calcolo pavimenti radianti

Riscaldamento a pavimento TC2000Progettazione e installazione secondo norma UNI EN 1264

Informazioni Tecniche

TECEradiant

32

Qualità di prodotto e servizio, alta competenza ed assistenza

tecnica: questa è la forza di TECE Italia, azienda leader

nell’offerta di sistemi per la termoidraulica che si

contraddistinguono per gli elevati standards di qualità e

affidabilità.

Dal 1992 operiamo sul mercato italiano come diretta filiale di

TECE GmbH&CO, importante azienda di produzione tedesca

dalla storia ultratrentennale, con grande esperienza nella

ricerca e sviluppo di materiali e soluzioni tecniche innovative.

La presenza del gruppo TECE nel mondo è garantita da 21

sedi di rappresentanza con ben dieci filiali dirette sul

territorio europeo, a testimonianza dell’apprezzamento

confermato da un mercato così variegato come quello

continentale.

TECE Italia si rivolge con la medesima attenzione ai propri

clienti.

La preparazione ed il continuo aggiornamento del proprio

personale, tecnico e commerciale, la capacità di cogliere i

segnali del mercato e di anticiparne i mutamenti, l’elevato

standard qualitativo dei sistemi proposti, hanno consentito

che TECE Italia divenisse un importante punto di riferimento

per i propri interlocutori.

L’elevato know-how acquisito ci permette di affrontare e

risolvere le più disparate problematiche di installazione; il

servizio di assistenza offerto dallo staff tecnico è in grado di

supportare efficacemente tecnici ed installatori,

dall’elaborazione del progetto alla messa in funzione

dell’impianto.

L’impegno profuso dall’azienda si completa attraverso

apprezzati momenti d’aula per tecnici e progettisti in cui

vengono approfonditi aspetti tecnici e normativi, peculiarità

dei sistemi e test sui materiali a verifica della qualità

intrinseca dei prodotti a marchio TECE.

54

Il riscaldamento a pavimento TC2000 è un sistema di

distribuzione a bassa temperatura realizzato facendo

circolare il fluido termovettore (acqua) in appositi circuiti

eseguiti con tubi annegati sotto pavimento.

La bassa temperatura di alimentazione permette di accostare

l’elevato comfort termico offerto da un moderno impianto a

pannelli radianti con le alte rese delle caldaie a

condensazione, delle pompe di calore o dei più recenti

sistemi di teleriscaldamento, l’abbinamento agli ecologici

pannelli solari o ai piacevoli termocamini

La realizzazione a regola d’arte di un impianto a pannelli

radianti richiede tuttavia specifici accorgimenti tecnici sia

nella fase progettuale di dimensionamento e scelta dei

componenti, sia in fase propriamente esecutiva. In questo

manuale TECE Italia propone un percorso di approfondimento

che sottolinea le misure necessarie per esaltare i valori

positivi di un impianto a pannelli radianti a pavimento

TC2000.

I parametri di progettazione e installazione, le tabelle, i

grafici, gli schemi e quanto altro contenuto nel presente

manuale sono stati predisposti sulla base delle indicazioni

della norma europea UNI EN 1264/1/2/3/4, recepite

dall’Ente nazionale Italiano di Unificazione con delibera del

21.09.1999 (parte 1, 2 e 3) e del 13.05.2003 (parte 4).

6

Indice

1 Caratteristiche generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.1 Comfort e benessere fisiologico: sistemi a confronto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.2 Risparmio energetico e rispetto dell’ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.3 Igiene e qualità dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.4 Estetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.5 Ideale nei grandi ambienti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.6 Luoghi comuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 Componenti ed indicazioni per la posa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.1 Impianto di riscaldamento a pavimento TC2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.2 Condizioni preliminari strutturali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.3 Produzione del calore in bassa temperature e scelta

del collettore di distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.4 Il pavimento riscaldante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.5 Striscia isolante perimetrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.6 Strato di isolamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.6.1 Scheda tecnica pannello preformato passo 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.6.2 Scheda tecnica pannello preformato passo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.6.3 Scheda tecnica pannello preformato speedy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.6.4 Scheda tecnica pannello preformato klimaboden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.7 Il tubo: elemento centrale dell’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.7.1 Sviluppo dei circuiti di riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.7.2 Scheda tecnica tubo TC2000 AO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.7.3 Scheda tecnica tubo TC2000 EVAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.8 Rete di sostegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.9 Prova di tenuta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.10 Massetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.11 Giunti di dilatazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.12 Prova di prima accensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3 Calcolo dell’emissione areica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1.1 Superfici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1.2 Temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1.3 Potenza termica di progetto ( ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1.4 Flusso termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1.5 Temperatura del mezzo riscaldante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.1.6 Portata di progetto del mezzo riscaldante ( ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.2 Emissione areica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.3 Curve caratteristiche prestazionali e curve limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4 Curve caratteristiche pavimentoradiante TC2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.1 Costruzione con pannello preformato passo 5,

tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm . . . . . . . . . . . 32


tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore = 3 cm . . . . . . . . . . . . . 33


tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm . . . . . . . . . . . 34


tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =3 cm . . . . . . . . . . . . . . 35

4.5 Costruzione con pannello preformato Klimaboden,

tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore =4.5 cm . . . 36

4.6 Costruzione con pannello preformato Klimaboden,

tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore = 3 cm . . . . . 37

5 Dimensionamento impianti TC2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

5.1 Premesse per il dimensionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

5.2 Determinazione della temperatura di mandata di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.3 Determinazione della portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

5.4 Determinazione della lunghezza del circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

5.5 Determinazione della perdita di carico del pannello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

5.6 Struttura e costruzione del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

Allegati

A: Protocollo di collaudo impianti a pavimento TC2000

secondo norma UNI EN 1264

B: Scheda tecnica rilevamento dati

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La riproduzione anche parziale è consentita solo su autorizzazione della ditta TECE.

I dati tecnici contenuti possono essere cambiati senza preavviso.

01/2006

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1 Caratteristiche generali

Riscaldamento per irraggiamento

Nei sistemi a pannelli radianti, il calore prodotto dal

pannello viene assorbito dalle pavimentazioni e/o dalle

pareti e ceduto in modo graduale ed uniforme all'ambiente

circostante; il calore irradiato, più naturale, rende più veloce

la termoregolazione del nostro corpo, amplia la percezione

di comfort termico e rende le condizioni di benessere

termico molto vicine alle ideali. Il principio di funzionamento

si fonda sul calore irradiato, trasmesso da una superficie

più calda verso una più fredda, esattamente come fa,

dall’origine dei tempi, il sole con il nostro pianeta.

Riscaldamento per convenzione

Il principio di trasmissione termica adottato dai sistemi

tradizionalmente noti, è quello della convezione: naturale

per i sistemi a radiatori e forzata per quelli a ventilconvettori.

Per loro natura, entrambi i sistemi creano moti convettivi

dell’aria ambiente e gradienti di temperatura crescenti dal

basso verso l’alto. L’effetto inevitabile che ne segue è la

movimentazione di polveri e la stratificazione delle

temperature.

Con l’impianto radiante la temperatura superficiale del

pavimento risulta omogenea e superiore a quella ambiente.

Il calore si trasmette in modo graduale ed uniforme

perdendo poi energia man mano che ci si allontana dalla

sorgente.

Il gradiente termico ai piedi degli occupanti risulta inferiore

e lo scambio per conduzione si avvicina ai valori ideali,

eliminando così la spiacevole sensazione di “freddo ai

piedi” tipica dei locali riscaldati a radiatori o ventilconvettori

e la inutile stratificazione delle temperature.

8


Sviluppato e scrupolosamente sperimentato nei paesi dell’Europa del Nord, l’impianto di riscaldamento a pannelli radianti,

è la soluzione più evoluta che l’attuale tecnologia possa esprimere come standard di comfort e benessere fisiologico.

1.1 Comfort e benessere fisiologico: sistemi a confronto

Il comfort è un concetto alquanto complesso e relativo

poiché legato a molteplici fattori, spesso personali. La

percezione di benessere termoigrometrico da realizzare per

poter definire un ambiente, confortevolmente riscaldato,

dipende da diversi parametri, alcuni propriamente

ambientali come la temperatura, la velocità e l’umidità

dell’aria, altri sono invece legati alla temperatura, all’attività

svolta, alla struttura abitativa, al vestiario indossato, e

perché no, anche all’umore!

Studi sperimentali hanno dimostrato che si realizzano

condizioni di comfort quando lo scambio termico tra il corpo

umano e l’ambiente avviene secondo le seguenti

proporzioni:

� 40÷45% per irraggiamento (scambio con le superfici a

diversa temperatura)

� 15÷20% per convezione (scambio con l’aria)

� 2÷5% per conduzione (scambio per contatto)

� 30÷35% per evaporazione (attraverso sudorazione e

respirazione)

Radiatori VentilconvettoriPannelli radianti

Confronto gradienti termici ideali/reali:

11


1.5 Ideale nei grandi ambienti

Silenziosità, comfort concentrato nelle zone di interesse,

assenza di terminali in vista, pulizia delle pareti, basso

gradiente termico e risparmio energetico proporzionale

all’altezza dell’ambiente da servire.

Sono tutte prerogative che rendono i sistemi radianti

particolarmente indicati in ambienti con specifiche

caratteristiche architettoniche come edifici di culto, centri

sportivi, spazi espositivi, capannoni, musei, sale meeting,

piscine, serre e tanti altri ancora…

1.6 Luoghi comuni

Nel passato, lo scarso isolamento degli edifici e l’assenza

di isolante sotto il sistema radiante, erano stati superati

inviando nell’impianto acqua a temperature di molto

superiori alle attuali. L’intera soletta poteva accumulare così

una quantità di calore che, date le elevate inerzie termiche

e la mancanza di sistemi di termoregolazione adeguati,

poteva portare al surriscaldamento dei locali anche ad

impianto spento. Come conseguenza si avvertivano stati di

disagio tipo eccessiva sudorazione, mal di testa e talvolta

gonfiore di gambe.

I limiti del sistema erano evidentemente, da attribuire a

carenza e lacune tecnico-progettuali superate con

l’evoluzione tecnologica, l’emanazione di normative

specifiche e l’affinamento delle tecniche di progettazione.

Lo standard attuale di isolamento termico degli edifici

moderni ha ridotto notevolmente il fabbisogno di calore,

consentendo di riscaldare gli ambienti adeguatamente con

temperature del pavimento appena tiepide. Anche in

giornate particolarmente fredde raramente si raggiunge la

temperatura massima consentita del pavimento.

In particolare il livello medio di isolamento imposto dalle

norme consente il riscaldamento degli ambienti con

temperature del pavimento inferiori ai 28-29°C con

eccezione nei bagni e nelle zone perimetrali, dove si

possono raggiungere rispettivamente i 33°C e i 35°C,

temperature mediamente raggiunte dai pavimenti in estate.

10


1.2 Risparmio energetico e rispetto dell’ambiente

Le grandi superfici con cui operano i sistemi radianti,

permettono l’apporto delle calorie necessarie al fabbisogno

termico dell’ambiente, con calore a temperatura molto più

bassa di quanto accade con i sistemi tradizionali a radiatori

o a ventilconvettori. Le dispersioni di calore attraverso le

pareti scaldate si riducono ai minimi termini e le rese

termiche migliorano.

L’utilizzo di calore a bassa temperatura consente inoltre

l’uso di generatori di calore ad alta efficienza come le

caldaie a condensazione o i più recenti sistemi di

teleriscaldamento, l’abbinamento agli ecologici pannelli

solari o ai piacevoli termocamini.

A seconda del sistema adottato, con i pannelli radianti è

possibile conseguire risparmi di combustibile fino al 40% e

riduzioni delle emissioni di CO2 fino al 60%.

1.3 Igiene e qualità dell’aria

Prove scientifiche hanno rivelato che con temperature

superiori ai 40°C si ha la microcombustione del pulviscolo

atmosferico. Esso, diffuso nell’aria dai moti convettivi,

genera disturbi come il senso di arsura o irritazione della

gola nonchè accentua i fenomeni allergici da polvere.

Questi sono tipici inconvenienti che si presentano nei

sistemi ad alta temperatura; gli ambienti riscaldati con

sistemi radianti ne sono esenti poichè, per principio,

utilizzano fluido termovettore in bassa temperatura. Il

sistema inoltre, sottraendo umidità alla superficie radiante,

porta via ad acari e batteri il loro elemento vitale, con

evidenti benefici dell’igiene ambientale.

1.4 Estetica

Caratteristica dell’impianto radiante è l’invisibilità!

La libertà d’arredo è totale e l’equilibrio delle forme originali

preservato dai fastidiosi quanto ingombranti elementi

scaldanti a vista; spariscono gli sgradevoli aloni nerofumo e

l’esigenza di ritinteggiare le pareti si allontana.

13

2 Componenti ed indicazioni per la posa

Per impianti a più collettori TECE propone un blocco pompa

di miscelazione, con centralina climatica (Fig. 2.4), da

inserire subito a valle della caldaia, a servizio dei collettori

di distribuzione di piano.

I collettori del sistema TC2000 sono realizzati in acciaio

inox AISI 304 e sono dotati di:

� valvole di intercettazione manuale 3/4” a sfera;

� rubinetti di carico e scarico;

� valvole di sfiato;

� valvole termostatizzabili su ogni derivazione di ritorno,

predisposte per l’applicazione di attuatori elettrotermici

per il controllo automatico della temperatura ambiente;

� detentori con contalitri (topmeter) per la regolazione della

portata di ogni singolo circuito di mandata;

� ganci per l’attacco al muro con isolamento

fonoassorbente;

� attacchi alla tubazione da 3/4” EUROCONUS

La collocazione dei collettori è da prevedere il più centrale

possibile rispetto alle zone da servire in modo da rendere

agevole la ripartizione delle tubazioni di collegamento.

Normalmente vengono alloggiati in appositi armadietti di

contenimento che possono esser murati o a vista.

Nelle zone vicino ai collettori, dove si accumulano le

tubazioni di andata e ritorno dei circuiti, per evitare una

eccessiva emissione termica con conseguente

surriscaldamento del pavimento, si consiglia di coibentare

per circa 1 m le tubazioni di mandata.

Per poter individuare la corrispondenza dei circuiti con i

rispettivi ambienti è bene riportare su ogni singola

derivazione apposita targhetta con dicitura del locale servito.

12


2.1 Impianto di riscaldamento a pavimento TC2000

E’ un sistema di distribuzione a bassa temperatura

realizzato facendo circolare il fluido termovettore (acqua,

con o senza additivi) in specifici circuiti eseguiti con tubi

opportunamente collocati sotto pavimento.

Ogni circuito è collegato ad un punto di raccordo comune, il

collettore, da dove può essere disinserito e/o regolato

individualmente.

2.2 Condizioni preliminari strutturali

Premessa per la corretta realizzazione di un impianto di

riscaldamento a pannelli radianti è la inequivocabile

definizione delle fasi costruttive onde evitare che imprese

diverse eseguano interventi in sovrapposizione.

Prima di posare il riscaldamento a pavimento TC2000 è

necessario:

� il completamento dell'intonaco interno e la chiusura di

tutte le aperture dell'edificio come porte e finestre

esterne (UNI EN 1264-4);

� verifica che lo spessore disponibile per la realizzazione

del pavimento scaldante sia come da progetto (la griglia

metrica deve essere stata tracciata in tutte le stanze!);

� eseguire gli allacciamenti idrici ed elettrici; le relative

tubazioni devono essere ricoperte con un sottofondo di

compensazione (eventualmente cemento alleggerito),

così da ottenere una superficie sufficientemente planare

da permettere la corretta posa del pannello isolante (UNI

EN 1264-4);

� eseguire le tracce per i collettori e per i circuiti

dell'impianto di riscaldamento;

� verificare che i passaggi indicati nelle tavole siano

praticamente percorribili, ovvero liberi da intralci o da

altri impedimenti.

2.3 Produzione del calore in bassa temperature e scelta

del collettore di distribuzione

Quando la caldaia, indipendentemente dal tipo, non è

dotata di uscita in bassa temperatura, si rende necessario

un sistema di miscelazione che porti la temperatura del

fluido scaldante ai valori di progetto (difficilmente superiori

ai 45°C).

Per impianti a collettore unico, TECE propone delle stazioni

compatte dotate di n°2 allacciamenti in alta temperatura

(per l’alimentazione di eventuali termoarredi posizionati per

esempio nei bagni) e gruppo di miscelazione per

l’alimentazione in bassa temperatura dei circuiti

dell’impianto a pavimento. La miscelazione può essere

regolata a punto fisso attraverso taratura di apposita valvola

termostatica (Fig.2.2) o in continuo attraverso valvola

motorizzata pilotata da centralina climatica (Fig.2.3).

Fig.2.1 – Schema impianto di riscaldamento a pavimento

Fig.2.2 - Stazione compatta a punto fisso

Fig.2.3 - Stazione compatta con centralina climatica.

Fig.2.4 – Blocco pompa miscelatore con centralina climatica.

Fig.2.5 – Collettore di distribuzione.

15


2.5 Striscia isolante perimetrale

In schiuma di polietilene a cellule chiuse, con banda in

nylon trasparente termosaldata a metà altezza, permette di

assorbire le dilatazioni termiche del massetto e di abbattere

i ponti termici presenti nell’angolo muro parete.

La banda in nylon, posata sopra il pannello isolante, evita

infiltrazioni del liquido dell’impasto cementizio, sotto il

pannello isolante.

La striscia perimetrale è disponibile in rotoli da 50m nelle

altezze di 150mm o 250mm, spessore 8mm.

La posa va eseguita assicurandone la continuità lungo tutto

il perimetro delle pareti e degli elementi costruttivi che

possono delimitare il massetto (gradini, colonne…).

L'isolamento perimetrale parte dal solaio grezzo e prosegue

fino a oltre il pavimento ultimato; la parte superiore deve

essere rifilata solo a pavimento finito.

2.6 Strato di isolamento termico

Realizzato con pannelli in polistirene espanso ad alta

densità, lo strato di isolamento, applicato tra la soletta e il

massetto di sottofondo, limita il flusso di calore disperso

verso il solaio e riduce l'inerzia termica dell'impianto.

Il pannello isolante può essere a superfici piane o con la

superficie superiore preformata per agevolare l'ancoraggio

dei tubi e rendere più veloce la messa in opera. La posa dei

tubi su pannelli a superfici piane viene eseguita attraverso

apposite staffe portatubo o in alternativa con delle clips di

fissaggio.

I pannelli isolanti devono essere posati a ridosso della

striscia perimetrale avendo cura di sovrapporgli la banda in

nylon senza che si creino sacche d’aria. La superficie

pannellata non deve presentare interruzioni ne cavità;

eventuali zone scoperte devono essere accuratamente

sigillate con un foglio in PE, prima della posa del massetto.

Il pannello isolante va protetto dall’umidità del calcestruzzo

applicandogli sulla superficie dei fogli di polietilene di

spessore minimo 0.15mm o rivestendolo già in fase di

fabbricazione con una pellicola di PE rigido (UNI EN 1264-4

cfr. 4.2.2.2).

Per pavimenti a diretto contatto col terreno o con locali

molto umidi, prima di procedere con la posa del pannello è

opportuno creare una barriera contro l’umidità ascendente,

coprendo la soletta di sottofondo con fogli in PVC, o con

protezioni equivalenti. I pannelli preformati TECE presentano

perimetralmente delle scanalature d’incastro maschio-

femmina che assicurando la perfetta unione degli stessi

garantiscono correttezza e velocità di posa.


La gamma per il riscaldamento a pannelli radianti TC2000 è

in grado di soddisfare esigenze di ogni tipo, dall’'edilizia

civile a quella del terziario, dall’edilizia industriale a quella

religiosa o sportiva.

La possibilità di combinare i vari elementi tra di loro

semplifica la progettazione facilitando la definizione dei

materiali e garantendo altresì un montaggio rapido e

corretto di tutta la superficie radiante.

2.4 Il pavimento riscaldante

I componenti principali del pavimento riscaldante sono:

� la striscia isolante perimetrale;

� lo strato per l’isolamento termico e acustico;

� i tubi di riscaldamento;

� lo strato di supporto, eventualmente rinforzato con rete

di sostegno;

� il pavimento.

Fig.2.6 – Sezione pavimento riscaldante

Fig.2.7 – Striscia isolante perimetrale

Fig. 2.8 Posa dell'isolamento perimetrale Fig. 2.9 Sistema di posa dell'isolamento termico

17

2 Scheda tecnica

16

2 Scheda tecnica

Pannello preformato passo 5

Descrizione

Pannello in polistirene espanso sinterizzato (EPS) prodotto

per stampaggio a caldo con densità 40 kg/m3, spessore

utile 20 o 30 mm, esente da CFC, riciclabile al 100%,

classe di reazione al fuoco eurolcasse E, dotato di:

� pellicola di protezione in polistirene rigido di spessore

0.16 mm accoppiata a caldo; colore grigio;

� nocche in rilievo per l’autobloccaggio del tubo diametro

17 mm, con passo di posa 5, 10, 15, 20, 25, 30 cm;

� scanalature d’accoppiamento perimetrali

maschio/femmina.

Codice prodotto 28120 28130

Caratteristiche tecniche

Spessore complessivo mm 40 50

Spessore lastra mm 20 30

Dimensioni nominali mm 1220x820 1220x820

Dimensioni utili mm 1200x800 1200x800

Superficie utile m2 0,96 0,96

Densità kg/m3 40 40

Resistenza a kPa 240 240

compressione al 10%

di schiacciamentokg/cm2 2,4 2,4

Resistenza a trazionekPa 420 4,2

kg/cm2 4,2 4,2

Conduttività termica W/mK 0,033 0,033

Classificazione al fuoco - E E

Diametro tubo utilizzabile mm 17 17

Distanza di posa cm5/ 10/ 15/ 5/ 10/ 15/

20/ 25/ 30 20/ 25/ 30

Lunghezza tubo m/m220/10/6,5 20/10/6,5

5/4/3,3 5/4/3,3

Pannello preformato passo 8

Descrizione


per stampaggio a caldo con densità 35 kg/m3, spessore

utile 20 o 30 mm, esente da CFC, riciclabile al 100%,

classe di reazione al fuoco eurolcasse E, dotato di:

� pellicola di protezione in polistirene rigido di spessore

0.16 mm accoppiata a caldo; colore grigio;


17 mm, con passo di posa 8, 16, 25, 33 cm,

orientamento verticale, orizzontale, diagonale;


maschio/femmina.


Spessore complessivo mm 40 50

Spessore lastra mm 20 30

Dimensioni nominali mm 1020x687 1020x687

Dimensioni utili mm 1000x667 1000x667

Superficie utile m2 0,67 0,67

Densità kg/m3 35 35

Resistenza a kPa 220 220

compressione al 10%

di schiacciamentokg/cm2 2,2 2,2

Resistenza a trazionekPa 420 4,2

kg/cm2 4,2 4,2

Conduttività termica W/mK 0,034 0,034

Classificazione al fuoco - E E

Diametro tubo utilizzabile mm 17 17

Distanza di posa cm8/16/25/ 8/16/25/

33 33

Lunghezza tubo m/m2 12/6/4/3 12/6/4/3

Codice prodotto R28020 R28030

Pannello preformato klimaboden

Descrizione


per stampaggio a caldo con densità 70 kg/m3, superficie

resistente al calpestio, spessore utile 10 mm, esente da

CFC, riciclabile al 100%, classe di reazione al fuoco

eurolcasse E, dotato di:


10.5 mm, con passo di posa 6, 9, 12, 15, 18, 21, 24,

27, 30;


maschio/femmina.

19

2 Scheda tecnica

18

2 Scheda tecnica

Pannello preformato Speedy

Descrizione

Foglio in polistirene rigido prodotto per stampaggio a caldo

con superficie anticalpestio applicabile direttamente su

massetto alleggerito o su foglio isolante piano, spessore

utile 0.2 mm, esente da CFC, riciclabile al 100%, classe di

reazione al fuoco eurolcasse E, colore nero, dotato di:


17 mm, con passo di posa 5, 10, 15, 20, 25, 30 cm;

� accoppiamento perimetrali per sovrapposizione nocche.


Spessore complessivo mm 23

Spessore lastra mm 0,8

Dimensioni nominali mm 1450x850

Dimensioni utili mm 1400x800

Superficie utile m2 1,12

Densità kg/m3 -

Resistenza a kPa -

compressione al 10%

di schiacciamentokg/cm2 -

Resistenza a trazionekPa -

kg/cm2 -

Conduttività termica W/mK -

Classificazione al fuoco - E

Diametro tubo utilizzabile mm 17

Distanza di posa cm5/10/15/

20/25/30

Lunghezza tubo m/m220/10/6,5

5/4/3,5

Codice prodotto 28001


Spessore complessivo mm 23

Spessore lastra mm 10

Dimensioni nominali mm 1020x687

Dimensioni utili mm 1000x666

Superficie utile m2 0,67

Densità kg/m3 70

Resistenza a kPa 140

compressione al 10%

di schiacciamentokg/cm2 1,4

Resistenza a trazionekPa -

kg/cm2 -

Conduttività termica W/mK 0,033

Classificazione al fuoco - E

Diametro tubo utilizzabile mm 10,5

6/9/12/15

Distanza di posa cm 18/21/24/

27/30

16/10,5/8/

Lunghezza tubo m/m2 6,5/5,5/4,5/

4/3,5/3

Codice prodotto 28110

21

2.7 Il tubo: elemento centrale dell'impianto a pannelli

radianti

L'elemento più importante dell’impianto è senza ombra di

dubbio il tubo attraverso cui fluisce il fluido termovettore.

Essendo integrato nella struttura, esso deve soddisfare una

serie di requisiti particolarmente severi; oltre ad un elevata

resistenza alle sollecitazioni termiche ed alla pressione, il

tubo per riscaldamento a pavimento deve resistere agli

agenti chimici e garantire una durata di almeno 50 anni.

I tubi in materiale plastico sono da favorire rispetto a quelli

metallici perché sono esenti dal rischio corrosione, non

consentono il formarsi di incrostazioni e grazie alla loro

flessibilità sono facili da posare.

Il materiale più idoneo allo scopo è il polietilene reticolato

elettronicamente con barriera antiossigeno e testato

secondo normativa DIN 4726.

Tutti i tubi TECE sono conformi alle prescrizioni per impianti

di riscaldamento in base alle norme DIN CERTCO. I tubi

sono soggetti a controlli eseguiti da primari istituti di prova

esterni ed hanno ottenuto le più importanti certificazioni e

licenze a livello europeo.


Fig. 2.10 Linea di estrusione

Tubazioni TC2000: materiali

Il materiale utilizzato per l'estrusione del tubo base è il

Lupolen 4261 A ad alto peso molecolare: trattasi di

polietilene ad alta densità (PEHD), dalle prestazioni elevate

prodotto da BASF con speciali additivi che attribuiscono al

prodotto finito una elevata stabilità alla degradazione

termica.

Il tubo base viene estruso dalla TECE in impianti ad elevato

contenuto tecnologico in cui vengono eseguiti severi

controlli sia sulla materia prima sia sul processo di

produzione.

Successivamente il prodotto viene sottoposto al processo di

reticolazione elettronica, detta anche reticolazione fisica.

Reticolazione elettronica

Il polietilene ad alta densità è un composto termoplastico

macromolecolare, derivato dalla polimerizzazione

dell’etilene, formula chimica polietilene: (CH2-CH2)n

dove n indica la lunghezza della catena molecolare

(10.000÷16.000 molecole per catena).

Le catene macromolecolari o polimeriche sono legate da

forze di coesione che non sono veri e propri legami chimici,

ma sono di natura elettrica: “forze di Van der Waals”.

L’elevato numero di queste forze favorisce l’ottenimento di

certe caratteristiche, ma la loro bassa energia rende il

20


materiale sensibile alla temperatura motivo per cui il

polietilene si scioglie in presenza di calore. All’aumentare

della temperatura le catene iniziano ad oscillare e quando

la forza esercitata dalle oscillazioni è superiore alle forze di

attrazione del materiale il polietilene si scioglie.

Se si inseriscono dei legami chimico-fisici intermolecolari,

detti di reticolazione, le prestazioni termiche aumentano.

La reticolazione modifica la struttura chimica del manufatto

creando delle connessioni tra le catene polimeriche di tipo

tridimensionale.

Questo tipo di struttura molecolare conferisce eccellenti

caratteristiche al polietilene a tal punto che dopo la

reticolazione si parla di un altro materiale: il PE- X dove la X

sta per “cross linked” (reticolazione in lingua inglese).

Una delle caratteristiche più evidenti della reticolazione è

proprio l’impossibiltà di sciogliersi del materiale, ragione per

cui i tubi in polietilene reticolato non possono essere

saldati.

La reticolazione dei tubi TC2000 avviene elettronicamente

con un metodo puramente fisico, ovvero senza uso di

sostanze chimiche. Mediante un fascio di elettroni ad

elevata energia, atomi di idrogeno vengono strappati alle

catene di PE, conseguentemente gli atomi di carbonio, con

valenze libere, si legano fra loro formando un reticolo

tridimensionale.

Questo tipo di reticolazione, agendo esclusivamente sulle

zone amorfe, conferisce al prodotto finito una reticolazione

eccezionalmente omogenea.

Le tubazioni reticolate fisicamente sono comunemente

denominati PE-Xc, in cui l’indice "c" sta per la procedura di

reticolazione.

Caratteristiche peculiari dei tubi in PE-Xc TC2000

� eccellente comportamento nel lungo periodo nelle prove

di pressione interna;

� condizioni massime: 95°C con 6 bar, con punte fino a

110°C per tempi ridotti;

� ottima resistenza all'invecchiamento termico;

� elevata resistenza alle incrinature da tensioni interne;

� buona resistenza alle aggressioni da additivi ed inibitori;

� posa a freddo;

� posa con raggi di curvatura stretti (raggio di curvatura

minimo pari a 5 volte il diametro esterno);

� elevata resistenza alla corrosione;

� superfici interne lisce e quindi perdite di carico minime

ed assenza di incrostazioni;

� buona resistenza all'abrasione;

� resiliente anche alle basse temperature;

� qualità idonea alle pesanti condizioni dei cantieri.

Fig. 2.11 Catene di polietilene

Fig. 2.12 Catene di polietilene reticolate

23


In prossimità di pareti a nord o di ampie superficie vetrate

(aree periferiche) la norma prevede la possibilità di

realizzare, per una larghezza massima di 1 m, una

superficie a temperatura più alta (max 35°C). In tal caso, il

circuito in corrispondenza dell’area periferica viene

realizzato con un interasse di posa inferiore ricorrendo o a 2

circuiti indipendenti, o 1 circuito ma a passo intensificato o

1 circuito con passo integrato.

I tubi devono essere posizionati ad una distanza minima di

5 cm da pareti e pilastri e di almeno di 20 cm da canne

fumarie, caminetti e gabbie per ascensore.

I circuiti non devono in nessun modo sovrapporsi con i tubi

di scarico ne di altro genere, non devono passare sotto le

vasche da bagno, i piatti doccia o sanitari, a meno che

questi ultimi non sono del tipo sospeso.

22


Barriera antiossigeno

La struttura molecolare propria dei tubi in materiale plastico

rende gli stessi permeabili ai gas. Il processo di

permeazione attraverso le pareti del tubo può comportare la

diffusione di aria e quindi di ossigeno all’interno del circuito

di riscaldamento con il rischio di corrosione dei componenti

metallici dell’impianto. Per ovviare a questo rischio la norma

UNI EN 1264-4 richiede che i tubi in materiale plastico

utilizzati per impianti di riscaldamento a pannelli radianti

siano dotati di uno strato-barriera all’ossigeno che

garantisca un grado di permeazione inferiore a 0.1 g/m3d.

TECE soddisfa a questo requisito adottando due diverse

soluzioni:

� il tubo TC2000 AO, con tubo base in PE-Xc, barriera

antiossigeno in alluminio, e protezione meccanica

esterna in PE; permeabilità all’ossigeno <0.02 g/m3d.

� il tubo TC2000 EVAL, con tubo base in PE-Xc e barriera

antiossigeno in EVOH (alcool etilvinilico) arricchito con

polvere di alluminio; permeabilità all’ossigeno <0.1

g/m3d.

Entrambi i materiali adottati per lo strato barriera sono

stabilizzati contro l’invecchiamento termico (ossidazione

termica) in modo da garantirne una durata superiore ai 50

anni.

Se il tubo TC2000 AO si apprezza per la capacità di

mantenere la forma una volta posato, il tubo TC2000 EVAL,

presentando una maggiore flessibilità, si preferisce per la

velocità di posa.

2.7.1 Sviluppo dei circuiti di riscaldamento

Per regolare la temperatura ambiente in modo indipendente

è opportuno che ogni locale sia riscaldato con uno o più

circuiti propri. I circuiti possono essere sviluppati secondo il

sistema a spirale oppure a serpentina.

Si tratta di modalità di posa che pur presentando lo stesso

interasse permettono una diversa distribuzione superficiale

del calore irradiato.

Il sistema a spirale è da preferire a quello a serpentina in

quanto, i tubi di andata alternandosi con quelli di ritorno

permettono una temperatura media superficiale al

pavimento più omogenea. Anche la posa risulta più agevole

poiché richiede solo 2 curve a 180°, quelle centrali dove si

ha l’inversione del circuito.

Si ricorre allo sviluppo a serpentina quando si hanno locali

con forma irregolare oppure per sfruttare la differente

distribuzione del calore per motivi specifici come per

esempio per lo scioglimento del ghiaccio sulle rampe dei

garages.

25

2 Scheda tecnica

24

2 Scheda tecnica

2.7.2 Tubo TC2000 AO

Descrizione

Tubo in polietilene reticolato elettronicamente PE-Xc (DIN

16892/16893), materiale di base Lupolen 4261 ad alto

peso molecolare , con barriera antiossigeno in alluminio

(DIN 4726/4729) e protezione meccanica esterna in PE.

Misura Tubo base: 17x2

2.7.3 Tubo TC2000 EVAL

Descrizione

Tubo in polietilene reticolato elettronicamente PE-Xc (DIN

16892/16893), materiale di base Lupolen 4261 ad alto

peso molecolare, con barriera antiossigeno in EVOH (alcool

etilvinilico) arricchito con polvere di alluminio (DIN

4726/4729). Misure tubo base: 10,5x1,25 / 17x2 / 20x2

/ 25x2,3.

Fig. 2.13 Struttura del tubo TC2000 AO

Fig. 2.14 Struttura del tubo TC2000 EVAL

Caratteristiche tecniche Normativa

Grado di reticolazione 65-70 % DIN 16892

Densità tubo base ca. 0,94 g/cm3 DIN 53479

Resistenza a trazione ca. 23 N/mm2 DIN 53455

Allungamento a rottura ca. 400 % DIN 53455

Modulo di elasticità E ca. 600 N/mm2 DIN 53457

Resistenza con provino Nessunasenza intaglio a -20°C rottura

DIN 53453

Resistenza con provino Nessunacon intaglio a -20°C rottura DIN 53453

Resistenza a incrinature da Nessunatensioni interne incrinatura

ASTM D 1693

Conducibilità termica 0,35 W/Km DIN 52612

Coefficiente di dilatazionetermica lineare

ca. 1,6 x10-4K-1 DIN 52328

Impermeabilità all’ossigeno(con incamiciatura AO)

<0,02 mg/l • d DIN 4726

Impermeabilità all’ossigeno(con incamiciatura EVOH)

<0,1 mg/l • d DIN 4726

Dimensioni tubo AOesterno tubo base 17x2

18,2 mm DIN 16892

Dimensioni tubo EVALesterno tubo base

10,5x1,25 10,8 mm17x2 17,3 mm DIN 1689220x2 20,3 mm

25x2,3 18,2 mm

27


a) Massetto di copertura con spessore min. sopra i tubi di

45mm

Composizione della malta:

� Cemento tipo PZ 32,5 R : 50 Kg

� Sabbia granulometria 0÷8 mm: 250 Kg

� Acqua di rubinetto : 16÷18 lt

� Additivo tipo TC2000 ESTROLITH: 0,5 lt (1% peso del

cemento)

Successione delle operazioni d’impasto (betoniera o pompa):

� 50 Kg di sabbia

� 50 Kg di cemento

� 10 lt di acqua

� 0,5 lt di additivo

� 175 Kg di sabbia

� 6÷8 lt di acqua

b) Massetto di copertura con spessore min. sopra i tubi di

30mm

Composizione della malta:

� Cemento tipo PZ 32.5 R: 50 Kg

� Sabbia granulometria 0÷8 mm: 225 Kg

� Acqua di rubinetto : 10÷15 lt

� Additivo tipo TC2000 ESTROTHERM-H: 5 lt (10% peso

del cemento).

Successione delle operazioni d’impasto (betoniera o pompa):

� 50 Kg di sabbia

� 50 Kg di cemento

� 5 lt di acqua

� 5 lt di additivo

� 175 Kg di sabbia

� 5÷10 lt di acqua

Dopo una durata di impasto pari a 1 o 2 minuti la malta

deve avere una consistenza plastica, facile da modellare.

La malta fresca deve essere gettata longitudinalmente ai

tubi e quindi ben compressa partendo dal perimetro verso

l’interno della stanza. La calpestabilità si raggiunge dopo 3

giorni e il tempo di stagionatura è indicato in 21 giorni.

Qualora si ricorresse a massetti autolivellanti suggeriamo di

attenersi scrupolosamente alle indicazioni del produttore.

2.11 Giunti di dilatazione

I giunti di dilatazione, da eseguire nelle posizioni e nelle

modalità indicate a progetto, permettono il movimento del

massetto conseguentemente al ritiro durante la

stagionatura e alla dilatazione dovuta agli sbalzi termici.

Essi vanno previsti ogni qualvolta la superficie riscaldata

supera i 40 mq oppure ha un lato maggiore di 8m. Il taglio

deve interessare tutta la sezione e va dalla piastrella al

pannello, compresa l’eventuale rete di sostegno.

2.12 Prova di prima accensione

La prova va eseguita a massetto stagionato prima della

posa del pavimento portando l’impianto alla pressione di

esercizio di progetto e ad una temperatura di mandata di

25°C per almeno 3 giorni; successivamente, per almeno 4

giorni si porta la temperatura di mandata al suo valore di

progetto.

Le durate e le temperature di prova vanno riportati nel

protocollo di prima accensione.

26


2.8 Rete di sostegno

Rete in acciaio zincato e senza spigoli vivi con maglia

50x50mm, 2mm. E’ sempre consigliata. Permette una

ripartizione uniforme delle tensioni dovute alle dilatazioni

termiche del massetto, rendendolo più solido e resistente. I

fogli di rete vanno posati sovrapponendo e legando l’ultima

maglia.

2.9 Prova di tenuta

Prima di effettuare il getto di copertura delle tubazioni è

necessario eseguire il riempimento e sfiato dell’impianto

circuito per circuito, per poi testarlo con la prova di tenuta.

Il riempimento si esegue secondo le modalità seguenti:

� chiudere tutte le valvole del collettore di ritorno e aprire i

detentori del collettore di mandata;

� collegare un tubo al rubinetto di scarico del collettore di

ritorno;

� aprire l’ultima valvola del collettore di ritorno e procedere

con il riempimento e sfiato del relativo circuito

verificabile con il deflusso regolare di acqua dal tubo di

scarico;

� chiudere la valvola e ripetere la procedura circuito per

circuito fino al completo riempimento dell’impianto.

� completato il riempimento chiudere il rubinetto di scarico

ed eseguire la prova di tenuta aprendo le valvole di tutti i

circuiti e portando la pressione dell’impianto ad un

minimo di 6bar per almeno 24 ore.

� verificare che la pressione impostata non subisca

diminuzioni significative considerando che una

escursione termica di 10°C può causare mutamenti di

pressione di circa 1bar.

� l’assenza di perdite e la pressione di prova devono

essere registrate nel protocollo di prova.

� Terminata la prova idraulica, procedere con la posa del

massetto cementizio lasciando l’impianto in pressione

fino a completa asciugatura.

Nota: se sussiste il rischio gelo è opportuno riempire

l’impianto con aggiunta di additivi antigelo; se il normale

funzionamento dell’impianto non richiede l’uso di prodotti

antigelo, prima di avviare l’impianto eseguirne il drenaggio

completo eseguendo almeno tre ricambi di acqua.

2.10 Massetto

Lo spessore del massetto dipende essenzialmente dalla

destinazione d’uso degli ambienti; nelle strutture di tipo

residenziale, dove si ipotizzano carichi dinamici di 1,5

kN/m2, deve essere di min. 45 mm sopra il tubo; tuttavia

con l'aggiunta di apposito liquido additivo è possibile ridurre

lo spessore ad un valore minimo di 30 mm.

Per strutture come chiese, locali commerciali e comunque

con carichi superiori, lo spessore del massetto deve essere

maggiorato oppure devono essere usati massetti speciali

con classe di resistenza maggiore.

Si raccomanda di stendere il massetto solo con

temperature superiori a 5°C e di proteggerlo contro il gelo

per tutto il tempo di indurimento. Per evitare il formarsi di

bolle d’aria, che possono ostacolare la trasmissione del

calore, l’impasto cementizio viene realizzato con l’aggiunta

di appositi additivi fluidificanti.

Di seguito si riportano i dosaggi per la composizione del

massetto di copertura dell’impianto di riscaldamento a

pavimento secondo la DIN 18560 parte 1 e 2 (ZE 30= 3

q.li/m3).

3.1.3 Potenza termica di progetto ( )

Fabbisogno di potenza termica risultante dalla perdita di

calore nominale , dell’edificio verso l’ambiente esterno

considerando gli apporti gratuiti sia esterni che interni.

Coerentemente con le norme stabilite dalla legge 10/91,

dipende dai dati climatici, dalle proprietà termiche

dell’edificio e dalla sua destinazione d’uso.

3.1.4 Flusso termico

Flusso termico areico di progetto ( )

Potenza necessaria per raggiungere la potenza termica di

progetto ( ), divisa per l'area del pavimento riscaldante.

Flusso termico areico limite ( )

Flusso termico areico corrispondente alla temperatura

massima ammissibile ( ) della superficie del

pavimento.

Flusso termico areico verso il basso ( )

Flusso di calore che attraverso le strutture viene ceduto

all’ambiente sottostante.

29

3 Calcolo dell’emissione areica

3.1.5 Temperatura del mezzo riscaldante

Salto termico ( )

Differenza tra la temperatura di mandata e quella di

ritorno del mezzo riscaldante.

Salto termico medio tra le temperature dell’aria e

dell’acqua ( )

Scostamento medio logaritmico tra la temperatura del

mezzo riscaldante e la temperatura nominale dell'ambiente.

[1]

Temperatura del mezzo riscaldante ( )

Temperatura media tra la temperatura di mandata e la

temperatura di ritorno, definita come

[2]

3.1.6 Portata di progetto del mezzo riscaldante ( )

Portata in massa cui corrisponde il flusso termico areico di

progetto.

3.2 Emissione areica

Il flusso di calore emesso da un impianto a pannelli radianti

dipende da una serie di parametri che per semplicità

suddivideremo nei seguenti gruppi:

1. parametri ambientali:

� temperatura ambiente nominale;

� temperatura dell’ambiente sottostante

2. parametri caratteristici dell’impianto:

� diametro esterno del tubo;

� spessore del tubo;

� conduttività termica del tubo;

� interasse di posa dei tubi

3. parametri caratteristici della struttura del pavimento

riscaldante:

� spessore dello strato di supporto (massetto);

� conduttività termica dello strato di supporto;

� resistenza termica del pavimento;

� resistenza termica della struttura sottostante

(strato isolante e soletta portante).

28


Di seguito si riportano i procedimenti per determinare

l’emissione areica di un impianto di riscaldamento a

pavimento, in funzione dello scostamento medio della

temperatura aria-acqua. Coerentemente con la norma UNI

EN 1264 “Floor heating – systems and components”,

saranno illustrate le relazioni che permettono di ricavare

l’insieme delle curve caratteristiche che correlano

l’emissione areica superficiale con i parametri caratteristici

degli impianti a pannelli radianti TECE.

3.1 Definizioni

3.1.1 Superfici

Superficie del pavimento riscaldante

Superficie del pavimento compresa tra i tubi esterni

dell'impianto di riscaldamento inclusa una banda di

larghezza uguale alla metà del passo tra i tubi.

Superficie dell’area periferica

Zona marginale, normalmente non occupata, a ridosso di

pareti molto disperdenti (pareti a nord o con grandi vetrate)

riscaldata ad una temperatura più elevata. Generalmente

ricoprono una superficie di larghezza massima di 1 m.

Superficie occupata

Parte della superficie del pavimento riscaldante occupata

per lunghi periodi (differenza tra la superficie del pavimento

riscaldante e la superficie periferica).

Superficie non disponibile

Superficie del pavimento non coperta dall'impianto di

riscaldamento perché destinata a elementi fissi facenti

parte della costruzione (vasche, piatti doccia, WC, bidet,

cucine in muratura…).

3.1.2 Temperature

Temperatura ambiente nominale ( )

Temperatura risultante dalla media della temperatura

dell’aria secca e della temperatura radiante al centro

dell’ambiente; permette la corretta valutazione del

benessere termico di un’ambiente, delle sue dispersioni e

quindi del fabbisogno termico.

Temperatura media della superficie del pavimento ( )

Media di tutti i valori delle temperature di superficie del

pavimento riscaldante.

Il flusso di calore emesso verso l’alto è proporzionale allo

scostamento medio logaritmico secondo l'equazione:

[3]

dove:

coefficiente caratteristico dell’impianto in

W/(m2K);

coefficiente caratteristico del rivestimento e

dello strato di supporto;

coefficiente di passo;

coefficiente di ricoprimento;

coefficiente del diametro esterno del tubo;

se 0,050 m T 0,375 m

se 0,015 m

se 0,010 m 0,030 m

Coefficiente caratteristico dell’impianto

Si indica con il simbolo B e si considera B=B0=6.7 W/m2K

per una conduttività termica del tubo = =0.350 W/mK

(tubi in polietilene reticolato) e spessore di parete

= =0.002 m.

Per tubi con diverso spessore e materiale il coefficiente B si

calcola attraverso la formula

[4]

Coefficiente caratteristico del rivestimento e dello strato di

supporto

Si indica con il simbolo e si calcola con la formula

[5]

dove:

= 10,8 W/m2K; = 1 W/mK; = 1.2 W/mK per uno

strato di supporto di sabbia e cemento con umidità ridotta;

= 0,045 m.

Coefficiente di passo

Si indica con il simbolo e al variare della resistenza

termica del pavimento assume i valori riportati in Tab. 1:

Coefficiente di ricoprimento

Si indica con il simbolo e varia con la resistenza termica

del pavimento ed il passo, come evidenziato nella Tab. 2:

Coefficiente del diametro esterno del tubo

Si indica con il simbolo e varia con la resistenza termica

del pavimento ed il passo, come evidenziato nella Tab. 3:

Resistenza termica del pavimento

Si indica con il simbolo e si calcola con la formula:

[6]

dove è lo spessore del pavimento in [m] e la sua

conducibilità termica in [W/mK].

La Tab. 4 riporta i valori indicativi di dei materiali

comunemente usati per le pavimentazioni.

31


30


[m2K/W]0 0,05 0,10 0,15

0,05 1,069 1,056 1,043 1,037

0,06 1,068 1,055 1,042 1,036

0,08 1,066 1,052 1,041 1,035

0.09 1,064 1,051 1,040 1,034

0,10 1,063 1,050 1,039 1,034

0,12 1,061 1,048 1,037 1,032

0,15 1,057 1,046 1,035 1,031

0,16 1,056 1,045 1,034 1,030

0,18 1,054 1,043 1,033 1,029

0.20 1,051 1,041 1,032 1,028

0,21 1,050 1,040 1,031 1,027

0,24 1,047 1,037 1,028 1,025

0,25 1,045 1,036 1,028 1,024

0,27 1,043 1,034 1,026 1,023

0,30 1,040 1,031 1,024 1,021

0,33 1,036 1,028 1,022 1,019

Materiale pavimentazioneConducibilità termica

[W/mK]

Granito 3.2 ÷ 4

Marmo 3.4

Ceramica 0.9 ÷ 1.1

Cotto 0.8 ÷ 1

Gomma dura 0.28

Parquet di quercia/rovere 0.20

PVC 0.23

Linoleum 0.19

Moquette 0.06 ÷ 0.09

Tab. 4Tab. 2

T[m]

[m2K/W]0 0,05 0,10 0,15

0,05 1,013 1,013 1,012 1,011

0,06 1,016 1,016 1,014 1,012

0,08 1,023 1,020 1,017 1,015

0.09 1,026 1,023 1,020 1,017

0,10 1,029 1,025 1,022 1,018

0,12 1,034 1,029 1,025 1,021

0,15 1,040 1,034 1,029 1,024

0,16 1,042 1,035 1,030 1,025

0,18 1,044 1,038 1,033 1,028

0.20 1,046 1,040 1,035 1,030

0,21 1,048 1,041 1,036 1,031

0,24 1,050 1,044 1,039 1,034

0,25 1,051 1,045 1,040 1,035

0,27 1,052 1,047 1,042 1,037

0,30 1,053 1,049 1,044 1,039

0,33 1,054 1,050 1,045 1,040

Tab. 3

T[m]

[m2K/W]0 0,05 0,10 0,15

1,23 1,188 1,156 1,134

Tab. 1

3.3 Curve caratteristiche prestazionali e curve limite

Curve caratteristiche

Definite le caratteristiche costruttive del sistema

riscaldante, lo spessore dello strato di supporto e la

resistenza termica del pavimento , è possibile,

sviluppando l’equazione [3], diagrammare la famiglia di

curve caratteristiche prestazionali del pavimento

riscaldante. Ogni famiglia, esprime la relazione tra il flusso

termico areico q sviluppabile dal sistema prescelto ed il

salto termico di temperature aria-acqua , al variare

dell’interasse di posa T.

Curve limite

Curve, appartenenti alla famiglia delle curve caratteristiche,

che delimitano il campo di flusso termico areico, oltre cui si

raggiunge il valore limite di temperatura superficiale

considerato accettabile dal punto di vista fisiologico (29°C

per le zone occupate, 33°C per i bagni e 35 °C per le zone

periferiche).

Le curve limite permettono di conoscere la temperatura

massima ammissibile di alimentazione e possono essere

calcolate con l’equazione

[7]

dove:

è il fattore di conversione delle temperature

con [8]

ed sono dei coefficienti dipendenti dalla resistenza

termica dello strato di supporto e dall’interasse di posa

T.

In Tab. 5 sono riportati i valori di ed per = 1.2

W/mK ed =0.03 m ed =0.045 m.

[W/mK]

= 1.2=0.03 m =0.045 m

0,05 94,3 0,003 100 0

0,06 91,2 0,010 98,7 0,008

0,08 85,2 0,024 95,1 0,015

0,09 82,1 0,033 92,2 0,024

0,10 79,2 0,042 89,3 0,033

0,12 73,5 0,059 84 0,050

0,15 65,3 0,084 76,3 0,076

0,16 62,6 0,093 73,6 0,085

0,18 57,4 0,111 68,4 0,104

0.20 52,3 0,130 63,1 0,123

0,21 49,6 0,139 60,5 0,132

0,24 42,6 0,170 52,5 0,163

0,25 40,2 0,181 49,7 0,175

0,27 35,8 0,206 44,2 0,200

0,30 29,2 0,253 36,4 0,245

0,33 23,1 0,307 29 0,295

Tab. 5

T[m]

33

4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000

32


4.1 Costruzione con pannello preformato passo 5, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm 4.2 Costruzione con pannello preformato passo 5, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore = 3 cm

3534


4.3 Costruzione con pannello preformato passo 8, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =4.5 cm


4.4 Costruzione con pannello preformato passo 8, tubo base in PEX-C 17x2 e massetto con spessore =3 cm

3736

4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000 4 Curve caratteristiche pavimento radiante TC2000

4.5 Costruzione con pannello preformato Klimaboden, tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore =4.5 cm 4.6 Costruzione con pannello preformato Klimaboden, tubo base in PEX-C 10,5x1,25 e massetto con spessore = 3 cm

39

5 Dimensionamento impianti a pavimento TC2000

5.1 Premesse per il dimensionamento

Tipologia di pavimentazione

Spesso nella fase di progettazione non è ancora stato

definito il tipo di pavimentazione; mentre il massetto ha una

scarsa influenza sulla resa dell'impianto a pavimento (di

norma ha uno spessore di 45 mm sopra il tubo), riveste

invece grande importanza se durante la fase di

progettazione si presume per esempio la presenza di un

pavimento in ceramica (R ,B ≈ 0,01 m2 K/W) mentre alla

fine si stende della moquette.(R ,B ≈ 0,15 m2K/W).

Qualora non sia noto il tipo di pavimentazione si suggerisce

di progettare gli ambienti ipotizzando una resistenza termica

R ,B = 0,1 m2 K/W ad eccezione dei bagni dove si assume

R ,B = 0 m2 K/W.

Il grafico che segue indica le differenze tra le varie opzioni

di pavimentazione, dati più precisi andranno comunque

richiesti al produttore del rivestimento.

Emissione areica di progetto

La base per il dimensionamento dell’impianto di

riscaldamento a pavimento è il calcolo del fabbisogno

termico.

In condizioni di equilibrio termico la potenza termica di

progetto deve uguagliare le dispersioni di calore

nominale dell’edificio verso l’ambiente esterno.

Note le dispersioni di ogni singolo ambiente, l’emissione

areica di progetto corrispondente è data dalla relazione

[9]

dove è l'area della superficie riscaldante.

Quando si utilizza una zona periferica, il flusso areico q

deve essere calcolato in funzione delle superfici delle zone

periferiche e occupate :

[10]

Verifica delle condizioni di benessere fisiologico

Definita la temperatura ambiente nominale , l’emissione

areica fornita da un pavimento riscaldante con temperatura

superficiale media , risulta indipendente dalle

caratteristiche dell’impianto radiante ed è esprimibile

attraverso la relazione:

[11]

In particolare l’emissione areica massima cedibile

dal pavimento radiante, in funzione della destinazione d’uso

dei locali da riscaldare, dipende dalla temperatura massima

ammissibile della superficie del pavimento ( ).

Secondo la norma UNI EN 1264, per poter assicurare

condizioni di benessere fisiologico, la temperatura

superficiale a pavimento non deve superare:

� 29°C in ambienti dove ci si sofferma in permanenza,

� 33°C in locali bagno, docce e piscine,

� 35°C in zone perimetrali o in locali dove si accede

raramente.

38


y

Resistenza termica pavimentazioni

Conseguentemente il flusso areico massimo cedibile dal

pavimento radiante sarà:

� = 8.92•(29-20)1.1 =100 W/m2 nelle zone di

permanenza ( = 20°C);

� = 8.92•(33-24)1.1 =100 W/m2 in locali bagno e

simili ( = 24°C);

� = 8.92•(35-20)1.1 =175 W/m2 nelle zone

marginali ( = 20°C);

La potenza termica della superficie scaldante non deve

superare il flusso massimo ammissibile , ovvero deve

essere verificata la condizione:

dove

[12]

Qualora , la potenza termica mancante dovrà

essere integrata con apparecchiature di riscaldamento

supplementari:

5.2 Determinazione della temperatura di mandata di progetto

La temperatura di mandata di progetto si calcola in funzione

dell’ambiente con la più alta emissione areica (bagni

esclusi) assumendo un salto termico 5 K.

Dovendo garantire le condizioni di benessere fisiologico, si

sceglierà un interasse di posa T tale per cui non superi

l’emissione areica limite data dalla curva limite inferiore

per le zone occupate e superiore per le zone periferiche.

Dalla curva caratteristica corrispondente al passo prescelto

si deduce il salto termico medio aria-acqua e

conseguentemente la temperatura aria-acqua di mandata di

progetto attraverso la relazione:

[13]

Si procede, quindi, con il calcolo del salto termico medio

tra le temperature dell’aria e dell’acqua per gli altri

ambienti alimentati con il medesimo salto termico .

Noto il corrispondente flusso areico , si sceglie l’interasse

di posa (avendo cura che sia sempre rispettata la

condizione ) e dalla corrispondenti curve

caratteristiche si deduce . Il corrispondente salto

termico , necessario per il calcolo delle portate, sarà

conseguentemente dato dalla relazione:

[14]

Nota:

se il circuito di una zona periferica è connesso in serie con

quello di una zona occupata, bisogna scegliere il passo in

modo che la temperatura in ingresso del circuito della zona

occupata non determini un salto termico acqua-aria

maggiore di quello dedotto dalla curva limite inferiore.

y

yy

41


Portate consigliate

La portata ottimale da assegnare al circuito di

riscaldamento deve essere tale da far circolare il fluido con

velocità sufficiente ad impedire il ristagno di bolle d’aria.

Altri fattori che influenzano la scelta della portata sono: i

fenomeni di rumorosità, l’entità delle perdite di carico ed i

limiti di erosione.

Ciò premesso si consigliano i seguenti valori:

� 18 ÷ 80 kg/h per il tubo 10,5x1,25

(vmin=0,1 m/s; vmax=0,45 m/s)

� 70 ÷ 200 kg/h per il tubo 17x2

(vmin=0,15 m/s; vmax=0,45 m/s)

Tali valori possono essere utilizzati come parametri guida

per stabilire se il locale deve essere riscaldato con uno o

più circuiti.

40


5.3 Determinazione della portata

Noto il salto termico , la portata in [kg/h], del

circuito si calcola attraverso la relazione:

[15]

, resistenza termica parziale verso l’alto, è somma della

resistenza termica di conduzione e di convezione sopra il

pannello:

[16]

con = coefficiente di convezione per flusso ascendente

=10.8 W/m2K

Analogamente , resistenza termica parziale verso il basso,

è somma della resistenza termica di conduzione e di

convezione sotto il pannello:

[17]

con = coefficiente di convezione per flusso discendente

=5,9 W/m2K

Le Tab. 6 e 7 riportano rispettivamente i valori indicativi di

conducibilità o resistenza termica dei materiali

comunemente usati in edilizia per la realizzazione delle

strutture orizzontali.

Conducibilità PesoMateriale termica specifico p

[W/mK] [kg/m3]

Argilla espansa 0,09 ÷ 0,12 280 ÷ 450

Calcestruzzo di aggregatinaturali

1,16 ÷ 1,91 2000 ÷ 2400

Calcestruzzo di argilleespanse

0,31 ÷ 0,75 1000 ÷ 1700

Vermiculite espansa 0,077 80

Intonaco di calce e gesso 0,7 1400

Malta di calce ocalce e cemento

0,9 1800

Polistirene espanso inlastre stampate per 0,033 ÷ 0,035 70 ÷ 35termocompressione

Poliuretano in lastrericavate da blocchi

0,032 32 ÷ 50

Sughero espansocon leganti

0,043 ÷ 0,052 90 ÷ 200

Tab. 6

Solaio tipoResistenza termica R

[m2 K/W]

In laterocemento con bloccoforato di spessore 15 ÷ 18 cm 0,30



Tab. 7

5.4 Determinazione della lunghezza del circuito

Nota la superficie riscaldata da un circuito, la sua lunghezza

L può essere calcolata con la formula:

[18]

dove LF è la distanza fra il collettore ed il circuito eseguito

sulla superficie AF.

5.5 Determinazione della perdita di carico del pannello

Nota la portata del pannello e la sua lunghezza, le perdite di

carico distribuite si calcolano moltiplicando le perdite di

carico unitario per la lunghezza L del circuito.

Le perdite di carico localizzate nelle curve e nella valvola di

intercettazione del circuito possono essere assunte

mediamente pari ad un 30% di quelle distribuite.

La portata totale del collettore e la prevalenza richiesta dal

circuito più sfavorito permetteranno infine il corretto

dimensionamento del circolatore.

5.6 Struttura e costruzione del pavimento

Per limitare le dispersioni di calore, la norma UNI EN 1264,

parte 4, stabilisce in base alle condizioni termiche

dell’ambiente sottostante, i seguenti valori minimi di

resistenza termica degli strati di isolamento; ulteriori

esigenze di isolamento possono derivare da considerazioni

generali relative alle caratteristiche di fabbisogno energetico

dell'edificio e devono essere definiti assieme al progettista.

Caratteristiche Resistenza termica

ambiente sottostante R [m2 K/W]

A Ambiente riscaldato 0,75

B Ambiente non riscaldato 1,25

C Ambiente direttamente sul suolo 1,25

Ambiente apertoTest 0 °C 1,25

D con temperatura 0 > Test -5 °C 1,50di progetto

-5 > Test -15 °C 2,00

Tab. 8

43

Allegati

42


45

Allegato A: PROTOCOLLO DI COLLAUDO IMPIANTO A

PANNELLI RADIANTI TC2000 SECONDO NORMA UNI EN 1264

44

Allegato A: PROTOCOLLO DI COLLAUDO IMPIANTO A

PANNELLI RADIANTI TC2000 SECONDO NORMA UNI EN 1264

Nota: la garanzia TECE potrà essere concessa solo se la presente sarà spedita compilata in ogni sua parte.

2. Protocollo di prima accensione

Il massetto deve essere riscaldato prima della posa della pavimentazione.

Nel caso di massetti cementizi il riscaldamento potrà essere eseguito soltanto 21 giorni dopo la posa, mentre in

presenza di massetti anidritici si può procedere alla prova 7 giorni dopo la posa del massetto. L’impianto deve essere

portato ad una temperatura di 20-25°C in mandata e deve essere mantenuta per almeno 3 giorni. Successivamente,

occorre impostare la temperatura di mandata massima di progetto e mantenerla per almeno altri 4 giorni.

In caso di massetti speciali (es. autolivellanti o a presa rapida), vanno osservate le indicazioni fornite dal produttore

Dati di prima accensione impianto

Ditta esecutrice del massetto: …………………………………………………………………………………………………………………………….

Indirizzo………………………………….…………C.A.P………………..……Città……………………………..……….…………Provincia…..………….

Spessore massetto:………………mm

Tipologia massetto:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Data fine lavori: ……../…..…/…..…

Fase 1: riscaldamento con temperatura di mandata di 20-25°C.

La superficie riscaldata è priva di rivestimento: � SI � NO

Data inizio riscaldamento …….../………/……… ora………/………

Temperatura esterna all’accensione:………..°C

Temperatura di mandata ………… °C

La temperatura di mandata è stata mantenuta per …………….giorni.

Fase 2: riscaldamento con temperatura di mandata massima di progetto.

Data inizio riscaldamento …….../………/……… ora ….…/……..

Temperatura di mandata ………… °C

La temperatura di mandata è stata mantenuta per …………….giorni.

La fase di riscaldamento è stata interrotta � SI � NO

Data consegna impianto: ………/………/……… con temperatura di mandata ………… °C e temperatura esterna ……… °C

Luogo : ………………………………………………data ………/………/………

………………………………………………. …………..………………………………………………..Firma del committente (delegato) Firma dell’impresa installatrice (delegato)

Nota: la garanzia TECE potrà essere concessa solo se la presente sarà spedita compilata in ogni sua parte.

Dati impianto

Rif. Impianto………………………….…………Committente……………………………………………………………………………………….……….

Ditta installatrice: …………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Indirizzo………………………………….…………C.A.P………………..……Città…………………………………….…………Provincia…..………….

Tel……………….…………Fax………………...……...

Tecnico collaudatore: Nome ……………………………..Cognome ………………………….…….

Ditta………………………………………………………………………………

Superficie riscaldata: ………….(m2)

Tipo pannello isolante: � preformato passo 8 � preformato passo 5 � Speedy � Klimaboden � Piano

Diametro tubazione: � 10.5x1.25mm � 17x2mm � 18x2mm � 20x2mm � 25x2.3mm

Pressione massima di esercizio: …..……….. bar; Temperatura di mandata massima di progetto: ….………….. °C

Periodo di installazione: …………………………………………………………………………………………………………..…………………………

1. Prova di tenuta a pressione con acqua.

I circuiti dell’impianto di riscaldamento devono essere sottoposti ad una prova di pressione con acqua con lo scopo di

verificarne la tenuta.

La tenuta idraulica deve essere verificata immediatamente prima ed anche durante la posa del massetto (da

eseguire con impianto in pressione).

Quando sussiste il rischio gelo, occorre prendere provvedimenti idonei come l’uso di liquidi antigelo, oppure

provvedere al riscaldamento dell’ambiente. Se il normale funzionamento dell’impianto non richiede l’uso di liquidi

antigelo, lavare l’impianto accuratamente e lussare con almeno tre ricambi d’acqua.

La pressione utilizzata nella prova deve essere due volte la pressione di esercizio, con un minimo di 6 bar. La durata

della prova deve essere di almeno 24h. La massima perdita di carico deve esse inferiore a 0.2 bar. La dilatazione

della tubazione può rendere necessario ricaricare l’impianto per riportarlo alla pressione di prova.

Dati prova di tenuta impianto a pannelli radianti TC2000

Data inizio prova ……../…..…/…..… ora…..…/…..… pressione applicata …...…… bar

Data fine prova …....../..……/…..… ora…..…/…..… pressione registrata ..……… bar

Dalla prova in pressione l’impianto risulta essere ermetico: � SI � NO

Luogo : ………………………………………………data ……/……/……

………………………………………………. …………..………………………………………………..Firma del committente (delegato) Firma dell’impresa installatrice (delegato)

47

Appunti

46

Allegato B: SCHEDA TECNICA RILEVAMENTO DATI

IMPIANTO DI RISCALDAMENTO A PANNELLI RADIANTI TC2000

Riferimento Cliente: …………………………………………………………………………………………………….……………………………………….…….

Zona Climatica Località………...................…………………….………….. Provincia ………………………..…..... Altezza slm ………….…..

Caratteristiche Edificio � Nuovo � Ristrutturazione

Caratteristiche Pavimento

� Ceramica � Cotto � Parquet � Moquette � Altro ………………..……..…

CARATTERISTICHE IMPIANTO

Tipologia pannello

� Klimaboden

altezza minima, pavimento escluso: 6,5 cm

� Speedy

� Preformato passo 5

� Preformato passo 8 altezza minima, pavimento escluso: 8,5 cm

� Piano

Tipologia tubo: � AO (PE-Xc) � EVAL (PE-Xc ) � Altro

Suddivisione in zone: � Termostati � Motorini

Tipo di caldaia � Tradizionale � Condensazione � Altro…………………………..

Regolazione e miscelazione (se caldaia tradizionale):

Blocco pompa: � con centralina climatica � a punto fisso

Stazione compatta a punto fisso: � con centralina climatica � a punto fisso

Luogo e data: …………………………………………… Agente …………………….………...

N.B. ELABORATI GRAFICI DA ALLEGARE Timbro e/o firma del cliente

� Piante Quotate dei Piani da Riscaldare;

� Locali da riscaldare (contrassegnati con “R”)

� Destinazione d’uso dei locali da riscaldare e non;

� Indicazione del Nord geografico;

� Posizione del/dei Collettori.

49

Appunti

48

Appunti

5150

Appunti

TECEflex

Il sistema universale per impianti

idro-termo-sanitari

TECEradiant

TC2000 il sistema di riscaldamento / raffrescamento

a pannelli radianti

TECEquickpipe

Sistema in GLASTOFERAN per impianti

idro-termo-sanitari civili ed industriali

TECEdrainline

Canalette di drenaggio per docce a filo pavimento

TECE Italia srl a socio unico

Via dell’Industria, 24/A

41051 Castelnuovo R. (Mo)

Tel. 059/5334011

Fax 059/5334010

Ufficio Commerciale:

Fax 059/5334019

Uff. Tecnico:

Fax 059/5334030

Uff. Amministrazione:

Fax 059/5334027

e-mail: [email protected]

http://www.teceitalia.com

07A2462

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