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TRABALHO DE CONCLUSÃO DO CURSO TÉCNICO EM MECATRONICA
ESTUFA HIDROPÔNICA
Gabriel Ando Gabriel Cardoso
Herbert Junior João Marcos
Leonardo Marques Matheus Silva
Rafael Barroca
Professor(es) Orientador(es): Eduardo e Arcy
São Caetano do Sul / SP 2014
Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza
GOVERNO DO ESTADO DE SÃO PAULO
Etec “JORGE STREET”
„
ESTUFA HIDROPONICA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como pré-requisito para obtenção do Diploma de Técnico em mecatrônica.
São Caetano do Sul / SP 2014
DEDICATÓRIA
Queríamos dedicar este projeto as nossas famílias e amigos por nos incentivar e nos apoiar desde o começo do curso para que pudéssemos estudar e, ao final, nos formar como bons profissionais.
AGRADECIMENTOS
Nós agradecemos os professores e funcionários
da Etec Jorge Street que nos incentivou e nos
proporcionou recursos para o desenvolvimento
do projeto.
RESUMO
Este projeto tem como objetivo facilitar a produção de alimentos em locais
domésticos, sem o uso de agrotóxicos ou qualquer produto que possa colocar em
risco a saúde do consumidor. A nossa máquina não usa terra para o plantio e
também é totalmente automatizado evitando demais cuidados ao mesmo.
Palavras-chave: Estufa;
Plantação hidropônica;
Automatização;
Sumário
INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................... 11
1– FLUXOGRAMA DE FUNCIONAMENTO:................................................................................................... 9
2 – SISTEMAS ELETRÔNICOS ......................................................................................................................... 9
2.1 -Sistema eletrônico do sensor térmico ................................................................ 10
2.1.1-Sensores térmicos ............................................................................................................................... 10 2.1.2-RTDs ................................................................................................................................................... 11 2.1.3-Termistores ......................................................................................................................................... 12 2.1.4-CIs Sensores ....................................................................................................................................... 12 2.1.5-Pares termoelétricos ........................................................................................................................... 13 2.1.6-O sensor utilizado - LM35 .................................................................................................................. 14 2.1.7-O Circuito comparador - Aquecedor de ar......................................................................................... 15
2.2Sistema eletrônico do sensor fotovoltaico ............................................................ 16
2.2.1LDR's ................................................................................................................................................... 16 2.2.2Aplicações comuns ............................................................................................................................... 17 2.2.3Utilização no projeto ........................................................................................................................... 17
2.3Sistema eletrônico do motor; ................................................................................ 18
2.3.1Interfaces de potência .......................................................................................................................... 19
2.4Painel de controle geral ........................................................................................ 20
3- PARTE MECÂNICA ...................................................................................................................................... 21
3.1Eixo ...................................................................................................................... 21
3.2Engrenagens utilizadas e cremalheira ................................................................. 21
3.3As barras e estrutura ............................................................................................ 22
3.4A mesa ................................................................................................................. 22
4-PARTE ELÉTRICA ........................................................................................................................................ 23
4.1- Motor de passo .................................................................................................. 23
4.1.1- Motor de passo de relutância variável .............................................................................................. 24 4.1.2- Motor de passo híbrido com escovas redundantes ............................................................................ 24 4.1.3- Motor de passo bipolar ...................................................................................................................... 25 4.1.4- Motor utilizado no projeto ................................................................................................................. 26
4.2-Bomba Hidráulica ................................................................................................ 28
4.2.1-Bombas hidrodinâmicas ..................................................................................................................... 28 4.2.2-Bombas hidro estáticas ....................................................................................................................... 28 4.2.3-Bombas de Deslocamento Positivo ..................................................................................................... 30 4.2.4-Bombas Alternativas ........................................................................................................................... 30 4.2.5-Bomba utilizada no projeto ................................................................................................................ 31
5. PROGRAMAÇÃO .......................................................................................................................................... 33
5.1Microcontrolador ................................................................................................... 33
5.1.1Definição .............................................................................................................................................. 33 5.1.2Hardware Base .................................................................................................................................... 33
6 – RESULTADOS OBTIDOS .......................................................................................................................... 35
CONCLUSÃO ..................................................................................................................................................... 36
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................................. 37
ANEXO: PROGRAMAÇÃO DA ESTUFA ...................................................................................................... 38
INTRODUÇÃO
A hidroponia é a técnica de cultivar plantas sem solo, onde as raízes recebem
uma solução nutritiva balanceada que contém água e todos os nutrientes essenciais
ao desenvolvimento da planta. Na hidroponia as raízes podem estar suspensas em
meio liquido ou apoiadas em substrato inerte (areia lavada por exemplo).
Essa técnica pode ser aplicada tanto em escala doméstica (pequenos vasos)
bem como em escala comercial (grandes plantações em galpões). Gericke adotou o
sistema de cultivo sem solo para as condições de campo, de tal forma que se tornou
o primeiro passo para viabilizar o cultivo em escala comercial.
O projeto tem como objetivo fazer uma automatização desta estufa para que
ela consiga cultivar as verduras sem precisar de ajuda externa.
A estufa foi projetada para conseguir controlar a água de dentro das caixas
com verdura, controlar a temperatura, a luminosidade do ambiente e por fim quando
a mesma já estiver pronta, abrir a porta e então entrega-la para o consumo
residencial.
Para se conseguir plantar na estufa o operador teria que simplesmente
energizar a máquina, abrir a porta dela, colocar as sementes em suas respectivas
caixinhas, colocar a água misturada com todos os nutrientes que a planta vai
precisar, e então fechar a máquina e por fim apertar o botão de liga.
A água tem que ser aquecida entre 40 e 50 graus de temperatura na escala
célsius, pois sem essa temperatura a planta não conseguiria amadurecer como se
ela estivesse plantada na terra.
O projeto foi escolhido para auxiliar pessoas comuns terem um meio fácil de
se plantar verduras sem precisar perder muito tempo cuidando da plantação.
O projeto foi inteiramente feito na instituição de ensino Etec Jorge Street.
9
1– Fluxograma de funcionamento:
IInníícciioo
Inicialização
TTeemmppeerraattuurraa -- ??
Aquece
Porta aberta ?
Desliga Aquecedor Gavetas Avançam
Display: Fechar
Gavetas ?
Porta fechada?
Luminosidade ?
Temperatura + ?
Desliga Aquecedor
Lâmpadas Acendem
Lâmpadas Apagam
c
c
N
S
S
N
S
N
S
N
S N
S
N
10
2 – Sistemas Eletrônicos
Os sistemas eletrônicos desenvolvidos nesse projeto são constituídos de
quatro partes básicas:
Sensor térmico (controlando o aquecedor de ar interno na estufa);
Sensor fotovoltaico (controlando as lâmpadas da estufa);
Sensores de nível (controlando o nível de abastecimento do reservatório);
Painel de controle geral;
2.1 -Sistema eletrônico do sensor térmico Ao buscarmos uma solução para a automatização do controle da temperatura
interna mais eficiente para o crescimento da planta, procuramos por diversos
sensores térmicos com diversos modelos e diversas funções e funcionalidades
diferentes e filtramos os resultados que obtivemos para selecionar um sensor que
obtivesse melhor desempenho ante ao projeto. A seguir, uma pequena introdução
dos diferentes tipos de sensores térmicos:
2.1.1-Sensores térmicos
Os transdutores convertem uma grandeza em outra, no nosso caso
uma temperatura num sinal elétrico que pode ser uma corrente ou uma tensão. Os
transdutores podem então ser usados como sensores na medição ou controle de
temperaturas.
Existem quatro tipos de transdutores principais usados na medida e controle
de temperaturas:
RTDs (resistance temperature detectors)
Termistores
CI Sensores
Pares termoelétricos
11
2.1.2-RTDs
Os RTDs (do inglês, Resistance Temperature Detectors, ou "detectores de
resistência da temperatura") são dispositivos que se baseiam na variação da
resistividade de um material com a temperatura. Os tipos principais, de maior
qualidade, usam a platina como material sensor, a qual apresenta as medidas mais
estáveis para temperaturas até uns 500º C. Tipos mais baratos usando níquel ou
ligas de níquel também podem ser encontrados no mercado, mas não são tão
estáveis como os tipos de platina.
A principal desvantagem desse tipo de sensor está no fato de que ele
funciona com uma corrente de medida que o atravessa. Essa corrente pode
provocar o auto-aquecimento do sensor, dando assim uma falsa indicação da
temperatura que deve ser medida. Uma outra desvantagem está no fato de que o fio
sensor, por ser muito curto, apresenta uma resistência muito baixa, o que dificulta a
elaboração dos circuitos que devem medir as variações da corrente que ocorre.
Essa resistência muito baixa também faz com que a própria resistência dos cabos de
conexão do sensor passem a apresentar uma certa influência no circuito de medida.
Conforme mostra a figura 1, por exemplo, se uma interface de dois fios for usado
com esse tipo de sensor, a própria resistência dos cabos será somada à do sensor,
afetando assim a medida.
Figura 1: Sistema RTD com dois fios
Uma maneira de se evitar esse problema consiste em se usar a técnica
de interfaceamento por quatro fios, conforme mostra a figura 2.
12
Figura 2: Sistema RTD com quatro fios
2.1.3-Termistores
Da mesma forma que os RTDs, os termistores são dispositivos cuja
resistência depende da temperatura. No entanto, eles são fabricados com materiais
cerâmicos semicondutores, o que significam que apresentam uma resistência muito
mais alta.
Os termistores, além disso, apresentam um volume muito pequeno, o que
significa uma baixa capacidade térmica que se traduz em maior prontidão e menor
possibilidade de afetar a temperatura do corpo que está sendo medido.
A desvantagem maior do componente, também está nessa baixa massa
térmica que faz com que uma corrente maior de medida afete sua temperatura.
Também é uma desvantagem a ser considerada sua baixa linearidade que exige dos
circuitos o emprego de algoritmos que façam a correção.
2.1.4-CIs Sensores
A grande vantagem dos circuitos integrados projetados para operar como
sensores de temperatura é que eles já possuem recursos que permitem obter uma
resposta linear. Além disso, já possuem circuitos de saída capazes de fornecer
sinais intensos, com características que os circuitos usados normalmente podem
operar.
No entanto, a maior dificuldade é que o número de componentes disponíveis
é pequeno, assim como as configurações e faixas de temperatura. Os sensores,
além disso, precisam de uma fonte de alimentação externa, o que os torna também
sensíveis ao próprio aquecimento dado pela corrente de operação. Isso faz com que
erros sejam introduzidos.
13
Também é uma desvantagem a ser considerada o tamanho desses
dispositivos o que significa uma capacidade térmica capaz de limitar a prontidão e
também afetar a temperatura do corpo que está sendo medido.
A tendência atual da indústria é cada vez mais fornecer sensores "espertos"
(smart) com eletrônica embutida de tal forma a dotar o dispositivo de inteligência.
Com isso esses dispositivos teriam maior facilidade em fornecer a informação
correta para a computação e também da forma mais apropriada aos meios de
transmissão usados.
Em suma, os sensores desse tipo vão incluir todo o sistema de aquisição de
dados, eventualmente com recursos para multiplexação ou operação conjunta com
diversos sensores do mesmo tipo, de maneira sincronizada.
2.1.5-Pares termoelétricos
Os pares termoelétricos consistem em uma família especial de sensores de
temperatura que, por suas características podem ser considerados como
pertencente a um ramo separado da categoria. De fato, além de sua robustez, eles
são indicados para a medida de temperaturas muito mais altas do que as que
podem ser alcançadas com todos os outros sensores que vimos até agora. O
princípio de é: dois metais diferentes que formam uma junção e que estejam
submetidos à temperaturas diferentes, geram uma tensão proporcional à essa
diferença de temperatura, conforme mostra a figura 3.
Figura 3: Exemplo de funcionamento de pares termoelétricos
14
Como eles geram tensão a partir da temperatura medida, eles não precisam
de fonte de alimentação e além disso, sua tecnologia simples permite sua fabricação
a um custo bastante acessível.
Diferente dos demais que medem temperaturas absolutas, o termopar ou par
termoelétrico mede diferenças de temperatura. Além disso, temos a própria
influência dos circuitos em que eles são ligados.
2.1.6-O sensor utilizado - LM35
Após pesquisarmos o preço e as configurações de um sensor que suprisse as
necessidades do projeto, encontramos o LM35. O sensor LM35 é um sensor de
precisão que apresenta uma saída de tensão linear relativa à temperatura em que
ele se encontrar no momento em que for alimentado por uma tensão de 4-20Vdc e
GND, tendo em sua saída um sinal de 10mV para cada Grau Celsius de
temperatura. Isso seria uma grande vantagem para o projeto, tendo em vista que a
maioria dos sensores térmicos é calibrado na escala Kelvin de temperatura. O LM35
não necessita de qualquer calibração externa ou “trimming” para fornecer valores de
temperatura com variações de 0,25 ºC dentro da faixa de temperatura de –55ºC à
150ºC (atém ais que o necessário para o projeto. Este sensor tem saída com baixa
impedância, tensão linear e calibração inerente precisa, fazendo com que o
interfaceamento de leitura seja especificamente simples, barateando todo o sistema
em função disto.
Este sensor poderá ser alimentado com alimentação simples ou simétrica,
dependendo do que se desejar como sinal de saída, mas independentemente disso,
a saída continuará sendo de 10mV/ºC.
Utilizando o LM35, elaboramos um sensor de temperatura básico, que pode
reconhecer temperaturas de 2°C até 150°C. Acometeu-nos então uma dificuldade: O
sinal gerado pelo LM35na sua saída era analógico, e o sistema de controle e
programação era o microcontrolador 8051. As entradas do microcontrolador
conseguiam detectar apenas sinais digitais. Como então transformar o sinal
eletrônico analógico em digital?
Procuramos então uma série de métodos de conversão para o sinal analógico
em digital. Foi então que decidimos utilizar um circuito em que a tensão de saída do
15
sensor de temperatura e uma outra tensão eram comparadas. O comparador
(modelo LM124, com quatro comparadores internos), ao receber uma tensão de
mesmo valor nas suas duas entradas, liberava um sinal digital que poderia ser usado
como saída no microcontrolador. A seguir, a figura 4 exemplifica a utilização do
LM35:
Figura 4: Circuito simples do sensor LM35
2.1.7-O Circuito comparador - Aquecedor de ar
Conversamos com um professor que nos direcionou a elaborarmos um
circuito alimentado por 5V em que, por meio do uso de resistores e de um trimpot
(modelo 3386), limitaríamos a tensão de entrada no LM124 de acordo com a nossa
necessidade (exemplo: A planta necessita estar entre 40 e 75°C. No LM35, 40°C
equivalem a 400mV, e 75°C equivalem a 750mV. Por meio do controle de tensão
pelo uso de trimpots de 10K e resistores, inserimos 400mV numa das entradas do
comparador e na outra ligamos a saída do sensor térmico. Ao atingir uma tensão de
400mV, o comparador permite a passagem de corrente e emite um sinal digital que
seria recebido como entrada no 8051. Isso ativa o aquecedor de ar. Quando o ar
dentro da estufa atinge 75°C, a saída do sensor de temperatura gera 750mV. Isso é
injetado numa outra saída do comparador. A outra entrada do comparador estará
recebendo uma tensão equivalente a 750mV. Ao igualarem-se as tensões de
entrada, o LM124 gera um sinal digital desligando assim o aquecedor.
16
2.2Sistema eletrônico do sensor fotovoltaico Vegetais necessitam de luz para poderem realizar a fotossíntese e,
assim, crescerem mais rápido. Na natureza as plantas não disponibilizam de luz
durante todo dia, pois ao cair da noite a luminosidade é diminuída drasticamente.
Porém, para um crescimento acelerado criando as condições de cultivo ideais para
diminuir o tempo de desenvolvimento da planta, decidimos por utilizar luzes artificiais
no interior da estufa. Para automatizá-las, utilizamos um simples esquema elétrico
tendo como referência o uso de trimpots de 10K, LDR, resistores e
comparadores/conversores de sinal analógico-digital. Vamos então, para uma
pequena explicação do que são e como funcionam os LDR's.
2.2.1LDR's
LDR (do inglês Light Dependent Resistor), em português Resistor
Dependente de Luz ou Fotoresistência é um componente eletrônico passivo do tipo
resistor variável, mais especificamente, é um resistor cuja resistência varia conforme
a intensidade da luz que incide sobre ele. Tipicamente, à medida que a intensidade
da luz aumenta, a sua resistência diminui.
O LDR é construído a partir de material semicondutor com elevada resistência
elétrica. Quando a luz que incide sobre o semicondutor tem uma freqüência
suficiente, os fótons que incidem sobre o semicondutor libertam elétrons para a
banda condutora que irão melhorar a sua condutividade e assim diminuir a
resistência.
Um multímetro pode ser usado para encontrar a resistência na
escuridão ou na presença de luz intensa. Os resultados típicos para um LDR
poderão ser:
Escuridão: resistência máxima, geralmente mega ohms.
Luz muito brilhante: resistência mínima, geralmente dezenas de ohms.
Dependendo do tipo, um LDR pode ser sensível às faixas de luz:
Infravermelhos, luz visível ou ultravioletas.
17
2.2.2Aplicações comuns
Numa utilização normal, o LDR é montado num circuito onde a
resistência é convertida para tensão. A forma mais simples de fazê-lo é através de
um circuito divisor de tensão.
O LDR é muito utilizado em circuitos eletrônicos onde seja necessário um
sensor de luz devido ao seu baixo custo e facilidade de utilização. Por este motivo
pode ser facilmente encontrado nas chamadas fotocélulas, medidores de luz,
detectores de incêndio ou de fumo, controladores de iluminação, etc.
2.2.3Utilização no projeto
Para que o LDR suprisse as nossas necessidades do projeto,
precisamos apenas montar um circuito simples de divisor de tensão combinado ao
LDR, gerando assim um Vout (tensão de saída) baixo sob luminosidade, que
aumenta conforme há menos incidência de luz sobre o LDR.
Figura 5: Circuito divisor de tensão
O circuito básico de um divisor de tensão, por vezes também denominado
"divisor de potenciais elétricos" é o ilustrado a seguir:
Para ativar as luzes, utilizamos o mesmo esquema do sensor de
temperatura: Desenvolvemos um circuito com trimpots de 10K configurando uma
determinada tensão em uma entrada de um LM234 para ser comparada com a
tensão variável que sai do circuito com o LDR. A partir do momento que a tensão do
LDR se torna maior que a tensão configurada, o comparador envia um sinal positivo
ao microcontrolador que por sua vez deverá enviar um sinal para uma interface de
potência ligando as lâmpadas no interior da estrutura.
18
Figura6: esquema sensor de temperatura
2.3Sistema eletrônico do motor; Segundo o projeto, ao receber um determinado comando, um motor
deveria expor as “gavetas” (prateleiras contendo os recipientes com as sementes
hidropônicas) para facilitar o acesso do usuário à planta. Como decidimos utilizar um
microcontrolador, precisamos fazer uma breve pesquisa sobre como controlar o
motor para que ele pudesse expor as gavetas com o comando de um botão e, com
outro comando as gavetas pudessem retornar para dentro da estrutura.
Poderíamos utilizar dois tipos de motores para essa função: Ou um
motor de passo, programando a quantidade de passos necessária para ejetar as
gavetas da estrutura, ou um motor linear DC cronometrando na programação o
tempo necessário para limitar o avanço das gavetas, tanto no avanço quanto no
retorno. Devido aos motores DC possuírem um torque maior, escolhemos utilizar um
deles. Um motor 12V com uma corrente de 3A.
Figura 7: Ligação do motor em relação aos relés
19
Auxiliados pelos professores, tomamos conhecimento de que seria necessário
o uso de interfaces de potência. Ao questionarmos sobre como alterar a rotação do
motor, descobrimos que seria necessário o uso de, não uma, mas sim duas
interfaces de potência. O esquema de ligação do motor a elas é o descrito abaixo:
2.3.1Interfaces de potência
As interfaces de potência utilizadas possuem relés alimentados com
uma tensão de 12V. Nas interfaces, há também os conectores de controle, onde um
dos ports do microcontrolador deve ser conectado e também deve se conectar, num
conector ao lado, o GND compartilhado do microcontrolador. Após todos os fios
terem sido conectados, ao ser pressionado um botão, o microcontrolador envia um
sinal às interfaces para alternarem os relés, ativando assim o motor e fazendo as
gavetas saírem e, ao segundo toque no botão, serem recolhidas à estrutura.
Para a alternância dos relés, conectamos a alimentação do motor (12V)
nas portas “normalmente aberto" do relé e o GND nas portas “normalmente
fechado”. Ao enviar o sinal para um dos relés, suas conexões são invertidas (o
contato fechado se torna aberto e o contato aberto se torna fechado), fechando
assim o contato antes aberto e liberando a tensão a um dos fios do motor. O
microcontrolador conta alguns segundos e envia outro sinal a essa interface,
invertendo seus contatos de novo e liberando o GND para o fio, desativando o
motor. Nesse momento, as gavetas deverão ter sido liberadas para fora da estrutura.
Para retornar, o microcontrolador envia um sinal para a segunda interface,
alternando seus contatos e liberando tensão para o outro fio do motor, invertendo
assim a sua rotação e executando o retorno das gavetas. Novamente, o
microcontrolador envia outro sinal, desativando o fio do motor e interrompendo seu
funcionamento.
Figura 8 : Circuito elétrico de uma interface de potência
20
2.4Painel de controle geral O painel de controle do projeto foi feito pensando na simplicidade dos
comandos para o usuário. Ele possui uma tela de LCD, um teclado, uma chave
liga/desliga, uma chave para a ativação da bomba e uma chave para abrir e fechar
as gavetas da estrutura. Possui também LEDS ao lado direito, que indicam o
funcionamento da bomba, da máquina, do aquecedor e se há algum erro n
funcionamento da máquina.
Pensando no design, optamos por fazer o painel de acrílico. Utilizamos
interruptores "gangorra" e LEDS de 5mm.
Figura 9 : interruptor utilizado no projeto
21
3- Parte mecânica
3.1Eixo O eixo foi utilizado em nosso projeto juntamente com o motor e as
cremalheiras, para fazer o processo de colheita das caixas hidropônicas (retirada e
recuo das mesmas na estufa).
Os eixos que estão sendo usados em nosso projeto foram feitos de alumínio
(Al). Por ser leve e maleável, esse material foi escolhido pois encaixa perfeitamente
nas condições de trabalho. No primeiro eixo (eixo da ponta direita na vista frontal da
estufa) está acoplado duas engrenagens na altura das cremalheiras do sistema de
caixa hidropônica, essas engrenagens foram acopladas por meio de um pino (na
engrenagem inferior) e dois pinos na superior para uma melhor fixação.
No eixo central, tem-se uma engrenagem fixada por pino e uma polia, fixada
por meio de um parafuso. E no terceiro eixo, duas engrenagens fixadas por pinos e
também uma polia fixada por parafuso.
3.2Engrenagens utilizadas e cremalheira
Figura 10 : engrenagens
Essas engrenagens de módulo 4 são feitas de nylon e servem juntamente a
cremalheira em que esta engrenada à ela, para a retirada e o recuo das caixas
hidropônicas.
A cremalheira de nylon por sua vez, têm também o mesmo passo das
engrenagens (12,56mm) e é responsável por transformar o movimento circular do
motor em linear.
22
3.3As barras e estrutura
Figura 11 : estrutura
As barras utilizadas em nosso projeto são de aço 1020 galvanizado. Essas
barras sustentam todos os sistemas de irrigação (reservatório, bomba e as
mangueiras) e de colheita da estufa (caixas, trilho, cremalheira e a mesa), sustentam
também a caixa de circuitos que está localizada na parte inferior da estufa. Essas
barras são cada uma de tamanho único, pois foram adaptadas na estrutura em
pontos estratégicos visando menor esforço das barras e mais economia do material.
A fixação dessas barras de aço na estrutura, foram feitas por meio da soldagem.
A estrutura foi reaproveitada de outros projetos e é composta por quatro tubos
verticais de aço 1020 e oito perfis “L” de aço 1020 (quatro na parte superior e quatro
na inferior). A espessura desses tubos e desses perfis são de 5mm. A estrutura está
completamente envolvida por uma manta transparente de plástico e na parte
superior dela por uma placa de acrílico.
3.4A mesa A mesa é feita de uma chapa de aço 1020 com 0,8mm de espessura. A mesa
está fixada por meio de rebites nas barras laterais e centrais da estrutura. Ela é
responsável por suportar o peso e servir de apoio para o sistema de colheita e
plantio.
23
4-Parte elétrica Os sistemas elétricos desenvolvidos nesse projeto são constituídos de duas
partes básicas:
Motor (para mover as caixas com verduras) ;
Bomba hidráulica (para “regar” as verduras);
4.1- Motor de passo O motor de passo é um tipo de motor elétrico muito usado no cotidiano, em,
por exemplo, impressoras, na injeção eletrônica de automóveis e em diversas outras
aplicações. Ele é utilizado principalmente quando se deseja obter um ângulo exato
ou apenas quando a aplicação necessitar uma posição muito precisa.
Neste tipo de motor há bobinas internas que quando energizadas fazem com
que o balancete gire fazendo com que o mesmo funcione e a velocidades de
energização dessas bobinas varia a rotação do motor.
Motores de passo não usam escovas ou comutadores e possuem um número
fixo de polos eletromagnéticos que determinam o número de passos por revolução.
Os motores mais comuns possuem de 3 a 72 passos/revolução, significando que ele
leva de 3 a 72 passos para completar uma volta. Controladores avançados de
motores de passo podem utilizar modulação por largura de pulso para realizarem
micro passos, obtendo uma maior resolução de posição e operação mais macia, em
detrimento de outras características.
Os motores de passo são classificados pelo torque que produzem. Para
atingir todo o seu torque, suas bobinas devem receber toda a corrente marcada
durante cada passo, ou seja, esse tipo de acionamento é mais complexo do que o
acionamento de um motor de corrente contínua, por isso, o uso de micro
controladores para controlar motores de passo é uma solução fácil e poderosa. É
interessante observar que a possibilidade de se andar um meio-passo, isto é ligar
duas bobinas de uma vez de forma que o rotor se alinhe entre elas, possibilita que o
motor funcione com um torque mais alto.
Os motores de passo são classificados em relação ao seu tipo construtivo, e
podem ser de três tipos: relutância variável, imã permanente e híbrido com escovas
redundantes.
24
4.1.1- Motor de passo de relutância variável
O motor de passo de relutância variável é o tipo mais simples, o extrator é
formado, em geral, por quatro polos usinados de forma que apresentem ranhuras,
chamadas dentes devido ao seu aspecto. O rotor é também dentado, lembrando
uma engrenagem, onde cada dente corresponde a um polo saliente, assim, o
número de dentes do rotor determina o número de passos do motor.
O controle deste tipo depende unicamente da ordem de energização das
bobinas e dos detalhes mecânicos.
O motor de passo de imã permanente é similar ao motor de relutância
variável, porém o rotor é construído com íman permanentes, o que determina uma
característica importante deste tipo, que é a de manter a última posição mesmo
quando não energizado. O torque
(binário) proveniente dessa característica é conhecido torque de detenção.
Figura 12 : Motor de passo de imã
4.1.2- Motor de passo híbrido com escovas redundantes
Já o motor de passo híbrido com escovas redundantes apresenta um rotor
formado por um "sanduíche" de engrenagens. Entre as engrenagens que o formam,
é colocado um imã permanente que polariza cada engrenagem. Seu aspecto
construtivo mistura aspectos dos outros dois tipos, e garante características comuns
a ambos também.
25
Também há motores de passo unipolares também conhecidos por “motores
de cinco fios”, possui uma derivação entre o enrolamento de duas bobinas. É mais
fácil de ser controlado, porém, possui menor relação torque/volume do que o motor
de passo bipolar.
Figura 13 : motor de 5 fios
4.1.3- Motor de passo bipolar
E bipolares também chamado de “motor de 4 fios”, necessita de um circuito
mais complexo para o controle pois é necessário inverter o sentido da corrente
elétrica em suas bobinas durante seu funcionamento.
Figura 14 : motor de 4 fios
26
4.1.4- Motor utilizado no projeto
Um Motor elétrico é uma máquina destinada a transformar energia
elétrica em mecânica. É o mais usado de todos os tipos de motores, pois combina as
vantagens da energia elétrica - baixo custo, facilidade de transporte, limpeza e
simplicidade de comando – com sua construção simples, custo reduzido, grande
versatilidade de adaptação às cargas dos mais diversos tipos e melhores
rendimentos.
A tarefa reversa, aquela de converter o movimento mecânico na energia
elétrica, é realizada por um gerador ou por um dínamo. Em muitos casos os dois
dispositivos diferem somente em sua aplicação e detalhes menores de construção.
Os motores de corrente contínua (CC) ou motores DC (Direct Current), são
dispositivos que operam aproveitando as forças de atração e repulsão geradas por
eletroímãs e imãs permanentes.
Quando passa corrente elétrica por duas bobinas, conforme a figura a seguir,
os campos magnéticos criados poderão fazer com que surjam forças de atração e
repulsão.
Figura 15 : Motor elétrico
Partindo então da posição inicial, em que os polos da bobina móvel (rotor), ao
ser percorrida por uma corrente, estão alinhados com o imã permanente temos a
manifestação de uma volta de repulsão. Esta força de repulsão faz o conjunto móvel
mudar de posição, como mostra a imagem a seguir (estrutura interna de um motor
CC):
27
Figura 16 : esquema motor
No eixo do rotor, por onde passa a corrente que circula pela bobina, existe um
comutador. A finalidade desse comutador é inverter o sentido da circulação da
corrente da bobina, fazendo com que os polos mudem, nisso então, o motor gira.
Figura 17: eixo do rotor
Em nosso projeto, a Estufa Hidropônica, utilizamos um motor elétrico CC
bipolar com alto torque de 3 A e 12V.
A funcionalidade desse motor em nosso projeto é retirar as caixas
hidropônicas para fora da estufa para que se faça uma colheita mais ergonômica e,
28
depois da colheita, recuar essas caixas para dentro da estufa para que a máquina
faça todo o processo de plantio nas melhores condições possíveis.
Este motor está fixado na parte de baixo da estrutura e está acoplado à um
eixo.
4.2-Bomba Hidráulica
No circuito hidráulico, as bombas são equipamentos rotativos utilizados para
converter energia mecânica em energia hidráulica (vazão) em fluidos pressurizados,
podendo aumentar sua velocidade (energia cinética) com o objetivo de efetuar ou
manter o deslocamento de um líquido por escoamento.
A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba, permitindo que a
pressão atmosférica force o fluido do tanque, através da linha de sucção, a escoar. A
bomba, por sua vez, passará o fluido para a abertura de saída, forçando-o sob
pressão através do sistema hidráulico.
Em um projeto de uma bomba hidráulica, deve-se sempre considerar o volume de
descarga e a pressão.
As bombas fornecem a pressão necessária a um líquido para vencer a resistência ao
escoamento num sistema de tubagens. Deve-se lembrar que a bomba fornece fluxo
(vazão) e não pressão.
As bombas são classificadas, basicamente, em dois tipos: hidrodinâmicas
(deslocamento não-positivo e fluxo continuo) e hidro estáticas (deslocamento
positivo e fluxo pulsante).
4.2.1-Bombas hidrodinâmicas
São bombas de deslocamento não positivo, usadas para transferirem fluidos e
cuja única resistência é criada pelo peso do fluido e pelo atrito.
Essas bombas raramente são usadas em sistemas hidráulicos, porque seu
poder de deslocamento de fluido se reduz quando aumenta a resistência e também
porque é possível bloquear-se completamente seu pórtico de saída em pleno regime
de funcionamento da bomba.
4.2.2-Bombas hidro estáticas
São bombas de deslocamento positivo, que fornecem determinada
quantidade de fluido a cada rotação ou ciclo.
29
Como nas bombas hidro estáticas a saída do o fluido independe da pressão,
com exceção de perdas e vazamentos, praticamente todas as bombas e
vazamentos, praticamente todas as bombas necessárias para transmitir força
hidráulica em equipamento industrial, em maquinaria de construção e em aviação,
são do tipo hidro estático.
As bombas hidro estáticas produzem fluxos de forma pulsativa, porém sem
variação de pressão no sistema.
Classificações mais importantes de Bombas Hidráulicas
• Quanto à trajetória do fluido:
a) Bombas radiais ou centrífugas: sua característica básica é trabalhar com
pequenas vazões a grandes alturas, com predominância de força centrífuga; são as
mais utilizadas atualmente;
b) Bombas axiais: trabalha com grandes vazões a pequenas alturas;
c) Bombas diagonais ou de fluxo misto: caracterizam-se pelo recalque de
médias vazões a médias alturas, sendo um tipo combinado das duas anteriores;
• Quanto ao posicionamento do eixo:
a) Bomba de eixo vertical: utilizada em poços subterrâneos profundos;
b) Bomba de eixo horizontal: é o tipo construtivo mais usado;
• Quanto à posição do eixo da bomba em relação ao nível da água:
a) Bomba de sucção positiva: quando o eixo da bomba situa-se acima do
nível do reservatório;
b) Bomba de sucção negativa ("afogada"): quando o eixo da bomba situa-se
abaixo do nível do reservatório;
Características de Funcionamento
As Bombas são como máquinas operatrizes hidráulicas que conferem energia
ao fluido com a finalidade de transportá-lo por escoamento de um ponto para outro
obedecendo as condições do processo. As bombas transformam o trabalho
mecânico que recebem para seu funcionamento em energia. Elas recebem a energia
de uma fonte motora qualquer e cedem parte dessa energia ao fluido sob forma de
energia de pressão, cinéticas ou ambas. Isto é, elas aumentam a pressão do líquido,
a velocidade ou ambas essas grandezas. A energia cedida ao líquido pode ser
medida através da equação de Bernoulli. A relação entre a energia cedida pela
30
bomba ao líquido e a energia que foi recebida da fonte motora, fornece o rendimento
da bomba.
4.2.3-Bombas de Deslocamento Positivo
As bombas de deslocamento positivo impelem uma quantidade definida de
fluido em cada golpe ou volta do positivo e o volume do fluido é proporcional a
velocidade.
As bombas de deslocamento positivo possuem uma ou mais câmaras, em
cujo interior o movimento de um órgão propulsor comunica energia de pressão ao
líquido, provocando o seu escoamento. Assim, proporciona as condições para que
se realize o escoamento na tubulação de aspiração até a bomba e na tubulação de
recalque até o ponto de utilização. A característica principal desta classe de bombas
é que uma partícula líquida em contato com o órgão que comunica a energia tem
aproximadamente a mesma trajetória que a do ponto do órgão com o qual está em
contato. As bombas de deslocamento positivo podem ser Alternativas ou Rotativas.
Figura 18 : bomba de deslocamento positivo
4.2.4-Bombas Alternativas
Nestas bombas acontece um movimento de vai e vem de um pistão cilíndrico
que resulta num escoamento intermitente. Para cada golpe de pistão, um volume
fixo do liquido é descarregado na bomba. A taxa de fornecimento do liquido é função
do volume varrido pelo pistão no cilindro e o número de golpes do pistão por unidade
de tempo.
31
Figura 19 : bomba de água
4.2.5-Bomba utilizada no projeto
No projeto utilizaremos uma bomba hidráulica para levar a água do
reservatório até a parte mais alta do circuito em que estão localizadas as caixas de
cultivo. A alimentação dessas caixas é feita por um circuito de mangueiras em que a
parte da saida da bomba fique para cima e nela são encaixadas as quatros
mangueiras de alimentação que vão levar a água enriquecida até as quatro caixas
“cabeça”, ou seja, a primeira caixa de cada lado dos dois andares. A partir daí, a
água escoa até as demais caixas hidropônicas e saem mais quatro mangueiras das
quatro caixas “pé”, ou seja, a ultima caixa de cultivo de cada um dos lados dos dois
andares. Essas quatros mangueiras de saída retornam ao reservatório.
Esse tipo de circuito automazidado fica mandando água enriquecida com
nutrintes com fluxo continuo para as caixas de cultivo, isso elimina qualquer tipo de
erro de irrigação já que todos os produtos cultivados recebem de forma igual a
mesma quantidade de água e nutrientes possibilitando que o produto final saia com
uma excelente qualidade.
Para aumentar ainda mais o conforto do agricultor a bomba d‟água deve ser
mais silenciosa possível e deve ter pouca potência, para reduzir o consumo de
energia elétrica e baratear ainda mais o produto final, já que a distância do
reservatório até a caixa mais alta é pequena.
A bomba também deve ser pequena para facilitar a remoção no momento de
manutenção e ter uma fixação mais simples por meio de abraçadeiras e parafusos.
As bombas que podem ser escolhidas são:
32
Bomba 150l/h 20l (bomba de aquário) para protótipo;
BC-22 R 1 A de 3cv (modelo industrial);
BC-22 R 1 ¼ de 5cv (modelo industrial).
A bomba escolhida para o projeto é uma bomba simples, submersa,
alimentada por 127V e utilizada para a oxigenação de aquários, por exemplo. Sua
ativação é simples, feita por um interruptor no painel de controle da estrutura. Para
isso, foi feita uma interrupção no fio fase da bomba e introduzido o interruptor.
33
5. Programação
Para automatizarmos nosso projeto optamos por usar o microcontrolador
AT89S52 e usamos linguagem assembler para programar o mesmo, a programação
inteira da estufa está nos anexos finais, e o fluxograma do processo está no começo
da monografia.
5.1Microcontrolador
5.1.1Definição
Um microcontrolador (MCU) é um computador-num-chip, contendo um
processador, memória e periféricos de entrada/saída. É um microprocessador que
pode ser programado para funções específicas, em contraste com outros
microprocessadores de propósito geral (como os utilizados nos PCs). Eles são
embarcados no interior de algum outro dispositivo (geralmente um produto
comercializado) para que possam controlar as funções ou ações do produto. Um
outro nome para o microcontrolador, portanto, é controlador embutido.
5.1.2Hardware Base
O hardware para programação utilizado no projeto é a Placa CPU EDT-001
que utiliza o microcontrolador AT89S52.Este microcontrolador possui 32 pinos de I/O
divididos em 4 ports de 8 bits Estes ports são bit/byte endereçáveis, ou seja,
podemos acessar o port (P0, P1, P2, P3) ou cada bit individualmente (P0.0, P0.1,
P0.2, P0.3, P0.4, P0.5, P0.6, P0.7, P1.0 ... P1.7, P2.0 ...P2.7, P3.0 ... P3.7).
Características Técnicas:
8 kbytes de mem. Flash, 256 bytes de RAM, 32 linhas de I/O, - 3
temp./contador de 16 bits. 6 fontes de interrupção e 1 Canal de Comunicação Serial
Full-Duplex
Características Elétricas:
Vcc = 5V ± 20% Iccmax = 25mA
I/O: IOLmax = 10mA (por pino)
34
=71mA(total:32pinos)
Figura 20: esquema microcontrolador
EDT007 - Interface para LCD (com back light)
Display de Cristal Líquido (LCD) de duas linhas com 16 caracteres,
Características Elétricas:
Vcc = 5V ± 10%
Sinais de Entrada:
- Níveis compatíveis TTL
Caracteres ASCII.
35
6 – Resultados Obtidos
Nós conseguimos fazer um protótipo de uma estufa de fábrica, usamos muita
coisa que aprendemos no curso, o sensor de temperatura está funcionando porém o
aquecedor não ficou viável colocar no projeto. A parte hidráulica ficou boa, e
consegue nutrir as plantas perfeitamente
36
Conclusão
Nós tentamos e conseguimos utilizar quase tudo que foi aprendido no curso,
tivemos muitas dificuldades com a cooperação de todos, e com compromisso ao
trabalho de conclusão de curso, e também aprendemos muito sobre onde comprar
peças e ferramentas que precisamos.
37
Referências
http://www.agrolinkholambra.com.br/pdf/bombas/schneider.pdf
http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/5486-bombas-de-
deslocamento-positivo/
http://www.ebah.com.br/content/ABAAABHvIAH/bombas-hidraulicas?part=2
http://pt.wikipedia.org/wiki/Bomba_hidr%C3%A1ulica
http://www.americanas.com.br/produto/7258998/bomba-150l-h-p-aquarios-de-
ate-20-litros-boyu
http://pt.wikipedia.org/wiki/Motor_de_passo
http://www.axoonmed.com.br/forum/node/5
http://automares.blogspot.com.br/2012_04_01_archive.html
http://www.metaltex.com.br/downloads/motores_de_passo.pdf
http://produto.mercadolivre.com.br/MLB-590684527-motor-dc-12v-100rpm-
com-caixa-de-reduco-de-alto-torque-_JM#questionText
http://www.axoonmed.com.br/forum/node/5
http://www.educatronica.com.br/kits.html
http://pt.wikipedia.org/wiki/Microcontrolador
38
Anexo: programação da estufa SENT30 equ p3.6
SENT35 equ p3.7
SENT20 equ p0.6
SENT25 equ p0.7
AQUEC equ p0.1
PORTA equ p0.5
SENL equ p0.4
LAMP equ p0.2
MOTG equ p0.3
MOV P0,#00H
Zero: mov a, #00h
mov r0, #00h
mov r1, #00h
mov r2, #00h
mov r3, #00h
mov r4, #00h
mov r5, #00h
mov r6, #00h
mov r7, #00h
mov p2, #0ffh
;Botão teclado A = MENU
mov p0, #00h
E equ p3.5
39
RS equ p3.4
inicio: clr e
clr rs
comando: mov p1, #38h
call tempo
mov p1, #0Eh
call tempo
mov p1, #06h
call tempo
mov p1, #01h
call tempo
ajmp mensagemP
tempo: setb e
clr rs
mov r0, #00h
mov r1, #1fh
tempo1: djnz r0, tempo1
djnz r1, tempo1
clr e
ret
mensagemP: mov p1, #83h
call tempo
mov p1, #'4'
40
call tempo2
mov p1, #'0'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'X'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'U'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #0C0h
call tempo
41
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'J'
call tempo2
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #'R'
call tempo2
mov p1, #'G'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'S'
call tempo2
42
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'R'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
tempo4: call TIMER
inc r7
cjne r7, #4, tempo4
mov r7, #00h
mov p1, #01h
call tempo
mov p1, #82h
call tempo
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'s'
call tempo2
mov p1, #'c'
43
call tempo2
mov p1, #'o'
call tempo2
mov p1, #'l'
call tempo2
mov p1, #'h'
call tempo2
mov p1, #'a'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'m'
call tempo2
mov p1, #'o'
call tempo2
mov p1, #'d'
call tempo2
mov p1, #'o'
call tempo2
mov p1, #0C0h
call tempo
mov p1, #'d'
44
call tempo2
mov p1, #'e'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'f'
call tempo2
mov p1, #'u'
call tempo2
mov p1, #'n'
call tempo2
mov p1, #'c'
call tempo2
mov p1, #'i'
call tempo2
mov p1, #'o'
call tempo2
mov p1, #'n'
call tempo2
mov p1, #'a'
call tempo2
mov p1, #'m'
45
call tempo2
mov p1, #'e'
call tempo2
mov p1, #'n'
call tempo2
mov p1, #'t'
call tempo2
mov p1, #'o'
call tempo2
tempo5:call TIMER
inc r7
cjne r7, #4, tempo5
mov r7, #00h
mov p1, #01h
call tempo
mov p1, #84h
call tempo
mov p1, #'1'
call tempo2
mov p1, #'-'
call tempo2
mov p1, #'A'
46
call tempo2
mov p1, #'L'
call tempo2
mov p1, #'F'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #0C4h
call tempo
mov p1, #'3'
call tempo2
mov p1, #'-'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
47
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #'M'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
Leitura:
C1: clr p2.4
setb p2.5
setb p2.6
;setb p1.7
mov a, p2
cjne a, #0efH, co1
C2: setb p2.4
clr p2.5
setb p2.6
;setb p1.7
mov a, p2
cjne a, #0dfH, co2
C3: setb p2.5
48
setb p2.4
clr p2.6
;setb p1.7
mov a, p2
cjne a, #0bfH, co3
ajmp Leitura
co1: mov r0, p2
cjne r0, #0efh, co1
sjmp Senha
co2: mov r0, p2
cjne r0, #0dfh, co2
sjmp Senha
co3: mov r0, p2
cjne r0, #0bfh, co3
sjmp Senha
Senha: mov r2,a
n1: cjne r2,#0eeh,n3
ajmp MSGA
ajmp progA
n3: cjne r2,#0beh,n1
ajmp MSGT
ajmp progC
49
progA: JNB SENT30, porta
SETB AQUEC
porta: JNB PORTA, gavetas
JNB SENT35, luz
CLR AQUEC
luz: JB SENL, apagar
setb LAMP
AJMP progA
apagar: CLR LAMP
AJMP progA
gavetas:CLR AQUEC
SETB MOTG
tempo6:CALL TIMER
inc r6
cjne r6, #4,tempo6
CLR MOTG
AJMP MSG
MSGV: AJMP MSGA
VOLTAA:JB PORTA, $
SJMP luz
progC: JNB SENT20, portaC
SETB AQUEC
portaC: JNB PORTA, gavetasC
JNB SENT25, luzC
CLR AQUEC
luzC: JB SENL, apagarC
setb LAMP
AJMP progC
50
apagarC: CLR LAMP
AJMP progC
gavetasC:CLR AQUEC
SETB MOTG
tempo3:CALL TIMER
inc r6
cjne r6, #4,tempo3
CLR MOTG
AJMP MSGII
MSGVII: AJMP MSGT
VOLTAB: JB PORTA, $
AJMP luzC
MSG: mov p1, #80h
call tempo
mov p1, #'F'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'H'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
51
mov p1, #'R'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'G'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'V'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'S'
call tempo2
mov p1, #'?'
call tempo2
mov p1, #0C5h
call tempo
52
mov p1, #'1'
call tempo2
mov p1, #'-'
call tempo2
mov p1, #'S'
call tempo2
mov p1, #'I'
call tempo2
mov p1, #'M'
call tempo2
leitura2:
clr p2.4
setb p2.5
setb p2.6
;setb p2.7
mov a, p2
cjne a, #0efH, co1A
ajmp leitura2
co1A: mov r0, p2
cjne r0, #0efh, co1A
senhaA: mov r2,a
An1: cjne r2,#0eeh,An1
; MOTOR GIRA INVERSAMENTE
AJMP MSGV
53
MSGII: mov p1, #80h
call tempo
mov p1, #'F'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'H'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'R'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #'G'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'V'
call tempo2
54
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'S'
call tempo2
mov p1, #'?'
call tempo2
mov p1, #0C5h
call tempo
mov p1, #'1'
call tempo2
mov p1, #'-'
call tempo2
mov p1, #'S'
call tempo2
mov p1, #'I'
call tempo2
mov p1, #'M'
call tempo2
55
leitura3:
clr p2.4
setb p2.5
setb p2.6
;setb p2.7
mov a, p2
cjne a, #0efH, co1B
ajmp leitura3
co1B: mov r0, p2
cjne r0, #0efh, co1B
senhaB: mov r2,a
Bn1: cjne r2,#0eeh,Bn1
; MOTOR GIRA INVERSAMENTE
AJMP MSGVII
MSGA: mov p1, #01h
call tempo
mov p1, #83h
call tempo
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #'P'
call tempo2
mov p1, #'E'
56
call tempo2
mov p1, #'R'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #' '
call tempo2
mov p1, #':'
call tempo2
mov p1, #0C6h
call tempo
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'L'
call tempo2
mov p1, #'F'
57
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
AJMP VOLTAA
MSGT: mov p1, #01h
call tempo
mov p1, #83h
call tempo
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #'P'
call tempo2
mov p1, #'E'
call tempo2
mov p1, #'R'
call tempo2
58
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'C'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #':'
call tempo2
mov p1, #0C5h
call tempo
mov p1, #'T'
call tempo2
mov p1, #'O'
call tempo2
mov p1, #'M'
call tempo2
mov p1, #'A'
call tempo2
mov p1, #'T'
call tempo2
59
mov p1, #'E'
call tempo2
AJMP VOLTAB
TIMER: mov tmod,#10H
VOLTA2: mov TL1, #low 15535
mov TH1, #HIGH 15535
setB TR1
JNB TF1,$
CLR TR1
CLR TF1
INC R2
CJNE R2, #20, VOLTA2
MOV R2, #00H
RET
tempo2: setb rs
setb e
mov r1, 00h
mov r2, #1fh
tempo7: djnz r1, tempo7
djnz r2, tempo7
clr e
ret
60
