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25 años de historia25 años de historia

El Mapa del Flujo de Valor(Value Stream Map, VSM)nos permite identificar lasecuencia de actividadesligadas a la transformacióndel producto así como iden-

tificar el muda (despilfarro) que se ocultaen el proceso. Uno de los mudas másevidentes, aunque paradójicamente nosiempre es el que más preocupa o seintenta evitar, es el de la pérdida deeficiencia de la instalación productiva.En innumerables ocasiones, conceptosclaros de pérdida de eficiencia talescomo limpiezas, mantenimientos planifi-cados, cambios de formato o producto,simplemente son sacados del cómputofinal de la eficiencia aduciendo razonestan peregrinas como "eso estaba planifi-cado", como si la planificación de unhecho hiciera que no se perdieran losminutos asociados al mismo.

En los entornos productivos Lean Sig-ma© hay un conjunto de cinco indicado-res clave que nos permiten marcar elterreno de juego, dado que su método de

cálculo es universal, susignificado es unívoco ysu aplicabilidad es igualpara todas las empresas.Estos cinco indicadoresson: el FTT, First TimeThrough (bien a la prime-ra), que también se cono-ce como FPY, First Pass

Yield; el OEE, Overall Equipment Efficiency(la eficiencia global de la instalación); elDTD, Dock To Dock (tiempo de muelle –deentrada– a muelle –salida–); el BTS, Buildto Schedule (fabricación según lo planifi-

cado) y el AVR, Added Value Ratio (ratio devalor añadido).

En este artículo nos centraremos en elsignificado del segundo, el OEE, parahablar de la mejora de la eficiencia de lasinstalaciones. Hablaremos de su signifi-cado, desglosaremos cómo se calcula y–lo más importante– diremos cómo pode-mos mejorarlo. Dada la extensión deltema, necesitaremos otro artículo paraabordar este indicador clave. Para empe-zar, veámos la Ilustración A, que presen-ta los componentes del concepto OEE ycómo calcularlo (ver gráfico).

En definitiva, el OEE indica cuántaspiezas han salido como producto correc-to funcionando la máquina a la velocidadnominal y sin averiarse. En este concep-to están incluidas todas las fuentes deineficiencia, estén o no programadas, yaque la única manera de mejorar es iden-tificar todo para trabajar después sobre loque es susceptible de mejora.

Para obtener OEEs iguales al 85%,cada multiplicando (cociente) de la fór-mula de la OEE (ilustración A) tiene queser superior al 95% o, lo que es lo mis-mo, el nivel de exigencia en cuanto a lagestión de averías y paradas, en cuanto alas pérdidas de velocidad y capacidad yen cuanto a los defectos debe ser eleva-dísimo.

Productividad

Cuando se mide la eficiencia produc-tiva de esta manera, los porcentajes deproductividad se reducen entre un 10 yun 20% respecto a los valores normal-mente reportados. Esto no debe ser con-

El concepto de OEEy sus componentes (I)

En el artículo anterior identificamos el flujo de valor del sistema pro-ductivo mediante el empleo de una herramienta Lean: el Mapa delFlujo de Valor. En el presente, nos centraremos en un indicador cla-ve de mejora de la eficiencia, aplicable a todas las empresas: el OEEu Overall Equipment Efficiency (Eficiencia Global de la Instalación).

Por Bruno Juanes

Socio Director del Grupo

Galgano

Lean-Sigma©Lean-Sigma©

Uno de los mudas más evidentes, aunque no siempre

es el que más preocupa, es elde la pérdida de eficiencia de

la instalación productiva

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siderado una catástrofe, sino un acicatepara mejorar empleando las herramien-tas asociadas a un sistema Lean Sigma©

de producción. Veamos cuáles son. Para el primer gran bloque de pérdi-

das (rendimiento de disponibilidad poraverías y paradas), el sistema Lean Sig-ma© nos ofrece herramientas estadísti-cas simples y clásicas para la resoluciónde problemas tales como la hoja de reco-gida de datos, la estratificación, el dia-grama causa-efecto y el diagrama depareto así como otras más sofisticadascomo el histograma o los gráficos decontrol, con el objetivo de identificar losproblemas que generan las averías yparadas para trabajar sobre sus causas yeliminarlas sistemáticamente.

Para el segundo gran bloque de pér-didas (rendimiento de operación por pér-didas de velocidad), el sistema Lean Sig-ma© nos ofrece herramientas específicascomo el SMED (Single Digit MinuteExchange of Dies), que serán objeto delsiguiente artículo.

Para el tercer bloque de pérdidas

(rendimiento de calidad por defectos ymermas) podemos volver a emplear lasherramientas del primer bloque añadien-do algunas más complejas como los estu-dios de capacidad de proceso basados enla dispersión (Cp, CpK, Z Target, etc).

Las ventajas

Independientemente de las técnicas oherramientas que empleemos, siempreque se aborda la mejora del OEE en unainstalación debemos teneren cuenta que hacerlobajo una óptica Lean Sig-ma© nos puede aportarmuchas ventajas.

En primer lugar, favore-ce la obtención de resulta-dos a corto plazo (3 a 5días) que, a su vez, sonsostenibles a medio-largo plazo. Esto per-mite generar los recursos necesarios yautofinanciar el programa con las mejo-ras que se van obteniendo.

Por otra parte, Lean Sigma© nos per-

El OEE indica cuántas piezashan salido como productocorrecto funcionando lamáquina a la velocidadnominal y sin averías

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Lean-Sigma©Lean-Sigma©

mite involucrar al personal de base,mediante formación y entrenamiento,para que con su participación activa,consiga los resultados, emplee las herra-mientas asociadas y sea capaz de apli-carlas con autonomía y de una manera

DIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS AVERÍAS DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓNDIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS AVERÍAS DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

100,00 %90,00 %80,00 %70,00 %60,00 %50,00 %40,00 %30,00 %20,00 %10,00 %

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8,00

7,00

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constante y sistemática. Finalmente, otra de las numerosas

ventajas es que afloran fuentes de inefi-ciencia que, con otro sistema de medida,hubieran quedado ocultas y que quedarí-an sin resolver.