Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung

Hinweise zu den ZTV-ING - Teil 1 - Abschnitt 1

Stand: 30.04.2010 Seite 1

Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung Abteilung Straßenbau

Stand: 30.04.2010

Teil 1 Allgemeines

Abschnitt 1 Grundsätzliches

Abruf der „Zusammenstellung der geprüften bzw. zertifizierten Stoffe, Stoff-systeme und Bauteile“ nach den ZTV-ING Die Bundesanstalt für Straßenwesen (BASt) führt u. a. die „Zusammenstellungen und Verzeichnisse der geprüften bzw. zertifizierten Stoffe, Stoffsyste-me und Bauteile“ nach den ZTV-ING. Die Zusam-menstellungen der anerkannten und durch ein Ü-Zeichen bzw. CE gekennzeichneten Produkte können über Internet abgerufen werden unter:

• http://www.bast.de

Qualitätsbewertung, Listen, Brücken- und Ingenieurbau.

oder

• http://www.bast.de/cln_005/nn_42478/DE/ Qualitaetsbewertung/Listen/bruecken-ingenieurbau/doku-brue-ingb__node.html__nnn=true

Das Fax-On-DEMAND-System steht nicht mehr zur Verfügung.



Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung Abteilung Straßenbau, Straßenverkehr

Stand: 07.03.2003

Teil 3 Massivbau

Abschnitt 1 Beton

Zuordnung von Beton nach alter und neuer Norm für die Nachgeltung der alten Regelwerke In den ZTV-K 96, 6.7 wird zwischen Beton für an-dere Bauteile als Kappen und Betonschutzwände und Beton für Kappen und Betonschutzwände mit Zugabe von Luftporenbildnern unterschieden.

Wird im Zuge der Nachgeltung Beton nach DIN 1045:1988-07 und ZTV-K, Ausgabe1996 be-stellt, darf wie folgt verfahren werden:

• Anstelle von Beton für andere Bauteile als Kappen und Betonschutzwände nach ZTV-K 96 darf Beton der Expositionsklasse XF2 nach DIN-Fachbericht 100 und ZTV-ING Teil 3 Abschnitt 1 geliefert werden. Abwei-chend von DIN-Fachbericht 100 darf die Mindestdruckfestigkeitsklasse C30/37 und der höchstzulässige w/z-Wert 0,50 betra-gen.

• Anstelle von Beton für Kappen und Beton-schutzwände nach ZTV-K 96 darf Beton der Expositionsklasse XF4 nach DIN-Fachbericht 100 und ZTV-ING Teil 3 Ab-schnitt 1 geliefert werden. Abweichend von DIN-Fachbericht 100 darf die Mindest-druckfestigkeitsklasse C25/30 betragen.

Aufgrund der veränderten Verantwortlichkeiten für die Erstprüfung des Betons nach DIN-Fachbericht 100, muss bei Verwendung von Beton nach neuer Norm die Übergabe, der Einbau und die Nachbe-handlung des Betons nach DIN 1045-3:2001-07 und ZTV-ING Teil 3 Abschnitt 2 erfolgen.




Stand: 07.07.2006

Teil 3 Massivbau

Abschnitt 2 Bauausführung

Anwendung von europäischen technischen Zulassungen für Spannverfahren nach ETAG 013

Für die Anwendung von Spannverfahren mit euro-päischer technischer Zulassung (CE-Kennzeich-nung) nach der europäischen technischen Zulas-sungsleitlinie ETAG 013 sind die jeweiligen natio-nalen Anwendungszulassungen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) zu beachten.



Bundesministerium für Verkehr, Bau und digitale InfrastrukturAbteilung Bundesfernstraßen

Stand: 30.04.2019

Teil 3 Massivbau

Abschnitt 4 Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen

Hinweise für den Sachkundigen Planer zur Festlegung von Leistungsmerkma-len zu Schutz- und Instandsetzungsprodukten hinsichtlich bauwerksbezogenerProduktmerkmale und Prüfverfahren

1 VorbemerkungDie Hinweise haben empfehlenden Charakter. Siesollen den Sachkundigen Planer bei der Planungvon Instandsetzungsmaßnahmen sowie den Auf-traggeber bei der Erstellung der Ausschreibungsowie bei der Baudurchführung für das jeweiligeProjekt unterstützen.

2 AnwendungshinweiseFür Betonersatzsysteme und Oberflächenschutz-systeme gemäß ZTV-ING Teil 3 Abschnitt 4 sindvom Sachkundigen Planer in Abhängigkeit von denEinwirkungen auf das instand zu setzende Bau-werk bzw. Bauteil und im Hinblick auf das Errei-chen der jeweiligen Instandsetzungsziele die er-forderlichen Leistungsmerkmale der zu verwen-denden Instandsetzungssysteme festzulegen. DerSachkundige Planer muss hierzu projektspezifischfestlegen,

- welche Produktmerkmale, zugehörigen Prüfver-fahren und Anforderungen im Hinblick auf denNachweis der Verwendbarkeit erforderlich sindund in welcher Form der Nachweis dieser Pro-duktmerkmale durch den Auftragnehmer erfol-gen muss,

- welche Produktmerkmale, zugehörigen Prüfver-fahren und Anforderungen im Hinblick auf denNachweis der Übereinstimmung erforderlichsind und in welcher Form der Nachweis dieserProduktmerkmale durch den Auftragnehmer er-folgen muss und

- welchen Aufbau und Mindestumfang die ver-bindlichen Angaben zur Ausführung des Her-stellers aufweisen müssen.

Die getroffenen Festlegungen sind vertraglich zu-grunde zu legen.

Der Umfang der Prüfungen ergibt sich aus derÜberprüfung der für den vorgesehenen Verwen-

dungszweck erforderlichen projektspezifischenMerkmale, die der Sachkundige Planer festlegt.Diese sind in die Leistungsbeschreibung aufzu-nehmen, vollständig zu überprüfen und zu doku-mentieren.

Der Auftragnehmer muss dem Auftraggeber dievollständige Dokumentation der projektspezifi-schen Prüfungen zum Nachweis der Verwendbar-keit und zum Nachweis der Übereinstimmung vorEinbau der Produkte vorlegen und die Produktevom Auftraggeber für den Einbau freigeben lassen.

Ebenso ist zu prüfen, ob eine werkseigene Produk-tionskontrolle stattgefunden hat. Andernfalls darfder Baustoff nicht verwendet werden.

2.1 Nachweis der VerwendbarkeitBei der Festlegung der Produktmerkmale sind dieAspekte:

- Erreichen der Instandsetzungsziele,

- Sicherstellung der Dauerhaftigkeit der Instand-setzungsmaßnahme und

- Sicherstellung des Verbunds zwischen Instand-setzungssystem und instand zu setzendemBauteil bzw. Bauwerk

zu berücksichtigen.

In den folgenden Abschnitten werden Hinweisegegeben, welche bauwerksbezogenen Produkt-merkmale vor diesem Hintergrund angemessensein können. Hinsichtlich geeigneter Prüfverfahrenund einzuhaltender Anforderungen werden in denentsprechenden Tabellen der nachfolgendenNummern Empfehlungen gegeben.

Beschreibungen derjenigen Prüfverfahren, dienicht bereits in Normen und Regelwerken erfasstsind, finden sich im Anhang A1 der BAW-


Seite 2 Stand: 30.04.2019

Empfehlung „Instandsetzungsprodukte – Hinweisefür den Sachkundigen Planer zu bauwerksbezoge-nen Produktmerkmalen und Prüfverfahren“ [1].

Beschreibungen der Prüfverfahren für Betonersatzim Handauftrag PRC finden sich in Anhang A die-ses ZTV-ING-Hinweisblattes.

Der Nachweis der Einhaltung der geforderten Pro-duktmerkmale im Hinblick auf den Nachweis derVerwendbarkeit muss projektspezifisch durch denAuftragnehmer an der zur Verwendung vorgese-henen Charge erfolgen. Sofern der Auftragnehmerselbst nicht über entsprechende Prüfeinrichtungenund Voraussetzungen verfügt, muss er die Prüfun-gen zum Nachweis der Verwendbarkeit durch einehierfür nachweislich geeignete Prüfstelle erbringenlassen.

Als Nachweis der Verwendbarkeit wird eine prüffä-hige Bescheinigung einer entsprechend Art. 30BauPVO qualifizierten Stelle1) regelmäßig alsgleichwertige Alternative anerkannt, sofern dieseden Anforderungen der Leistungsbeschreibungvollumfänglich genügt.

2.2 Nachweis der ÜbereinstimmungEmpfehlungen zu projektspezifischen Anforderun-gen für den Nachweis der Übereinstimmung kön-nen den entsprechenden Tabellen in den nachfol-genden Nummern entnommen werden. Der Nach-weis der Einhaltung der geforderten Produktmerk-male im Hinblick auf den Nachweis der Überein-stimmung muss projektspezifisch durch den Auf-tragnehmer erfolgen. Sofern der Auftragnehmerselbst nicht über entsprechende Prüfeinrichtungenund Voraussetzungen verfügt, muss er die Prüfun-gen zum Nachweis der Übereinstimmung durcheine hierfür nachweislich geeignete Prüfstelle er-bringen lassen.

Als Nachweis der Übereinstimmung wird die prüf-fähige Bescheinigung einer entsprechend Art. 30BauPVO qualifizierten Stelle1) regelmäßig alsgleichwertige Alternative anerkannt, sofern dieseden Anforderungen der Leistungsbeschreibungvollumfänglich genügt.

Der Sachkundige Planer prüft, ob eine Differenzie-rung zwischen Art und Umfang eines Nachweisesder Übereinstimmung generell und Annahmeprü-fungen für die Baustelle zulässig sind. Entspre-chende Regelungen sind in die Leistungsbeschrei-bung aufzunehmen. Die Übereinstimmung derBaustoffe und Baustoffsysteme mit dem im Rah-men des Nachweises der Verwendbarkeit unter-suchten und bewerteten Baustoffen und Bau-stoffsystemen ist vom Auftragnehmer vor und wäh-rend der Bauausführung durch einen Nachweis derÜbereinstimmung gemäß Leistungsbeschreibung

sicher zu stellen und durch entsprechende Über-einstimmungsbestätigungen zu dokumentieren.

2.3 Angaben zur AusführungEs sind vom Auftragnehmer verbindliche „Angabenzur Ausführung“ des Herstellers vorzulegen, wel-che in Aufbau und Inhalt den Anforderungen derLeistungsbeschreibung genügen müssen. Empfeh-lungen zu Aufbau und Inhalt der „Angaben zurAusführung“ können den entsprechenden Tabellenin den nachfolgenden Nummern entnommen wer-den. Die Bereitstellung dieser durch den Auftrag-nehmer ist vertraglich zu vereinbaren.

Die „Angaben zur Ausführung“ in der prüffähigenBescheinigung einer entsprechend Art. 30BauPVO qualifizierten Stelle1) werden regelmäßigals gleichwertige Alternative anerkannt, soferndiese den Anforderungen der Leistungsbeschrei-bung vollumfänglich genügen.

3 Produkte und Systeme für dieInstandsetzung mit Betonersatz

3.1 AllgemeinesAls Ausgangsstoffe zur Herstellung der Produktesollten nur Zemente CEM I eingesetzt werden, diegemäß DIN 1045-2, Tab. F.3.1, für die gegebenenExpositionsklassen geeignet sind.

Für die Bauteileinwirkung Mechanischer Ver-schleiß XM und Chemischer Angriff XA gemäßZTV-ING Teil 3, Abschnitt 4 liegen derzeit keineeinheitlichen Prüfverfahren zur Ermittlung desbauwerks- oder bauteilbezogenen Widerstandesvor. Deshalb werden für diese Bauteileinwirkungenfolgende Nachweisoptionen empfohlen:

- Nachweis und Entscheidung über denprojektspezifischen Nachweis derVerwendbarkeit unter den gegebenenBauteileinwirkungen durch den SachkundigenPlaner.

- Der projektspezifische Nachweis derVerwendbarkeit wird in Analogie zum DIN-Fachbericht „Beton“ über die Erfüllung derAnforderungen an die Betonzusammensetzungfür die jeweilige Expositionsklasse erbracht(Herstellererklärung). Bei Abweichungen voneinem Größtkorn der Gesteinskörnung von 32mm sollte der Mindestzementgehalt um 10 %bei Größtkorn ≤ 16 mm und um 20 % beiGrößtkorn ≤ 8 mm erhöht werden. DerHöchstzementgehalt für die ExpositionsklasseXM1 beträgt in diesen Fällen bei Größtkorn ≤16 mm 380 kg/m³ und bei Größtkorn ≤ 8 mm400 kg/m³. Die Erfüllung dieser Anforderungenan die Zusammensetzung müssen für die SRMund SRC-Produkte in geeigneter Formnachgewiesen werden.



1) Für Deutschland ist das Deutsche Institut fürBautechnik (DIBt) die nach Art. 30 BauPVO für alleProduktbereiche benannte technische Bewertungsstelle.



3.2 Spritzmörtel SRM oder Spritzbeton SRC

Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Spritzmörtel SRM oder Spritzbeton SRC als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766

Prüfverfahren Dauer derPrüfung3) Prüfkörper Anforderung

1 2 3 4 5 6 7 8Ausgangsstoffe

1 XALL Kornzusammen-setzung - DIN EN 12192-1 < 7 d - ≤ 5 % Überkorn

2 XALL TGA 9) - DIN EN ISO11358-1 < 7 d - Werte ermitteln / Fingerprint

3 XALL Infrarotspektro-skopie 9) - DIN EN 1767

DIN 51451 < 7 d - Werte ermitteln / Fingerprint

Frisch- und Festmörtel (im Zwangsmischer hergestellt)

4 XALLKonsistenz,Rohdichte

und Luftgehalt- Anhang A1.9 [1] < 7 d - Werte ermitteln

5 XALL FestigkeitLagerung B 9) - DIN EN 196-1

Anhang A1.9 [1] 28 d Prismen(3 Sätze) Werte Druck- und Biegezugfestigkeit ermitteln

6 XALL Elastizitätsmodul(statisch)9) - DIN EN 13412

Anhang A1.9 [1] 28 d Prismen(1 Satz) Werte ermitteln

7 XALL Schwinden9) - DIN EN 12617-4Anhang A1.9 [1] 28, 90 d Prismen

(1 Satz) Werte ermitteln

8 XALLBeurteilung des

Korrosions-verhaltens

-DIN EN 480-14

mitDIN EN 934-1

< 7 d Zylinder Nachweis: keine korrosionsfördernde Wirkungauf Betonstahl

Frischmörtel (gespritzte Probe)

9 XALL Frischmörtelroh-dichte 6) - Anhang A1.8 [1] < 7 d Spritzpfanne Wert ermitteln 6)

10 XALL Chloridionenge-halt - DIN EN 1015-17 < 7 d - ≤ 0,05 %



Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Spritzmörtel SRM oder Spritzbeton SRC als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenzbe-ton DINEN 1766


1 2 3 4 5 6 7 8Festmörtel (gespritzte Probe)

11 XALL Haftvermögen1)

Lagerung BMC 0.40,A3, A2

DIN EN 1542Anhang A1.4 [1]

28 d Platten+ 28 d Platten (2)

MW fHZ ≥ 2,0 MPa1)

EW fHZ ≥ 1,5 MPaRissbreite ≤ 0,10 mm

12 XC1 – XC4 Karbonatisier-ungsfortschritt - BAW-MDCC [2] 7 d + 90 d Prismen

(1 Satz)dk,90≤ 2 mm 5)

(Werte angeben)

13 XALL Kapillare Was-seraufnahme - DIN EN 13057 28 d

+ 24 hBohrkerne

(3) W24 ≤ 0,5 kg/(m²h0,5)

14 XALL Elastizitätsmodul(statisch) 2) - DIN EN 13412

Anhang A1.1 [1] 28 d

Prismen (je 1Satz für Druck-festigkeit und

E-Modul)

E 28 d ≥ 20 GPa

15 XALL

Schwinden undBegrenzungstatischerE-Modul 2)

-

DIN EN 12617-4in Verbindung mitE-Modul 28 d aus

Zeile 14

28 d; 90 dSchwind-prismen(1 Satz)

≤ 0,80 ‰ nach 28 d≤ 1,00 ‰ nach 90 d

E 28 d ≤ 40 GPa

16 XALL BehindertesSchwinden - Anhang A1.6 [1] 90 d Schwindrinnen

(2)

keine großflächigen Ablösungen vom Untergrund

Rissbreite ≤ 0,10 mm

17 XALL Feststellung derSpritzeignung - Anhang A1.7 [1] 7 d Stabstah-

einbettung Fehlerlängensumme ≤ 120 mm

18 XBW1, XBW2

Temperatur-wechselverträg-lichkeit Teil 2:Gewitterregen-

beanspruchung1)

MC 0.40,A3, A2

EN 13687-2Anhang A1.4 [1]

28 d Platten+ 28 d +

16 d Wechsel Platten (2)MW fHZ ≥ 2,0 MPa1)




Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Spritzmörtel SRM oder Spritzbeton SRC als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766


1 2 3 4 5 6 7 8

19 XF1 – XF4

Temperatur-wechselverträg-lichkeit Teil 1:Frost/Tausalz-

beanspruchung1)

MC 0.40,A3, A2

EN 13687-1Anhang A1.4 [1]


16 d WechselPlatten (2)



20a XBW1, XBW2,XW1, XW2

Druckfestigkeit90 d,

Lagerung A - DIN EN 196-17)

Anhang A1.1 [1]

90 d

Prismen(je Prüfalter

und Lagerung1 Satz)

fD,90 ≥ 0,70 fD,90 (Lag. B)

20b XALLDruckfestigkeit

28 d,Lagerung B

2, 7, 28, 90d

Werte ermittelnfD,28 ≥ 45 MPa

20c XBW1, XBW2,XW1, XW2

Biegezugfestig-keit 90 d,

Lagerung A - DIN EN 196-1Anhang A1.1 [1]

90 d fBZ,90≥ 0,70 fBZ,90 (Lag. B)

20d XALLBiegezugfestig-

keit 28 d,Lagerung B

2, 7, 28, 90d

Werte ermittelnfBZ,28≥ 8 MPa

20eXBW1, XBW2,

XW1, XW2

Dauerhaftigkeitbei Wasser-

wechsel-beanspruchung

- Anhang A1.3 [1] 90 dPrismen(4 Sätze) fBZ,90 (MWW)≥ 0,60 fBZ,90 (Lag. B)

20f XBW1, XBW2,XW1, XW2

Beständigkeit inCalcium-

hydroxidlösung- Anhang A1.2 [1] 56, 90 d Prismen

(3 Sätze)fBZ,90 (Lag. Ca(OH)2) ≥ fBZ,56(Lag. Ca(OH)2)

fBZ,90 (Lag. Ca(OH)2) ≥ 0,70 fBZ,90 (Lag. B)

21 XBW1, XBW2,XSTAT

Biegezugfestig-keit nach

Lagerung B(Prüfung Zeile

20d)

- DIN EN 196-1Anhang A1.1 [1] 2, 7, 28, 90 d Prismen kein Festigkeitsabfall

gegenüber allen früheren Altersstufen

22XBW1, XBW2XW1, XW2,

XSTAT

Haftzugfestigkeitnach 90 d Was-serlagerung 1)

MC 0.40,A3, A2

DIN EN 1542(Lagerung A)

Anhang A1.4 [1]






Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Spritzmörtel SRM oder Spritzbeton SRC als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung und Schluss)

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766


1 2 3 4 5 6 7 8

23 XF3Frostwiderstand

(CIF) 8) - BAW-MFB [3] 35 d +14 d Wechsel Bohrkerne

Wert angeben,MW m28d ≤ 1.000 g/m²,

95 % Q m28d ≤ 1.750 g/m²relativer dynamischer E-Modul Ru,n = 0,75

24 XF4Frost-Tausalz-

Widerstand(CDF)

- BAW-MFB [3] 35 d +14 d Wechsel Bohrkerne


95 % Q m28d ≤ 1.800 g/m²relativer dynamischer E-Modul Ru,n = 0,75

25 XD2-XD3,XS2-XS3

Chlorideindring-widerstand - BAW-MDCC [2] 32 d Bohrkerne Wert ermitteln und angeben 5)

26 XW1, XW2 Quellen - DIN EN 12617-4Anhang A1.1 [1] 28 d Prismen

(1 Satz) ≤ 0,30 ‰ nach 28 d

27 XSTATKriechen

unter Druckbe-anspruchung

- DIN EN 13584Anhang A1.1 [1] 238 d Prismen

(2 Sätze) Wert ermitteln und angeben 4)

28 XDYNHaftzugfestigkeitnach Schwing-beanspruchung

MC 0.40,A3, A2 Anhang A1.5 [1] 28 d Platte

+ 28 d Platte (1)MW fHZ ≥ 2,0 MPa1)


29 XALLTrocken-

rohdichte 6) - DIN 52170-1 28 d Prismen (1Satz) Wert angeben

30 XALLVerhalten bei

bewehrtenVerbundkörpern

MC 0.40 Anhang A 3 [1] 56 d Platten+ 7d

Reprofilie-rungsplatten

Keine Abwitterung des Betonersatzes; keineSchädigung des Haftverbundes; keine Korrosion

der Bewehrung; Probekörper rissfrei1) Mindestens 10 verwertbare Einzelwerte zur Bildung des Mittelwertes erforderlich.2) Alternativ kann mit Ausnahme der Expositionsklasse XSTAT der dynamische Elastizitätsmodul ermittelt werden. In diesem Fall gilt die Anforderung Edyn ≥ 25 GPa.3) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B. Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfab-lauf) deutlich abweichen.4) Rechenwert für den Sachkundigen Planer (Endkriechzahl).5) Bewertung durch den Sachkundigen Planer auf der Basis des BAW-Merkblatts „Dauerhaftigkeitsbemessung und -bewertung von Stahlbetonbauwerken bei Karbonatisierung undChlorideinwirkung“ (BAW-MDCC).6) Bezugswert für die Qualitätssicherung der Ausführung.7) Die Anforderungen an die Druckfestigkeit können auch durch Prüfung gemäß DIN EN 12190 nachgewiesen werden.



8) Bei nachgewiesenem Frost-Tausalz-Widerstand für die Expositionsklasse XF4 (bestandener CDF-Test) ist kein zusätzlicher Nachweis des Frostwiderstands durch den CIF-Testerforderlich.

9) Im Regelfall für den projektspezifischen Verwendbarkeitsnachweis nicht zwingend erforderlich.



Tabelle 2: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Spritzmörtel SRM und Spritzbeton SRC nach Tabelle 1

Nr. MerkmalAnforderungen

projektspezifisch ermittelte Bezugswerte ausdem Nachweis der Verwendbarkeit

gemäß Tabelle 1

Zulässige Toleranzen gegenüber denprojektspezifischen Bezugswerten

oder Mindestanforderungen1 2 3 4

Prüfungen an den Ausgangsstoffen

1 Kornzusammensetzung Zeile 1 ±5 M.-% für Prüfkorngrößen ≥ 0,125 mm

Prüfungen am Frisch- und Festmörtel (im Zwangsmischer hergestellt)

2 Konsistenz, Rohdichteund Luftgehalt Zeile 4

Ausbreitmaß: ±2 cm;Rohdichte: ±0,10 kg/dm3

Luftgehalt: ±2 Vol.-% abs.bzw. 50 % rel.

(der kleinere Toleranzbereichist maßgebend)

3 Beurteilung desKorrosionsverhaltens Zeile 8 keine korrosionsfördernde Wirkung

auf BetonstahlPrüfungen an Frischmörtel (gespritzte Probe)

4 Frischmörtelrohdichte1) Zeile 9 Unterschreitung Wert Tabelle 1 ≤ 0,07 kg/dm³

Prüfungen am Festmörtel (gespritzte Probe)

5 Festigkeitennach Lagerung A

Zeile 20aZeile 20c

∆fD,90 = ±10 %∆fBZ,90 = ±20 %

6 Festigkeitennach Lagerung B

Zeile 20bZeile 20d

∆fD,28 = ±10 %∆fBZ,28 = ±20 %

7 Quellen Zeile 26 ∆εQ = ±20 % nach 28 d

8 Schwinden undstatischer Elastizitätsmodul 2)

Zeile 15Zeile 14

∆εs = ±20 % nach 28 bzw. 90 dE-Modul = ±10 % nach 28 d

9 Trockenrohdichte1) Zeile 29 Unterschreitung Wert Tabelle 1≤ 0,04 kg/dm³

Prüfungen am Verbundkörper

10 Haftzugfestigkeitnach 90 d Wasserlagerung Zeile 22 Einhaltung Werte Tabelle 1

11 Haftzugfestigkeitnach Lagerung B Zeile 11 Einhaltung Werte Tabelle 1

1) Bezugswert für die Qualitätssicherung der Ausführung2) Wenn für den Verwendbarkeitsnachweis gemäß Tabelle 1, Zeile 14 alternativ der dynamische E-Modul ermitteltwurde, ist auch für den Übereinstimmungsnachweis der dynamische E-Modul zu ermitteln.

Der Übereinstimmungsnachweis soll nur die gemäß den jeweiligen Einwirkungen erforderlichen Merkma-le umfassen. Ergänzend zu Tabelle 2 kann es erforderlich sein, die Übereinstimmung von für die Bau-maßnahme wesentlichen Merkmalen (bemessungsrelevante Merkmale, z.B. Dauerhaftigkeit gegenüberChlorideindringen und Karbonatisierung) zusätzlich nachzuweisen.


Seite 10 Stand: 30.04.2019

Tabelle 3: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Spritzmörtel SRM und Spritzbeton SRC nach Tabelle 1Nr. 1 2

1

AllgemeinesHersteller(Name und Adresse)

Name des Betonersatzsystems

Anwendbarkeit für Verfahren gemäßZTV-ING 3-4

2

Komponenten des BetonersatzsystemsProduktname Stoffart Lieferform Lagerdauer Lagerbedingungen

1 2 3 4 5

3

Bezugswerte aus dem Nachweis der Verwendbarkeit

Merkmal Bezug zuTabelle 1

Anforderungenprojektspezifisch ermittelte

Bezugswerte aus dem Nachweis derVerwendbarkeit



Prüfungen an den AusgangsstoffenKornzusammensetzung Zeile 1 ±5 M.-% für Prüfkorngrößen

≥ 0,125 mmPrüfungen am Frisch- und Festmörtel (im Zwangsmischer hergestellt)

Konsistenz, Rohdichteund Luftgehalt Zeile 4

Ausbreitmaß: ±2 cm;Rohdichte: ±0,10 kg/dm3

Luftgehalt: ±2 Vol.-% abs.bzw. 50 % rel. (der kleinere Toleranzbe-

reich ist maßgebend)Beurteilung desKorrosionsverhaltens Zeile 8 keine korrosionsfördernde Wirkung auf

BetonstahlPrüfungen an Frischmörtel (gespritzte Probe)Frischmörtelrohdichte Zeile 9 Unterschreitung Wert Tabelle 1

≤ 0,07 kg/dm³Prüfungen am Festmörtel (gespritzte Probe)Festigkeitennach Lagerung A

Zeile 20aZeile 20c

∆fD,90 = ±10 %∆fBZ,90 = ±20 %

Festigkeitennach Lagerung B

Zeile 20bZeile 20d

∆fD,28 = ±10 %∆fBZ,28 = ±20 %

Quellen Zeile 26 ∆εQ = ±20 % nach 28 dSchwinden undstatischer E-Modul 1)

Zeile 15Zeile 14

∆εs = ±20 % nach 28 d bzw. 90 dE-Modul = ±10 % nach 28 d

Trockenrohdichte Zeile 29 Unterschreitung Wert Tabelle 1≤ 0,04 kg/dm


Stand: 30.04.2019 Seite 11

Tabelle 3: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Spritzmörtel SRM und Spritzbeton SRC nach Tabelle 1 (Fortsetzung und Schluss)

3






Prüfungen am VerbundkörperHaftzugfestigkeitnach 90 d Wasserlagerung Zeile 22 Einhaltung Werte Tabelle 1

Haftzugfestigkeitnach Lagerung B Zeile 11 Einhaltung Werte Tabelle 1

4Sicherheit /Arbeitsschutz

s. Sicherheitsdatenblatt

5Entsorgung

6.1

AusführungVorbereitung der Unterlagegemäß ZTV-ING 3-4mit Zusatzanforderungen(Abreißfestigkeit, Rauheit)

6.2

Komponenten desBetonersatzsystems

(Produktname)

Temperatur der Stoffe,Unterlage, Luft min/max

Rel. Luftfeuchte max Zusammensetzung(Mischungs-verhältnis)

Mischen(Art und Dauer)

[°C] [%] [s]1 2 3 4 5

Betonersatz

Feinspachtel

6.3

Geeignete Spritzaggregate

Geeignete Schlauchlänge

Geeigneter Druckbereich bei der Verarbeitung

Geeignete Düsenkonfiguration

Maximale Schichtdicke einlagig

Schalung

Trennmittel

Sonstige Randbedingungen

1) Wenn für den Verwendbarkeitsnachweis gemäß Tabelle 1, Zeile 14 alternativ der dynamische E-Modul ermitteltwurde, ist auch für den Übereinstimmungsnachweis der dynamische E-Modul zu ermitteln.


Seite 12 Stand: 30.04.2019

3.3 Betonersatz im Handauftrag RM oder RCTabelle 4: Empfehlungen zu Merkmalen von Betonersatz im Handauftrag RM oder RC in Abhängigkeit der Einwirkungen

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766



1 XALLKornzusammen-

setzung10) 11) - DIN EN 12192-1 < 7 d - ≤ 5 % Überkorn

2 XALL TGA 9) 10) 11) - DIN EN ISO11358-1 < 7 d - Werte ermitteln / Fingerprint

3 XALL Infrarotspektro-skopie 9) 10) 11) - DIN EN 1767

DIN 51451 < 7 d - Werte ermitteln / Fingerprint

4 XALL

Festkörpergehalt/TrockenrückstandKunststoffzusatz(flüssig) 9) 10) 11)

- DIN EN ISO 3251 < 7 d - Werte ermitteln

Frischmörtel

5 XALL

Konsistenz,Rohdichte

und Luftgehalt 10)

11) 12)

- Anhang A1.9 [1] < 7 d - Werte ermitteln 8)

6 XALLKonsistenz-änderung 10)

(Temperatur, Zeit)- Anhang A1.10

[1] < 7 d - Keine Hinweise aufnicht baustellengerechte Verarbeitbarkeit

7 XALLVerarbeitbarkeits

dauer(Haftbrücke) 11)

- Anhang A1.10 < 7d - hinreichend streichfähig

8 XALL Chloridionen-gehalt 10) 11) - DIN EN 1015-17 < 7 d - ≤ 0,05 %

Festmörtel

9 XALLFestigkeit

Lagerung B 10) 13) - DIN EN 196-1Anhang A1.1 [1]

1, 2, 7, 28,90 d

Prismen(6 Sätze)

Werte Druck- und Biegezugfestigkeitermitteln


Stand: 30.04.2019 Seite 13

Tabelle 4: Empfehlungen zu Merkmalen von Betonersatz im Handauftrag RM oder RC in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766


1 2 3 4 5 6 7 8

10 XALL Haftvermögen14)

Lagerung B MC 0.40 DIN EN 1542Anhang A1.4 [1]




11 XC1 – XC4 Karbonatisie-rungsfortschritt - BAW-MDCC [2] 7 d + 90 d Prismen

(1 Satz) dk,90≤ 2 mm (Werte angeben)

12 XALLBeurteilung des

Korrosions-verhaltens 11)

- DIN EN 480-14u. DIN EN 934-1 < 7 d Zylinder Nachweis: keine korrosionsfördernde

Wirkung auf Betonstahl

13 XALL Kapillare Was-seraufnahme - DIN EN 13057 28 d

+ 24 hBohrkerne

(3) W24 ≤ 0,5 kg/(m²h-0,5)

14 XALL Elastizitätsmodul(statisch) 2) - DIN EN 13412

Anhang A1.9 [1] 28 d Prismen(2 Sätze) E 28 d ≥ 20 GPa

15 XALL

Schwindenund

BegrenzungstatischerE-Modul 2)

-DIN EN 12617-4

in Verbindungmit E-Modul 28 d

aus Zeile 1428, 90 d

Schwindprismen(1 Satz)

≤ 0,9 ‰ nach 28 d≤ 1,10 ‰ nach 90 d

E 28 d ≤ 40 GPa

16 XALL BehindertesSchwinden - Anhang A1.6 [1] 90 d Schwindrinnen

(2)

keine großflächigen Ablösungen vomUntergrund,

Rissbreite ≤ 0,10 mm

17 XBW1, XBW2

Temperatur-wechselverträg-lichkeit Teil 2:Gewitterregen-

beanspru-chung10) 14)

MC 0.40 EN 13687-2Anhang A1.4 [1]


16 d PrüfungPlatten (2)bzw. (4) 10)



18 XF1 – XF4

Temperatur-wechselverträg-lichkeit Teil 1:Frost/Tausalz-

beanspru-chung14)

MC 0.40 EN 13687-1Anhang A1.4 [1]


16 d PrüfungPlatten (2)




Seite 14 Stand: 30.04.2019

Tabelle 4: Empfehlungen zu Merkmalen von Betonersatz im Handauftrag RM oder RC in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766


1 2 3 4 5 6 7 8

19a XBW1, XBW2,XW1, XW2


Lagerung A- DIN EN 196-1 6)

Anhang A1.1 [1]

90 dPrismen(1 Satz) fD,90 ≥ 0,70 fD,90 (Lag. B)

19b XALL


Lagerung B(Prüfung Zeile 9)

28 d Prismen fD,28 ≥ 45 MPa

19c XBW1, XBW2XW1, XW2


Lagerung A- DIN EN 196-1

Anhang A1.1 [1]

90 dPrismen(1 Satz) fBZ,90≥ 0,70 fBZ,90 (Lag. B)

19d XALL


Lagerung B(Prüfung Zeile 9)

28 d Prismen fBZ,28≥ 8 MPa

19eXBW1, XBW2,

XW1, XW2

Dauerhaftigkeitbei Wasser-

wechselbean-spruchung

- Anhang A1.3 [1] 90 dPrismen(4 Sätze) fBZ,90 (MWW)≥ 0,60 fBZ,90 (Lag. B)

19f XBW1, XBW2,XW1, XW2

Beständigkeit inCalciumhydroxid-

lösung- Anhang A1.2 [1] 56, 90 d Prismen

(3 Sätze)fBZ,90 (Lag. Ca(OH)2) ≥ fBZ,56(Lag. Ca(OH)2)

fBZ,90 (Lag. Ca(OH)2) ≥ 0,70 fBZ,90 (Lag. B)

20XBW1, XBW2,XW1, XW2,

XSTAT

Haftzugfestigkeitnach 90 d Was-serlagerung 14)

MC 0.40 DIN EN 1542(Lagerung A)




21 XBW1, XBW2XSTAT

Biegezugfestigkeitnach Lagerung B(Prüfung Zeile 9)

- DIN EN 196-1Anhang A1.1 [1]

1, 2, 7,28, 90 d Prismen kein Festigkeitsabfall gegenüber allen

früheren Altersstufen

22 XF3Frostwiderstand

(CIF) 7) - BAW-MFB [3] 35 d +14 d Wechsel Bohrkerne


95 % Q m28d ≤ 1.750 g/m²relativer dynamischer E-Modul

Ru,n = 0,75


Stand: 30.04.2019 Seite 15

Tabelle 4: Empfehlungen zu Merkmalen von Betonersatz im Handauftrag RM oder RC in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung und Schluss)

Nr.Einwirkung

gemäßZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

beton DINEN 1766


1 2 3 4 5 6 7 9

23 XF4Frost-Tausalz--

Widerstand(CDF)

- BAW-MFB [3] 35 d +14 d FTW Bohrkerne


95 % Q m28d ≤ 1.800 g/m²relativer dynamischer E-Modul

Ru,n = 0,75

24 XW1, XW2 Quellen - DIN EN 12617-4Anhang A1.9 [1] 28 d Prismen

(1 Satz) ≤ 0,30 ‰ nach 28 d

25 XSTATKriechen

unter Druckbe-anspruchung

- DIN EN 13584Anhang A1.9 [1] 238 d Prismen

(2 Sätze) Wert ermitteln und angeben 3)

26 XD2, XD3,XS2, XS3

Chlorideindring-widerstand - BAW-MDCC [2] 32 d Bohrkerne Wert ermitteln und angeben 4)

27 XDYN

Haftzugfestigkeitnach Schwing-beanspruchung

14)

MC 0.40 Anhang A1.5 [1] 28 d Balken+ 28 d Balken (1)



28 XALLTrockenrohdichte

8) - DIN EN 52170-1 28 d Bohrkerne (6) Wert angeben, Probekörper aus Prüfungnach Zeile 10 8)

29 XALLVerhalten bei

bewehrtenVerbundkörpern

MC 0.40 Anhang A 3 56 d Platten+ 7d

Reprofilie-rungsplatten

Keine Abwitterung des Betonersatzes;keine Schädigung des Haftverbundes; keine

Korrosion der Bewehrung; Probekörperrissfrei

1) Mindestens 10 verwertbare Einzelwerte zur Bildung des Mittelwertes erforderlich.2) Alternativ kann mit Ausnahme der Expositionsklasse XSTAT der dynamische Elastizitätsmodul ermittelt werden. In diesem Fall gilt die Anforderung Edyn ≥ 25 GPa.3) Rechenwert für den Sachkundigen Planer (Endkriechzahl).4) Bewertung durch den Sachkundigen Planer auf der Basis des BAW-Merkblatts „Dauerhaftigkeitsbemessung und -bewertung von Stahlbetonbauwerken bei Karbonatisierung und

Chlorideinwirkung“ (BAW-MDCC).5) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z. B. Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen.6) Die Anforderungen an die Druckfestigkeit können auch durch Prüfung gemäß DIN EN 12190 nachgewiesen werden.


Seite 16 Stand: 30.04.2019

7) Bei nachgewiesenem Frost-Tausalz-Widerstand für die Expositionsklasse XF4 (bestandener CDF-Test) ist kein zusätzlicher Nachweis des Frostwiderstands durch den CIF-Testerforderlich.

8) Bezugswert für die Qualitätssicherung der Ausführung.9) Im Regelfall für den projektspezifischen Verwendbarkeitsnachweis nicht zwingend erforderlich.10) Sofern ein Feinspachtel vorgesehen ist, ist die Prüfung auch an dieser Systemkomponente durchzuführen.11) Sofern eine Haftbrücke benötigt wird, ist die Prüfung auch an dieser Systemkomponente durchzuführen.12) An der Haftbrücke ist nur die Konsistenz zu prüfen.13) Am Feinspachtel ist nur der 28-Tage-Wert zu bestimmen.14) Sofern eine Haftbrücke benötigt wird, sind die Verbundprüfungen des Betonersatz mit Haftbrücke durchzuführen.


Stand: 30.04.2019 Seite 17

Tabelle 5: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Betonersatz im Handauftrag RM oder RC nach Tabelle 4



gemäß Tabelle 4

Zulässige Toleranzen gegenüber den projekt-spezifischen Bezugswertenoder Mindestanforderungen

1 2 3 4Prüfungen an den Ausgangsstoffen

1 Kornzusammensetzung Zeile 1 ±5 M.-% für Prüfkorngrößen ≥ 0,125 mm

Prüfungen am Frischmörtel

2Konsistenz, Rohdichte

und Luftgehalt 1) Zeile 5

Ausbreitmaß: ±15 % rel.;Rohdichte: ±0,10 kg/dm3

Luftgehalt: ±2 Vol.-% abs.bzw. 50 % rel.

(der kleinere Toleranzbereich ist maß-gebend)

3 Konsistenzänderung 2)

(Temperatur, Zeit) Zeile 6 Keine Hinweise auf nicht baustellenge-rechte Verarbeitbarkeit

Prüfungen am Festmörtel

4 Festigkeitennach Lagerung B

Zeile 19bZeile 19d

∆fD,28 = ±10 %∆fBZ,28 = ±20 %

5 Schwinden undstatischer Elastizitätsmodul3)

Zeile 15Zeile 14

∆εs = ±20 % nach 90 dE-Modul = ±10 % nach 28 d

6 Quellen Zeile 24 ∆εQ = ±20 % nach 28 d

7 Beurteilung desKorrosionsverhaltens Zeile 12 keine korrosionsfördernde Wirkung auf Beton-

stahl

8 Trockenrohdichte 1) Zeile 28 Unterschreitung Wert Tabelle 4≤ 0,04 kg/dm³

Prüfungen am Verbundkörper

9 Haftzugfestigkeitnach Lagerung B Zeile 10 Einhaltung Werte Tabelle 4

1) Bezugswert für die Qualitätssicherung der Ausführung (Trockenrohdichte nur bei Sollschichtdicken > 15 mm).2) Prüfung nach Anhang A1.10 nur für die bei der Bauausführung relevanten Bedingungen (Temperaturbereich undVerarbeitungsdauer)3) Wenn für den Verwendbarkeitsnachweis gemäß Tabelle 4, Zeile 12 alternativ der dynamische E-Modul ermittelt

wurde, ist auch für den Übereinstimmungsnachweis der dynamische E-Modul zu ermitteln.

Ergänzend zu Tabelle 5 kann es erforderlich sein, die Übereinstimmung von für die Baumaßnahme we-sentlichen Merkmalen (bemessungsrelevante Merkmale, z.B. Dauerhaftigkeit gegenüber Chlorideindrin-gen und Karbonatisierung) zusätzlich nachzuweisen.


Seite 18 Stand: 30.04.2019

Tabelle 6: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Betonersatz im Handauftrag RM oder RC nach Tabelle 4Nr. 1 2

1




2


1 2 3 4 5

3







Prüfungen an den AusgangsstoffenKornzusammensetzung Zeile 1 ±5 M.-% für Prüfkorngrößen

≥ 0,125 mmPrüfungen am Frischmörtel

Konsistenz, Rohdichteund Luftgehalt Zeile 5

Ausbreitmaß: ± 15 % rel.;Rohdichte: ±0,10 kg/dm3

Luftgehalt: ±2 Vol.-% abs.bzw. 50 % rel. (der kleinere Toleranzbe-

reich ist maßgebend)Konsistenzänderung(Temperatur, Zeit) Zeile 6 Keine Hinweise auf nicht baustellenge-

rechte VerarbeitbarkeitPrüfungen am FestmörtelFestigkeitennach Lagerung B

Zeile 19bZeile 19d

∆fD,28 = ±10 %∆fBZ,28 = ±20 %

Schwinden undstatischer Elastizitätsmodul 1)

Zeile 15Zeile 14

∆εs = ±20 % nach 90 dE-Modul = ±10 % nach 28 d

Quellen Zeile 24 ∆εQ = ±20 % nach 28 dBeurteilung desKorrosionsverhaltens Zeile 12 keine korrosionsfördernde Wirkung auf

Betonstahl

Trockenrohdichte Zeile 28 Unterschreitung Wert Tabelle 4≤ 0,04 kg/dm³

Prüfungen am VerbundkörperHaftzugfestigkeitnach Lagerung B Zeile 8 Einhaltung Werte Tabelle 4

4 Sicherheit /Arbeitsschutzs. Sicherheitsdatenblatt

5 Entsorgung


Stand: 30.04.2019 Seite 19

Tabelle 6: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Betonersatz im Handauftrag RM oder RC nach Tabelle 4 (Fortsetzung und Schluss)

6.1


6.2

Komponenten desBetonersatzsystems

(Produktname)

Temperatur der Stoffe,Unterlage, Luft min/max

Rel. Luftfeuchte max Zusammensetzung(Mischungs-verhältnis)

Mischen(Art und Dauer)

[°C] [%] [s]1 2 3 4 5

Haftbrücke

Betonersatz

Feinspachtel

6.3

Geeignete Werkzeuge

Maximale Schichtdicke einlagig

Schalung

Trennmittel

Sonstige Randbedingungen

1) Wenn für den Verwendbarkeitsnachweis gemäß Tabelle 4, Zeile 12 alternativ der dynamische E-Modul ermittelt wurde, ist auch in denAngaben zur Ausführung der dynamische E-Modul anzugeben.


Seite 20 Stand: 30.04.2019

3.4 Betonersatz im Handauftrag PRCTabelle 7: Empfehlungen zu Merkmalen von Polymerbeton (PRC) als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen

Nr.Einwirkung

gemäß ZTV-ING 3-4

MerkmalReferenz-

betonDIN EN 1766

Prüfverfahren Dauer derPrüfung 1) Prüfkörper Anforderung


1 XALLDichte der Flüs-

sigkomponenten2)

(Betonersatz,Haftbrücke)

-DIN EN

ISO 2811-1DIN EN

ISO 2811-2< 7 d Wert ermitteln

2 XALL Epoxidäquivalent - EN 1877-1 < 7 d Wert ermitteln

3 XALL Aminzahl - EN 1877-2 < 7 d Wert ermitteln

4 XALLThermogravi-

metrie3) (Betoner-satz, Haftbrücke)

- DINEN ISO 11358-1 < 7 d Wert ermitteln / Fingerprint

5 XALLInfrarotspektro-

skopie3) (Betoner-satz, Haftbrücke)

- DIN EN 1767DIN 51451 < 7 d Wert ermitteln / Fingerprint

6 XALLKornzusammen-

setzung(Betonersatz)

- DIN EN 12192-1 < 7 d Wert ermitteln

7 XALLReaktionsharz

bzw. Härtergehalt(Betonersatz)

- DIN ENISO 3451-1 < 7 d Wert ermitteln

Frischmörtel bzw. Gemisch

8 XALL Rohdichte(Betonersatz) - DIN EN 1015-6 < 7 d Wert ermitteln

9 XALLTopfzeit 4) 6)


- DIN EN ISO 9514 < 7 d Wert ermitteln

10 XALLHärtungsverlauf 4)

6) (Betonersatz,Haftbrücke)


11 XALL

Gehalt an nicht-flüchtigen Be-

standteilen(Betonersatz,Haftbrücke)



Stand: 30.04.2019 Seite 21

Tabelle 7: Empfehlungen zu Merkmalen von Polymerbeton (PRC) als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

Nr.Einwirkung

gemäß ZTV-ING 3-4

Bauwerks-bezogenesMerkmal

Referenz-beton

DIN EN 1766Prüfverfahren Dauer der

Prüfung 1) Prüfkörper Anforderung

1 2 3 4 5 6 7 8

12 XALL Ablaufneigung(Haftbrücke) - Anhang A 1 < 7 d

Trockenschichtdicke auf der senkrechtstehend gelagerten Platte ≥ 60 % der

Trockenschichtdicke auf der waagerechtliegenden Platte

Festmörtel

13 XALL Rohdichte(Betonersatz) - DIN EN 12190 7 d Wert ermitteln

14XBW1,XBW2,,

XW1, XW2

Festigkeiten nachLagerung A (1, 2,

3 d +7 d)(Betonersatz)

-DIN EN 12190 inVerbindung mitDIN EN 196-1

und Anhang A 27 d Prismen

(4 Sätze)fD,7≥ 0,7 fD,2 (Lagerung C)

fBZ,7 ≥ 0,7 fBZ,2 (Lagerung C)

15 XALL

Festigkeiten nachLagerung B (1 d

+7 d)(Betonersatz)

-DIN EN 12190 inVerbindung mitDIN EN 196-1

7 d Prismen(2 Sätze)

fD,7≥ 45 MPafBZ,7 > 8 MPa

16XBW1,XBW2,,XSTAT

Festigkeiten nachLagerung C (2 d)

(Betonersatz)-

DIN EN 12190 inVerbindung mitDIN EN 196-1

2 d Prismen(1 Satz) Wert ermitteln

17 XALLWärmeausdeh-nungskoeffizient

(Betonersatz)- SIBR, Teil 4,

Abschnitt 4.4.7[4] 10 d Prismen(1 Satz) αt(-20°C/+40°C) ≤ 22 x 10-6 K-1

18 XALLElastizitätsmodul

(statisch)(Betonersatz)

- DIN EN 13412 7 d Prismen(2 Sätze) ≥ 20 GPa

19 XALLFreies

Schrumpfen(Betonersatz)

- DIN EN 12617-1 7 d Winkelstahl Schrumpfmaß ≤ 0,8 ‰ nach 14 d

Verbundkörper

20XBW1,XBW2,

XW1, XW2

HaftvermögenLagerung A


MC 0.40 DIN EN 1542 mitAnhang A 2 7 d Platten (2)

MW fHZ ≥ 2,0 MPa 5)

EW fHZ ≥ 1,5 MPa(2 x 5) Messwerte keine Risse oder Ablö-

sungen


Seite 22 Stand: 30.04.2019

Tabelle 7: Empfehlungen zu Merkmalen von Polymerbeton (PRC) als Betonersatz in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung und Schluss)

Nr. gemäß ZTV-ING 3-4

Bauwerks-bezogenesMerkmal

Referenz-beton

DIN EN 1766Prüfverfahren Dauer der

Prüfung 1) Prüfkörper Anforderung

1 2 3 4 5 6 7 8

21 XALLHaftvermögenLagerung B


MC 0.40 DIN EN 1542 56 d Platten+ 7 d Platten (2)



sungen

22 XALL

HaftvermögenLagerung B /

Überkopf(Betonersatz,Haftbrücke)

MC 0.40DIN EN 1542 inVerbindung mit

DIN EN 13395-4




sungen

23 XF1 – XF4

Temperaturwech-selverträglichkeit

Teil 1:Frost/Tausalz-beanspruchung(Betonersatz,Haftbrücke)

MC 0.40 EN 13687-1Anhang A1.4 [1]

28 d Platten+ 7d +




sungen

24 XBW1,XBW2

Temperaturwech-selverträglichkeitTeil 2: Gewitter-

regenbean-spruchung


MC 0.40 EN 13687-2Anhang A1.4 [1]

28 d Platten+ 7d +




sungen

25 XALL

Verhalten beibewehrten Ver-

bundkörpern(Betonersatz,Haftbrücke)

MC 0.40 Anhang A 3 56 d Platten+ 7 d

Reprofilierungs-platten

Keine Abwitterung des Betonersatzes;keine Schädigung des Haftverbundes; keine

Korrosion der Bewehrung; Probekörperrissfrei

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B. Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfab-lauf) deutlich abweichen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der gleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Im Regelfall für den projektspezifischen Verwendbarkeitsnachweis nicht zwingend erforderlich.4) Alternative Verfahren5) Mindestens 10 verwertbare Einzelwerte zur Bildung des Mittelwertes erforderlich.6) 3-komponentig, ohne Gesteinskörnung


Stand: 30.04.2019 Seite 23

Tabelle 8: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Polymerbeton (PRC) als Betonersatz nach Tabelle 7


projektspezifisch ermittelte Bezugswerteaus dem Nachweis der Verwendbarkeit

gemäß Tabelle 7

Zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezifi-schen Bezugswerten


Ausgangsstoffe

1 Dichte 1)

(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 1 ±1 % bei ungefüllten, ±2% beigefüllten Komponenten

2 Epoxiäquivalent(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 2 ±3 %

3 Aminzahl(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 3 ±4 %

4 Thermogravimetrie(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 4 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-

setzung

5 Infrarotspektroskopie(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 5 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-

setzung

6 Kornzusammensetzung(Betonersatz) Zeile 6 ±5 M.-% für Prüfkorngrößen ≥ 0,125 mm

7Reaktionsharz bzw. Härter-

gehalt(Betonersatz)

Zeile 7 ±1 M.-%

Frischmörtel bzw. Gemisch

8 Rohdichte(Betonersatz) Zeile 8 Rohdichte: ±3 %

9 Topfzeit 2)

(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 9 ±15 %,

10 Härtungsverlauf 2)

(Betonersatz, Haftbrücke) Zeile 10 ±3 Shore-Skalenteile

11Gehalt an nichtflüchtigen

Bestandteilen(Betonersatz, Haftbrücke)

Zeile 11 ≥98 % bezogen auf das Bindemittel

12 Ablaufneigung(Haftbrücke) Zeile 12 Absolute Abweichung vom Relativmaß der

Trockenschichtdicke ±10 %Festmörtel

13 Rohdichte(Betonersatz) Zeile 13 ± 0,1 kg/dm³

14Festigkeiten nach Lagerung A

(7 d)(Betonersatz)

Zeile 14 ∆fD,7 = ±10 %∆fBZ,7 = ±20 %

15Festigkeiten nach Lagerung B

(7 d)(Betonersatz)

Zeile 15∆fD,7 = ±10 %∆fBZ,7 = ±20 %

16Festigkeiten nach Lagerung C

(2 d)(Betonersatz)

Zeile 16∆fD,2 = ±10 %∆fBZ,2 = ±20 %

17 Freies Schrumpfen(Betonersatz) Zeile 19 ∆εs = ±20 % nach 28 d

Verbundkörper

18Haftzugfestigkeit

nach Lagerung B (7 d)(Betonersatz, Haftbrücke) 3)

Zeile 21 Einhaltung Werte Tabelle 7

1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der glei-chen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.2) Alternative verfahren3) Im Verbund mit BetonersatzErgänzend zu Tabelle 8 kann es erforderlich sein, die Übereinstimmung von für die Baumaßnahme we-sentlichen Merkmalen (z. B. bemessungsrelevante Merkmale) zusätzlich nachzuweisen.


Seite 24 Stand: 30.04.2019

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Polymerbeton (PRC) als Betonersatz nach Tabelle 7Nr. 1 2

1




2


1 2 3 4 5

3







Prüfungen an den AusgangsstoffenDichte Zeile 1 Dichte: ±1 % bei ungefüllten, ±2% bei

gefüllten Komponenten Rohdichte: ±3 %

Epoxiäquivalent Zeile 2 ±3 %

Aminzahl Zeile 3 ±4 %

Thermogravimetrie Zeile 4 auf Abweichungen der Zusammenset-zung Keine Hinweise

Infrarotspektroskopie Zeile 5 Keine Hinweise auf Abweichungen derZusammensetzung

Kornzusammensetzung Zeile 6 ±5 M.-% für Prüfkorngrößen ≥ 0,125 mmReaktionsharz bzw. Härtergehalt Zeile 7 ±1 M.-%Prüfungen am Frischmörtel

Rohdichte Zeile 8Topfzeit Zeile 9 ±15 %,

Härtungsverlauf Zeile 10 ±3 Shore-SkalenteileGehalt an nichtflüchtigen Be-

standteilen Zeile 11 ≥98 % bezogen auf das Binde-mittel

Ablaufneigung Zeile 12Absolute Abweichung vom

Relativmaß der Trockenschicht-dicke ±10 %

Prüfungen am FestmörtelRohdichte Zeile 13 ± 0,1 kg/dm³

Festigkeiten nach Lagerung A(7 d) Zeile 14 ∆fD,7 = ±10 %

∆fBZ,7 = ±20 %Festigkeiten nach Lagerung B

(7 d) Zeile 15 ∆fD,7 = ±10 %∆fBZ,7 = ±20 %

Festigkeiten nach Lagerung C(2 d) Zeile 16 ∆fD,2 = ±10 %

∆fBZ,2 = ±20 %Freies Schrumpfen Zeile 19 ∆εs = ±20 % nach 28 d

Prüfungen am VerbundkörperHaftzugfestigkeitnach Lagerung B Zeile 21 Einhaltung Werte Tabelle 7

4 Sicherheit /Arbeitsschutzs. Sicherheitsdatenblatt

5 Entsorgung


Stand: 30.04.2019 Seite 25

4 Produkte und Systeme für denOberflächenschutz

4.1 AllgemeinesGemäß ZTV-ING Teil 3 Abschnitt 4, Nr. 8 könnenSchutz- und Instandsetzungsmaßnahmen mitOberflächenschutzsystemen nach Tabelle 11 aus-geführt werden.

4.2 SchichtdickenDie Angaben zu den Mindestschichtdickenbeziehen sich immer auf die Trockenschichtdickeder für die Schutzfunktion hauptsächlichwirksamen Oberflächenschutzschicht (hwO).

Folgende Begriffe sind von Bedeutung:

- Systemspezifische Mindestschichtdicke dmin,S

- Produktspezifische Mindestschichtdicke dmin,P

- Produktspezifische Maximalschichtdicke dmax,P

- mittlere Schichtdicke dist,m

- Schichtdickenzuschläge dz für dieUntergrundrauheiten, Materialeigenschaften,Verarbeitungsverfahren undVerarbeitungsbedingungen

Die in Tabelle 10 angegebenen systemspezifi-schen Mindestschichtdicken dmin,S dürfen bei derErmittlung der Produktkennwerte nicht unterschrit-ten werden. Die produktspezifische Mindest-schichtdicke dmin,P wird als Mittelwert bei der Ermitt-lung der Produktkennwerte des Oberflächen-schutzsystems bestimmt.

Die Mindest- bzw. Maximalschichtdicken derhauptsächlich wirksamen Oberflächenschutz-schichten ergeben sich für jedes Oberflächen-schutzsystem nach unterschiedlichen Kriterien. DieDicken sind im Rahmen der Ermittlung der Pro-duktkennwerte von der Prüfstelle festzulegen.

Die Mindestschichtdicke (dmin,P) wird je nach Sys-tem unter Beachtung folgender Kriterien ermittelt:

- Angabe der bei der Ermittlung derProduktkennwerte festgestellten mittlerenSchichtdicke derTemperaturwechselbeanspruchungs-Platten

- geringste Schichtdicke, mit der die geforderteRissüberbrückung nachgewiesen wurde.Darunter ist die mittlere Schichtdicke einesProbekörpersatzes (4 Probekörper), der diePrüfung bestanden hat, zu verstehen.

- geringste Schichtdicke, mit der der geforderteCO2-Diffusionswiderstand erreicht wird;Ermittlung durch Berechnung aus der geprüftenCO2-Diffusionswiderstandszahl μ (CO2).

Der jeweils größte Wert ist anzugeben. Mindestenssind jedoch die in der Tabelle 10 aufgeführtenDicken als Mindestschichtdicke dmin,P der haupt-sächlich wirksamen Oberflächenschutzschichtenanzusetzen.

Die bei der Ermittlung der Produktkennwerte alsmittlere Schichtdicke dmin,P gemessene Mindest-schichtdicke darf in der Praxis nicht unterschrittenwerden. Um die Mindestschichtdicke in der Praxisauch sicher zu erreichen, sind für Untergrundrau-heiten, Materialeigenschaften und Verarbeitungs-verfahren Materialzuschläge notwendig.

Die für die Praxis relevante Sollschichtdicke ds istin den Angaben zur Ausführung anzugeben.

Die zugehörige Materialverbrauchsmenge (MV) istebenfalls anzugeben.

Die Maximalschichtdicke (dmax,P) ergibt sich ausder maximalen Schichtdicke, bei der der geforderteH2O-Diffusionswiderstand nicht überschritten wird.Die Maximalschichtdicke ist unter Verwendung dergeprüften H2O-Diffusionswiderstandzahl μ(H2O) zuberechnen.

Tabelle 10: Systemspezifische Mindestschichtdicken dmin,S der hauptsächlich wirksamen Oberflächenschutz- schicht (hwO) für Oberflächenschutzsysteme

Oberflächenschutzsystem Mindestschichtdickedmin,S [µm]

OS B (OS 2) 80OS C (OS 4) 80OS DII (OS 5a) 300OS DI (OS 5b) 2 000

OS F a (OS 11a)Deckschicht 3 000

Schwimmschicht 1 500OS F b (OS 11b) 4 000

4.3 Hinweise zu bauwerksbezogenenProduktmerkmalen

4.3.1 AbriebfestigkeitIst das Bauteil wesentlichen mechanischen Bean-spruchungen ausgesetzt, so sind für das Oberflä-chenschutzsystem OS F (OS 11) für den Nachweisder Abriebsfestigkeit mechanische Beanspruchun-gen nach DIN 18560-7 der Beanspruchungsgrup-pe III (leicht) zu berücksichtigen.


Seite 26 Stand: 30.04.2019

Für den Verschleißwiderstand nach DIN EN 13892-4 (BCA) ist mindestens die KlasEN 13892-4 (BCA) ist mindestens die Klasse AR1nach DIN EN 13813 zugrundezulegen. Alternativist für den Widerstand gegen Rollbeanspruchung,geprüft nach DIN EN 13892-5, mindestens derKlasse RWA10 nach DIN EN 13813 anzusetzen.

Der am Bauteil auftretende Verschleiß kann durchdie Bestimmung der Verschleißfestigkeit abgebil-det werden. Sofern erforderlich, kann daher diePrüfung der Verschleißfestigkeit von OS F (OS 11)nach DIN EN 660-1 festgelegt werden. Die Ver-schleißfestigkeit für OS F (OS 11) ist nachzuwei-sen: das Herauslösen ganzer Körner, die zu≥ 50 % ihrer Oberfläche eingebunden sind, ist nichtzulässig.

4.3.2 Wasserdampf-DurchlässigkeitHinsichtlich der Wasserdampf-Durchlässigkeitsollte für die Oberflächenschutzsysteme OS B(OS 2), OS C (OS 4), OS D II (OS 5a) oder OS D I(OS 5b) die Anforderung der Klasse I nach DINEN ISO 7783 vorgegeben werden. Der Prüfwert istin den Angaben zur Ausführung anzugeben.

4.3.3 Haftfestigkeit nach Prüfung aufTemperatur-Wechsel-Verträglichkeit

Bei der Bestimmung der Haftfestigkeit nachPrüfung auf Temperatur-Wechsel-Verträglichkeitzur Beurteilung der Haftfestigkeit ist fürOberflächenschutzsysteme OS F (OS 11) dieseLeistung für „mit Verkehrslast“ nachzuweisen.

4.3.4 RissüberbrückungsfähigkeitIst ein schadfreies Überbrücken von sich begrenztbewegenden Rissen am Bauteil erforderlich, soll-ten für die am Bauteil eingesetzten OS-SystemeOS D (OS 5) bzw. OS F (OS 11) die Rissüberbrü-ckungsfähigkeit nach DIN EN 1062-7 bei einerPrüftemperatur von -20 °C wie folgt nachgewiesensein:

- Für die Oberflächenschutzsysteme OS DI(OS 5a) oder OS DII (OS 5b) muss dieRissüberbrückungsfähigkeit nach DIN EN 1062-7 mit dem Verfahren B 2 bei einerPrüftemperatur von -20 °C nachgewiesen sein.

- Für das Oberflächenschutzsystem OS F(OS 11) muss die Rissüberbrückungsfähigkeitnach DIN EN 1062-7 mit dem Verfahren B 3.2bei einer Prüftemperatur von -20 °Cnachgewiesen sein.

Nach der Prüfung der erforderlichen Klasse nachDIN EN 1062-7 darf es zu keinem Versagen kom-men. Dies ist erfüllt, wenn bei 3 von 4 Probekör-pern nach Untersuchung folgende Kriterien einge-halten sind:

- bei OS F a (OS 11a) keine Durchrisse undoberseitigen Anrisse der hwO, derVerschleißschicht und der Deckversiegelung

- Oberflächige Anrisse (bei OS F b (OS 11b))≤ 50 µm)

- Unterseitige Anrisse ≤ 25 % der Dicke derhwO

- Ablösungen auf keiner Seite des Risses ≥ 2 dder hwO.

4.3.5 AbreißversuchBeim Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfes-tigkeit nach DIN EN 1542 für das Oberflächen-schutzsystem OS F (OS 11) ist diese Leistung für„mit Verkehrslast“ nachzuweisen.

4.3.6 BrandverhaltenDas Brandverhalten muss für Oberflächen-schutzsysteme gemäß E-d2 nach DIN EN 13501-1nachgewiesen sein.

4.3.7 Griffigkeit/RutschfestigkeitFür die Griffigkeit/Rutschfestigkeit ist beim Ober-flächenschutzsystem OS F (OS 11) (die Anforde-rung der Klasse III anzusetzen.


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Tabelle 11: Hinweise zur Anwendung von OberflächenschutzsystemenNr.

Kriterien OS A (OS 1) OS B (OS 2) OS C (OS 4)

1 2 3 41 Kurzbeschreibung Hydrophobierung Beschichtung für nicht begeh- und

befahrbare Flächen (ohne Kratz-bzw. Ausgleichsspachtelung)

Beschichtung mit erhöhter Dicht-heit für nicht begeh- und befahr-bare Flächen (mit Kratz- bzw.Ausgleichsspachtelung)

2 Anwendungsbereiche Reduzierung der Wasseraufnah-me bei vertikalen und geneigtenfreibewitterten Betonbauteilenz. B. Stützwände. Nicht wirksambei drückendem Wasser.

Beschichtung zur Erhöhung desKarbonatisierungswiderstands anfreibewitterten Betonbauteilen mitausreichendem Wasserabflussbedingt auch im Sprühbereich vonAuftausalzen.

Freibewitterte Betonbauteile auchim Sprühbereich 2 von Auftausal-zen.

3 Eigenschaften gefordert- zeitlich begrenzte Reduzierung

der kapillaren Wasseraufnahme- zeitlich begrenzte Verbesserung

des Frost- und Frost-Tausalz-Widerstandes

nicht gefordert- Reduzierung der Aufnahme von

in Wasser gelösten Schadstof-fen

- größerer Karbonatisierungsfort-schritt im Vergleich zu nichthydrophobiertem Beton imFreien

- keine Veränderung der Was-serdampfdurchlässigkeit

- keine Veränderung des opti-schen Erscheinungsbildes

gefordert- Reduzierung der Wasserauf-

nahme- Reduzierung des Eindringens

beton- und stahlangreifenderStoffe

- Reduzierung der Kohlendioxid-diffusion

- begrenzte Wasserdampfdurch-lässigkeit

- Verbesserung des Frost- undFrost-Tausalz-Widerstandes

nicht gefordert- optische Wirkung, farblicheOberflächengestaltung möglich

gefordert- Reduzierung der Wasserauf-

nahme- Reduzierung des Eindringens

beton- und stahlangreifenderStoffe

- Reduzierung der Kohlendioxid-diffusion

- begrenzte Wasserdampfdurch-lässigkeit

- Verbesserung des Frost- undFrost-Tausalz-Widerstandes

nicht gefordert- optische Wirkung, farblicheOberflächengestaltung möglich

4 Rissüberbrückung - - -5 Bindemittelgruppen der

hauptsächlich wirksamenOberflächenschutzschicht

SilanSiloxan

PolymerdispersionMischpolymerisat (gelöst)PolyurethanEpoxidharzeSilan / Siloxan: für Hydrophobie-rung

PolymerdispersionMischpolymerisat (gelöst)PolyurethanSilan / Siloxan: für Hydrophobie-rung

6 Regelaufbau Hydrophobierung 1. Hydrophobierung 5

2. gegebenenfalls Grundierung3. Mindestens zwei Oberflächen-

schutzschichten (hwO)

1. Kratz-/Ausgleichsspachtelung.6

2. gegebenenfalls Hydrophobie-rung.5

3. gegebenenfalls Grundierung4. mindestens zwei Oberflächen-

schutzschichten (hwO)

1 Siehe Nr. 4.3.42 Mit entsprechendem Nachweis auch im Spritzbereich3Mit entsprechendem Nachweis auch für Bauwerke mit Trennrissen4 Bei nur gelegentlichem Begang (z. B. Dienststege) kein Nachweis der Verschleißfestigkeit erforderlich5 ggf. Wirksamkeitsnachweis gemäß DIN EN 135806 Dispersionsspachtel u. ä. erfordern u. U. eine gesondert zu vereinbarende Prüfung7 Nur durch Abstreuen gefüllte Schicht ist nur bei gelegentlichem Begang zulässig8 Abhängig von der Viskosität (mind. 20 M.-%)9 Systeme mit Deckversiegelung sind ohne Versiegelung komplett zu prüfen; Griffigkeit, Verschleiß und Rissüber- brückung sind zusätzlich mit Versiegelung zu prüfen


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Tabelle 11: Hinweise zur Anwendung von Oberflächenschutzsystemen (Fortsetzung und Schluss)Nr.

Kriterien OS DII (OS 5a)OS DI (OS 5b)

OS F a (OS 11a)OS F b (OS 11b)

1 5 61 Kurzbeschreibung Beschichtung mit geringer Rissüberbrü-

ckungsfähigkeit 1 für nicht begeh- undbefahrbare Flächen (mit Kratz- bzw.Ausgleichsspachtelung)

Beschichtung mit erhöhter dynamischerRissüberbrückungsfähigkeit 1 für begeh-und befahrbare Flächen

2 Anwendungsbereiche Frei bewitterte Betonbauteile mit ober-flächennahen Rissen 3 auch im Sprüh-bereich 2 von Auftausalzen.

Freibewitterte Betonbauteile mit oberflä-chennahen Rissen und/oder Trennrissenund planmäßiger 4 mechanischer Bean-spruchung auch im Sprüh- oder Spritz-bereich von Auftausalzen z. B. Brücken-kappen

3 Eigenschaften gefordert- Reduzierung der Wasseraufnahme- Reduzierung des Eindringens beton-

und stahlangreifender Stoffe- starke Reduzierung der Kohlendi-

oxiddiffusion- Rissüberbrückungsfähigkeit für

oberflächennahe Risse- begrenzte Wasserdampfdurchlässig-

keit- Verbesserung des Frost- und Frost-

Tausalz-Widerstandesnicht gefordert- optische Wirkung, farblicheOberflächengestaltung möglich

gefordert- Verhinderung der Wasseraufnahme- Verhinderung des Eindringens

beton- und stahlangreifender Stoffe- dauerhafte Rissüberbrückung vor-

handener und neu entstehenderTrennrisse unter temperatur- undlastabhängigen Bewegungen

- Verbesserung des Frost-Tausalz-Widerstandes

- Verbesserung der Griffigkeit- Verbesserung des Frost- Widerstan-

des-

nicht gefordert- Verhinderung der Kohlendioxiddif-

fusion- starke Reduzierung der Wasser-

dampfdiffusion4 Rissüberbrückung B.2 (-20 °C) B 3.2 (-20 °C)5 Bindemittelgruppen der

hauptsächlich wirksamenOberflächenschutzschicht

a) Polymerdispersionb) Polymer / Zement-Gemisch

Polyurethanmod. Epoxidharze2-K Polymethylmethacrylat

6 Regelaufbau a) Polymerdispersion1. Kratz-/Ausgleichsspachtelung 6

2. i. d. R. Grundierung3. mindestens zwei Oberflächenschutz-

schichten (hwO)4. gegebenenfalls Deckversiegelung

a)1. Grundierung2. Elastische Oberflächenschutzschicht

(hwO, Schwimmschicht)3. Verschleißfeste vorgefüllte 7, 8 Deck-

schicht, abgestreut (hwO)ggf. Deckversiegelung9

b) Polymer / Zement-Gemisch1. gegebenenfalls Kratz-/Ausgleichs-

spachtelung 6

2. mindestens zwei elastische Oberflä-chenschutzschichten (hwO)

3. ggf. Deckversiegelung

b)1. Grundierung2. Verschleißfeste, vorgefüllte 7, 8 Ober-

flächenschutzschicht, abgestreut(hwO)

3. Deckversiegelungggf. Abstreuung und zweite Deckver-siegelung


Stand: 30.04.2019 Seite 29

4.4 Oberflächenschutzsysteme gemäßZTV-ING Teil 3 Abschnitt 4

4.4.1 Oberflächenschutzsystem OS A (OS 1)Tabelle 12: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS A (OS 1)

1 2 3 4 5

Nr. Merkmale Prüfverfahren Dauer der Prüfung 1) AnforderungBestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbild undFarbe Sichtprüfung < 7 d Wert ermitteln

2 Wirkstoffgehalt (Silan, Siloxan)

alternativ:Gaschromatografie,Refraktrometrie und

gravimetrische Bestim-mung (ggf. nach Totalhyd-rolyse), H1-NMR und IR

< 7 d Wert ermitteln

3Dichte 2)

– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

DIN EN ISO 2811-1DIN EN ISO 2811-2

< 7 dWert ermitteln

4 Infrarotspektrum DIN EN 1767DIN 51451


5 Auslaufzeit 3) DIN EN ISO 2431 < 7 d Wert ermitteln

6 Viskosität 3) DIN EN ISO 3219 < 7 d Wert ermitteln

7 Masseverlust nach Frost-TausalzWechselbeständigkeit DIN EN 13581 154 d

Masseverlust 20 Zyklenspäter als bei nicht

hydrophobierter Probe

8 Eindringtiefe DIN EN 1504-2,Tabelle 3 49 d Klasse II: ³ 10 mm

9 Wasseraufnahme und Alkali-beständigkeit DIN EN 13580 70 d

Absorptionskoeffizient< 7,5 % im Vergleich mit

unbehandelter Probe< 10 % in Alkalilösung

10 Koeffizient der Trocknungs-geschwindigkeit DIN EN 13579 49 d Klasse I: > 30 %

Klasse II: > 10 %1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B.Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Alternative Verfahren Viskosität


Seite 30 Stand: 30.04.2019

Tabelle 13: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS A (OS 1) nach Tabelle 12

Nr Merkmal AnforderungenProjektspezifisch ermittelte Bezugswerte aus

dem Nachweis der Verwendbarkeitgemäß Tabelle 12

Zulässige Toleranzen gegenüber den projekt-spezifischen Bezugswerten oder Mindestan-

forderungen1 2 3 4

Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbild undFarbe Zeile 1 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zu-

sammensetzung

2 Wirkstoffgehalt (Silan, Siloxan) Zeile 2 Keine Hinweise auf Abweichungen derZusammensetzung

3Dichte– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 3 ± 3 %

4 Infrarotspektrum Zeile 4 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zu-sammensetzung

5 Auslaufzeit 1) Zeile 5 ± 15 %6 Viskosität 1) Zeile 6 ±20 %7 Eindringtiefe Zeile 8 für Klasse II: ≥ 10 mm

Ergänzend zu Tabelle 13 kann es erforderlich sein, die Übereinstimmung von für die Baumaßnahme we-sentlichen Merkmalen (z. B. bemessungsrelevante Merkmale) zusätzlich nachzuweisen.

1) Alternative Verfahren Viskosität. Weitere alternative Verfahren (z. B. Brechungsindex) können geeigneter sein,sofern eine Korrelation mit der Auslaufzeit/Viskosität nachgewiesen werden kann. Für den Brechungsindexnach DIN EN ISO 489 ist eine Toleranz von ± 3 % einzuhalten.


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Tabelle 14: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS A (OS1) nach Tabelle 12Nr. 1 2

1

Allgemeines

Hersteller(Name und Adresse)

Name des Oberflächenschutzsystems


2

Komponenten des Oberflächenschutzsystems1 2 3 4 5

Produktname Stoffart Lieferform Lagerdauer Lagerbedingungen

3

Bezugswerte aus dem Nachweis der Verwendbarkeit1 2 3 4


Anforderungen



oder MindestanforderungenBestandteileAllgemeines Erscheinungs-bild und Farbe Zeile 1 Keine Hinweise auf Abweichungen

der Zusammensetzung

Wirkstoffgehalt Zeile 2Keine Hinweise auf Abweichungen

derZusammensetzung

Dichte– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 3 ± 3 %

Infrarotspektrum Zeile 4 Keine Hinweise auf Abweichungender Zusammensetzung

Auslaufzeit Zeile 5 ± 15 %Viskosität Zeile 6 ±20 %Eindringtiefe Zeile 8 für Klasse II: ≥ 10 mm

4Sicherheit /Arbeitsschutzs. Sicherheitsdatenblatt

5Entsorgung

6.1

AusführungVorbereitung der Unterlagegemäß ZTV-ING 3-4,mit Zusatzanforderungen(Abreißfestigkeit, Rauheit)

6.2Temperatur der Stoffe, Unterlage, Luft min/max [°C] Rel. Luftfeuchte max [%]

6.3

Anschlüsse z. B. Stahl, nicht rostendeStähle, verzinkte Flächen, Kunststoffe,NichteisenmetalleTrennmittelSonstige Randbedingungen


Seite 32 Stand: 30.04.2019

4.4.2 Oberflächenschutzsystem OS B (OS 2)Tabelle 15: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS B (OS 2)

1 2 3 4 5

Nr. Merkmale Prüfverfahren Dauer der Prüfung 1) Anforderung

Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbild undFarbe (alle)

Sichtprüfung < 7 d Wert ermitteln

2 Wirkstoffgehalt (Silan, Siloxan)

alternativ:Gaschromatografie,

Refraktrometrie und gravi-metrische Bestimmung

(ggf. nach Totalhydrolyse),H1-NMR und IR


3Dichte2) (alle)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

ISO 2811-1ISO 2811-2


4 Infrarotspektrum (alle) EN 1767DIN 51451 < 7 d Wert ermitteln

5 Epoxid-Äquivalent 3)

(Wasseremulgiertes EP) EN 1877-1 < 7 d Wert ermitteln

6 Aminzahl 3) (WasseremulgiertesEP) EN 1877-2 < 7 d Wert ermitteln

7 Hydroxylzahl 3) (Polyurethan) EN 1240 < 7 d Wert ermitteln

8 Isocyanatgehalt 3)

(Polyurethan) EN 1242 < 7 d Wert ermitteln

9

Thermogravimetrie(Polymerdispersion;Polyurethan, WasseremulgiertesEP)

DIN EN ISO 11358-1 < 7 d Wert ermitteln

10 Auslaufzeit 4)

(alle) EN ISO 2431 < 7 d Wert ermitteln

11 Viskosität 4)

(alle) EN ISO 3219 < 7 d Wert ermitteln

12 Eindringtiefe (Silan, Siloxan) DIN EN 1504-2, Tabelle 3 < 49 d Wert ermitteln

Frisches Gemisch

13Oberflächentrocknungszeit –Glasperlenverfahren (Polymerdis-persion)

EN ISO 1517:1973 < 7 d Wert ermitteln

14 Topfzeit 3) (Polyurethan; Wasse-remulgiertes EP) EN ISO 9514 5) < 7 d Wert ermitteln

15Entwicklung der Shorehärte Abzw. D nach 1, 3 und 7 Tagen 6)

(Polyurethan; WasseremulgiertesEP)

EN ISO 868 14 d Wert ermitteln

16Flüchtige und nichtflüchtige Antei-le(Polyurethan, Polymerdispersion;;Wasseremulgiertes EP)

EN ISO 3251 < 7 d 7), 14 d 8) Wert ermitteln


Stand: 30.04.2019 Seite 33

Tabelle 15: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS B (OS 2) (Fortsetzung und Schluss)

1 2 3 4 5


17Aschegehalt(Polyurethan, Polymerdispersion;;Wasseremulgiertes EP)

EN ISO 3451-1 < 7 d 7), 14 d 8) Wert ermitteln

System

18 Abreißversuch DIN EN 1542Anhang A3.2 [1] 14 d

³ 1,0 (0,7) MPaarithmetischer Mittelwert

(kleinster zulässiger Einzelwertjeder Prüfung)

19 Gitterschnittprüfung DIN EN ISO 2409 Schnitt-breite: 4 mm 14 d Gitterschnittwert: £ GT 2

20 CO2-Durchlässigkeit 9) DIN EN 1062-6 90 – 180 d sD > 50 m

21 Wasserdampf-Durchlässigkeit 9) DIN EN ISO 7783:2012 90 – 180 d Klasse I: sD < 5 m 10)

22 Kapillare Wasseraufnahme undWasser-Durchlässigkeit 9) DIN EN 1062-3 21 d w < 0,1 kg/(m2×h0,5)

23

Haftfestigkeit nach Prüfung aufTemperaturwechselverträglichkeit

Nach Temperaturwechsel-beanspruchunga) keine Risse, Blasen, Ablösun-

genb) Abreißversuch³ 1,0 (0,7) MPaDer Wert in Klammern ist der kleins-te zulässige Wert jeder Ablesung.

Für Verwendungen im Außenbe-reich unter Einfluss von Tausal-zen:Gewitterregenbeanspruchung(Temperaturschock) (10x)

DIN EN 13687-2 14 d

undFrost-Tau-Wechselbeanspruchungmit Tausalzangriff (50x)

DIN EN 13687-1 42 d

24 Brandverhalten nach Aufbringung DIN EN 13501-1 14 d Mindestanforderung:Klasse E-d2

25

Künstliche Bewitterung nachDIN EN 1062-11, 4.2 (UV-Bestrah-lung und Feuchte), nur bei Ver-wendung im Außenbereich

DIN EN 1062-11Verfahren 4.2 98 d

Nach 2 000 h künstlicher Bewitte-rung:keine Blasen, keine Rissekein Abblättern

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B.Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der glei-chen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Topfzeit ist alternatives Verfahren zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt.4) Alternative Verfahren Viskosität5) Alternativ kann das Prüfverfahren nach Anhang A3.1 [1] angewendet werden6) nur für flexible Harze und Produkte, bei denen die Topfzeit nicht gemessen werden kann.7) bei einkomponentigen Systemen8) bei zweikomponentigen Systemen9) nur hwO10) Bei der Instandsetzung von durch Alkali-Kieselsäure-Reaktion (AKR) geschädigten Betonbauteilen sollte gemäßden „DAfStb-Empfehlungen für die Schadensdiagnose und Instandsetzung von Betonbauwerken, die infolge einerAKR geschädigt sind“, ein Teildiffusionswiderstand von sD < 2,5 m eingehalten werden.


Seite 34 Stand: 30.04.2019

Tabelle 16: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS B (OS 2) nach Tabelle 15

Nr Merkmal AnforderungenProjektspezifisch ermittelte Bezugswerte aus demNachweis der Verwendbarkeit gemäß Tabelle 15

Zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezifi-schen Bezugswerten oder Mindestanforderungen

1 2 3 4Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbildund Farbe (alle)

Zeile 1 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-setzung

2Wirkstoffgehalt(Silan, Siloxan) Zeile 2

Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-setzung

3

Dichte 1)

(alle)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 3± 3 %

4 Infrarotspektrum (alle) Zeile 4 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-setzung


(Wasseremulgiertes EP) Zeile 5 ± 5 %

6 Aminzahl 2)


7 Hydroxylzahl 2)

(Polyurethan) Zeile 7 ± 10 %



9Thermogravimetrie(Polymerdispersion, Polyure-than, Wasseremulgiertes EP)

Zeile 9Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-

setzung± 5 % bezüglich des Masseverlusts bei 600 °C

10 Auslaufzeit 3)

(alle) Zeile 10 ± 15 %

11 Viskosität 3)

(alle) Zeile 11 ±20 %

12 Eindringtiefe (Silan, Siloxan) Zeile 12 Klasse II: ³ 10 mmFrisches Gemisch

13Oberflächentrocknungszeit –Glasperlenverfahren(Polymerdispersion)

Zeile 13 ± 10 %

14Topfzeit 2)

(Polyurethan;Wasseremulgiertes EP)

Zeile 14 ± 15 %

15

Entwicklung der Shorehärte Abzw. D nach 1, 3 und 7 Tagen4)

(Polyurethan; Wasseremul-giertes EP)

Zeile 15 ± 3 Einheiten Shorehärte A oder D nach 7 Tagen

16Flüchtige und nichtflüchtigeAnteile(Polyurethan, Polymerdisper-sion, Wasseremulgiertes EP)

Zeile 16 ± 5 %


Stand: 30.04.2019 Seite 35

Tabelle 16: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS B (OS 2) nach Tabelle 15 (Fortsetzung und Schluss)


Zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezifi-schen Bezugswerten oder Mindestanforderungen

1 2 3 4

17Aschegehalt(Polyurethan, Polymerdisper-sion, Wasseremulgiertes EP)

Zeile 17 ± 5 %

System18 Abreißversuch Zeile 18 ³ 1,0 (0,7) MPa1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der glei-chen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.2) Topfzeit ist alternatives Verfahren zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt3) Alternative Verfahren. Weitere alternative Verfahren (z. B. Brechungsindex) können geeigneter sein, sofern eineKorrelation mit der Auslaufzeit/Viskosität nachgewiesen werden kann. Für den Brechungsindex nach DIN EN ISO489 ist eine Toleranz von ± 3 % einzuhalten.4) nur für flexible Harze und Produkte, bei denen die Topfzeit nicht gemessen werden kann.



Seite 36 Stand: 30.04.2019

Tabelle 17: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS B (OS 2) nach Tabelle 15Nr. 1 2

1

Allgemeines




2



3



Anforderungen




der Zusammensetzung

Wirkstoffgehalt Zeile 2 Keine Hinweise auf Abweichungender Zusammensetzung

Dichte– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 3 ± 3 %


Epoxid-Äquivalent Zeile 5 ± 5 %Aminzahl Zeile 6 ± 6 %Hydroxylzahl Zeile 7 ± 10 %Isocyanatgehalt Zeile 8 ± 10 %

Thermogravimetrie Zeile 9

Keine Hinweise auf Abweichungender Zusammensetzung

± 5 % bezüglich des Masseverlustsbei 600 °C

Auslaufzeit Zeile 10 ± 15 %Viskosität Zeile 11 ±20 %Eindringtiefe Zeile 12 Klasse II: ³ 10 mm


Stand: 30.04.2019 Seite 37

Tabelle 17: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS B (OS 2) nach Tabelle 15 (Fortsetzung und Schluss)

3

1 2 3 4


Anforderungen



oder MindestanforderungenFrisches GemischOberflächentrocknungszeit– Glasperlenverfahren Zeile 13 ± 10 %

Topfzeit Zeile 14 ± 15 %Entwicklung der Shorehär-te A bzw. D nach 1, 3 und 7Tagen

Zeile 15 ± 3 Einheiten Shorehärte A oder Dnach 7 Tagen

Flüchtige und nichtflüchtigeAnteile Zeile 16 ± 5 %

Aschegehalt Zeile 17 ± 5 %SystemAbreißversuch Zeile 18 ³ 1,0 (0,7) MPa



5Entsorgung

6.1


6.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Aufbau, Sys-tem-/

Produktname

Mischungs-verhältnis [GT]

Mindesttro-ckenschichtdicke [µm]

Auftragsart

Schichtdi-cken-

zuschlag[µm]

Sollschichtdicke[µm]

zugehörigerStoffverbrauch

(MV) * zu Spalte 6[kg/m2]

Trocken-schichtdicke

[µm]

Mischen(Art/Dauer)

[min]

dmin dZ dS = dmin + dZ

MV =

10FVDichtes

××d


6.4



Seite 38 Stand: 30.04.2019

4.4.3 Oberflächenschutzsystem OS C (OS 4)Tabelle 18: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS C (OS 4)

1 2 3 4 5

Nr. Merkmale Prüfverfahren Dauer der Prüfung 1) AnforderungBestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbild undFarbe (alle)

Sichtprüfung < 7 d Wert ermitteln

2

Wirkstoffgehalt (Silan, Siloxan,Polymerdispersion des 2-K Fein-spachtels, Polymerdispersion,Polyurethan, WasseremulgiertesEP)

alternativ:Gaschromatografie,

Refraktrometrie und gravi-metrische Bestimmung

(ggf. nach Totalhydrolyse),H1-NMR und IR


3

Dichte 2)(Silan, Siloxan, Polymer-dispersion eines 2-K Feinspach-tels, Polyurethan, Wasseremul-giertes EP)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

ISO 2811-1ISO 2811-2 < 7 d Wert ermitteln


5 Epoxid-Äquivalent 3) (Wassere-mulgiertes EP) EN 1877-1 < 7 d Wert ermitteln

6 Aminzahl 3) (WasseremulgiertesEP) EN 1877-2 < 7 d Wert ermitteln

7 Hydroxylzahl 3) (Polyurethan) EN 1240 < 7 d Wert ermitteln


(Polyurethan) EN 1242 < 7 d Wert ermitteln

9Thermogravimetrie (Polymerdis-persion des 2-K Feinspachtels,Polymerdispersion, Polyurethan,Wasseremulgiertes EP)

EN ISO 11358-1 < 7 d Wert ermitteln

10

Auslaufzeit 4) (Silan, Siloxan,Polymerdispersion, Polymerdis-persion des 2-K Feinspachtels,Polyurethan, WasseremulgiertesEP)

EN ISO 2431 < 7 d Wert ermitteln

11Viskosität 4) (Silan, Siloxan, Poly-merdispersion, Polymerdispersiondes 2-K Feinspachtels, Po-lyurethan, Wasseremulgiertes EP)


12 Eindringtiefe (Silan, Siloxan) DIN EN 1504-2, Tabelle 3 < 49 d Wert ermitteln

13Korngrößenverteilung der trocke-nen Bestandteile Bestandteile(Feinspachtel)

EN 12192-1 < 7 d Wert ermitteln

Frisches Gemisch

14Oberflächentrocknungszeit –Glasperlenverfahren (Polymerdis-persion)


15 Topfzeit 3) (Polyurethan; Wasse-remulgiertes EP) EN ISO 9514 5) < 7 d Wert ermitteln

16Entwicklung der Shorehärte Abzw. D nach 1, 3 und 7 Tagen 6)

(Polyurethan; WasseremulgiertesEP)



Stand: 30.04.2019 Seite 39

Tabelle 18: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS C (OS 4) (Fortsetzung)

1 2 3 4 5


17

Flüchtige und nichtflüchtige Antei-le (Polymerdispersion des 2-K-Feinspachtels, 1-K-Polyurethan, 2-K-Polyurethan; Polymerdispersion,Wasseremulgiertes EP)

EN ISO 3251

< 7 d 7), 14 d 8) Wert ermitteln

18

Aschegehalt (Polymerdispersiondes 2-K-Feinspachtels, 1-K-Polyurethan, 2-K-Polyurethan,Polymerdispersion, Wasseremul-giertes EP)

EN ISO 3451-1

< 7 d 7), 14 d 8) Wert ermitteln

19a Konsistenz 9)

(Feinspachtel) EN 1015-3 < 7 d Wert ermitteln

19b Luftgehalt(Feinspachtel) EN 1015-7 < 7 d Wert ermitteln

19cRohdichte(Feinspachtel) EN 1015-6 < 7 d Wert ermitteln

19dKonsistenzänderung 10)

(Temperatur, Zeit)(Feinspachtel)

Anhang A1.10 [1] < 7 d Wert ermitteln

19e Verarbeitbarkeit –Fließverhalten 9)

(Feinspachtel) EN 13395-2 < 7 d Wert ermitteln

19fVerarbeitbarkeitszeit (Anstei-fungszeit) 10)

(Feinspachtel)EN 13294 < 7 d Wert ermitteln

Festmörtel

19g Festigkeit Lagerung B, 28 d(Feinspachtel) DIN EN 196-1 28 d Wert ermitteln

System


³ 1,0 (0,7) MPaDer erstgenannte Wert ist der

arithmetische Mittelwert, der Wert inKlammern ist der kleinste zulässige

Einzelwert jeder Prüfung.

21 Gitterschnittprüfung DIN EN ISO 2409 Schnitt-breite: 4 mm 14 d Gitterschnittwert: £ GT 2


23 Wasserdampf-Durchlässigkeit 11) DIN EN ISO 7783 90 – 180 d Klasse I: sD < 5 m 12)

24 Kapillare Wasseraufnahme undWasser-Durchlässigkeit 11) DIN EN 1062-3 21 d w < 0,1 kg/(m2×h0,5)


Seite 40 Stand: 30.04.2019

Tabelle 18: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS C (OS 4) (Fortsetzung und Schluss)

1 2 3 4 5


25

Haftfestigkeit nach Prüfung aufTemperaturwechselverträglichkeit

Nach Temperaturwechsel-beanspruchunga) keine Risse, Blasen, Ablösun-

genb) Abreißversuch³ 1,0 (0,7) MPaDer Wert in Klammern ist der kleins-te zulässige Wert jeder Ablesung.

Für Verwendungen im Außenbe-reich unter Einfluss von Tausal-zen:Gewitterregenbeanspruchung(Temperaturschock) (10x)

DIN EN 13687-2 14 d

undFrost-Tau-Wechselbeanspruchungmit Tausalzangriff (50x)

DIN EN 13687-1 42 d

26 Brandverhalten nach Aufbringung DIN EN 13501-1 14 d Mindestanforderung:Klasse E-d2

27

Künstliche Bewitterung nachDIN EN 1062-11, 4.2 (UV-Bestrah-lung und Feuchte), nur bei Ver-wendung im Außenbereich


Nach 2 000 h künstlicher Bewitte-rung:keine Blasen, keine Rissekein Abblättern

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B.Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Topfzeit ist alternatives Verfahren zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt4) alternative Verfahren Viskosität5) Alternativ kann das Prüfverfahren nach Anhang A3.1 [1] ,angewendet werden6) Nur für flexible Harze und Produkte, bei denen die Topfzeit nicht gemessen werden kann.7) bei einkomponentigen Systemen8) bei zweikomponentigen Systemen9) alternative Verfahren Verarbeitbarkeit10) alternative Verfahren Verarbeitbarkeitszeit11) nur hwO12) Bei der Instandsetzung von durch Alkali-Kieselsäure-Reaktion (AKR) geschädigten Betonbauteilen sollte gemäßden „DAfStb-Empfehlungen für die Schadensdiagnose und Instandsetzung von Betonbauwerken, die infolge einerAKR geschädigt sind“, ein Teildiffusionswiderstand von sD < 2,5 m eingehalten werden.


Stand: 30.04.2019 Seite 41

Tabelle 19: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS C (OS 4) nach Tabelle 18


Zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezi-fischen Bezugswerten oder Mindestanforderungen

1 2 3 4Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbildund Farbe (alle) Zeile 1 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-

setzung

2Wirkstoffgehalt(Silan, Siloxan) Zeile 2

Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-setzung

3

Dichte 1)

(Silan, Siloxan, Polymerdisper-sion eines 2-K Feinspachtels,Polymer-dispersion; Po-lyurethan, WasseremulgiertesEP)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 3 ± 3 %

4 Infrarotspektrum (alle) Zeile 4 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-setzung

5Epoxid-Äquivalent 2)


6Aminzahl 2)


7Hydroxylzahl 2)


8Isocyanatgehalt 2)


9

Thermogravimetrie(Polymerdispersion eines2-K Feinspachtels, Polymer-dispersion, Polyurethan, Was-seremulgiertes EP)

Zeile 9Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusammen-

setzung± 5 % bezüglich des Masseverlusts bei 600 °C

10

Auslaufzeit 3)

(Silan, Siloxan, Polymerdis-persion eines 2-K Feinspach-tels, Polymer-dispersion,Polyurethan, Wasseremul-giertes EP)

Zeile 10 ± 15 %

11

Viskosität 3)

(Silan, Siloxan, Polymerdis-persion eines 2-K Feinspach-tels, Polymer-dispersion,Polyurethan, Wasseremul-giertes EP)

Zeile 11 ±20 %

12 Eindringtiefe (Silan, Siloxan) Zeile 12 Klasse II: ³ 10 mm

13Korngrößenverteilung dertrockenen Bestandteile Be-standteile (Feinspachtel)

Zeile 13

> 2 mm. ± 6% absolut0,063 mm – 2 mm. ± 4% absolut

< 0,063 mm ± 2% absolutFeinspachtel: Prüfkorngrößen ≥ 0,125 mm: ± 5%

absolut (jeweils bezogen auf die Sieblinie)Frisches Gemisch

14Oberflächentrocknungszeit –Glasperlenverfahren(Polymerdispersion)

Zeile 14 ± 10 %

15Topfzeit 2)


Zeile 15 ± 15 %


Seite 42 Stand: 30.04.2019

Tabelle 19: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS C (OS 4) nach Tabelle 18 (Fortsetzung und Schluss)


Zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezi-fischen Bezugswerten oder Mindestanforderungen

1 2 3 4

16

Entwicklung der Shorehärte Abzw. D nach 1, 3 und 7 Tagen4)


Zeile 16 ± 3 Einheiten Shorehärte A oder D nach 7 Tagen

17

Flüchtige und nichtflüchtigeAnteile(Polymerdispersion des 2-K-Feinspachtels, Polymer-dispersion; Polyurethan;Wasseremulgiertes EP)

Zeile 17 ± 5 %

18

Aschegehalt(Polymerdispersion des 2-K-Feinspachtels, Polymer-dispersion; Polyurethan;Wasseremulgiertes EP)

Zeile 18 ± 5 %

19a Konsistenz 5)

(Feinspachtel) Zeile 19a Ausbreitmaß: ± 15 % oder 20 mm

19b Luftgehalt(Feinspachtel) Zeile 19b ± 2 % absolut

19c Rohdichte(Feinspachtel) Zeile 19c ± 5 %


(Temperatur, Zeit)(Feinspachtel)

Zeile 19d keine Hinweise auf nichtbaustellengerechte Verarbeitbarkeit

19eVerarbeitbarkeit –Fließverhalten5)

(Feinspachtel)Zeile 19e ± 15 %

19fVerarbeitbarkeitszeit 6) (Anstei-fungszeit)(Feinspachtel)

Zeile 19f ± 20 %

Festmörtel

19gFestigkeit Lagerung B, 28 d(Feinspachtel) Zeile 19g ∆fD,28 = ±10 % ; ∆fBZ,28 = ±20 %

System20 Abreißversuch Zeile 20 ³ 1,0 (0,7) MPa1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der glei-chen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.2) Topfzeit ist alternatives Verfahren zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt3) Alternative Verfahren Viskosität. Weitere alternative Verfahren (z. B. Brechungsindex) können geeigneter sein,sofern eine Korrelation mit der Auslaufzeit/Viskosität nachgewiesen werden kann. Für den Brechungsindex nach DINEN ISO 489 ist eine Toleranz von ± 3 % einzuhalten.4) nur für flexible Harze und Produkte, bei denen die Topfzeit nicht gemessen werden kann.5) alternative Verfahren Verarbeitbarkeit6) alternative Verfahren VerarbeitbarkeitszeitErgänzend zu Tabelle 19 kann es erforderlich sein, die Übereinstimmung von für die Baumaßnahme we-sentlichen Merkmalen (z. B. bemessungsrelevante Merkmale) zusätzlich nachzuweisen.


Stand: 30.04.2019 Seite 43

Tabelle 20: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS C (OS 4) nach Tabelle 18Nr. 1 2

1

Allgemeines



Anwendbarkeit für Verfahren gemäß ZTV LB219, Tabelle 0.4

2



3



Anforderungen




der Zusammensetzung

Wirkstoffgehalt Zeile 2Keine Hinweise auf Abweichungen

derZusammensetzung

Dichte– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren Zeile 3

± 3 %


Epoxid-Äquivalent Zeile 5 ± 5 %Aminzahl Zeile 6 ± 6 %Hydroxylzahl Zeile 7 ± 10 %Isocyanatgehalt Zeile 8 ± 10 %




Auslaufzeit Zeile 10 ± 15 %Viskosität Zeile 11 ±20 %Eindringtiefe Zeile 12 Klasse II: ³ 10 mm

Korngrößenverteilung dertrockenen BestandteileBestandteile

Zeile 13


< 0,063 mm ± 2% absolutFeinspachtel: Prüfkorngrößen ≥0,125 mm: ± 5% absolut (jeweils

bezogen auf die Sieblinie)


Seite 44 Stand: 30.04.2019

Tabelle 20: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS C (OS 4) nach Tabelle 18 (Fortsetzung)

3

1 2 3 4


Anforderungen



oder MindestanforderungenFrisches GemischOberflächentrocknungszeit– Glasperlenverfahren Zeile 15 ± 10 %

Topfzeit Zeile 15 ± 15 %Entwicklung der Shorehär-te A bzw. D nach 1, 3 und 7Tagen



Aschegehalt Zeile 18 ± 5 %Konsistenz Zeile 19a Ausbreitmaß: ± 15 % oder 20 mmLuftgehalt Zeile 19b ± 2 % absolutRohdichte Zeile 19c ± 5 %Konsistenzänderung(Temperatur, Zeit) Zeile 19d keine Hinweise auf nicht

baustellengerechte VerarbeitbarkeitVerarbeitbarkeit –Fließverhalten Zeile 19e ± 15 %

Verarbeitbarkeitszeit (An-steifungszeit) Zeile 19f ± 20 %

FestmörtelFestigkeit Lagerung B, 28 d Zeile 19g ∆fD,28 = ±10 % ; ∆fBZ,28 = ±20 %SystemAbreißversuch Zeile 20 ³ 1,0 (0,7) MPa



5Entsorgung


Stand: 30.04.2019 Seite 45

Tabelle 20: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS C (OS 4) nach Tabelle 18 (Fortsetzung und Schluss)

1 2 3 4


Anforderungen



oder Mindestanforderungen

6.1


6.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Aufbau, Sys-tem-/

Produktname


Mindest-trockenschicht

dicke [µm]Auftragsart

Schichtdi-cken-

zuschlag[µm]





[µm]

Mischen(Art/Dauer)

[min]


MV =

10FVDichtes

××d


6.4



Seite 46 Stand: 30.04.2019

4.4.4 Oberflächenschutzsystem OS D (OS 5)Tabelle 21: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b)


1 2 3 4 5

Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbildund Farbe (alle) Sichtprüfung < 7 d Wert ermitteln

2

Dichte 2)(Polymerdispersiondes 2-K Feinspachtels bzw.des Polmer/Zementgemisches,Polymerdispersion)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

ISO 2811-1ISO 2811-2



4

Flüchtige und nichtflüchtigeAnteile 3)

(Polymerdispersion des 2-K-Feinspachtels bzw. des Poly-mer/ Zementgemisches,Polymerdispersion;)


5

Aschegehalt 3) (Polymerdis-persion des 2-K-Feinspachtelsbzw. des Polymer/ Zementge-misches, Polymerdispersion)

EN ISO 3451-1 < 7 d Wert ermitteln

6 Thermogravimetrie (alle) EN ISO 11358-1 < 7 d Wert ermitteln

7

Auslaufzeit 4) (Polymerdisper-sion des 2-K-Feinspachtels,Polymer-dispersion, Polymer/Zementgemisch)


8

Viskosität 4) (Polymerdispersi-on des 2-K-Feinspachtels,Polymer-dispersion, Polymer/Zementgemisch)

EN ISO 3219 < 7d Wert ermitteln

9

Korngrößenverteilung dertrockenen Bestandteile (Fein-spachtel; Poly-mer/Zementgemisch)


Frisches Gemisch

10Oberflächentrocknungszeit –Glasperlenverfahren (Poly-merdispersion)


11a Konsistenz 5) (Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch) EN 1015-3 < 7 d Wert ermitteln

11b Luftgehalt (Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch) EN 1015-7 < 7 d Wert ermitteln

11c Rohdichte (Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch) EN 12190 u. EN 1015-6 < 7 d Wert ermitteln


Stand: 30.04.2019 Seite 47

Tabelle 21: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) (Fortsetzung)


1 2 3 4 5

11d

Konsistenzänderung 6)

(Temperatur, Zeit)(Feinspachtel; Poly-mer/Zementgemisch)

Anhang A1.10 [1] < 7 d ??? Wert ermitteln

11eVerarbeitbarkeit –Fließverhalten 5) (Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch)


11f

Verarbeitbarkeitszeit 6) (Anstei-fungszeit) (Feinspachtel;Polymer/Zement Zementge-misch)

EN 13294 < 7 d Wert ermitteln

Festmörtel

11g Festigkeit Lagerung B, 28 d(Feinspachtel) DIN EN 196-1 28 d Wert ermitteln

System


³ 0,8 (0,5) MPa;Der erstgenannte Wert ist derarithmetische Mittelwert, derWert in Klammern ist der kleinstezulässige Einzelwert jeder Prü-fung.

13 Gitterschnittprüfung DIN EN ISO 2409 Schnittbreite:4 mm 14 d Gitterschnittwert: £ GT 2


15 Wasserdampf-Durchlässigkeit7) DIN EN ISO 7783 90 – 180 d Klasse I: sD < 5 m 8)

16 Kapillare Wasseraufnahmeund Wasser-Durchlässigkeit 7) DIN EN 1062-3 21 d w < 0,1 kg/(m2×h0,5)

17

Haftfestigkeit nach Prüfung aufTemperaturwechselverträg-lichkeit

Nach Temperaturwechselbean-spruchunga) keine Risse, Blasen, Ablösungenb) Abreißversuch

³ 0,8 (0,5) MPa;Der Wert in Klammern ist der kleinstezulässige Wert jeder Ablesung.

Für Verwendungen im Außen-bereich unter Einfluss vonTausalzen: Gewitterregenbe-anspruchung (Temperatur-schock) (10x)

DIN EN 13687-2 14 d

undFrost-Tau-Wechselbeanspruchung mitTausalzangriff (50x)

DIN EN 13687-1 42 d

18

RissüberbrückungsfähigkeitIm Anschluss an die Konditio-nierung nach EN 1062-11,4.1 – 7 Tage bei 70 °C fürReaktionsharzsysteme4.2 – UV-Bestrahlung undFeuchte bei Dispersions-Systemen

DIN EN 1062-7 21 d

56 d

Die Rissüberbrückungsfähigkeitam Bauteil wird durch VerfahrenB, Klasse B.2, bei einer Prüftem-peratur von –20 °C nachgewie-sen. Zusätzlich müssen dieAnforderungen nach Nr. 4.3.4eingehalten werden.


Seite 48 Stand: 30.04.2019

Tabelle 21: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) (Fortsetzung und Schluss)


1 2 3 4 5

19 Brandverhalten nach Aufbrin-gung DIN EN 13501-1 14 d

Mindestanforderung:Klasse E-d2

20

Künstliche Bewitterung nachEN 1062-11, 4.2 (UV-Bestrah-lung und Feuchte), nur beiVerwendung im Außenbereich


Nach 2 000 h künstlicher Bewit-terung:keine Blasen, keine Rissekein Abblättern

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B.Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Nur bei einkomponentigen Systemen.4) Alternative Verfahren Viskosität5) alternative Verfahren Verarbeitbarkeit6) alternative Verfahren Verarbeitbarkeitszeit7) nur hwO8) Bei der Instandsetzung von durch Alkali-Kieselsäure-Reaktion (AKR) geschädigten Betonbauteilen sollte gemäß

den „DAfStb-Empfehlungen für die Schadensdiagnose und Instandsetzung von Betonbauwerken, die infolge einerAKR geschädigt sind“, ein Teildiffusionswiderstand von sD < 2,5 m eingehalten werden.


Stand: 30.04.2019 Seite 49

Tabelle 22: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) nach Tabelle 21

Nr. Merkmal Anforderungen

Projektspezifisch ermittelte Bezugswerte ausdem Nachweis der Verwendbarkeit

nach Tabelle 21

Zulässige Toleranzen gegenüber den projekt-spezifischen Bezugswerten oder Mindestanfor-

derungen1 2 3 4

Bestandteile

1Allgemeines Erscheinungsbild undFarbe(alle)

Zeile 1 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusam-mensetzung

2

Dichte 1)

(Polymerdispersion des2-K Feinspachtels bzw. des Poly-mer/Zementgemisches, Polymerdis-persion)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 2 ± 3 %

3 Infrarotspektrum(alle) Zeile 3 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusam-

mensetzung

4

Flüchtige und nichtflüchtige Anteile 2)

(Polymerdispersion des2-K Feinspachtels bzw. des Poly-mer/Zementgemisches,Polymerdispersion)

Zeile 4 ± 5 %

5

Aschegehalt 2)

(Feinspachtel, Polymerdispersiondes 2-K Feinspachtels bzw. desPoly-mer/Zementgemisches,Polymerdispersion)

Zeile 5 ± 5 %

6 Thermogravimetrie(alle) Zeile 6

Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusam-mensetzung

± 5 % bezüglich des Masseverlusts bei 600 °C

7

Auslaufzeit 3)

(Polymerdispersion;Polymerdispersion des 2-K Fein-spachtels bzw. des Polymer/ Ze-mentgemisches)

Zeile 7 ± 15 %

8

Viskosität 3)

(Polymerdispersion;Polymerdispersion des 2-K Fein-spachtels bzw. des Polymer/ Ze-mentgemisches)

Zeile 8 ±20 %

9Korngrößenverteilung der trockenenBestandteile(Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch)

Zeile 9

> 2 mm. ± 6% absolut0,063 mm – 2 mm. ± 4% absolut< 0,063 mm ± 2% absolut

Feinspachtel: Prüfkorngrößen ≥ 0,125 mm: ± 5%absolut (jeweils bezogen auf die Sieblinie)

Frisches Gemisch

10Oberflächentrocknungszeit – Glas-perlenverfahren(Polymerdispersion)

Zeile 10 ± 10 %

11aKonsistenz 4)

(Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch)

Zeile 11a Ausbreitmaß: ± 15 % oder 20 mm

11bLuftgehalt(Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch)

Zeile 11b ± 2 % absolut


Seite 50 Stand: 30.04.2019

Tabelle 22: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) nach Tabelle 21 (Fortsetzung und Schluss)



nach Tabelle 21


derungen1 2 3 4

11cRohdichte(Feinspachtel;Polymer/Zementgemisch)

Zeile 11c ± 5 %


(Temperatur, Zeit) Zeile 11d keine Hinweise auf nichtbaustellengerechte Verarbeitbarkeit

11eVerarbeitbarkeit –Fließverhalten 4)

(Feinspachtel; Polymer/ Zementge-misch)

Zeile 11e ± 15 %

11f

Verarbeitbarkeitszeit (Ansteifungszeit)5)

(Feinspachtel; Polymer/ Zementge-misch)

Zeile 11f ± 20 %

Festmörtel

11gFestigkeit Lagerung B, 28 d(Feinspachtel) Zeile 11g ∆fD,28 = ±10 % ; ∆fBZ,28 = ±20 %

System

12 Abreißversuch Zeile 12 ³ 0,8 (0,5) MPaMittelwert (kleinster Einzelwert)

1). Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.2) nur bei einkomponentigen Systemen3) Alternative Verfahren Viskosität. Weitere alternative Verfahren (z. B. Brechungsindex) können geeigneter sein,sofern eine Korrelation mit der Auslaufzeit/Viskosität nachgewiesen werden kann. Für den Brechungsindex nachDIN EN ISO 489 ist eine Toleranz von ± 3 % einzuhalten.4) Alternative Verfahren Verarbeitbarkeit5) Alternative Verfahren Verarbeitbarkeitszeit



Stand: 30.04.2019 Seite 51

Tabelle 23: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) nach Tabelle 21

Nr. 1 2

1

Allgemeines



Anwendbarkeit für Verfahren gemäß ZTV-ING3-4

2



3



Anforderungen




der ZusammensetzungDichte– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren Zeile 2

± 3 %



Aschegehalt Zeile 5 ± 5 %




Auslaufzeit Zeile 7 ± 15 %Viskosität Zeile 8 ±20 %

Korngrößenverteilung dertrockenen Bestandteile Zeile 9


< 0,063 mm ± 2% absolutFeinspachtel: Prüfkorngrößen ≥

0,125 mm: ± 5%absolut (jeweils bezogen auf die

Sieblinie)


Seite 52 Stand: 30.04.2019

Tabelle 23: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) nach Tabelle 21 (Fortsetzung und Schluss)

3

1 2 3 4


Anforderungen



oder MindestanforderungenFrisches GemischOberflächentrocknungszeitGlasperlenverfahren Zeile 10 ± 10 %

Konsistenz Zeile 11a Ausbreitmaß: ± 15 % oder 20 mm

Luftgehalt Zeile 11b ± 2 % absolutRohdichte Zeile 11c ± 5 %Konsistenzänderung(Temperatur, Zeit) Zeile 11d keine Hinweise auf nicht

baustellengerechte VerarbeitbarkeitVerarbeitbarkeit –Fließverhalten Zeile 11d ± 15 %

Verarbeitbarkeitszeit (An-steifungszeit) Zeile 11e ± 20 %

FestmörtelFestigkeit Lagerung B,28 d Zeile 11f ∆fD,28 = ±10 % ; ∆fBZ,28 = ±20 %

SystemAbreißversuch Zeile 12 ³ 0,8 (0,5) MPa


5Entsorgung

6.1


6.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Aufbau, Sys-tem-/

Produktname




Schichtdi-cken-

zuschlag[µm]





[µm]

Mischen(Art/Dauer)

[min]


MV =

10FVDichtes

××d


6.4

Füllstoffe, AbstreustoffeAnschlüsse z. B. Stahl, nicht rostendeStähle, verzinkte Flächen, Kunststoffe,NichteisenmetalleTrennmittelSonstige Randbedingungen


Stand: 30.04.2019 Seite 53

4.4.5 Oberflächenschutzsystem OS F (OS 11)Tabelle 24: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b)


1 2 3 4 5

Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbildund Farbe (alle) Sichtprüfung < 7 d Wert ermitteln

2Dichte 2) (alle)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

ISO 2811-1ISO 2811-2



4 Epoxid-Äquivalent 3)(mod. EP-System)

EN 1877-1< 7 d Wert ermitteln

5 Aminzahl (mod. EP-System) 3) EN 1877-2 < 7 d Wert ermitteln

6 Hydroxylzahl (Polyurethan) 3) EN 1240 < 7 d Wert ermitteln


(Polyurethan)EN 1242 < 7 d Wert ermitteln

8 Thermogravimetrie (alle) EN ISO 11358-1 < 7 d Wert ermitteln

9 Auslaufzeit (alle) 4) EN ISO 2431 < 7 d Wert ermitteln

10 Viskosität (alle) 4) EN ISO 3219 < 7 d Wert ermitteln

Frisches Gemisch

11 Topfzeit 3) (alle) EN ISO 9514 5) < 7 d Wert ermitteln

12Entwicklung der Shorehärte Abzw. D nach 1, 3 und 7 Tagen(alle) 6)


13 Flüchtige und nichtflüchtigeAnteile (alle) 7) EN ISO 3251 14 d Wert ermitteln

14 Aschegehalt (alle) 7) EN ISO 3451-1 14 d Wert ermitteln

System


³ 1,5 (1,0) MPa;arithmetischer Mittelwert(kleinster zulässiger Einzelwertjeder Prüfung).

16

Abriebfestigkeit DIN EN ISO 5470-1

14 d

Masseverlust weniger als3 000 mg, Reibrad: H22/1000Zyklen/Last: 1 000 gZusätzlich müssen die Anforde-rungen der EN 13813 erfüllt sein(siehe Abschnitt 4.3.1)

Verschleißwider-stand

oderDIN EN 13892-4 (BCA)

mindestens Klasse AR1 nachDIN EN 13813

Widerstand gegenRollbeanspruchung DIN EN 13892-5 mindestens Klasse RWA10 nach

DIN EN 13813

17 CO2-Durchlässigkeit DIN EN 1062-6 90 – 180 d sD > 50 m


Seite 54 Stand: 30.04.2019

Tabelle 24: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b) (Fortsetzung und Schluss)


1 2 3 4 5

18 Wasserdampf-Durchlässigkeit DIN EN ISO 7783 90 – 180 dKlasse I: sD < 5 mKlasse II: 5 m ≤ sD ≤ 50 mKlasse III; sD > 50 m

19 Kapillare Wasseraufnahmeund Wasser-Durchlässigkeit DIN EN 1062-3 21 d w < 0,1 kg/(m2×h0,5)

20

Haftfestigkeit nach Prüfung aufTemperaturwechselverträg-lichkeit

Nach Temperaturwechselbean-spruchunga) keine Risse, Blasen, Ablösungenb) Abreißversuch

³ 1,5 (1,0) MPa;Der Wert in Klammern ist der kleinstezulässige Wert jeder Ablesung.

Für Verwendungen im Außen-bereich unter Einfluss vonTausalzen: Gewitterregenbe-anspruchung (Temperatur-schock) (10x)

DIN EN 13687-2 14 d

undFrost-Tau-Wechselbeanspruchung mitTausalzangriff (50x)

DIN EN 13687-1 42 d

21

Widerstandsfähigkeit gegenstarken chemischen AngriffKlasse I: 3 d ohne DruckPrüfflüssigkeiten: Gruppen 1, 3und 10 nach EN 13529

DIN EN 13529 42 d

24 h nach der Entnahme derBeschichtung aus der Prüfflüs-sigkeit Verringerung der Härteum weniger als 50 % bei Mes-sung nach dem Eindruckversuchnach Buchholz, EN ISO 2815,oder Shore-Härte, EN ISO 868

22

RissüberbrückungsfähigkeitIm Anschluss an die Konditio-nierung nach EN 1062-11,4.1 – 7 Tage bei 70 °C fürReaktionsharzsysteme4.2 – UV-Bestrahlung undFeuchte bei Dispersions-Systemen

DIN EN 1062-7 21 d

56 d

Die Rissüberbrückungsfähigkeitam Bauteil wird durch VerfahrenB, Klasse B3.2, bei einer Prüf-temperatur von –20 °C nachge-wiesen. Zusätzlich müssen dieAnforderungen nach Nr. 4.3.4eingehalten werden.- bei OS F (OS 11a) keineDurchrisse und oberseitigenAnrisse der hwO, der Ver-schleißschicht und der Deckver-siegelung- Oberflächige Anrisse (beiOS F b (OS 11b)) ≤ 50 μm)- Unterseitige Anrisse ≤ 25 %der Dicke der hwO- Ablösungen auf keiner Seitedes Risses ≥ 2 d der hwO

23 Schlagfestigkeit ISO 6272-2 14 dNach der Belastung keine Risse

und kein AbblätternKlasse I: ³ 4 Nm

24 Brandverhalten nach Aufbrin-gung DIN EN 13501-1 14 d

Mindestanforderung:Klasse E-d2

25 Griffigkeit/Rutschfestigkeit DIN EN 13036-4 14 d Klasse III: > 55 im nassen Zu-stand geprüfte Einheiten (außen)


Stand: 30.04.2019 Seite 55

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B.Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Topfzeit ist alternatives Verfahren zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt4) Alternative Verfahren Viskosität5) Alternativ kann das Prüfverfahren nach Anhang A3.1 [1] angewendet werden6) nur für flexible Harze und Produkte, bei denen die Topfzeit nicht gemessen werden kann.7) nur bei zweikomponentigen Systemen


Seite 56 Stand: 30.04.2019

Tabelle 25: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von für die Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b) nach Tabelle 24



nach Tabelle 24


derungen1 2 3 4

Bestandteile

1 Allgemeines Erscheinungsbild undFarbe (alle) Zeile 1 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusam-

mensetzung

2Dichte 1) (alle)– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren

Zeile 2± 3 %

3 Infrarotspektrum (alle) Zeile 3 Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusam-mensetzung


(mod. EP-System) Zeile 4 ± 5 %

5 Aminzahl 2)

(mod. EP-System) Zeile 5 ± 6 %

6 Hydroxylzahl 2)




8 Thermogravimetrie (alle) Zeile 8Keine Hinweise auf Abweichungen der Zusam-

mensetzung± 5 % bezüglich des Masseverlusts bei 600 °C

9 Auslaufzeit (alle) 3) Zeile 9 ± 15 %10 Viskosität (alle) 3) Zeile 10 ±20 %

Frisches Gemisch11 Topfzeit 2) (alle) Zeile11 ± 15 %

12 Entwicklung der Shorehärte A bzw.D nach 1, 3 und 7 Tagen (alle) Zeile 12 ± 3 Einheiten Shorehärte A oder D nach 7 Tagen

13 Flüchtige und nichtflüchtige Anteile 4)

(alle) Zeile13 ± 5 %

14 Aschegehalt 4) (alle) Zeile 14 ± 5 %System

15 Abreißversuch Zeile 15

³ 1,5 (1,0) MPaDer erstgenannte Wert ist derarithmetische Mittelwert, der Wert inKlammern ist der kleinste zulässigeEinzelwert jeder Prüfung.

1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren2) Topfzeit ist alternatives Verfahren zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt3) Alternative Verfahren Viskosität. Weitere alternative Verfahren (z. B. Brechungsindex) können geeigneter sein,sofern eine Korrelation mit der Auslaufzeit/Viskosität nachgewiesen werden kann. Für den Brechungsindex nach DINEN ISO 489 ist eine Toleranz von ± 3 % einzuhalten4) nur bei zweikomponentigen Systemen



Stand: 30.04.2019 Seite 57

Tabelle 26: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b) nach Tabelle 24

Nr. 1 2

1

Allgemeines




2



3

Ergebnisse aus dem Nachweis der projektspezifischen Anforderungen zum Nachweis der Übereinstimmung1 2 3 4


Anforderungen




der ZusammensetzungDichte– Pyknometer-Verfahren– Tauchkörper-Verfahren Zeile 2

± 3 %


Epoxid-Äquivalent Zeile 4 ± 5 %

Aminzahl Zeile 5 ± 6 %Hydroxylzahl Zeile 6 ± 10 %

Isocyanatgehalt Zeile 7 ± 10 %




Auslaufzeit Zeile 9 ± 15 %Viskosität Zeile 10 ±20 %Frisches GemischTopfzeit Zeile 11 ± 15 %Entwicklung der Shorehär-te A bzw. D nach 1, 3 und 7Tagen



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Tabelle 26: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b) nach Tabelle 24 (Fortsetzung und Schluss)

3

Frisches Gemisch1 2 3 4


Anforderungen



oder MindestanforderungenFlüchtige und nichtflüchtigeAnteile

Zeile 13 ± 5 %

Aschegehalt 1) Zeile 14 ± 5 %SystemAbreißversuch Zeile 15 ³ 1,5 (1,0) MPa


5Entsorgung

6.1


6.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Aufbau, Sys-tem-/

Produktname




Schichtdi-cken-

zuschlag[µm]





[µm]

Mischen(Art/Dauer)

[min]


MV =

10FVDichtes

××d


6.4

Füllstoffe, AbstreustoffeAnschlüsse z. B. Stahl, nicht rostendeStähle, verzinkte Flächen, Kunststoffe,NichteisenmetalleTrennmittelSonstige Randbedingungen


Stand: 30.04.2019 Seite 59

5 Literaturverzeichnis[1] BAW-Empfehlung „Instandsetzungsprodukte –Hinweise für den Sachkundigen Planer zu bau-werksbezogenen Produktmerkmalen und Prüfver-fahren“ der Bundesanstalt für Wasserbau, Ausga-be 2017, ISSN 2192-5380

[2] BAW-Merkblatt „Dauerhaftigkeitsbemessungund -bewertung von Stahlbetonbauwerken beiCarbonatisierung und Chlorideinwirkung (MDCC)“der Bundesanstalt für Wasserbau Ausgabe 2017,ISSN 2192-5380

[3] BAW-Merkblatt „Frostprüfung von Beton(MFB)“, der Bundesanstalt für Wasserbau, Ausga-be 2012, ISSN 2192-5380

[4] DAfStb-Richtlinie „Instandsetzung von Beton-bauteilen“ (Instandsetzungs-Richtlinie),Ausgabe 2001. Deutscher Ausschuss für Stahlbe-ton, Berlin.


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6 Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Spritzmörtel SRM oder Spritzbeton SRC als Betonersatz inAbhängigkeit der Einwirkungen

Tabelle 2: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Spritzmörtel SRM und Spritzbeton SRC nach Tabelle 1

Tabelle 3: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Spritzmörtel SRM und Spritzbeton SRC nachTabelle 1

Tabelle 4: Empfehlungen zu Merkmalen von Betonersatz im Handauftrag RM oder RC in Abhängigkeitder Einwirkungen

Tabelle 5: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Betonersatz im Handauftrag RM oder RC nach Tabelle 4

Tabelle 6: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Betonersatz im Handauftrag RM oder RC nachTabelle 4

Tabelle 7: Empfehlungen zu Merkmalen von Polymerbeton (PRC) als Betonersatz und Zuordnung zu Einwirkungen

Tabelle 8: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis fürPolymerbeton (PRC) als Betonersatz nach Tabelle 7

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Polymerbeton (PRC) als Betonersatz nachTabelle 7

Tabelle 10: Systemspezifische Mindestschichtdicken dmin,S der hauptsächlich wirksamen Oberflächen schutzschicht (hwO) für Oberflächenschutzsysteme

Tabelle 11: Hinweise zur Anwendung von Oberflächenschutzsystemen

Tabelle 12: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS A (OS 1)

Tabelle 13: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS A (OS 1) nach Tabelle 12

Tabelle 14: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS A (OS1) nach Tabelle 12

Tabelle 15: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS B (OS 2)

Tabelle 16: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS B (OS 2) nach Tabelle 15

Tabelle 17: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS B (OS 2) nach Tabelle 15

Tabelle 18: Empfehlungen zu Merkmalen für das Oberflächenschutzsystem OS C (OS 4)

Tabelle 19: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von Oberflächenschutzsystemen OS C (OS 4) nach Tabelle 18

Tabelle 20: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS C (OS 4) nach Tabelle 18

Tabelle 21: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b)


Stand: 30.04.2019 Seite 61

Tabelle 22: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von für die Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) nach Tabelle 21

Tabelle 23: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS D II (OS 5a) und OS D I (OS 5b) nach Tabelle 21

Tabelle 24: Empfehlungen zu Merkmalen für die Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b)

Tabelle 25: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis von für die Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b) nach Tabelle 24

Tabelle 26: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Oberflächenschutzsysteme OS F a (OS 11a) und OS F b (OS 11b) nach Tabelle 24


Seite 62 Stand: 30.04.2019

Anhang A

Projektbezogene Prüfungen fürPolymerbeton (PRC) als Betoner-satz im Handauftrag

A 1 Anwendung Durchführungder Prüfung zur Bestimmung derAblaufneigung von Betonersatzaus Polymerbeton (PRC)(1) Das Harzgemisch ist mit einem Spaltrakel,Spaltweite 200 µm bzw. 500 µm je nach Gesamt-Sollschichtdicke, auf zwei waagerecht liegendeStahlplatten nach DIN EN 13062 (Mindestmaße:70 mm x 150 mm), aufzubringen und zu prüfen.

A 2 Beschreibung des Verfah-rens Herstellung von Probekör-pern aus Betonersatz Polymer-beton (PRC)(1) Die Herstellung der Probekörper erfolgt unterBeachtung von DIN EN 196-1, Abschnitte 4, 6 und7, bzw. DIN EN 1542. Die Art der Verdichtung istanzugeben. In der Regel ist das Vibrationsverfah-ren anzuwenden. Die Angaben des Herstellerszum Mischen der Betonersatzprodukte sollen be-achtet werden. Von der Prüfnorm abweichendeAnweisungen sind im Prüfbericht darzustellen.

(2) Der Betonersatz im Handauftrag ist mit dermaximalen Flüssigkeitszugabemenge anzumi-schen, für die 7-Tage-Festigkeit nach Lagerung Bzusätzlich mit der minimalen Flüssigkeits-zugabemenge.

(3) Die Einwaage der Komponenten ist mit einerGenauigkeit von mindestens 1 ‰ vorzunehmen.

(4) Mischzeit und Mischabfolge sind vom Herstel-ler anzugeben. Typ des Zwangsmischers, Misch-zeit und Mischabfolge sind im Prüfbericht anzuge-ben.

(5) Die Mischung sollte nicht länger als 15 minnach Ende des Mischvorganges bzw. der Reifezeitzu Probekörpern verarbeitet werden. Die Probenbleiben 24 h in der Form.

(6) Nach der Herstellung sind die Probekörper wiefolgt zu lagern:

Lagerung A

bei (Tmin.P ± 1) °C;

Lagerung B

im Normalklima (gemäß DIN 50 014-23/50-2)

Lagerung C

6 h Lagerung B, anschließend 18 h bei(60 ± 2)° C, danach 24 h Lagerung B.

(7) Biegezug- und Druckfestigkeit nach LagerungA sind gemäß DIN EN 196-1 an jeweils drei Pris-men mit der maximalen Harzzugabemenge imAlter von 1 d, 2 d, 3 d und 7 d zu ermitteln.

(8) Biegezug- und Druckfestigkeit nach LagerungB sind gemäß DIN EN 196-1 an jeweils drei Pris-men mit der maximalen Harzzugabemenge imAlter von 1 d und 7 d zu ermitteln.

(9) Biegezug- und Druckfestigkeit nach LagerungC sind gemäß DIN EN 196-1 an jeweils drei Pris-men mit der maximalen Harzzugabemenge imAlter von 2 d zu ermitteln.

A 3 Untersuchung des Verhal-tens bei bewehrten Verbundkör-pern mit Betonersatz aus Poly-merbeton (PRC)(1) Zwei Reprofilierungsplatten-Grundkörper sindzu beschichten.

(2) Die freiliegenden Bewehrungsstäbe der Repro-filierungsplatten sind mit der zum Betonersatzsys-tem gehörenden Korrosionsschutzbeschichtung zubeschichten. Besteht die Korrosionsschutzbe-schichtung aus zwei unterschiedlich eingefärbtenVarianten, so ist die Schichtenfolge anzugeben.

(3) Die Auftragsmengen der Korrosionsschutzbe-schichtung und der Haftbrücke sowie die Verfah-rensweise beim Beschichten sind im Prüfberichtanzugeben.

(4) Die Beschichtungsdicke der Plattengrundkör-per richtet sich nach dem Größtkorndurchmesserdes Zuschlags

Größtkorn Beschichtungsdicke

≤ 4 mm 20 mm

> 4 mm 40 mm

b) nach der max. Anwendungsschichtdicke.

Anwendungsdicke x Beschichtungsdicke

≤ 20 mm 20 mm

20 < x ≤ 4 mm 40 mm

Der größere Wert ist maßgebend.


Stand: 30.04.2019 Seite 63

(5) Alle nicht mit PRC versehenen Flächen sindmit einem Reaktionsharz wasserundurchlässig zubeschichten.

(6) Vorlagerung und Frost-Tausalz-Beanspru-chung der Probekörper erfolgen gemäß DIN EN13687-1 Abschnitt 4.6.6. (3) Nach jeweils 10 Zyk-len sind die Probekörper innerhalb von 30 minaugenscheinlich auf Rissbildung und Abwitterungdes PRC zu untersuchen.

(7) Risse sind zu dokumentieren. Nach Beendi-gung der Frost-Tausalz-Beanspruchung sind dieProbekörper längs der in Bild 3 skizzierten Säge-schnitte aufzuschneiden und hinsichtlich Rissbil-dung und Hohlstellen zu beurteilen. Die Beweh-rungsstäbe sind freizulegen und hinsichtlich Korro-sionserscheinungen zu beurteilen.

Bild A1: Reprofilierungsplatten Grundkörper für die Prüfung des Verhaltens bei bewehrten Verbundkörpern zu A 3



Bundesministerium für Verkehr, Bau und digitale InfrastrukturAbteilung Bundesfernstraßen

Stand: 30.04.2019

Teil 3 Massivbau

Abschnitt 5 Füllen von Rissen und Hohlräumen in Betonbauteilen

Hinweise für den Sachkundigen Planer zur Festlegung von Leistungsmerkma-len zu Produkten zum Füllen von Rissen und Hohlräumen in Betonbauteilenhinsichtlich bauwerksbezogener Produktmerkmale und Prüfverfahren

1 VorbemerkungDie Hinweise haben empfehlenden Charakter. Siesollen den Sachkundigen Planer bei der Planungvon Instandsetzungsmaßnahmen sowie den Auf-traggeber bei der Erstellung der Ausschreibungsowie bei der Baudurchführung für das jeweiligeProjekt unterstützen.

2 AnwendungshinweiseFür Rissfüllstoffe gemäß ZTV-ING Teil 3 Ab-schnitt 5 sind vom Sachkundigen Planer in Abhän-gigkeit von den Einwirkungen auf das instand zusetzende Bauwerk bzw. Bauteil und im Hinblick aufdas Erreichen der jeweiligen Instandsetzungszieledie erforderlichen Leistungsmerkmale der zu ver-wendenden Instandsetzungssysteme festzulegen.Der Sachkundige Planer muss hierzu projektspezi-fisch festlegen,

- welche Produktmerkmale, zugehörigen Prüfver-fahren und Anforderungen im Hinblick auf denNachweis der Verwendbarkeit erforderlich sindund in welcher Form der Nachweis dieser Pro-duktmerkmale durch den Auftragnehmer erfol-gen muss,

- welche Produktmerkmale, zugehörigen Prüfver-fahren und Anforderungen im Hinblick auf denNachweis der Übereinstimmung erforderlichsind und in welcher Form der Nachweis dieserProduktmerkmale durch den Auftragnehmer er-folgen muss und

- welchen Aufbau und Mindestumfang die ver-bindlichen Angaben zur Ausführung des Her-stellers aufweisen müssen.

Die getroffenen Festlegungen sind vertraglich zu-grunde zu legen.

Der Umfang der Prüfungen ergibt sich aus derÜberprüfung der für den vorgesehenen Verwen-

dungszweck erforderlichen projektspezifischenMerkmale, die der Sachkundige Planer festlegt.Diese sind in die Leistungsbeschreibung aufzu-nehmen, vollständig zu überprüfen und zu doku-mentieren.

Der Auftragnehmer muss dem Auftraggeber dievollständige Dokumentation der projektspezifi-schen Prüfungen zum Nachweis der Verwendbar-keit und zum Nachweis der Übereinstimmung vorEinbau der Produkte vorlegen und die Produktevom Auftraggeber für den Einbau freigeben lassen.

Ebenso ist zu prüfen, ob eine werkseigene Produk-tionskontrolle stattgefunden hat. Andernfalls darfder Baustoff nicht verwendet werden.

2.1 Nachweis der VerwendbarkeitBei der Festlegung der Produktmerkmale sind dieAspekte:

- Erreichen der Instandsetzungsziele,

- Sicherstellung der Dauerhaftigkeit der Instand-setzungsmaßnahme und

- Sicherstellung des Verbunds zwischen Instand-setzungssystem und instand zu setzendemBauteil bzw. Bauwerk

zu berücksichtigen.

In den folgenden Abschnitten werden Hinweisegegeben, welche bauwerksbezogenen Produkt-merkmale vor diesem Hintergrund angemessensein können. Hinsichtlich geeigneter Prüfverfahrenund einzuhaltender Anforderungen werden in denentsprechenden Tabellen der nachfolgendenNummern Empfehlungen gegeben (Tabelle 1 bis3).

Beschreibungen derjenigen Prüfverfahren, dienicht bereits in Normen und Regelwerken erfasst



sind, finden sich im Anhang A2 der BAW-Empfehlung „Instandsetzungsprodukte – Hinweisefür den Sachkundigen Planer zu bauwerksbezoge-nen Produktmerkmalen und Prüfverfahren“ [1].

Der Nachweis der Einhaltung der geforderten Pro-duktmerkmale im Hinblick auf den Nachweis derVerwendbarkeit muss projektspezifisch durch denAuftragnehmer an der zur Verwendung vorgese-henen Charge erfolgen. Sofern der Auftragnehmerselbst nicht über entsprechende Prüfeinrichtungenund Voraussetzungen verfügt, muss er die Prüfun-gen zum Nachweis der Verwendbarkeit durch einehierfür nachweislich geeignete Prüfstelle erbringenlassen.

Als Nachweis der Verwendbarkeit wird eine prüffä-hige Bescheinigung einer entsprechend Art. 30BauPVO qualifizierten Stelle1) regelmäßig alsgleichwertige Alternative anerkannt, sofern dieserden Anforderungen der Leistungsbeschreibungvollumfänglich genügt.

2.2 Nachweis der ÜbereinstimmungEmpfehlungen zu projektspezifischen Anforderun-gen für den Nachweis der Übereinstimmung kön-nen den entsprechenden Tabellen in den nachfol-genden Nummern entnommen werden. Der Nach-weis der Einhaltung der geforderten Produktmerk-male im Hinblick auf den Nachweis der Überein-stimmung muss projektspezifisch durch den Auf-tragnehmer erfolgen. Sofern der Auftragnehmerselbst nicht über entsprechende Prüfeinrichtungenund Voraussetzungen verfügt, muss er die Prüfun-gen zum Nachweis der Übereinstimmung durcheine hierfür nachweislich geeignete Prüfstelle er-bringen lassen.

Als Nachweis der Übereinstimmung wird die prüf-fähige Bescheinigung einer entsprechend Art. 30BauPVO qualifizierten Stelle1) regelmäßig alsgleichwertige Alternative anerkannt, sofern dieseden Anforderungen der Leistungsbeschreibungvollumfänglich genügt.

Der Sachkundige Planer prüft, ob eine Differenzie-rung zwischen Art und Umfang eines Nachweisesder Übereinstimmung generell und Annahmeprü-fungen für die Baustelle zulässig sind. Entspre-chende Regelungen sind in die Leistungsbeschrei-bung aufzunehmen. Die Übereinstimmung derBaustoffe und Baustoffsysteme mit dem im Rah-men des Nachweises der Verwendbarkeit unter-suchten und bewerteten Baustoffen und Bau-stoffsystemen ist vom Auftragnehmer vor und wäh-rend der Bauausführung durch einen Nachweis derÜbereinstimmung gemäß Leistungsbeschreibungsicher zu stellen und durch entsprechende Über-einstimmungsbestätigungen zu dokumentieren.

2.3 Angaben zur AusführungEs sind vom Auftragnehmer verbindliche „Angabenzur Ausführung“ des Herstellers vorzulegen, wel-che in Aufbau und Inhalt den Anforderungen derLeistungsbeschreibung genügen müssen. Empfeh-lungen zu Aufbau und Inhalt der „Angaben zurAusführung“ können den entsprechenden Tabellenin den nachfolgenden Nummern entnommen wer-den. Die Bereitstellung dieser durch den Auftrag-nehmer ist vertraglich zu vereinbaren.

Die „Angaben zur Ausführung“ in der prüffähigenBescheinigung einer entsprechend Art. 30BauPVO qualifizierten Stelle1) werden regelmäßigals gleichwertige Alternative anerkannt, soferndiese den Anforderungen der Leistungsbeschrei-bung vollumfänglich genügen.

3 Rissfüllstoffe gemäß ZTV-ING 3-5In den nachfolgenden Abschnitten werden Emp-fehlungen für erforderliche Leistungen von Riss-füllstoffen für Instandsetzungsmaßnahmen anBetonbauwerken und Betonbauteilen aufgeführt.

Der Sachkundige Planer legt gemäß ZTV-INGTeil 3 Abschnitt 5 unter Berücksichtigung der fürdas Bauteil maßgeblichen Einwirkungen aus derUmgebung und dem Untergrund den geeignetenRissfüllstoff und die geeignete Füllart fest. Dienachfolgenden Merkmale gelten für alle Einwirkun-gen gemäß Teil 3 Abschnitt 5.

Rissfüllstoffe sollten Anforderungen

- zum kraftschlüssigen Füllen (F) von Rissennach Nr. 3.1,

- zum dehnbaren Füllen (D) von Rissen nachAbschnitt Nr. 3.2 oder

- zum Schließen (Begrenzen der Rissbreitedurch Füllen der Risse) und Abdichten von Ris-sen nach Abschnitt Nr. 3.3 (A)

erfüllen.

Empfehlungen für Merkmale von Rissfüllstoffenaus polymeren Stoffen zum kraftschlüssigen Füllenvon Rissen sind in Tabelle 1, für zementgebunde-ne Rissfüllstoffe in Tabelle 2 enthalten. Die Emp-fehlungen für Merkmale von Rissfüllstoffen für dasdehnbare Füllen von Rissen mit polymeren Stoffensind in Tabelle 3 zusammengefasst.

Die Merkmale der Rissfüllstoffe sind getrennt nachArt des Rissfüllstoffes und nach der Art des Füllenstabellarisch zusammengefasst. Bei den Füllarten-werden die Injektion (I) und das Vergießen (V)unterschieden.



Die verbindlichen Angaben zur Ausführung nachNr. 3.4 sollten vom Produkthersteller erstellt wer-den. Ein Nachweis des Injektionsverhaltens inBetonbauteilen ist mit zugehörigem Injektionsver-fahren zu führen und in den Angaben zur Ausfüh-rung zu beschreiben.

Die Gebinde müssen so ausgebildet werden, dasssie die Einhaltung der korrekten Mischungs-zusammensetzungen mit den Einzelkomponentengewährleisten.

Die Tabellen A 3.5.2 und A 3.5.3 in ZTV-ING Teil 3Abschnitt 5 enthalten Empfehlungen für die Zuord-nung von Produkten und Systemen für das Schlie-ßen (Begrenzen der Rissbreite durch Füllen), fürdas Abdichten und für das Verbinden von Rissenzu Instandsetzungsverfahren in Abhängigkeit vonder Einwirkung auf den Füllbereich.

3.1 Rissfüllstoffe zumkraftschlüssigen Füllen (F)

Für Rissfüllstoffe zum kraftschlüssigen Füllen nachZTV-ING Teil 3 Abschnitt 5 sollten die Merkmalenach den Tabellen 1 und 2 nachgewiesen werden.

Die Mindestverarbeitbarkeitsdauer bei einkompo-nentiger Injektion mit polymeren Rissfüllstoffen (P)sollte 20 min betragen. Die Min-destverarbeitbarkeitsdauer bei einkomponentigerInjektion mit hydraulisch härtenden Rissfüllstoffen(H) sollte 30 min betragen.

Bei Hohlrauminjektionen mit hydraulisch härtendenRissfüllstoffen (H) sollte die Mindestverarbeitbar-keitsdauer 120 min betragen.

In besonderen Anwendungsfällen, bei zu erwar-tenden Rissbreitenänderungen während der Erhär-tung des Rissfüllstoffes, ist die Kenntnis der Haft-zugfestigkeitsentwicklung unter verschiedenenErhärtungstemperaturen im frühen Prüfalter erfor-derlich.

Für hydraulische Rissfüllstoffe, die im Stahl- undSpannbeton verwendet werden, sollte nachgewie-sen werden,

- dass sie einen Chloridgehalt, geprüft nachDIN EN 196-2, von CI– £ 0,2 % Massenanteilebezogen auf den Zementgehalt einhalten und

- dass sie in der elektrochemischen Prüfungnach DIN EN 480-14 die Anforderung an dieStromdichte von £ 10 µA/cm2 nach einer Stun-de einhalten. Werden ausschließlich zugelas-sene oder genormte Zusatzmittel nach

DIN EN 934-2 eingesetzt, die die Anforderun-gen nach DIN EN 480-14 erfüllen, kann dieelektrochemische Prüfung entfallen.

3.2 Rissfüllstoffe zum dehnbarenFüllen (D)

Für die Rissfüllstoffe zum begrenzt dehnbarenFüllen nach ZTV-ING Teil 3 Abschnitt 5 sollten dieMerkmale nach Tabelle 3 nachgewiesen werden.

Die Mindestverarbeitbarkeitsdauer bei einkompo-nentiger Injektion sollte 20 min betragen.

Für den Einsatz von dehnbaren Rissfüllstoffen inBauteilen, die einem höheren Wasserdruck als2 x 105 Pa ausgesetzt sind, sollte die Wasserdicht-heit nach DIN EN 14068 zusätzlich bei 7 x 105 Panachgewiesen werden.

Sofern dehnbare Rissfüllstoffe in Bauteilen einge-setzt werden, die Temperatur-Wechsel-Beanspruchungen und Nass-Trocken-Zyklen aus-gesetzt sind, sollte die Dauerhaftigkeit - Haftungund Dehnung - nach Temperatur-Nass-Trocken-Wechsellagerungen nachgewiesen werden.

Für den Einsatz der dehnbaren Rissfüllstoffe inBauteilen in Kontakt mit polymeren Einlagen (z. B.Fugenbänder, Hüllrohre, etc.) sollte die Verträg-lichkeit des Rissfüllstoffes mit diesen polymerenEinlagen nachgewiesen werden.

SPUR sollte die Anforderungen nach Tabelle 3erfüllen.

3.3 Rissfüllstoffe zum Schließen(Begrenzung der Rissbreite durchFüllen) und zum Abdichten

Rissfüllstoffe nach ZTV-ING 3-5 zum Schließen(Begrenzung der Rissbreite durch Füllen) solltendie Anforderungen für die Festigkeitsklasse F3nach Nr. 3.1 erfüllen.

Rissfüllstoffe nach ZTV-ING 3-5, die die Anforde-rungen nach Nr. 3.1 oder 3.2 erfüllen, sind grund-sätzlich zum Schließen (Begrenzung der Rissbreitedurch Füllen) und Abdichten verwendbar. Für hyd-raulische Rissfüllstoffe sollten die Anforderungender Festigkeitsklasse F3 nach Nr. 3.1 erfüllt wer-den.

1) Für Deutschland ist das Deutsche Institut fürBautechnik (DIBt) die nach Art. 30 BauPVO für alleProduktbereiche benannte technische Bewertungsstelle.

Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) und Zuordnung in Abhängigkeit der Einwirkungen

1 2 3 4 5 6 7 8

Einwirkung gemäßZTV-ING 3-5 Merkmal Prüfverfahren Anforderung F-I (P), F-V (P) Dauer der

Prüfung 1)

allgemein außer

Bestandteile

1 XALL - Dichte (alle) EN ISO 2811-1-EN ISO 2811-2 2) Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

2 XALL - Epoxid-Äquivalent 3) (EP) EN 1877-1 Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

3 XALL - Aminzahl 3) (EP) EN 1877-2 Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

4 XALL - Hydroxylzahl 3) (mod. PUR) EN 1240 Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

5 XALL - Isocyanatgehalt 3) (mod. PUR) EN 1242 Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

6 XALL - Andere funktionelle Gruppen (alle) Bestimmung entsprechend der Art der funktionellenGruppe Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

7 XALL - Infrarotspektroskopie (alle) EN 1767 Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

8 XALL -Dynamische Viskositätan Einzelkomponenten (alle)bei Tmin, Tnorm, Tmax

EN ISO 3219 + Festlegung der Randbedingungen Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

Nicht erhärteter und erhärteter Rissfüllstoff

9 XALL -

Viskosität/ Viskositätsanstiegbis zum Erreichen der Viskosität am Endeder Gebindeverarbeitbarkeitsdauer oderder Viskosität bei max. Temperaturan-stieg auf 40 °C bei Tmin, Tnorm, Tmax

EN ISO 3219 + Festlegung der Randbedingungen Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

10 XALL -Gebindeverarbeitbarkeitsdauer beiTmin,Tnorm,TmaxF(P)

Injektionsversuch am Bauteil - 1K-Anlage(s. Zeile 24) Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

11 XALL - Mischgenauigkeitbei Tmin, Tnorm, Tmax

Injektionsversuch am Bauteil - 2K-Anlage(s. Zeile 24) Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X - < 7d

12 XALL - Topfzeit 3) F(P) EN ISO 9514 Werte ermitteln (siehe Tabelle 4) X X < 7 d

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tand: 30.04.2019

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eise zu den ZTV-ING - Teil 3 - Abschnitt 5

Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) und Zuordnung in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

1 2 3 4 5 6 7 8

Einwirkung gemäßZTV-ING 3-5

Merkmal Prüfverfahren Anforderung F-I (P), F-V (P) Dauer derPrüfung 1)

allgemein außer

13 XC1 trocken

EP-I,EP-V,

F-V (P)in Kombination mit

folgenden Einwirkun-gen:

XCR DP 4)

XCR WTXCR WF

XBW2XDYN

Haftung durch HaftzugfestigkeitF(P)

DIN EN 12618-2 in Verbindung mitDIN EN 1766 (MC 0.40)

Nach Prinzip 4F1: fct ≥ 3,0 MPa (2,5 MPa) 5)

F2: fct ≥ 2,0 MPa (1,5 MPa) 5)

Sofern fct ≤ 3,5 MPa ist, wird kohäsives Versagenim Beton gefordert.

Sofern fct > 3,5 MPa, ist kohäsives Versagen imBeton oder adhäsives Versagen in der GrenzflächeBeton-Rissfüllstoff zulässig.

X X 42 d

14 XALL

EP-I,EP-V,



XCR DP 4)

XCR WTXCR WF

XBW2 XDYN

Haftung durchSchrägscherfestigkeitF(P)

DIN EN 12618-3monolithisches Versagen (ähnliche Rissmuster wiebei den Kontrollprismen)

X X 21 d

Stand: 30.04.2019

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Hinw



1 2 3 4 5 6 7 8

Einwirkung gemäßZTV-ING 3-5

Merkmal Prüfverfahren Anforderung F-I (P), F-V (P) Dauer derPrüfung 1)

allgemein außer

15 XALL -Gehalt an nichtflüchtigenAnteilenF(P)

EN ISO 3251 - Einwaage, frisch gemischter Riss-füllstoff: 10 g (Ausgangsmasse, m1) Nach 7-tägigerLagerung bei (21 ± 2) °C und Trocken bei 1 %relativer Luftfeuchte (im Exsikkator)

> 95 % X X 7 d

16 XALL - Glasübergangstemperatur DIN EN 12614 > 40 °C X X < 7 d

17 XALL

XCR DPXCR WTXCR WFXBW2

Injizierbarkeit bei trockenem MediumRissbreiten:0,1 mm–0,2 mm–0,3 mm:Bestimmung der Injizierbarkeit und Prüfungder Spaltzugfestigkeit0,5 mm – 0,8 mm oder wenn EN 1771 nichtanwendbar ist: Bestimmung von Füllgradund HaftzugfestigkeitF(P)

DIN EN 1771

Injizierbarkeitsklasse1: < 4 min (nur Säulen) für Rissbreiten 0,1 mm2: < 8 min (nur Säulen) für Rissbreiten 0,2 mm3: < 12 min (nur Säulen) für Rissbreiten 0,3 mmPrüfung der Spaltzugfestigkeit > 7 MPa

XXX

-XX

28 d

DIN EN 12618-2 in Verbindung mitDIN EN 1766 (MC 0.40)Bei den Rissbreiten 0,5 mm und 0,8 mm müsseninerte flexible Abstandshalter aus Kunststoff miteiner Weite von jeweils 0,5 mm und 0,8 mm ver-wendet werden

Injizierbarkeitsklasse5: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten 0,5 mm8: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten 0,8 mmAnforderungen an die Haftung (Zeile 1) erfüllt

X X 42 d

Hinw

eise zu den ZTV-ING

-Teil 3-Abschnitt 5

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tand: 30.04.2019


1 2 3 4 5 6 7 8


Prüfung 1)

allgemein außer

18 XALL

EP-I,EP-V,

in Kombination mitEinwirkungen

XCR DY

F-V (P) in Kombinati-on mit folgendenEinwirkungen:

XCR DP 4)

XCR WTXCR WFXBW2

Injizierbarkeit bei nicht trockenem MediumRissbreiten:0,1 mm – 0,2 mm – 0,3 mm: Bestimmungder Injizierbarkeit und Prüfung der Spalt-zugfestigkeit0,5 mm - 0,8 mm oder wenn EN 1771nicht anwendbar ist: Bestimmung vonFüllgrad und HaftzugfestigkeitF(P)

DIN EN 1771

Injizierbarkeitsklasse1: < 4 min (nur Säulen) für Rissbreiten 0,1 mm2: < 8 min (nur Säulen) für Rissbreiten 0,2 mm3: < 12 min (nur Säulen) für Rissbreiten 0,3 mmPrüfung der Spaltzugfestigkeit > 7 MPa

XXX

-XX

28 d

DIN EN 12618-2 in Verbindung mitDIN EN 1766 (MC 0.40)Bei den Rissbreiten 0,5 mm und 0,8 mm müsseninerte flexible Abstandshalter aus Kunststoff miteiner Weite von jeweils 0,5 mm und 0,8 mm ver-wendet werden

Injizierbarkeitsklasse5: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten 0,5 mm8: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten 0,8 mmAnforderungen an die Haftung (Zeile 1) erfüllt

X X 42 d

19 XALL -

Zugfestigkeitsentwicklungbei PolymerenTmin, Tnorm, TmaxF(P)

DIN EN 1543Die Prüfung muss unter drei Konditionierungs- undPrüftemperaturen durchgeführt werden: 21 °Csowie vom Hersteller empfohlene Mindest- undHöchstverwendungstemperatur, jeweils mit einerAbweichung von ± 2 °C.

Zugfestigkeit > 3 MPa innerhalb von 72 h bei derMindestverwendungstemperatur oder innerhalb von10 h bei der Mindestverwendungstemperatur beitäglichen Rissbreitenänderungen von mehr als10 % oder 0,03 mm (der niedrigere Wert ist maßge-bend)

X X < 7 d

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Stand: 30.04.2019

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1 2 3 4 5 6 7 8


Prüfung 1)

allgemein außer

20

XC1 – XC4XD1– XD3XF1 – XF4

EP-I,EP-V,



XCR DP 4)

XCR WTXCR WF

XBW2 XDYN

Haftung durch Haftzugfestigkeit fct nachTemperatur-Wechsel-Beanspruchung und Nass-Trocken-ZyklenF(P)

DIN EN 12618-2 / DIN EN 13687-3in Verbindung mit DIN EN 1766 (MC 0.40)Probenpräparation nach Angang A3 [1]

F1: fct ≥ 3,0 MPa (2,5 MPa) 5)

F2: fct ≥ 2,0 MPa (1,5 MPa) 5)X X 42 d

21 XALL

EP-I,EP-V,



XCR DP*XCR WTXCR WF

XBW2 XDYN

Verträglichkeit mit Betonabgedeckt durch: Haftung durch Haftzug-festigkeitF(P)

DIN EN 12618-2 / DIN EN 13687-3in Verbindung mit DIN EN 1766 (MC 0.40)

F1: fct ≥ 3,0 MPa (2,5 MPa) (a) 5)

F2: fct ≥ 2,0 MPa (1,5 MPa) (a) 5)X X 42 d

22 XALL

EP-Iin Kombination mit


XCR DP4)

XCR WTXCR WF

XBW2 XDYN

Festigkeit im Riss – Injektionsverfahren 6)

F(P)

Balkenversuch im Labor nach Anhang A2, [1]

Im Überlastungsversuch kein Aufreißen der Risse,mindestens eine Laststeigerung

X - 28 d

Füllgrad im Riss - InjektionsverfahrenF(P)

≥80 %

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tand: 30.04.2019

Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) und Zuordnung in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung und Schluss)

1 2 3 4 5 6 7 8


Prüfung 1)

allgemein außer

23 XDYN

EP-Iin Kombination mit


XCR DP 4)

XCR WTXCR WFXBW2

Festigkeit im Riss – Injektionsverfahren 6)

F(P)Balkenversuch im Labor unter dynamischer Belas-tung nach Anhang A2 [1]

Im Überlastungsversuch kein Aufreißen der Risse,mindestens eine Laststeigerung

X - 28 d

Füllgrad im Riss - InjektionsverfahrenF(P)

≥80 %

24 XALL

XCR DP 4)

XCR WTXCR WF

XBW2 XDYN

Festigkeit im Riss - VergießenF(P)

Bauteilversuch im Labor nach Anhang A2 [1]Im Überlastungsversuch kein Aufreißen der Risse,mindestens eine Laststeigerung

- X 28 d

25 XALL

XCR DP 4)

XCR WTXCR WF

XBW2 XDYN

Füllgrad im Riss - VergießenF(P)

Bauteilversuch im Labor nach Anhang A2 [1] > 80 % - X 28 d

EP: Epoxidharzmod. PUR: modifiziertes PolyurethanF(P): kraftschlüssiger Rissfüllstoff mit reaktivem Polymerbindemittel

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B. Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abwei-chen.2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der gleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Topfzeit ist alternatives Merkmal in der WPK und Bestätigungsprüfung zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt.4) Anwendung bei XCR DP mit Nachweis der Wasserverträglichkeit5) Der in Klammern angegebene Wert ist der niedrigste zulässige Messwert.6) inkl. Mischgenauigkeit bei 2K-Injektionsanlagen durch Auslitern der Einzelkomponenten und Erhärtungskontrolle am gemischten Rissfüllstoff in Becherprobe (Rückstellprobe)

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Stand: 30.04.2019

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Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) in Abhängigkeit der Einwirkungen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11Einwirkung gemäß

ZTV-ING 3-5Merkmal Prüfverfahren Anforderung

F-I (H)(F1 / F2)

F-I (H)(F3)

F-V (H) Dauerder

Prüfung 1)allgemein außer ZL-I ZS-I ZL-I ZS-I ZL-V ZS-V

Bestandteile

1 XALL -

Dichte 2)

A: Pulverkomponente vonH

B: Flüssigkomponentevon H

C: Zusatzmittel

DIN EN 1936:2007-02 (Rein-dichte)DIN EN ISO 2811-1 oderDIN EN ISO 2811-2

Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d

2 XALL - Korngrößenverteilung(Komp. A) ISO 13320 Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d

3 XALL - Bestimmung nicht flüchtigenBestandeile (Komp. B, C)

DIN EN ISO 3251alternativ:DIN EN ISO 11358


4 XALL -

Chloridgehalt (Komp. A, B,C)Nachweis durch Lieferantmöglich

DIN EN 196-2 für PulverDIN 4030-2 für B und C


5 XALL - Infrarotspektroskopie(Komp, B, C) DIN EN 1767 Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d


6 XALL -Rohdichte am nicht erhärte-ten Rissfüllstoff

nach Angang A2.2 [1] Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d

7 XALL - Auslaufzeit (Marsh-Trichter)bei Tmin, Tnorm, Tmax

DIN EN 14117 Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d

Hinw


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tand: 30.04.2019

Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)



F-I (H)(F1 / F2)

F-I (H)(F3)

F-V (H) Dauerder

Prüfung1)allgemein außer ZL-I ZS-I ZL-I ZS-I

ZL-V

ZS-V

8 XALL - Erstarrungszeitbei Tmin, Tnorm, Tmax

EN 196-3 Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d

9 XALL - Eindringstabilitätbei Tmin, Tnorm, Tmax

DIN EN 14497 Werte ermitteln (siehe Tabelle 5) X X X X X X < 7 d

10 XALL - Volumenänderung(Absetzmaß) DIN EN 445:1996-07 –1 % < Volumenänderung < +5 % des

Anfangsvolumens X X X X X X < 7 d

11

XC1trocken

XDYN Haftung durch Haftzugfestig-keit

DIN EN 12618-2 in Verbindungmit DIN EN 1766 (MC 0.40)

Nach Prinzip 4F1: fct ≥ 3,0 MPa (2,5 MPa) 4)

F2: fct ≥ 2,0 MPa (1,5 MPa) 4)

Für Rissfüllstoffe, die nur für das Füllen vonHohlräumen und Fehlstellen vorgesehensind und nach Prinzip 1 für RisseF3: angegebener Wert

X X X5) X5) - - 56 d

XDYN

XCR WT

XCR WF

XBW2

- - X X 56 d

Hinw

eise zu den ZTV-ING

-Teil 3-Abschnitt 5

Stand: 30.04.2019

Seite 11

Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I)oder Vergießen (V) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)



F-I (H)(F1 / F2)

F-I (H)(F3)

F-V (H)Dauer

derPrüfung

1)allgemein außer ZL-I ZS-I ZL-I ZS-I ZL-V ZS-V

12 XALL - Rohdichte und Druckfestig-keit (2d, 7d)3)

EN 12190 F3: > 20 MPa nach 7 Tagen.Für Rissfüllstoffe, die nur für das Füllen vonHohlräumen und Fehlstellen vorgesehen sind

X X X X X X 7 d

13 XALL

XDYN

Haftung durch Schräg-scherfestigkeit

DIN EN 12618-3monolithisches Versagen (ähnliche Rissmusterwie bei den Kontrollprismen)

X X - -

35 d

XDYN

XCR WT

XCR WF

XBW2

- - - - X X

14 XALL - Bluten / Wasserabsonderung DIN EN 445:1996-07nach 3 h < 1 % des Anfangsvolumens ausge-blutet

X X X X X X < 7 d

15 XALL - Chloridgehalt DIN EN 196-2 ≤ 0,2 % Massenanteile/Zementgehalt X X X X X X < 7 d

Hinw

eise zu den ZTV-ING

-Teil 3-Abschnitt 5

Seite 12S

tand: 30.04.2019

Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) ) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oderVergießen (V) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)



F-I (H)(F1 / F2)

F-I (H)(F3)

F-V (H) Dauerder


16

XALL

XCR DP

XCR WT

XCR WF

XBW2

Injizierbarkeit bei trockenemMedium

Rissbreiten: 0,3 mm Be-stimmung der Injizierbarkeitund Prüfung der Spaltzug-festigkeit

Rissbreiten: 0,5 mm – 0,8mm oder wenn EN 1771nicht anwendbar ist: Be-stimmung von Füllgrad undHaftzugfestigkeit

DIN EN 1771 Injizierbarkeitsklasse

3: < 12 min + 20 ml Überschuss - für Rissbreiten0,3 mm

Prüfung der Spaltzugfestigkeit > 3 MPa

- X - X - X 28 d

17

DIN EN 12618-2 in Verbindungmit DIN EN 1766 (MC 0.40)Bei den Rissbreiten0,5 mm und 0,8 mm müsseninerte flexible Abstandshalteraus Kunststoff mit einer Weitevon jeweils 0,5 mm und0,8 mm verwendet werden

Injizierbarkeitsklasse

5: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten 0,5 mm


Anforderungen an die Haftung (Zeile 11) erfüllt

X

X

X

XX5) X5)

-

X

X

X56 d

Hinw

eise zu den ZTV-ING

-Teil 3-Abschnitt 5

Stand: 30.04.2019

Seite 13

Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oderVergießen (V) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

1 2 3 4 5 6 7 8 9Einwirkung gemäß


F-I (H)(F1 / F2)

F-I (H)(F3)

F-V (H) Dauerder


18

XALL

XCR DY

ZL-V, ZS-Vin Kombi-nation mitfolgenden

Einwir-kungen:XCR WTXCR WF

XBW2

Injizierbarkeit bei nichttrockenem MediumRissbreiten: 0,3 mm: Be-stimmung der Injizierbarkeitund Prüfung der Spaltzug-festigkeit

Rissbreiten: 0,5 mm – 0,8mm oder wenn EN 1771nicht anwendbar ist: Be-stimmung von Füllgrad undHaftzugfestigkeit

DIN EN 1771 Injizierbarkeitsklasse:3: < 4 min + 20 ml Überschuss für Rissbreiten0,3 mm

Prüfung der Spaltzugfestigkeit > 3 MPa

- X - X - X 28 d

19

DIN EN 12618-2 in Verbindungmit DIN EN 1766 (MC 0.40).Bei den Rissbreiten0,5 mm und 0,8 mm müsseninerte flexible Abstandshalteraus Kunststoff mit einer Weitevon jeweils 0,5 mm und0,8 mm verwendet werden

Injizierbarkeitsklasse


8: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten 0,8 mmAnforderungen an die Haftung (Zeile 11) erfüllt

X

X

X

XX5) X5)

-

X

X

X56 d

20 XALL - Verarbeitbarkeitsdauerbei Tmin, Tnorm, Tmax

Prüfverfahren im Labor nachAnhang A2 [1]

Wert angebenRiss: mindestens 20 min bei einkomponentigerVerarbeitungHohlrauminjektion: mindestens 120 min

X X - - X X < 7 d

21 XC1– XC4XD1– XD3XF1– XF4

XDYNHaftung durch Haftzugfes-tigkeit fct nach Temperatur-wechselbeanspruchung undNass-Trocken-Zyklen

DIN EN 12618 2 /DIN EN 13687-3 in Verbindungmit DIN EN 1766(MC 0.40)Probenpräparation nachAnhang A2 [1]

F1; F2: Verringerung der Haftzugfestigkeit umweniger als 30 % des AusgangswertesF3: Wert angeben

X X X5) X5) - - 56 d

XDYNXCR WTXCR WF

XBW2

- - - - X X 56 d

Hinw

eise zu den ZTV-ING

-Teil 3-Abschnitt 5

Seite 14S

tand: 30.04.2019

Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oderVergießen (V) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung und Schluss)

1 2 3 4 5 6 7 8 9Einwirkung gemäß


F-I (H)(F1 / F2)

F-I (H)(F3)

F-V (H)Dauer derPrüfung 1)

allgemein außer ZL-I ZS_I ZL-I ZS-IZL-V

ZS-V

22XC1– XC4XD1– XD3XF1– XF4

XDYN

Verträglichkeit mit Betonabgedeckt durch: Haftungdurch Haftzugfestigkeit

DIN EN 12618 2 /DIN EN 13687-3 in Verbindungmit DIN EN 1766 (MC 0.40)Vgl. Zeile 14

F1; F2: Verringerung der Haftzugfestigkeitum weniger als 30 % des Ausgangswertes

X X X5) X5) - -

56 dXDYNXCR WTXCR WFXBW2

- - - - X X

23 XALL XDYN

Dichtheit / Festigkeit im Riss- Injektionsverfahren

Balkenversuch im Labor nachAnhang A2 [1]

Dichtheit,Lastaufnahme, Wert angeben X X X5)6) X5)6) - - 28 d

Füllgrad im Riss - Injekti-onsverfahren ³ 80 %

24 XALLXDYN

Druckfestigkeit nach Hohl-rauminjektion- injektionsver-fahren Hohlrauminjektion im Labor

nach Anhang A2 [1]

Druckfestigkeit, Druckfestigkeitssteigerungim Vergleich zum nicht injizierten Probekör-per, Wert angeben X X - - X X 28 d

Füllgrad nach Hohlraumin-jektion- Injektionsverfahren Füllgrad > 80 %

25 XALL - Elektrochemische Prüfung DIN EN 480-14 Stromdichte ≤ 10 µA/cm² nach einer StundeX X X X X X 14 d

ZL: ZementleimZS: Zementsuspension1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B. Herstellung von Referenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abwei-chen2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der gleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Abweichend zu DIN EN 12190 sind die Prüfkörper mit Zementleim / Zementsuspension ohne Sandzugabe herzustellen und nach DIN EN 12190:1998-12, A.1.1 nachzubehandeln.4) Der in Klammern angegebene Wert ist der niedrigste zulässige Messwert.5) Der Nachweis dieses Merkmals kann entfallen für die Anwendung als Füllstoff zur Abdichtung von Arbeitsfugen gemäß DBV-Merkblatt mit Abdichtungsnachweis am Bauteil.6) Der Nachweis dieses Merkmals kann entfallen für die Anwendung als Rissfüllstoff zum Schließen von Rissen.

Hinw

eise zu den ZTV-ING

-Teil 3-Abschnitt 5

Stand: 30.04.2019

Seite 15


Seite 16 Stand: 30.04.2019

Tabelle 3: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Rissfüllstoffe (P)durch Injektion D-I (P) in Abhängigkeit der Einwirkungen

1 2 3 4 5

Einwirkung gemäß ZTV-ING 3-5

Merkmal Prüfverfahren Anforderung Dauer derPrüfung 1)allge-

meinaußer

Bestandteile

1 XALL - Dichte (alle) EN ISO 2811-1EN ISO 2811-2 2) Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

2 XALL -Epoxid-Äquivalent 3)

(mod. EP)DIN EN 1877-1 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6 < 7 d

3 XALL - Aminzahl 3) (mod. EP) DIN EN 1877-2 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

4 XALL - Hydroxylzahl 3) (PUR,SPUR)

EN 1240 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

5 XALL - Isocyanatgehalt 3) (PUR,SPUR)

EN 1242 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

6 XALL - Andere funktionelle Grup-pen (alle)

Bestimmung entsprechend der Artder funktionellen Gruppe Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

7 XALL - Infrarotspektroskopie (alle) EN 1767 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

8 XALL - Säurezahl (SPUR) DIN EN ISO 2114 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

9XALL - Dynamische Viskosität

an Einzelkomponentenbei Tmin, Tnorm, Tmax (alle)

EN ISO 3219 + Festlegung derRandbedingungen Wert ermitteln (siehe Tabelle 6)

<7d


10 XCR, WF - Ausdehnungsverhältnisund –entwicklung (SPUR) DIN EN 14406 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

11

XALL - Viskosität/ Viskositätsanstiegbis zum Erreichen von1000 mPas (PUR)(mod. EP vgl. Tab 1 Zeile 9)bei Tmin, Tnorm, Tmax

EN ISO 3219 + Festlegung derRandbedingungen Wert ermitteln (siehe Tabelle 6)

< 7 d

12XALL - Gebindeverarbeitbarkeits-

dauer bei Tmin, Tnorm, Tmax(D(P))

Injektionsversuch am Bauteil1K-Anlage, Anhang A2 [1],

Wert angeben, Riss: mindestens20 min bei einkomponentigerVerarbeitung (siehe Tabelle 6)

< 7 d

13 XALL - Topfzeit 3) (D(P)) EN ISO 9514 Wert ermitteln (siehe Tabelle 6) < 7 d

14 XALL -Zugfestigkeit, Dehnungund Elastizitätsmodul(D(P))

EN ISO 527 (Teil 1 und Teil 2) Wert ermitteln (siehe Tabelle 6)< 7 d

15 XALL XSTATHaftung und Dehnbarkeitvon dehnbaren Rissfüll-stoffen (D(P))

DIN EN 12618-1Haftung: Wert ermittelnDehnung > 10 %

28 d

16 XALL - Wasserdichtheit (D(P)) 4) DIN EN 14068Wasserdichtheitsklasse DD1: wasserdicht bei 2 ´ 105 Pa,D2: wasserdicht bei 7 ´ 105 Pa,

35 d

17 XALL - Glasübergangs-temperatur (D(P)) DIN EN 12614 angegebener Wert < 7 d


Stand: 30.04.2019 Seite 17

Tabelle 3: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Rissfüllstoffe (P) durch Injektion D-I (P) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung)

1 2 3 4 5

Einwirkung gemäß ZTV-ING 3-5

Merkmal Prüfverfahren Anforderung Dauer derPrüfung 1)allgemein außer

18 XALLXCR DPXCR WTXCR WF

Injektionsfähigkeit beitrockenem MediumRissbreiten: 0,1 mm0,2 mm – 0,3 mm:

Bestimmung der Injekti-onsfähigkeit (D(P))

DIN EN 1771

Injektionsfähigkeitsklasse1: < 4 min (nur Säulen) für Riss-breiten 0,1 mm2: < 8 min (nur Säulen) für Riss-breiten 0,2 mm3: < 12 min (nur Säulen) fürRissbreiten 0,3 mm

28 d

Rissbreiten: 0,5 mm0,8 mm wenn EN 1771

nicht anwendbar ist:abgedeckt durch Injektionzwischen zwei Betonkör-

pern (D(P))

abgedeckt durch: Injektion zwischenBetonkörpern EN 12618-2:2004 (4.3bis 4.6)Betontyp MC(040)Bei den Rissbreiten 0,5 mm und0,8 mm müssen inerte flexibleAbstandshalter aus Kunststoff miteiner Weite von jeweils 0,5 mm und0,8 mm verwendet werden.

Injektionsfähigkeitsklasse

5: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten0,5 mm8: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten0,8 mm

42 d

19 XALL XCR DY

Injektionsfähigkeit in nichttrockenes Medium

Rissbreiten: 0,1 mm0,2 mm - 0,3 mm Bestim-mung der Injektionsfähig-

keit (D(P))

DIN EN 1771

Injektionsfähigkeitsklasse1: < 4 min (nur Säulen) für Riss-breiten 0,1 mm2: < 8 min (nur Säulen) für Riss-breiten 0,2 mm3: < 12 min (nur Säulen) fürRissbreiten 0,3 mm

28 d

Rissbreiten: 0,5 mm– 0,8 mm wenn EN 1771

nicht anwendbar ist:abgedeckt durch Injektionzwischen zwei Betonkör-

pern (D(P))

abgedeckt durch: Injektion zwischenBetonkörpern EN 12618-2:2004 (4.3bis 4.6)Betontyp MC(040)Bei den Rissbreiten 0,5 mm und0,8 mm müssen inerte flexibleAbstandshalter aus Kunststoff miteiner Weite von jeweils 0,5 mm und0,8 mm verwendet werden.

Injektionsfähigkeitsklasse

5: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten0,5 mm8: Füllgrad > 90 % bei Rissbreiten0,8 mm

42 d

20 XALL -Verträglichkeit mit Beton(P) (und Verträglichkeit mitWasser) (D(P))

DIN EN 12637-1kein Versagen bei Druckprüfung;Verlust des Formänderungsver-mögens < 20 %

28 d

21 XF1-XF4 -

Dauerhaftigkeit 5)

Haftung und Dehnungnach Temperatur-Wechsel-Beanspruchungund Nass-Trocken-Zyklen(D(P))

DIN EN 12618-1 und DIN EN 13687-3

Haftung: Haftungsverlust geringerals 20 % des AusgangswertesDehnung > 10 %

56 d

22

BeiKontaktmit poly-meren

Einlagen

- Auswirkung auf polymereEinlagen 6) (D(P)) DIN EN 12637-3

Nach 70 Tagen müssen dieDehnbarkeitsänderungen geringerals 20 % des Ausgangswertessein.

77 d


Seite 18 Stand: 30.04.2019

Tabelle 3: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Rissfüllstoffe (P) durch Injektion D-I (P) in Abhängigkeit der Einwirkungen (Fortsetzung und Schluss)

1 2 3 4 5Einwirkung gemäß

ZTV-ING 3-5Merkmal Prüfverfahren Anforderung Dauer der

Prüfung 1)allgemein außer

23 XALL -

Injektionsverhalten inBetonbauteilen 7)

DehnungsabhängigeDichtheit und Füllgrad(D(P))

Bauteilversuch im Labor nachAnhang A2 [1]

Überlastungsversuch:wasserdicht bei Dehnung> 10 %Füllgrad > 80 %

42 d

24 XCR WF -

Injektionsverhalten inBetonbauteilen 7) 8)

DehnungsabhängigeDichtheit und Füllgrad(SPUR mit PUR)

Bauteilversuch im Labor nachAnhang A2 [1]

Überlastungsversuch:wasserdicht bei Dehnung> 10 %Füllgrad > 80 %

42 d

PUR: PolyurethanSPUR: nicht dehnbarer Polyurethanschaum zum Wasserstoppmod. EP: modifiziertes EpoxidharzD(P) dehnbarer Rissfüllstoff mit reaktivem Polymerbindemittel

1) Die Angaben zur Dauer der Prüfung sind nur Anhaltswerte. Der tatsächliche Zeitbedarf kann im Einzelfall (z.B. Herstellung vonReferenzbetonprobekörpern, spezifischer Prüfablauf) deutlich abweichen2) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis der gleichen Genauig-keit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.3) Topfzeit ist alternatives Merkmal in der WPK und Bestätigungsprüfung zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl /Isocyanatgehalt.4) Bei Einsatz in Bauteilen, die Wasserdrücken bis 2 x 105 Pa ausgesetzt sind.5) Bei Einsatz in Bauteilen, die Temperatur-Wechsel-Beanspruchungen und Nass-Trocken-Zyklen ausgesetzt sind.6) Bei Einsatz in Bauteilen in Kontakt mit polymeren Einlagen.7) inkl. Mischgenauigkeit bei 2K-Injektionsanlagen durch Auslitern der Einzelkomponenten und Erhärtungskontrolle am gemischtenRissfüllstoff in Becherprobe (Rückstellprobe)8) Bei Einsatz von SPUR in einer Vorinjektion bei unter Druck wasserführenden Rissen zur Verminderung der Wasserzufuhr.


Stand: 30.04.2019 Seite 19

3.4 Projektspezifische Anforderungenfür denÜbereinstimmungsnachweis

Die Tabellen 4 bis 6 enthalten Empfehlungen zuprojektspezifischen Anforderungen für den Über-einstimmungsnachweis von Rissfüllstoffen.

Tabelle 4: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Rissfüllstoffe zum kraftschlüssigen Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) gemäß Tabelle 1

1 2 3Merkmal Anforderungen

Projektspezifisch ermittelteBezugswerte aus dem Nach-

weis der Verwendbarkeitgemäß Tabelle 1

Zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezifischenBezugswerten oder Mindestanforderungen

Bestandteile1 Dichte 1) (alle) Zeile 1 ± 3 % von der Herstellerangabe2 Epoxid-Äquivalent 2) Zeile 2 ± 5 % von der Herstellerangabe3 Aminzahl 2) Zeile 3 ± 6 % von der Herstellerangabe4 Hydroxylzahl 2) Zeile 4 ± 10 % von der Herstellerangabe5 Isocyanatgehalt 2) Zeile 5 ± 10 % von der Herstellerangabe6 Andere funktionelle Gruppen Zeile 6 Kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammensetzung,

Herstellerangabe7 Infrarotspektroskopie Zeile 7 Kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammensetzung,

Herstellerangabe8 Dynamische Viskosität

bei Tmin, Tnorm, TmaxZeile 8 ± 20 % von der Herstellerangabe

Nicht erhärteter und erhärteter Rissfüllstoff9 Viskosität/ Viskositätsanstieg bis

zum Erreichen der Viskosität amEnde der Gebindeverarbeitbarkeits-dauer oder der Viskosität bei max.Temperaturanstieg auf 40 °C beiTmin, Tnorm, Tmax

Zeile 9 2)

Zeile 10 2)± 10 min von der HerstellerangabeGebindeverarbeitbarkeitsdauer ≥ 20 min

10 Topfzeit 3) Zeile 12 ± 20 % von der Herstellerangabe

11 Zugfestigkeitsentwicklung Zeile 19

Zugfestigkeit > 3 MPa innerhalb von 72 h bei der Mindestver-wendungstemperatur oder innerhalb von 10 h bei der Mindest-verwendungstemperatur bei täglichen Rissbreitenänderungenvon mehr als 10 % oder 0,03 mm (der niedrigere Wert istmaßgebend)

1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.

2) Einfachbestimmung je Temperatur an 1000 ml Prüfprobe, zusätzlich Vergleich mit den Angaben zur Gebin-deverarbeitbarkeitsdauer beim Injektionsversuch

3) Topfzeit ist alternatives Verfahren in der WPK zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw. Hydroxylzahl / Iso-cyanatgehalt.


Seite 20 Stand: 30.04.2019

Tabelle 5: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Rissfüllstoffe zum kraftschlüssigen Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) gemäß Tabelle 2





Bestandteile1 Dichte 1)

A: Pulverkomponente von HB: Flüssigkomponente von H, C:

Zusatzmittel

Zeile 1A: £ ± 3 % von der HerstellerangabeB: £ ± 1 % von der HerstellerangabeC: £ ± 1 % von der Herstellerangabe

2Korngrößenverteilung(Komp. A) Zeile 2

kein Hinweis auf VeränderungZL: d99,9 ≤ 200 mmZS: d95 ≤ 16 mm

3 Bestimmung der nicht flüchtigenBestandeile (Komp. B, C) Zeile 3 bei Feststoffgehalten > 20 %: ± 5 % 2)

bei Feststoffgehalten < 20 %: ± 10 % 2)

4 Chloridgehalt (Komp. A, B, C)Nachweis durch Lieferant möglich

Zeile 4 ≤ 0,2 M.-% Massenanteile bezogen auf Zement

5 Infrarotspektroskopie(Komp, B, C) Zeile 5 kein Hinweis auf Veränderungen in der

ZusammensetzungNicht erhärteter und erhärteter Rissfüllstoff

6 Rohdichte am frischen Gemisch Zeile 6 ≤ ± 3% von der Herstellerangabe7 Auslaufzeit (Marsh-Trichter)

bei Tmin, Tnorm, TmaxZeile 7 ± 20 % von der Herstellerangabe

8 Erstarrungszeitbei Tmin, Tnorm, Tmax

Zeile 8 ± 20 % von der Herstellerangabe

9 Eindringstabilitätbei Tmin, Tnorm, Tmax

Zeile 9 ³ vorgegebener Wert der Herstellerangabe

10 Volumenänderung(Absetzmaß) Zeile 10

–1 % < Volumenänderung < +5 %des Anfangsvolumens

12Rohdichte und Druckfestigkeit 3) Zeile 12

± 15 % von der Herstellerangabe undfc,7d ³ 20 MPa

1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.2) nur bei flüssigen Polymerkomponenten3) Abweichend zu DIN EN 12190 sind die Prüfkörper mit Zementleim / Zementsuspension ohne Sandzugabe herzu-stellen und nach DIN EN 12190:1998-12, A.1.1 nachzubehandeln.


Stand: 30.04.2019 Seite 21

Tabelle 6: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis für Rissfüllstoffe zum dehnbaren Füllen von Rissen (D) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) durch Injektion D-I (P) gemäß Tabelle 3





Bestandteile (z. B. PUR )1 Dichte 1) Zeile 1 ± 3 % von der Herstellerangabe

2 Epoxid-Äquivalent 2) Zeile 2 ± 5 % von der Herstellerangabe3 Aminzahl 2) Zeile 3 ± 6 % von der Herstellerangabe4 Hydroxylzahl 2) Zeile 4 ± 10 % von der Herstellerangabe5 Isocyanatgehalt 2) Zeile 5 ± 10 % von der Herstellerangabe

6 Andere funktionelle Gruppen Zeile 6 kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammensetzung,Herstellerangabe

7 Infrarotspektroskopie Zeile 7 kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammensetzung

8 Dynamische Viskositätan Einzelkomponenten Zeile 9 ± 20 % von der Herstellerangabe

Bestandteile (SPUR)9 Dichte Zeile 1 ± 3 % von der Herstellerangabe10 Säurezahl

Zeile 8Herstellerangabe oder± 10 % von der Herstellerangabe

11 Hydroxylzahl 2) Zeile 4 ± 10 % von der Herstellerangabe12 Isocyanatgehalt 2) Zeile 5 ± 10 % von der Herstellerangabe13 Infrarotspektrum Zeile 7 Festlegung durch Herstellerangabe

Nicht erhärteter und erhärteter Rissfüllstoff (SPUR)14 Ausdehnungsverhältnis und –

entwicklung Zeile 10 ± 10 % von der Herstellerangabe

Nicht erhärteter und erhärteter Rissfüllstoff (PUR)15 Viskosität/ Viskositätsanstieg bis

zum Erreichen von 1000 mPa sbei Tmin, Tnorm, Tmax

Zeile 11 3)

Zeile 12 3)

± 20 % von der Herstellerangabe für die Viskosität± 10 min von der Herstellerangabe (Viskositätsanstieg)≥ 20 min (Gebindeverarbeitbarkeitsdauer)

16 Topfzeit 2) Zeile 13 ± 20 % von der Herstellerangabe17 Zugfestigkeit, Dehnung und Elas-

tizitätsmodul Zeile 14 ± 20 % von der Herstellerangabe

18Haftung und Dehnbarkeit(für w= 0,5 mm, Feuchtezustandnass)

Zeile 15Haftung angegebener Wert,Dehnung ≥ 10 %

1) Neben den Referenzverfahren nach DIN EN ISO 2811 Teil 1 und 2 gelten die Teile 3 und 4 bei Nachweis dergleichen Genauigkeit und Wiederholbarkeit als Alternativverfahren.2) Topfzeit ist alternatives Merkmal in der WPK und Bestätigungsprüfung zu Epoxid Äquivalent / Aminzahl bzw.Hydroxylzahl / Isocyanatgehalt.3) Einfachbestimmung je Temperatur an 1000 ml Prüfprobe, zusätzlich Vergleich mit den Angaben zur Gebinde-verarbeitbarkeitsdauer beim Injektionsversuch.


Seite 22 Stand: 30.04.2019

3.5 Projektspezifische Anforderungenfür die Angaben zur Ausführung

Die Tabellen 7 bis 9 enthalten Empfehlungen zuAngaben zur Ausführung zum Füllen von Rissenund Hohlräumen in Betonbauteilen.

Tabelle 7: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssigen Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) gemäß Tabelle 1 und zugehörigem Injektionsverfahren

1 Allgemeines

Hersteller/Vertreiber

Bezeichnung des InjektionssystemsProduktnameInjektionsverfahren

Ausgabedatum (Monat, Jahr)

Epoxidharz bzw. Polymer zum kraft-schlüssigen Füllen

Komponente

A B

Lieferform

Lagerdauer

Lagerbedingungen

Mischungsverhältnis

Mischart, -dauer

Beschreibung des Rissfüllstoffes (z.B.)Epoxidharzes, Farbe etc.

Sicherheit/Ökologie/Arbeitsschutz/Entsorgung siehe Sicherheitsdatenblätter


Stand: 30.04.2019 Seite 23

Tabelle 7: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssigen Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) gemäß Tabelle 1 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung)

2 Kennwerte und Merkmale mit zulässigen Abweichungen

MerkmalBezug zuTabelle 1

Projektspezifischermittelte Bezugs-

werte aus demNachweis der Ver-

wendbarkeit

zulässige Toleranzen gegenüber denprojektspezifisch ermittelten Bezugswer-

ten oder Mindestanforderungen

BestandteileDichte Zeile 1 ± 3 % von der HerstellerangabeEpoxid-Äquivalent Zeile 2 ± 5 % von der HerstellerangabeAminzahl Zeile 3 ± 6 % von der HerstellerangabeHydroxylzahl Zeile 4 ± 10 % von der HerstellerangabeIsocyanatgehalt Zeile 5 ± 10 % von der Herstellerangabe

Andere funktionelle Gruppen Zeile 6 Kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusam-mensetzung, Herstellerangabe

Infrarotspektroskopie Zeile 7 Kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusam-mensetzung, Herstellerangabe

Dynamische Viskositätan Einzelkomponentenbei Tmin, Tnorm, Tmax


Nicht erhärteter und erhärteter RissfüllstoffViskosität/ Viskositätsanstieg bei Tmin,Tnorm, Tmax

Zeile 9 ± 10 min von der Herstellerangabe

Gebindeverarbeitbarkeitsdauer beiTmin,Tnorm,Tmax

Zeile 10 ≥ 20 min, Festlegung durch Herstellerangabe

Topfzeit Zeile 12 ± 20 % von der Herstellerangabe

Zugfestigkeitsentwicklung Zeile 19

Zugfestigkeit > 3 MPa innerhalb von 72 h bei derMindestverwendungstemperatur oder innerhalbvon 10 h bei der Mindestverwendungstemperaturbei täglichen Rissbreitenänderungen von mehrals 10 % oder 0,03 mm (der niedrigere Wert istmaßgebend)


Seite 24 Stand: 30.04.2019

Tabelle 7: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssigen Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) gemäß Tabelle 1 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung)

Epoxidharz bzw. Polymer zum kraftschlüssigen Füllen

Merkmale Kennwerte/Anforderungen

Niedrigste Verwendungstemperatur(Tmin, mindestens 8 °C) …….°C

gewählte Normtemperatur(Tnorm: 21 °C ± 2 K) …….°C

Maximale Verwendungstemperatur (Tmax) …….°C

Viskosität/ ViskositätsanstiegTmin: minTnorm: minTmax: min

VerarbeitbarkeitsdauerTmin: minTnorm: minTmax: min

Zugfestigkeitsentwicklung als Zeit bis zumErreichen einer Zugfestigkeit von 3 MPa

Tmin: hTnorm: hTmax: h

3 Angaben zu dem zugehörigen Injektionsverfahren

Injektionsverfahren Beschreibung

Injektionsgerät mit technischer Gerätebe-schreibung

gegebenenfalls Mischgerät

Packertyp

Verdämmung


Stand: 30.04.2019 Seite 25

Tabelle 7: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssigen Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen (P) gemäß Tabelle 1 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung und Schluss)

4 Vorbereitung der Risse für Injektionsarbeiten

Tätigkeit Beschreibung

Setzen der Packer

Vorbereitung des Untergrundes

VerdämmarbeitenVerarbeitungsbedingungen- Temperaturen und Feuchtigkeiten der Stoffe, des Untergrundes und der Luft- Zusammensetzung (Mischungsverhältnis, Art, Menge usw.)- Verarbeitbarkeitsdauer- Beseitigung von Undichtheiten- Wartezeiten bis zur Injektion

Funktionsprüfung vor der Injektion- Packer- Verdämmung- Injektionsgerät (u.a. Durchgängigkeit, Systemdruck)- bei 2-K-Anlagen: Mischgenauigkeit durch Auslitern

5 Füllen von Rissen


Feuchtezustand der Risse

Injektion

Druckbereich

Nachinjektion

Nacharbeiten- Wartezeiten bis zur Begeh- und Befahrbarkeit- Entfernung der Packer und gegebenenfalls der Verdämmung- gegebenenfalls Aufbringen von Oberflächenschutzmaßnahmen


Seite 26 Stand: 30.04.2019

Tabelle 8: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) gemäß Tabelle 2 und zugehörigem Injektionsverfahren

1 Allgemeines




Zementleim- oder ZementsuspensionKomponente

A B gegebenenfalls C

Lieferform

Lagerdauer

Lagerbedingungen


Mischart und -dauer

Sicherheit/Ökologie/Arbeitsschutz/Entsorgung siehe Sicherheitsdatenblätter





wendbarkeit

zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezi-fisch ermittelten Bezugswerten oder Mindestanfor-

derungen

Bestandteile

DichteA: Pulverkomponente von HB: Flüssigkomponente von HC: Zusatzmittel

Zeile 1A: £ ± 3 % von der HerstellerangabeB: £ ± 1 % von der HerstellerangabeC: £ ± 1 % von der Herstellerangabe

Korngrößenverteilung(Komp. A) Zeile 2

kein Hinweis auf VeränderungZL: d99,9 ≤ 200 mmZS: d95 ≤ 16 mm

Bestimmung der nicht flüchtigen Bestandeile(Komp. B, C) Zeile 3 ± 5 % von der Herstellerangabe

Chloridgehalt (Komp. A, B, C)Nachweis durch Lieferant möglich

Zeile 4 ≤ 0,2 M.-% Massenanteile bezogen auf Zement

Infrarotspektroskopie(Komp, B, C) Zeile 5 kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammen-

setzung


Rohdichte am nicht erhärteten Rissfüllstoff Zeile 6 ≤ ± 3% von der Herstellerangabe

Auslaufzeit (Marsh-Trichter)bei Tmin, Tnorm, Tmax

Zeile 7 ± 20 % vom Bezugswert Tabelle 2

Erstarrungszeitbei Tmin, Tnorm, Tmax


Eindringstabilitätbei Tmin, Tnorm, Tmax

Zeile 9 ³ vorgegebener Wert der Herstellerangabe


Stand: 30.04.2019 Seite 27

Tabelle 8: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) gemäß Tabelle 2 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung)

Merkmale Bezug zuTabelle 2



wendbarkeit

zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezi-fisch ermittelten Bezugswerten oder Mindestanfor-

derungen

Volumenänderung(Absetzmaß) Zeile 10

–1 % < Volumenänderung < +5 %des Anfangsvolumens

Rohdichte und Druckfestigkeit 1) Zeile 12± 15 % von der Herstellerangabe undfc,7d ³ 20 MPa

Zementleim- bzw. Zementsuspension

Merkmal Kennwerte/Anforderungen

Niedrigste Verwendungstemperatur(Tmin = 5 °C) ….°C

gewählte Normtemperatur(Tnorm: 21 °C ± 2 K) ….°C

Maximale Verwendungstemperatur (Tmax) ….°CAuslaufzeit to und tEnd

Tmin:Tnorm:Tmax:

to:………..sec; tEnd:………..secto:………..sec; tEnd:………..secto:………..sec; tEnd:………..sec

Verarbeitbarkeitsdauer Tmin: minTnorm: minTmax: min

Erstarrungszeit Tmin: minTnorm: minTmax: min

Druckfestigkeit fck (2 d): MPafck (7 d): MPa


Seite 28 Stand: 30.04.2019

Tabelle 8: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen zum kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) gemäß Tabelle 2 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung und Schluss)

3 Angaben zu dem zugehörigen InjektionsverfahrenInjektionsverfahren Beschreibung

Injektionsgerät mit technischer Gerätebeschreibung

Art des Mischwerkzeuges, Durchmesser des Mischwerkzeuges und Umdre-hungszahlMischdauerMischgefäß: Durchmesser und Volumen

Packertyp

Verdämmung

4 Vorbereitung der Risse, Hohlräume für InjektionsarbeitenTätigkeit Beschreibung

Setzen der Packer


Verdämmarbeiten- Verarbeitungsbedingungen- Temperaturen und Feuchtigkeiten der Stoffe, des Untergrundes und derLuft- Zusammensetzung (Mischungsverhältnis, Art, Menge usw.)- Verarbeitbarkeitsdauer- Beseitigung von Undichtheiten- Wartezeiten bis zur Injektion

Funktionsprüfung vor der Ausführung der Injektion- Packer- Verdämmung- Injektionsgerät

5 Füllen von Rissen und HohlräumenTätigkeit Beschreibung

Feuchtezustand der Risse und Hohlräume

Injektion

Druckbereich

Nachinjektion

Nacharbeiten- Wartezeiten bis zur Begeh- und Befahrbarkeit- Entfernung der Packer und gegebenenfalls der Verdämmung- ggf. Aufbringen von Oberflächenschutzmaßnahmen

1) Abweichend zu DIN EN 12190 sind die Prüfkörper mit Zementleim ohne Sandzugabe herzustellen und nach DIN EN 12190:1998-12, A.1.1nachzubehandeln.


Stand: 30.04.2019 Seite 29

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Stoffen (P) gemäß Tabelle 3 und zugehörigem Injektionsverfahren

1 Allgemeines




Rissfüllstoffz. B. PUR z. B. SPUR

Komponente A Komponente B Komponente A Komponente B

Lieferform

Lagerdauer

Lagerbedingungen


Mischart, und –dauer

Beschreibung des Polyurethanharzes, Farbe etc.

Sicherheit/Ökologie/Arbeitsschutz/Entsorgung

siehe Sicherheitsdatenblätter




werte aus demNachweis der

Verwendbarkeit

zulässige Toleranzen gegenüber den projektspezifischermittelten Bezugswerten

oder Mindestanforderungen

Bestandteile (z. B. PUR )

Dichte Zeile 1 ± 3 % von der Herstellerangabe

Epoxid-Äquivalent Zeile 2 ± 5 % von der Herstellerangabe

Aminzahl Zeile 3 ± 6 % von der Herstellerangabe

Hydroxylzahl Zeile 4 ± 10 % von der Herstellerangabe

Isocyanatgehalt Zeile 5 ± 10 % von der Herstellerangabe

Andere funktionelle Gruppen Zeile 6 kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammenset-zung, Herstellerangabe

Infrarotspektroskopie Zeile 7 kein Hinweis auf Veränderungen in der Zusammenset-zung

Dynamische Viskositätan Einzelkomponenten Zeile 9 ± 20 % von der Herstellerangabe


Seite 30 Stand: 30.04.2019

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Stoffen (P) gemäß Tabelle 3 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung)

MerkmalBezug zuTabelle 3 Kennwerte und zulässige Toleranzen

Bestandteile (SPUR)

Dichte Zeile 1 ± 3 % von der Herstellerangabe

Säurezahl Zeile 8 Herstellerangabe

Hydroxylzahl Zeile 4 ± 10 % von der Herstellerangabe

Isocyanatgehalt Zeile 5 ± 10 % von der Herstellerangabe

Infrarotspektrum Zeile 7 Festlegung durch Herstellerangabe

Nicht erhärteter und erhärteter Rissfüllstoff (SPUR)

Ausdehnungsverhältnis und –entwicklung Zeile 10 ± 10 % von der Herstellerangabe

Nicht erhärteter erhärteter Rissfüllstoff (z.B. PUR)

Viskosität/ Viskositätsanstiegbei Tmin, Tnorm, Tmax

Zeile 11Zeile 12

± 10 min von der Herstellerangabe

Topfzeit Zeile 13 ± 20 % von der Herstellerangabe

Zugfestigkeit, Dehnung und Elastizitätsmo-dul

Zeile 14± 20 % von der Herstellerangabe

Haftung und Dehnbarkeit(für w= 0,5 mm, Feuchtezustand nass)

Zeile 15 Haftung angegebener Wert, Dehnung ≥ 10 %


Stand: 30.04.2019 Seite 31

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Stoffen (P) gemäß Tabelle 3 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung)

Merkmal Kennwerte/Anforderungen

Polyurethanharz

Niedrigste Verwendungstemperatur (Tmin, z. B. 6 °C) …….°C

gewählte Normtemperatur (Tnorm: 21 °C ± 2 K) …….°C

Maximale Verwendungstemperatur (Tmax) …….°C

Haftung und Dehnbarkeit von dehnbaren Rissfüllstoffen. Dehnbarkeit(mindestens 10 %) bei einer mittleren Bauteiltemperatur von 3 °C undRissbreiten- 0,30 mm- 0,50 mm

...MPa ...%

...MPa ...%

Glasübergangstemperatur …..°C

Viskosität/ ViskositätsanstiegTmin: minTnorm: minTmax: min

VerarbeitbarkeitsdauerTmin: minTnorm: minTmax: min

ggf. Auswirkung auf polymere Einlagen

Haftung und Dehnbarkeit nach Temperatur-Nass-Trocken-Zyklen0,30 mm0,50 mm

...MPa ...%

...MPa ...%

3 Angaben zu dem zugehörigen Injektionsverfahren

Injektionsverfahren Beschreibung

Injektionsgerät mit technischer Gerätebeschreibung

gegebenenfalls Mischgerät

Packertyp

gegebenenfalls Verdämmung


Seite 32 Stand: 30.04.2019

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das Injektionssystem mit Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Stoffen (P) gemäß Tabelle 3 und zugehörigem Injektionsverfahren (Fortsetzung und Schluss)

4 Vorbereitung der Risse für Injektionsarbeiten


Setzen der Packer


Verdämmarbeiten- Verarbeitungsbedingungen- Temperaturen und Feuchtigkeiten der Stoffe, des Untergrundes und der Luft- Zusammensetzung (Mischungsverhältnis, Art, Menge usw.)- Verarbeitbarkeitsdauer- Beseitigung von Undichtheiten- Wartezeiten bis zur Injektion

Funktionsprüfung vor der Ausführung der Injektion- Packer- Verdämmung- Injektionsgerät (u.a. Durchgängigkeit, Systemdruck)- bei 2-K-Anlagen: Mischgenauigkeit durch Auslitern

5 Füllen von Rissen


Feuchtezustand der Risse

Injektion

Druckbereich

Nachinjektion

Nacharbeiten- Wartezeiten bis zur Begeh- und Befahrbarkeit- Entfernung der Packer und gegebenenfalls der Verdämmung- gegebenenfalls Aufbringen von Oberflächenschutzmaßnahmen

(P) Rissfüllstoff mit reaktivem Polymerbindemittel PUR: Polyurethan SPUR: Polyurethanschaum


Stand: 30.04.2019 Seite 33

4 Literaturverzeichnis[1] BAW-Empfehlung „Instandsetzungsprodukte –Hinweise für den Sachkundigen Planer zu bau-werksbezogenen Produktmerkmalen und Prüfver-fahren“ der Bundesanstalt für Wasserbau, Ausga-be 2017, ISSN 2192-5380


Seite 34 Stand: 30.04.2019

5 Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F)mit polymeren Rissfüllstoffen (P) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) und Zuordnung in Ab-hängigkeit der Einwirkungen

Tabelle 2: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F)mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I) oder Vergießen (V) in Abhängigkeit derEinwirkungen

Tabelle 3: Empfehlungen zu Merkmalen von Rissfüllstoffen für das dehnbare Füllen von Rissen (D) mitpolymeren Rissfüllstoffe (P) durch Injektion D-I (P) in Abhängigkeit der Einwirkungen

Tabelle 4: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis fürdas kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit polymeren Rissfüllstoffen gemäß Tabelle 1

Tabelle 5: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis fürdas kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mit hydraulischem Bindemittel (H) durch Injektion (I)oder Vergießen (V) gemäß Tabelle 2

Tabelle 6: Empfehlungen zu projektspezifischen Anforderungen für den Übereinstimmungsnachweis fürdas dehnbare Füllen von Rissen (D) mit polymeren Rissfüllstoffe (P) durch Injektion D-I (P)gemäß Tabelle 3

Tabelle 7: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mitpolymeren Rissfüllstoffen gemäß Tabelle 1

Tabelle 8: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für das kraftschlüssige Füllen von Rissen (F) mithydraulischem Bindemittel gemäß Tabelle 2

Tabelle 9: Empfehlungen zu Angaben zur Ausführung für Rissfüllstoffe für das dehnbare Füllen von Ris-sen (D) mit polymeren Stoffen gemäß Tabelle 3

Hinweise zu ZTV-ING - Teil 4 - Abschnitt 3


Hinweis zur Oberflächenbeschaffenheit von Stahl-blechen für Probenplatten:

Bei der Herstellung von Probenplatten ist es zuläs-sig, handelsübliche gestrahlte Stahlbleche mit ei-ner Rautiefe (Rz) von mindestens 25 µm zu ver-wenden.

Probenplatten zur Ermittlung von Eigenschafts-kennwerten und Anforderungen im Trockenfilmzu-stand:

(I) Jede Prüfung ist an drei Probenplatten durch-zuführen. Alle Ergebnisse sind im Prüfbericht auf-zuführen. Eine Prüfung gilt als bestanden, wenn mindestens zwei Probenplatten alle Anforderungen dieser Prüfung erfüllen.

(II) Abreißprüfungen nach DIN EN ISO 4624 sind an Probenplatten mit mindestens 3 mm Dicke durchzuführen.

Hinweis zur Bestimmung der Löse- und Verdün-nungsmittel:

Sofern die Bestimmung der Löse- und Verdün-nungsmittel im Einzelfall nach besonderer Verein-barung durchgeführt wird, ist mittels Gaschroma-tographie nach D 3 zu verfahren.

TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang B

(I) Die Bestimmung des Aschegehaltes bei den lö-semittelbasierenden Beschichtungsstoffen entfällt.

(II) Die Bestimmung einzelner Pigmente im Pig-mentgemisch entfällt.

(III) Im Rahmen von Grund- und Wiederholungs-prüfungen werden keine Viskositätsprüfungen durchgeführt.

(IV) Wiederholungsprüfungen bei den Blättern 87, 89, 94, 95 und 97 werden um die Prüfungen des Verbundes 1 und 2 ergänzt.

TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang C

(I) Der 1. Satz „Die Pigmente dürfen nicht ...“ wird gestrichen und durch folgenden Satz ersetzt: „Pig-mente, die Blei- und oder Chrom VI- haltige Stoffe enthalten, sind nicht zulässig“.

(II) Unter 1 ist „Grade 1“ durch „Grad A“ zu erset-zen.

TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang D

Der Anhang D wird vollständig durch den Text auf den Seiten 3 bis 10 ersetzt.

TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang E

Änderung zur Zusammensetzung von Löse- und Verdünnungsmittel:

Die Bestimmung der Art von Löse- und Verdün-nungsmittel entfällt.

Änderung zur Ermittlung von Eigenschaften im An-lieferungszustand:

(I) Die Bestimmung des Flammpunktes erfolgt nach DIN EN ISO 1523. Bei 2K-Beschichtungs-stoffen ist die Prüfung an den Einzelkomponenten durchzuführen.

(II) Im Rahmen von Grund- und Wiederholungs-prüfungen werden keine Viskositätsprüfungen durchgeführt. Die Stoffhersteller sollen aber in der jeweiligen Ausführungsanweisung (Technisches Datenblatt) Kennwerte für die Viskosität der jewei-ligen einzelnen Stoffkomponenten angeben. Das Prüfverfahren und die Prüfbedingungen sind dabei freigestellt, müssen aber mit den Kennwerten an-gegeben werden.

Änderung beim Blatt 93, 3.1 Trocknungszeit:

Der Trockengrad 6 wird durch den Trockengrad 4 ersetzt.

Änderung der Anforderungen an Abreißwerte bei Systemen auf Restrost:

(I) Im Anhang E, Blatt 93, Eigenschaften im Tro-ckenzustand unter 4.1, 4.2, 4.3 und 4.4 für das System 1 wird der Abreißwert von 3 N/mm² durch 1,5 N/mm² ersetzt.

(II) Im Anhang E, Blatt 94, Eigenschaften im Tro-ckenzustand unter 4.1, 4.2, 4.3 und 4.9 für das System 1 wird der Abreißwert von 5 N/mm² durch 2,5 N/mm² ersetzt.

Erweiterung des Prüfumfanges bei der Verbund 2 Prüfung:

Die Prüfung des Verbundes 2 wird zusätzlich mit einer Deckbeschichtung in RAL 5015 durchgeführt.

Änderung bei Haftprüfung durch Kreuzschnitt:

(I) Die Anforderung „keine Ablösung“ wird durch „Kreuzschnittkennwert kleiner oder gleich 1 nach DIN EN ISO 16276-2“ ersetzt.

(II) Bei den Blättern 75, 81 und 91 wird „Prüfung nach Anhang D Nr. 8.2“ durch „Nach 7 d bei Normbedingungen nach DIN EN 23270 Prüfung nach D 8“ ersetzt.



TL/TP-KOR-Stahlbauten Anhang D Prüfverfahren

D 1 Zusammensetzung

D 1.1 Lösemittelbasierende Beschich-tungsstoffe nach den Blättern 75, 77, 81, 86, 87, 89 und 97

D 1.1.1 Kenndaten

Als Kenndaten werden die Massenanteile an Pig-menten / Füllstoffen, Binde- und Lösemitteln er-mittelt.

D 1.1.2 Ermittlung von Massenanteilen an Pig-menten / Füllstoffen, Binde- und Löse-mitteln

(1) Das Verfahren ist nur dann anzuwenden, wenn in der untersuchten Einzelkomponente bei Tempe-raturen bis zu 105°C keine flüchtigen Bindemittel- bzw. Härterbestandteile enthalten sind.

(2) Bei zwei Komponenten-Beschichtungsstoffen (2K-Stoffen) ist die Ermittlung der Zusammenset-zung an den Einzelkomponenten durchzuführen.

(3) In Stammkomponente (Komponente A) und Härter (Komponente B) werden die Massenanteile [%] an Bindemittel und Pigment bestimmt und dar-aus die Massenanteile an Bindemittel und Pigment in der Mischung berechnet. Der Anteil an Löse-mittel ergibt sich aus der Differenz zu 100 %.

% Bindemittel Mischung = BA

BBAAtt

B%tB%t+

∗+∗

% Pigment Mischung = BA

AAttP%t

+∗

tA Teile A

tB Teile B

%BA Massenanteil Bindemittel in Komponente A

%BB Massenanteil Bindemittel in Komponente B

%PA Massenanteil Pigment in Komponente A

(4) Die Bestimmung des Massenanteils an Pig-ment in der Stammkomponente (%PA) geschieht durch Trennen mittels Zentrifugieren gemäß DIN EN ISO 14680-1.

(5) Dazu wird ein Teil von Komponente A in ein Zentrifugenglas genau eingewogen und mit einem geeigneten Lösemittel gelöst. Bei 50 ml Zentrie-fungenglas wird für ca. 6 g von Komponente A ca. 25 ml Lösemittel verwendet.

(6) Der abgetrennte Feststoffanteil (Pigment) wird im Zentrifugenbecher 3 h bei 105 °C getrocknet.

(7) Zur Bestimmung des Bindemittelanteils werden in Anlehnung an DIN EN ISO 3251 jeweils ca. 1 g von Stammkomponente und Härter in ent-sprechende Probeschälchen genau eingewogen und im Trockenschrank 3 h bei 105 °C getrocknet.

(8) Der Anteil an Bindemittel im Härter (BB) ist gleich dem nichtflüchtigen Anteil, bei der Stamm-komponente ergibt er sich aus der Differenz zwi-schen nichtflüchtigem Anteil und Pigment.

BA = nfAA - PA

(9) Bei einkomponentigen Beschichtungsstoffen wird der Anteil an Pigment wie vorstehend be-schrieben durch Trennung mit Zentrifugieren be-stimmt. Der Anteil an Bindemittel ergibt sich wie oben aus der Differenz zwischen nichtflüchtigem Anteil und Anteil an Pigment. Der Anteil an Löse-mittel ist gleich der Differenz zwischen Einwaage und nichtflüchtigem Anteil. Die Bestimmung des nichtflüchtigen Anteils geschieht wie vorstehend beschrieben.

D 1.2 Wasserbasierende Beschich-tungsstoffe nach den Blättern 91 und 92

D 1.2.1 Kenndaten

Als Kenndaten werden der nichtflüchtige Anteil und der Aschegehalt ermittelt.

D 1.2.2 Ermittlung des nichtflüchtigen Anteils

(1) Die Ermittlung des nichtflüchtigen Anteils (nfA) ist in Anlehnung an DIN EN ISO 3251 durchzufüh-ren.

(2) Es wird 1 g ± 0,1 g des Beschichtungsstoffes in einen Blechdeckel genau eingewogen und dann mindestens 30 min abgedunstet.

(3) Danach wird die Probe 3 h bei 105 °C nach DIN EN ISO 3251 im Trockenschrank getrocknet.

D 1.2.3 Ermittlung des Aschegehalts

Die Veraschung wird 2 h bei 800°C in Anlehnung an DIN EN ISO 14680-2 durchgeführt.



D 1.3 Lösemittelarme Beschichtungs-stoffe nach den Blättern 84, 93, 94 und 95

D 1.3.1 Kenndaten

Als Kenndaten werden das Festkörpervolumen (FKV) und der nichtflüchtige Anteil ermittelt.

D 1.3.2 Ermittlung des Festkörpervolumens

(1) Das Festkörpervolumen errechnet sich nach ei-nem vereinfachten Verfahren:

100 % - nfA

ρ fA

FKV Festkörpervolumen [%]

nfA nichtflüchtiger Anteil [Masse %]

ρ B Dichte des Beschichtungsstoff [g/ml]

ρ fA Dichte des flüchtigen Anteils [g/ml]

(2) Die Dichte geht mit 0,87 g/ml in die Berech-nungsformel ein.

(3) Die Bestimmung der Dichte des Beschich-tungsstoffes erfolgt nach DIN EN ISO 2811-1.

D 1.3.3 Ermittlung des nichtflüchtigen Anteils (nfA)

(1) Die Ermittlung des nichtflüchtigen Anteils ist in Anlehnung an DIN EN ISO 3251 durchzuführen.

(2) Es wird 1 g ± 0,1 g des Beschichtungsstoffes oder bei 2K-Stoffen der Mischung in einen Blech-deckel genau eingewogen und dann mindestens 1 h abgedunstet.

(3) Danach wird die Probe 1 h bei 105 °C nach DIN EN ISO 3251 im Trockenschrank getrocknet.

D 2 IR-Spektroskopie Von allen zu prüfenden Beschichtungsstoffen mit Ausnahme von Zinkstaub-Grundbeschichtungen sind IR-Spektren mittels ATR-Methode an der Be-schichtung nach 7 d Lagerung bei Normbedingun-gen nach DIN EN 23279 aufzunehmen. Die Schichtdicke der Beschichtung ist anwendungsbe-zogen zu applizieren.

D 3 GC-Analyse Die Bestimmung der Lösemittel erfolgt gaschro-matographisch mit der Headspace-Technik. Dazu wird der Beschichtungsstoff (bei 2K-Stoffen beide Komponenten getrennt) in ein entsprechendes Probefläschchen eingebracht, verschlossen, auf eine geeignete Temperatur über eine bestimmte Zeitdauer erhitzt und dann nach Durchstoßen des

Septums mit der Headspace-Vorrichtung das ent-nommene Lösemitteldampfvolumen gaschroma-tographisch über eine Kapillarsäule getrennt. Das Chromatogramm kann durch Vergleich mit dem Chromatogramm der Grundprüfung die Identität der Lösemittel sicherstellen, durch Ermittlung der Flächen der Peaks und entsprechende Eichung (Aufstockmethode) können auch Lösemittel quali-tativ und quantitativ bestimmt werden.

D 4 Verarbeitbarkeit (1) Zur Überprüfung der Verarbeitbarkeit wird bei den angegebenen Stoff- und Objekttemperaturen die Streich- und/oder Spritzfähigkeit geprüft. Krite-rien sind das Spritzbild, erreichbare Nass- und Tro-ckenschichtdicken sowie die Verlaufseigen-schaften.

(2) Es ist zulässig, die Verarbeitbarkeit im Rahmen der Probenherstellung für weitere Prüfungen durchzuführen. Dies ist im Prüfbericht zu vermer-ken.

D 5 Ablaufneigung

D 5.1 Applikation mit dem Rakel (1) Der verarbeitungsfertige Beschichtungsstoff (bei 2K-Stoffen gemischt) wird mit einem Rakel auf eine blanke (frei von Walzhaut, Zunder, Fetten, Ölen, Überzügen, Beschichtungen und anderen Verunreinigungen), nichtgestrahlte, waagerecht ge-lagerte Probenplatte aufgetragen, die anschließend senkrecht gestellt wird. Bei Verwendung eines Ra-kels mit mehreren Rinnen wird das Blech mit der dünnsten Schicht nach oben aufgestellt. Es wird beurteilt, ab welcher Schichtdicke Ablaufer-scheinungen (Läufer, Tränen, Gardinen) auftreten. Als Kennwert wird die Trockenschichtdicke ge-messen, wo diese Erscheinungen gerade noch nicht auftreten. Die Schichtdickenmessung nach DIN EN ISO 2808 erfolgt nach Erreichen des Tro-ckengrades 6 gemäß DIN 53150.

(2) Geeignete Rakel und die für die unterschiedli-chen Beschichtungsstoffe notwendigen Rinnen-tiefen sind in DIN EN ISO 16862 angegeben.

(3) Die Prüfung wird bei Normbedingungen nach DIN EN 23270 durchgeführt. 1 h nach Applikation kann zur Erreichung des Trockengrades 6 die Pro-be einer forcierten Trocknung (3 h bei 60 °C) un-terworfen werden.

D 5.2 Applikation durch Spritzauftrag Der Beschichtungsstoff wird auf Spritzviskosität eingestellt und dann keilförmig mit von oben nach unten zunehmender Schichtdicke im Kreuzgang auf eine, blanke, nichtgestrahlte, senkrecht gela-gerte Probenplatte (Material wie oben, Konditionie-rung bei 23 °C) aufgetragen. Nach erfolgter Trock-

FKV = 100% - ∗ ρ B



nung wie vorstehend wird die Schichtdicke unmit-telbar vor der Zone beginnender Unregelmäßig-keiten (Läufer, Tränen, Gardinen) gemessen.

D 6 Verarbeitungszeit (Topfzeit) (1) Stamm- und Härtungskomponente werden auf 23 °C konditioniert und gemischt.

(2) 250 g der Mischung werden in einen geeigne-ten Behälter gegeben. Der Behälter wird nach DIN EN ISO 9514 in einen wärmeisolierenden Block eingesetzt und abgedeckt.

(3) Die Verarbeitungszeit ist überschritten, wenn die Verarbeitbarkeit nicht mehr gegeben oder stark eingeschränkt ist. Am einfachsten kann das durch Applikation mit dem Pinsel festgestellt werden.

D 7 Überstreich- und Überspritzbarkeit

(1) Die Prüfung der Überstreichbarkeit ist im je-weils vorgegebenen Schichtaufbau durchzuführen. Sowohl ein eisenglimmerhaltiger als auch ein ei-senglimmerfreier Deckbeschichtungsstoff ist je-weils mit sich selbst zu überstreichen.

(2) Die Überstreich- und/oder Überspritzbarkeit nach einer bestimmten Trocknungszeit ist möglich, wenn es zu keinen Beschichtungsstörungen oder schädlichen Wechselwirkungen zwischen der zu überbeschichtenden Schicht und dem für die Über-beschichtung verwendeten Beschichtungsstoff kommt. Störungen oder schädliche Wechsel-wirkungen können sich etwa durch starkes Anlö-sen, Anquellen oder "Hochziehen" der zu überbe-schichtenden Schicht, durch Oberflächenstörungen (z.B. Runzelbildung, mangelnden Verlauf, Sche-ckigkeit) oder durch Farbveränderungen äußern.

(3) Die Trocknung vor dem Überbeschichten er-folgt bei Normbedingungen nach DIN EN 23270.

D 8 Prüfung der Haftung durch Kreuzschnitt

(1) Es wird ein Kreuzschnitt nach DIN EN ISO 16276-2 in der Beschichtung bis zum metallischen Untergrund angebracht. Über den Kreuzschnitt wird ein 75 mm langer und 19 mm bis 25 mm brei-ter Streifen aus Tesaband 4651 oder gleichwertig gelegt und mit einer 1 kg schweren Rolle (Länge der Rolle der Größe der Probenplatte angepasst) ohne zusätzlichen Druck 10 mal überrollt. Das Ge-webeband wird unter einem Winkel von 45° ruck-artig abgezogen.

(2) Die Beurteilung erfolgt auf Ablösung der Be-schichtung vom metallischen Untergrund oder auf Ablösungen (Enthaftungen) im Beschichtungssys-tem.

D 9 Beständigkeit gegen Feuchtigkeit (kontinuier-liche Kondensation)

(1) Die Probeplatten werden bei Normbedingun-gen 7 d nach DIN EN 23270 konditioniert.

(2) Die Probenplatten werden danach über die an-gegebene Zeitdauer der Belastung durch konti-nuierliche Kondensation nach DIN EN ISO 6270-1 unterworfen.

(3) Dann werden die Probenplatten sofort abge-tupft und nach DIN EN ISO 4628-2 auf Blasengrad beurteilt. Bei der Prüfung von Beschichtungsstoffen der Blätter 75, 81 (System 2), 91, 93 (System 3), 94 (System 4), 95 (System 4) Blatt 97 (System 4) und Blatt 99 wird unmittelbar nach der Belastung die Prüfung auf Haftung nach D 8 durchgeführt.

(4) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen nach DIN EN 23270 wird auf Rostgrad (DIN EN ISO 4628-3), Rissbildung (DIN EN ISO 4628-4), Abblättern (DIN EN ISO 4628-5) und die Haft-festigkeit wie folgt geprüft:

― Bei Sollschichtdicken des Beschichtungssys-tems bis zu 250 µm wird die Haftfestigkeit durch Gitterschnittkennwerte nach DIN EN ISO 2409 bestimmt. Werden bei handentros-teten Flächen (St 2 nach DIN EN ISO 8501-1) Gitterschnittkennwerte größer als 1 ermittelt, wird zusätzlich die Haftfestigkeit durch den Ab-reißversuch nach DIN EN ISO 4624 bestimmt. Beim Stempelabriss ist der Bruch in der Rest-rostschicht zulässig.

― Bei Sollschichtdicken des Beschichtungssys-tems größer als 250 µm wird die Haftfestigkeit durch Kreuzschnittkennwerte nach DIN EN ISO 16276-2 und den Abreißversuch nach DIN EN ISO 4624 bestimmt. Beim Stempelab-riss sind geringfügige Anteile an Adhäsions-brüchen im Randbereich der Bruchfläche (bei maximal 10 % der Gesamtfläche) zulässig.

D 10 Beständigkeit gegen Feuchtigkeit in Verbindung mit Schwefeldioxid

(1) Die Probenplatten werden bei Normbedingun-gen 7 d nach DIN EN 23270 konditioniert.

(2) Die Probenplatten werden danach über die an-gegebene Zeitdauer der Belastung durch Feuch-tigkeit in Verbindung mit Schwefeldioxid nach DIN EN ISO 3231, 1,0 l SO2 ausgesetzt.

(3) Nach dem Belastungsende werden die Pro-benplatten sofort abgetupft und auf Blasengrad nach DIN EN ISO 4628-2 geprüft.

(4) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen nach DIN EN 23270 wird auf Rostgrad (DIN



EN ISO 4628-3), Rissbildung (DIN EN ISO 4628 4), Abblättern (DIN EN ISO 4628-5) und die Haft-festigkeit wie folgt geprüft:


― Bei Sollschichtdicken des Beschichtungssys-tems größer als 250 µm wird die Haftfestigkeit durch Kreuzschnittkennwerte nach DIN EN ISO 16276-2 und den Abreißversuch nach DIN EN ISO 4624 bestimmt. Beim Stempelab-riss sind geringfügige Anteile an Adhäsions-brüchen im Randbereich der Bruchfläche (ma-ximal 10 % der Gesamtfläche) zulässig.

D 11 Beständigkeit gegen Chemikalien (Eintauchen in Chemikalien)

(1) Die Probeplatten werden bei Normbedingun-gen 7 d nach DIN EN 23270 konditioniert.

(2) Die Probenplatten werden danach in Prüfflüs-sigkeiten gemäß DIN EN ISO 2812-1 168 h bei 23 °C gelagert (Tauchverfahren). Bei den Prüfflüs-sigkeiten handelt es sich nach DIN EN ISO 12944-6 um:

― NaOH, 10 % (m/m), in Wasser

― H2SO4, 10 % (m/m), in Wasser und

― Testbenzin, Aromatengehalt 18 %

(3) Nach Belastungsende werden die Proben-platten sofort abgetupft und auf Blasengrad nach DIN EN ISO 4628-2 und sichtbare Veränderungen geprüft.

D 12 Beständigkeit gegen Flüssigkeit (Eintauchen in NaCl-Lösung)


(2) Die Probenplatten werden danach gemäß DIN EN ISO 2812-2 in 5%iger wässriger NaCl-Lösung bei 23 °C gelagert.

(3) Die Belastungsdauer beträgt 3000 h.

(4) Nach Belastungsende werden die Proben-platten sofort abgetupft und auf Blasengrad nach DIN EN ISO 4628-2 und sichtbare Veränderungen beurteilt.

D 13 Beständigkeit gegen Salzsprühnebel


(2) Danach erhalten die Probenplatten eine Ritz-verletzung in der Beschichtung bis zum metalli-schen Untergrund von 0,3 mm Breite und 100 mm Länge. Der Ritz soll parallel zur Längsseite des Bleches verlaufen (Abstand 25 mm von jeder Seite der Probenplatte).

(3) Verzinkte Probenplatten erhalten keine Ritzver-letzung.

(4) Die Probenplatten werden dann der Belastung durch neutralen Salzsprühnebel nach DIN EN ISO 9227 über einen bestimmten Zeitraum ausge-setzt.

(5) Nach Belastungsende werden die Proben-platten sofort abgetupft und auf Blasengrad nach DIN EN ISO 4628-2 geprüft.

(6) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen nach DIN EN 23270 wird auf Unterrostung an der Ritzverletzung, auf Rostgrad (DIN EN ISO 4628-3), Rissbildung (DIN EN ISO 4628-4), Abblättern (DIN EN ISO 4628-5) und die Haftfes-tigkeit wie folgt geprüft:



(7) Die Unterrostung an der Ritzverletzung darf höchstens an einer Probenplatte und höchstens an einer Stelle ausgehend vom Ritz 3 mm (einseitig) überschreiten. Die Breite des Ritzes geht in die Breite der Unterrostung nicht ein. Dabei wird die Enthaftung an der Ritzverletzung ohne Unterros-tung nicht berücksichtigt.



D 14 Verbund

D 14.1 Verbund 1 (1) Als Verbund 1 wird die Prüfung der Haftung der Zwischenbeschichtung auf bewitterter Grund-beschichtung bezeichnet.

(2) Die Probenplatten mit Grundbeschichtung wer-den bei Normbedingungen 7 d nach DIN EN 23270 konditioniert.

(3) Danach werden sie 5 d mit Feuchtebelastung nach DIN EN ISO 11507 mit Lampen nach TYP II UV A (340), Verfahren A, Bestrahlungs-stärke 0,77 W/m² künstliche bewittert.

(4) Dann wird eine Reinigung mit deionisiertem, 60 °C warmen Wasser unter Verwendung eines weichen Schwamms durchgeführt.

(5) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen gemäß DIN EN 23270 werden die Proben-platten mit einer Zwischenbeschichtung überbe-schichtet. Nach 24 h Zwischentrocknung bei Normbedingungen gemäß DIN EN 23270 erfolgt die Überbeschichtung mit einer Deckbeschichtung.

(6) Die Probenplatten werden dann bei Normbe-dingungen 7 d nach DIN EN 23270 konditioniert.

(7) Danach werden die Probenplatten 720 h einem Kondenswasser-Wechselklima nach DIN EN ISO 6270-2, AHT ausgesetzt.

(8) Dann erfolgt eine sofortige Bewertung des Bla-sengrades nach DIN EN ISO 4628-2.

(9) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen gemäß DIN EN 23270 ist die Prüfung der Haf-tung durch Kreuzschnitt gemäß D 8 durchzuführen und der Abreißversuch im Sandwichverfahren nach DIN EN ISO 4624 vorzubereiten (Aufkleben der Stempeln). Die Stempel sind mit dem 2K-DP490-Klebstoff der Fa. 3M oder einem gleichwertigen Klebstoff aufzukleben und nach mindestens 24 h bei Normbedingungen gemäß DIN EN 23270 abzu-reißen.

(10) Beim Kreuzschnitt werden die Kreuzschnitt-Kennwerte nach DIN EN ISO 16276-2 und beim Abreißversuch der Abreißwert ermittelt.

(11) Folgende Anforderungen sind einzuhalten:

― keine Blasen,

― Kreuzschnitt-Kennwert 0 oder 1 und

― Abreißwert größer als 2,5 N/mm².

D 14.2 Verbund 2 (1) Als Verbund 2 wird die Prüfung der Haftung der Deckbeschichtung auf bewitterter Zwischenbe-schichtung bezeichnet.

(2) Die Probenplatten mit Grund- und Zwischen-beschichtung werden bei Normbedingungen 7 d gemäß DIN EN 23270 konditioniert.

(3) Danach werden sie 5 d mit Feuchtebelastung nach DIN EN ISO 11507 mit Lampen nach TYP II UV-A (340), Verfahren A, Bestrahlungs-stärke 0,77 W/m² künstliche bewittert.

(4) Dann wird eine Reinigung mit deionisiertem, 60 °C warmen Wasser unter Verwendung eines weichen Schwamms durchgeführt.

(5) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen gemäß DIN EN 23270 werden die Proben-platten mit Deckbeschichtung überbeschichtet.

(6) Die Probenplatten werden dann bei Normbe-dingungen 7 d nach DIN EN 23270 konditioniert.

(7) Danach werden die Probenplatten 720 h einem Kondenswasser-Wechselklima nach DIN EN ISO 6270-2, AHT ausgesetzt.

(8) Dann erfolgt eine sofortige Bewertung des Bla-sengrades nach DIN EN ISO 4628-2.

(9) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen gemäß DIN EN 23270 ist die Prüfung der Haf-tung durch Kreuzschnitt gemäß D 8 durchzuführen und der Abreißversuch im Sandwichverfahren nach DIN EN ISO 4624 vorzubereiten (Aufkleben der Stempeln). Die Stempel sind mit dem 2K-DP490-Klebstoff der Fa. 3M oder einem gleichwertigen Klebstoff aufzukleben und nach mindestens 24 h bei Normbedingungen gemäß DIN EN 23270 abzu-reißen.

(10) Beim Kreuzschnitt werden Kreuzschnitt-Kenn-werte nach DIN EN ISO 16276-2 und beim Ab-reißversuch der Abreißwert ermittelt.

(11) Folgende Anforderungen sind einzuhalten:

― keine Blasen,

― Kreuzschnitt-Kennwert 0 oder 1 und

― Abreißwert größer als 2,5 N/mm².

D 15 Farbbeständigkeit

D 15.1 Vorbereitung von Probenplatten (1) Der Beschichtungsstoff wird mit 100 µm Tro-ckenschichtdicke auf ein angeschliffenen und mit 2K-EP-Grundbeschichtungsstoff (Stoff-Nr. 687.02) grundierten Stahlblechen appliziert (Abmessungen der Bleche nach Typ des Bewitterungsgeräts).

(2) Die Probenplatten sind dann 7 d bei Normbe-dingungen gemäß DIN EN 23270 zu konditionie-ren.



D 15.2 Messbedingungen des Farbabstandes

(1) Der Farbabstand zweier Proben ist spektral-photometrisch nach DIN 5033-4 mit folgenden Messparametern zu messen:

― Lichtart D 65,

― Messgeometrie diffus/8°,

― Messung ohne Glanzfalle,

― 10° Normalbeobachter.

(2) Der Farbabstand (ΔE*ab) ist nach DIN 6174 zu berechnen.

D 15.3 Farbabstand unbewittert / RAL-Karte

(1) Der Farbabstand ist zwischen der unbewitter-ten Probe und der RAL-Farbkarte (Farbregister RAL 840 HR) zu bestimmen.

(2) Die Anforderungen an Farbabstände sind in der Tabelle D 1 für 24 RAL-Farben enthalten. Für weitere RAL-Farben sind bei Bedarf die zulässigen Farbabstände gesondert zu vereinbaren.

D 15.4 Farbabstand bewittert / unbewittert

(1) Der Farbabstand ist zwischen der bewitterten und der unbewitterten Probe zu bestimmen.

(2) Die Bedingungen der Bewitterung sind wie folgt:

― DIN EN ISO 11341, Zyklus A, Gleichauf mit Xenonbogenlampen,

― Bestrahlungsstärke 550 W/m2 im Wellenlän-genbereich zwischen 290 nm und 800 nm, da-von 11 % zwischen 290 nm und 400 nm,

― Schwarzstandardtemperatur 55 °C ± 2 °C,

― Bewitterungsdauer 2000 h.

(3) Die Anforderungen an Farbabstände sind in der Tabelle D 1 für 24 RAL-Farben enthalten. Für weitere RAL-Farben sind bei Bedarf die zulässigen Farbabstände gesondert zu vereinbaren.

D 16 Langzeitbeständigkeit (Freibewitterung)

(1) Die Probenplatten werden bei Normbedingun-gen 7 d gemäß DIN EN 23270 konditioniert.

(2) Danach erfolgt eine 12-monatige Freibewitte-rung nach DIN EN ISO 2810 in Stadt- oder Indust-rieklima.

(3) Nach Ende der Belastung werden die Proben-platten sofort nach DIN EN ISO 4628-2 auf Bla-sengrad beurteilt.

(4) Nach 24 h Konditionierung bei Normbedingun-gen nach DIN EN 23270 wird auf Rostgrad (DIN EN ISO 4628-3), Rissbildung (DIN EN ISO 4628-4), Abblättern (DIN EN ISO 4628-5) und die Haftfestigkeit wie folgt geprüft:



D 17 Wärmebelastbarkeit

D 17.1 Allgemeines Ziel der Wärmebeständigkeitsprüfung ist es, die Beständigkeit der Korrosionsschutzbeschichtungen auf der Unterseite von Fahrbahnblechen gegen die beim Einbau der Abdichtung auftretende Wärme-beanspruchung zu prüfen. Diese thermische Belas-tung ist bei der Prüfung zu simulieren. Dazu wer-den Probenplatten verwendet, die mit einer geeig-neten Prüfeinrichtung einer Wärmebeanspruchung gemäß einer Temperatur-Zeitkurve (Bild D 1) aus-gesetzt werden.

D 17.2 Herstellen der Probenplatten (1) Zur Herstellung von Probenplatten sind Stahl-bleche der Abmessung 250 x 250 [mm] und einer Dicke von 3 mm bis 5 mm zu verwenden. Die Ble-che sind bis zum Oberflächenvorbereitungsgrad von Sa 2½ zu strahlen und möglichst unmittelbar danach mit dem jeweiligen, zu prüfenden Be-schichtungssystem einseitig zu beschichten. Die einzelnen Schichten sind in der jeweiligen Schicht-dicke aufzutragen. Das Auftragen der Zwischen- bzw. Deckbeschichtung soll jeweils 24 h nach dem Auftragen der vorherigen Schicht erfolgen. Wäh-rend der Trocknung sind die Probenplatten bei Normbedingungen nach DIN EN 23270 zu kondi-tionieren. Nach Fertigstellung sind die Proben-platten 7 d bei Normbedingungen nach DIN EN 23270 zu konditionieren.



Tabelle D 1: Anforderungen an Farbabstände

Stoff-Nr.

(für xy Blatt-Nr.

einsetzten)

Bezeichnung RAL-Karte

zulässige Farbabstände ΔE*ab

unbewitterte Probe zur RAL-Farbkarte

(Farbregister RAL 840 HR)

bewitterte Probe zur unbewitterten Proben

Grund-prüfung

Wieder-holungs-prüfung

Abnah-meprü-fung 3.2

Grund-prüfung

Wieder-holungs-prüfung

Abname-prüfung 3.2

6xy.75 braunbeige RAL 1011 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.76 patinagrün RAL 6000 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.77 tannengrün RAL 6009 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.78 grünbraun RAL 8000 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.79 kupferbraun RAL 8004 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.80 violettblau RAL 5000 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.81 enzianblau RAL 5010 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.82 himmelblau RAL 5015 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 4,5 ≤ 4,5

6xy.83 verkehrsblau RAL 5017 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.84 wasserblau RAL 5021 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.85 gelborange RAL 2000 ≤ 3,5 ≤ 6,5

6xy.86 blutorange RAL 2002 ≤ 3,5 ≤ 6,5

6xy.87 feuerrot RAL 3000 ≤ 3,5 ≤ 6,5

6xy.88 rubinrot RAL 3003 ≤ 3,5 ≤ 6,5

6xy.89 orientrot RAL 3031 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 6,5 ≤ 6,5

6xy.90 resedagrün RAL 6011 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.91 maigrün RAL 6017 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.93 silbergrau RAL 7001 ≤ 3,5 ≤ 4,5

6xy.94 kieselgrau RAL 7032 ≤ 1,5 ≤ 3,5

6xy.95 staubgrau RAL 7037 ≤ 1,5 ≤ 3,5

6xy.96 cremeweiß RAL 9001 ≤ 1,5 ≤ 3,5

6xy.97 grauweiß RAL 9002 ≤ 1,5 ≤ 3,5

6xy.98 signalweiß RAL 9003 ≤ 1,5 ≤ 3,5

6xy.99 reinweiß RAL 9010 ≤ 1,5 ≤ 3,5

(2) Je Prüfvariante sollen 3 Probenplatten her-gestellt werden. 2 Probenplatten sollen wärmebe-lastet werden. Eine Probeplatte dient dem wärme-belastet / unbelastet Vergleich.

D 17.3 Prüfung (1) Zum Nachstellen des Temperaturverlaufs ge-mäß der Temperatur-Zeitkurve sollte ein Infrarot-Hochleistungsstrahlermodul mit programmierbarer Leistungssteuerung (Bild D 2) verwendet werden, wobei die Temperatur der Probenplatten auf der Beschichtungsseite der Regelparameter ist.

(2) Die Probenplatten sollen auf der unbeschichte-ten Seite bestrahlt werden.

D 17.4 Bewertung des Prüfergebnisses (1) Nach der Wärmebelastung sind die Probenplat-ten 24 h bei Normbedingungen nach DIN EN 23270 zu konditionieren und erst dann bewerten.

(2) Zur Bewertung sind die beschichteten Flächen von wärmebelasteten Probenplatten visuell zu be-urteilen. Es dürfen keine Blasen oder sonstigen sichtbaren Veränderungen im Vergleich zur unbe-lasteten Probenplatte erkennbar sein.


Seite 10 Stand: 30.04.2010

(3) An der Beschichtung der belasteten Proben-platten und der Vergleichsprobenplatte sind au-ßerdem eine Gitterschnittprüfung nach DIN EN ISO 2409 und/oder die Bestimmung der Abreißfes-tigkeit nach DIN EN ISO 4642 durchzuführen.

(4) Sowohl der Gitterschnittkennwert darf Gt 2 nicht überschreiten, als auch der Abreißwert muss mindestens 5 N/mm² bei höchstens 5 % Adhäsi-onsbruch betragen.

D 18 Lagerbeständigkeit (1) Zur Überprüfung der Lagerbeständigkeit wer-den die Beschichtungsstoffe in gut verschlossenen Gebinden trocken bei Raumtemperatur (20°C bis 23°C) gelagert. Die Lagerung der Gebinde erfolgt über Kopf (Deckel oder Verschluss des Gebindes nach unten).

(2) Nach 6 Mon. Lagerzeit werden die Gebinde geöffnet, der Inhalt gut homogenisiert und Trock-nungszeit und Ablaufneigung überprüft. Durchfüh-rung der Prüfung und Anforderungen/Kennwerte werden dem jeweiligen TL-Blatt entnommen.

200

150

100

50

1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

Tempe

ratur[°C]

Zeit [min]

Bild D 1: Temperatur-Zeitkurve für die Wärmebelastung

Bild D 2: Schematische Darstellung der Bestrahlungs-

einrichtung

Proben platten mit unten liegender Beschich-tung




Stand: 30.03.2012

Teil 4 Stahlbau

Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten

Änderungen hinsichtlich der Farbe einiger Grundbeschichtungen nach den Tech-nischen Lieferbedingungen und Technischen Prüfvorschriften für Beschichtungs-stoffe für den Korrosionsschutz von Stahlbauten (TL/TP-KOR-Stahlbauten) Bis zur Überarbeitung der TL/TP-KOR-Stahlbauten ist folgende Regelung anzuwenden:

TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang E, Blatt 87, Blatt 92, Blatt 93, Blatt 94, Blatt 95 und Blatt 97

Die Beschichtungsstoffe für die Grundbeschich-tungen mit den Stoff-Nrn. 687.02, 692.02, 693.02, 694.02, 695.02 und 697.02 sind entweder in der Farbe Sandgelb oder Oxidgelb zu liefern.



Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung

Abteilung Straßenbau

Stand: 30.12.2014

Teil 5 Tunnelbau

Abschnitt 1 Geschlossene Bauweise

Hinweise zu Planung, Entwurf und Ausführung

Bei der Anwendung ist folgendes zu beachten:

(1) Die grundsätzliche Planungsentscheidung Ein-schnitt oder Tunnel, bzw. die Länge des Tunnels ist in der Regel nach dem „Leitfaden für die Pla-nungsentscheidung, Einschnitt oder Tunnel“, vor-zunehmen, den ich mit ARS Nr. 25/1998 eingeführt habe.

(2) Bei der Planung und Ausführung von Bergwasserdränagesystemen ist die „Richtlinie für Bergwasserdränagesysteme von Straßentunneln (RI-BWD-TU)“ zu beachten Die Richtlinie steht als Download unter www.bast.de zur Verfügung.

(3) Aufgrund der jeweiligen örtlichen und geologi-schen Gegebenheiten können bei der Herstellung von Tunnelbauwerken zusätzliche Maßnahmen (z.B. Rohrschirmdecken, Injektionen, Vereisungen, Druckluftarbeiten) erforderlich werden. Solche Maßnahmen sind in den ZTV-ING nicht geregelt. Es ist daher in jedem Einzelfall zu prüfen, inwieweit weitere technische und vertragliche Regelungen erforderlich sind.

(4) Die Regelungen beziehen sich auf eine zwei-schalige Bauweise von Straßentunneln (Haupttun-nelquerschnitt) in Spritzbetonbauweise und einer bewehrten Innenschale. Abweichende Bauweisen, wie z.B. einschalige Bauweise oder unbewehrte Innenschale sind im Einzelfall mit mir abzu-stimmen. Ausgenommen hiervon sind parallele Rettungsstollen, Querschläge oder andere unter-geordnete Querschnittsbereiche.

(5) Die Gestaltung der Tunnelportale bestimmt das äußere Erscheinungsbild eines Tunnels und ist der umgebenden Landschaft oder Bebauung möglichst harmonisch anzupassen. Neben den technischen, wirtschaftlichen und gestalterischen Anforderun-gen sind auch die beleuchtungs- und lüftungstech-nischen Gesichtspunkte sowie die Anforderungen an den Lärmschutz und die passiven Schutzein-richtungen im Portalbereich besonders zu beach-ten.

(6) Bei der Ausschreibung von Walzasphalt in Tunnelbauwerken bitte ich aus Gründen des Ar-beitsschutzes temperaturabgesenkten Walzasphalt vorzusehen. Hierbei ist das FGSV „Merkblatt für Temperaturabsenkung von Asphalt (M TA) zu be-achten und es ist auf eine besondere Sorgfalt beim Einbau zu achten. Diese Änderung ist auch bei laufenden Verträgen anzuwenden.




Stand: 05.12.2007

Teil 5 Tunnelbau

Abschnitt 1 Geschlossene Bauweise

Spritzbetonbauweise

Hinweise zu Anhang A - Richtlinie für die Anwendung der zerstörungsfreien Prü-fung von Tunnelinnenschalen, Ausgabe 2007 (RI-ZFP-TU) (1) Zur Gewährleistung und Kontrolle eines hohen Qualitätsstandards bei Straßentunneln in ge-schlossener Bauweise soll die Bauteildicke der Tunnelinnenschale mittels zerstörungsfreier Prüf-verfahren nach Anhang A auf Fehlstellen bzw. Minderdicken überprüft werden. Die Messungen des AN im Rahmen der Eigenüberwachung sind in Abschnitt 1 enthalten.

(2) Um die Qualität der Untersuchungsergebnisse sicherzustellen, dürfen mit der Durchführung der Messung nur die von der Bundesanstalt für Stra-ßenwesen (BASt) geprüften Firmen beauftragt werden. Art und Umfang dieser Überprüfung sind in Anhang A beschrieben.

(3) Kontrollprüfungen: Die folgenden Messungen sind Kontrollprüfungen des Auftraggebers und ergänzend zur Eigenüber-wachung des Auftragnehmers als Kontrolle der vertragsgemäßen Leistungen durchzuführen. Für die Ausschreibung der Leistungen bitte ich folgen-den Ausschreibungstext in das Leistungs-verzeichnis aufzunehmen:

Hinweis zu den nachfolgenden Positionen: Die Messungen sind Kontrollprüfungen und werden vom Auftraggeber separat angefordert.

Zerstörungsfreie Messungen durchführen .......... St

Zerstörungsfreie Messungen der Dicke der Tunnelinnenschale nach dem Ultraschall- oder Impakt-Echo-Verfahren durchführen. Diese Leistung gilt für alle Querschnittstypen. Die Messergebnisse sind nach den Vorgaben der Anwendungsrichtlinie (RI-ZFP-TU) grafisch zu dokumentieren.

Messlinien nach Angaben des Auftraggebers. Abgerechnet wird je erfasste Messlinie. Eine Messlinie in Tunnelquerrichtung.

Zerstörungsfreie Messungen durchführen

.......... St


Messlinien nach Angaben des Auftraggebers. Abgerechnet wird je erfasste Messlinie. Eine Messlinie je Block im Firstbereich in Tun-nellängsrichtung.

Zerstörungsfreie Messungen durchführen .......... St


Messpunkte nach Angaben des Auftraggebers. Abgerechnet wird je zusätzlich erfassten Mess-punkt. Zusätzlicher Messpunkt zur Verdichtung des vorgegebenen Rasters.



Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung

Abteilung Straßenbau

Stand: 30.12.2014

Teil 5 Tunnelbau

Abschnitt 2 Offene Bauweise

Hinweise zu Planung, Entwurf und Ausführung

Bei der Anwendung ist folgendes zu beachten:


(2) Aufgrund der jeweiligen örtlichen und hydro-geologischen Verhältnisse können bei der Herstel-lung von Tunnelbauwerken in offener Bauweise zusätzliche Maßnahmen (z.B. Injektionen, Verei-sungen, Druckluftarbeiten) erforderlich werden. Solche Maßnahmen sind in den ZTV-ING nicht ge-regelt. Es ist daher in jedem Einzelfall zu prüfen, inwieweit weitere technische und vertragliche Re-gelungen erforderlich sind.

(3) Als Regelbauweise ist eine Herstellung des Tunnelbauwerks als geschlossenes oder sohloffe-nes Rahmenbauwerk in der Ausführung als was-serundurchlässige Betonkonstruktion (WUB-KO) vorgesehen, das im Endzustand von den Baube-helfen getrennt ist.

(4) Die Gestaltung der Tunnelportale bestimmt das äußere Erscheinungsbild eines Tunnels und ist der umgebenden Landschaft oder Bebauung möglichst harmonisch anzupassen. Neben den technischen, wirtschaftlichen und gestalterischen Anforderun-gen sind auch die beleuchtungs- und lüftungstech-nischen Gesichtspunkte sowie die Anforderungen an den Lärmschutz und die passiven Schutzein-richtungen im Portalbereich besonders zu beach-ten.

(5) Bei der Ausschreibung von Walzasphalt in Tunnelbauwerken bitte ich aus Gründen des Ar-beitsschutzes temperaturabgesenkten Walzasphalt vorzusehen. Hierbei ist das FGSV „Merkblatt für Temperaturabsenkung von Asphalt (M TA) zu be-achten und es ist auf eine besondere Sorgfalt beim Einbau zu achten. Diese Änderung ist auch bei laufenden Verträgen anzuwenden.




Stand: 05.12.2007

Teil 5 Tunnelbau

Abschnitt 3 Maschinelle Schildvortriebsverfahren

Hinweise zu Planung und Entwurf Bei der Anwendung ist folgendes zu beachten:


(2) Die Regelungen beziehen sich auf 1- oder 2-schalige Konstruktionen aus Stahlbetontübbingen, die mittels maschineller Schildvortriebsverfahren hergestellt werden.

(3) Aufgrund der jeweiligen örtlichen und geologi-schen Gegebenheiten können bei der Herstellung von Tunnelbauwerken zusätzliche Maßnahmen (z.B. Rohrschirmdecken, Injektionen, Vereisungen) erforderlich werden. Solche Maßnahmen sind in den ZTV-ING nicht geregelt. Es ist daher in jedem Einzelfall zu prüfen, inwieweit weitere technische und vertragliche Regelungen erforderlich sind.

(4) Die Gestaltung der Tunnelportale bestimmt das äußere Erscheinungsbild eines Tunnels und ist der umgebenden Landschaft oder Bebauung möglichst harmonisch anzupassen. Neben den technischen, wirtschaftlichen und gestalterischen Anforderungen sind auch die beleuchtungs- und lüftungstechnischen Gesichtspunkte sowie die An-forderungen an den Lärmschutz und die passiven Schutzeinrichtungen im Portalbereich besonders zu beachten.




Stand: 30.03.2012

Teil 5 Tunnelbau

Abschnitt 4 Betriebstechnische Ausstattung

Hinweise zu Planung und Entwurf Bei der Anwendung ist folgendes zu beachten:

Die für die Herstellung und den Einbau von Türen und Toren für Notausgänge (im Bereich von Flucht- und Rettungswegen und von Rettungsräu-men) in Straßentunneln maßgebenden Anforde-rungen sowie Festlegungen zu Art und Umfang der erforderlichen Prüfungen für einen Einsatz sind in den „Technischen Lieferbedingungen und Techni-schen Prüfvorschriften für Türen und Tore in Stra-ßentunneln (TL/TP TTT) enthalten“




Stand: 07.03.2003

Teil 7 Brückenbeläge

Abschnitt 1 Beläge auf Beton mit einer Dichtungsschicht aus einer Bitumen-Schweißbahn

Hinweise zur Anwendung Bis zur Überarbeitung des Standardleistungskata-loges für den Straßen- und Brückenbau, Leis-tungsbereich 124 „Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen“, Ausgabe 11/93, ist bei der Grund-text-Nr. 206 der Folgetext 3.1 und bei der Grund-text-Nr. 211 der Folgetext 2.1 nicht mehr anzu-wenden.

In Einzelfällen können auch Brückenbeläge mit größerer Dicke als der Regeldicke, evtl. durch An-ordnung einer Zwischenschicht, vorgesehen wer-den (analog Anhang A der ZTV-ING Teil 7 Ab-schnitt 1). Hierzu ist meine Zustimmung im Einzel-fall erforderlich.

Die im Anhang A der ZTV-ING Teil 7 Abschnitt 1 aufgeführten Bauweisen für die Herstellung eines Fahrbahnbelages stellen den derzeitigen Kennt-nisstand dar. Wenn weitere Kenntnisse über die Bewährung dieser Bauweise vorliegen, wird, so-fern dies geboten erscheint, der Anhang A fortge-schrieben. Hierzu bitte ich mir einen Erfahrungsbe-richt bis spätestens 31.12.2003 vorzulegen. Fehl-anzeige ist erforderlich.

Offenporige Deckschichten auf Bauwerken sind u.a. wegen der problematischen Entwässerung in der Regel zu vermeiden. Die Anwendung ist auf Ausnahmen zu beschränken und bedarf meiner Zustimmung im Einzelfall.




Stand: 30.04.2010



Gilt auch für Beläge auf Beton mit einer Dichtungsschicht aus zweilagig aufgebrachten Bitumendichtungsbahnen (Teil 7 Abschnitt 2)

Hinweise für die Ausführung von Randanschlüssen der Abdichtung bei Beton-brücken gemäß Richtzeichnungen Dicht 20 bis Dicht 25 1 Allgemeines

Diese Hinweise für die Ausführung von Randan-schlüssen der Abdichtung bei Betonbrücken sind Erläuterungen zu den Richtzeichnungen Dicht 20 bis Dicht 25 des Bundesministeriums für Verkehr, Bau- und Stadtentwicklung. Die Richtzeichnungen sind für die meisten in der Praxis auftretenden Fäl-le anwendbar und stellen Standardlösungen dar. Die notwendige Anpassung an die örtlichen Gege-benheiten erfolgt im Rahmen der Entwurfsaufstel-lung für eine Belagserneuerung.

Diese Hinweise sind aufgegliedert in:

Bordstein- oder Kappenteilersatz

- Randanschlüsse, bei denen der vorhandene Bordstein oder der vordere Teil des Schramm-bordes entfernt und ersetzt wird.

Schrammbordanschluss

- Randanschlüsse, bei denen die vorhandene Kappe erhalten bleibt.

Der Fall des vollständigen Kappenersatzes ist ausgenommen. Hier sind die Kriterien des Neu-baus anzuwenden.

2 Anwendungsgrenzen

Voraussetzung für die technisch und wirtschaftlich einwandfreie Erneuerung eines schadhaften Fahr-bahnbelages ist eine vorangehende sorgfältige Bestandsaufnahme.

Bei Kappen mit Raumfugen und Fugenband ist ein Kappenteilersatz wegen des Durchtrennens des Fugenbandes nicht möglich, daher sind nur Lö-sungen der Art Schrammbordanschluss zulässig. Bei Kappen mit Querfugen besteht erhöhte Gefahr des Eindringens von tausalzhaltigem Oberflä-chenwasser durch schadhafte Fugen. Daher ist die

Möglichkeit des kompletten Ersatzes von Kappen-mit Raumfugen und Fugenband durch eine fugen-lose Bauweise in Betracht zu ziehen.

Eine notwendige Instandsetzung von Kappen und Fahrbahnplatte erfolgt nach den ZTV-ING, Teil 3, Abschnitt 4.

3 Erläuterungen

3.1 Bordstein- oder Kappenteilersatz

Gemeinsames Merkmal ist ein Überlappungsstoß zwischen der vorhandenen Dichtungsschicht und der Dichtungsschicht der Fahrbahn, der unter dem neu herzustellenden Ortbetonschrammbord aus-gebildet wird.

Bei Kappen mit Bordstein wird dieser entfernt.

Bei geschädigtem Schrammbord wird dessen vor-derer Teil mittels Trennschnitt in erforderlicher Breite abgetrennt, wobei die untere Bewehrungs-lage mit erfasst wird.

Die vorhandene Dichtungsschicht muss möglichst unbeschädigt erhalten bleiben, damit ein Überlap-pungsstoß mit der anzuschließenden Dichtungs-schicht der Fahrbahn ausgebildet werden kann.

Im Überlappungsstoß ist ein dauerhafter Verbund herzustellen.

Der abgeschnittene Teil der Kappe oder der ent-fernte Bordstein wird durch einen verankerten und bewehrten Ortbeton-Schrammbord ersetzt. Die entstehende Arbeitsfuge ist auf der Oberseite nachträglich einzuschneiden und mit geeignetem Material zu verfüllen.



3.2 Schrammbordanschluss

Die Randanschlüsse dieser Art umfassen Ausfüh-rungsbeispiele, bei denen keine Notwendigkeit be-steht, die vorhandene Kappe zu verändern, d.h. ganz oder teilweise abzubrechen und zu erneuern.

Hier erfolgt der Anschluss der Dichtungsschicht der Fahrbahn in einer hoch oder tief liegenden Verwahrung im Kappenbeton.

3.2.1 Verwahrung oben

Die Verwahrung des Abdichtungsstreifens aus Flüssigkunststoff im Kappenbeton erfolgt in einer hoch liegenden Nut.

Die Grundierung ist auch in der Nut aufzubringen, damit die Haftung der Dichtungsschicht aus Flüs-sigkunststoff auf der Unterlage auch hier gleicher-maßen erreicht wird.

Um das Eindringen von Feuchtigkeit zwischen Kappe und Dichtungsschicht aus Flüssigkunststoff zu vermeiden, muss die Dichtungsschicht aus Flüssigkunststoff in der Verwahrung enden. Es ist daher darauf zu achten, dass kein Material ober-halb der Nut verbleibt.

3.2.2 Verwahrung unten

Der Anschluss der Dichtungsschicht der Fahrbahn nach den ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 1 oder 2 an die vorhandene Dichtungsschicht erfolgt in einer tief liegenden Nut oder einem keilförmigen Aus-bruch im Kappenbeton.

Die Nut wird maschinell mit einer geführten Säge unmittelbar oberhalb der vorhandenen Dichtungs-schicht eingeschnitten, wobei der Schnitt waage-recht oder leicht schräg geführt werden kann. Ver-bleibende Betonreste werden von Hand entfernt.

Zur Herstellung des keilförmigen Ausbruchs wird zuerst eine horizontale Nut eingeschnitten. Der Ausbruch erfolgt von der Nut ausgehend durch Stemmen.

Die vorhandene Dichtungsschicht unter der Kappe muss unbeschädigt bleiben, um einen Überlap-pungsstoß ausbilden zu können.

Bei einer vorhandenen Kappenabdichtung aus Asphaltmastix auf Trennschicht ist eine Ausfüh-rung mit hoch liegender Nut zu bevorzugen.




Stand: 30.03.2012



Bitumen-Schweißbahnen nach DIN EN 14695 Bis zum Vorliegen einer überarbeiteten Fassung der ZTV-ING Teil 7 „Brückenbeläge“ Abschnitt 1 „Brückenbeläge auf Beton mit einer Dichtungs-schicht aus einer Bitumen-Schweißbahn“ sowie einer überarbeiteten Fassung der „Technischen Lieferbedingungen für die Dichtungsschicht aus einer Bitumen-Schweißbahnen zur Herstellung von Brückenbelägen auf Beton nach den ZTV-BEL-B Teil 1“ (TL-BEL-B Teil 1) gelten folgende Regelun-gen:

― Es können zusätzlich Abdichtungsbahnen nach DIN EN 14695 verwendet werden, die den An-forderungen der DIN V 20000-203 Tabelle 1 Zeile 2 oder 3 (Polymerbitumen-Schweißbahnen mit hochliegender Trägereinlage) entsprechen.

― Die Verträglichkeit dieser Abdichtungsbahnen mit dem für die Grundierung bzw. Versiegelung verwendeten Reaktionsharz nach den TL-BEL-EP ist durch eine Verträglichkeitsprüfung nach den TL-BEL-B Teil 1 nachzuweisen.

― Es wird bis zum Vorliegen neuer Regelungen auf die Möglichkeit erweiterter Kontrollprüfun-gen zur Sicherstellung der Qualität und Güte hingewiesen. Von den Bahnen nach DIN EN 14695 gemäß den Anforderungen nach DIN V 20000-203 sind je Bauwerk/Charge min-destens eine Schweißbahn (Länge 7,5 m) als Rückstellprobe zu entnehmen.




Stand: 30.04.2010


Abschnitt 2 Beläge auf Beton mit einer Dichtungsschicht aus zweilagig aufgebrachten Bitumendichtungsbahnen

Gilt auch für Beläge auf Beton mit einer Dichtungsschicht aus einer Bitumenschweiß-bahn (Teil 7 Abschnitt 1)

Hinweise für die Ausführung von Randanschlüssen der Abdichtung bei Beton-brücken gemäß Richtzeichnungen Dicht 20 bis Dicht 25 Siehe die Hinweise zu den ZTV-ING Teil 7 Ab-schnitt 1.




Stand: 30.03.2012


Abschnitt 2 Brückenbeläge auf Beton mit einer Dichtungsschicht aus zwei Bitumen-Schweißbahnen

Bitumen-Schweißbahnen nach DIN EN 14695 Bis zum Vorliegen einer überarbeiteten Fassung der ZTV-ING Teil 7 „Brückenbeläge“ Abschnitt 2 „Brückenbeläge auf Beton mit einer Dichtungs-schicht aus zwei Bitumen-Schweißbahnen“ sowie einer überarbeiteten Fassung der „Technischen Lieferbedingungen für die Dichtungsschicht aus zwei Bitumen-Schweißbahnen zur Herstellung von Brückenbelägen auf Beton“ (TL BEL-B 2) gelten folgende Regelungen:

― Es können zusätzlich Abdichtungsbahnen nach DIN EN 14695 verwendet werden, die den An-forderungen der DIN V 20000-203 Tabelle 1 Zeilen 4 bis 6 entsprechen.

― Die Verträglichkeit dieser Abdichtungsbahnen mit dem für die Grundierung bzw. Versiegelung verwendeten Reaktionsharz nach den TL-BEL-EP ist durch eine Verträglichkeitsprüfung nach den TL-BEL-B 2 nachzuweisen.

― Es wird bis zum Vorliegen neuer Regelungen auf die Möglichkeit erweiterter Kontrollprüfun-gen zur Sicherstellung der Qualität und Güte hingewiesen. Von den Bahnen nach DIN EN 14695 gemäß den Anforderungen nach DIN V 20000-203 sind je Bauwerk/Charge min-destens eine Schweißbahn (Länge 7,5 m) als Rückstellprobe zu entnehmen.




Stand: 07.03.2003


Abschnitt 5 Reaktionsharzgebundene Dünnbeläge auf Stahl

Hinweise zur Anwendung Es dürfen nur reaktionsharzgebundene Dünnbelä-ge verwendet werden, die in der bei der Bundes-anstalt für Straßenwesen (BASt) geführten „Zu-sammenstellung der geprüften Dünnbeläge nach den ZTV-RHD-ST für die Anwendung auf Bauwer-ken und Bauteilen der Bundesverkehrswege“ auf-geführt sind.

Bei der Beurteilung der Eignung der Stoffe ist auch ihre sachgerechte Entfernung und geregelte Ver-wertung oder Entsorgung zu berücksichtigen.

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Bundesministerium für Verkehr, Bau und Stadtentwicklung