Construir Un Mejor Motor Stirling - Cargos a Cuenta

8/18/2019 Construir Un Mejor Motor Stirling - Cargos a Cuenta

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A raíz de mis expe rimentos con la primera Stirling LTD, me decidí a tratar de hacer un amejor. Los principales problemas con el primero había sido el aire pega do conjunta con fugas, ylos requisitos excesivos para el mecanizado. Esto habría uniones soldadas para impedir lasfiltraciones y tendría mecanizado menos y se podía hacer con un taladro de columna .. Laprincipal diferencia entre éste y el primero que hice fue cilindro difusor. Esto se podría usa r unmás largo, más delgado cilindro con un pistón de aluminio. También decidí a utilizar el metal sies posible en este caso y tienen cojinetes de r odillos. El cilindro difusor se atornilla en permitirque tira hacia abajo de la máquina y una junta de caucho para mantener el sello.

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Construir un Mejor Motor Stirling

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Paso 1: Materiales

Para este motor que utiliza los siguientes materiales: 1 longitud de 22 mm (1 ") Tubo de cobre 1de la longitud de 15 mm (1/2 ") la cañería de cobre de cobre de 22 mm 1 tapa (no se muestra) 3disipadores de calor de aluminio de un viejo televisor (desguace) 1 pieza de resina valores decobre revestido Paxolin placa PCB brazo HDD cabeza de accionamiento con rodamientos y ejede tubo de latón de 2,5 mm varilla de latón de 1,5 mm (ajuste deslizante) Un marcador con uncuerpo de aluminio (no se muestra) Parte de un plástico de 3 "tubo o similar (no mostrado) Eljefe centro latón desde una unidad de CD difunto Una longitud corta de barra de aluminio de 10mm de una impresora de chatarraUn tramo corto de canal de aluminio (no mostrado) desoldar pegamento Varias tuercas y pernos rescatados de artículos de desecho (nomostrado) Una pequeña pedazo de goma de alta densidad (un trozo de tubo de bicicleta) 4discos de latón de 15 mm (no se muestra) La razón de los elementos que no se muestran es..... en este momento no los he adquirido todavía!


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Paso 2: Los Pistones y cilindros

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El cilindro de alimentación de este motor está hecho de un trozo de tubo de cobre de 15 mm,

1/2 "va a hacer si eso es lo que tiene. Me cortó una sección de 40 mm con un cortador de tubobarato, y luego limpiar los extremos con un Dremel para eliminar cualquier Burr y el labio en losextremos. El agujero se pule con un cepillo de alambre pequeño en la Dremel, seguido por lanade acero y arena muy fina húmeda y seca enrollada en un tubo.entonces emitir el tubo mediante el proceso de resina en mi instructable otro.Sólo una nota aquí. He intentado tanto la res ina y un poco de mas illa epoxi emitir internamentecomo por otros 'ibles en el sitio. Me pareció que en ambos casos la contracción (alrededor del5%) hizo que el pistón demasiado flojo. Tal vez sea la marc a que esta ba utilizando.La pieza en bruto de resina se lijó luego hacia abajo en el taladro y pulido para un ajustedeslizante. Esto dio un pistón de 13 mm de diámetro. Me reducir a 13 mm de longitud, entoncesperforados de 2 mm y 6 mm perforado hacia fuera en un extremo para la biela deconexión. decidí simplificar las barras de con-para e ste motor. Fui a la tienda y compró un pocode modelo de tubo de más de 2,5 mm y un poco de barra de 1,5 mm. Estos dos puedendeslizarse entre sí. El pistón de la biela es acero de 2 mm de una vieja impresora. Para hacerque los conectores de E simplemente aplastados 4 mm del tubo plano en el tornillo de banco,entonces se cortó en 10 m m. perforó el plano 2 mm y se deslizó en la biela del pistón. El cilindroes un difusor longitud de tubo de cobre de 22 mm (1 "debe hacer). La tubería tiene que sercortada a la longitud como en función de la longitud del pistón y la carrera del cigüeñal:. Elpistón debe tener un hueco alrededor de ella en el cilindro, la idea es que a medida que semueve el pistón, el aire fluye alrededor de ella desde un extremo del cilindro para la calefaccióny la refrigeración y otro que va. No debe haber una separación en los lados de al menos un parde milímetros. Quería usar un pistón de metal para que yo pudiera usar una luz de las velas deté para hacer funcionar el motor. Encontré un lápiz marcador cuerpo de aluminio que fue dealrededor de 16 mm de diámetro. Esto dejó un espacio de aproximadamente 2 mm a cada ladocuando se desliza en el tubo. Ideal. Corté el lápiz por la mitad y quitar las innerds que fuerondesechados. El extremo de plástico estaba roto y se limpia con la Dremel para dejar un agujero


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redondo. Entonces me funcionó la longitud del pistón requerida. Una conjetura pero fui a65mm. Para hacer que el pistón corté la parte trasera hacia abajo para dar la dimensión globalque quería, entonces me deslicé una sección corta de tubo de 15 mm de plomería de plásticoen el extremo pegado a ella con súper pegamento en gel.La otra pieza de la pluma se deslizaentonces sobre el otro extremo de la plomada aparato y fijada con pegamento super-gel. Estole dio un ligero hermético del pistón. El extremo abierto se equipó con un tapón de aluminiopre-perforados para la biela. Se completó así el pistón difusor. Ahora quería ser capaz dedesnudarse y volver a montar este motor por lo que las juntas encoladas tan pocos como seaposible. Se puede usar un tapón de extremo liso soldadura en un extremo del cilindro, perodebido a los pasadores soldados que no quería molestar con más calefacción que utiliza unaconexión de compresión. Esto se convertirá en el extremo caliente. Luego me origen latón 4tornillos de fijación de la placa base de un PC depósito de chatarra. Estos vienen en variostamaños de rosca, los tamaños más comunes son el hilo fino o hilo M3 M3 supuesto, pero hay

algunos imperiales alrededor.el truco es encontrar el mismo 4 (que debería ser el caso siprocedieran de la misma PC). Encuentra los 4 tornillos que se ajustan a las roscas. Estos debenser de al menos 15 mm de largo. Si ellos son métricas que no debería tener problemas paraencontrar los pernos. S i son imperial lo entiendan y vean. Corte la parte roscada del tornillo,dejando sólo "tuerca" el latón, que debe ser de 6 mm de largo. Vamos a soldar estos en elextremo frío de nuestra cilindro y luego usarlos para empernar el cilindro al chasis. Si te lasarreglas para soldarlos en exactamente 90 grados cada uno, entonces no es necesario marcarel cilindro. No confiaba en mi exactitud lo que describió una marca superior a fin de que cadavez que el cilindro está atornillado hasta el tope de nuevo en el mismo lugar que permite eldesalineamiento del soldado stand-offs. Hice una plantilla de madera simple para m antener todoen lugar. i estañados los pernos y un extremo de la tubería y luego se usa una antorcha micropluma para soldar los pernos en. Probé empernado todo hasta antes de volver a terminar elchasis. Con la exc epción de las v arillas de con-esto completa los cilindros y pistones.

Paso 3: Chasis principal


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Montaje del chasis principal. Este motor difiere de la última vez en que la placa fría albergará undifusor independiente y un cilindro de potencia cada lado. Ambos s erán selladas en s u propioderecho y unidos por un poco de tubería. El chasis se compone de un sándwich de cuatroplacas. Dos calor-sumideros (transistores de potencia que tenían en ellos) de un televisor quese encuentra en el depósito de chatarra. Se han pre-perforados agujeros de los soportes de

transistores y son idénticos.Esto significa que puede invertir y atornillar entre sí pa ra formaruna sola placa gruesa con las aletas de refrigeración. Cada cilindro está formado a partir de latubería de cobre, el cilindro de potencia está soldada a una placa de Paxolin que estáatornillado a los dos disipadores térmicos. El cilindro difusor se atornilla a una segunda juntaPaxolin y atornillado al chasis a través de una junta. Esto debería permitir a mí para sellar losdos cilindros y luego simplemente vincularlas con un poco de tubería. (Eso es pero). limpié losdos disipadores térmicos, con la Dremel para asegurar un buen contacto mecánico entre ellos. Icortar y marcado los dos tableros Paxolin, luego perforó la tarjeta de potenc ia del cilindro conun agujero para el disipador de c alor. La junta cilindro difusor se marcó y se perfora c on elcojinete y el tubo de alimentación, a continuación, con tachuelas en pegamento. Los cuatroorificios de los pernos de montaje fueron perforados a través y luego los dos tubos dealimentación se sueldan en s u lugar. El cilindro de potencia se suelda a y el cojinete de nylonpara el pistón difusor pegado pulg Finalmente, el tubo alimentador fue conectado. Estocompleta el conjunto del chasis principal

Paso 4: El volante y Boss


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Quería hacer que el motor se ven bien, así que me decidí a tratar de hacer un elegantevolante. Había encontrado un centro de latón antiguo desde un CD o un reproductor de DVDdifunto, entonces he descargado una plantilla transportador de las líneas netas y marcado a los0, 120 y 240 grados para dar tres radios iguales. Todavía tenía el anillo superior de un recipientede comida que ha bía cortado para mi primera S tirling, así que us é eso como el anillo exterior delvolante. Usted puede cortar un anillo de 3 "tubería de plástico en su lugar. Puse el jefe de latónsobre el transportador de cinta adhesiva de doble cara y luego medir y cortar 3 trozos de varilla

de latón de 1,5 mm de mis acciones. Estos fueron apoyados luego en algunas materias denivelación y soldadas a la protuberanc ia central. El anillo exterior se coloca sobre e ltransportador y se marcan entonces perforado de 1,5 mm para aceptar los radios. Debido a queel anillo es ligeramente flexible que era fácil de deformar lo suficiente como para forzar a travésde los radios. Una vez que todo era de nuevo en forma y rectificadas para arriba en eltransportador, los radios eran súper pegado al ring. Una pieza de 1 0 mm de aluminio fuecortado a medida y perforados listo para aceptar el cigüeñal. Fue entonces súper pegado en eljefe de latón. Eso completa el volante.

Paso 5: El pilar de apoyo y rodamientos


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Reconocimiento por la idea para el pilar de s oporte y los cojinetes deben ir a eVolti que fue unpoco inspiración de 'ible.Decidí usar un sistema muy similar, sólo un poco más simple en su ejecución. Usando el braz ocabeza y los cojinetes de la unidad de disco duro que tengo los discos de mi motor para LTD,me perforó el eje 2.5mm a aceptar el cigüeñal. La cabeza había originalmente tenía cuatrobrazos lectura, tres de ellos fueron molidos apagado con el Dremel y todas las bobinasauxiliares, cables y las cabezas reales fueron retirados. El brazo se molió cuidadosamente para

encajar una pieza de aluminio canal, el canal fue perforado y el braz o de atornillado a él. Unpoco de pegamento epóxico se ha añadido para una unión fuerte realmente bueno. El canal seredujo de 60 mm de largo, pero se puede ajustar el tamaño a lo que usted necesite. El fondo delcanal se atornilla a la tercera disipador de calor que encontré en el viejo televisor que tenía unabuena curva de 90 grados en el mismo. La curva se atornilla a la placa del chasis principal.

Paso 6: El cigüeñal

El cigüeñal se compone de una longitud corta de tubo de 2,5 mm. Esto se hace pasar a travésde la cabeza de apoyo y lleva una rueda volante en un lado y las bielas sobre el otro. Las bielasse forman a partir de 15 mm discos de latón. Usted puede cortar estos un pedazo de barra de


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latón, ya que tenía la intención de hacerlo, pero mientras yo estaba en la sección de fontaneríade la ferretería comprar la tapa de compresión del cilindro difusor me encontré con un paquetede cuatro 15mm 'tapas ciegas' para 79p. Estos hará el trabajo muy bien. Me perforó los centrosde tres de las tapas de 2,5 mm para aceptar el eje, entonces perforado de 1,5 mm por 5 mm dedesplazamiento desde el centro de las barras de manivela. Esto dará una carrera de 10 mm. Elprimer disco se desliza sobre un extremo del eje y soldado en su lugar. La distancia entre loscilindros (26 mm) se marcó en el eje y el par de discos para la segunda manivela se deslizasobre y soldado en su lugar. Las barras de manivela se deslizó en los discos, los conectoresdel vástago desliza sobre las varillas y luego las varillas se sueldan. Finalmente el metaladicional sobre las varillas y el eje principal de la manivela s e molieron a cabo utilizando laDremel. El eje se aseguró a la rodamiento con un poco de gel super-pegamento y el volantemontado.

Paso 7: Montaje Final

I formado por un pequeño conector para el pistón difusor, a continuación, las varillas de con-semidieron y se corta a la longitud. Estos estaban pegados a continuación en la posición usandosúper pegamento en gel. El motor fue probado y ajustado para que todo gire libremente, y paramantener el equilibrio. El volante se necesita un poco de trabajo para conseguir un mejor

equilibrio, pero el motor debería funcionar. Tengo que hacer un soporte para que pueda se rcolocado sobre una vela luz del té, pero eso puede esperar. puedo conseguir alrededor apublicar un video en algún momento.

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