CIRSOC 304 Capítulo 5

CIRSOC 304 Ing. Eduardo Asta 1

REGLAMENTO ARGENTINO PARA LA SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DE

ACERO- CIRSOC 304Capítulo 5


CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE

• 5.1. CAMPO DE VALIDEZ• Los requerimientos y disposiciones

aplicables de este Capítulo se deben observar en la fabricación y montaje de construcciones y estructuras soldadas producidas por cualquier proceso aceptado por este Reglamento.



• 5.2. METAL BASE• 5.2.1.Metal base especificado• 5.2.2.Metal base para prolongadores, respaldos, y separadores

• 5.3. REQUERIMIENTOS PARA LOS CONSUMIBLES Y ELECTRODOS DE SOLDADURA

• 5.3.1.Requerimientos generales• 5.3.2.Electrodos para soldadura manual (SMAW)• 5.3.3.Alambres y fundentes para arco sumergido (SAW)• 5.3.4.Alambres macizos y tubulares para procesos semiautomáticos

(GMAW/ FCAW)• 5.3.5.Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección

gaseosa (GTAW)


Tabla 5.1. Exposición atmosférica permitida de los electrodos de bajo hidrógeno

Notas:

1.Columna A: Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos de tiempo mayores a aquellos especificados deben ser secados nuevamente antes de su uso.

2.Columna B: Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos de tiempo mayores a aquellos establecidos en los ensayos deben ser secados nuevamente antes de su uso.

3. Los electrodos deben ser distribuidos y mantenidos en bandejas u otros contenedores pequeños abiertos. Los contenedores precalentados no son mandatorios.

4.El indicador opcional suplementario, R, designa al electrodo que fue ensayado por contenido de humedad

del recubrimiento luego de su exposición a un ambiente húmedo por 9 horas y llegando al nivel máximo de humedad permitido de acuerdo con la norma IRAM-IAS U500-601 (ANSI/AWS A5.1-91).

Desde 0,5 a 4 máx.0,5 máx.E76XX-X (E110XX-X)

Desde 0,5 a 4 máx.0,5 máx.E69XX-X (E100XX-X)

Desde 1 a 5 máx.1 máx.E62XX-X (E90XX-X)



IRAM-IAS U500-127(AWS A5.5)

9 máx.E7018M

9 máx.E51XXHZR (E70XXHZR)

9 máx.E51XXR (E70XXR)

4 máx.E51XX (E70XX)Desde 4 a 10 máx.

IRAM –IAS U 500-601(AWS A5.1)

Columna B (horas)Columna A (horas)Electrodo


5.3.2.4. Electrodos resecados

• Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos mayores que aquellos permitidos por la Tabla 5.1. deben ser resecados de la siguiente forma:

• (1) Todos los electrodos que tienen revestimientos de bajo hidrógeno de acuerdo con la norma IRAM-IAS U 500-601(ANSI/AWS A5.1) deben ser resecados al menos por dos horas a temperaturas entre 260°C y 430°C. El tiempo y la temperatura exactos para el resacado de los consumibles deberá ser suministrada por el fabricante de los mismos.

• (2) Todos los electrodos que tienen revestimientos de bajo hidrógeno de acuerdo con la norma IRAM-IAS U 500-127(ANSI/AWS A5.5) deben ser resecados al menos una hora a temperaturas entre 370°C y 430°C. El tiempo y la temperatura exactos para el resacado de los consumibles deberá ser suministrada por el fabricante de los mismos.



• 5.4. PROCESOS DE SOLDAURA POR ELECTROGAS (ESW) Y ELECTRO-ESCORIA (EGW)

• 5.5. VARIABLES DE LA EPS

• 5.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASADAS

•

• 5.7. CONTROL DE APORTE DE CALOR PARA ACEROS TEMPLADOS Y REVENIDOS



• 5.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASADAS

• El metal base debe ser precalentado, si se requiere, a una temperatura igual o mayor que el valor mínimo indicado en la EPS, (ver 3.5. para las limitaciones de EPS precalificada y la Tabla 4.5. para limitación de variables esenciales en EPS calificadas).

• Para combinaciones de metales base, el precalentamiento mínimo debe estar basado en el precalentamiento mínimo más alto.

• Estas temperaturas de precalentamiento y subsecuentes temperaturas mínimas entre pasadas se deberán mantener durante la operación de soldadura por una distancia ≥≥≥≥ que el espesor de la parte soldada de mayor espesor (pero no menor que 75 mm) en todas las direcciones desde el punto de soldadura.



• 5.8. TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALIVIO DE TENSIONES• 5.8.1.Requerimientos• 5.8.2.Tratamiento térmico alternativo• 5.8.3.Aceros no recomendados para tratamiento térmico de alivio de

tensiones

• 5.9. RESPALDO, GAS DE RESPALDO E INSERTOS•• 5.10. RESPALDO• 5.10.1.Fusión• 5.10.2Respaldo de largo total• 5.10.3.Espesor del respaldo• 5.10.4.Uniones no tubulares cargadas cíclicamente• 5.10.5.Uniones cargadas en forma estática


5.10.3. Espesor del respaldo

3566

1010

GTAWSMAWGMAWFCAW – SFCAW – GSAW

Espesor mínimoen mmProceso


5.10.4. Uniones no tubulares cargadas cíclicamente

• Para estructuras cargadas cíclicamente, los

respaldos de aceros que son transversales a la dirección de la tensión calculada deberán ser removidos y las juntas serán configuradas o

terminadas en forma suave.

• Los respaldos de soldadura que están paralelos a dirección de la tensión o no están sujetos a acciones no necesitarán ser removidos, salvo

que lo requiera el Ingeniero responsable.


5.10.5. Uniones cargadas en forma estática

• Los respaldos de acero para soldaduras en estructuras cargadas estáticamente (tubulares y no tubulares) no necesitarán ser soldados en el largo total ni removidos, salvo que lo especifique el Ingeniero responsable



• 5.11. EQUIPOS DE SOLDADURA Y CORTE

• 5.12. CONDICIONES AMBIENTALES PARA LA UTILIZACIÓN DE LA SOLDADURA

• 5.12.1. Velocidad máxima del viento

• 5.12.2.Mínima temperatura ambiente

• 5.13. CUMPLIMIENTO DEL DISEÑO

• 5.14.TAMAÑO MÍNIMO DE LA SOLDADURA DE FILETE (Tabla2.1)


5.12.1. Velocidad máxima del viento

Los procesos GMAW, GTAW, EGW, FCAW-G no se deben realizar en presencia de ráfagas o viento salvo que la soldadura esté protegida por un reparo. Tal reparo se debe realizar con un material y perfil adecuados para reducir la velocidad del viento, en la vecindad de la soldadura, a un valor ≤ 8 km/h.


5.12.2. Mínima temperatura ambiente

No se deberá realizar la soldadura bajo las

siguientes condiciones:

• cuando la temperatura ambiente sea menor que

–18 °C .

• cuando el metal base se encuentre húmedo o

expuesto a lluvia o nieve.

• cuando el personal de soldadura se encuentre

expuesto a condiciones inclementes.



• 5.15. PREPARACIÓN DEL METAL BASE• 5.15.1.Discontinuidades originadas en el proceso de

laminación

• 5.15.2. Preparación de la junta

• 5.15.3. Ajuste del material

• 5.15.4. Procesos de corte térmico

• 5.16. ESQUINAS ENTRANTES• 5.17. RECORTES EN VIGAS Y ORIFICIOS PARA

ACCESO DE SOLDADURA• 5.17.1. Dimensiones de los orificios de acceso

• 5.17.2.Perfiles pesados


Tabla 5.4. Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidadeslaminares producidas por proceso de laminación (ver el artículo 5.15.1.)

(*) Se debe evaluar con una verificación parcial al azar por amolado del 10% de las discontinuidades detectadas en la superficie del material en cuestión para determinar la profundidad de las mismas. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades evaluada es mayor que 3 mm, todas las discontinuidades mayores que 25 mm en el largo remanente del material deberán ser también evaluadas por amolado para determinar la profundidad. Si ninguna de las discontinuidades evaluada en la verificación parcial del 10% tiene una profundidad mayor que 3 mm , entonces las discontinuidades restantes sobre la superficie del material no necesitarán ser evaluadas.

Ver el artículo 5.15.1.1.Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm de y profundidad mayor que 25 mm.

Remoción completa y soldaduraCualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm y profundidad mayor que de 6 mm, pero menor que 25 mm

Remoción, no necesitará ser reparada con soldadura.

Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm y profundidad mayor que 3 mm, pero menor o igual que 6 mm

Ninguna, pero la profundidad deberá ser evaluada.(*)

Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm y profundidad menor o igual que 3 mm

NingunaCualquier discontinuidad de largo menor o igual que 25 mm

Reparación requeridaDescripción de la discontinuidad


Figura 5.2. Geometría del orificio de acceso de soldadura.


5.17.2. Perfiles pesados

• Tanto para los perfiles pesados IRAM o tipo ASTM A6, Grupos 4 y 5 como para los perfiles compuestos, con el espesor del material del alma > 40 mm, las superficies de los recortes en vigas y orificios de acceso de soldadura cortadas térmicamente deberán ser amoladas e inspeccionados tanto por partículas magnetizables (PM) o métodos de tintas penetrantes (LP).

• Si la parte curva de la transición de las formas o recortes en vigas y orificios de acceso de soldadura estanformados por orificios previamente taladrados o aserrados, esa porción de orificio de acceso o recorte, no necesita ser amolada. Los orificios de acceso o recortes de viga en otros perfiles no necesitarán ser amolados ni inspeccionados por PM o LP.



• 5.18.SOLDADURA TEMPORARIA Y DE PUNTEO• 5.19. COMBA O PREDEFORMACIÓN EN ELEMENTOS

ESTRUCTURALES COMPUESTOS O ARMADOS• 5.20. EMPALMES EN ESTRUCTURAS CARGADAS

CÍCLICAMENTE• 5.21. CONTROL DE DISTORSIÓN Y

CONTRACCIONES• 5.22. TOLERANCIAS EN LAS DIMENSIONES DE LA

JUNTA• 5.23.TOLERANCIAS DIMENSIONALES DE

ELEMENTOS ESTRUCTURALES SOLDADOS



• 5.24. PERFILES DE SOLDADURAFigura 5.4. Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables.


Fig. 5.4



• 5.25. TÉCNICAS PARA SOLDADURAS EN BOTONES (TAPONES) Y RANURAS (OJALES)

• 5.26.REPARACIONES

• 5.27.MARTILLADO• 5.28.RECALQUE

• 5.29.CORTES DE ARCO• 5.30.LIMPIEZA DE LA SOLDADURA

• 5.31.PROLONGADORES

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