bahan KPT 5

5/12/2018 bahan KPT 5 - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/bahan-kpt-5 1/25

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Pada awalnya perusahaan ini bergerak dibidang distribusi barang yang

berada dalam naungan PT. Wicaksana Oversease Internasional (WOI GROUP).

Sejak tahun 1981 nama PT. Jakarana Tama Medan sudah ada dan bergerak

di bidang distributor.

Pemilik PT. Wicaksana Oversease Internasional (WOI GROUP) pada

mulanya memiliki saham di PT. Indofood bersama Salim Group. Dikarenakan

Salim Group semakin besar dan membuat pengaruh mereka semakin besar juga,

melihat keadaan ini maka pemilik PT. Wicaksana Oversease Internasional

(WOI GROUP) menjual saham-sahamnya kepada Salim Group dan berkeinginan

mendirikan suatu perusahaan baru yang memproduksi mie instant.

Setelah mendapatkan ijin dari pemerintah untuk mendirikan perusahaan baru

yang bergerak dibidang produksi mie instant maka didirikanlah perusahaan yang

bernama PT. Jakarana Tama.

PT. Jakarana Tama merupakan perusahaan swasta nasional yang bergerak

dalam bidang industri makanan yang didirikan resmi pada tanggal 5 Juli 1993

yang berpusat di Ciawi, Bogor.

Industri mie instant di Indonesia dimulai pada tahun 1970, dimana selama

sepuluh tahun hanya diproduksi oleh satu atau dua perusahaan saja.

Universitas Sumatera Utara



Dengan semakin majunya perekonomian Indonesia dan budaya, makanan

cepat saji mulai dilirik oleh kebanyakan masyarakat, maka kebutuhan akan mie

instant semakin bertambah. Hal ini didukung oleh adanya himbauan pemerintah

yaitu pengadaan non beras yang bergizi. Konsumsi masyarakat akan mie instant

pada awal tahun 1993 meningkat menjadi sekitar 2,25 bungkus perkapita dengan

omset sebesar Rp 1,2 triliun per tahun yang menyebabkan banyak pengusaha lain

yang tertarik untuk terjun kebidang usaha ini.

PT. Wicaksana Oversease Internasional (WOI GROUP) yang menjadi

distributor tunggal bagi mie instant Indomie dan seluruh produk Indofood di

seluruh Indonesia. Tetapi pada tahun 1992 peranan PT. Wicaksana Oversease

Internasional (WOI GROUP) sebagai distribusi tunggal produk Indofood

dialihkan keperusahaan lain yang menyebabkan perusahaan ini kehilangan omset

yang sangat besar. Sejak Agustus 1992 dengan mendirikan PT. Jakarana Tama.

PT. Jakarana Tama Food Industry merupakan anak perusahaan

PT. Wicaksana Oversease Internasional (WOI GROUP) yang berpusat di Ancol

Jakarta, dan memiliki anak cabang di Medan yang terletak di jalan

Tanjung Morawa Km 9,5 Kelurahan Timbang Deli Kecamatan Medan Amplas

Propinsi Sumatera Utara.

Pada awal produksi tahun 1993 industri ini hanya menggunakan

2 unit mesin, karena meningkatnya minat konsumen akan produk mie instant yang

bersifat praktis dan ekonomis, maka pada tahun 1994 PT. Jakarana Tama

Food Industry menambah 1 unit mesin lagi.




2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Jakarana Tama merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam

industri makanan yang mengolah tepung sebagai bahan baku menjadi instant

kemasan/mie kering. Titik berat perusahaan ini adalah memproduksi mie instant

dalam volume yang memadai serta mempunyai nilai tambah yang cukup.

Keanekaragaman produk dari PT. Jakarana Tama merupakan hasil kerja

keras dan penelitian yang dilakukan oleh bagian pengembangan produk. Sampai

saat ini perusahaan telah memproduksi mie instant dengan berbagai rasa.

Adapun jenis-jenis produk mie instant yang dipasarkan di PT. Jakarana

Tama sampai saat ini adalah sebagai berikut :

a. Mie Kuah / Sup

- Michiyo Kaldu Ayam

- Mie Ayam Spesial

- Gaga 100 Kaldu Ayam

- Gaga 100 Ayam Bawang

- Gaga 100 Soto Mie

- Gaga 100 Sop Buntut Borobudur

b. Mie Goreng

- Gaga 100 Goreng Spesial

- Gaga 100 Goreng Ekstra Pedas




2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Jakarana Tama Food Industry yang berlokasi di Medan bertempat di

Jalan Raya Medan Tanjung Morawa Km 9,5 Kelurahan Timbang Deli Amplas,

Sumatera Utara.

2.4. Daerah Pemasaran

PT. Jakarana Tama cabang Medan memasarkan produknya untuk wilayah

Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, Aceh dan Sumatera Selatan. Masing-

masing daerah pemasaran ini berusaha untuk dapat memasarkan produk sebaik-

baiknya untuk meningkatkan jumlah penjualan.

2.5. Standar Mutu Bahan/Produk

2.5.1. Pengawasan Mutu Produk Jadi

Mie yang sudah kering yang keluar dari colling fan kemudian

didistribusikan menjadi 10 (sepuluh) jalur keruang packing. Pada tahap ini

terdapat beberapa proses yaitu :

a Pengaturan letak mie

b Pengisian bumbu dan cabe

c Pengecekan kelengkapan isi

d Pengemasan mie

e Pengemasan karton

f Pengisolasian karton

Sebelum pengemasan produk dilakukan beberapa pengecekan yaitu :




1. Pengontrolan Berat Mie

Pemeriksaan berat mie dilakukan di mesin packing setiap 0,5 menit setiap

jalur. Untuk mie instant regular berat mie kering 55 gr dan mie instant berat mie

kering 89 gr. Keutuhan dari kepingan mie juga diperhatikan yaitu minimal 96 %.

Jika persyaratan tersebut tidak dipenuhi maka mie tersebut tidak dapat

dibungkus/dikemas.

2. Pemeriksaan Kandungan Mie

Analisisnya dilakukan di dalam laboratorium. Standar mutu mie kering

dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Standar Mutu Mie Kering

Jenis Pemeriksaan Standar

Tekstur Normal dan dapat diterima

Kadar Free Fatty Acid (FFA) mie Maksimal 0,25 %

Kadar Peroksida Maksimal 3,00 mg/100 gr

Kadar Air Mie Maximum 17-19%Kadar Lemak Maksimal 17-19%

Sumber : PT. Jakarana Tama

Bila hasil pemeriksaan tidak sesuai standar maka dilakukan proses

pengolahan.

2.5.2. Standar Mutu Pengemasan

Mie yang akan dikemas harus berbentuk rapi, tidak panas, tidak pecah

juga tidak ada kontaminasi. Kemasan yang digunakan harus bersih. Etiket yang

baik harus memenuhi ketentuan sebagai berikut :

1. Kondisi bagian belakang dan daerah penutup

Kondisi yang masih diterima pada bagian ini adalah bagian penutup harus

kuat, berwarna kontras dan berwarna dasar sebagai latar belakang.




2. Latar belakang

Bagian latar belakang yang tidak berwarna berukuran lebih tebal berbentuk

garis. Bagian yang berwarna berukuran lebih tipis.

3. Kondisi tulisan

Tulisan harus jelas dan dapat dibaca.

4. Pengkodean

Etiket harus dilengkapi dengan kode produksi dan batas pemakaiannya (batas

kadaluarsa)

Standar Pengemasan Kepingan Mie Instant dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Standar Pengemasan Kepingan Mie Instant

No Jenis Pemeriksaan Standar

1 Berat netto kepingan mie 65 gr, 75gr (Mie regular)

100 gr (mie 100)

2 Kode

- etiket

- karton

- ada dan sesuai

- ada dan sesuai

3 Mutu sealing Tidak bocor dan tidak berlipat

4 Mutu etiket Baik dan gambarnya jelas

5 Kelengapan bumbu Ada dan sesuai

6 Isi tiap karton 40 pcs

Sumber : PT. Jakarana Tama

2.5.3. Analisa Laboratorium

Sebelum mie siap dikomsumsi oleh konsumen dilakukan beberapa tes

laboratorium. Beberapa tes yang dilakukan adalah :

1. Analisa Kadar Asam Lemak Bebas (Free Fatty Acid /FFA)

2. Analisa Kadar Lemak

3. Analisa Bilangan Peroksida (POV)

4. Analisa Kadar Air Dengan Metode Oven




2.6. Bahan yang digunakan

Produk yang dihasilkan oleh P.T. Jakarana Tama adalah mie instant.

Produk ini di produksi dengan berbagai rasa. Adapun bahan-bahan yang

digunakan dalam pembuatan mie instant adalah sebagai berikut :

1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang paling penting digunakan dalam pembuatan

suatu produk dimana keberadaan bahan tersebut mempengaruhi nilai produk.

Dengan kata lain, bahan baku adalah bahan utama dalam pembuatan produk.

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan mie instant adalah :

a. Tepung Terigu

Tepung terigu merupakan bahan baku utama dalam proses pembuatan mie

instant.

b. Tepung tapioka

Tepung tapioka berfungsi sebagai bahan baku yang ditambahkan pada tepung

terigu yang dapat membuat adonan menjadi kenyal pada setiap keping mie

blok.

c. Bumbu penyedap dan sauce

Bumbu penyedap dan sauce tidak di produksi sendiri oleh pabrik tetapi

didatangkan dari Ciawi yang menangani bumbu pada grup yang sama. Jadi

bumbu sudah dalam bentuk kemasan. Pemberian bumbu pada setiap kemasan

berbeda-beda menurut jenisnya dan rasa mie. Bumbu dan mie disatukan pada

waktu pembungkusan. Bumbu ini terdiri dari lada, pala, monosodium




glutamate, rasa daging ayam, garam, hidrolisa protein sayur, bumbu seledri,

kecap, bumbu bawang putih dan daun bawang.

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan

suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana

keberadaannya sebagai bahan pelengkap dan merupakan bagian dari produk akhir.

Dengan kata lain, bahan tambahan adalah bahan-bahan yang dibutuhkan sebagai

pelengkap bahan baku untuk sama-sama membentuk barang jadi, dimana

komponen bahan tambahan ini biasanya tidak dapat dibedakan secara jelas pada

barang jadi tersebut.

Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan mie instant adalah

sebagai berikut :

a. Etiket atau pembungkus

Etiket atau pembungkus terbuat dari plastik yang telah diberi merek berbagai

jenis dan rasa mie yang hendak dibungkus. Etiket ini dibuat berbentuk roll

gulungan yang telah disesuaikan dengan keadaan mesin pembungkus.

b. Kotak karton

Kotak karton digunakan untuk mengepak mie yang telah dibungkus pada

masing-masing etiket yang memuat 40 bungkus. Kotak karton ini juga telah

diberi label berdasarkan jenis dan rasa mie yang akan dikemas.

c. Selotif

Selotif digunakan untuk merekatkan tutup kotak karton satu sama lain.




3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi

yang dikenakan langsung terhadap bahan baku yang sifatnya hanya membantu

atau mendukung kelancaran proses produksi dan bahan ini bukan bagian dari

produk akhir. Bahan penolong ini tidak tampak pada barang jadi.

Bahan penolong yang digunakan adalah :

a. Natrium polipospat (NaH2PO4)

Natrium polipospat (NaH2PO4) berfungsi untuk membuat adonan menjadi

kenyal dan bersatu.

b. Natrium Karbonat (Na2CO3)

Natrium Karbonat (Na2CO3) berfungsi sebagai pengembang dalam proses

pembuatan mie instant.

c. Potassium Karbonat

Potassium Karbonat berfungsi untuk membuat adonan menjadi kenyal dan

bersatu.

d. Karboksimetil Selulosa

Karboksimetil Selulosa berfungsi untuk membuat adonan menjadi kenyal dan

bersatu.

e. Tetrazine (CL 19140)

Tetrazine (CL 19140) berfungsi sebagai bahan pewarna untuk pembuatan mie

instant, agar mie tersebut tampak menarik.

f. Garam (NaCl)

Garam digunakan untuk memberikan rasa asin terhadap mie.




g. Air

Dalam proses pembuatan mie, air berfungsi untuk melarutkan zat-zat yang

digunakan serta menjadikan adonan dapat bercampur secara homogen. Air

berasal dari sumur pompa yang ditampung dalam tangki penyaring atau filter

yang akan menyaring kotoran-kotoran sehingga dihasilkan air yang jernih,

tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa.

h. Minyak goreng

Minyak goreng berfungsi untuk menggoreng mie yang sudah diadon dan

dibentuk dalam mangkok-mangkok penggorengan. Minyak goreng yang

dipakai harus mempunyai titik didih yang tinggi dan mengandung asam lemak

rendah, sehingga hasil produksi tidak berbau tengik dan dapat bertahan lama.

Minyak goreng didatangkan dari PT. Asianagro Tanjung Balai.

2.7. Uraian Proses Produksi

1. Pembuatan Larutan Konsui

Larutan alkali atau larutan konsui adalah campuran formula-formula

tertentu dengan air dengan komposisi formula dan air adalah 1:3, formula-formula

yang dimaksud adalah komposisi dari sodium polipospat , sodium karbonat ,

garam, karboksimetil, selulosa, tetrazine yang berfungsi untuk memberi warna,

mengatur keasaman, mengentalkan dan memberi rasa dari mie yang dibuat.

Dikatakan larutan alkali karena bersifat basa dengan pH 9-10. Pencampuran dan

pengadukan larutan alkali ini dilakukan di tangki konsui selama 1 jam sehingga




larutan homogen, lalu larutan ini dialirkan ke mesin mixer . Untuk satu adonan

dibutuhkan 70 liter larutan alkali.

Larutan alkali ini digunakan untuk campuran dalam pengadukan tepung

terigu dan tepung tapioka menjadi adonan pembentuk mie di mesin mixer .

2. Pencampuran Pengadukan di Mesin Mixer

Tepung terigu sebanyak 9 sak (225 kg) dan tepung tapioka sebanyak 10 kg

yang berada dilantai I lantai produksi dipompakan melalui screw conveyor ke

mesin mixer yang berada pada lantai II.

Pengadukan tepung terigu dan tepung tapioka merupakan tahap awal

proses pembuatan mie instant ini. Proses ini merupakan proses pencampuran

tepung terigu dan tepung tapioka dengan larutan alkali pada temperatur 300-36

0C,

selama 12-18 menit, dengan kecepatan 60-70 rpm. Pengadukan dilakukan secara

perlahan-lahan sampai terbentuk adonan yang homogen dan memiliki tekstur yang

elastis. Adonan yang dihasilkan berwarna kuning muda, yang tidak menggumpal

(tidak mudah pecah/hancur). Adonan yang baik adalah adonan yang lembut dan

kadar airnya cukup. Proses kerja mesin mixer ini diatur melalui sebuah panel

control untuk mengetahui suhu, waktu dan kecepatan pengadukan.

3. Penampungan di Mesin Feeder

Bila pencampuran selesai yang berarti telah terbentuk adonan yang baik

menurut standar pabrik maka tutup bagian bawah (damper) mesin mixer terbuka

dan adonan ditampung oleh mesin feeder yang berada tepat dibawah mesin mixer

di lantai I, sehingga adonan dapat berpindah hanya dengan menggunakan gaya

gravitasi.




Mesin feeder ini berfungsi sebagai tempat penampungan adonan untuk

diratakan dan juga untuk mengatur jumlah adonan yang akan dipress, agar adonan

yang akan di press rata.

Proses kerja mesin feeder ini diatur melalui sebuah panel control sehingga

proses dapat berjalan secara kontinu selama masih ada adonan didalam mesin ini.

Mesin ini juga dilengkapi sensor infra merah, yang akan mengatur jumlah adonan

yang akan jatuh ke mesin press.

4. Pengepresan di mesin Press

Dari mesin feeder , adonan didorong sedikit demi sedikit ke mesin press

dengan menggunakan roller -roller press yang akan menekan dan menipiskan

adonan menjadi lembaran-lembaran. Di mesin press terdapat 2 pasang secara seri.

Dari masing-masing roller akan keluar lembaran-lembaran dengan ketebalan yang

semakin kecil. Pada hasil output roller ke-8 akan memberikan ketebalan yang

dikehendaki yaitu pada toleransi antara 1,0-1,2 mm. Ketebalan dari lembaran

adonan ini selalu dikendalikan dengan menyetel setiap pasangan-pasangan roller .

Lebar lembaran adonan adalah 80 cm dan lembaran yang dihasilkan tidak boleh

putus atau berlubang, bersifat elastis dan tidak tegang.

5. Penyisiran di Mesin Slitter

Mesin slitter atau penyisir terletak tepat berada di ujung mesin press.

Lembaran adonan yang keluar dari roller terakhir mesin press akan masuk ke

mesin slitter (penyisir). Kemudian lembaran dipotong-potong menjadi mie yang

berukuran sekitar 1 mm dengan mesin slitter . Kemudian mie diuntai

(di buat bergelombang) dengan menampung mie hasil sisiran dari slitter pada




conveyor dengan kecepatan yang lebih kecil dari kecepatan keluaran

potongan-potongan mie dari mesin slitter .

Kecepatan yang lebih kecil atau lebih lambat ini dibuat dengan tujuan agar

potongan-potongan mie menjadi menumpuk, sehingga mie menjadi mengendur

dan akhirnya bergelombang dan keriting. Selanjutnya mie dilewatkan pada alat

pemisah yang berbentuk roda-roda yaitu alat-alat yang membagi-bagi mie menjadi

5 bagian. Perbedaan kecepatan dari motor conveyor dengan motor slitter juga

digunakan untuk menentuan berat mie yang akan diproduksi. Jika conveyor

bergerak lambat maka gelombang mie akan rapat yang berarti akan semakin berat

dan sebaliknya.

6. Penguapan atau Pengukuran di Steam Box

Selanjutnya untaian mie yang selalu berada di atas conveyor dilewatkan

melalui steam box. Steam box ini sepanjang 12 meter berisi uap panas 1000C

yang dialirkan dari boiler dan dilewati mie selama 1 menit. Di sini dimasak

dengan cara mengukur karena hanya menggunakan uap panas atau tanpa kontak

dengan api. Pengukuran mempunyai tujuan :

a. Mendapatkan mie dengan kematangan yang baik

b. Menghasilkan mie dengan tekstur yang empuk dan elastis

c. Mempercepat pemasakan mie pada saat dikonsumsi oleh konsumen.

Kemudian dari steam box untaian mie dilewatkan melalui 2 unit kipas

angin ( fan) untuk menurunkan suhu dari mie agar dapat diproses pada proses

selanjutnya.




7. Pemotongan dan Pelipatan di Mesin Cutter

Untaian mie yang dilewatkan melalui 2 unit kipas angin ( fan) untuk

menurunkan suhu dimaksudkan agar mie tidak terlalu lembek untuk dipotong dan

dapat dilipat dengan alat pelipat. Cutter ini terdiri dari pisau pemotong dan alat

pelipat sendiri terdiri dari cangkul-cangkul pelipat.

Untaian mie pada akhir conveyor dilewatkan pada mesin pemotong dan

kemudian untaian mie tersebut dipotong berdasarkan ukuran panjang yang

ditentukan yaitu sekitar 24 cm dan kemudian untaian mie yang telah dipotong

dilipat dengan cangkul pelipat yang tepat berada dibawah pisau pemotong,

sehingga panjang mie hasil lipatan menjadi 12 cm.

8. Pendistribusian

Kemudian mie yang telah dilipat dijatuhkan ke conveyor distribusi yang

membawa potongan-potongan mie conveyor penggorengan yang berisi

mangkok-magkok. Dalam letakkan mie dari bagian distribusi sering mie yang

dijatuhkan tidak tepat pada mangkok karena kecepatan antara conveyor tidak

sama. Untuk menghindari hal ini perusahaan menggunakan tenaga karyawan

untuk mengatur atau meletakkan mie pada mangkok.

9. Penggorengan

Prinsip penggorengan mie adalah pengeringan mie basah dengan media

minyak goreng pada temperatur tinggi sehingga mencapai kadar air tertentu

dengan tujuan membentuk mie kering yang matang, renyah, gurih, tahan lama dan

siap dikemas.




Mie yang dimasukkan ke dalam mangkok-mangkok penggorengan ditutup

dengan jaring-jaring yang bertujuan untuk menjaga mie agar tidak mengembang

melebihi ukuran yang diinginkan dan tidak mengapung saat digoreng.

Mangkok-mangkok conveyor dilewatkan dalam penggorengan yang telah

berisi minyak yang telah dipanaskan. Penggorengan berbentuk memanjang

sekitar 6 meter dan dilalui conveyor dengan kecepatan sangat lambat. Sebelum

penggorengan dimulai, minyak dipanaskan dulu dengan pipa-pipa panas yang

dipanaskan oleh uap panas dari boiler dengan tekanan 0,5 kg/cm2. Di bagian awal

penggorengan sekitar 1350C, dibagian tengah 165

0C dan dibagian ujung 150

0C.

Minyak yang telah dipakai untuk menggoreng lalu dialirkan kembali ke heat

exchanger , agar panasnya tetap. Lalu dipompakan kembali ke penggorengan.

Lama penggorengan sekitar 2 menit. Mie keluar dari penggorengan

dijatuhkan ke conveyor lain yang berbentuk jaring-jaring. Ini dimaksudkan untuk

meniriskan sisa minyak dari penggorengan.

10. Pendinginan

Potongan-potongan mie yang telah digoreng kemudian dibawa kemesin

pendingin (cooling fan) dengan menggunakan conveyor . Pendinginan mie ini

dilakukan di dalam cooling box dengan menghembuskan udara kearah mie

melalui kipas angin yang ditempatkan sedemikian rupa di dalam cooling box.

Adapun jumlah kipas angin yang berda dalam mesin pendingin ialah 20 unit.

Tujuan pendinginan mie adalah untuk mengeringkan minyak yang bersisa

saat penggorengan. Sehingga mie menjadi benar-benar kering dan tidak berbau

tengik dan tahan lama. Proses pendinginan berlangsung selama 2 menit.




Temperatur ideal untuk produk akhir ialah pada temperatur kamar atau suhu

sekitar 270C.

11. Pembungkusan

Setelah mie didinginkan dan keluar dari cooling fan, mie didistribusikan

oleh conveyor menjadi 2 jalur dan di bawa ke mesin pembungkus dibagian kiri

dan bagian kanan. Di pembungkusan, mie yang bergerak akan melewati operator

yang bertugas menyusun dan membenarkan letak mie berdasarkan panjangnya

dan memeriksa mie yang layak dibungkus. Operator pengisian mie memeriksa

agar setiap conveyor pada mesin pembungkus berisi mie. Selanjutnya operator

pengisi bumbu memasukkan bumbu ke setiap mie sesuai dengan rasa dan jenis

mie dan kemudian conveyor mie berjalan menuju pembungkus dimana plastik

pembungkus telah ada pada mesin tersebut. Mesin ini dilengkapi dengan sensor

yang memberi tanda jika ada bungkus yang tidak lengkap bumbunya atau mie

yang tidak bagus bentuknya untuk kemudian disisihkan dari conveyor . Mesin ini

juga memberi nomor produksi dari masing-masing mie dan tanggal penggunaan

yang diperbolehkan. Pembungkusan ini mempunyai tujuan sebagai berikut :

a. Melindungi produk dari kotoran debu dan bahan lain yang dapat

mencemari.

b. Mencegah proses oksidasi lebih lanjut dari oksigen yang berasal dari

udara dan sinar matahari.

c. Memberi daya tarik sehingga lebih mampu bersaing terhadap

produk-produk sejenis lainnya.




d. Memberi informasi pada konsumen tentang cara penggunaan, kandungan

gizi dan hak produk secara hukum.

12. Pengepakan

Dipengepakan, mie dikemas ke dalam karton-karton yang masing-masing

berisi 40 bungkus. Mie dimasukkan ke dalam karton dengan cara manual.

Kemudian karton atau kardus ditutup dengan selotip oleh mesin khusus

selanjutnya dibawa ke gudang bahan jadi untuk disimpan. Di kotak karton

dicantumkan jenis mie, isi karton, tanggal produksi, batas tanggal pemakaian

produk, kode produksi dan nama perusahaan.

2.8. Mesin dan Peralatan

2.8.1. Mesin

2.8.1.1. Mesin Pada Produksi

Mesin untuk proses produksi yang digunakan dalam pembuatan mie

instant dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.8.1.2. Mesin Pada Work Shop

Selain mesin pada produksi, juga terdapat mesin pada work shop yang

mendukung kelancaran pada saat proses produksi. Dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.8.2. Peralatan

Untuk mendukung proses produksi diperlukan berbagai peralatan. Adapun

jenis peralatan yang digunakan dapat dilihat pada Lampiran 2.




2.8.3. Utilitas

1. Uap (Steam)

Uap merupakan salah satu unit pendukung di bagian produksi. Uap yang

digunakan di pabrik dihasilkan oleh boiler. Uap adalah bentuk gas dari zat (air)

yang dalam kondisi normal tidak berbentuk gas. Yang di maksud dengan uap

jenuh (saturated steam) adalah uap yang suhunya sama dengan titik didih air. Uap

yang terbentuk pada saat air mendidih. Unsaturated adalah uap yang suhunya

masih di bawah titik didih air. Steam boiler di PT. Jakarana Tama menggunakan

uap saturated . Uap yang dihasilkan seluruhnya digunakan di bagian produksi

yakni untuk :

- Proses pengukusan pada steam box, yang digunakan untuk memasak mie.

- Proses penggorengan pada fryer , yang digunakan untuk memanaskan minyak

goreng.

2. Air

Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi.

Kegunaan air di perusahaan ini adalah :

- Untuk proses produksi

- Untuk keperluan boiler sebagai penghasil uap

- Untuk keperluan laboratorium

- Untuk kebutuhan karyawan

- Untuk zat pendingin, pembersih dan perawatan instalasi.




Air yang digunakan di perusahaan adalah air yang berasal dari sumur bor yang

kemudian diolah sehingga memenuhi syarat-syarat kesehatan. Pengolahan air ini

disebut dengan water treatment.

Pengolahan air ini dibagi menjadi dua tahap yaitu :

- Tahap pertama adalah eksternal water treatment yaitu pengolahan air hingga

dapat digunakan untuk pabrik, kantor dan keperluan lainnya.

- Tahap kedua adalah internal water treatment yaitu pengolahan air hingga

dapat digunakan untuk boiler .

3. Listrik

- Sumber Listrik dari PLN

Sumber tenaga utama yang digunakan berasal dari PLN. Daya listrik yang

digunakan dibagi atas dua bagian besar yang dikontrol pada 2 (dua) panel

kontrol. Yang pertama daya listrik yang digunakan untuk bagian produksi dan

yang kedua daya lisrik digunakan untuk bagian utilitas, kantor dan lain-lain.

Daya yang dibutuhkan dari PLN adalah 555 KVA.

- Mesin Listrik Tenaga Disel

Mesin ini dipersiapkan sebagai tenaga cadangan apabila pemutusan aliran

listrik dari PLN secara tiba-tiba. Terdapat 1 generator yang mempunyai

kapasitas 540 KVA, 472 KW dengan type caterpilar seri 3412. Sedangkan

bahan bakar yang digunakan adalah solar.




4. Laboratorium

Pengadaan laboratorium di perusahaan ini merupakan suatu ketentuan yang

dikeluarkan untuk perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang industri

makanan. Aktivitas di laboratorium ini meliputi pemeriksaan mutu standar

yang dihasilkan dan pengadaan riset dalam menciptakan jenis produk baru dan

modifikasi produk yang telah ada sebagai usaha diffrensiasi pasar dalam

menghadapi persaingan.

Pemeriksaan standar mutu produk dilakukan dengan pemeriksaan bahan

baku yang digunakan, bahan setengah jadi dan bahan barang jadi. Pemeriksaan

terhadap bahan-bahan baku dilakukan dengan menguji setiap jenis bahan yang

digunakan seperti tepung dan bahan-bahan tambahan. Untuk produk jadi

dilakukan pemeriksaan terhadap isi bungkus dari mie.

2.8.4. Safety dan Fire Protection

Dalam melaksanakan keselamatan karyawan dalam bekerja di

PT. Jakarana Tama telah menyediakan beberapa fasilitas antara lain :

1. Regu pemadam kebakaran yang terdiri atas beberapa karyawan.

2. Tabung pemadam kebakaranyang diletakkan di setiap ruangan.

3. Menyediakan pakai kerja seperti masker, topi dan sarung tangan.




2.8.5. Pengolahan Limbah (Waste Treatment)

Sistem dan proses penanganan limbah pada PT. Jakarana Tama Food

Industry menghasilkan 3 (tiga) jenis limbah yaitu :

1. Limbah Gas

Limbah gas berupa asap yang keluar dari cerobong asap pabrik yang berasal

dari steam box dan fryer .

2. Limbah Padat

Limbah padat berupa plastik, pecahan mie dan adonan. Limbah ini

dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian di bakar pada waktu tertentu

tergantung banyak tidaknya limbah, tetapi biasanya dilakukan setelah habis

produksi.

3. Limbah Cair

Limbah cair berupa minyak dan air steam. Limbah ini melalui beberapa proses

pembuangan. Dibawah setiap mesin terdapat air yang dialirkan dan berguna

untuk membersihkan/mengalirkan adonan, minyak dan sebagainya yang jatuh

dari mesin yang akan dibawa ke tempat saluran air yang berada dibawah

setiap mesin sehingga sampai ke bak penampungan. Di dalam bak

penampungan ini terjadi pemisahan antara lemak dan air. Air akan berada

dibawah sedangkan lemak akan berada di atas. Untuk lemak setiap harinya

diadakan pengambilan sedangkan air sedot melalui pipa-pipa di bak

selanjutnya.




Pada bak terjadi beberapa proses pengolah limbah yaitu sebagai berikut :

1. Tahap I (Primary Treatment )

Pada fase ini dilakukan proses penambahan bahan kimia yaitu TCF dan

TCN. TCP adalah suatu senyawa dengan melekul anionic polyelectrolyte

yang berbentuk cairan putih dan tidak berbau. Sedangkan TCN adalah

senyawa aluminium sulfat (Al2(SO4)3) yang berguna untuk membuat

dispersi yang selanjutnya air mengalami suatu pemisahan yaitu padatan

dan cairan. Di dalam bak ini terdapat baling-baling yang terus berputar

yang dapat mencampurkan TCN dan TCF serta limbah dengan konsentrasi

100 ml.

2. Tahap II (Second Treatment )

Tahap ini adalah proses kelanjutan dari tahap I. Dalam tahap ini terjadi

proses kontak dengan udara yang dilakukan oleh kincir untuk proses

penyegaran.

3. Tahap III (Third Treatment )

Tahap ini merupakan tahap akhir. Dalam bak ini ada yang menuju

kesebuah kolam dan ada langsung ke saluran air yang akan menuju ke

sungai. Sebagian air yang menuju kolam mini terdapat ikan-ikan. Ikan-

ikan ini merupakan patokan apakah air tersebut tercemar atau tidak.

Apabila ikan yang berada dalam kolam mati berarti air tersebut sudah

tercemar dan apabila ikan tersebut masih hidup berati airnya tidak

tercemar.




2.9. Struktur Organisasi PT. Jakarana Tama

Organisasi perusahaan telah disusun sedemikian rupa dan mempunyai

struktur organisasi dalam bentuk organisasi garis dan fungsional. Struktur

organisasi perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 3.

2.9.1. Pembagian Tugas dan Wewenang

Setiap organisasi baik organisasi pemerintah atau swasta selalu berusaha

agar kegiatannya dapat berjalan dengan baik, sehat dan efisien. Salah satu sarana

dan upaya untuk itu adalah pembagian tugas dan penyusunan uraian jabatan di

dalam organisasi. Uraian jabatan yang mencakup tugas, wewenang dan tanggung

jawab di lingkungan perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 4.

2.9.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.9.2.1. Jumlah Tenaga Kerja

PT. Jakarana Tama Medan memiliki tenaga kerja yang terdiri dari tenaga

kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung adalah

pekerja pada bagian produksi/pengolahan di pabrik. Sedangkan menurut

penggajiannya tenaga kerja terdiri dari tenaga kerja tetap yang menerima gaji

bulanan dan tenaga kerja harian. Jumlah tenaga Kerja pada PT. Jakarana Tama

tahun 2002 dapat dilihat pada Lampiran 5.




2.9.2.2. Jam Kerja

Sistem kerja karyawan bagian produksi PT. Jakarana Tama Food Industry

dibagi dalam 2 (dua) shift, yaitu shift 1 (pertama) dan shift 2 (dua) dengan jam

kerja 8 (delapan) jam/shift.

Pembagian shift ditetapkan sebagai berikut :

a Shift 1 : jam 08.00 – 16.00 WIB

Shift 1 dengan perincian sebagai berikut :

- Pukul 08.00-12.00 WIB (kerja aktif)

- Pukul 12.00-13.00 WIB (istirahat)


Untuk hari Sabtu


b Shift 2 : jam 16.00 – 24.00 WIB

Shift 2 dengan perincian sebagai berikut :


- Pukul 18.00-19.00 WIB (istirahat)


Waktu jam kerja ini dapat berubah tergantung dari permintaan pasar akan

mie instant. Khusus untuk karyawan keamanan pabrik setiap shift terdiri dari

3 orang dimana dilakukan pergantian setiap 12 jam sekali.




2.9.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas lainnya

2.9.3.1. Sistem Pengupahan

Besarnya gaji/upah untuk setiap karyawan ditentukan menurut tingat

golongannya. Perusahaan menerapkan ketentuan pemerintah tentang upah

minimum regional (UMR) yang berlaku bagi setiap karyawan.

Pembayaran upah di PT. Jakarana Tama dilakukan sekali setiap bulan.

Besar upah/gaji karyawan dibayarkan perusahaan sesuai dengan ketentuan dari

Departemen Tenaga Kerja setiap bulannya dan tentunya didasarkan pada data

masing-masing pekerja apakah ada kerja lembur atau tidak. Di samping upah

tersebut perusahaan juga memberi makan karyawannya satu kali setiap hari kerja

untuk masing-masing shift .

2.9.3.2. Fasilitas Pendukung

Perusahaan menyediakan fasilitas-fasilitas yang apat mendukung

efektifitas karyawan seperti :

1. Poliklinik

Untuk perawatan dan pengobatan darurat bagi karyawan yang dijaga oleh

seorang dokter dan seorang perawat.

2. Koperasi dan Toko koperasi

3. Musholah/Sarana ibadah

4. Transportasi

5. Kamar mandi dan kamar ganti pakaian

6. Fasilitas kerja seperti sarung tangan, topi serta masker.

7. Kantin.


Documents

bahan KPT 5