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Procedura di Verifica Assogettabilità VIA – Aprile 2009

Relazione Progettuale EUROBITUME Sas Pag. 1

ASS. AMBIENTE REGIONE CALABRIA

PROVINCIA DI CATANZARO

COMUNE DI MAIDA

DITTA:

EUROBITUME S.a.s. di Sgromo E. & C. Via Nazionale n° 4

88022 CURINGA (CZ)

PROGETTO TRATTAMENTO E

RECUPERO DI RIFIUTI NON PERICOLOSI IN LOC. S. NICOLA

COMUNE DI MAIDA

RELAZIONE PROGETTUALE LA DITTA IL TECNICO



INDICE RELAZIONE PROGETTUALE

1. PREMESSA 3

2. DESCRIZIONE GENERALE DEL PROCESSO DI PRODUZIONE 4

3. L’ATTIVITA’ DI RECUPERO RIFIUTI 8

4. TECNOLOGIE DI ABBATTIMENTO EMISSIONI 12

ALLEGATI:

§ Allegato 1: Relazione sulla conformità del progetto alle previsioni in materia urbanistica, ambientale e paesaggistica - Elenco delle autorizzazioni, nulla osta, pareri da acquisire ai fini dell’esercizio dell’opera

§ Allegato 2: Inquadramento Generale in scala 1:10.000 - Stralcio P.R.G. in scala 1:5.000 - Mappa Catastale del sito produttivo – Foto Aerea

§ Allegato 3: Lay-out impianto produttivo e localizzazione rifiuti § Allegato 4: Planimetria approvvigionamenti e scarichi idrici § Allegato 5: Planimetria emissioni in atmosfera § Allegato 6: Schemi dimensionali sistema di abbattimento emissioni in atmosfera § Allegato 7: Planimetria antincendio § Allegato 8: Planimetria punti di rumore § Allegato 9: Report fotografico stato di fatto § Allegato 10: Elenco autorizzazioni presenti

§ RELAZIONE TECNICA AMBIENTALE

Firma del Tecnico



1. PREMESSA

Con G.U. n. 113 - Serie generale - del 17 maggio 2007, è stato pubblicato il Decreto

del Presidente del Consiglio dei Ministri 7 marzo 2007 - Modifiche al Decreto del Presidente

del Consiglio dei Ministri 3 settembre 1999, recante “Atto di indirizzo e coordinamento per

l'attuazione dell'articolo 40, comma 1, della legge 22 febbraio 1994, n. 146, concernente

disposizioni in materia di valutazione dell’impatto ambientale". In conseguenza di tali

modifiche anche gli impianti di recupero dei rifiuti di cui all’articolo 3, comma 1, lettere i) e l),

del suddetto DPCM, gestiti in procedura semplificata non potranno essere dispensati dalla

procedura di valutazione di impatto ambientale.

Pertanto, relativamente a tali impianti, i competenti Uffici Provinciali che gestiscono le

procedure semplificate ai sensi degli articoli 214 e 216 del D. Lgs. 152/06, devono acquisire

provvedimento positivo di VIA, ovvero la verifica di assoggettabilità a VIA (screening) a

seconda della tipologia dei rifiuti e delle quantità trattate nel caso di rifiuti non pericolosi.

La presente relazione è stata redatta dal sottoscritto ing. Antonio BORRELLO, iscritto

all’Ordine degli Ingegneri della Provincia di Catanzaro n. 1627, per dimostrare che il progetto

presentato non altera in maniera significativa gli aspetti ambientali del territorio circostante. La

presente relazione è stata realizzata in collaborazione con la società INTEGRA S.r.l.

Il sito produttivo della EUROBITUME Sas di Sgromo E. & C. è dedicato alla produzione

di conglomerato bituminoso ed impianto di produzione calcestruzzo.

Con determinazione prot. n. 1391 del 27 febbraio 2004 la Ditta è stata iscritta nel

Registro Provinciale delle Imprese che effettuano l’esercizio delle operazioni di recupero rifiuti

non pericolosi in quanto dalle attività di cantieristica stradale è nata l’esigenza e l’opportunità

di recuperare miscele bituminose derivanti dalle attività di scarnifica manto stradale mediante

fresatura a freddo. Attualmente la Ditta deve ripresentare domanda per nuova iscrizione nel

Registro Provinciale Imprese Recupero Rifiuti al competente Settore Ambiente della Provincia

di Catanzaro.

Con l’entrata in vigore del D. Lgs. 4/2008 che ha introdotto tra gli impianti soggetti alla

verifica di assoggettabilità VIA quelli tipo EUROBITUME Sas di Sgromo E. & C., lett z.b), par.

7 All. IV Parte II D. Lgs. 152/2006 (recupero rifiuti non pericolosi avviati a trattamenti da R1 a

R9 con capacità superiore a 10 t/die), chiede, con la presente e la documentazione allegata,



una pronuncia da parte dell’Ufficio Nucleo VIA Assessorato Ambiente Regione Calabria.

Si sottolinea che l’organizzazione non intende modificare l’impianto produttivo, ciò che

è illustrato nella presente documentazione è già presente nel sito, fotografa lo stato di fatto e

in tale situazione e per tal motivo è possibile considerare che per il rinnovo dell’attività di

recupero rifiuti non pericolosi non intervengono modifiche sostanziali in riferimento all’attività

svolta fino al febbraio 2009.

In relazione all’individuazione e valutazione degli impatti ambientali dell’opera si

rimanda alla specifica Relazione Tecnica Ambientale associata alla presente Relazione

Progettuale redatta ai fini della fase di verifica della procedura VIA, con la quale si vuole

dimostrare che gli impatti ambientali sono controllati e gli interventi impiantistici succedutisi

nel tempo sono stati finalizzati principalmente all’attenuazione delle emissioni prodotte.

Il presente documento è integrato dagli Allegati 1-2-3-4-5-6-7-8-9-10 come dettagliati

all’Indice di pag. 2. Gli allegati inquadrano da un punto di vista autorizzativo ed urbanistico

l’impianto, sono esplicativi delle attività citate nella presente relazione, dettagliano

maggiormente gli aspetti relativi alle emissioni in atmosfera, rumore generato, scarichi idrici

prodotti, localizzazioni dei rifiuti presenti.

2. DESCRIZIONE GENERALE DEL PROCESSO DI PRODUZIONE

L’Azienda EUROBITUME, costituita nel 2000, opera nel settore della produzione di

inerti, calcestruzzi e conglomerati bituminosi Essa nasce dall’esperienza ventennale della

Ditta Sgromo, già operante sullo stesso sito produttivo (alla quale fa riferimento parte della

documentazione autorizzatoria e concessoria) e le linee di produzione sono così di seguito

elencate:

§ Produzione di inerti

§ Produzione di calcestruzzi

§ Produzione di emulsioni bituminose

§ Produzione di conglomerato bituminoso

Produzione di inerti: La sabbia e il materiale misto sono stoccati prima in esterno e al

bisogno caricati in una tramoggia di carico, dalla quale vengono avviati ad un primo vaglio,



che opera una separazione per granulometria: la pezzatura più grossa (> 3 cm) è avviata ai

mulini di frantumazione, ove avviene la macinazione, ed è successivamente reimmessa in

ciclo con la pezzatura più piccola. I materiali selezionati sono quindi, tramite appositi nastri

trasportatori, avviati alla fase di lavaggio, a seguito del quale sono sottoposti ad un secondo

vaglio di separazione del pietrisco dalla sabbia. L’acqua utilizzata per il lavaggio, emunta da

un pozzo ubicato in prossimità dell’impianto, è successivamente convogliata in vasche di

decantazione dalle quali, chiarificata, è reimmessa nel ciclo produttivo.

Produzione di calcestruzzo: Gli inerti sono stoccati nelle tramogge di carico poste a

monte dell’impianto (due vasche sono destinate alla sabbia, una alla pezzatura di dimensioni

0.5 – 1 cm, una alla pezzatura di dimensioni 2 – 3cm), mentre il cemento è caricato

direttamente nei silos. Gli inerti ed il cemento sono prelevati secondo quantitativi definiti in

apposite tabelle, e miscelati con acqua in corrispondenza del carico nell’autobetoniera.

Le emissioni di polveri provenienti dai silos e dalla tramoggia dosatrice, convogliate in

un unico camino autorizzato dalla Regione Calabria Ass. Ambiente, sono scaricate in

atmosfera a seguito di passaggio in un filtro di abbattimento, pulito periodicamente per

assicurarne costantemente l’efficienza.

Produzione di emulsione bituminosa: Il bitume è caricato, tramite bocchettoni posti a

monte dell’impianto, all’interno di 2 cisterne di 426 q ciascuna; l’olio combustibile, stoccato in

una cisterna da 411 q, alimenta il bruciatore nella fase di essiccazione; la caldaia termica

adiacente la zona di stoccaggio è necessaria a mantenere il bitume alla temperatura di 150° -

160°. Il bitume è caricato nell’impianto di emulsione, dove viene miscelato con acqua (40°-

50°) ed additivi: l’emulsione prodotta è scaricata tramite un tubo in bidoni (se venduta a privati

che provvedono a ritirarla) o in automezzi con cisterna (nel caso in cui l’azienda provveda

invece alla consegna presso il cliente).

L’impianto di emulsione è dotato di una vasca contenitrice di bitume completa di

agitatore, serpentino per il mantenimento della temperatura del bitume, galleggiante,

termometro e valvola di scarico; vasca contenitrice acqua; motoriduttore per il comando

apertura valvole di adduzione acqua e bitume; elettropompe, tachimetro per il rilevamento dei

giri della pompa acqua; quadro comando centralizzato per il funzionamento dell’impianto.



Produzione di conglomerato bituminoso:

Il presente processo rappresenta il ciclo produttivo sul quale si possono inserire gli

scarti di fresato funzionali all’attività di recupero rifiuti. Nel dettaglio il processo si compone

come segue:

“Con la denominazione conglomerati bituminosi si intendono tutte le miscele di

aggregati litici (pietrisco, sabbia e filler) mescolati nella maggior parte dei casi a caldo con il

bitume che agisce da legante e con fresato d’asfalto a freddo. I prodotti ottenuti sono utili per

la realizzazione di pavimentazione stradale, aeroportuali, impermeabilizzazioni di superfici.

Presentano colore nero, l’odore aromatico tipico del bitume, uno stato viscoso. La

temperatura di produzione di aggira sui 150°C. Una volta posti in opera e debitamente

compattati, i conglomerati bituminosi induriscono a causa del raffreddamento però

mantengono le proprietà di flessibilità del legante costituente.

L’impianto è discontinuo, è del tipo tradizionale a torre. Lungo la linea produtti va, i vari

tipi di inerti sono caricati in tramogge, dalle quali sono successivamente avviati, in quantità

pre-dosate, all’interno dell’essiccatore, alimentato ad olio combustibile. A seguito del

passaggio nell’essiccatore, le polveri sono ricondotte a monte dello stesso e reimmesse in

circolo, mentre i fumi sono espulsi in atmosfera dopo il passaggio in un filtro a maniche

(gruppo di depolverazione), pulito tramite lavaggio in controcorrente azionato da un

temporizzatore automatico. I materiali essiccati, trasportati per elevazione fino ad un

pesatore, sono immessi, secondo quantità predefinite, nel mescolatore, nel quale è

contemporaneamente iniettato il bitume proveniente dalle cisterne di stoccaggio: il prodotto

miscelato così realizzato è infine caricato in una tramoggia, dalla quale è successivamente

scaricato negli automezzi adibiti al trasporto ed alla consegna.

Le caratteristiche del ciclo di lavorazione del conglomerato bituminoso sono le

seguenti:

Gruppo predosatori: n° 6 alimentatori tipo NE/650, portata max 150 t/h, capacità 12

metricubi singola vasca, con indicatori assenza materiale, con cannoni rompiponte

elettropneumatici.

Sistema di alimentazione e cilindro essiccatore: nastro alimentazione dal gruppo pre-

dosatori al cilindro essiccatore con tramoggia di carico di lungh. 10 metri, diametro 2,5 metri.



Circuito termico per olio denso: funzionamento con olio combustibile 100 - 1000 cSt

con riscaldamento elettrico dell’ugello del bruciatore e della pompa di alimentazione olio

combustibile. Il riscaldamento del combustibile è adeguato a raggiungere una viscosità (1,8° -

2,0° Engler) tale che ne consenta la polverizzazione. Il processo è regolato da

un’apparecchiatura di controllo automatico. Il combustibile arriva alla pompa di spinta che lo

invia sotto pressione (circa 30 bar) alla lancia di spruzzatura. Il combustibile in uscita dalla

lancia va ad un gruppo modulante per regolare l’intensità di fiamma. Potenza Termica

massima 16.320.000 kcal/h (≈ 19 MWh).

Torre di vagliatura e miscelazione: controllo automatico del dosaggio di inerti, filler e

legante, n° 1 elevatore inerti e n° 1 elevatore filler recupero, tramoggia di carico con portine

per lo scarico nel processo di vagliatura, n° 1 tramoggia di pesatura, unità mescolatore”.

In sintesi il processo è così composto: predosaggio dei materiali, essiccazione-

riscaldamento che avviene nel cilindro rotante opportunamente coibentato e munito di

bruciatore automatico con modulazione di fiamma. La fiamma all’interno del tamburo è libera

senza mai entrare in contatto con il materiale da trattare. Data l’inclinazione del cilindro il

materiale avanza verso la parte più calda mosso da speciali palette sistemate lungo le pareti

interne del cilindro.

Lo scambio termico avviene per conduzione-convezione e irraggiamento. La

temperatura dei fumi in uscita dal forno è compresa tra 120 e 150°C. Temperatura e

pressione sono costantemente monitorati e intervengono appositi sistemi di allarme se i dati

letti si discostano dalle impostazioni convenzionali.

I fumi dato il tipo di processo trasportano nel loro flusso verso il camino le parti più

leggere (filler e sabbie fine). Essi sono opportunamente trattati come descritto nei successivi

paragrafi.

A valle della torre di miscelazione il sistema produttivo si compone di Gruppo di

Depolverizzazione – Gruppo di Recupero Filler – Silos Prodotto Finito – Cabina di Comando.



3. L’ATTIVITA’ DI RECUPERO RIFIUTI

Il rifiuto che EUROBITUME intende trattare è del tipo solido costituito da bitume ed

inerti derivante dall’attività di scarifica del manto stradale mediante fresatura a freddo. E’ da

sottolineare che il Codice CER di riferimento, attribuito in base alla sola provenienza del

materiale rientra nella macro-classificazione 17 03 00 “Miscele bituminose, catrame di

carbone e prodotti contenenti catrame” e precisamente alle voci:

“17 03 02 miscele bituminose diverse da quelle di cui alla voce 17 03 01”

Potenzialità trattamento: Capacità oraria di 16,5 t/h di fresato – Capacità annuale di

37.577 t – Classe 3 di rifiuti non pericolosi (15.000 < q.tà annua < 60.000 t).

Caratteristiche dell’impianto: Impianto di produzione di conglomerato bituminoso

attraverso processi di essiccamento, vagliatura e miscelazione

Messa in riserva: Alternativamente Piazzale recintato sotto tettoia e impermeabilizzato

con pavimento industriale con capacità massima pari a 375 mc e/o silos di contenimento

fresato per avvio diretto a ciclo di produzione.

Circa la precisa identificazione del rifiuto, si sottolinea come l’asfalto stradale italiano

normalmente impiegato è costituito da bitume derivante dalla lavorazione del petrolio grezzo.

L’impiego di miscele con materiale derivante dalla distillazione distruttiva del carbone

fossile era pratica molto rara in passato, per le pavimentazioni stradali italiane, ad oggi è del

tutto cessato. Ciò avvalora la tesi di considerare ai fini dell’attività di recupero rifiuti,

unicamente l’identificativo 17 03 02, asfalto in assenza di catrame di carbone, non pericoloso

ai sensi della classificazione di cui al D. Lgs. 152/06.

Circa la classificazione del codice CER, l’Azienda ha provveduto comunque ad una

serie di analisi chimico-fisiche e merceologiche, da cui risultato è che il campione è privo di

catrame di carbone (classificabile quindi con codice CER 17 03 02) ed il rifiuto risulta non

pericoloso ai sensi della normativa vigente. Ai sensi dell’Allegato C alla parte IV D. Lgs.

152/06 EUROBITUME intende svolgere attività di recupero R13: messa in riserva; successivo

R5: riciclo/recupero di altre sostanze inorganiche.

In riferimento all’Allegato 1 Sub 1 punto 7 del DM 05.02.1998 “ Rifiuti ceramici ed

inerti”, l’Azienda individua nel sottopunto 7.6 la tipologia di attività da svolgere.



Difatti dalle lavorazioni di cantiere per le manutenzioni delle pavimentazioni stradali, il

materiale risultante, come detto identificato con CER 17 03 02 come “Miscele bituminose

diverse da quelle di cui alla voce 17 03 01”, è trasportato su idonei mezzi nel sito

EUROBITUME e quindi immesso nel ciclo produttivo per la produzione di conglomerato

bituminoso “vergine” a caldo (vedi punto 7.6.3 comma a)- Allegato 1 Sub-Allegato 1 del DM

05.02.1998). Circa il ciclo di lavorazione nel quale i rifiuti sono destinati ad essere recuperati

si fa riferimento alla linea produttiva CONGLOMERATO BITUMINOSO. La tipologia di rifiuti in

oggetto sarà inserita in una vasca di carico del fresato, quindi passa attraverso il mulino per la

giusta pezzatura del prodotto, entra nel sistema di tramogge di carico materiale inerte e

successivamente in quantità pre-dosate avviata al processo di essiccazione. (vedi

caratteristiche descritte a pagg. 6-7).

Ad ultimo, una volta adeguatamente trattati nel processo di essiccazione, gli inerti sono

condotti nella torre di vagliatura e miscelazione per la formazione del conglomerato

bituminoso attraverso il controllo automatico del dosaggio di inerti, filler e legante (emulsione

bituminosa), n° 1 elevatore inerti e n° 1 elevatore filler recupero, tramoggia di carico con

portine per lo scarico nel processo di vagliatura, n° 1 tramoggia di pesatura, unità

mescolatore.

La quantità massima annuale di rifiuti da recuperare (fresato da scarnifica manto

stradale) è stimata pari a 37.577,25 tonnellate/anno (su 285 giorni di attività di recupero). La

capacità complessiva oraria dell’impianto misurata in termini di produzione del conglomerato

bituminoso è pari a 150 mc/h. In un giorno EUROBITUME può produrre 1.200 mc di

conglomerato ovvero espresso in termini di peso: 2.700 tonnellate/giorno.

Considerando l’aggiunta del 5% in peso di bitume nella miscela per la formazione di

inerti si stima in 2560,0 tonnellate/giorno la quantità globale di inerti (sabbia, filler, ghiaia, altri

inerti e/o fresato) necessari quotidianamente per la produzione di 400 mc di conglomerato.

Considerando che il materiale fresato (rifiuto codice CER 17 02 03) va aggiunto in

sostituzione di altro materiale inerte di simili caratteristiche a circa il 5% in peso rispetto al

quantitativo totale di inerti della miscela, si ricava che l’impiego giornaliero del fresato è 130

tonnellate. La capacità complessiva oraria dell’impianto (al netto delle materie prime

impiegate) e valutata per l’attività di recupero rifiuti è 16,5 tonnellate di fresato. L’impianto



dichiara una potenzialità teorica di dosaggio fresato fino a 40 t/h che non è mai raggiunta per

rispettare le giuste proporzioni delle miscele di inerti (vergine di pezzatura definita e

recuperato) e ottenere così un conglomerato di qualità. Circa le capacità di stoccaggio, si è

identificata un’area al coperto di dimensioni 15X10X3,5 metri con volume utile di stoccaggio

pari a 375 mc (ipotizzata altezza media di 2,5 metri del cumulo di materiale fresato).

Circa le attività di deposito e messa in riserva, l’Azienda rispetterà le condizioni di cui

all’art. 7 DM 05.02.1998; data la capacità produttiva giornaliera dell’impianto (131,85

tonnellate di fresato ovvero 91 metricubi avviato a recupero), considerato lo stoccaggio

consentito di 375 metricubi nelle aree idoneamente individuate, il materiale fresato

massimamente accumulato può essere inserito in ciclo produttivo ed esaurito nell’arco di 5

giorni lavorativi.

Le tecniche di lavorazione del rifiuto presuppongono il seguente schema di processo:

1. Approvvigionamento del rifiuto derivante da cantiere di manutenzione stradale

e verifiche in ingresso sulla provenienza e sulla tipologia (analisi sui documenti

in possesso al trasportatore e verifiche visive sul materiale approvvigionato)

2. Campionamento a spot sul materiale approvvigionato per accertarsi della non

pericolosità del rifiuto in ingresso condotto da laboratorio chimico-fisico

qualificato.

3. Stoccaggio del materiale in apposita area di impianto per essere immesso nel

ciclo produttivo, previa selezione pezzatura materiale.

4. Caricamento del fresato da area di stoccaggio con mezzi meccanici verso una

delle quattro tramogge di carico a servizio dell’area conglomerato bituminoso.

5. Dosaggio del fresato con sabbia, ghiaia ed altri inerti ed avvio al processo di

essiccazione.

6. Miscelazione degli inerti (sabbia, ghiaia, fresato, altri inerti) con bitume per la

formazione del conglomerato bituminoso.

7. Scarico del prodotto finito in automezzi e trasporto del conglomerato a caldo

nei cantieri stradali.

Il prodotto ottenuto dal processo di recupero è conglomerato bituminoso nelle forme

usualmente commercializzate. Il prodotto è consegnato a Ditte che operano nei cantieri



stradali. EUROBITUME opera con Sistema di Qualità certificato ISO 9001:2000, per la

produzione del conglomerato bituminoso.

Fig. 1 – Schema a blocchi processo recupero rifiuti

A c c e t t a z i o n e r i f i u t o 1 7 0 2 0 3

S t o c c a g g i o f r e s a t o s o t t o t e t t o i a S t o c c a g g i o b i t u m e

P o m p a g g i ob i t u m eT r a m o g g e c a r i c o

I n e r t i , f r e s a t o , s a b b i a , g h i a i a

T r a s p o r t o c o nn a s t r i a l i m e n t a t o r i

E s s i c c a m e n t o

S c a r i c o s u a u t o m e z z ic o n g l o m e r a t o b i t u m i n o s o

A s p i r a z i o n ee m i s s i o n i c o n v o g l i a t e

T r a t t a m e n t o d i D e p o l v e r a z i o n eP u n t o e m i s s . E 1

- a r t . 6 D P R 2 0 3 / 8 8

V a g l i a t u r a e m e s c o l a z i o n ei n e r t i , f i l l e r , l e g a n t e

C a r i c oc o n g l o m e r a t o b i t u m i n o s o

R i s c a l d a m e n t ob i t u m e

B r u c i a t o r e a d o l i o c o m b u s t i b i l e

P u n t o E m i s s. E 2 - A r t . 5

D P R 2 5 / 7 / 9 1



4. TECNOLOGIE DI ABBATTIMENTO EMISSIONI

L’impatto ambientale diretto connesso al recupero del rifiuto fresato è costituito dalle

emissioni in atmosfera che vengono generate nei processi di produzione del conglomerato

bituminoso. Gli impianti quali quello presente in EUROBITUME Sas sono concepiti e

progettati per sistemi di recupero di fresato addizionato agli inerti convenzionali.

Il gruppo di depolverizzazione che abbatte le emissioni in uscita dall’impianto

produzione conglomerato bituminoso è così costituito:

§ Filtro a maniche con sgrossatore incorporato con superficie filtrante pari a 756 mq,

maniche in tessuto grammatura 400 gr/mq, sistema di pulizia automatico ad inversione

di flusso, coclea di recupero filler;

§ Aspiratore Centrifugo Fumi 132 kW con compressore 18 kW, pressione operativa 8

bar, Essiccatore Aria;

§ Ciminiera altezza 15,5 mt

§ Coclea da Sgrossatore ad Elevatore Inerti.

Lo schema a blocchi dell’impianto può così riassumersi (Fig. 2):

I gas in uscita dall’essiccatore, così come quelli provenienti dalla zona di vagliatura,

pesatura, miscelazione dotata di pannelli stagni con tenute in gomma anticalore e posta in

depressione, passano in una condotta di aspirazione che termina in un separatore atto a far

precipitare nella tramoggia sottostante tutte le particelle classificate come sabbie secondo le

norme ASTM. Si verifica in questa prima sezione un primo abbattimento delle particelle con

dimensioni superiori a 0,10 mm che vengono recuperate ed immesse mediante una coclea

ASPIRAZIONE FUMI E POLVERI GENERATI

DURANTE LE OPERAZIONI DI

ESSICCAMENTO E MISCELAZIONE

FILTRAZIONE TRAMITE

DEPOLVERATORE

SCARICO IN ATMOSFERA

EMISSIONE E1

POLVERI



alla base dell’elevatore degli aggregati caldi per essere utilizzate nel ciclo di produzione come

indispensabili elementi fini delle sabbie.

La capacità di recupero del separatore dipende da numerosi fattori: concentrazione e

natura delle polveri, peso specifico delle stesse, velocità di aspirazione, ecc. tuttavia il campo

di efficienza che si assegna al separatore è compreso tra il 75/85% della totalità delle polveri

aspirate (il 98% delle polveri con ∅ > 0,10 mm).

Il gas parzialmente depolverizzato in uscita dal separatore viene aspirato nel corpo

principale del filtro il cui volume è tale da provocare una notevole espansione dei gas con

conseguente caduta di velocità. In queste condizioni le polveri tendono a decantare sul fondo

del filtro.

Le maniche filtranti poste in depressione richiamano i gas ad attraversarle per tutta la

loro superficie e le particelle fini vengono arrestate sulla superficie delle maniche stesse da

dove sono rimosse ciclicamente mediante introduzione di getti d’aria in controcorrente.

La polvere che si stacca dalle maniche cade sul fondo del filtro dove una coclea

provvede alla loro estrazione. I gas filtrati risalgono all’interno per venir aspirati da un

collettore posto sopra la piastra porta maniche .

Le caratteristiche del tessuto delle maniche è il Nomex fibra poliammide che presenta

caratteristiche superiori a quelle di qualsiasi altra fibra presente oggi ed impiegata nei filtri a

secco (superiore resistenza all’abrasione, agli urti, al calore e agli agenti chimici).

Le maniche a base di Nomex possono essere utilizzate per lunghi periodi di tempo con

funzionamento in continuo a temperature fino a 240°C.

Le maniche resistono agli agenti chimici come idrocarburi e solventi organici

tradizionali. Attraverso un collettore l’aria filtrata termina in un aspiratore centrifugo. Alla

mandata dell’aspiratore è collegato il camino il quale è munito dei relativi attacchi per la

verifica della concentrazione polverosa alle emissioni.

Alle pagine seguenti sono presenti in Fig. 3 e Fig. 4 particolari costruttivi del sistema di

depolverizzazione presente in impianto, in particolare in Fig. 3 è schematizzato il sistema

interno di filtri a maniche, mentre in Fig. 4 è schematizzato il sistema filtro -aspiratore-camino.

Alle pagg. 15-16 sono tabellate le caratteristiche tecniche dell’intero impianto produzione

conglomerati bituminosi.



Fig. 3 – Sistema Filtri a maniche

Fig. 4 – Sistema Filtro-Aspiratore-Camino





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