6

BAB II

LANDASAN TEORI

Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang

tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan

melakukan perbaikan yang dikenal dengan perawatan. Oleh karena itu, sangat

dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan

perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Definisi perawatan menurut Moubray (1991) adalah sebuah tindakan yang

bertujuan untuk memastikan bahwa asset fisik dapat menjalankan fungsinya

sesuai yang diinginkan. Perawatan juga dapat diartikan sebagai aktifitas untuk

menjaga dan mempertahankan kualitas suatu fasillitas agar dapat bekerja dengan

baik.

2.1 Jenis - jenis Perawatan

Menurut Sudrajat (2011) perawatan adalah suatu aktifitas yang

diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu

fasilitas agar fasilitas tersebut dapat berfungsi dengan baik dan dalam kondisi

yang siap pakai. Berikut adalah tujuan dari kegiatan perawatan:

1. Memperpanjang waktu pengoperasian mesin yang digunakan semaksimal

mungkin.

2. Menjamin ketersediaan mesin dan perlatan secara optimal.

3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Menjamin keselamatan kerja bagi setiap orang yang menggunakan mesin.

5. Menyediakan informasi yang dapat menunjang pekerjaan perawatan.

6. Menentukan metode evaluasi yang berguna dalam pengwasan perawatan.

7. Meningkatkan keterampilan para pekerja perawatan.

Dalam pelaksanaan perawatan terdapat dua sistem yang umum digunakan,

yaitu :

7

1. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Perawatan pencegahan merupakan perawatan yang dilakukan

sebelum mesin mengalami kerusakan. Tindakan ini sangat baik untuk

mengatisipasi agar mesin tidak berhenti pada waktu yang telah

direncanakan.

2. Perawatan Kerusakan (Corrective Maintenance)

Perawatan kerusakan adalah suatu perawatan yang membiarkan

mesin beroperasi tanpa adanya tindakan apapun sebelum mesin tersebut

mengalami kerusakan dan kemudian baru akan diperbaiki atau

mengganti komponen-komponen yang telah rusak.

2.1.1 Tujuan dan Tindakan Perawatan

Menurut Kurniawan (2013) beberapa tujuan dan tindakan yang

harus dilakukan dalam kegiatan perawatan. Misalnya melakukan

perawatan terhadap mesin:

1. Mesin dapat menghasilkan output sesuai dengan kebutuhan yang

direncanakan.

2. Kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin dapat terjaga dan sesuai

dengan harapan.

3. Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan biaya

perbaikan yang lebih tinggi.

4. Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang menggunakan mesin

yang bersangkutan.

5. Tingkat ketersediaan mesin yang maksimum (berkurangnya

downtime.

6. Dapat memperpajng masa pakai mesin atau peralatan kerja.

7. Membantu para pengambil keputusan, sehingga dapat memilih solusi

optimal terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.

8. Melakukan perencanaan terhadap perawatan preventive, sehingga

memudahkan dalam proses pengontrolan aktivitas industri.

8

9. Merduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya

proses karena permasalahan keandalan mesin.

Dan juga menjelaskan beberapa tindakan yang harus dilakukan saat

merawat mesin, diantanya:

1. Pemeriksaan

a. Pemeriksaan terhadap system yang dalam kondisi siap pakai

(serviceable), bertujuan untuk melihat apakah ada hal-hal yang

dapat menimbulkan kerusakan.

b. Pemeriksaan terhadap system yang dalam kondisi tidak siap pakai

tau rusak (unserviceable), bertujuan untuk menentukan jenis

kerusakan, tingkat kerusakan, dan suku cadang yang diperlukan.\

c. Pemeriksaan yang dilakukan pada sistem yang telah selesai

mengalami perawatan, bertujuan untuk melihat apakah prosedur

dan mutunyasesuai standar yang digunakan.

2. Servicing adalah kegiatan yang meliputi mencuci, pelumasan, dan

hal-hal lain yang sejenis.

3. Perbaikan yaitu kegiatan ini merupakan perawatan yang tidak

terjadwal untuk memperbaiki bagian yang rusak. Pekerjaaanya

meliputi pembongkaran, penggantian yang rusak, pemasangan

kembali dan pengujian.

4. Modifikasi bertujuan mengubah dari kondisi asli system dengan cara

menambah, mengurangi, dan membentuk.

5. Uji coba meliputi pengujian yang dilakukan atas suatu peralatan atau

mesin untuk meyakinkan bahwa peralatan atau mesin dapat berfungsi

dengan baik.

6. Pengujian dilakukan dengan atau tanpa alat ukur.

2.2 Reliability Centered Maintenance

Reliability Centered Maintenance (RCM) memberikan suatu metoda

terstruktur untuk menganalisis fungsi dan kegagalan potensian dari suatu

9

assset fisik (peasawt udara,manufacturing production line, dan lain - lain)

dengan fokus terhadap mempertahankan fungsi sistem, daripada

mempertahankan peralatan itu sendiri. RCM dipergunakan untuk

mengembangkan suatu rencana perawatan (maintenance plan) dengan tingkat

pengoperasian yang tertentu dengan tingkat resiko tertentu, uan efisien dan

efektif.

Menurut Gulati (2013) reliability centered maintenance adalah sebuah

proses yang sistematis dan terstruktur untuk mengembangkan suatu rencana

perawatan yang efektif dan efisien untuk mengurangi probabilitas kegagalan

asset. Perawatan berbasis keandalan atau yang biasa juga disebut dengan

reliability centered maintenance merupakan suatu perawatan yang tidak dapat

bertindak lebih selain menjamin agar ase-aset tetap terjaga dan terus menerus

mencapai kemampuan dasarnya atau fungsi utamanya yang telah ditentukan.

Menurut Pranoto (2015) reliability centered maintenance adalah suatu

proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk

menjamin agar asset fisik dapat berjalan dengan terus-menerus sesuai dengan

fungsi yang telah diharapkan dalam konteks operasinya saat ini. Dari

pengertian diatas dapat dikembangkan bahwa sebelum memiliki sebuah asset

maka terkebih dahulu harus mengetahui apa yang harus dilakukan untuk

menjaga agar fungsinya dapat berjalan dengan terus-menerus sesuai dengan

konteks operasinya.

Penelitian mengenai RCM pada dasarnya berusaha menjawab 7

pertanyaan utama tentang item/peralatan yang diteliti. Ketujuh pertanyaan

mendasar tersebut adalah (Ansori, 2013):

1. Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari item

dalam konteks pada saat ini (system function)?

2. Bagaimana item/ peralatan tersebut rusak dalam

menjalankan fungsinya (functional failure)?

3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut

(failure mode)?

10

4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure

effect)?

5. Bagaimana masing-masing kerusakan tersebut terjadi

(failure consequence)?

6. Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau

mencegah masing-masing kegagalan tersebut (proactive task

and task interval)?

7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang

sesuai tidak berhasil ditemukan?

RCM merupakan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan

preventive maintenance. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa kehandalan

dari peralatan dan stuktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari

perencanaan dan kualitas pembentukan preventive maintenance yang efektif.

Perencanaan tersebut juga meliputi komponen pengganti yang telah

diprediksikan dan direkomendasikan. Reliability Centered Maintenance

(RCM) didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan untuk

menentukan kebutuhan perawatan terhadap aset yang bersifat fisik dalam

konteks operasinya. Secara mendasar, metodologi RCM menyadari bahwa

semua peralatan pada sebuah fasilitas tidak memiliki tingkat prioritas yang

sama. RCM menyadari bahwa disain dan operasi dari peralatan berbeda-beda

sehingga memiliki peluang kegagalan yang berbeda-beda juga.

Pendekatan RCM terhadap program maintenance memandang bahwa

suatu fasilitas tidak memiliki keterbatasan finansial dan sumber daya,

sehingga perlu diprioritaskan dan dioptimalkan. Secara ringkas, RCM adalah

sebuah pendekatan sistematis untuk mengevaluasi sebuah fasillitas dan

sumber daya untuk menghasilkan reliability yang tinggi dan biaya yang

efektif. RCM sangat bergantung pada predictive maintenance tetapi juga

menyadari bahwa kegiatan maintenance pada peralatan yang tidak berbiaya

mahal dan tidak penting terhadap Reliability peralatan lebih baik dilakukan

pendekatan reactive maintenance. Pendekatan RCM dalam melaksanakan

program maintenance dominan bersifat

11

Predictive dengan pembagian sebagai berikut:

1. < 10% Reactive.

2. 25% - 35% Preventive.

3. 45% - 55% Predictive.

Pada umumnya penerapan reliability centered maintenance lebih

menitik beratkan pada penggunaan analisa kualitatif untuk menganalisa

komponen-komponen yang dapat menyebabkan kegagalan pada suatu sistem.

Sedangkan alat yang digunakan dalam melakukan analisa kualitatif adalah

Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dan Decisision Diagram.

Tujuan dari RCM adalah sebagai berikut (Dhillon, 2002):

1. Untuk mengembangkan desain terkait priotas utama dalam memfasiltasi

dalam rangka untuk perawatan pencegahan

2. Untuk mengumpulkan iformasi yang berguna untuk meningkatkan desain

dari item yang memiliki kehandalan yang kurang memuaskan.

3. Untuk mengembangkan perawatan pencegahan yang dapat

mengembalikan kehandalan dan keselamatan dari kerusakan peralatan

atau sistem

4. Untuk mencapai tujuan dari RCM disaat suatu organisasi memiliki biaya

yang minimal.

Ada 4 prinsip yang mendefinisikan ciri dari RCM dan yang membedakan

dari sistem perencanaan lainnya (Gulati, 2013) :

1. Tujuan utama dari RCM adalah untuk melestarikan fungsi sistem

Prinsip ini adalah salah satu yang paling penting dan mungkin sangat

sulit untuk diterima karena bertentangan pada gagasan yang telah

tertanam pada prinsip perawatan pencegahan yang telah dilakukan demi

melestarikan peralatan. Dalam menangani fungsi sistem, pertama kami

ingin tahu hasil apa yang harus diharapkan dan harus memahami bahwa

melestarikan sebuah fungsi adalah tugas utama kita.

2. Mengidentifikasi mode kegagalan yang dapat mengalahkan fungsi

12

Pada prinsip yang kedua ini adalah bagaimana mengindentifikasi

mode kegagalan tertentu pada komponen tertentu pula yang dapat

berpotensi menghasilkan kesalahan funsional yang tidak diinginkan.

3. Memprioritaskan kebutuhan fungsi (mode kegagalan)

Semua fungsi tidak sama pentingnya, sebuah pendekatan yang

sistematis untuk memprioritaskan semua kegagalan dan mode kegagalan

menggunakan alasan yang rasional.

4. Memilih tugas yang berlaku dan efektif

Perawatan pencegahan atau perawatan dalam kondisi biasa harus

tetap dilakukan berlaku secara terstruktur dan efektif. Pengaplikasian dari

tugas perwatan ini dilakukan jika salah satu dari tiga alasan untuk

melakukan perawatan, berikut adalah 3 alasan melakukan perawatan

pencegahan :

a. Mencegah atau mengurangi kegagalan

b. Mendeteksi terjadinya kegagalan

c. Menemukan kegagalan yang tersembunyi

2.2.1 Ruang Lingkup Reliability Centered Maintenance

Ada empat komponen besar dari reliability centered maintenance

(RCM) yaitu reactive maintenance, preventive maintenance, predictive

maintenance dan proactive maintenance. Untuk lebih jelasnya dapat

dilihat dari bagan dibawah :

Reactive

maintenancence

RCM components

Proactive

maintenance Predictive testing

and inspection

Preventive

maintenance

13

(Sumber : Engineering Maintanance a Modern Approach,Dhillon,2002)

Gambar 2. 1 Komponen-Komponen RCM

1. Preventive maintenance (PM)

Preventive maintenance merupakan bagian terpenting dalam

aktifitas perawatan. Preventive maintenance dapat diartikan sebagai

sebuah tindakan perawatan untuk menjaga sistem/sub-assembly agar

tetap beroperasi sesuai dengan fungsinya dengan cara mempersiapkan

inspeksi secara sistematik, deteksi dan koreksi pada kerusakan yang

kecil untuk mencegah kerusakan yang lebih besar. Beberapa tujuan

utama dari preventive maintenance adalah untuk meningkatkan umur

produktif komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada

komponen kritis, untuk mendapatkan perencanaan dan penjadwalan

yang dibutuhkan.

2. Reactive maintenance

Reactive maintenance jenis perawatan ini juga dikenal sebagai

breakdown, mengambil tindakan apabila terjadi kerusakan, run-to-

failure atau repair maintenance. Ketika menggunakan pendekatan

perawatan ini hanya dilakukan pada saat item yang dimaksud

mengalami kegagalan fungsi saja. Cara seperti ini biasa disebut dengan

perawatan yang tak terjadwal, biasanya cara seperti ini sangat jarang di

gunakan karena beresiko tinggi terhadah keselamatan terhadap operator

dan juga memakan biaya yang sangat tinggi. Reactive maintenance

dapat dipilih sebagai cara yang efektif ketika keputusan yang sangat

penting, berdasarkan dari kesimpulan analisis RCM bahwa resiko

perbandingan biaya kerusakan dengan biaya perawatan dibutuhkan

untuk mengurangi biaya kerusakan.

Dalam menentukan interval waktu pelaksanaan preventive

maintenance biasanya menggunakan data Mean Time Between Failure

(MTBF) seabagai parameternya. Kemudian harus diadakan pemantuan

14

terhadap kondisi mesin atau peralatan untuk menentukan kondisi mesin

dan untuk mentapkan tren peramalan dari kondisi mesin yang akan

datang. Beberapa pendekatan yang digunakan dalam meramalkan

kecenderungan pada waktu tertentu antara lain :

a. Mencegah kegagalan dari pengalaman masa lalu,

membutuhkan data historis kegagalan mesin dan

pengalaman dalam menentukan kemungkinan terjadinya

kegagalan pada suatu mesin.

b. Distribusi statistik dari data kegagalan, distribusi

kegagalan dan probabilitas kegagalan dapat diketahui

dengan menggunakan analisis statistik

c. Pendekatan konservatif, dilakukan dengan monitoring

mesin dan peralatan secara berkala disetiap interval

waktu yang telah ditentukan.

3. Tes prediksi dan inspeksi

Banyak metode yang digunakan dalam menentukan perawatan

pencegahan, namun itu belum valid sebelum didapatkan karakteristik

dari umur kehandalan suatu komponen. Biasanya informasi tersebut

tidak didapat dari produsen sehingga dapat memprediksikan jadwal

perawatan atau perbaikan pada awalnya. Tes prediksi dan inspeksi ini

digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena

hasilnya digaransi oleh kondisi komponen yang termonitor. Data dari

uji tersebut diambil secara berkala untuk mendapatkan trend dari

kondisi komponen, perbandingan data antar komponen, dan proses

analisis statistik. Uji prediksi dan inspeksi ini tidak dapat digunakan

sebagai satu-satunya metode karena tidak memungkinkan mengatasi

semua kegagalan.

4. Proactive maintenance

Proactive maintenance merupakan jenis perawatan yang dapat

membantu meningkatkan perawatan dengan malalui suatu tindakan

desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan, penjadwalan dan

15

prosedur perawatan. Karaterisitik dari jenis perawatan ini adalah suatu

penerapan yang berkelanjutan dan masih dalam proses pengembangan.

Untuk memastikan bahwa suatu desain atau prosedur yang telah dibuat

oleh ahlinya adalah efektif, memastikan bahwa tidak memepengaruhi

keseluruhan perawatan dari yang terjadi dalam lingkup keseluruhan,

dengan tujuan akhir adalah untuk mengoptimalkan dan menggabungkan

metode perawatan lainnya dengan teknologi pada masing-masing

aplikasi.

2.2.2 Element dari Reliability Centered Maintenance

Pada umumnya reliability centered maintenance digunakan untuk

mencapai perbaikan pada bidang pemeliharaan, mencapai tingkat minimum

yang telah ditentukan, perubahan prosedur operasi, strategi dan untuk

menentukan modal pemeliharaan yang akan di tetapkan. Keberhasilan dari

pelaksaan RCM akan menghasilkan peningkatan efektivitas biaya,

kehandalan mesin, dan dapat mengetahui tingkat resiko pada suatu.

Menurut Pranoto (2015) menganalisis kebutuhan perawatan asset pada

perusahaan, kita perlu mengetahui jenis asset itu dan menetapkan yang

mana yang diikutsertakan dalam proses tinjauan RCM. Setelah itu, proses

tinjauan RCM memerlukan tujuh pertanyaan (untuk setiap aset yang

terpilih) sebagai berikut :

1. Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait dengan asset dalam

konteks operasinya saat ini?

2. Dengan jalan apa saja aset ini bisa gagal dalam memenuhi

fungsinya?

3. Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional?

4. Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul?

5. Apa saja pengaruh dari kegagalan ini?

6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan ?

7. Apa yang sebaiknya dilakukan bila tugas pencegahan yang sesuai

tidak dapat ditemukan?

16

Tidak seperti beberapa perawatan yang lainnya dalam perencanaan

reliability centered maintenance dapat mengasilkan beberapa pilihan yang

dapat ditindaklanjuti secara nyata, berikut hasil yang didapatkan dari

pengaplikasian RCM :

1. Jadwal perawatan, yang termasuk didalamnya :

Waktu yang terarah, (kalender/menjalankan berdasarkan

waktu yang ditentukan dalam perawatan pencegahan

Kondisi yang terarah (Conditional Based Maintenance)

Menemukan kegagalan (tugas dari seorang operator)

Menjalankan kegagalan (berdasarkan keputusan yang

ekonomis)

2. Mengubah prosedur operasi yang dijalankan oleh operator untuk

melindungi aset, yang mana termasuk didalamnya adalah jenis

perawatan seperti mengganti filter, mengambil sampel oli, dan

mengukur rekaman operasi pada suatu aset.

3. Sebuah daftar perubahan desain aset yang direkomendasikan

untuk mencapai kinerja yag diinginkan.

Dalam reliability centered maintenance menekankan bahwa semua bentuk

kegagalan itu buruk dan harus dilakukan pencegahan, untuk pemahaman

yang luas mengenai tujuan dari perawatan. Mencari strategi yang paling

efektif yang memfokuskan pada kinerja organisasi agar pengaplikasian dari

RCM tersebut dapat berjalan dengan baik dan menghasilkan apa yang

diinginkan oleh suatu perusahaan.

2.2.3 Kegagalan Fungsional pada Reliability Centered Maintenance

Seberapa memuaskan suatu kondisi tergantung pada konsekuensi

kegagalan, yang pada gilirannya tergantung pada konteks operasi peralatan.

Batas antara kondisi memuaskan dan tidak memuaskan tergantung pada

fungsi dari peralatan tersebut apakah sudah dalam konteks operasinya.

Batasnya dispesifikasikan oleh standar prestasinya. Berikut adalah pendapat

kegagalan fungsional menurut ahli:

17

Menurut Pranoto (2015) kegagalan fungsional adalah ketidakmampuan

suatu aset fisik dalam memenuhi standar prestasi yang diinginkan. Definisi

kegagalan fungsi fungsional mencakup kerugian fungsionalnya dan situasi

dimana prestasinya jatuh dari batas prestasi yang dapat diterima. Standar

prestasi dan kegagalan fungsional yang terkait mudah didefinisikan, tetapi

masalah tidak semudah itu bila pandangan terhadap kegagalan melibatkan

banyak pertimbangan dari banyak orang. berikut ini adalah penyebab dari

dasar kegagalan :

a. Kotor

Apabila kita serius dalam mencegah kegagalan, kita perlu

mengindentifikasi penyebab dasar dari setiap kegagalan

fungsional yang terjadi. Kategori-kategori penyebab kegagalan

kebanyak disebabkan oleh manusia, dengan kata lain harus

segera ditangani dengan cara yang halus dan secepat mungkin

dimasukkan dalam daftar sehingga dengan cepat akan diambil

langkah pencenggahan. Kotor atau debu merupakan kegagalan

yang sangat umum. Debu dapat mempengaruhi langsung mesin

dengan menyebabkan penyumbatan atau macet. Ini merupakan

penyebab utama kegagalan fungsi yang terkait dengan

penampakan aset.

b. Pelumasan yang kurang tepat

Pelumasan dikaitkan dengan dua jenis mode kegagalan.

Pertama, zeisure atau keausan yang berlebihan yang disebabkan

oleh kekurangan pelumasan. Kedua, yang berhubungan dengan

kerusakan minyak pelumas yang itu sendiri, karena adanya

geseran dari molekul minyak pelumas, oksidasi, dan kerusakan

aditif.

c. Salah pemasangan

Bila terjadi mesin pecah, komponen lepas, konsekuensinya

sangat serius sehingga mode kegagalan yang terkait harus segera

didaftar. Biasanya merupakan kegagalan pengelasan atau keeling

18

yang disebabkan karena retak atau korosi, atau komponen berulir

yang lepas dikarekan getaran.

d. Salah set up atau salah operasi

Banyak kegagalan fungsi yang disebabkan ketika mesin

dioperasikan tidak tepat. Mode kegagalan yang khas termasuk

pengoperasian pada kecepatan yang salah atau dalam urutan

yang salah, menggunakan tools atau material yang salah, men-

start atau menghentikan secara tiba-tiba, dan menggunakan alat

untuk menghentikan mesin secara tidak tepat.

2.2.4 Proses Analisis Reliability Centered Maintenance

Meskipun Reliability Centered Maintenance memiliki banyak variasi

dalam penerapannya, kebanyakan mengikuti prosedur sebagai berikut

(Gulati, 2013):

a. Memilih sistem dan mengumpulkan informasi

Tujuan dari langkah pertama adalah untuk memastikan

bahwa perencanaan RCM harus membentuk tim yang bertugas

untuk mengetahui sistem yang bermasalah atau penyebab utama

dari kegagalan. Biasanya untuk menganalisis masalah

mengunakan diagram pareto dan juga menurutkan kriteria total

biaya perawatan dari yang paling tinggi terlebih dahulu.

Mengindetifikasi sistem untuk menentukan dimensi pada RCM

agar dapat memberikan keuntungan terbesar pada investasi

tersebut.

b. Mendefinisikan batasan sistem

Setelah sistem dipilih, langkah selanjutnya adalah menetukan

batasan-batasan keseluruhan dari sebuah sistem dan fungsional

dari sub- sistem. Langkah ini menjamin bahwa tidak adanya

tumpang tindih dari sebuah sistem yang saling berdekatan. Dalam

hal ini kita membutuhkan catatan yang jelas untuk referensi

19

dimasa yang akan datang yang persis dari apa yang telah

didefinisikan dari sebuah sistem.

c. Mendeskripsikan sistem dan diagram blok fungsional

Pada langkah ini yaitu mengindefikasi dan mendokumentasi

rincian terpenting dari sebuah sistem. Hal in mecakup dalam

informasi seperti:

a. Deskripsi sebuah sistem

b. Diagram blok fungsional

c. IN/OUT interfaces

d. Struktur dari sistem kerja

e. Data peralatan

Deskripsi dari dokumen sistem akan mencatat definisi garis besar

yang lebih akurat dari sistem tersebut pada saat menganalisis

reliability centered maintenance. Berbagai desain dan perubahan

operasional yang dapat mengakabitkan terjadinya lembur. Untuk

itu, garis besar dari sebuah sistem yang digunakan untuk

mengidentifikasi tugas mana yang akan segera diganti pada

perencanaan perawatan pencegahan yang memungkinkan

digukanan pada masa yang akan datang. Selain itu

mendokumentasi informasi dapat membantu menganalisis data

selanjutnya dalam:

1. Redundansi masa depan

Kebutuhan cadangan peralatan atau komponen, model

alternantif pengoperasian, kerangka desain, kemampuan

operator dalam memberikan solusi.

2. Perlindungan masa depan

Daftar perangkat yang dimaksudkan untuk mencegah

komponen dari kerusakan sekunder pada sistem ketika

terjadi kegagalan: hal ini dapat mencakup item seperti

menghambat sinyal permisif, logika dan isolasi.

3. Tombol kontrol

20

Gambaran bagaimana sistem tersebut dikendalikan;

seperti sistem yang dikendalikan secara otomatis atau

manual, pusat atau local, dan dari berbagai kombinasi

seperti diatas yang dapat diterapkan.

d. Sistem fungsi dan kegagalan

Karena tujuan akhir dari reliability centered maintenance

adalah untuk melestarikan fungsi dari sebuah sistem, maka sebuah

tim yang merancang RCM harus menentukan daftar yang lengkap

dari sebuah sistem fungsi dan kegagalan. Oleh karena itu, dalam

langkah keempat ini harus mendokumentasi fungsi dan kegagalan

dari sistem tersebut. Langkah berikutnya adalah menentukan

berapa banyak dari masing-masing fungsi yang dapat hilang.

e. Failure mode and effect analysis (FMEA)

Pada mode kegagalan dan analisis efek ini adalah inti dari

reliability centered maintenance, dimana pada analasis FMEA ini

yaitu proses mengidentifikasi kegagalan dari suatu komponen

yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem.

Teknik analisis ini lebih menekankan pada hardware orient

atau bottom- up approach. Dikatakan demikian karena analisis

yang dilakukan, dimulai dari peralatan yang mempunyai tingkat

terendah dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat

yang lebih tinggi. Kegiatan FMEA melibatkan banyak hal seperti

memaparkan berbagai kegagalannya, penyebab kegagalannya,

serta dampak kegagalan yang ditimbulkan. Untuk masing-masing

komponen berbagai mode kegagalan berikut dampaknya pada

sistem dituliskan pada sebuah FMEA Worksheet. Dari analisis ini

kita dapat memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering

rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka

sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara

keseluruhan, sehingga kita akan dapat memberikan perilaku lebih

21

terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang

tepat.

Dalam FMEA, dapat dilakukan perhitungan Risk Priority

Number (RPN) untuk menentukan tingkat kegagalan tertinggi.

RPN merupakan hubungan antara tiga buah variabel yaitu Severity

(Keparahan), Occurrence (Frekuensi Kejadian), Detection

(Deteksi Kegagalan) yang menunjukkan tingkat resiko yang

mengarah pada tindakan perbaikan. RPN dapat dirunjukkan

dengan persamaan sebagai berikut:

RPN = Severity * Occurrence * Detection

Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang

dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan

perbaikan. Ada tiga komponen yang membentuk nilai RPN

tersebut. Ketiga komponen tersebut adalah :

a. Severity

Membuat tingkatan severity yakni mengidentifikasi dampak

potensial yang terburuk yang diakibatkan oleh suatu kegagalan.

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh

mode kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity

antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi

memiliki dampak yang sangat besar terhadap sistem.

Tabel 2. 1 Tingkatan Severity

Rating Criteria of severity effect

10 Tidak berfungsi sama sekali

9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan

8 Kehilangan fungsi utama

7 Pengurangan fungsi utama

6 Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan

5 Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan

4 Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah

22

3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah

2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah

1 Tidak ada efek

(Sumber: Harpco Systems)

b. Occurrence

Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau

kegagalan. Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah

kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu

pada mesin. Nilai rating Occurrence antara 1 sampai 10. Nilai 10

diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki nilai kumulatif

yang tinggi atau sangat sering terjadi.

Tabel 2. 2 Tingkatan Occurrence

Rating Proability of occurance

10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan

9 35-50 per 7200 jam penggunaan

8 31-35 per 7200 jam penggunaan

7 26-30 per 7200 jam penggunaan

6 21-25 per 7200 jam penggunaan

5 15-20 per 7200 jam penggunaan

4 11-15 per 7200 jam penggunaan

3 5-10 per 7200 jam penggunaan

2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan

1 Tidak pernah sama sekali

(Sumber: Harpco Systems)

c. Detection

23

Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan

mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi.

Failure mode and effect analysis meliputi pengidentifikasian yaitu:

i. Failure case: penyebab terjadinya failure mode.

ii. Failure effect: dampak yang ditimbulkan failure mode,

failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu:

Komponen/lokal

Sistem

Plant

T

a

b

e

l

2

.

3

T

i

n

g

k

a

t

a

n

Detection

(Sumber: Harpco Systems)

f. Logic tree analysis (LTA)

Penyusunan logic tree analysis merupakan proses yang

kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang

ditimbulkan oleh masing-masing failure mode.

Tujuan logic tree analysis adalah mengklasifikasikan failure

mode kedalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat

ditentukan tingkat prioritas dalam penanganan masing-masing

Rating Detection Design Control

10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi

8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi

7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi

6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi

5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi

4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi

3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi

2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

1 Pasti terdeteksi

24

failure mode berdasarkan kategorinya. Tiga pertanyaan tersebut

adalah sebagai berikut:

1. Evident: Apakah operator mengetahui dalam kondisi

normal, telah terjadi ganguan dalam system?

2. Safety: Apakah mode kerusakan ini menyebabkan

masalah keselamatan?

3. Outage: Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan

seluruh atau sebagian mesin berhenti?

Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam

empat golongan:

1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi

safety terhadap personel maupun lingkungan

2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi

terhadap operasional plant (mempengaruhi kuantitas

ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan

kerugian ekonomi secara signifikan.

3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada

safety maupun operasional plant dan hanya

menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil

untuk perbaikan.

4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden

failure, yang kemudian digolongkan lagi kedalam

kategori D/A, D/B, dan D/C

Pada Gambar 2.2 dapat dilihat struktur pertanyaan dari Logic

Tree Analysis (LTA).

25

g. Pemilihan tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses

analisis RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan

yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan

yang paling efektif. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan

dapat dilakukan dengan empat cara yaitu:

1. Time Directed (TD)

Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan

langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang

didasarkan pada waktu atau umur komponen.

Gambar 2. 2 Struktur Logic Tree Analysis

Mode kerusakan

Apakah operator mengetahui dalam kondisi

normal, telah terjadi gangguan dalam sistem

Apakah mode kerusakan ini

menyebabkan masalah keselamatan

Kerusakan tersembunyi

(Hidden failure)

Masalah keselamatan

(safety problem)

Apakah mode kerusakan ini dapat

mengakibatkan seluruh atau sebagian

fasilitas berhenti?

Masalah mesin berhenti (outage problem)

(1) evident

(2) safety

ya

tidak ya

ya tidak

tidak

Masalah minor

D

C B

A

26

2. Condition Directed (CD)

Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi

kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila dalam

pemeriksaan ditemukan gejala-gejala kerusakan

peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau

penggantian komponen.

3. Finding Failure (FF)

Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan

kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan

pemeriksaan yang berkala.

4. Run to Failure (RTF)

Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai

rusak, karena tidak ada tindakan ekonomis yang dapat

dilakukan untuk pencegahan kerusakan.

27

Apakah umur keandalan bisa di ketahui?

Tentukan tindakan TD

Apakah tindakan CD bisa

digunakan

Tentukan tindakan CD

Apakah mode kegagalan termasuk kategori D

Apakah tindakan FF dapat

digunakan

Tentukan tindakan FF

Apakah tindakan yang dipilih efektif

Tentukan tindakan

TD/CD/FF Desain Modifikasi

Dapatkah modifikasi desain

menghilangkan mode kegagalan?

Terima resiko

kerusakan

Apakah tindakan TD dapat

digunakan

1

2

3

4

5

6

7

ya

tidak

ya tidak

ya

tidak

ya

ya

tidak

tidak

ya tidak

ya

tidak

sebagian

Gambar 2.2 road map pemilihan tindakan

28

2.2.5 Konsekuensi Kegagalan (Failure Consequence)

Dalam proses RCM, konsekuensi dari kegagalan diklasifikasikan

dalam empat bagian menurut Ansori dan Mustajib (2013), yaitu :

1. Hidden Failure Consequence

Salah satu kegagalan fungsi yang yang tidak dapat dideteksi

oleh operator bahwa telah terjadi kerusakan bahwa telah terjadi

kerusakan, meskipun dalam kondisi normal. Kegagalan seperti ini

biasanya sangat sulit dideteksi karena sebuah mesin hanya bisa

memperlihatkan bagian luar dari komponen-komponen pada

mesin.

2. Safety and Environmental Consequnce

Sebuah kegagalan dapat dikatakan mempunyai konsekuensi

terhadap keselamatan, ketika dapat melukai atau membunuh

seseorang. Sedangkan dikatakan memiliki konsekuensi terhadap

lingkungan jika dapat melanggar standar regulasi lingkungan,

baik regional maupun internasional.

3. Operational Consequnce

Suatu kegagalan dikatakan memiliki konsekuensi

operasioanal ketika berakibat pada produksi atau operasional

(output, kualitas produk, pelayanan pada konsumen atau biaya

operasional untuk perbaikan komponen).

4. Non-Operational Consequence

Bukti kegagalan pada kategori ini adalah yang tergolong

pada konsekuensi keselamatan ataupun produksi, jadi kegagalan

ini hanya menyebabkan biaya komponen.

2.3 Definisi Keandalan

Keandalan merupakan nilai dari peluang suatu komponen, sistem

maupun item yang berhasil menjalani fungsinya sesuai dengan periode

tertentu. Dari definisi diatas keandalan dapat dirumuskan sebagai integral dari

29

distribusi peluang suksesnya operasi dari suatu komponen, sistem maupun

item, sejak waktu mulai beroperasi sampai dengan terjadinya kegagalan

pertama. Dalam mengoperasikan suatu komponen atau sistem akan

mengalami berbagai kegagalan. Kegagalan-kegagalan tersebut akan

berdampak pada performa kerja dan efisiensi. Berikut adalah beberapa

pendapat para ahli tentang definisi dari keandalan:

Menurut Priyanta (2000) definisi dari kehandalan adalah probabilitas

dari suatu item untuk dapat melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan, pada

kondisi pengoperasian dan lingkungan tertentu untuk periode waktu yang

telah ditentukan.

Menurut Gulati (2013) keandalan adalah peluang dari suatu aset atau item

yang mampu melakukan fungsinya dengan baik sesuai dengan spesifikasinya

dengan periode waktu yang telah ditentukan.

Secara umum ada dua metode yang gunakan untuk menganalisis keandalan

terhadap suatu sistem rekayasa yaitu analisa kualitatif dan kuantitatif.berikut

adalah bagan dari struktur organisasi analisa keandalan :

Gambar 2. 3 Struktur organisasi analisa keandalan

30

(Sumber: Keandalan dan Perawatan, Priyanta,2000)

Selain berbagai metode analisa keandalan yang terdapat pada bagan diatas

berikut ini beberapa metode analisa keandalan lain. Bentuk dari analisa

keandalan secara kualitatif ini bisa berupa:

1. Analisa mode dan dampak kegagalan (failure mode and effects

analysis-FMEA)

2. Analisa pohon kegagalan (fault tree analysis-FTA)

2.4 Mengukur Keandalan

Lewis E E, (1990) Mengemukakan sebuah teori mengenai keandalan

dapat diaplikasikan secara luas, karena teori ini berbasis aplikasi dari

matematika dan statistikayang digunakan untuk memprediksikan

kemungkinan suatu komponen atau system yang dapat bekerja sesuai

dengan tujuan yang diinginkan. Keandalan menjadi sangat penting karena

berhubungan dengan pengaruh terhadap biaya perawatan yang dilakukan.

Keandalan merupakan peluang komponen, mesin, peralatan dapat

digunakan selama interval waktu tertentu dibawah kondisi tertentu.

Keandalan merupakan suatu fungsi dari waktu, sehingga untuk mengetahui

keandalan dari sebuah sistem tersebut membutuhkan suatu fungus yaitu

fungsi keandalan.

Dalam mengukur suatu mesin atau sistem dengan cara

mengkuantitatifkan biaya tahunan dari mesin atau system yang memiliki

keandalan yang sangat buruk. Suatu sistem atau mesin dengan keandalan

yang tinggi akan mengurangi biaya kerusakan peralatan. Kandalan adalah

ukuran dari probababilitas mampu beroperasi tanpa mengalami kegagalan

dengan waktu interval yang telah ditentukan, yang sering dinyatakan

sebagai:

R (t) = (1)

Reliability system dengan banyak komponen sebagai berikut:

31

R = R. Component A x R. Component B x R. Component C…etc (2)

Pada umumnya keandalan disarankan pada pertimbangan terhadap modus

dari kegagalan awal, yang dapat disebut sebagai angka kegagalan dini

(menurunnya tingkat kegagalan yang akan datang seiring dengan

berjalannya waktu) atau modus usang (yaitu meningkatnya kegagalan

seiring dengan waktu). Parameter yang digunakan dalam menggambarkan

keandalan adalah:

a. Mean time to between failure (MTBF) yaitu rata-rata jarak waktu

antar tiap kegagalan.

b. Mean time to repair (MTTR) yakni rata-rata jarak yang

digunakan untuk melakukan perbaikan.

c. Mean life to component yakni angka rata-rata usia komponen

d. Failure rate yakni angka rata-rata kegagalan peralatan pada

suatu satuan waktu.

e. Maximum number of failure yakni angka maksimum kegagalan

peralatan pada jarak waktu tertentu.

Terdapat empat konsep yang dipakai dalam teori keandalan untuk

mengukur tingkat keandalan suatu mesin atau produk diantaranya adalah

(Jardine A.K.S, 1973):

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas

Pada fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi terus-

menerus (countinous) dan bersifat probabilistik selang waktu

(0, ). Pengukuran kerusakan dilakukan dengan menggunakan data

variable seperti tinggi, jarak, dan jangka waktu. Untuk suatu

variable acak x kontinu didefinisikan sebagai berikut:

f(x) ≥ 0

2. Fungsi Distribusi Kumulatif

Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan

acak, dimana variable acak lebih dari x:

32

F(x) = P(X≤x) =

(3)

3. Fungsi Keandalan

Bila variabel acak dinyatakan sebagai suatu waktu kegagalan atau

umur komponen maka fungsi keandalan R(t) didefinisikan:

R(X) = P (T>t) (4)

T adalah waktu operasi dari awal sampai terjadi kerusakan (waktu

kerusakan) dan f(x) menyatakan fungsi kepadatan probabilitas,

maka f(x)dx adalah probabilitas dari suatu komponen akan

mengalami kerusakan pada interval (ti + ). F(t) dinyatakan

sebagai probabilitas kegagalan komponen sampai waktu ke t, maka

F(t) = P(T

33

λ(t) = P (x < t + (8)

(9)

Dimana:

P (x>t) (x

34

2.4.3 Menghitung Keandalan Menggunakan Uji Distribusi

Dalam penilitian ini, distribusi yang digunakan dalam

menghitung keandalan adalah distribusi Weibull, Normal, Lognormal,

dan Eksponensial.

1. Distribusi Weibull

Distribusi weibull adalah suatu metode yang digunakan untuk

memperkirakan probabilitas mesin peralatan yang berdasarkan

atas data yang ada. Pemakaian weibull dalam perawatan mesin

atau peralatan adalah dikarenakan untuk memprediksikan

kerusakan sehingga dapat dihitung keandalan mesin atau peralatan

tersebut, dan dapat meramalkan kerusakan yang akan terjadi

walaupun belum terjadi kerusakan sebelumnya.

Dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini adalah θ

yang disebut dengan parameter skala dan β yang disebut dengan

parameter bentuk. Berikut beberapa persamaan yang digunakan

dalam distribusi weibull dalam menghitung keandalan menurut

(Ansori dan Mustajib, 2013) :

Fungsi kepadatan probabilitas:

F(t) =

(21)

Fungsi distribusi kumulatif

F(t) = 1-exp

(22)

Fungsi keandalan dalam distribusi weibull:

35

R(t) =

(23)

Nilai laju kerusakan distribusi weibull:

λ (t) =

(24)

Mean Time To Failure distribusi weibull:

MTTF =

(25)

adalah fungsi gamma, !, dapat diperoleh melalui

fungsi gamma. Parameter β disebut dengan parameter bentuk

kemiringan weibull (weibull slope), sedangkan parameter α

disebut dengan parameter skala atau karakteristik hidup. Bentuk

fungsi distrubusi weibull bergantung pada parameter bentuknya

(β), yaitu:

β < 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-

exponential dengan laju kerusakan cenderung menurun

β = 0: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi exponensial

dengan laju kerusakan cenderung konstan.

β > 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal

dengan laju kerusakan cenderung meningkat.

keterangan:

R (t) = Fungsi keandalan

β = Shape parameter, β < 0

ƞ = Scala parameter untuk karateristik life time ƞ > 0

t = Waktu, t ≥ 0

λ = Laju kerusakan

36

2. Distribusi Eksponensial

Digunakan untuk memodelkan laju kerusakan yang konstan

untuk sistem yang beroperasi secara kontinyu. Dalam distribusi

eksponensial, beberapa persamaan yang digunakan (Ansori dan

Mustajib, 2013):

Fungsi kepadatan probabilitas:

F(t) = (26)

Fungsi distribusi kumulatif

F(t) = 1- (27)

Fungsi keandalan distribusi eksponensial:

R (t) = (28)

Nilai laju kerusakan:

λ (t) = λ (29)

Mean Time To Failure:

MTTF =

(30)

keterangan:

R (t) = Fungsi keandalan

β = Shape parameter, β < 0

ƞ = Scala parameter untuk karateristik life time ƞ > 0

t = Waktu, t ≥ 0

λ = Kecepatan rata-rata terjadinya kerusakan λ > 0

3. Distribusi Lognormal

37

Distribusi ini berguna untuk menggambarkan distribusi

kerusakan untuk kondisi yang bervariasi. Disini time to failure (t)

dari suatu komponen diasumsikan memiliki distribusi lognormal

bila y = ln (t), mengikuti distribusi normal dengan rata-rata µ dan

variansinya adalah s. Berikut adalah persamaan yang digunakan

(Ansori dan Mustajib, 2013) :

Fungsi keandalan distribusi lognormal:

R (t) = 1- ϕ

(31)

Laju kegagalannya:

λ(t) =

(32)

Mean Time To Failure:

MTTF = exp(µ + (0,5 x )) (33)

4. Distribusi Normal

Fungsi keandalannya:

R (t) =

(34)

Laju kerusakannya:

λ(t) =

(35)

2.4.4 Pengujian Kecocokan Distribusi Menggunakan Uji Mann

Whitney (U TEST)

Mann Whitney U Test adalah uji non parametris yang digunakan

untuk mengetahui perbedaan median 2 kelompok bebas apabila skala

data variabel terikatnya adalah ordinal atau interval/ratio tetapi tidak

berdistribusi normal.

https://www.statistikian.com/2012/10/variabel-penelitian.html

38

Uji Mann’s dilakukan untuk membuktikan apakah waktu reparasi

berdistribusi weibull atau tidak. Adapun langkah-langkah sebagai berikut

(Kurniawan, 2013):

Hipotesa:

H0: Waktu kerusakan berdistribusi weibull

H1: waktu kerusakan tidak berdistribusi weibull

M =

(36)

Keterangan:

M = Nilai dari Mann’s test

ti = Xi = waktu reparasi ke-i atau waktu operasional ke-i

r = n = jumlah pengamatan

k1 =

= ½ dari jumlah pengamatan

k2 =

α = 0,01

Mi = - Zi

Zi = ln

Apabila nilai M < maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

H0 diterima. Nilai untuk F dapat diperoleh dari tabel F-distribusi dengan

derajat kebebasan pada pembilang = 2 dan derajat kebebasan pada

penyebut = 2 .

Setelah diketahui bahwa data berdistribusi Weibull, maka selanjutnya

nilai taksiran parameter-parameternya dapat diketahui dengan bantuan

program Easy Fit dan Minitab.

2.4.5 Estimasi Nilai Parameter untuk Distribusi Weibull

Parameter untuk distribusi weibull dapat ditulis dengan persamaan

sebagai berikut, yaitu:

39

F(t) = 1-exp

(37)

Untuk menaksir parameter β dan α dapat dilakukan dengan regresi linear,

parameternya adalah β dan α

b =

(38)

a =

– b

(39)

Dengan diketahuinya nilai parameter a dan b maka parameter distribusi

weibull dua parameter dapat ditentukan dengan cara sebagai berikut:

β = exp (a)

α =

Parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull

(weibull slope), sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala

atau karakteristik hidup.

2.4.6 Uji Kolmogorov-Smirnov

Dalam menganalisis kesesuaian data dapat dimanfaatkan Uji

Goodness of fit (kesesuaian) antara frekuensi hasil pengamatan dengan

frekuensi yang diharapkan. Alternatif dari uji goodness of fit yang

dikemukakan oleh A. Kolmogorov dan N.V.Smirnov dua

matematikawan yang berasal dari Rusia. Ahli ini beranggapan bahwa

distribusi variabel yang diuji bersifat kontinu dan sampel diambil dari

populasi sederhana. Dengan demikian uji ini hanya dapat digunakan

bila variabel yang diukur paling sedikit dalam skala ordinal yaitu

interval waktu pergantian komponen. Ada beberapa keuntungan dan

kerugian dari uji kesesuaian Kolmogorov–Smirnov dibandingkan

dengan uji kesesuaian Chi-Kuadrat, yaitu :

40

1. Uji Kolmogorov–Smirnov tidak perlu dilakukan kategorisasi.

Dengan demikian semua informasi hasil pengamatan terpakai.

2. Uji Kolmogorov–Smirnov bisa dipakai untuk semua ukuran sampel.

3. Uji Kolmogorov–Smirnov tidak bisa memperkirakan parameter populasi.

4. Uji Kolmogorov–Smirnov memakai asumsi bahwa distribusi

populasi teoritis bersifat kontinu.

2.4.7 Optimal Interval Penggantian Komponen

Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu

komponen sistem tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi

yang baik), sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan.

Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip utama dalam

manajemen perawatan adalah untuk menekan periode kerusakan

sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen

sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting.

Pembahasan berikut akan difokuskan pada proses pembuatan

keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan

downtime, sehingga tujuan utama dari manajemen sistem perawatan

untuk memperpendek periode kerusakan sampai batas minimum dapat

dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum dengan

meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval

waktu penggantian. Tujuan untuk menentukan penggantian komponen

yang optimum berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian

preventif.

dengan menggunakan kriteria meminimumkan total downtime per unit

waktu, Rumus Total Minimum Downtime berdasarkan (Jardine, 1973)

D(t) =

(40)

H ( t ) = Banyaknya kerusakan dalam interval waktu (0,tp), merupakan

nilai harapan

41

Tf = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena

kerusakan

Tp = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena

tindakan preventive ( komponen belum rusak )

Tp + Tp = Panjang satu siklus

Total minimum downtime akan diperoleh tindakan penggantian

komponen berdasarkan interval waktu tp yang optimum. Untuk

komponen yang memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi

peluang tertentu dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan

(expected value) banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval

waktu (0,tp) dapat dihitung sebagai berikut, berdasarkan

(Kurniawan,2013)

H ( tp ) =

(41)

2.4.8 Diagram Pareto

Menurut (Nasution, 2004) diagram pareto adalah suatu diagram

yang menggambarkan urutan masalah menurut bobotnya yang

dinyatakan dengan frekuensinya. Diagram pareto digunakan untuk

mengidentifikasi masalah, yaitu 20% kesalahan atau penyimpangan

akan menyebabkan 80% masalah yang timbul. Diagram pareto

berguna untuk:

1. Menentukan jenis persoalan utama.

2. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap

keseluruhan.

3. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan

sebelum dan setelah perbaikan.

Sebelum membuat Diagram Pareto, data yang berhubungan

dengan masalah atau kejadian yang ingin kita analisis harus

dikumpulkan terlebih dahulu. Pada umumnya, alat yang sering

digunakan untuk pengumpulan data adalah dengan menggunakan

Check Sheet atau Lembaran Periksa.

42

Langkah-langkah dalam membuat Diagram Pareto adalah sebagai

berikut :

1. Mengidentifikasikan permasalahan yang akan diteliti dan

penyebab- penyebab kejadian.

(Contoh Permasalahan : Tingginya tingkat Downtime mesin di

Produksi Pupuk , Penyebabnya : Overheat, Grease Bearing, Screw

Missing, Crack)

2. Menentukan Periode waktu yang diperlukan untuk analisis

(misalnya per Bulanan, Mingguan atau per harian)

3. Membuat catatan frekuensi kejadian pada lembaran periksa (check

sheet)

4. Membuat daftar masalah sesuai dengan urutan frekuensi kejadian

(dari tertinggi sampai terendah).

5. Menghitung Frekuensi kumulatif dan Persentase kumulatif

6. Gambarkan Frekuensi dalam bentuk grafik batang

7. Gambarkan kumulatif Persentase dalam bentuk grafik garis

8. Intepretasikan (terjemahkan) Pareto Chart tersebut

9. Mengambil tindakan berdasarkan prioritas kejadian / permasalahan

Ulangi lagi langkah-langkah diatas meng-implementasikan tindakan improvement

(tindakan peningkatan) untuk melakukan perbandingan hasil.