Cuando se trata de tres o cuatroproductosse puede elaborar, para
cada uno de ellos, el diagrama de recorrido sencillo; pero cuando
elnmerode productos se ampla (hasta doce aproximadamente) es
preferible utilizar eldiagrama multiproducto. Con ello se pretende
utilizar un sistema que permita visualizar, al mismotiempo, todos
los productos incluidos, y ver de forma ms amplia la relacin entre
ellos y susoperaciones.
A partir de estatablaes posible encontrar la ordenacin de las
operaciones respetando el principio de circulacin oflujo de
materialesy el de la mnima distancia, intentando mientras sea
posible, colocar en posicin adyacente aquellas actividades u
operaciones entre las que exista mayorintensidad de circulaciny
evitando retrocesos. Para ello, hay que intercambiar las filas de
la matriz que representa eldiagramahasta encontrar la ordenacin ms
adecuada.
Cuando aparecen retrocesos como se puede observar en los estilos
5514 y 2487, cabe pensar en lasventajasque en esto casos pueden
presentar distribuciones circulares o en forma de U. Si es posible
una ordenacin sinretrocesoscon una distribucin lineal recta, es
posible disear ese proceso a travs de una distribucin lineal
norecta, utilizando los dos ejes del plano. Por lo contrario an
cuando no sea posible encontrar unaordenacinsin retrocesos en forma
lineal recta, es posible encontrarla en los dos ejes, mediante
recorridos en forma de U, circulares o en Zigzag.
Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis)de BuffaEl
mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor
del SLP, pudiendo establecerse con ste muchas similitudes.
Elprocedimiento, tal y como se describe en Santamarina (1995);
Gonzlez Cruz (2001) y Gonzlez Garca (2005) es el siguiente:Etapa 1:
Estudio delproceso, recopilacin dedatosreferente a actividades,
piezas y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de
Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos
delsistemaproductivo.Etapa 2:Determinacin de la secuencia
deoperacionesde cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha
informacin ("Sequence summary").Etapa 3: Determinacin de las cargas
detransportemensuales entre los diferentes departamentos que
conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla
denominada "Tabla de cargas de transporte" ("Load summary").Etapa
4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros
detrabajo. Para ello se emplea el "DiagramaEsquemtico Ideal".Etapa
5:DesarrollodelDiagrama esquemtico idealen unDiagrama de bloquesen
el que los diferentes departamentos ocupan sus reas
correspondientes y en el que se muestran las relaciones
interdepartamentales.Etapa 6: Desarrollo dellayoutde detalle, en el
que se especifican lossistemasde manutencin, sistemas de
almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se
establece la distribucin que finalmente se implementar.Como ha
podido apreciarse el mtodo de Buffa de manera similar al mtodo de
Immer utiliza para establecer la disposicin de las actividades el
flujo dematerialesentre actividades como criterio nico. Sin
embargo, ya en 1952, Cameron[1] haba realizado las primeras
referencias al uso de criterios cualitativos en el diseo de las
distribuciones de las actividades, que s considerara posteriormente
Muther en su SLP.Metodologa de ReedEn 1961, Reed propone que el
diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento
sistemtico en 10 pasos (Tompkins y White, 1984):1. Estudiar
elproductoa fabricar.2. Determinar el proceso necesario para
fabricar dicho producto y sus requerimientos.3. Preparar esquemas
de planificacin dellayout: en los que se especifique informacin
como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes
necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada
operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano
de obra, etc.4. Determinacin de las estaciones de trabajo.5.
Determinar los requerimientos de reas paraalmacenamiento.6.
Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.7. Establecimiento
de las necesidades de rea para actividades deoficina.8.
Consideracin de instalaciones parapersonalyservicios.9. Planificar
los servicios de la planta.10. Prever posibles futuras
expansiones.Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal
systems approach)de NadlerLa metodologa propuesta por Nadler en
1965, se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo,
pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de
instalaciones. Esta es una aproximacin jerrquica al diseo; es ms
una filosofa de trabajo que un procedimiento.Dicha aproximacin se
realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema
planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad
hasta alcanzar una solucin factible al problema. El planteamiento
se esquematiza en la Figura 1.
Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler.Fuente:
Elaboracin propia a partir de Diego Mas (2006).ElSistema terico
ideales un sistema perfecto decostocero,calidadabsoluta,
sinriesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente.
ElSistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no
permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente
lo ser en el futuro. ElSistema ideal tecnolgicamente
viablerepresenta una solucin para la que la tecnologa actual puede
dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es
recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste.
ElSistema recomendadoorecomendable, es una solucin vlida al
problema con una aceptableeficienciay costo, y cuya implementacin
es posible sinproblemas. Elsistema realo presente, es la
implementacin efectiva o existente de la solucin.Los sistemas
convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al
problema. Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a
dicha solucin. El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no
factible, para aproximarse hacia la zona defactibilidaddel espacio
desolucionesdel problema.Metodologa de AppleApple establece una
secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo dellayoutde
la planta industrial[2]. Esta propuesta es ms especfica y concreta
que las anteriores, concretndose en los siguientes puntos:1.
Obtener los datos bsicos del problema.2. Analizar dichos datos.3.
Disear el proceso productivo4. Proyectar los patrones de flujo de
materiales5. Determinar elplangeneral de manejo de materiales.6.
Calcular los requerimientos de equipamiento7. Planificar los
puestos de trabajo de manera individualizada8. Seleccionar equipos
de manutencin especficos9. Establecergruposde operaciones
relacionadas10. Disear las relaciones entre actividades11.
Determinar los requerimientos de almacenamiento12. Planificar los
servicios y actividades auxiliares13. Determinar los requerimientos
de espacio14. Localizar las actividades en el espacio total
disponible15. Escoger el tipo de edificio16. Construir una
distribucin en planta maestra17. Evaluar y ajustar la distribucin
en planta18. Obtener las aprobaciones necesarias19. Instalar la
distribucin obtenida20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de
la instalacin2. Metodologa dela Planeacin Sistemtica de la
Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de MutherEsta
metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms
aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas
de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque
fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de sunaturaleza. Fue desarrollada por
Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones deplantasya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones
metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el
estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar,
valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantacin y las relaciones existentes entre ellos (Muther,
1968).Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una
visin general del SLP, aunque no refleja una caracterstica
importante del mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este
debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el
nivel de detalle es mayor que en la anterior.Fases de DesarrolloLas
cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems
pueden superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968):Fase I:
Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a
distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar
una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de
ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una
redistribucin elobjetivoser determinar si la planta se mantendr en
el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin
adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible.Fase
II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de
flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el
tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal,
departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en
detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama
aescalade la futura planta.Fase III: Plan de Distribucin Detallada.
Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la
planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
as como la maquinaria o los equipos.Fase IV: Instalacin. Esta ltima
fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme
se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin
en detalle que fue planeada.Estas fases se producen en secuencia, y
segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados deben
solaparse unas con otras.A continuacin se describe de forma general
los pasos del procedimiento.Paso 1:Anlisis producto-cantidadLo
primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta
es qu se va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones
deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este
anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado para
el proceso objeto de estudio. En cuanto alvolumende informacin,
pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero
deproductospuede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos
es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares, para
facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de
previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un
solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se
organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las
previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de
un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes
productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los
productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente
de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es
recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.Paso
2:Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)Se
trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los
movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante
su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de
los volmenes de produccin, se elaboran grficas
ydiagramasdescriptivos del flujo de materiales.Tales instrumentos
no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o
pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos.Entre
estos se cuenta con: Diagrama OTIDA Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is Cursogramas analticos. Diagrama
multiproducto.Matricesorigen- destino. Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.De estos diagramas no se desprende una
distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de
partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos
establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y
secundarias, reas de almacenamiento, etc.Paso 3:Anlisis de las
relaciones entre actividadesConocido el recorrido de los productos,
debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones
existentes entre las diferentes actividades productivas,
losmediosauxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes
servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la
circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso
inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de
flujo material entre dos actividades no implica que no puedan
existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de
determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a
determinadoservicioauxiliar. El flujo de materiales es solamente
una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con
otras.Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta
etapa las exigencias constructivas, ambientales, deseguridad e
higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento
de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de
obra, lossistemas de controldel proceso, los sistemas de
informacin, etc.Esta informacin resulta de vital importancia
parapoderintegrar los medios auxiliares de produccin en la
distribucin de una manera racional. Para poder representar las
relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar
la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional
de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble
entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes segn los factores de
proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas
necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que
decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente
necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O
(importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se
representa por la letra X.En la prctica, el anlisis de recorridos
expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las
actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios
auxiliares de produccin.
Figura 3.Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su
aplicacin enuna empresade laindustriasideromecnica).Fuente:
Elaboracin propia.Paso 4:Desarrollo del Diagrama Relacional de
ActividadesLa informacin recogida hasta el momento, referente tanto
a las relaciones entre las actividades como a la importancia
relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama
Relacional de Actividades. ste pretende recoger la ordenacin
topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben
acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma
definida.El diagrama es un grafo en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por lneas. Estas ltimas representan
la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades
unidas a partir del cdigo de lneas que semuestraen la Figura 4.A
continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual
debe realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces
entre las lneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de
materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de
la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las
actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o
montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).
Paso 5:Anlisis de necesidades y disponibilidad de espaciosEl
siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de
distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin
referida al rea requerida por cada actividad para su normal
desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la
cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada
actividad.Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general
ideal para el clculo de las necesidades de espacio. El proyectista
debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se
est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se
posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por
una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s
misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas
del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o
delmercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la
variabilidad de lademandao el tipo de gestin dealmacenesprevisto
pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una
actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar
que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o
menos slida, pero en general con cierto margen de error.El
planificador puede hacer uso de los diversosprocedimientosde clculo
de espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida
por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la
disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor
que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios;
bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las
actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible
modificando elproyectode edificacin (o el propio edificio si ste ya
existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio
suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones
y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se
representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.Paso
6:Desarrollo del Diagrama Relacional de EspaciosEl Diagrama
Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en
este caso los smbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno
sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la
actividad (Figura 5).
Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea
requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en
unaempresade la industria sideromecnica).Fuente: Elaboracin
propia.En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de
informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de
equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin
incluida en este diagrama se est en disposicin de construir un
conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al
problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una
serie de distribuciones reales, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al
problema.Entre estos elementos se pueden citar caractersticas
constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos
delsueloen las reas colindantes a la que es objeto de estudio,
equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente
derecursosfinancieros, vigilancia,seguridaddel personal y los
equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite
instalaciones extras para su implantacin.A pesar de la aplicacin de
las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere
normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y
en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas
especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en
la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo
encontrado en elsoftwaredisponible en la actualidad, se sigan
utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en
la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un
procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la
planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos
puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener
una distribucin aceptable.La obtencin de soluciones es un proceso
que exigecreatividady que debe desembocar en un cierto nmero de
propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de
forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y
filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout
Planningfinaliza con la implantacin de la mejor alternativa tras un
proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por
diversas formas de generacin delayouts(desde las
meramentemanualeshasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y
de evaluacin de los mismos.Paso 7:Evaluacin de las alternativas de
distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucinUna vez
desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las
propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin
multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar
que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos
ms referenciados entre laliteraturaconsultada con este fin se
relacionan a continuacin:a) Comparacin de ventajas y desventajasb)
Anlisis de factores ponderadosc) Comparacin de costosProbablemente
el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es
el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y
"contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que
es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y
II) donde los datos no son tan especficos.Por su parte, el segundo
mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin
con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y
ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto,
siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100
puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la
mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que
pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems,
ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la
seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de
produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de
cada factor.El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones
de Planta es el de compararcostos. En la mayora de los casos, si el
anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin,
se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones
principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un
proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales
involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el
proyecto.3.Investigacionesposteriores al S.L.P.Segn Del Ro Cidoncha
(2003), la amplia aceptacin de la metodologa SLP, y la extensin que
los tresmodelosde distribuciones bsicas han tenido, ha sido la
causa de que no haya habido posteriores investigaciones derelieveen
este contexto.Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema
de la distribucin en planta haya perdido inters en el mbito de la
ingeniera, sino todo lo contrario; alcanzado un acuerdo
prcticamente unnime sobre la metodologa a utilizar, los
numerossimos estudios posteriores en esta rea delconocimientode la
gestin de operaciones se han centrado en los dos pasos
fundamentales del procedimiento: lageneracin y sntesis de
alternativas, a travs de los mtodos de generacin delayouts, y la
evaluacin y seleccin de las mismas, por medio del estudio de
lastcnicas para la optimizacin de las soluciones.Los mtodos de
generacin delayouts, no slo persiguen la enumeracin exhaustiva de
todas las soluciones acordes con los requerimientos, sino que
cumplen una labor de filtro inicial de las mismas. Muchos son los
mtodos propuestos y slo la enumeracin de los mismos abarcara el
contenido de unatesis. Por esto, slo se va a establecer una
taxonoma genrica, destacando los autores originales de cada uno de
los procedimientos.Se han establecido tres clasificaciones
diferentes. Primero, por el carcter de la funcin objetivo.
Destacando, en particular, las tcnicas multicriterio, hoy
unnimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas segn los
autores. En segundo lugar, atendiendo a la forma de generar la
solucin: partiendo de una anterior (mtodos de mejora) o creando una
posible (mtodos de construccin). El tercer criterio utilizado para
clasificar las metodologas ha sido la manera de ubicar las
actividades. Tres categoras fundamentales se han fijado: los mtodos
basados en tcnicas discretas, los que utilizan una formulacin
analtica del problema y por ltimo, aquellos que recurren a
particionar undominioinicial, a travs dealgoritmosde corte.En la
Tabla 1, se representan dichas clasificaciones, se indican las
caractersticas diferenciadoras de los mtodos y sus autores
originales as como la fecha de publicacin de los trabajos.Tabla
1.Clasificacin de los mtodos de generacin de layouts.Fuente: En
aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003).Criterios de
clasificacinMtodoAutor(es) y Ao de publicacin
SEGN EL CARCTER DE LA FUNCIN OBJETIVOTipo CuantitativoArmour
& Buffa (1963)[CRAFT]
Tipo cualitativoMuther (1961)[SLP]
MulticriterioAditivoRosenblatt, 1979
No AditivoCano, 1987
SEGN LA FORMA DE GENERAR LA SOLUCIONMtodos de construccinSeehof
& Evans (1967)[ALDEP]
Mtodos de mejoraArmour & Buffa (1963)[CRAFT]
Mtodos hbridosDonaghey & Pire (1990)[BLOCPLAN]
SEGN LA TCNICA EMPLEADA EN UBICAR LAS ACTIVIDADESTcnicas
discretasGilmore (1962)
Tcnicas analticasHeragu & Kusiak (1990)
Tcnicas de corteStockmeyer (1983)
No menos numerosas que los mtodos de generacin delayoutsson las
tcnicas de seleccin de soluciones disponibles en la actualidad. Una
clasificacin de estas tcnicas se refleja en la Tabla 1.2, en la que
se incluye el origen de la misma y el primero de los autores que la
utiliz en la solucin de problemas de distribucin en planta.Tabla
2.Tcnicas para la optimizacin de soluciones.Fuente: En aproximacin
a Del Ro Cidoncha (2003).ClasificacinDescripcinAutor(es) y Ao de
publicacin
MTODOS EXACTOSFormulacin MatemticaGilmore (1962)
MTODOS GENERALESTcnicas asistidas por ordenadorArmour &
Buffa (1963)
TEORA DE GRAFOSUtilizagrafos planares y dualesBuffa (1955)
SIMULATED ANNEALINGBsqueda aleatoria dirigida simulando el
proceso de enfriamiento del metalKirpatrick, Gelatt & Vecchi
(1983)
TABU SEARCHEvaluacin de soluciones utili-zando condiciones tab y
me- moria de operaciones previasGlover (1989)
ALGORITMOS GENTICOSTeora de la evolucin de DarwinTam (1992)
FUZZY LOGICTeora deconjuntosborrososGrobelny (1987)
INTELIGENCIA ARTIFICIALEmulacin por el ordenador del
racionamiento humanoAkin (1979)
Conclusiones1. Los intentos por establecer una metodologa que
permitiera afrontar el problema de la distribucin en planta de
manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo pasado.
Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un
procedimiento verdaderamente sistemtico, elSystematic Layout
Planning(SLP).2. El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms
comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin
en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida
para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.3. Las propuestas metodolgicas
precedentes al SLP son simples e incompletas y las desarrolladas
con posterioridad son en muchos casos variantes ms o menos
detalladas de dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin de
la de Muther.4. El SLP rene las ventajas de las aproximaciones
metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el
estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los
elementos involucrados en la implantacin y las relaciones
existentes entre ellos.5. La amplia aceptacin del SLP, y la
extensin que los tres modelos de distribuciones bsicas han tenido,
ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones
de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han
centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la
generacin de alternativas de distribucin y la evaluacin y seleccin
de las mismas.Bibliografa1. Buffa E.S.1955. "Sequence analysis for
functionals layouts", The Journal of Industrial Engineering, Marzo,
pp: 12-25.2. Cameron D.C. 1952. "Travel charts", Modern material
handling magazine, pp: 37-40.3. Del Ro Cidoncha, M.G. 2003. Estudio
comparativo de lasestrategiaspara la distribucin del espacio en
planta en los campos de laarquitecturae ingeniera. [on-line],
descargado: 25-may-2008, disponible en: .4. Diego Mas, J.A. 2006.
Optimizacin de la distribucin en planta de instalaciones
industriales mediante algoritmos genticos. Aportacin alcontrolde la
geometra de las actividades.Tesis Doctoral,UniversidadPolitcnica de
Valencia (Espaa).5. Francis, R.L. y White J.A. 1974.Facility layout
and location, an analytical approach. Editorial Prentice-Hall INC
(E.U.A.).6. Gonzlez Cruz, M. C. 2001. Implantacin y aplicacin de
unaestrategiageneral de resolucin de problemas basada en la teora
de las dimensiones del proyecto para la Elaboracin de una
metodologa de resolucin delayout. Estructuracin de las tcnicas
necesarias. Tesis doctoral, Universidad Politcnica de Valencia
(Espaa).7. Gonzlez Garca, J. L. 2005. Aportacin a la optimizacin
multiobjetivo de la distribucin en planta, Tesis doctoral,
Universidad Politcnica de Valencia (Espaa).8. Muther, R. 1968.
Planificacin y proyeccin dela empresaindustrial (Mtodo SLP).
Editorial Tcnicos Asociados S.A., Barcelona (Espaa).9. Muther, R.
1981. Distribucin en planta. Segunda Edicin. Editorial
Hispano-Europea. Barcelona (Espaa).10. Santamarina, M. C. 1995.
Mtodos de optimizacin en la generacin de distribuciones de plantas
industriales mediante la aplicacin de algoritmos genticos y tcnicas
basadas en rboles de corte. Tesis doctoral, Universidad Politcnica
de Valencia (Espaa).11. Tompkins, J.A. y White, J.A.
1984.Facilities planning. Editorial John Wiley & Sons, Nueva
York (E.U.A).
Leer
ms:http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-distribucion-planta2.shtml#ixzz3foRRI5JA
BIANKA : DIAGRAMA DE RECORRIDO ERIKA : DOP Y DAP JOSE TABLA
MULTIPRODUCTO Y MATRICIAL MAGALY CALCULO DE ESPACIOS DARWIN
DIAGRAMA RELACIONAL
