Upload
vantuong
View
216
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas
Kualitas telah menjadi isu kritis yang sangat berpengaruh di dalam
persaingan pada era modern sekarang ini. Kualitas atau mutu adalah suatu
penilaian tentang baik atau buruknya taraf atau derajat sesuatu. Biasanya
kualitas menjadi suatu tolak ukur penilaian untuk kesuksesan jangka panjang
melalui kepuasan pelanggan serta memberi keuntungan untuk semua anggota
dalam organisasi serta masyarakat.
Menurut Motorola, kualitas adalah mengerjakan dengan cara yang
benar, dan setiap saat berpikir dengan cara yang benar (Anang Hidayat, 2007;
p2). ISO 8402 menyebutkan bahwa kualitas adalah totalitas karakteristik dari
berbagai entitas yang memberikan segenap kemampuannya pada nilai-nilai
kebutuhan serta nilai-nilai kepuasan (Anang Hidayat, 2007; p2).
Kualitas juga diartikan sebagai kemampuan suatu produk atau jasa untuk
memenuhi atau melebihi keinginan yang diharapkan pemakai. Harapan
tersebut berdasarkan pada nilai guna dan nilai jual dari produk atau jasa
tersebut (Dale H. Besterfield, 2009; p2). Atau diartikan sebagai kesesuaian
dalam penggunaan (fitness for use). Terdapat dua aspek dalam fitness for use,
yaitu kualitas desain dan kualitas kesesuaian dari produk atau jasa. Semua
20
produk dan jasa yang diproduksi memiliki tingkatan level kualitas yang
berbeda. Perbedaan tingkatan level kulitas tersebut disebut sebagai kualitas
desain. Sedangkan kualitas kesesuaian menjelaskan tentang bagaimana produk
atau jasa tersebut sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkann dari kualitas
desain (Douglas C. Montgomery, 2009; p6).
Sedangkan definisi modern dari kualitas menjelaskan bahwa kualitas
berbanding terbalik dengan variabilitas. Definisi tersebut menyatakan secara
tidak langsung bahwa apabila variabilitas dalam karakter-karakter penting
pada produk menurun, maka kualitas dari produk akan meningkat (Douglas C.
Montgomery, 2009; p6).
Walaupun demikian, sebagian orang percaya bahwa definisi kualitas
terbagi atas beberapa kategori. Beberapa definisi adalah yang berbasis
pengguna. Mereka mengajukan bahwa kualitas “bergantung kepada pemirsa”.
Orang pemasaran dan pelanggan menyukai pendekatan ini, karena dapat
memberikan suatu keuntungan bagi kedua belah pihak.
21
Keuntungan Penjual
● Perbaikan respons● Harga yang lebih tinggi● Perbaikan reputasi
Penurunan Biaya
● Peningkatan produktivitas● Pengurangan biaya rework dan limbah● Pengurangan biaya garansi
Peningkatan Kualitas Peningkatan Keuntungan
Dua Cara Kualitas Meningkatkan Keuntungan
Gambar 2.1 Cara Kualitas meningkatkan Keuntungan Sumber: Manajemen Operasi Edisi 7, Jay Heizer & Barry Render.
Sedangkan selama abad ke 20, banyak ahli yang memberikan kontribusi
dalam peningkatan kualitas, dan terdapat 5 nama yang pantas dijadikan acuan
mengenai kualitas:
1. J. M. Juran menekankan pentingnya pendekatan yang seimbang dengan
menggunakan konsep-konsep manajerial, statistik, dan teknologi kualitas.
Beliau merekomendasikan 3 proses kualitas dalam operasional kerangka
kerja yaitu perencanaan kualitas, pengendalian kualitas dan peningkatan
kualitas.
2. Philip Crosby mendefinisikan kualitas sebagai kesesuaian dengan
persyaratan dan menekankan bahwa standar kinerja adalah zero defect.
Crosby menunjukkan bahwa karyawan dapat termotivasi untuk melakukan
22
peningkatan kualitas, namun motivasi tersebut tidak akan berhasil kecuali
sebagai alat yang disediakan untuk menunjukkan kepada orang-orang
bagaimana melakukan peningkatan kualitas.
3. W. Edward Deming juga berfokus pada kualitas, dimana beliau merangkum
ke dalam 14 poin yang lebih mengarahkan pengertian kualitas pada
manajemen organisasi. Ke 14 poin tersebut didasarkan pada pengetahuan
mendalam yang memiliki 4 bagian, yaitu: pendekatan sistem, pemahaman
variasi statistik, sifat dan ruang lingkup pengetahuan dan psikologi untuk
memahami perilaku manusia.
4. A. V. Feigenbaum menekankan konsep Total Quality Control pada
keseluruhan fungsi organisasi. Total Quality Control berarti benar-benar
fokus pada perencanaan dan pengendalian. Dan Feigenbaum mendesak
bahwa sistem mutu dirancang untuk menyediakan prosedur teknis dan
manajerial untuk menjamin kepuasan pelanggan dan ekonomi biaya dari
kualitas itu sendiri.
5. Kaoru Ishikawa menunjukan pada orang Jepang bagaimana cara
mengintegrasikan berbagai metode peningkatan kualitas, terutama metode
sederhana untuk menganalisis dan sebagai pemecahan masalah.
23
2.2 Perkembangan Kualitas
Pengendalian atau kontrol adalah keseluruhan upaya untuk menjamin
dipenuhinya persyaratan kualitas yang telah ditetapkan sebelumnya. Karena
pengertian kualitas akan dikait-orientasikan kepada pemuasan pelanggan
(customer satisfaction), maka di dalam kegiatan pengendalian kualitas tentu
saja akan selalu dikaitkan pada hasrat untuk memuaskan pelanggan tersebut.
Seiring dengan berkembangnya zaman, maka metode pengendalian
kualitas pun ikut berkembang. Berikut merupakan perkembangan kualitas dari
tahun ke tahun.
1700 – 1900 Kualitas sangat ditentukan oleh usaha dari setiap individu.
Eli Whitney memperkenalkan standarisasi dengan cara, bagian-
bagian saling dipertukarkan atau memecah proses produksi untuk
menyederhanakan perakitan.
1875 Frederick W. Taylor memperkenalkan “Scientific Management”
dengan prinsip membagi pekerjaan menjadi unit yang lebih kecil,
sehingga menjadi lebih mudah dikerjakan. Pendekatan pertama
untuk produk dengan proses yang rumit, yang menfokuskan
produktivitas. Kontributor selanjutnya adalah Frank Gilbert dan
Henry Gantt.
1900 – 1930 Henry Ford melakukan perbaikan lebih lanjut pada metode kerja
untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas
24
1907 – 1908 AT&T melakukan inspeksi sistematis dan pengujian produk dan
bahan.
1908 W. S Gosset (penulis “student”) memperkenalkan distribusi t,
hasil dari kerjanya adalah pengendalian kualitas di tempat
pembuatan bir.
1915 – 1919 Pemerintah inggris memberlakukan progam sertifikasi pada
supplier.
1919 Asosiasi teknis inspeksi terbentuk di Inggris, yang kemudian
menjadi institut jaminan kualitas.
1920-an AT&T Bell laboratories membentuk departemen kualitas, yang
menekankan kualitas, inspeksi dan pengujian, serta kehandalan
produk.
B. P. Dudding di General Electric di Inggris menggunakan metode
statistik untuk mengawasi kualitas dari lampu elektrik.
1922 – 1923 R. A. Fisher menerbitkan serangkaian tulisan yang mendasar pada
desain eksperimen dan aplikasinya pada ilmu pertanian.
1924 W. A. Shewhart memperkenalkan konsep peta kendali di Bell
Laboratories technical memorandum.
1928 Penerimaan metode sampling dikembangkan dan disempurnakan
oleh H. F. Dodge dan H. G. Romig di Bell Labs.
25
1931 W. A. Shewhart menerbitkan Economic Control of Quality of
Manufactured Product – salah satu dari metode stastistik yang
digunakan dalam produksi dan metode peta kendali.
1932 W. A. Shewhart memberikan kuliah tentang metode statistik
dalam produksi dan peta kendali di University of London.
1932 – 1933 Industri tekstil di Inggris dan industri wol serta industri kimia di
Jerman mulai menggunakan eksperimen yang digunakan pada
produk untuk perkembangan proses.
1933 The Royal Statistical Society membentuk bagian penelitian
industri dan pertanian.
1938 W. E. Deming mengundang Shewhart untuk mempresentasikan
seminar tentang peta kendali di U.S. Department of Agriculture
Graduate School.
1940 Departemen pertahanan Amerika menerbitkan panduan untuk
menggunakan peta kendali untuk menganalisis proses data.
1940 – 1943 Bell Labs mengembangkan standar militer untuk tentara Amerika.
1942 Di Britania Raya, The Ministry of Supply Advising Service pada
metode statistik dan pengendalian mutu terbentuk.
1942 – 1946 Kursus pelatihan tentang statistik pengendalian kualitas yang
dibentuk untuk perkembangan industri. Lebih dari 15 pelatihan
terbentuk di Amerika Utara.
1944 Pengendalian Mutu Industri mulai terpublikasi.
26
1946 The American Society for Qualty Control (ASQC) terbentuk
sebagai penggabungan lembaga-lembaga pelatihan statistik.
1946 – 1949 Deming diundang untuk memberikan seminar statistical quality
control untuk industry Jepang.
1948 G. Taguchi memulai pengkajian dan penerapan experimental
design.
1950 Deming mulai meberikan pengetahuan kepada manajer industri
Jepang, metode statistical quality control mulai diajarkan secara
luas di Jepang.
1950 Klasik teks pada statistical quality control oleh Eugene Grant dan
AJ Duncan muncul.
1951 AV Feigenbaum menerbitkan edisi pertama bukunya, Total
Quality Control.
1951 + PMP G. E. P. Box and K. B. Wilson mempublikasikan karya
mendasar tentang penggunaan desain, fokus pada industri kimia.
1954 Joseph M. Juran diundang oleh Jepang untuk memberikan kuliah
tentang manajemen mutu dan perbaikan.
1957 JM Juran dan FM Gryna's Quality Control Handbook pertama kali
diterbitkan.
1959 Technometrics (a journal of statistic for the physical, chemical,
and engineering sciences) diterbitkan; J. Stuart Hunter sebagai
editor.
27
S. Robert memperkenalkan the exponentially weighted moving
everage (EWMA) control chart.
1960 Konsep quality control circle diperkenalkan di Jepang oleh K.
Ishikawa.
1970 Di Inggris Raya, NCQP dan Lembaga Penjaminan Mutu
bergabung dan membentuk Asosiasi Kualitas Inggris.
1975 - 1978 Buku designed experiments berorientasi pada insinyur dan
ilmuwan mulai muncul. Ketertarikan pada quality circles mulai
muncul di Amerika Utara dan berkembang ke dalam manajemen
kualitas total (TQM) gerakan.
1980-an Metode desain eksperimen diperkenalkan dan diadopsi oleh
kelompok yang lebih luas seperti organisasi, elektronik,
aerospace, semicondactor, dan industri otomotif.
Karya-karya desain eksperimen Taguchi pertama kali muncul di
Amerika.
1987 ISO diterbitkan sebagai standar sistem kualitas pertama.
enam sigma inisiatif Motorola dimulai.
1989 Jurnal Quality Engineering muncul.
1990-an Aktifitas sertifikasi Iso 9000 meningkat di U.S industry.
1997 Pendekatat Motorola’s six-sigma menyebar ke industri lain.
28
1998 The American Society for Quality Control berubah menjadi the
American Society for Quality, mencoba menunjukan aspek
peningkatan kualitas yang lebih luas.
2000-an Standar ISO 9000 : 2000 dikeluarkan. Supply-chain management
dan supplier quality menjadi faktor kritis dalam mencapai
keberhasilan bisnis.kegiatan peningkatan kualitas meluas dari
industry tradisional menjadi banyak ruang lingkup termasuk jasa
keuangan, perawatan kesehatan, asuransi, dan utilitas.
2.3 Konsep Kualitas Pada Sistem Industri
Dr. William Edwards Deming, seorang guru manajemen kualitas dari
Amerika Serikat, pada bulan Agustus 1950 memperkenalkan suatu diagram
yang memandang industri sebagai suatu sistem seperti ditunjukkan dalam
gambar berikut;
Gambar 2.2 Proses Industri Dipandang Sebagai Suatu Sistem
Sumber: “Statistical Process Control” Vincent Gaspersz
29
Perbaikan performansi bisnis modern harus mencakup keseluruhan
sistem industri dari kedatangan material sampai penyerahan produk kepada
konsumen dan desain ulang produk (barang dan/atau jasa) untuk masa
mendatang. Dalam organisasi jasa, sumber-sumber A, B, C dan D dalam
gambar 2.2, dapat menjadi sumber-sumber data atau kerja dari operasi
sebelumnya seperti dokumentasi-dokumentasi yang berkaitan dengan
permintaan konsumen, pembelian bahan baku dari pemasok, proses produksi,
tingkat inventori yang ada, perhitungan biaya, pengiriman produk ke
distributor sebagai konsumen antara atau ke konsumen akhir langsung, dan
lain-lain.
Konsep sistem industri yang dikemukakan oleh Deming dalam gambar
2.2, selanjutnya populer dengan nama “Roda Deming” (Deming’s Wheel)
seperti ditunjukkan dalam gambar berikut;
30
Tahap Kedua:Desain Produk
Sesuai KeinginanPasar (Konsumen)
Tahap Keempat:Pemasaran ProdukDengan Pelayanan
Purna Jual yang Baik
Tahap Ketiga:Proses Produksi
Secara Efektif, danEfisien SesuaiDesain Produk
Tahap Pertama:Riset Pasar untuk
MengetahuiKeinginan Pasar
(Konsumen)
Gambar 2.3 Roda Deming dalam Sistem Industri Modern
Sumber: “Statistical Process Control” Vincent Gaspersz
Dari gambar 2.3 tampak bahwa Roda Deming terdiri dari empat
komponen utama, yaitu riset pasar, desain produk, proses produksi dan
pemasaran. Deming menekankan pentingnya komponen-komponen tersebut,
agar perusahaan industri mampu menghasilkan produk dengan harga
kompetitif dan kualitas yang lebih baik sehingga memuaskan konsumen.
Deming menjelaskan bahwa roda itu harus dijalankan atas dasar pengertian
dan tanggung jawab bersama untuk mengutamakan efisiensi industri dan
peningkatan kualitas.
31
Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur
berdasarkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi
berikut:
1. Fisik: panjang, lebar, diameter, tegangan, kekentalan, dll.
2. Sensory (berkaitan dengan panca indera): rasa, penampilan, warna,
bentuk, model, dll.
3. Orientasi Waktu: keandalan, (reliatbility), kemampuan pelayanan
(serviceability), kemudahan pemeliharaan (maintainability), ketepatan
waktu penyerahan produk, dll.
4. Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan
harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh
konsumen.
Suatu pengukuran performansi dari kualitas yang akan dilakukan
seyogianya mempertimbangkan persyaratan-persyaratan kondisional dalam
pengukuran kualitas itu sendiri. Karena hasil dari pengukuran kualitas akan
menjadi landasan dalam membuat kebijakan perbaikan kualitas secara
keseluruhan dalam proses bisnis, maka kondisi-kondisi berikut sangat
diperlukan untuk mendukung pengukuran kualitas yang sahih (valid).
Beberapa kondisi itu adalah:
32
1. Pengukuran harus dimulai pada permulaan program. Berbagai masalah
yang berkaitan dengan kualitas serta peluang untuk memperbaikinya harus
dirumuskan dengan jelas.
2. Pengukuran kualitas dilakukan pasa sistem itu. Fokus dari pengukuran
kualitas adalah pada sistem secara keseluruhan, bukan hanya dilakukan
pada proses akhir saja yang biasanya telah menghasilkan produk tetapi
harus dimulai dari perencanaan awal pembuatan produk, selama proses
berlangsung, proses akhir yang menghasilkan output, bahkan sampai pada
penggunaan produk itu oleh pelanggan. Karena itu, pengukuran kualitas
seyogianya dimulai sejak adanya ide untuk membuat produk sampai masa
berakhir penggunaan produk itu.
3. Pengukuran kualitas seharusnya melibatkan semua individu yang terlibat
dalam proses itu. Dengan demikian pengukuran kualitas bersifat
partisipatif. Orang-orang yang bekerja dalam proses itu harus dengan
sebaik-baiknya memahami nilai pengukuran kualitas dan bagaimana
memperoleh nilai itu.
4. Pengukuran seharusnya dapat memunculkan data, dimana nantinya data
itu dapat ditunjukkan atau ditampilkan dalam bentuk peta-peta, diagram-
diagram, tabel-tabel, hasil-hasil perhitungan statistik, dll. Data seharusnya
dipresentasikan dalam cara yang termudah.
5. Pengukuran kualitas yang menghasilkan informasi-informasi utama
seharusnya dicatat tanpa distorsi, yang berarti harus akurat.
33
6. Perlu adanya komitmen secara menyeluruh untuk pengukuran performansi
kualitas dan perbaikannya. Kondisi ini sangat penting sebelum aktivitas
pengukuran kualitas mulai dilaksanakan.
7. Program-program pengukuran dan perbaikan kualitas seharusnya dapat
dipecah-pecah atau diuraikan dalam batas-batas yang jelas sehingga tidak
tumpang tindih dengan program yang lain.
2.4 Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian Kualitas Statistik merupakan bagian dari filosofi Total
Quality Management (TQM), yaitu suatu filosofi yang pasti berbicara
mengenai produk yang “bebas cacat atau kesalahan” atau istilahnya zero
defect, dalam arti bahwa perusahaan atau organisasi sebagai pihak produsen
benar-benar menginginkan kepuasan pelanggan. Agar hal itu dapat terlaksana
dengan baik maka dalam filosofi TQM perusahaan selalu akan memberikan
yang terbaik sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Sehingga
produk yang dihasilkan perusahaan yang menganut filosofi ini sesuai dengan
apa yang menjadi keinginan dan harapan pelanggan, sehingga dikatakan bebas
cacat atau bebas dari kesalahan karena membuat produk yang tidak diinginkan
pelanggan.
Statistical Quality Control (SQC) merupakan metodologi dari
pengumpulan data historis yang penyusunan datanya ditampilkan dalam
bentuk chart atau grafik. Bila berbicara mengenai SQC, maka berarti
34
perusahaan yang menggunakan pengendalian kualitas statistik tersebut masih
mentolerir adanya cacat produk dalam batas-batas tertentu, dan pengendalian
yang ditujukan pada metode SQC ini adalah pengendalian pada produk jadi.
Sedangkan dari pengendalian kualitas statistik sendiri tersebut terbadi
kedalam dua pengendalian kualitas proses, yaitu pengendalian kualitas produk
selama masih berada dalam proses dan pengendalian produk jadi. Bila
pengendalian pada produk jadi adalah menggunakan metode Statistic Quality
Control (SQC), maka bila pengendalian kualitas produk yang masih berada
dalam proses, maka metode yang digunakan adalah metode Statistic Process
Control (SPC). Sedangkan SPC itu sendiri adalah sebuah cara yang
memungkinkan operator menentukan apakah suatu proses sedang
berproduksi, dan mungkin terus memproduksi keluaran yang sesuai. Sehingga
letak perbedaan antara metode SQC dan SPC adalah letak proses
berlangsungnya. Apabila SQC meninjau dari kualitas atau mutu daripada
produk jadi, sedangkan SPC meninjau dari proses yang sedang berlangsung
dalam pembuatan produknya.
Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen,
melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan/atau
jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi
output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang
tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar.
35
2.4.1 Pengendalian Kualitas Proses Statistik
Pengendalian proses kualitas statistik yang dimaksud disini adalah
pengendalian mutu produk selama masih ada dalam proses. Dalam
mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas
(UCL) dan batas bawah (LCL) beserta garis tengahnya (center line).
Pengendalian kualitas proses statistik meliputi pengendalian kualitas
proses untuk data variabel dan pengendalian kualitas proses untuk data
atribut.
• Pengendalian Kualitas Proses Statistik Data Variabel
Yang dimaksud dengan data variabel adalah data
mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam
proses standar yang telah ditetapkan, atau merupakan data
kuantitatif yang diukur untuk keperluan keperluan analisis.
Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter
pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong,
banyaknya kertas tiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen,
dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume
biasanya merupakan data variabel.
36
• Pengendalian Kualitas Proses Statistik Data Atribut
Yang dimaksud dengan data variabel adalah data
mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam
proses standar yang telah ditetapkan, atau merupakan data
kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis.
Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah: cacat atau
tidak, nyala atau tidak, ketiadaan label pada kemasan produk,
kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, dll. Data
atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans
atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.
Penggunaan peta pengendali kualitas proses statistik data variabel
meliputi:
♦ Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X-chart) yang
digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari
pengukuran rata-rata panjang, lebar, tinggi, berat, diameter dan
sebagainya.
♦ Peta pengendali range (R-chart) dan peta pengendalian standar
deviasi (SD-chart), yaitu peta pengendali untuk mengetahui
tingkat keakurasian pemrosesan.
37
♦ Peta pengendalian Individu (individual control chart) yaitu peta
pengendali yang digunakan apabila perusahaan hanya
memproduksi satu unit dalam setiap harinya.
♦ Peta pengendali regresi/kecendrungan (trend chart) yatu peta
pengendali untuk perusahaan yang mempunyai data yang
bentuknya merupakan suatu kecendrungan naik atau turun.
Penggunaan peta pengendali kualitas proses statistik data atribut
meliputi:
♦ p-chart atau np-chart, yaitu peta pengendali proses untuk
mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel. np-chart
hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam
setiap kali observasi, sedang p-chart dapat digunakan untuk
banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk setiap
observasi.
♦ c-chart atau u-chart, yaitu peta pengendali proses untuk
mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk.. c-chart
hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap
kali observasi, sedangkan u-chart digunakan untuk banyaknya
sampel sama maupun bervariasi untk setiap kali observasi.
38
2.4.2 Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak
terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta
ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang
paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang
terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya
diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk:
• Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-
masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui
pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-
penyebab dari masalah itu dalam bentukk yang signifikan.
Penggunaan diagram Pareto biasanya dikombinasikan dengan
penggunaan Lembar Periksa (Check Sheet). Karena itu, sebelum
membangung atau membuat diagram Pareto perlu diketahui terlebih
dahulu penggunaan Lembar Periksa.
Lembar periksa adalah suatu formulir, dimana item-item yang
akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu dengan maksud agar
39
data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Penggunaan
lembar periksa bertujuan untuk:
1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk
mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. Tujuan
utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu
mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu
atau penyebab tertentu.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.
Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah
data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab,
masalah-masalah, dll.
3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat
dipergunakan dengan mudah.
4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa
kita mengetahui sesuatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu
penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan
ini, lembar periksa akan membantu membuatkan opini kita itu
apakah benar atau tidak.
Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan
enam langkah utama, sebagai berikut:
1. Menjelaskan tujuan pengumpulan data.
40
2. Identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas
yang sedang diukur.
3. Menentukan waktu dan tempat pengukuran
4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang
diukur.
5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu.
6. Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas
penyebab masalah yang sedang terjadi itu.
Hasil dari diagram pareto ditunjukkan dalam bentuk gambar
sebagai berikut:
Gambar 2.4 Diagram Pareto
Sumber: managers-net.com
41
2.4.3 Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan
hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian
proses statistical, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk
menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas
(akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram
sebab-akibat ini sering juga disebut sebagai Diagram tulang ikan
(fishbone diagram) karena bentuknya seperto kerangkan ikan, atau
diagram Ishikawa (Ishikawa’s diagram) karena pertama kali
diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada
tahun 1953.
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk
kebutuhan-kebutuhan berikut:
• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
• Membantu penyelidikan atau pencarian akar fakta lebih lanjut.
Struktur diagram sebab-akibat menyerupai kerangka ikan
ditunjukkan dalam gambar berikut
42
Gambar 2.5 Struktur Diagram Sebab-Akibat
Sumber: google.com
2.4.4 Peta Kontrol
Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew
Shewhart dari Bell Telephone Industries, Amerika Serikat, pada tahun
1924 dengan maksud menghilangkan variasi tidak normal melalui
pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-
cause-variation). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi,
namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara
menghilangkan variasi penyebab-khusus dari prose situ, sehingga
variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi
penyebab-umum. Peta kontrol merupakan alat ampuh dalam
43
mengendalikan proses, asalkan penggunaannya dipahami secara benar.
Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk:
• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian
statistikal atau tidak. Dengan demikian peta-peta kontrol
digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara
statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub
kelompok (subgroups) contoh berada dalam batas-batas
pengendalian (control limits), oleh karena itu variasi penyebab-
khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.
• Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses
tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi
penyebab-umum.
• Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah
proses berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari
variasi proses dapat ditentukan.
Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki:
1. Garis Tengah (Central Line), yang dinotasikan sebagai CL.
2. Sepasang batas kontrol (control limits), di mana satu batas kontrol
ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas
kontrol atas (upper control limit), biasa dinotasikan sebagai UCL,
44
dan yang satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang
dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control limit), biasa
dinotasikan sebagai LCL.
3. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan
keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan
(diplot) pada peta itu berada di dalam batas-batas kontrol tanpa
memperlihatkan kecendrungan tertentu, maka proses yang
berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan terkontrol
atau terkendali secara statistikal. Namun jika nilai-nilai yang
ditebarkan pada peta itu jatuh atau berada di luar batas-batas
kontrol, maka proses yang berlangsung dianggap sebagai berada
dalam keadaan di luar kontrol (tidak terkontrol) atau tidak berada
dalam pengendalian statistikal sehinga perlu diambil tindakan
korektif untuk memperbaiki proses yang ada.
Gambar 2.6 Peta Kontrol untuk Proses Terkendali
Sumber: TQManager : a practical guide for managing in a total quality
organization.
UCL
LCL
CL
45
Gambar 2.7 Peta Kontrol untuk Proses Tidak Terkendali
Sumber: TQManager : a practical guide for managing in a total quality
organization.
2.4.4.1 Variasi
Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan
sejenis output, sulit untuk menghindari terjadinya variasi pada
proses. Gasperz mendefinisikan variasi sebagai kecenderungan
dalam sistem produksi atau operasional sehingga terdapat
perbedaan dalam kualitas pada output (barang dan jasa yang
dihasilkan).
Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab
timbulnya variasi, yaitu:
1. Variasi penyebab Khusus (special cause of variation)
Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar
sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem.
Penyebab khusus dapat bersumber dari manusia, material,
lingkungan, metode kerja, dll.
UCL
LCL
CL
46
Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak
sehingga dapat diidentifikasikan, sebab pola ini tidak
selalu timbul dalam proses tetapi memiliki pengaruh kuat
pada proses sehingga menimbulkan variasi.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal
menggunakan peta kendali/peta kontrol (control chart),
jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik
pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas
pengendalian yang didefinisikan (defined control limit).
2. Variasi penyebab Umum (Common Cause of Variation)
Variasi penyebab umum adalah faktor-faktor di dalam
sistem yang melekat pada proses yang menyebabkan
timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.
Penyebab umum sering disebut juga penyebab acak
(random causes) atau penyebab sistem (system causes).
Karena penyebab ini umumnya selalu melekat pada
sistem, maka untuk menghilangkannya harus menelusuri
elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak
manajemen yang dapat memperbaikinya karena pihak
manajemen yang mengendalikan sistem itu.
Dalam kontek pengendalian proses statistikal dengan
menggunakan peta-peta kontrol, jenis variasi ini sering
47
ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam
batas-batas pengendalian yang didefinisikan.
2.4.4.2 Peta Kontrol Atribut
Pada umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang
berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti: sesuai atau tidak
sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, hadir atau
tidak hadir (absen), bagus atau jelek, terlambat atau tidak
terlambat (tepat waktu), dll.
Pada peta-peta kontrol atribut terdiri dari peta p, np, c dan u.
Peta kendali p: untuk proporsi cacat; peta kendali c: untuk
cacat (defect); peta kendali u: untuk cacat per unit.
Peta-peta kendali/kontrol untuk data atribut adalah penting
untuk beberapa alasan berikut:
• Situasi-situasi yang berkaitan dengan data atribut ada
dalam proses teknikal atau administratif, sehingga teknik-
teknik analisis atribut menjadi berguna dalam banyak
penerapan. Kesulitan paling nyata dalam pengendalian
kualitas adalah mengembangkan definisi operasional
secara tepat tentang apa itu ketidaksesuaian, sehingga
suatu produk yang merupakan output dari proses perlu
diperhatikan.
48
• Data atribut telah tersedia dalam banyak situasi termasuk
dalam aktivitas inspeksi material, proses perbaikan, atau
inspeksi akhir. Dalam kaitan ini, data yang telah tersedia
itu hanya membutuhkan sedikit usaha untuk
mengkonversinya ke dalam bentuk peta kontrol untuk
data atribut itu.
• Apabila data baru harus dikumpulkan, informasi atribut
pada umumnya mudah diperoleh dan tidak mahal, serta
tidak membutuhkan keterampilan khusus untuk
mengumpulkan data atribut itu.
• Kebanyakan data yang dikumpulkan untuk pelaporan
manajemen adalah dalam bentuk atribut dan akan menjadi
lebih bermanfaat apabila dilakukan analisis peta kontrol
untk data atribut itu.
• Ketika memperkenalkan peta-peta kontrol dalam suatu
organisasi, adalah penting untuk memprioritaskan area
masalah dan menggunakan peta kontrol itu di tempat yang
paling membutuhkannya. Signal masalah dapat datang
dari pengendalian biaya, keluhan-keluhan pengguna,
hambatan-hambatan internal, dll. Penggunaaan peta-peta
kontrol untuk data atribut yang berkaitan dengan ukuran-
49
ukuran kunci kualitas secara keseluruhan seringkali
mampu memberikan petunjuk tentang area proses spesifik
yang membutuhkan pengujian-pengujian lanjutan,
termasuk kemungkinan menggunakan peta-peta kontrol
untuk data variabel.
2.4.4.3 Peta Kontrol p
Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi
ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari
item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Atau
digunakan sebagai perbandingan antara banyaknya cacat
dengan semua pengamatan, yaitu setiap produk yang
diklasifikasikan sebagai “diterima” atau “ditolak” (yang
diperhatikan banyaknya produk yang cacat).
Dengan demikian peta kontrol p digunakan untuk
mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi
syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat
yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak
memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item
yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap
total banyaknya item dalam kelompok itu.
50
Langkah-langkah dalam pembuatan peta kontrol p, dapat
dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut:
1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n>30)
2. Kumpulkan 20-25 set contoh
3. Hitung nilai proporsi cacat, yaitu: p-bar = total cacat/total
inspeksi.
4. Hitung nilai simpangan baku, yaitu: Sp =
}/)1({ nbarpbarp −−−
5. Hitung batas kontrol dari peta kendali X:
UCL = p + n
pp )1(3 −
LCL = p – n
pp )1(3 −
6. Plot atau tebarkan data proporsi (atau persentase) cacat
dan lakukan pengamatan apakah data tersebut berada
dalam pengendalian statistikal atau tidak.
7. Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses
berada dalam pengendalian statistikal, tentukan
kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai
(tidak cacat) sebesar: (1- p-bar) atau (100% - p-bar,%), hal
ini serupa dengan proses menghasilkan produk cacat
sebesar p-bar.
51
8. Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses
berada dalam pengendalian statistikal, gunakan peta
kontrol p untuk memantau proses terus-menerus. Tetapi
apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses
tidak berada dalam pengendalian statistikal, proses itu
harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum menggunakan
peta kontrol itu untuk pengendalian proses terus-menerus.
2.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
2.5.1 Pengenalan
FMEA adalah metodologi yang digunakan untuk
mengidentifikasi suatu kejadian yang berpotensi mengalami
kerusakan-kerusakan, dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk
memperbaiki segala bentuk kerusakan tersebut sebelum sampai ke
tangan kustomer. Atau sebuah teknik analisis yang menggabungkan
teknologi dan pengalaman orang-orang dalam mengidentifikasi mode
kegagalan yang datang dari suatu produk atau proses dan perencanaan untuk
eliminasinya. Dengan kata lain, FMEA dapat dijelaskan sebagai suatu
kegiatan yang dimaksudkan untuk:
• Mengenali dan mengevaluasi potensi kegagalan suatu produk
atau proses dan dampaknya.
52
• Mengidentifikasi tindakan yang dapat menghilangkan atau
mengurangi kemungkinan potensi kegagalan.
• Sebagai pendokumentasian proses.
Metode ini sudah ada selama beratus-ratus tahun lamanya.
Diumumkan pertama kali tahun 1960 an pada industri aerospace
selang adanya The Apollo Program. Penggunaan awal pada dunia
automotive sejak tahun 1970 an di sektor keselamatan. Pada tahun
1994, QS-9000 telah mewajibkan FMEA sebagai salah satu metode
perencanaan dalam pengembangan kualitas untuk semua penyedia
automotive. Dan sekarang metode FMEA ini telah banyak
diadopsi/digunakan pada banyak sektor industri lainnya.
Gambar 2.8 Model Kerja FMEA
Sumber: Strategi Six Sigma, Anang Hidayat.
53
Konsep sistem dari FMEA itu sendiri adalah segera melaksanakan
pengidentifikasian segala permasalahan sedini mungkin, dengan menggunakan
desain konsep dan potensi desain. Sebuah FMEA mengidentifikasi langkah-
langkah untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan produk yang
kemungkinan gagal atau tidak tepat sesuai dengan keinginan kustomer.
Pokok dari FMEA, adalah dapat membantu untuk mengidentifikasi
kemungkinan adanya biaya tak terduga yang cukup sering terlihat lebih besar
dari biaya yang terlihat. Seperti:
1. Ketidakpuasan pelanggan
2. Perkembangan yang tidak efisien
3. Kehilangan brand loyalty bisnis
4. Tingginya perputaran turnover pegawai
5. dan sebagainya.
FMEA ini bisa digunakan saat mendesain suatu sistem baru atau
merubah suatu sistem yang sudah ada. Awalnya, FMEA itu banyak dipakai
untuk program-program reability peralatan mekanikal namun pada
perkembangannya FMEA banyak digunakan untuk setiap aktifitas yang terkait
dengan kualitas (produk atau jasa) serta pada pelaksanaan aplikasi analisa
kendali produktivitas dan pelaksanaan kesehatan dan keselamatan kerja (K3).
Setidaknya ada 3 faktor yang diolah dalam FMEA itu sendiri yaitu
Severity (tingkat keparahan dari akibat), Occurrence (frekuensi terjadinya
kesalahan), dan Detectability/Detection (alat kontrol akibat dari penyebab
54
potensial). Ketiga faktor ini nantinya ditabulasikan dalam analisa dan sebagai
suatu input dalam menghitung Risk Priority Number (RPN) dimana nilai RPN
ini didapatkan dari hasil perkalian ketiga faktor tersebut. RPN ini nantinya
dibuatkan suatu nilai ranking dan ranking yang terbesar dalam penilaian
tersebut akan menjadi prioritas dalam implementasi FMEA.
Untuk menjalani prosesnya, langkah-langkah atau tahapan pada FMEA
itu sendiri adalah:
1. Identifikasi proses atau produk/jasa.
2. Daftarkan masalah-masalah yang mungkin timbul.
3. Berikan skala pada masalah berdasarkan kerumitannya, kemungkinan
terjadi atau kemampuan terdeteksi. Gunakan 1-10 misalnya.
4. Hitung RPN (Risk Priority Number) dan tindakan yang diutamakan.
Maksimum RPN=1000.
5. Ambil tindakan untuk mengurangi resiko.
Contoh:
1. Artwork yang salah digunakan pada item baru
Kerumitan = 5
Keseringan terjadi = 5
Kemampuan terdeteksi = 3
RPN = 5 x 5 x 3 = 75
2. Pembeli (buyer) tidak dapat menggantikan pesanan dengan item lain.
Kerumitan = 8
55
Keseringan terjadi = 5
Kemampuan terdeteksi = 6
RPN = 8 x 5 x 6 = 240
2.5.2 Jenis-jenis FMEA
Terdapat beberapa jenis FMEA seperti: desain FMEA, proses
FMEA, peralatan FMEA, pemeliharaan FMEA, konsep FMEA,
layanan FMEA, sistem FMEA, FMEA yang berhubungan dengan
lingkungan, dan lainnya. Bagaimanapun, semua maksud dan tujuan
FMEA ini dapat dikategorikan luas baik kepada kategori FMEA
Desain dan FMEA Proses. Sebagai contoh, peralatan, pelayanan, dan
lingkungan FMEA adalah sedikit modifikasi dari FMEA Proses.
FMEA Desain membantu proses desain dengan
mengidentifikasi mode kegagalan untuk diketahui dan diprediksi, dan
kemudian diberikan peringkat menurut dampak kegagalan pada
produk. Implementasi desain FMEA membantu menentukan prioritas
berdasarkan kesalahan yang diharapkan dan tingkat keparahan
kesalahan tersebut dan membantu Anda menemukan penyalahgunaan,
atau menilai proses yang salah dan kesalahan-kesalahan yang telah
dibuat. Selain itu, desain FMEA mengurangi waktu pengembangan dan
biaya proses produksi dengan menghilangkan banyak mode potensi
56
kegagalan sebelum operasi proses dan menentukan tes yang tepat yang
memang dirancang untuk menguji produk.
Sedangkan FMEA Proses digunakan untuk mengidentifikasi
mode potensi kegagalan, dengan mengklasifikasikan proses dalam
peringkat dan membantu mengatur prioritas sesuai dengan dampak
relatif pada pelanggan internal maupun eksternal. Pelaksanaan FMEA
Proses membantu mengidentifikasi penyebab potensial dari pembuatan
atau perakitan produk, selain itu juga untuk mendeteksi dan
mengurangi kecelakaan.
Gambar 2.9 Types of FMEA
Sumber: Six Sigma and Beyond : design for six sigma
57
2.5.2.1 FMEA Design
Gambar 2.10 FMEA Design form
Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.
Berikut merupakan penjelasan dari tiap-tiap kolom yang ada
pada FMEA desain;
• FMEA Number
Di pojok kiri atas jumlah dokumen FMEA, yang dibutuhkan
hanya untuk pemantauan.
58
• Item
Ruang item digunakan hanya untuk mengklarifikasi komponen
yang tepat atau proses yang sedang dianalisis. Tingkat kasus
analisis harus dimasukkan di sini, bersama dengan nama dan
nomor dari sistem atau subsistem yang dianalisis.
• Design Responsibilty
Tim yang bertanggung jawab atas proses desain harus
diidentifikasi atau ditunjuk ruang dalam tanggung jawab desain.
Mereka juga harus menyertakan nama dan perusahaan (atau
departemen) dari orang atau kelompok yang bertanggung jawab
atas penyusunan dokumen.
• Prepared By
Nama, nomor telepon, dan alamat harus tertera dan disusun rapi
sebagai bagian informasi dari kejelasan dokumen.
• Model Number/Year
Baik nama dan nomor identifikasi sistem, sub-sistem, atau
komponen harus dimasukkan dalam Tahun / ruang Nomor
Model untuk menghindari kebingungan antara komponen yang
serupa.
59
• Key Date
Tanggal dibuat dokumen tersebut.
• FMEA Date
Tanggal FMEA asli disusun dan tanggal terakhir dari revisi
harus ditempatkan dalam ruang tanggal FMEA.
• Core Team
Dalam tempat khusus untuk tim inti, nama-nama individu yang
bertanggung jawab dan departemen yang memiliki kewenangan
untuk melakukan tugas tersebut harus didaftarkan. Jika orang
yang berbeda atau departemen yang terlibat tidak bekerja sama
atau tidak saling mengenal satu sama lain, nama-nama anggota
tim, departemen dan nomor telepon harus didistribusikan.
• Item/Function
Dibagian ini, nama dan nomor dari barang yang sedang
dianalisis dicatat. Informasi ini untuk mencegah kesalahan jika
ada produk atau item yang serupa.
• Potential Failure Mode
Dibagian ini akan menginformasikan 2 hal. Pertama, metode di
mana objek yang dianalisis mungkin gagal untuk memenuhi
kriteria desain. Kedua, merupakan metode yang dapat
menyebabkan kegagalan potensial dalam sistem tingkat yang
60
lebih tinggi atau mungkin hasil dari kegagalan sistem tingkat
yang lebih rendah.
• Potential Effect(s) Failure
Dibagian ini akan menginformasikan jika hal tersebut adalah
risiko kegagalan yang dirasakan oleh pelanggan.
• Severity
Severity adalah suatu penilaian tingkat keparahan efek modus
kegagalan potensial untuk komponen berikutnya, subsistem,
sistem atau pelanggan, jika terjadi.
• Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure
Setiap kasus kegagalan potensial dan / atau mekanisme harus
tercantum dengan lengkap dan ringkas. Beberapa modus
kegagalan dapat memiliki beberapa penyebab atau mekanisme
kegagalan.
• Occurence (O)
Kejadian adalah suatu kesempatan yang terjadi untuk
menemukan salah satu penyebab / mekanisme spesifik.
• Current Design Controls
Dalam bagian ini adalah daftar dari kegiatan untuk memastikan
kecukupan desain untuk modus atau mekanisme kegagalan.
61
• Detection (D)
Bagian dari dokumen ini adalah sebagai alat ukur relatif dari
penilaian kapasitas rancangan untuk mendeteksi penyebab
potensial / mekanisme atau mode kegagalan setelah akhir
sistem, subsistem atau produksi komponen.
• Risk Priority Number (RPN)
Dari definisi, RPN adalah perkalian dari dari ketiga faktor, yaitu
severity x occurrence x detection.
• Recommended Actions
Tujuan dari bagian ini adalah untuk mengurangi satu atau lebih
kegagalan potensial yang timbul, dengan memberikan
rekomendasi untuk mengatasi resiko kegagalan potensial
tersebut.
• Responsibility and Target Completion Dates
Di sini individu atau kelompok bertanggung jawab atas
tindakan yang disarankan dan tanggal target penyelesaian harus
dimasukkan sebagai dokumen acuan bagi pengguna di masa
depan.
• Actions Taken
Setelah tindakan tersebut dilaksanakan, penjelasan singkat dari
tindakan aktual dan efektif tanggal harus dimasukkan. Tindakan
62
ini akan dilakukan setelah dokumen sehingga pengguna dapat
melacak kemajuan rencana masa depan.
2.5.2.2 FMEA Process
Seperti FMEA desain, FMEA proses bukan hal yang
baru untuk engineer. Namun, seperti desain FMEA, konsep-
konsep dalam menciptakan dan memelihara dokumen
sebelumnya disimpan hanya sebagai pikiran para engineer.
FMEA Proses adalah dokumentasi dari pendapat tim rekayasa
yang bertanggung jawab secara keseluruhan. Proses FMEA
adalah sama pentingnya dengan desain FMEA dan untuk alasan
yang sama, kesamaan terkenal antara desain dan proses FMEA
meliputi:
• Secara aktif melibatkan perwakilan dari semua daerah yang
terkena. Termasuk semua perhatian dari semua departemen
yang terlibat.
• Memperlakukan dokumen sebagai dokumen hidup yang
sedang direvisi terus-menerus dan diperbaharui dari waktu
ke waktu.
63
Proses FMEA diperlukan untuk semua bagian baru /
proses, berubah bagian / proses, dan bagian carryover / proses
dalam aplikasi baru atau environtments.
Untuk menentukan nilai-nilai dari severity, occurrence
dan detection tersebut, maka dipakailah tabel-tabel nilai sebagai
berikut:
Tabel 2.1 Nilai Severity
Severity Efek Kriteria Ranking
Berbahaya tanpa ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen
10 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Tidak ada peringatan
Berbahaya dan ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen
9 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Ada peringatan
Sangat tinggi Mengganggu kelancaran produksi
8 100% scrap Pelanggan tidak puas
Tinggi
Sedikit menggangu kelancaran produksi
7 100% scrap Pelanggan tidak puas
Sedang Sebagian menjadi scrap, sisanya tidak perlu disortir (sudah baik) 6
Rendah 100% produk dapat dikerjakan ulang
5 Produk pasti dikembalikan kepada konsumen
Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.
64
Tabel 2.1 Lanjutan
Severity Efek Kriteria Ranking
Sangat Rendah
Sebagian produk dapat di rework dan sisanya sudah baik 4 Kemungkinan produk dikembalikan kepada konsumen
Kecil Hanya sebagian kecil yang di rework dan sisanya sudah baik 3 Rata-rata pelanggan complain
Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelanggan tertentu 2
Tidak Tidak ada efek apa-apa terhadap konsumen 1
Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.
Tabel 2.2 Nilai Occurrence
Occurrence (O) Peluang Terjadinya Penyebab
Kegagalan Tingkat Kemungkinan
Gagal Ranking
Sangat Tinggi 1 dalam 2 10 1 dalam 3 9
Tinggi 1 dalam 8 8 1 dalam 20 7
Sedang 1 dalam 80 6 1 dalam 400 5 1 dalam 2000 4
Rendah 1 dalam 15000 3 1 dalam 150000 2
Sangat Kecil 1 dalam 1500000 1 Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.
65
Table 2.3 Nilai Detectabilty
Detectability (D) Rating Keterangan
1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 2 Jelas bagi indera manusia 3 Memerlukan Inspeksi 4 Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia 5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 6 Memerlukan bantuan dan / atau pembongkaran sederhana 7 Diperlukan inspeksi dan / atau pembongkaran 8 Diperlukan inspeksi dan / atau pembongkaran yang kompleks 9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 10 Tidak dapat dideteksi
Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.
2.5.2.3 Maksud FMEA
Terus mengukur keandalan mesin, produk, atau proses
adalah bagian penting dari Total Quality Management. Ketika
mesin baru memperoleh, menciptakan produk baru, atau
bahkan memodifikasi produk yang sudah ada, hal tersebut
selalu diperlukan untuk menentukan keandalan dari produk
atau proses. Salah satu metode yang paling baik untuk
mengukur keandalan proses atau produk adalah FMEA. Seperti
yang dinyatakan sebelumnya, FMEA merupakan teknik
analisis yang menggabungkan teknologi dan pengalaman
orang-orang dalam mengidentifikasi mode kegagalan datang
dari suatu produk atau proses dan perencanaan untuk eliminasi
66
nya. Metode ini dapat diimplementasikan baik di bidang desain
dan proses dan pada dasarnya melibatkan identifikasi dari
mode kegagalan potensial, baik di bagian internal maupun
pelanggan eksternal.
FMEA mencoba untuk mendeteksi modus kegagalan
potensial produk terkait. Teknik ini digunakan untuk
mengantisipasi penyebab kegagalan dan mencegah mereka dari
terjadinya potensi kegagalan. FMEA menggunakan kriteria
kejadian atau peristiwa yang terjadi, dan kriteria deteksi
probability dalam hubungannya dengan kriteria tingkat
keparahan untuk mengembangkan nomor prioritas risiko untuk
memprioritaskan pertimbangan dalam pengambilan tindakan
korektif. Metode ini merupakan langkah penting dalam
debugging dan mencegah masalah yang mungkin terjadi dalam
proses manufaktur. Perlu dicatat bahwa FMEA bertujuan untuk
kesuksesan, adalah sangat penting untuk memperlakukan
FMEA sebagai pegangan/dokumen perusahaan, dan masalah
yang baru pasti terus menerus akan bermunculan, oleh karena
itu dokumen tersebut harus sering di update sehingga bila
terjadi munculnya masalah maka masalah tersebut walau kritis
sekalipun dapat teridentifikasi dan teratasi dengan cepat.
67
Evaluasi FMEA harus dilakukan segera setelah tahap
desain produk dan produksi berlangsung, dan tentu saja dalam
banyak kasus, sebelum menyiapkan, dan melangsungkan mesin
apapun. Salah satu tujuan dari FMEA adalah untuk
membandingkan karakteristik desain relatif terhadap
manufaktur perakitan yang direncanakan, atau metode untuk
memastikan bahwa produk tersebut memenuhi kebutuhan
pelanggan. Tindakan korektif harus dimulai sesegera
munngkin ketika mode kegagalan teridentifikasi. Tujuan lain
dari FMEA adalah untuk memberikan justifikasi untuk
membuat proses dengan cara tertentu. FMEA dapat dilihat
sebagai cara formal di mana para engineering akan
menganalisa semua kemungkinan yang tidak sesuai dan
masalah yang mungkin timbul dalam suatu proses atau dengan
produk tertentu. Ini dalam arti tertentu berarti mendorong
semua para engineering dapat menganalisis dan menemukan
masalah-masalah yang mungkin dapat timbul dan harus dapat
menginterpretasikan dalam format yang terorganisir atau user-
friendly.
Penggunaan FMEA baik dalam bidang produk dan
proses manufaktur saat ini lebih penting daripada yang
sebelum-sebelumnya. Produk saat ini cenderung lebih
68
rumit/kompleks dari sebelumnya, dan hal ini membutuhkan
lebih banyak pengorganisasian dalam perawatan atau
pencegahan dari sebelumnya. Ini memerlukan perencanaan
yang lebih untuk menghasilkan produk yang baik saat ini
dengan keandalan yang sama dengan produk sebelumnya.
Konsumen saat ini juga jauh lebih menuntut daripada di masa
lalu, mereka lebih menuntut produk dengan kualitas terbaik
tetapi dengan biaya murah. FMEA juga memungkinkan para
insinyur untuk mencatat semua pikiran dan tindakan yang
dapat diambil untuk memastikan produk selalu dalam keadaan
aman dan terpercaya. Hal ini sangat penting saat ini dengan
cara berpikir klien yang selalu menyalahkan produk setiap kali
ada sesuatu yang tidak cukup seperti yang diharapkannya.
Aspek yang paling penting dari diskusi ini adalah untuk selalu
mengikuti setiap permasalahan dan kritikan yang muncul
dengan mendokumentasikan permasalahan dan kritikan
tersebut dan memperbarui FMEA dengan terus-menerus.
Setiap perubahan dan permasalahan yang muncul antara tahap
desain dan pengiriman produk kepada konsumen harus terus
dicatat secara lengkap, akurat dan terorganisir.
FMEA Desain (Produk) atau FMEA proses dapat
memberikan manfaat sebagai berikut:
69
1. Memiliki Tinjauan sistematis modus kegagalan
komponen untuk memastikan bahwa setiap kegagalan
menghasilkan kerusakan minimal terhadap produk atau
proses.
2. Menentukan dampak bahwa setiap kegagalan akan
memiliki kegagalan elemen lain dalam produk atau
proses dan fungsinya.
3. Identifikasi bagian-bagian dari produk atau proses yang
gagal akan memiliki dampak kritis pada operasi produk
atau proses, dan modus kerusakan akan menghasilkan
efek-efek berbahaya.
4. Hitung kemungkinan kegagalan dalam majelis,
subassemblies, produk dan proses dari probabilitas
kegagalan dari tiap-tiap komponen.
5. Menetapkan program pengujian diperlukan untuk
mengetahui modus kegagalan dan data tingkat kegagalan
yang tidak tersedia dari sumber lain.
6. Menetapkan persyaratan pengujian program untuk
memastikan kehandalan empiris.
7. Menyediakan input data untuk trade-off studi untuk
menetapkan efektivitas perubahan pada produk yang
diusulkan atau proses atau untuk mengetahui pengaruh
70
kemungkinan dalam modifikasi produk yang sudah ada
atau proses.
8. Untuk menentukan seberapa tinggi tingkat kegagalan
komponen produk atau proses, dan kegagalan tersebut
disesuaikan dengan keandalan komponen, redundansi,
atau keduanya.
9. Menghilangkan atau meminimalkan dampak negatif
yang dapat menyebabkan kegagalan dalam perakitan dan
menunjukkan jaminan akan Incorporated jika produk
atau proses tersebut tidak aman, atau melewati batas
dari tingkat kegagalan yang dapat diterima.
10. Membantu untuk menemukan penyalahgunaan, penilaian
salah dan kesalahan yang telah dibuat.
11. Membantu mengurangi waktu pengembangan dan biaya
produksi proses dengan menghilangkan banyak mode
kegagalan potensial sebelum proses operasi, dan dengan
menentukan tes yang tepat untuk membuktikan atau
menguji produk yang dirancang.
12. Memberikan pelatihan kepada para karyawan baru.
13. Pelacakan dalam kemajuan proyek.
14. Berkomunikasi untuk para profesional lain yang
mungkin memiliki masalah yang sama.
71
FMEA, bagaimanapun, tidak dapat menyelesaikan segala
masalah dan kegagalan yang muncul pada desain dan
manufaktur. FMEA, dengan sendirinya, tidak akan
memecahkan masalah yang diidentifikasi atau menentukan
tindakan yang harus diambil. Kesalahpahaman lainnya adalah
bahwa FMEA akan menggantikan proses pemecahan masalah
dasar.