BAB I

BAB I

LANDASAN TEORI

Group Technology adalah suatu filosofi atau konsep pemikiran dalam industri

manufaktur yang mengidentifikasikan serta mencari kesamaan komponen yang

diproduksi dalam proses pengerjaan maupun desain agar supaya dapat diambil

keuntungan dari kesamaan dalam penggunaannya (Groover, 1987)

1.1 Sel Manufaktur

Sistem manufaktur sellular (Cellular Manufacturing System) merupakan

aplikasi khusus dari Group Technology (GT). Prinsip aplikasi ini adalah cluster

mesin-mesin dan komponen-komponen dengan tujuan meningkatkan effisiensi

produksi. Cluster mesin-mesin dan komponen-komponen lebih dikenal sebagai

sel manufaktur dan part family. Desain sel manufaktur yang diinginkan adalah sel

total independen agar dapat merealisasikan keunggulan dari group technology.

Idealnya tata letak CM dilihat dari keseluruhan operasi komponen dalam sebuah

part family diselesaikan dalam sebuah sel mesin (Hadiguna, 2008).

Ada empat konfigurasi sel manufaktur, yaitu (Hadiguna, 2008):

1. Sel mesin tunggal (tipe I M)

Sel mesin tunggal terdiri dari sebuah mesin ditambah dukungan tooling

dan fixture. Tipe ini dapat diaplikasikan pada benda keja yang

mengizinkan atribut manufakturnya dikerjakan oleh tipe proses dasar,

seperti milling dan turning.

2. Sel kelompok mesin dengan penanganan material manual (tipe II M

umum, tipe I M less common)

Sel kelompok mesin dengan penanganan material manual adalah susunan

mesin-mesin yang digunakan secara kolektif untuk memproduksi satu atau

lebih part family. Pada tipe ini tidak ada persyaratan mengenai penangan

material antar mesin dalam sel. Konfigurasi mesin-mesin untuk tipe seperti

2

BAB 1. Landasan Teori Modul 1 Group Technology

ini biasanya berbentuk “U”. Tipe tata letak U dipilih karena banyaknya

variasi benda kerja yang mengalir antar mesin sehingga perlu diperpendek

jarak perpindahan melalui pemilihan konfigurasi “U”. Persyaratan yang

perlu diperhatikan adalah bahwa operator harus dapat bekerja multifungsi.

Sel mesin dengan penganan material manual akan lebih mudah

diimplementasikan bila kondisi saat ini tata letak bertipe proses, karena

akan dapat meminimasi biaya pengaturan ulang.

Gambar 1.1 menunjukkan sel kelompok mesin dengan penanganan

material manual.

Gambar 1.1 Layout Mesin dengan Penanganan Material Manual

3. Sel kelompok mesin dengan penganan material semi terintegrasi (tipe II

umum, tipe III M less common)

Ada tiga jenis layout sel kelompok mesin dengan penganan material semi

terintegrasi, yaitu:

a. Layout garis

Layout mesin berbentuk garis dapat dilihat pada Gambar 1.2 sebagai

berikut.

PT Glanz Lawana

3


Gambar 1.2 Layout Mesin Berbentuk Garis

b. Layout loop

Layout mesin berbentuk loop dapat dilihat pada Gambar 1.3 sebagai

berikut.

Gambar 1.3 Layout Mesin Berbentuk Loop

c. Layout persegi

Layout mesin berbentuk persegi dapat dilihat pada Gambar 1.4 sebagai

berikut.

PT Glanz Lawana

4


Gambar 1.4 Layout Mesin Berbentuk Persegi

4. Sel manufaktur flexible atau flexible manufacturing system (tipe II A

umum, Tipe III A less common)

Sel kelompok mesin dengan penanganan material semi-terintegrasi

menggunakan sistem penanganan material dengan mekanisme seperti

konveyor untuk memindahkan komponen-komponen antar mesin dalam

sel. Flexible manufacturing system merupakan kombinasi sistem

penanganan material yang terintegrasi penuh dengan stasiun pemprosessan

yang otomasi. FMS adalah system yang paling tinggi otomasinya dari

aplikasi GT.

Ide yang mendasari Cellular Manufacturing (CM) adalah pengelompokan

mesin ke dalam sel-sel untuk memproduksi part family, yaitu sekelompok part

yang membutuhkan proses-proses manufaktur yang serupa. CM mendekomposisi

suatu sistem produksi ke dalam beberapa sub sistem, yang disebut sel mesin

(machine cell), dimana dalam tiap sel dapat diproses satu atau beberapa part

family secara penuh tanpa melakukan perpindahan antar sel.

Persoalan pertama, sel manufaktur yang independen tidak mungkin selalu

ada. Tidak munculnya sel manufaktur yang total independen memunculkan tipe

komponen yang diistilahkan elemen eksepsional yaitu komponen tersebut

membutuhkan lebih dari satu sel mesin. Sel mesin yang harus memproses part

family lain disebut dengan mesin bottleneck. Komponen elemen eksepsional akan

menimbulkan biaya-biaya dalam operasional yang berarti ketidak-efektifan.

PT Glanz Lawana

5


Meskipun beberapa pendekatan telah dikembangkan dalam banyak literatur,

namun masih terbatas lingkupnya karena kurang memperhatikan optimisasi biaya

secara menyeluruh. Dalam makalah ini akan dibahas efek dari alternatif-alternatif

cluster mesin-mesin dan komponen-komponen menggunakan pemrograman

matematikal multi–objektif dan simulasi.

GT juga dipandang sebagai sebuah strategi manajemen untuk membantu

mengeliminasi pemborosan yang disebabkan oleh duplikasi kerja. Group

technology mempengaruhi semua bidang di perusahaan, termasuk keteknikan

(engineering), perencanaan proses, pengendalian produksi, pengendalian kualitas,

desain tool, pembelian dan jasa. Beberapa manfaat yang terukur (tangible) dan

tidak terukur (intangible) yang banyak diketahui dari mengimplementasikan

group technology dalam perusahaan dari segi fungsional adalah (Hadiguna,

2008):

1. Desain keteknikan (engineering)

Manfaat yang diperoleh dalam desain keteknikan ini cenderung pada hal-

hal yang mengarah pada pengurangan dalam desain komponen-komponen

baru, pengurangan dalam jumlah penggambaran melalui standarisasi,

pengurangan kerja drafting dalam penggambaran teknis baru, pengurangan

jumlah komponen-komponen yang serupa, mudah mendapatkan

komponen-komponen yang mempunyai fungsi serupa dan identifikasi

komponen-komponen pengganti.

2. Perencanaan tata letak

Manfaat yang cukup nyata dalam bidang pengaturan fasilitas produksi

yang akan memeberikan pengurangan dalam kebutuhan luas lantai dan

berkurangnya kerja pemindahan bahan.

3. Spesifikasi peralatan, tools, jigs dan fixtures

Hal ini konsekuensi dari prinsip pengelompokan mesin dan peralatan yang

ada sehingga akan ada standarisasi peralatan, implementasi system

manufaktur sellular, berkurangnya jumlah tools, pallets, jigs dan fixtures

yang dibutuhkan dan pengurangan yang nyata dalam lonjakan biaya yang

terjadi dalam pelepasan komponen baru untuk manufaktur.

PT Glanz Lawana

6


4. Perencanaan proses

Ada kemiripan proses yang dikelompokkan secara bersama akan

mereduksi waktu set up dan waktu produksi. Selain itu, akan dengan

mudah mengidentifikasi alternatif urutan proses yang mengarah pada

perbaikan urutan proses. Adanya pengurangan dalam jumlah operasi mesin

dan waktu pembuatan program numerical control (NC) serta perbaikan

pembebanan mesin dan siklus produksi akan lebih pendek.

5. Pengendalian produksi

Dalam bidang pengendalian produksi manfaat yang diperoleh antara lain:

pengurangan persediaan work-in-process, lebih mudah mengidentifikasi

sumber bottleneck, perbaikan alilran material, berkurangnya biaya

penggudangan, respon yang lebih cepat terhadap perubahan jadwal dan

perbaikan penggunaan jigs, fixtures, pallets, tools, pemindahan bahan dan

peralatan manufaktur.

6. Pengendalian kualitas

Fungsi pengendalian kualitas akan memperoleh manfaat dalam hal

berkurangnya jumlah cacat yang mengarah pada berkurangnya kerja

inspeksi, berkurangnya muncul scrap baru dan peningkatan akuntabilitas

operator dan supervisor.

7. Pengadaan ( purchasing)

Dengan adanya pengkodean komponen maka akan mengarah pada

standarisasi aturan pengadaan dan hal ini akan memberikan tambahan

manfaat dalam hal keakuratan pengetahuan terhadap bahan baku yang

dibutuhkan sehingga pengadaan akan lebih ekonomis. Prosedur evaluasi

pemasok juga akan lebih sederhana dan mengarah pada pengadaan just-in-

time.

8. Pelayanan kepada pelanggan

Peningkatan pelayanan terhadap pelanggan tentunya akan diperoleh dari

penerapan konsep GT ini yaitu akurat dan lebih cepat perkiraan biaya dan

manajemen spare parts yang lebih effisien yang mengarah pada perbaikan

pelayanan kepada pelanggan.

PT Glanz Lawana

7


1.2 Flexible Manufacturing System (FMS)

Flexible Manufacturing System (FMS) merupakan kombinasi sistem

penganan material yang terintegrasi penuh dengan stasiun pemrosesan yang

otomasi. FMS adalah sistem yang paling tinggi otomasinya dari aplikasi Group

Technology (GT) (Hadiguna, 2008).

Group Technology (GT) merupakan suatu cara untuk mengelompokkan

produk berdasarkan derajat kesamaan proses produksi. Konsep-konsep penerapan

GT ini adalah (Hadiguna, 2008):

1. Komponen yang akan dibuat dikelompokkan berdasarkan derajat

kesamaan proses produksi (machining function)

2. Sebuah manufacturing cell hanya digunakan untuk produk satu part family

tertentu saja

3. Penyeimbangan load menjadi lebih penting untuk efesiensi produksi

Flexible Manufacturing System (FMS) memiliki beberapa keuntungan

diantaranya (Hadiguna, 2008):

1. Mengurangi WIP.

Dalam FMS waktu antrian dan tunggu komponen serta rute yang pendek

menyebabkan WIP dapat dijaga pada tingkat yang rendah.

2. Mengurangi throughput time .

Terjadi sebagai konsekuensi WIP yang berkurang sehingga troughput time

dapat diturunkan secara nyata yang akan memberikan terhadap kecepatan

respon dan keandalan pengiriman.

3. Meningkatkan kualitas produk .

4. Mengurangi jarak perpindahan dan kebutuhan ruang .

Dalam tata letak GT komponen diproses secara lengkap dalam sebuah sel

sehingga waktu perpindahan dan jarak menjadi minimal.

PT Glanz Lawana

8


5. Mengurangi response time bagi pesanan pelanggan .

Waktu pengiriman berkurang karena kemampuan sel memproduksi

komponen tertentu dengan laju yang pasti akan memberikan hasil yang

akurat dan andal dalam pengiriman.

6. Mengurangi biaya per unit

7. Mengurangi waktu setup

Disebabkan komponen yang terkelompok dalam part family mempunyai

operasi yang sama, maka setup yang sama dapat digunakan untuk

komponen-komponen yang berbeda.

8. Mengurangi inventory barang jadi

9. Memudahkan pengawasan dan pengontrolan produksi

Hal ini disebabkan karena adanya standarisasi komponen maka keragaman

persediaan komponen akan berkurang.

10. Meningkatkan fleksibilitas manufaktur.

11. Meningkatkan kepuasan karyawan.

Disamping memiliki berbagai kelebihan, Flexible Manufacturing System

(FMS) memiliki beberapa keterbatasan antara lain (Hadiguna, 2008):

1. Biaya implementasi tinggi karena pengaturan ulang tata letak yang ada

saat ini akan membutuhkan pekerjaan yang mahal dan hal ini bagian dari

pembentukan sel manufaktur dan part family.

2. Masalah yang berkaitan dengan mesin breakdown, overload, underload

dan keseimbangan, karena dalam sel manufaktur setiap mesin mempunyai

fungsi yang kritis dalam selnya.

3. Operator yang cakap dan ahli, hal ini disebabkan operator harus menguasai

beberapa macam mesin dalam selnya.

4. Sinkronisasi produk pada perakitan karena komponen-komponn yang akan

dirakit secara bersama dikerjakan pada sel manufaktur yang berbeda

dengan waktu penyelesaian yang berbeda pula.

PT Glanz Lawana

9


5. Perubahan range dan baur produk karena tidak mungkin secara langsung

sel manufaktur diubah sehingga berpotensi terjadinya bottleneck pada

work center tertentu.

1.3 Pengklasteran

Metode analisa cluster ini mengelompokkan komponen atau produk ke

dalam part family dan pengelompokan mesin ke dalam machine cell. Tata letak

mesin dapat diatur berdasarkan layout mesin secara fisik dan layout mesin secara

logika. Pengelompokkan secara logika dipakai dalam kasus dimana produksi

berubah secara teratur (Hadiguna, 2008).

Langkah-langkah yang dilakukan dalan analisis pengklasteran secara

umum adalah (Hadiguna, 2008):

1. Memilih ukuran similaritas atau kemiripan

2. Keputusan untuk memlih tipe teknik pengklasteran yang digunakan

3. Tipe metoda pengklasteran yang digunakan

4. Keputusan penentu jumlah cluster serta intepretasi hasil pengklasteran.

Menurut Yin (2002) prosedur pengklasteran yang banyak dikenal dalam

desain formasi sel manufaktur adalah (Hadiguna, 2008):

1) Single Linkage Clustering (SLC)

Masukan untuk teknik SLC dapat berupa jarak (distance) atau kemiripan

(similarties) antara pasangan objek. Kelompok dibentuk dari individual entiti

melalui penggabungan nearest neigbors adalah jarak terkecil atau kemiripan

terbesar. CLC menjamin bahwa semua item dalam sebuah cluster adalah dalam

jarak yang maksimum atau minimum kemiripan satu sama lain.

PT Glanz Lawana

10


Gambar 1.5 Jarak Intercluster untuk SLC

Sebagai permulaan yang harus ditemukan adalah jarak dalam D = (dij) dan

menggabungkan objek-objek yang berhubungan, misalkan U dan V untuk

mendapatkan cluster (UV) dan setiap cluster W dapat dihitung sebagai berikut:

d (UV)W = min { d UW, d VW} ...(1)

Dalam hal ini kuantitas dUW dan dVW adalah jarak-jarak antara nearest

neighbors dari cluster U dan W dan cluster V dan W. Hasil dari pengclusteran

dapat digambarkan secara grafik dalam bentuk sebuah dendogram atau diagram

pohon.

2) Complete Linkage Clustering (CLC)

CLC dapat dikatakan mempunyai pengertian yang sama dengan SLC

namun dengan sebuah pengecualian penting yaitu setiap tahap jarak

(ketidakmiripan) antara cluster ditentukan oleh jarak atau kemiripan antara dua

elemen adalah paling jauh (most distant). CLC menjamin bahwa semua item

dalam sebuah cluster adalah dalam jarak yang maksimum atau minimum

kemiripan satu sama lainnya.

Gambar 1.6 Jarak (Ketidakmiripan) Intercluster untuk CLC

Permulaan yang harus ditemukan adalah jarak minimum dalam D= {dij} dan

menggabungkan objek-objek yang berhubungan, misalkan U dan V untuk

mendapatkan cluster (UV) dan setiap cluster W dapat dihitung sebagai berikut:

d(UV)W = maks {dUW, dVW} ...(2)

PT Glanz Lawana

11


Dalam hal ini dUW dan dVW adalah jarak-jarak antara anggota paling jauh

dari cluster U dan W dan cluster V dan W.

3) Average Linkage Clustering (ALC)

ALC memperlakukan jarak antara dua cluster sebagai rata-rata antara

semua pasangan item dimana satu anggota dari sebuah pasangan terhadap setiap

cluster.

Gambar 1.7 Jarak (Ketidakmiripan) Intercluster untuk ALC

Masukan ALC bisa jarak atau kemiripan dan metoda dapat digunakan

untuk mengelompokkan objek atau variabel. ALC bekerja dimulai dari pencarian

matrik jarak D = {dij } untuk menemukan objek yang paling mirip, misalnya U

dan V. Objek-objek ini digabungkan untuk membentuk cluster (UV) dengan

rumusan sebagai berikut:

...(3)

4)Algoritma Pengklasteran

Ketiga metoda pengklasteran merupakan kategori pengklasteran hirarki

yang dapat diselesaikan dengan algoritma pengklasteran hirarki yang dapat

diselesaikan dengan algoritma pengklasteran hirarki algoritma untuk

pengelompokkan N objek (item atau variabel).

Langkah-langkah pengklasteran adalah sebawgai berikut (Heragu,

1997):

1. Mulai N cluster, masing-masing cluster berisikan entiti tunggal dan sebuah

matriks simetris jarak ukuran N x N dengan D = {dij}

2. Cari matriks jarak untuk pasangan cluster yang paling mirip. Tetapkan

jarak antara cluster yang paling mirip V dan U menjadi dUV

PT Glanz Lawana

12


3. Gabungkan cluster U dan V, beri label cluster yang baru dengan (UV).

Perbaharui masukan dalam bentuk matriks jarak dengan cara:

a. Menghilangkan baris dan kolom yang berhubungan dengan cluster U

dan V

b. Menambahkan sebuah baris dan kolom untuk diisi dengan cluster (UV)

dan sisa cluster lainnya

4. Ulangi langkah 2 dan 3 sebanyak N-1 sehingga seluruh objek menjadi

sebuah cluster. Catat hasil identifikasi cluster yang telah digabungkan dan

level-level jarak atau kemiripan untuk setiap hasil penggabungan.

Menurut Heragu (1997), ada dua tipe desain formasi sel yang berorientasi

pada ukuran sel dan baur komponen, yaitu:

1. Larger number of smaller cells

2. Smallers number of larger cells

Dua tipe ini merupakan dua kombinasi yang kerap muncul dalam proses

keputusan desain formasi sel. Konsekuensi memilih salah satunya akan

memberikan dampak bagi potensi keunggulan kompetitif perusahaan. Apabila

dipilih jumlah sel yang lebih banyak dengan jumlah mesin setiap sel lebih sedikit

atau larger number of smaller cells, maka potensi perbaikan yang akan diperoleh

adalah:

1. Keandalan dan kecepatan pengiriman

2. Peka terhadap perubahan pasar

3. Umpan balik yang lebih cepat bagi bagi pengendalian kualitas

4. Stabilisasi penjadwalan produksi serta aktivitas-aktivitas pengendalian

Hal di atas juga akan menjamin pengurangan biaya tenaga kerja dan

pemindahan bahan serta memperluas proses manajemen kualitas. Namun, pilihan

tersebut dapat menyebabkan kehilangan fleksibilitas saat ada perubahan produk,

desain ulang komponen dan ekspansi volume potensial.

PT Glanz Lawana

13


Sementara itu, jumlah sel yang lebih sedikit dengan jumlah mesin setiap

sel yang lebih banyak atau smaller number of larger cells mengatasi kelemahan

dari pilihan larger number of smaller cells, yaitu:

1. Lebih flexible apabila ada perubahan produk, desain ulang komponen,

perubahan teknik (engineering), memperkenalkan produk baru,

memperluas volume produk dan perencanaan dan penjadwalan produksi

sel.

2. Terjadinya penghematan yaitu:

a.Pengurangan biaya duplikasi mesin dan peralatan.

b.Pengurangan biaya perawatan mesin-mesin dan peralatan.

c.Pengurangan biaya aktivitas perencanaan dan pengendalian serta

pelatihan tenaga kerja.

Secara lebih luas dapat dirumuskan ukuran sel lebih kecil lebih

mendukung sistem produksi yang memiliki ukuran kerja lebih sederhana dan

umpan balik yang cepat dari lead time manufaktur yang pendek yang juga akan

memperluas kesesuaian kualitas produk dan pengurangan biaya persediaan.

Namun dari segi lain dengan sedikitnya sel akan menyebabkan beban bagi

operator akan semakin tinggi dan kelelahan yang terjadi akan mengakibatkan

kerja dari operator tidak efektif sehingga akan mengakibatkan kecelakaan bagi

operator dan juga mengakibatkan operator akan cepat lelah.

Demikian halnya untuk ukuran sel lebih besar akan lebih sesuai untuk

sistem produksi ukuran batch kecil hingga menengah dimana fleksibilitas dalam

perubahan produk, desain ulang komponen dan frekuensi perubahan teknik akan

memperbaiki kualitas desain produk dan pengurangan biaya melalui penghilangan

duplikasi mesin dan tool.

5) Pengklasteran dengan Software Minitab

Menentukan pengklasteran kita dapat juga menggunakan software minitab,

untuk melihat hubungan kedekatan antara satu variabel dengan yang lain.

Statistika yang digunakan adalah statistik multivariat, dengan subtopik observasi

pengklasteran. Mula-mula kita inputkan adalah matriks 0-1 yang menunjukkan

PT Glanz Lawana

14


hubungan antara mesin dan komponen yang diprosesnya. Lalu ambil menu stat,

multivariate dan cluster observations. Disana ada pilihan metode linkage, distance

measure, dendogram. Untuk linkage method, ada beberapa pilihan seperti single,

average, complete, median, mcquitty,centroin dan ward. Biasanya dipilih yang 3

awal seperti yang telah dibahas sebelumnya. Pada pilihan distance measure, ada

beberapa pilihan seperti euclidian, manhattan dan square pearson. Biasanya yang

digunakan adalah euclidian, yang mengukur rata-rata jarak dari titik tengah

masing masing cluster. Sementara dendogram digunakan untuk melihat kedekatan

hubungan secara visual.

Dalam mengukur jarak ini terdapat beberapa metoda yang umum

digunakan, yaitu (Heragu, 1997):

1. Euclidean

Pengukuran jarak yang dilakukan berupa jarak garis lurus antar titik pusat

setiap fasilitas. Walaupun pengukuran ini kurang realistis, pengukuran ini

biasa digunakan karena jarak terpendek antara dua titik pusat fasilitas

merupakan jarak paling minimum yang bisa ditempuh, selain itu

pengukuran ini juga mudah dimengerti dan dimodelkan. Rumus yang

digunakan:

dij = [(xi – xj)2 + (yi – yj)2]0,5 ...(4)

2. Square Euclidean

Pengukuran dilakukan dengan menghitung jumlah kuadrat jarak baik dari

sumbu x dan sumbu y. Rumus yang digunakan:

dij = [(xi – xj)2 + (yi – yj)2] ...(5)

3. Rectilinear

Rectiliniear biasa disebut juga manhattan, right angle, atau rectangular.

pengukuran ini juga umum digunakan karena mudah dihitung, mudah

dimengerti, dapat diterapkan pada banyak kasus. Pengukuran rectilinear

dilakukan dengan menghitung jarak vertikal dan horizontal antar titik

pusat masing-masing fasilitas. Rumus yang digunakan:

dij = |xi – xj| + |yi – yj| ...(6)

4. Tchebychev

PT Glanz Lawana

15


Pengukuran ini cocok diterapkan untuk perpindahan material pada

perusahan alat berat yang menggunakan cranes yang dijalankan oleh dua

motor, salah satunya hanya bergerak dalam arah x dan yang lainnya dalam

arah y. Jarak titik pusat antar fasilitas tergantung pada jarak terjauh dari x

dan y. Rumus yang digunakan:

dij = max (|xi – xj| , |yi – yj|) ...(7)

5. Aisle distance

Berbeda dengan pengukuran lainnya aisle distance merupakan pengukuran

aktual di sepanjang gang yang dilalui oleh material handling.

6. Shortest Path

Pengukuran ini dilakukan untuk mengetahui jarak antara dua titik terutama

pada permasalahan lokasi jaringan.

1.5 Part Family

Part Family adalah kumpulan komponen-komponen yang mempunyai

kemiripan. Kemiripan bias bersumber dari kemiripan bentuk geometris dan

ukuran serta kemiripan proses baik dari urutan ataupun jenis mesin yang

digunakan.

Semua komponen yang tergabung dalam sebuah part family tidak harus

sama persis, tetapi berbeda hanya saja perbedaannya masih dalam toleransi yang

ditetapkan.

Metode-metode pembentukan part family cukup beragam dan

efektifitasnya sangat bergantung dari kompleksitas masalah. Bisa dipandang dari

jumlah jenis komponen, bentuk yang sulit dibedakan secara visual dan lain-lain.

Berikut macam - macam metode pembentukkan part family :

1. Pengklasifikasian dan pengkodeaan komponen

Pengklasifikasian dan pengkodeaan komponen merupakan salah satu

metode pembentukan part family. Metode yang paling banyak menghabiskan

waktu karena harus menyusun kode-kode dari setiap komponen yang ada. Sistem

PT Glanz Lawana

16


pengkodean sangat banyak dan setiap negara ataupun perusahaan berusaha

mengembangkan sendiri. Secara umum, pengkodean komponen ingin

membedakan dua hal, yaitu atribut desain dan atribut manufaktur.

Atribut desain konsentrasi pada karakteristik komponen seperti geometris,

ukuran dan jenis material, sedangkan atribut manufaktur lebih berkonsentrasi pada

karakteristik yang berkaitan dengan urutan proses atau jenis mesin yang

digunakan oleh setiap komponen. Kelebihan dari metode ini adalah

kemampuannya untuk di update apabila ada tambahan komponen baru karena

berbasis komputer database, sedangkan kelemahannya memakan waktu yang

lama dan mahal untuk investasi pembuatan sistem database.

2.Metode Visual

Metode visual yaitu pengelompokkan berdasarkan rule of thumb dimana

pengamat berusaha mengelompokkan komponen melalui pengamatan langsung

dan membangun kriteria tertentu untuk mengelompokkan setiap komponen.

Kelebihan dari metode ini adalah lebih mudah dan murah. Kelemahan adalah

kualitas pengelompokan sangat bergantung pada pengalaman dan pemahaman

pengamat, selain itu hanya bisa digunakan untuk jumlah jenis komponen yang

relatif sedikit.

3. Production Flow Analysis (PFA)

Production Flow Analysis (PFA) merupakan metode pembentukan part

family yang berdasarkan proses produksi yaitu memanfaatkan routing sheet dan

bukan menggunakan part drawing. Kedua metode yang telah dijelaskan di atas

mengandalkan part drawing.

Langkah–langkah dalam Production Flow Analysis (PFA) adalah sebagai

berikut (Heragu, 1997):

1. Pengumpulam data: Sejumlah part dan sequens operasi ditempatkan pada

2. Tentukan urutan proses : Part disusun ke dalam kelompok sesuai dengan

kemiripan urutan prosesnya. Susun part ke dalam tabel dimana dalam satu

group diisi oleh urutan proses yang identik.

Tabel 1.1 Nomor Kode Urutan Proses

PT Glanz Lawana

17


3. Peta Production Flow Analysis (PFA)

Contoh peta production flow analysis (PFA) dapat dilihat pada Gambar

1.8.

Gambar 1.8. Peta Production Flow Analysis (PFA)

4. Analisis Cluster

Kelompok yang berkaitan diidentifikasi dan disusun ulang kedalam pola

baru lalu dikelompokkan dengan kemiripan sequens mesin.

PT Glanz Lawana

18


Gambar 1.9. Analisis Cluster

PT Glanz Lawana

Documents

BAB I