos Tempo previsto de permanência

Instruções

Recebimento de 2 paletes com

televisores

1 veículo do tipo caminhão baú

1 hora Programada para 8:00h

Recebimento de 40 toneladas de caixaria com car-ga diversificada

4 caminhões 3 horas Programadas para iniciar às

10:00h

Recebimento de 50 toneladas de

sacaria de cimento

2 carretas 3 horas Preferivelmente após as 14:00h

O responsável pelo recebimento dos veículos na portaria deve, primeira-mente, verificar se há programação para o recebimento da carga e se o veículo chegou no horário programado.

Um outro formulário bastante usado na portaria de recebimento de veículos em terminais de carga é o Plano de Chegada de Veículos, que vai além da programação exemplificada acima, pois direciona o veículo, no horá-rio planejado para a doca programada, facilitando as decisões do responsável pelo recebimento dos veículos.

Veja um exemplo do formulário no quadro a seguir!

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Reserva nº

Carga Nº de veículos

Hora doca 1 doca 2 doca 3

06:00

07:00

0001 2 Paletes TV 1 08:00 x

09:00

0002 40 Caixas (Carga Diversa)

3 10:00 x x x

11:00

1 12:00 x

13:00

0003 50 Ton(Sacaria Cimento)

2 14:00 x x

As figuras a seguir apresentadas são modelos de Nota Fiscal e de Mani-festo de Transporte que devem acompanhar a mercadoria transportada nos veículos de transporte rodoviário.

Figura 12 - modelo de nota fiscal

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Figura 13 - modelo de manifesto de carga

Antes de autorizar o recebimento da carga e encaminhar o veículo para a descarga propriamente dita, é necessário proceder a um exame rápido da Nota Fiscal de entrega e do Manifesto de Transporte, para verificar se os do-cumentos estão de acordo com o pedido de compra de materiais. É praxe a verificação, ainda na portaria da empresa, dos seguintes elementos:

Se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela • empresa;

Se a compra devidamente autorizada tem programação prevista e se • a entrega está dentro do prazo contratual;

Se o número do pedido de compra está especificado na Nota Fiscal.•

Isso tendo sido feito encaminha-se o caminhão até a doca designada no plano de chegada de veículos, para que se inicie o processo de descarga dos materiais.

Recomenda-se, no entanto, que os responsáveis pelo recebimento da carga analisem o seguinte esquema sempre que houver o recebimento de um veículo:

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Esquema de recebimento de um veículo no armazém

Figura 14 – Esquema de Recebimento de um veículo no armazém

Os objetivos da fase de recebimento de mercadorias em terminais ou armazéns são os seguintes:

Retirar a carga do veículo;•

Conferir a mercadoria;•

Efetuar a triagem da mesma;•

Encaminhar a carga para o local onde ficará estocada ou para o local • de formação de carga na doca de embarque (Transit Points ou Cross Docking).

Antes de passar ao estudo dos procedimentos de conferência da merca-doria recebida, vamos abordar rapidamente as principais formas utilizadas na prática para realizar a descarga do veículo.

1.2. Formas de realização da descarga do veículo

As descargas manuais, mecanizadas ou automáticas fazem uma grande diferença na performance do seu setor de re-cebimento.

Vejamos como funciona cada uma delas:

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Descarga manual

Alvarenga e Novaes (2000) fazem algumas considerações importantes sobre o método mais simples de descarga: o manual.

De acordo com esses autores, essa operação exige um planejamento ade-quado. São duas as alternativas mais usuais para realizar a descarga manual:

1) Cada operário entra no caminhão e pega uma unidade de volume (cai-xa, saco, item) carregando-o até o local de recepção;

2) Forma-se uma linha de operários ligeiramente separados entre si des-de o interior do veículo até o local de recepção. O primeiro operário apanha a carga e passa para o segundo e assim por diante, até que a carga seja deposi-tada no local de recepção pelo último homem da linha.

A escolha da opção de descarga depende do número de operários disponíveis e das características da carga e do armazém:

A disponibilidade de poucos operários sugere o uso da opção 1;•

Uma grande quantidade de volumes sugere o uso da opção 2;•

Equipes muito grandes são inadequadas para a alternativa 1, pois • pode gerar a dificuldade de locomoção dos operários, principal-mente no interior do veículo;

Distâncias muito grandes entre o local de descarga até o local de • recepção sugerem o uso da alternativa 1, caso contrário necessi-tará de uma equipe demasiadamente grande.

A opção manual é inviável no caso de recebimentos de volumes unitiza-dos (paletes e contêineres).

Descarga mecânica

Mesmo para descarregar cargas pequenas, o uso da forma mecânica pode tornar a atividade de recepção muito mais dinâmica e eficiente:

Guindastes podem retirar a carga do veículo e colocá-las no local de • recepção;

Esteiras rolantes e carrinhos facilitam a movimentação das cargas • para dentro do armazém;

Empilhadeiras podem tanto retirar a carga do veículo como levá-las • ao local de recepção.

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Descarga automática

O método mais moderno é o automático, que não utiliza mão-de-obra e lança mão de equipamentos modernos controlados por computador.

A figura a seguir mostra um conjunto de equipamentos automáticos que retira contêineres de um navio e os coloca sobre veículos também automáti-cos que movimentarão o contêiner até o local onde ficará estocado.

Figura 15 - descarga de contêiner de navios

As atribuições básicas da atividade de recebimento de mercadorias podem ser resumidas nos seguintes pontos (Viana, 2002):

Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução • de materiais;

Analisar a documentação recebida verificando se a compra • está autorizada;

Confrontar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto • do Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;

Proceder à conferência visual, verificando condições de embala-• gem com relação a possíveis avarias na carga e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;

Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais • recebidos;

Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;•

Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da libera-• ção de pagamento ao fornecedor;

Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado.•

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1.3. Conclusão

Esta unidade introdutória do Módulo I de Conferência de Carga teve a finalidade de apresentar os procedimentos que devem ser realizados para a recepção de veículos de transporte para descarga de mercadorias em termi-nais ou armazéns.

A atividade de recebimento de mercadorias é um passo inicial e neces-sário para que os produtos possam passar pela conferência antes de ocorrer a descarga nas docas do armazém.

Depois de autorizar o recebimento dos produtos, iniciam-se então os procedimentos de conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebi-dos. Essas atividades serão examinadas nas próximas unidades deste Curso. Vamos a elas?

Marque com um “X” a única alternativa correta

1) Um formulário usualmente utilizado na portaria de recebimento de veículos em terminais de cargas é?

( ) a) Nota Fiscal

( ) b) Plano de Chegada de Veículos

( ) c) Manifesto de Carga

2) Qual é o método mais moderno de descarga de veículos?

( ) a) Mecanizada

( ) b) Manual

( ) c) Automática

3) O pessoal de recebimento de mercadorias em armazéns/terminais de cargas deve (verdadeiro, V, ou falso, F) :

a) ( ) Verificar se o número do pedido de compra está especificado na Nota Fiscal.

b) ( ) Designar a doca de expedição de mercadorias

c) ( ) Certificar-se que existe mão-de-obra suficiente para efetuar a descarga.

CONFERêNCIA QUANTITATIvA E QUAlITATIvA

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APRESENTAÇÃO

A realização da conferência quantitativa e qualitativa é importante no processo logístico, pois permite que o receptor ou o expedidor da carga verifi-que se os itens estão de acordo com o que foi solicitado no pedido ao fornece-dor. É a ocasião para que se faça a verificação da quantidade dos itens pedidos e que sejam corrigidos possíveis erros cometidos na formação do pedido ou na composição da carga. Também é o momento para verificar se a carga apresen-ta danos e está de acordo com as especificações técnicas, se a embalagem é adequada e contém as informações relativas ao produto e ao fornecedor.

A exatidão do preenchimento dos pedidos e da composição da carga ex-pressa uma melhor qualidade no atendimento aos clientes, uma vez que as solicitações são atendidas com precisão. Isso é demonstrado pela entrega de itens em quantidades exatamente iguais àquelas especificadas no pedido de compra e na nota fiscal de entrega, pela entrega de itens em perfeito estado de uso e dentro dos padrões de qualidade exigidos.

OBjETIvOS

Os objetivos desta unidade são:

Apresentar os passos necessários para a realização da conferência • quantitativa de mercadorias;

Identificar os métodos utilizados para fazer a conferência • quantitativa;

Conhecer os documentos de apoio à conferência quantitativa;•

Conhecer as modalidades de inspeção de materiais para a conferên-• cia qualitativa;

Identificar o roteiro seqüencial para inspeção qualitativa;•

Conhecer os documentos utilizados para inspeção qualitativa de ma-• teriais e para devolução de materiais não aceitos.

INTROdUÇÃO

Ao chegar à doca de descarga, é aconselhável a realização de um EXAME DE AVARIAS E CONFERÊNCIA DE VOLUMES. Na primeira parte desta atividade, procura-se averiguar a existência de avarias por meio da análise da disposição da carga, verificando-se se as embalagens de proteção estão intactas e invioláveis ou apresentam sinais de quebra, estão amassadas ou sujeitas à umidade. Na segunda parte, é desejável que se faça a conferência dos volumes através da confrontação entre os dados constantes da Nota Fiscal, relativos ao número de volumes trans-portados, e a contagem física dos volumes na carroceria do caminhão.

No caso das irregularidades serem significativas, pode-se recusar a car-ga. No entanto, é necessário que sejam apontadas no conhecimento de trans-porte e também no canhoto da nota fiscal os motivos que levaram à recusa do material. Cópias dos documentos devem ser encaminhadas ao setor de com-pras/financeiro para solução do problema com o fornecedor.

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Se as exigências iniciais forem cumpridas, autoriza-se o início do proces-so de descarga e conferência quantitativa e qualitativa dos produtos.

O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência dos produtos:

A especificação (descrição da mercadoria);•

A quantidade (número de itens);•

A unidade (caixa, saco, kg, tonelada, palete, contêiner etc);•

A qualidade (temperatura, avarias, prazos de validade etc.); •

Os preços (valor da mercadoria).•

2.1. Conferência quantitativa

A conferência quantitativa visa verificar se a quantidade declarada pelo fornecedor na nota fiscal corresponde à carga efetivamente recebida. É desejável, segundo Viana (2002) que o conferente opte como princípio pelo método da “contagem cega”, ou seja, primeiro ele realiza a contagem da mercadoria recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornece-dor. Num segundo momento, o conferente confronta a quantidade recebida versus a faturada.

A figura a seguir traz um modelo de ficha de conferência (VIANA, 2002).

CONFERÊNCIA DE QUANTIDADE

Fornecedor Nota Fiscal Nº Data

Código Material Quantidade Contada

Observações:

Nome do Conferente Assinatura Data

Em função da natureza dos materiais envolvidos, pode-se escolher algum dos seguintes métodos para auxiliar o processo de conferência:

Manual;•

Por meio de cálculo;•

Por meio de balanças contadoras pesadoras;•

Pesagem do veículo;•

Medição.•

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A empresa deverá desenvolver e utilizar um intervalo de to-lerância para excessos e faltas de materiais. Por exemplo: ela pode aceitar desvios de até 2% na carga total.

Cada um dos métodos citados terá sua utilização determinada pelo tipo, pelo volume e pelas características da carga recebida.

Viana (2002) recomenda a utilização dos diversos métodos nas seguintes situações:

Manual - utilizado em situações de recebimento de cargas de peque-• nas quantidades e volumes;

Por meio de cálculo – conferência quantitativa utilizada para os casos • em que a carga é composta por embalagens padronizadas em gran-des quantidades;

Balanças contadoras pesadoras – para as cargas que envolvem grande • quantidade de pequenas peças ou itens, tais como parafusos, porcas ou arruelas, por exemplo. São balanças equipadas com dispositivos que permitem a contagem e a pesagem dos itens ao mesmo tempo, que apresentam grande vantagem por serem rápidas e precisas, o que resulta na economia de mão-de-obra envolvida no processo;

Pesagem – método usado para conferência de materiais de maior • peso ou volume. A pesagem pode ser feita com o próprio veículo transportador em balanças rodoviárias, obtendo-se o peso da carga pela diferença entre o peso bruto e a tara do veículo. Para matérias de menor peso, pode-se fazer a conferência colocando-os diretamen-te sobre balanças;

Medição – em geral a medição é feita por meio de trenas ou de outros • equipamentos de medição de maior precisão e é efetuada para pro-dutos vendidos com base na metragem (fios, bobinas, canos etc...).

Atualmente o advento da tecnologia da informação e da comunicação, aliado ao desenvolvimento de embalagens tornou a conferência quantitativa bem mais facilitada. O uso de tecnologias do tipo código de barras e etiquetas inteligentes permite que uma simples passagem do “scanner de leitura ótica” na embalagem do produto identifique a quantidade e outras informações re-levantes para realizar a conferência da carga. Isso veio agilizar significativa-mente o processo de recepção e de descarga das mercadorias em terminais ou armazéns.

2.2. Conferência Qualitativa

A conferência qualitativa complementa a quantitativa e, atualmente, tor-nou-se fundamental, em função do nível de exigência do mercado consumidor em relação à qualidade dos materiais e produtos ofertados.

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A conferência qualitativa é também conhecida como INSPEÇÃO TÉCNI-CA e visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A inspeção técnica, realizada por meio da confrontação das condições contratadas no for-necimento de materiais, baseia-se fundamentalmente no exame dos seguintes itens (VIANA, 2002):

Dimensões dos materiais;•

Características específicas;•

Restrições de especificação.•

Para que se tenha uniformidade e padronização no processo de inspeção técnica de qualidade, VIANA (2002) recomenda que se obedeça a seguinte seqüência lógica de passos:

Definição dos documentos necessários para inspeção: especificação • de compra do material, desenhos e catálogos técnicos e padrão de inspeção (instrumento que dá ao Conferente os parâmetros para ava-liação do material);

Seleção do tipo de inspeção: a inspeção pode ser realizada em • toda a carga ou numa amostra de itens, obtida a partir de concei-tos estatísticos;

Preparação do material para inspeção: deve-se retirar a proteção • ou embalagem que envolve o material para facilitar o processo de análise;

Análise visual: para verificar defeitos mais graves, sem precisar da • utilização de instrumentos;

Análise dimensional: com instrumentos de medida verificam-se as • dimensões do material (comprimento, largura, altura, diâmetro, es-pessura etc.);

Ensaios: podem ser realizados ensaios mecânicos (resistência do ma-• terial, balanceamento) e ensaios elétricos (vibração, rotação, isola-mento, condutibilidade, curto-circuito etc), entre outros;

Testes: visam verificar a sanidade interna do material (ultra-som, ra-• diografia, líquido penetrante etc.);

Consulta ao usuário do material: em caso de divergências mínimas, • pode-se consultar o usuário do material para decidir sobre a aceita-ção ou recusa do mesmo;

Resultado final: aponta-se o resultado da conferência qualitativa em • um Relatório Técnico de Inspeção (RTI).

Um modelo desse relatório é apresentado na Tabela 1 a seguir:

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Tabela 1: Modelo de relatório técnico de inspeção (RTI).

Amostragens são bastante utilizadas para que não seja ne-cessário verificar a condição de cada item individualmen-te. Um produto pode ser, por exemplo, encaminhado para o laboratório para verificar se suas condições conferem com aquelas combinadas no contrato de fornecimento daquela mercadoria.

A prática de conferência amostral evita que tenhamos de conferir todo um grande lote, gerando atrasos enormes para a atividade de armazenagem.

Vale ressaltar que nem sempre as empresas utilizam todos os passos da seqüência de CONFERÊNCIA QUALITATIVA. A profundidade dessa etapa depende muito da natureza, das características e do uso do material. Outros fatores que determinam a profundidade da análise são o nível de organização da empresa e a qualidade de serviço que se quer ofertar ao cliente.

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Figura 16 - Modelo de Relatório de Inspeção

A recusa do material ou da carga é normalmente motivada pelos seguintes aspectos:

Embalagem fora do especificado;•

Material recebido diferente do solicitado;•

Diferença de quantidade;•

Diferença de peso;•

Diferença de preço;•

Material em excesso;•

Material já fornecido anteriormente;•

Material com avarias;•

Material em garantia – cobrança indevida.•

A seguir é apresentado um modelo de Relatório de Inspeção utilizado para registrar as razões da recusa do material e para comunicar ao fornecedor os motivos pelos quais a mercadoria é devolvida.

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O relatório de inspeção tem a finalidade de relacionar as mercadorias que não estão em conformidade com o pedido ou com a nota fiscal de entrega. Esse documento é, em geral, repassado ao fornecedor para que ele conheça os motivos pelos quais os produtos foram rejeitados.

2.3. Regularização da carga

Uma vez que a carga já tenha passado pelas etapas de conferência e re-cebimento anteriores, e tendo sido aceita, ela precisa então ser regularizada, para posterior envio às áreas de estocagem no terminal ou armazém.

Essa atividade caracteriza-se pelo controle do processo de recebimen-to, pela confirmação das conferências quantitativa e qualitativa e, finalmente, pelo encerramento do processo.

Os documentos envolvidos no procedimento de regularização são a nota fiscal, o conhecimento de transporte rodoviário de carga, o documento da con-ferência quantitativa, o laudo da inspeção técnica, a especificação da compra, os catálogos e os desenhos.

Os materiais liberados deverão ser processados em um único documento usualmente conhecido como Comunicação de Recebimento, onde se anotam todas as informações relevantes obtidas nas etapas anteriores, conforme mo-delo de ficha a seguir apresentado na Tabela 2.

A regularização do material no almoxarifado ou no armazém determina a liberação do pagamento ao fornecedor e a entrada do material em estoque.

Tabela 2: ficha de comunicação de recebimento (CR)

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2.4. Conclusão

Atualmente, as empresas estão mais exigentes na escolha de seus for-necedores. Algumas exigem que os fornecedores possuam um Certificado do tipo ISO (9000 ou 14000, por exemplo), de qualidade total, para que aceitem aquela empresa como fornecedora de mercadorias.

Isso evita perdas de tempo em conferências demoradas de qualidade das mercadorias. No caso de haver identificação de produtos fora do padrão de qualidade, a empresa é imediatamente excluída da lista de fornecedores, perdendo também o seu Certificado ISO de qualidade total.

De qualquer forma, é importante ressaltar que a qualquer comprador cabe o direito de abrir, examinar, contar, pesar, medir, comprovar e confrontar com amostras em seu poder, podendo recusar, devolver, e não receber tudo aquilo que não estiver exatamente dentro do combinado.

Esse direito é garantido pela Lei de Defesa do Consumidor e você deve fazer valer o seu direito para evitar perdas em todo o restante do processo de armazenagem ou mesmo evitar o risco de perder o cliente que certamente não aceitará uma carga fora de suas expectativas.

É comum que a empresa estipule um percentual mínimo de tolerância para itens fora dos padrões encontrados no lote. Portanto, qualquer lote que exceder esse percentual mínimo não será recebido.

É válido frisar que as atividades de conferência também devem ser rea-lizadas quando se trata da expedição dos produtos e materiais de um terminal ou armazém para um cliente. É a atividade de expedição que nós trataremos na próxima unidade deste curso.

Assinale com X a alternativa correta:

1. Existem os seguintes tipos de conferência:

a) Qualitativa

b) Discriminatória

c) Quantitativa

d) Itens (a) e (c)

2. São métodos para auxiliar o processo de conferência:

a) Medição

b) Balanças contadoras/pesadoras

c) Nota Fiscal

d) Manifesto de Carga

e) Itens (a) e (b)

f) Todas as respostas

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3. Usualmente, a recusa de carga é devido a :

a) Diferença de peso

b) Embalagem fora do especificado

c) Carga com avaria

d) Todas as respostas

ExPEdIÇÃO dE PROdUTOS

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APRESENTAÇÃO

A atividade de expedição de produtos completa o ciclo de um produto em um terminal ou armazém. A organização e planejamento da expedição, a exemplo da recepção de mercadorias, é atividade fundamental para o bom funcionamento do armazém. É ela que inicia o processo de entrega de merca-dorias para os clientes da empresa e contribui para que os prazos de entrega sejam cumpridos, além de assegurar que os produtos sejam expedidos nas quantidades corretas e com a qualidade desejada.

.

OBjETIvOS


Apresentar os procedimentos usuais para realizar a expedição de • mercadorias em terminais ou armazéns;

Indicar os passos necessários para a apanha dos itens nos armazéns • ou terminais;

Apresentar dicas para a formação de pedidos.•

INTROdUÇÃO

A expedição é a última fase do ciclo do produto no depósito ou terminal e sua operação deve ser eficiente, sob pena de reduzir o valor das atividades realizadas anteriormente, o recebimento, a conferência, a estocagem, a movi-mentação etc...

Para isso é necessário que sejam considerados os seguin-tes aspectos no planejamento da expedição:

Quantidade total a ser expedida;•

Peso total e/ou volume a ser expedido;•

Número de docas utilizadas para embarque de determinado pedido;•

Distâncias envolvidas para movimentação da mercadoria no • armazém;

Meio de transporte para expedição;•

Datas de entrega da mercadoria;•

Documentação exigida para a expedição.•

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3.1. O processo de expedição

Ao receber um pedido, o profissional responsável pela atividade de expe-dição de mercadorias em um depósito deve solicitá-lo ao local de estocagem. A mercadoria deverá ser encaminhada, da área de estocagem, para uma área própria de preparação dos pedidos, local onde o pedido completo do cliente será agrupado.

A figura a seguir, mostra um desses locais de preparação do pedido para expedição.

Figura 17 - local de preparação dos pedidos para Expedição

A área de preparação dos pedidos deve ser delimitada com faixas no piso para separar os pedidos de cada cliente. Veja na figura a seguir um exemplo de layout de um armazém, com a delimitação das áreas de preparação de pedidos e de conferência dos produtos e recebimento de produtos.

Figura 18 - layout genérico de um armazém de cargas

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3.2 - Procedimento de preparação dos pedidos para expedição de mercadorias

Na maior parte dos armazéns, depósitos e terminais, os produtos são trazidos dos locais onde estão estocados e, a seguir, são acondicionados em caixas, paletes, contêineres ou em outra forma adequada de invólucro. Esses invólucros são então marcados externamente com o nome e endereço do des-tinatário, para serem, depois, enviados à doca de embarque.

A preparação de pedidos é a atividade do armazém através da qual car-gas menores e unitizadas (colocadas em paletes, contêineres etc...) são se-paradas e consolidadas para atender o pedido de um cliente. Sua finalidade é fornecer o pedido do cliente na cor, tamanho, estilo, sem danos, na data marcada e na quantidade pedida, nem mais nem menos. Isso será verificado na conferência qualitativa e quantitativa realizada antes de carregar a merca-doria no veículo de transporte, tal qual se efetuou no momento da entrada dos produtos no armazém, na fase de recebimento.

Recebimento = entrada dos produtos no armazém.

Expedição = saída dos produtos do armazém.

Em regra geral, a atividade de preparação dos pedidos necessita dos se-guintes cuidados:

Para assegurar uma separação perfeita, é necessário que o pedido ou • ordem de separação seja preenchido e recebido corretamente;

O documento de separação deve conter o nome do destinatário ou • um código para o nome, o local exato onde o item está estocado, o nome do produto e a quantidade para formar o pedido;

A identificação nas prateleiras, estantes ou paletes, deve ser idêntica • à pedida no documento de separação e ambas devem ser iguais à identificação do produto;

A separação de pedidos também pode ser controlada por compu-• tador. Este envia um alerta para cada separador, informando sobre quais itens devem selecionar e a quantidade de cada um;

A maioria das operações de separação de pedidos é combinação de • três métodos: a) a separação em carga unitizada é feita quanto uma carga paletizada do produto é retirada do estoque; b) a separação em lote de caixas fechadas; c) a separação em caixa aberta é feita quan-do o pedido do cliente não comporta uma caixa fechada.

A separação de pedidos pode ser manual, motorizada, automática ou uma combinação desses métodos.

O sistema manual utiliza carrinhos de mão com duas ou quatro rodas, que são empurrados pelo separador ao longo do depósito e car-regados manualmente.

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O sistema motorizado utiliza veículos guiados ou não para transportar e/ou elevar o empregado do armazém ao longo das linhas de separação. Os paletes, os carrinhos ou os contenedores são carregados manualmente pelo separador de pedidos.

O sistema automático faz uso do computador para conduzir o indivíduo até o local de separação e orientá-lo sobre a separação dos pedidos.

A forma de separar os pedidos pode ser dividida em separação descon-tínua ou em lotes. Na separação descontínua é montado um único pedido à medida que o separador passa pelos diversos pontos do depósito onde os itens necessários à formação daquele pedido estão estocados. Uma vez montado o pedido, este é transportado até a área de preparação de pedidos, onde pode ser consolidado com outro pedido, recebe a identificação, o nome do destina-tário e aguarda o envio para a doca de expedição.

A separação em lotes (vários pedidos) consiste na seleção da quantidade total de cada item para um grupo de vários pedidos. Depois de coletados no depósito, os itens dos diversos pedidos são levados até a área de preparação dos pedidos, onde são fracionados nas quantidades de cada pedido, consolida-dos com os outros itens do pedido, identificados com o nome do destinatário e o código do pedido e aguardam o momento de serem enviados para a expedição.

Vale ressaltar que a unitização de cargas no interior de um depósito ou terminal facilita bastante o processo de separação e preparação de pedidos. Uma vez que as mercadorias de cada cliente estão colocadas sobre um palete ou contenedor, devidamente identificado e com endereçamento no local de estocagem, ao chegar o momento de fazer a entrega das mercadorias para aquele cliente, basta que o separador se desloque até o local de estocagem com a empilhadeira ou mesmo a com paleteira, recolha o produto e o leve até a área de preparação de pedidos. Se um pedido contiver vários paletes, por exemplo, é necessário que o separador vá aos locais de estocagem tantas ve-zes quantos forem os paletes que entrarão na composição do pedido do clien-te. Dessa forma, são deslocados os produtos da área de estocagem até a área de preparação de pedidos, onde as diversas unidades de cargas serão juntadas para compor o pedido final que irá para a doca de expedição.

O processo de apanha ou de separação de pedidos é o pri-meiro passo da atividade de expedição e pode ser resumido pelo o seguinte roteiro:

O operador ou apanhador em geral recebe as instruções para fazer • a coleta num pedido ou num grupo de cartões de apanha. Em cada caso, deverá receber uma lista dos itens a serem selecionados na área de estocagem. Habitualmente, os itens estão colocados numa seqüência de apanha que coincide com a disposição dos itens no depósito. Esta lista traz a identificação dos itens e a quantidade a ser coletada de cada um deles.

O operador vai até a área onde estão os produtos estocados. Em • geral, é uma área destinada a estantes e prateleiras.

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O operador circula pela área selecionando os itens pedidos, depo-• sitando-os na caixa de apanha.

Quando os volumes são maiores ou os itens selecionados estão • paletizados, o operador utiliza empilhadeiras ou paleteiras para transportar os paletes ou carrinhos industriais para a coleta das mercadorias.

Depois de apanhar os itens nas áreas de estocagem no interior do • almoxarifado, o mais comum é o operador trazê-los até uma área onde os pedidos serão acumulados. Nesta área, pode haver neces-sidade de se realizar uma embalagem para proteger os produtos durante o embarque e o transporte.

3.3. A expedição

Uma vez pronta para ser distribuída ou transportada, a mercadoria é levada para a doca designada de expedição e embarcada no veículo determi-nado para fazer a entrega

Figura 19 - doca para acostagem de veículos a 90 graus.

Figura 20 - doca para acostagem de veículos a 45 graus.

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Dado que os pedidos foram montados na área de preparação de pedidos, por cliente, quando houver a ordem de entrega, é necessário que o operário ou equipe responsável pelo carregamento do caminhão, recupere as mercado-rias que formam o pedido na área de preparação, por meio de empilhadeiras, paleteiras, tratores, esteiras transportadoras, carrinhos etc. e as transporte até a doca designada para carregamento. Em seguida, as mercadorias são co-locadas (conforme planejado prévio) no interior do veículo de transporte, que depois de lacrado e com a documentação necessária, poderá fazer a entrega das mercadorias aos clientes.

A Figura 21 ilustra uma situação de carregamento do veículo de transporte na doca de expedição. Observe que as mercadorias estão unitizadas em paletes.

Figura 21 - doca de expedição – colocação das mercadorias no veículo

Os pedidos devem ser conferidos da mesma forma que as mercadorias que chegam ao recebimento. Esse procedimento é importantíssimo para que não ocorram erros na expedição dos pedidos e complicações na entrega ao cliente, o que geraria um alto custo de retorno da mercadoria.

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3.4. Conclusão

Os processos de recepção, conferência e expedição são fundamentais para um adequado gerenciamento dos estoques de mercadorias e para o bom funcionamento das atividades logísticas nos armazéns, terminais e depósitos.

Todas essas atividades, além de outras realizadas nos armazéns (emba-lagem, estocagem, preparação de pedidos, entre outras) contribuem com a me-lhoria do nível de serviço logístico e podem acarretar redução os custos logísti-cos totais para a empresa, desde que sejam executadas de forma adequada.

É importante, então, conhecer técnicas e métodos que permitam reali-zar essas atividades com maior eficiência, reduzindo os erros e melhorando o serviço oferecido aos clientes. Tudo isso leva a empresa a maiores níveis de competitividade.

Marque com um “X” a única alternativa correta

1) Qual o primeiro procedimento a ser adotado pelo expedidor quando recebe um pedido?

a) Verificar a Nota Fiscal

b) Solicitar as mercadorias ao local de estocagem

c) Realizar conferência qualitativa

2) São áreas de um armazém:

a) Berço

b) Área de inspeção e recebimento

c) Área de produtos perigosos

d) Travessa

e) Itens (b), (c) e (d)

f) Todas acima

3) Depois de pronta para a entrega ao cliente, a mercadoria deve ser encaminhada:

a) Para a área de separação de pedidos

b) Para a área de inspeção e recebimento

c) Para a doca de expedição

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BIBlIOgRAFIA

ALVARENGA, A., NOVAES, A. G. Logística Aplicada. São Paulo: Pioneira, 1994.

VIANA, J. J. Administração de Materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2002.

Documents

Arrumação e Conferência de Cargas -Aluno