Dati tecnici del prodotto - Software del controller IRC5 · 2018. 5. 10. · IRB4600-40/2.55 0.40 1.00 98 IRB4600-45/2.05 0.40 0.80 100 IRB4600-60/2.05 0.50 1.00 98 IRB6620-150/2,2

Dati tecnici del prodottoController software IRC5

Trace back information:Workspace R14-1 version a5Checked in 2014-04-07Skribenta version 4.0.378

Dati tecnici del prodottoRobotWareRobotWare 5.60

ID documento: 3HAC048264-007Revisione: A

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Robotics ProductsSe-721 68 Västerås

Svezia

Sommario9Panoramica di questi dati tecnici .....................................................................................................

111 Introduzione a RobotWare

132 Ristrutturazione delle opzioni

153 Opzioni di installazione153.1 RW 5 Boot package [601-1] .................................................................................

174 Motion Performance174.1 Advanced Shape Tuning [602-1] ..........................................................................194.2 WristMove [900-1] .............................................................................................214.3 Absolute Accuracy, montaggio a pavimento [603-1] .................................................244.4 Absolute Accuracy, invertito [603-2] ......................................................................

255 Coordinamento del movimento255.1 Multiple Axis Positioner ......................................................................................265.2 Conveyor Tracking [606-1] ..................................................................................285.3 Indexing Conveyor Control [606-2] .......................................................................305.4 Sensor Synchronization [607-1] ...........................................................................315.5 Analog Synchronization [607-2] ...........................................................................

336 Eventi di movimento336.1 World Zones [608-1] ..........................................................................................356.2 Eventi di posizione fissa .....................................................................................

377 Funzioni di movimento377.1 Independent Axis [610-1] ....................................................................................397.2 Path Recovery [611-1] ........................................................................................407.3 Path Offset [612-1] .............................................................................................417.4 SoftMove [885-1] ...............................................................................................

438 Supervisione del movimento438.1 Collision Detection [613-1] ..................................................................................

459 Comunicazione459.1 FTP Client [614-1] .............................................................................................479.2 Client NFS .......................................................................................................499.3 Interfaccia PC [616-1] .........................................................................................519.4 Interfaccia FlexPendant [617-1] ............................................................................529.5 Field bus Command Interface [618-1] ....................................................................539.6 Messaggistica socket .........................................................................................559.7 File and Serial Channel Handling .........................................................................579.8 EtherNet/IP m/s [841-1] ......................................................................................589.9 PROFINET SW, m/s [888-2], slave [888-3] ..............................................................

6110 Strumenti di engineering6110.1 Multitasking [623-1] ...........................................................................................6310.2 Continuous Application Platform [624-1] ................................................................6410.3 Discrete Application Platform [625-1] ....................................................................6510.4 Advanced RAPID ..............................................................................................6810.5 Sensor Interface [628-1] .....................................................................................7010.6 MultiFunction [824-1] .........................................................................................7110.7 Robot Reference Interface [897-1] ........................................................................

3HAC048264-007 Revisione: A 5©Copyright 2013-2014 ABB All rights reserved - Tutti i diritti riservati.

Sommario

7310.8 RAPID Message Queue ......................................................................................7510.9 Production Manager [812-1] ................................................................................7610.10 Ingresso a riconoscimento automatico (Auto Acknowledge Input )[904-1] ....................7710.11 Optical Tracking [813-1] ......................................................................................

7911 Controllo I/O7911.1 Connessioni logiche incrociate ............................................................................8011.2 Interrupt di segnale analogico ..............................................................................

8112 Controllo servomotore8112.1 Servo Tool Control [629-1] ..................................................................................8312.2 Servo Tool Change [630-1] ..................................................................................8512.3 Motori collegati elettronicamente ..........................................................................

8713 Strumenti diagnostici8713.1 Service Information System ................................................................................

8914 Opzioni applicative8914.1 Arc [633-1] .......................................................................................................8914.1.1 Introduzione ...........................................................................................9014.1.2 Caratteristiche ........................................................................................9314.1.3 Production Manager for Arc ......................................................................9714.2 RobotWare Arc options ......................................................................................9814.3 Fonti di alimentazione ........................................................................................9814.3.1 Introduzione ...........................................................................................9914.3.2 MigRob [650-2] .......................................................................................

10114.4 AristoMig Integrated [650-10] ...............................................................................10114.4.1 Introduzione ...........................................................................................10214.4.2 Fronius TPS [650-3], disponibile solo su richiesta ..........................................10314.4.3 Fronius TPS 4000/5000 [650-9] ..................................................................10514.4.4 Miller AutoAxcess [650-4] .........................................................................10614.4.5 Miller DeltaWeld [650-5] ............................................................................10714.4.6 Spot [650-6] ...........................................................................................10814.4.7 Standard I/O Welder [650-7] ......................................................................10914.4.8 Lincoln ArcLink [650-13] ...........................................................................11214.5 Sistemi Arc aggiuntivi ........................................................................................11214.5.1 Introduzione ...........................................................................................11314.5.2 One Additional ........................................................................................11414.5.3 Two additional [651-2] ..............................................................................11514.6 BullsEye ..........................................................................................................11514.6.1 Introduzione ...........................................................................................11614.6.2 BullsEye [652-1] ......................................................................................11714.7 Torch Cleaner ...................................................................................................11714.7.1 Introduzione ...........................................................................................11814.7.2 ABB - TC96 [653-1] ..................................................................................11914.7.3 Binzel - TC97 [653-2] ................................................................................12014.7.4 Torch Clean ...........................................................................................12114.7.5 Anti Spatter ............................................................................................12214.7.6 Taglierina per filo ....................................................................................12314.8 Torch Service Center .........................................................................................12414.9 SmarTac ..........................................................................................................12414.9.1 Introduzione ...........................................................................................12614.9.2 SmarTac - versione I/O [657-1] ...................................................................12714.10 Production Monitoring [659-1] ..............................................................................13214.11 Navigator [814-1] ...............................................................................................13514.12 Optical Tracking Arc [660-1] ................................................................................13614.13 WeldGuide [815-1] .............................................................................................14014.14 Weldguide MultiPass [815-2] ...............................................................................

6 3HAC048264-007 Revisione: A©Copyright 2013-2014 ABB All rights reserved - Tutti i diritti riservati.

Sommario

14114.15 MultiProcess [634-1] ..........................................................................................14214.16 Spot [635-1] .....................................................................................................14514.17 Spot Servo [635-3] .............................................................................................14814.18 Spot Servo Equalizing [635-5] ..............................................................................15014.19 Bosch Interface [832-1] ......................................................................................15214.20 Dispense [641-1] ...............................................................................................15414.21 Prepared for PickMaster .....................................................................................15414.21.1 PickMaster 3 [642-1] ................................................................................15614.21.2 PickMaster 5 [642-2] ................................................................................15814.22 RobotWare Cutting [951-1] ..................................................................................16114.23 Force Control Base [661-2] .................................................................................16914.24 Machining FC - GUI [877-1] .................................................................................17114.25 RobotWare Machine Tending [1167-1] ...................................................................


Sommario

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Panoramica di questi dati tecniciInformazioni sui dati tecnici del prodotto

Essi descrivono tutte le opzioni di RobotWare (ovvero il software del controller)per il controller IRC5.

UtilizzoI dati tecnici dei prodotti vengono utilizzati per trovare dati e prestazioni dei variprodotti, ad esempio al fine di decidere quali prodotti acquistare. Il modo diimpiegare un prodotto specifico viene descritto nel Manuale del prodotto.

UtentiÈ destinato a:

• Personale addetto agli ordini di robot ABB• Personale alla ricerca di informazioni sulle funzionalità di RobotWare• Personale addetto alle vendite e al marketing

Riferimenti

Documento IDRiferimento

3HAC047400-007Dati tecnici del prodotto - Controller IRC5 with FlexPendant

3HAC16584-001Application manual - Continuous Application Platform

3HAC16586-1Application manual - Discrete application platform

3HAC021395-001Application manual - Additional axes and stand alone controller

Revisioni

DescrizioneRevisione

Prima revisione-• Correzioni/aggiornamenti minoriA


Panoramica di questi dati tecnici


1 Introduzione a RobotWareProdotti software

RobotWare è una famiglia di prodotti software di ABB Robotics. I prodotti sonoideati per aumentare la vostra produttività e diminuire il vostro costo di proprietàed operatività di un robot. ABB Robotics ha investito molti anni nello sviluppo diquesti prodotti ed essi rappresentano una conoscenza e un'esperienza basate susvariate migliaia di installazioni di robot.

Classi di prodottoLa famiglia RobotWare è composta da due classi di prodotti:

DescrizioneClassi di prodotto

Questo è il sistema operativo del robot. RobotWare - OS forni-sce tutte le funzioni necessarie per la programmazione e ilfunzionamento base del robot. È una parte integrata nel robot,ma può essere fornita anche separatamente come aggiorna-mento. Per una descrizione di RobotWare - OS, vedere Datitecnici del prodotto - Controller IRC5 with FlexPendant

RobotWare - OS

Questi prodotti sono opzioni eseguibili in ambiente RobotWare- OS. Sono destinati agli utenti di robot che necessitano difunzionalità supplementare per controllo movimento, comuni-cazione, ingegneria di sistema o applicazioni.

Opzioni RobotWare

Opzioni delle applicazioni di processoPer IRC5, le precedenti opzioni "ProcessWare" sono state incluse nelle opzioniRobotWare. Si tratta di pacchetti completi per applicazioni di processo specifiche,quali la saldatura, la distribuzione e la verniciatura. I pacchetti sono stati progettatiper migliorare il risultato dei processi e semplificare l'installazione e laprogrammazione delle applicazioni.

Gruppi di opzioniPer IRC5, le opzioni RobotWare sono state raggruppate in base ai vantaggi cheoffrono all'utente. L'obiettivo è quello di semplificare all'utente la valutazione delvalore delle opzioni. Tutte le opzioni possono comunque essere acquistatesingolarmente. I gruppi di opzioni sono:

DescrizioneGruppi di opzioni

Opzioni che ottimizzano le prestazioni del robot.Motion Performance

Opzioni che consentono di coordinare il robot con apparecchiatureesterne o altri robot.

Coordinamento delmovimento

Opzioni che generano eventi in base al movimento eseguito dalrobot.

Eventi di movimento

Opzioni che consentono di modificare le funzionalità del robot.(Ad esempio, per far muovere un'asse del robot indipendentementedagli altri.)

Funzioni di movimento

Opzioni che abilitano la comunicazione tra il robot e le altre appa-recchiature. (PC esterni e così via)

Comunicazione

Opzioni che consentono al robot di comunicare con i dispositividi I/O.

Controllo I/O

Continua nella pagina successiva3HAC048264-007 Revisione: A 11


1 Introduzione a RobotWare

DescrizioneGruppi di opzioni

Opzioni che consentono al controller del robot di azionare motoriesterni, indipendenti dal robot stesso.

Controllo servomotore

Opzioni per la supervisione del sistema robotico.Strumenti diagnostici

Opzioni per gli integratori esperti di sistemi robotici.Strumenti di enginee-ring

Pacchetti di opzioni riservate ad applicazioni specifiche, quali lasaldatura ad arco. (In precedenza, opzioni "ProcessWare".)

Opzioni applicative


1 Introduzione a RobotWareContinua

2 Ristrutturazione delle opzioniInformazioni generali

Nelle consegne a partire dal 5 novembre 2007 sono state apportate modifiche allastruttura delle opzioni, per ottenere un'offerta di prodotto semplificata. Questosignifica che alcune opzioni sono state eliminate dal modulo delle specifiche. Lefunzionalità corrispondenti sono state incluse nel prodotto di robot di base oppureincluse in altre opzioni.In questa specifica di prodotto tutte le opzioni sono ancora descritte come prima.All’inizio di ogni capitolo è stato inserito un commento relativo alle modifiche, perindicare quali opzioni sono state incluse nel prodotto di base o raggruppate conaltre opzioni.


2 Ristrutturazione delle opzioni


3 Opzioni di installazione3.1 RW 5 Boot package [601-1]

Informazioni generaliRW 5 Boot package indica che insieme al robot è stato consegnato un DVD-ROMcon l’ultima versione di RobotWare e RobotStudio, oltre ad un cavo di collegamentoal controller. Poiché il DVD-ROM può essere usato per qualsiasi controller, gliutenti che già dispongono dei cavi e degli ultimi DVD-ROM potrebbero preferirenon ordinare questa opzione.

Caratteristiche• DVD con RobotWare e RobotStudio• Cavo per il collegamento del PC alla porta di servizio dell’IRC5


3 Opzioni di installazione3.1 RW 5 Boot package [601-1]


4 Motion Performance4.1 Advanced Shape Tuning [602-1]

Informazioni generaliL'opzione Advanced Shape Tuning consente di compensare gli effetti dell'attritoche si possono manifestare a basse velocità di movimento del robot (10 - 100mm/s).Questo fatto è particolarmente utile nel caso di taglio di forme complesse, comepiccoli circoli, o di altre applicazioni simili, per cui è critica la precisione delpercorso. La regolazione fine dell'attrito si può utilizzare per migliorare la precisionedel percorso del robot in applicazioni di taglio.Questa opzione offre all'utente la possibilità di accedere ai parametri di regolazionee modificarli per ciascun asse, durante l'esecuzione del programma del robotutilizzando i comandi RAPID del programma in questione. Questa opzionecomprende pure istruzioni RAPID per la regolazione fine automatica del livello diattrito per ogni forma specifica. Il software ripete automaticamente il movimento,fino a che non sia stato trovato il miglior livello d'attrito per ciascun asse. Una voltacompletata la regolazione fine, ogni asse del robot presenta un gruppo unicodivalori di regolazione fine per ciascuna forma. La regolazione viene eseguitadall'utente per ciascuna forma specifica.

Caratteristiche• Prestazioni di percorso molto precise per un movimento avanzato a bassa

velocità, ad esempio per il taglio di forme.• Regaolzione automatica del livello di attrito mediante RAPID.• Accesso ai parametri di regolazione• Regolazione asse per asse• Modifica dei parametri di regolazione dal programma RAPID

ApplicazioneGli effetti dell'attrito insorgono in genere nel caso di taglio di forme piccole ecomplesse, quali circoli. La maggior fonte di effetti d'attrito proviene dalcambiamento di direzione del movimento dell'asse. Gli effetti di attrito causanonelle forme deviazioni di circa 0,5 mm dal percorso.Applicazioni tipiche sono rappresentate dal taglio di forme piccole, quali fori, fessuree rettangoli. Altre applicazioni sono rappresentate da incollaggi di alta precisioneo distribuzioni di piccole forme geometriche.

PrestazioniIn genere, una deviazione dal percorso di 0,5 mm può essere ridotta a circa 0,1mm. Ciò richiede una regolazione accurata del livello di attrito (vedere il manualedell'operatore di FlexPendant per la procedura di regolazione e le istruzioni relativea TuneServo contenute nel manuale di riferimento di RAPID). Notare che, anchecon una regolazione molto accurata, non può esserci garanzia assoluta che ipercorsi generati siano sempre "perfetti".



4 Motion Performance4.1 Advanced Shape Tuning [602-1]

RequisitiNon vi sono requisiti hardware o software per questa opzione.

Istruzioni RAPIDVi sono tre istruzioni RAPID specifiche incluse in questa opzione.

DescrizioneIstruzione

Istruzione per l'avvio dell'identificazione del livello di attritoFric Id Init

Funzione che restituirà il livello di frizione che ha prodotto imigliori risultati.

Fric Id Evaluate

Istruzione per l'impostazione dei livelli d'attritoFric Id SetFricLevels

La modifica della regolazione da RAPID viene eseguita con i parametri standard.


Manuali di riferimento RAPIDTuneServo

Limitazioni• Per le famiglie di robot IRB66X0 e 7600, non ci si possono aspettare effetti

significativi dall'applicazione di Advanced Shape Tuning.• Nel caso di un sistema MultiMove, la regolazione dell'attrito può essere

eseguita soltanto per un solo robot alla volta.• La sequenza di movimento per cui viene espletata la regolazione dell'attrito

deve iniziare e terminare con un punto fine.• Il processo di regolazione richiede circa 15 iterazioni del movimento per ogni

asse.• La sequenza di movimento tra FricIdInit e FricIdEvaluate non può durare più

di 4 secondi.


4 Motion Performance4.1 Advanced Shape Tuning [602-1]Continua

4.2 WristMove [900-1]

Informazioni generaliWristMove rapppresenta un metodo d'interpolazione che utilizza solo due assi perl'esecuzione del movimento. Il suo impiego è consigliabile per quelle applicazionidove sia necessario migliorare la precisione per piccole forme, ad esempio perapplicazioni di taglio. Per forme quali poccoli fori, gli effetti dell'attrito derivantidagli assi principali (assi 1-3) del robot possono provocare deviazioni dal percorso.WristMove è un metodo che consente di limitare il movimento degli assi a soli dueassi del polso, minimizzando così gli effetti dell'attrito sul percorso. Inoltre, unmovimento con l'interpolazioneWristMove è più rapido, se comparato al movimentocorrispondente senza l'opzione WristMove, dato che è necessario lo spostamentodi un peso del robot inferiore. L'utente può definire la coppia di assi da utilizzareper un movimento specifico.

Caratteristiche• Il metodo d'interpolazione impiega soltanto una coppia di assi. Le

combinazioni consentite sono Asse5/Asse6, Asse4/Asee5 o Asse4/Asee6.• È compatibile nel caso di una forma qualsiasi che consista in linee curve e

diritte, quali fori, scanalature, rettangoli, etc.• Lead in - Lead out -> per qualsiasi forma• Attiva la modalità d'interpolazione prima della generazione della forma.• Utilizzato assieme all'istruzione RAPID CirPathMode e alle istruzioni di

movimento per archi di cerchio, ovvero MoveC, TrigC, CapC, etc.

ApplicazioneWeistMove è un'opzione che si può utilizzare in applicazioni di taglio, quali il taglioal laser, il taglio al getto d'acqua, l'istradamento, etc., per migliorare la precisionedelle piccole forme. La soluzione è data da una caratteristica software flessibile,facile da utilizzare, che si può utilizzare per una qualsiasi applicazione per cui ilrobot deva eseguire movimenti per piccole forme.L'opzione può contribuire a ridurre le deviazioni dal percorso fino a, o anche perpiù del 50%, in circostanze favorevoli.

PrestazioniWristMove è soprattutto utile per il taglio di piccoli fori, o per altri movimenti simili,basati su un raggio fino a 25 mm. Per questi tipi di movimenti, ci si può aspettareuna precisione di circa ±0,1, quando si impiega WristMove a velocità di taglionormali. Questa precisione rappresenta la deviazione radiale tra il movimentoeffettivo e il circolo programmato. Questo fatto richiede in ogni caso un impiegoattento dell'opzione WeistMove (vedere il Manuale operativo della FlexPendantper l'istruzione CirPathMode illustrata nel Manuale di riferimento RAPID). Da notareche, anche con un utilizzo molto accurato, non può esserci una garanzia assolutache i percorsi generati siano sempre "perfetti".L'opzione WristMove può potenzialmente migliorare il tempo di ciclo, dato che unmovimento WeistMove è più veloce di un movimento corrispondente senza



4 Motion Performance4.2 WristMove [900-1]

interpolazione WristMove. Il motivo è dato dal fatto che è necessario spostare unpeso inferiore del robot per poter ottenerne lo spostamento.

RequisitiNon vi sono requisiti hardware o software specifici per questa opzione.

Istruzioni RAPIDNon vi sono istruzioni RAPID incluse in questa opzione.Il cambiamento di modalità d'interpolazione viene attuato impostando i parametridell'istruzione RAPID CirPathMode.

Limitazioni• WeistMove non si può utilizzare se l'oggetto di lavoro si sposta.• WeistMove non si può utilizzare se il robot è montato su una pista in

movimento.• Questa opzione può soltanto utilizzare istruzioni per archi circolari, ovvero

MoveC, TrigC, CapC, etc.• Quando si tagliano fori, o altre forme, i loro bordi saranno conici, a seconda

del movimento del robot e della distanza tra l'utensile e l'oggetto di lavoro.• L'altezza dell'utensile rispetto alla superficie e la distanza dal punto di taglio

varieranno durante la fase di taglio, a causa del movimento di soli due assi.


4 Motion Performance4.2 WristMove [900-1]Continua

4.3 Absolute Accuracy, montaggio a pavimento [603-1]

Informazioni generaliL'opzione Absolute Accuracy (AbsAcc) sottintende un concetto di calibratura chegarantisce una precisione assoluta del TCP migliore di ±1 mm nell'intera portataoperativa (vedere comunque la limitazione per i robot "che si inclinano all'indietro",qui di seguito). Vengono forniti all'utente i dati di calibrazione del robot (parametridi compensazione salvati sulla SMB del manipolatore) e un certificato che descrivele prestazioni (“certificato di nascita”). La differenza tra un robot ideale e un robotreale si aggira intorno ai 10 mm, a causa delle tolleranze meccaniche e delladeflessione della struttura del robot. L'opzione Absolute Accuracy è integrata neglialgoritmi del controller per compensare questa differenza e non richiede il ricalcolodella posizione esterna.

Caratteristiche• Compensazione delle tolleranze meccaniche• Compensazione della deflessione dovuta al carico (utensile, oggetto e

apparecchiatura sul braccio)

ApplicazioneOgni applicazione che richieda una precisione assoluta per facilitare:

• Intercambiabilità dei robot• Programmazione fuori linea con intervento minimo o nullo• Programmazione in linea conmovimento preciso e riorientamento dell'utensile• Allineamento preciso della cella per movimento coordinato MultiMove• Programmazione conmovimento preciso dell'offset in relazione, ad esempio,

al sistema di visione o alla programmazione dell'offset• Riutilizzo dei programmi in applicazioni diverse

PrestazioniUna volta caricati e attivati i parametri di Absolute Accuracy, è possibile iniziare autilizzare il robot.I dati di produzione tipici riguardanti la calibratura sono:

Precisione di posizionamento [mm]Robot

% entro 1 mmMaxMedia

1000.750.35IRB 1401000.750.35IRB 1400

1000.650.35IRB 1600

1000.800.45IRB 2400 - L1000.700.30IRB 2400 - 10/16

1000.800.40IRB 2600

1000.750.30IRB 4400



4 Motion Performance4.3 Absolute Accuracy, montaggio a pavimento [603-1]

Precisione di posizionamento [mm]Robot

% entro 1 mmMaxMedia

1000.800.40IRB 4600-20/2.50981.000.40IRB 4600-40/2.551000.800.40IRB 4600-45/2.05981.000.50IRB 4600-60/2.05

1000.950.50IRB 6620 - 150/2,2

971.200.50IRB 6640 (tutte le va-rianti)

971.200.50IRB 6650S-125/3,50IRB 6650S-200/3.00


n.d.n.d.n.d.IRB 6700 (tutte le va-rianti)


Absolute Accuracy non attiva inAbsolute Accuracy attiva in

Funzione di movimento basata su jointtarget(MoveAbsJ). Giunto indipendente

Funzione di movimento basata su robtarget(MoveJ, MoveL, MoveC e ModPos)

Movimento basato sul giuntoMovimento di riorientamento

Assi esterniMovimento lineare (nessuna compensazionein linea perché la posizione fisica è definitadall'utente, ma coordinate assolute determi-nate per il posizionamento attivo e visualizza-te nella finestra di movimento)

Movimento del binarioDefinizione dell'utensile (definizione deipunti 4, 5, 6 dell'utensile, TCP fisso rispettoalla sala, utensile fisso)

Tutte le altre caratteristiche non elencate in"Absolute Accuracy attiva in"

Definizione dell'oggetto di lavoro

Per i movimenti basati sul giunto, passare alla finestra di movimento e selezionareuna modalità di movimento cartesiana (Lineare, Riorientamento) per visualizzarele coordinate assolute corrette. Analogamente, la creazione di un robtarget in unpunto appreso dal movimento basato sul giunto sarà assolutamente preciso.

ParametriI parametri AbsAcc sonomemorizzati nel robot sulla scheda di misurazione serialee vengono gestiti automaticamente al primo avvio del sistema robotico. Per essereeffettiva, Absolute Accuracy deve essere attivata.Nota I sistemi robotici consegnati con RW 5.05 e versioni precedenti richiedono ilcaricamento manuale dei parametri di compensazione absacc (absacc.cfg).

Tipi di robot supportatiSono supportati tutti i robot con 6 assi (non gli IRB 340, IRB 360, IRB 940, IRB 260o IRB 660).

Continua nella pagina successiva22 3HAC048264-007 Revisione: A


4 Motion Performance4.3 Absolute Accuracy, montaggio a pavimento [603-1]Continua

Absolute Accuracy può essere montato sia a pavimento, sia in posizione invertita.Dato che la calibratura dev'essere effettuata nella posizione di montaggio in cuiverrà utilizzato il robot, un'opzione speciale, la 603-2, dovrà essere selezionataper i robot invertiti. Vedere Absolute Accuracy, invertito [603-2] a pagina 24.

LimitazioniPer i robot “in grado di piegarsi all'indietro” (robot a collegamento seriale), adesempio l'IRB 6600, solo le posizioni in avanti presentano la precisione assoluta.

Istruzioni RAPIDNon vi sono istruzioni RAPID incluse in questa opzione.

MultiMove 1

Se il robot principale (ovvero quello equipaggiato con la CPU principale) di unsistema MultiMove è dotato dell'opzione Absolute Accuracy, esso apre lefunzionalità Absolute Accuracy per tutti i robot nel sistema. Tuttavia, ciascun robotrichiede comunque una calibratura individuale.Il robot principale, se equipaggiato con l'opzione Absolute Accuracy, verrà sempreconsegnato con i dati di calibratura corretti e un "certificato di nascita". Questo èil caso anche dei robot addizionali, purché l'opzione Absolute Accuracy siaspecificata.

Nota

Notare che questa è l'unica opzione RobotWare importante per un robotaddizionale.

Nota

Notare che in un sistema MultiMove è perfettamente possibile combinarearbitrariamente robot con precisione assoluta e robot standard.

1 Il sistema MultiMove per i nuovi computer verrà supportato nel secondo trimestre 2014.


4 Motion Performance4.3 Absolute Accuracy, montaggio a pavimento [603-1]

Continua

4.4 Absolute Accuracy, invertito [603-2]

Informazioni generaliL'opzione Absolute Accuracy (AbsAcc) è conforme anche ai robot invertiti, ovveroai robot sospesi. In ogni caso, dato che questo richiederà un'azione di calibraturaeffettuata con il robot in posizione invertita, si dovrà selezionare quest'opzione,invece di quella 603-1.Tutte le caratteristiche, prestazioni e parametri, quali descritti per l'opzione 603-1,saranno validi pure per quest'opzione: vedere Absolute Accuracy, montaggio apavimento [603-1] a pagina 21.

Tipi di robot supportatiIRB 140, IRB 1600, IRB 2400, IRB 2600, IRB 4600 e IRB 6620 possono esseremontati in posizione invertita. Tuttavia, attualmente questa opzione [603-2] èdisponibile solo per IRB 140 e IRB 1600, ovvero con calibratura effettuata primadella consegna. Per altri robot, contattare ABB Robotics.

LimitazioniPer i robot “in grado di piegarsi all'indietro” (robot a collegamento seriale), solo leposizioni in avanti presentano una precisione assoluta.


4 Motion Performance4.4 Absolute Accuracy, invertito [603-2]

5 Coordinamento del movimento5.1 Multiple Axis Positioner

Informazioni generali

Nota

Questa funzionalità è compresa nell’OS RobotWare.

L'opzione Multiple Axis Positioner consente di coordinare il movimento del robotcon manipolatori multiasse o robot portale.

Nota

Da notare che la coordinazione contemporanea con più manipolatori monoasse,quali movimento della pista e manipolatori di pezzi di lavoro, non richiedel'opzione Multiple Axis Positioner.

Caratteristiche• Movimento coordinato del robot e del manipolatore multiasse

ApplicazioneQuesta opzione deve essere utilizzata per tutti i tipi di manipolatori multiasse, comead esempio i posizionatori per la saldatura ad arco.Il modello cinematico del posizionatore consente di coordinare il robot e ilmanipolatore, con conseguente garanzia di unmovimento corretto del TCP rispettoal pezzo di lavoro, anche quando il pezzo o il robot (robot portale) si muovono infase di esecuzione del programma o movimento.

PrestazioniSe il manipolatore è calibrato correttamente, le prestazioni di movimento del robotcoordinato su un oggetto di lavoro mobile su un manipolatore multiasse sonoidentiche a quelle su un oggetto di lavoro fisso.

Requisiti

Nota

È necessario un file di configurazione (di solito fornito dal produttore) che descrivala cinematica del manipolatore.



5 Coordinamento del movimento5.1 Multiple Axis Positioner

5.2 Conveyor Tracking [606-1]

Informazioni generaliL'opzione Conveyor Tracking (denominata anche controllo della linea) consenteal robot di seguire un oggetto di lavoro su un trasportatore in movimento. Duranteil controllo del trasportatore, la velocità TCP programmata, relativa all'oggetto dilavoro, verrà mantenuta anche quando la velocità del trasportatore cambialeggermente.

Caratteristiche• Trasportatori lineari e circolari• Fino a 4 trasportatori contemporaneamente. Gestione alternata di più

trasportatori• È possibile organizzare fino a 254 oggetti in una coda gestibile tramite le

istruzioni RAPID• Possibilità di definire una finestra di avvio in cui inserire un oggetto prima di

avviare il controllo della linea• È necessario specificare una distanza di controllo massima• Se il robot è montato su un binario parallelo, è possibile configurare il sistema

in modo che il movimento segua il trasportatore, mantenendo la posizionerelativa rispetto ad esso.

• Il controllo di un convogliatore può essere attivato "in movimento", ovveronon è necessario l'arresto in un punto fine.

ApplicazioneTutte le applicazioni che utilizzano convogliatori, ad esempio la verniciatura, lasaldatura ad arco, la presa e altre ancora.

PrestazioniA una velocità costante del trasportatore di 150 mm/s, il TCP rimane a una distanzadi 2 mm dal percorso rispetto a trasportatore fermo. Quando il robot è fisso rispettoal trasportatore, il TCP rimane a una distanza di 0,7 mm dalla posizione desiderata.

Nota

Verificare che il robot si trovi all'interno dei limiti di movimento anche quando iltrasportatore è in movimento e che il trasportatore sia calibrato con precisione.

RequisitiComponenti hardware per misurare la posizione del trasportatore: OpzioneDeviceNet e scheda codificatore DSQC 377B. Fare riferimento ai Dati tecnici delprodotto per il robot.



5 Coordinamento del movimento5.2 Conveyor Tracking [606-1]

Istruzioni RAPIDIstruzioni RAPID incluse in questa opzione:


Consente il collegamento a un oggetto di lavoro nella finestradi avvio

WaitWObj

Consente di scollegarsi dall'oggetto correnteDropWObj


5 Coordinamento del movimento5.2 Conveyor Tracking [606-1]

Continua

5.3 Indexing Conveyor Control [606-2]

Informazioni generaliL'Indexing Conveyor Control di un convogliatore è la funzione che consente alrobot di seguire un oggetto di lavoro su un convogliatore in rapido movimento. Unconvogliatore a rilevazione automatica della posizione presenta un numero dipartizioni, o sacche, di dimensioni uguali, in cui sono sistemati gli oggetti manipolati.La ricezione di un oggetto in una tale sacca richiede che il convogliatore vengamomentaneamente arrestato per poter cogliere l'oggetto, e quindi mosso moltorapidamente per poter accogliere un nuovo oggetto nella sacca successiva, e cosìvia. Questo tipo di arresto e movimento rapido a distanze specifiche è chiamatorilevazione automatica della posizione. Mentre il convogliatore è occupato alla fasedi rilevazione automatica della posizione, il robot traccerà gli oggetti sulconvogliatore e la posizione corrispondente dell'oggetto di lavoro verràmantenutaanche se la velocità del convogliatore dovesse cambiare durante la rilevazione.

Caratteristiche• Convogliatori lineari• Fino a due IRB 360 in un'impostazione MultiMove, funzionante con

convogliatori a rilevazione separata.• Possono essere trattati contemporaneamente fino a 2 convogliatori a

rilevazione automatica della posizione e 2 convogliatori normali. Gestionealternata di più trasportatori

• I convogliatori a rilevazione vengono controllati dal sistema robotico, ovveronon è necessaria alcuna scheda di codifica.

• Viene attuata la sincronizzazione del convogliatore a rilevazione e deglioggetti in arrivo tramite un ingresso digitale.

• È possibile organizzare fino a 100 oggetti in una coda gestibile tramite leistruzioni RAPID

• Possibilità di definire una finestra di avvio in cui inserire un oggetto prima diavviare il controllo della linea

• È necessario specificare una distanza di controllo massima• Il controllo di un convogliatore può essere attivato "in movimento", ovvero

non è necessario l'arresto in un punto fine.• Può lavorare in modo indipendente o in combinazione con PickMaster 3.

ApplicazioneUn qualsiasi applicazione in cui vengono impiegati convogliatori a rilevazione, adesempio manipolazione di piccoli oggetti ed altre applicazioni. In genere, inun'applicazione di "riempimento di scatole", un alimentatore di ingresso sistemeràgli oggetti sul convogliatore a rilevazione con un'elevata frequenza. In una fasesuccessiva, il robot preleverà gli oggetti dal convogliatore a rilevazione e li sistemeràsu un convogliatore di uscita.



5 Coordinamento del movimento5.3 Indexing Conveyor Control [606-2]

PrestazioniIn una situazione tipo, in cui le scatole presentano larghezze di 50 mm, il caricoutile del robot è di 2 kg, la frequenza di alimentazione dei prodotti è di 7,5 Hz e leaccelerazioni/decelerazioni massime sono di 35 m/s*2, il TCP rimarrà a 2 mm dalpercorso, come nel caso in cui non vi sia alcun movimento del convogliatore.(Verificare che il robot si trovi all'interno dei limiti di movimento anche quando ilconvogliatore aggiunto è in movimento e che tale convogliatore sia calibrato conprecisione.)

RequisitiDato che il convogliatore a rilevazione viene controllato dal sistema robotico, nonvi è alcuna necessità di una scheda di codifica. Se avviene comunque unamanipolazione di pezzi anche su un convogliatore normale, sono necessaricomponenti per la misurazione della posizione del convogliatore, quali l'opzioneDeviceNet e la scheda di codifica DSQC 377B. Fare riferimento ai Dati tecnici delprodotto per il robot.Per la sincronizzazione del convogliatore a rilevazione agli oggetti in arrivo,dev'essere fornito un impulso di sincronia ad un ingresso digitale almeno con 200ms di anticipo (a seconda del carico utile del robot).Per assicurare la precisione, la trasmissione del convogliatore deve osservaredelle regole specifiche (vedere l'Application manual - Conveyor tracking).



Consente il collegamento a un oggetto di lavoro nella finestradi avvio

WaitWObj

Consente di scollegarsi dall'oggetto correnteDropWObj

Inizializzazione del convogliatoreIndCnvInit

Attivazione della modalità di rilevazioneIndCnvEnable

Disattivazione della modalità di rilevazioneIndCnvDisable

Commutazione dalla modalità di rilevazione alla modalità nor-male.

IndCnvReset

Aggiunta di un oggetto alla coda degli oggettiIndCnvAddObject

LimitazioniIl controllo a rilevazione di un convogliatore è disponibile solo per l'IRB 360.Il convogliatore a rilevazione dev'essere dotato di uno dei pacchetti di motori ABBo simili; vedere il manuale Additional axis and Stand Alone controller.


5 Coordinamento del movimento5.3 Indexing Conveyor Control [606-2]

Continua

5.4 Sensor Synchronization [607-1]

Informazioni generaliL'opzione Sensor Synchronization regola la velocità del robot rispetto a undispositivo di movimentazione esterno (quali ad esempio una pressa o untrasportatore), con l'ausilio di un sensore. L'opzione può essere utilizzata ancheper sincronizzare due robot.L'opzione Sensor Synchronization semplifica la programmazione e migliora laproduttività di applicazioni di carico/scarico, in quanto forniscemodalità automatichedi controllo dello stato del sensore e di regolazione della velocità.La velocità del TCP del robot verrà regolata rispetto all'uscita del sensore, in modoche il robot raggiunga i robtarget programmati nello stesso momento in cui ildispositivo esterno raggiunge la posizione programmata. La sincronizzazione vieneavviata/arrestata tramite un'istruzione RAPID associata a istruzioni di movimento(punti fine o zone di angolo).

Caratteristiche• Sincronizzazione del robot con il sensore: Fino a 4 sensori/robot• Piastra di 2 o più robot• Attivazione "in movimento"• Valida per ogni tipo di movimento• Accesso RAPID ai dati del sensore e della coda• Coda di oggetti (vedere l'opzione Conveyor Tracking)

Applicazione• Sincronizzazione di robot e attrezzature per presse• Robot montato lateralmente o in alto nelle applicazioni di verniciatura

PrestazioniIl ritardo del TCP rimane in un intervallo di +/- 50 ms rispetto alla posizione delsensore appresa, in caso di sensori lineari e velocità costante del sensore.

RequisitiFare riferimento ai Dati tecnici del prodotto per il controller:

• Sincronizzazione del robot con il server: Opzione DeviceNet e schedacodificatore DSQC 377B.

• Sincronizzazione del robot con il robot: opzione DeviceNet


IstruzioneIstruzione

Avvia/arresta la sincronizzazioneSyncToSensor

Consente il collegamento a un oggetto nella finestra di avvioWaitSensor

Consente di scollegarsi dall'oggetto correnteDropSensor


5 Coordinamento del movimento5.4 Sensor Synchronization [607-1]

5.5 Analog Synchronization [607-2]

Informazioni generaliL'Analog Synchronization regola la velocità del robot in relazione a un dispositivoesterno in movimento (per esempio una macchina) grazie a un sensore lineareanalogico collegato al dispositivo inmovimento. Questa sincronizzazione analogicasemplifica la programmazione e migliora la produttività di applicazioni dicarico/scarico, in quanto fornisce il controllo automatico dello stato del sensore edi regolazione della velocità.La velocità del TCP del robot verrà regolata rispetto all'uscita del sensore, in modoche il robot raggiunga i robtarget programmati nello stesso momento in cui ildispositivo esterno raggiunge la posizione programmata. La sincronizzazione vieneavviata/arrestata tramite un'istruzione RAPID associata a istruzioni di movimento(punti fine o zone di angolo).

Caratteristiche• Ingresso sincronizzato• Uscita supervisionata• Attivazione "in movimento"• Valida per ogni tipo di movimento

ApplicazioneUsando la Sincronizzazione analogica i flussi di lavoro del robot e della macchinasi sovrappongono, per risparmiare tempo. Con l'Analog Synchronization, all’avviodella macchina, non appena c’è abbastanza spazio per il robot fra le piastre delladella macchina, il sensore avvia il robot, che inizia a spostarsi nella macchina, inmodo sincronizzato con le piastre in movimento di quest'ultima. L’ingressoanticipato del robot permette di risparmiare tempo.All'arresto della macchina, non appena la parte è stata serrata, il robot inizia auscire dalla macchina. Quando il robot ha raggiunto il punto di chiusura dellamacchina o il suo percorso sincronizzato, la macchina inizia la chiusura. Lamacchina si chiude in modo sicuro mentre il robot sta uscendo. Anche la chiusuraanticipata della macchina permette di risparmiare tempo. Utilizzabile nellostampaggio a iniezione, nella pressofusione, nel controllo dei macchinari e nellamovimentazione di materiale.

Prestazioni

Nota

Vedere Sensor Synchronization [607-1] a pagina 30.

RequisitiFare riferimento ai Dati tecnici del prodotto per il controller:

• Sensore lineare analogico con segnale analogico fra 0 e 10 V (per esempioBalluf)



5 Coordinamento del movimento5.5 Analog Synchronization [607-2]

• Accoppiatore di fieldbus per collegare il sensore all’IRC5• Scheda di I/O analogica (soluzione DeviceNet di terzi)• Facoltativo: Interruttori elettronici di posizione

Istruzioni RAPID

Nota

Vedere il Capitolo 6.6 Sensor Synchronization [607-1].

Limitazioni• Il 607-1 e il 607-2 non possono essere combinati.


5 Coordinamento del movimento5.5 Analog Synchronization [607-2]Continua

6 Eventi di movimento6.1 World Zones [608-1]

Informazioni generaliL'opzioneWorld Zones viene utilizzata per definire l'area in cui il TCP sarà operativoo la configurazione del giunto corrente.

Caratteristiche• Imposta il segnale di input/output, quando il TCP o il giunto è interno o esterno

alla zona• Arresta il robot quando raggiunge il confine di una zona• Zone cubiche, cilindriche, sferiche e del giunto• Imposta i segnali I/O quando il robot si trova nella posizione e nella

configurazione iniziali• Attivazione automatica all'avvio o attivazione/disattivazione dal programma

RAPID• Attiva in modalità automatica e manuale• Per un sistema MultiMove, ciascun robot avrà le proprie World Zones,

indipendenti tra di loro

Applicazione

DescrizioneApplicazione

Quando il robot viene avviato da un PLC, il PLC controlla cheil robot si trovi entro i limiti della configurazione iniziale. Inquesto modo, l'altra apparecchiatura può muoversi nella cellain tutta sicurezza.

Posizione iniziale

Una zona può racchiudere altre apparecchiature della cella equindi impedire che il robot si muova in tale area.

Protezione delle apparec-chiature

La sincronizzazione tra i robot garantisce che un solo robotalla volta lavori all'interno di una zona. Le operazioni svolte dairobot vengono così ottimizzate in quanto è possibile far entrarenell'area di lavoro un robot alla volta, lasciando in attesa unrobot fuori dall'area e consentendogli l'accesso solo dopo cheil primo robot ha completato la propria attività.

Più robot in funzione nellastessa area

PrestazioniPer motivi di sicurezza, non è possibile utilizzare questa funzione software perproteggere il personale. Utilizzare apparecchiature di protezione hardware.




Definisce una zona mondo cubicaWZBoxDef



6 Eventi di movimento6.1 World Zones [608-1]


Definisce una zona mondo cilindricaWZCylDef

Attiva la supervisione dei limiti della zona universaleWZLimSup

Definisce una zona mondo sfericaWZSpDef

Attiva un output digitale della zona mondoWZDOSet

Disattiva la supervisione della zona mondoWZDisable

Attiva la supervisione della zona mondoWZEnable

Annulla la supervisione della zona mondoWZFree

Definisce una zona globale in coordinate del giuntoWZHomeJointDef

Definisce una zona globale in coordinate del giunto per limitare l'areadi lavoro

WZLimJointDef


6 Eventi di movimento6.1 World Zones [608-1]Continua

6.2 Eventi di posizione fissa


Nota

Questa funzionalità è inclusa in RobotWare - OS.

L'opzione Fixed Position Events consente di generare determinati eventi in basealla posizione corrente del robot. Gli eventi possono essere utilizzati per controllareo verificare lo stato delle apparecchiature circostanti; vedere la sezione"Applicazioni" nel seguito.

Caratteristiche• Modifica del valore di un segnale I/O, quando il TCP si trova a una determinata

distanza e/o tempo prima o dopo una posizione programmata.• Generazione di un interrupt quando il TCP si trova a una determinata distanza

e/o tempo, prima o dopo una posizione programmata.• Controllo del valore di un segnale I/O, quando il TCP si trova a una

determinata distanza e/o tempo prima o dopo una posizione programmata.• Chiamata di procedura quando il TCP si trova in una determinata posizione

del percorso o a metà di una zona d'angolo.

Applicazione


Per fornire un sistema di comunicazione sicuro tra il robot e la pressae ridurre la durata del ciclo. Nel momento in cui il robot lascia unapressa, viene emesso un segnale di output e la pressa riprende afunzionare. Questa funzione è utile anche per altre attrezzature diprocesso. L'avvio o l'arresto si verificano sempre quando il robotraggiunge una determinata posizione, qualunque sia la sua velocità.

Gestione di unapressa

Ad esempio, un robot utilizzato per estrarre le parti da una macchinaper pressofusione. Prima di entrare nell'area, il robot può verificarese il cancello è aperto (controllo di un segnale I/O) o verificare unaserie di condizioni logiche e occuparsi dell'avvio della pressa (emis-sione di una chiamata di procedura).

Verifica dello statodelle attrezzature diprocesso

PrestazioniL'opzione Fixed Position Event viene applicata sempre quando il robot raggiungeuna determinata posizione, qualunque sia la sua velocità.




6 Eventi di movimento6.2 Eventi di posizione fissa


IstruzioneIstruzione

Definizione delle condizioni di attivazione per un segnale dioutput

TriggIO

Definizione delle condizioni di attivazione per le attrezzaturedi processo con compensazione del ritardo

TriggEquip

Definizione delle condizioni di attivazione per la verifica delvalore del segnale

TriggCheckIO

Definizione delle condizioni di attivazione per un interruptTriggInt

Posizione output fissa/interrupt durante il movimento lineareTriggL

Posizione output fissa/interrupt durante il movimento circolareTriggC

Posizione output fissa/interrupt durante il movimento congiuntoTriggJ

Chiamata di procedura a metà del percorso o in una zonad'angolo durante il movimento lineare

MoveLSync

Chiamata di procedura a metà del percorso o in una zonad'angolo durante il movimento circolare

MoveCSync

Chiamata di procedura a metà del percorso o in una zonad'angolo durante il movimento congiunto

MoveJSync


6 Eventi di movimento6.2 Eventi di posizione fissaContinua

7 Funzioni di movimento7.1 Independent Axis [610-1]

Informazioni generaliL'opzione Independent Axis consente di far funzionare un asse esterno (lineare orotante) indipendentemente dagli altri assi del sistema robotico.L'opzione include anche la funzione "Axis Reset" che ripristina il contatore diposizioni dell'asse da RAPID. Axis Reset risulta utile in caso di manovre ripetitive,quando il ripristino meccanico dell'asse (ritorno meccanico dell'asse in posizione)influirebbe negativamente sulla durata del ciclo del processo.

Caratteristiche• Movimento di un'asse indipendente rispetto al movimento del robot• Movimenti indipendenti, programmati con posizioni assolute o relative• Movimento rotatorio/lineare continuo di un asse• Regolazione della velocità dell'asse indipendente• Ripristino del contatore di posizioni dell'asse (assi 4, 6 e altri assi rotanti)

Applicazione


Un robot funziona con stazioni diverse (assi aggiuntivi). Inizialmente,viene saldato un oggetto di lavoro situato nella stazione 1. Al terminedi questa operazione, la stazione 1 viene spostata in una posizioneche consenta una rapida sostituzione dell'oggetto di lavoro e contem-poraneamente il robot salda l'oggetto di lavoro nella stazione 2. Lastazione 1 viene spostata indipendentemente dal movimento del robot,semplificando il lavoro dell'operatore e riducendo la durata del ciclo.

Saldatura - Indepen-dent Axis

Un robot riveste a spruzzo un oggetto, ruotato continuamente da unaltro asse situato davanti al robot. La velocità di quest'ultimo assepuò essere modificata durante il processo per ottenere risultati otti-mali.

Rivestimento aspruzzo mediantescarica elettrica sta-bilizzata - Indepen-dent Axis

Nel processo di lucidatura, a volte l'asse 6 del robot richiede un'ampiaarea di lavoro per completare la lucidatura senza interruzioni. Suppo-niamo, ad esempio, che l'asse abbia ruotato 3 volte. È ora possibileripristinare la sua posizione iniziale utilizzando questa funzione senzadoverlo ruotare fisicamente, con conseguente riduzione della duratadei cicli.

Lucidatura - AxisReset

PrestazioniLe prestazioni di movimento sono identiche a quelle ottenute con assi aggiuntivisenza l'opzione Independent Axis.




7 Funzioni di movimento7.1 Independent Axis [610-1]

LimitazioniSe un asse ha un rapporto di trasmissione che non è un numero intero enell'applicazione è necessario un posizionamento preciso dell'asse, è necessariala calibratura fine dopo avere reimpostato il contagiri sulla scheda di misurazioneseriale.Cablaggi ed attrezzature interne e auspicate dal cliente possono limitare lapossibilità di utilizzare la funzionalità dell'asse indipendente per gli assi 4 e 6. Nonè possibile utilizzare l'opzione assieme alla Track Motion, IRBT e all'opzioneSafeMove.Per informazioni sulle funzionalità degli assi 4 e 6 di uno specifico robot, contattareABB.


DescrizioneIstruzioni

Consente di spostare un asse in modo continuoIndCMove

Consente di spostare un asse in modo indipendente a una distanzaspecificata

IndDMove

Consente di spostare un asse in modo indipendente su una posizionein una sola rotazione, senza basarsi sulla serie di rotazioni già eseguite

IndRMove

Consente di spostare un asse in modo indipendente su una posizioneassoluta

IndAMove

Consente di verificare se un asse indipendente ha raggiunto la posi-zione programmata

IndInpos

Consente di verificare se un asse indipendente ha raggiunto la velo-cità programmata

IndSpeed

Imposta la modalità dipendente di un asse e/o ripristina l'area di lavoroIndReset


7 Funzioni di movimento7.1 Independent Axis [610-1]Continua

7.2 Path Recovery [611-1]

Informazioni generaliL'opzione Path Recovery consente di memorizzare tutti i dati di sistema quandosi verifica un interrupt (messaggio di guasto o altro) e di ripristinarli dopo averintrapreso le opportune azioni correttive.

Caratteristiche• Memorizza i dati del percorso (tutte le informazioni correnti del sistema)• Ripristina i dati del percorso (tutte le informazioni del sistema allo stato

precedente l'interrupt/guasto)

Applicazione


Quando viene generato unmessaggio di errore, è possibile ripristinarei dati della posizione o del percorso e far spostare automaticamenteil robot in un'area di servizio. Dopo l'intervento di assistenza, il robottorna esattamente nella stessa posizione, inclusi tutti i dati del sistema,e la saldatura continua.

Assistenza delle te-ste per saldatura

PrestazioniDati specifici di prestazioni non disponibili per questa opzione.




Memorizza il percorso quando si verifica un interruptStorePath; StorePath

Ripristina il percorso dopo un interruptRestorePatha

Avvio del registratore di percorsoPathRecStart

Arresto del registratore di percorsoPathRecStop

Spostamento all'indietro del registratore di percorsoPathRecMoveBwd

Spostamento in avanti del registratore di percorsoPathRecMoveFwd

a. Incluso nel RobotWare - OS a partire dalla versione 5.12


7 Funzioni di movimento7.2 Path Recovery [611-1]

7.3 Path Offset [612-1]

Informazioni generaliL'opzione Path Offset (correzioni del percorso) consente di modificare il percorsodel robot in base al segnale di input proveniente da un sensore. Il robot può quindiseguire o tracciare un contorno, come un bordo o una saldatura.Le correzioni del percorso vengono applicate immediatamente alla ricezione deidati provenienti dal sensore, anche durante lo spostamento tra due posizioni. Lecorrezioni del percorso vengono immesse dal programma RAPID. L'opzione PathOffset può essere eseguita nel sistema di coordinate del percorso.

Caratteristiche• Controllo del percorso di un robot in base all'offset impostato dall'utente• Lettura dell'offset del percorso corrente• Modifica dell'offset del percorso "in azione"

Applicazione


Utilizzata soprattutto nella saldatura ad arco per controllare unoggetto di lavoro a una certa distanza.

Offset del percorso

Per definire il segnale di input del robot per la correzione delpercorso durante il movimento, viene utilizzato un sensore. Ilsegnale di input può essere definito tramite un input analogico,un canale seriale o analoghi. Queste informazioni vengonolette a intervalli regolari applicando il multitasking o gli interrupt.È quindi possibile regolare il percorso in base al valore delsegnale di input

PrestazioniOffset minimo: 0,1 mm.




Attiva la correzione del percorsoCorrCon

Disattiva la correzione del percorsoCorrDisCon

Legge la correzione del percorso correnteCorrRead

Modifica la correzione del percorsoCorrWrite

Rimuove tutti i generatori di correzioniCorrClear


7 Funzioni di movimento7.3 Path Offset [612-1]

7.4 SoftMove [885-1]

Informazioni generaliSoftMove è un’opzione servo soft cartesiana che consente al robot di esserecompatibile o fluttuante in modo da adattarsi alle forze o variazioni esterne neglioggetti di lavoro. SoftMove è in grado di ridurre la rigidezza del robot in una odiverse direzioni cartesiane predefinite (in relazione all’utensile o all’oggetto dilavoro), pur mantenendo il comportamento originale nelle altre direzioni. Ilcomportamento dell’attenuazione viene controllato d sue parametri: Rigidezza eAmmortizzazione. Con SoftMove, il robot è compatibile nelle direzioni specificate,garantendo alta precisione ed affidabilità. L’opzione riduce i tempi diprogrammazione del robot e consente un’interazione efficace tra il robot e ilmacchinario, abbreviando la durata del ciclo.

CaratteristicheSoftMove viene utilizzato per impostare l'attenuazione in una delle seguentidirezioni:

• una delle direzioni cartesiane (x, y o z)• uno dei piani cartesiani (xy, xz o yz)• tutte le direzioni (xyz)• il piano xy e rotativo attorno all'asse z

ApplicazioniControllo di vari macchinari, ad esempio, macchine per pressofusione, formatriciad iniezione, macchine utensili, ecc.

• Inserimento di parti nel macchinario – il robot le trattiene o le rilascia• Estrazione di parti dal macchinario• Posizionamento/prelievo di un oggetto di lavoro in un utensile• Posizionamento di una parte stampata o pressofusa in un dispositivo• Cambio di utensili su periferiche• Ammortizzazione per urti e vibrazioni

Funzioni di assemblaggio• Intelaiatura - un robot tiene premuta una parte verso il resto del corpo della

macchina mentre un’altro processo fissa la parte al corpo• Le funzioni di assemblaggio semplice non richiedono la ricerca o il fissaggio

Saldatura• Funzione Hold-and-Weld• Saldatura a piastra calda

Sorveglianza presse• Osservare il movimento delle presse

Lucidatura/smerigliatura• Le applicazioni per lucidatura e smerigliatura semplice con forze di processo

basse non richiedono feedback di processo



7 Funzioni di movimento7.4 SoftMove [885-1]

Istruzioni RAPIDVedere Application manual - SoftMove

LimitazioniQuando SoftMove è attivato, viene disattivato il rilevamento delle collisioni.L’attivazione e la disattivazione di SoftMove può essere effettuata solo in puntifini.La SoftMove non funziona per robot a 4 assi, come ad esempio gli IRB 260, IRB340/360 e IRB 660.SoftMove non funziona assieme a:

• Coordinated MultiMove.• Funzioni di tracciabilità quali CorrWrite, Conveyor Tracking, Seam Tracking

e Weld Guide.• Opzioni di controllo forza quali RW Machining FC e RW Assembly FC.

CSSAct non attiva il controllo dei movimenti. È necessaria un’istruzione dimovimento per attivarne il controllo.


7 Funzioni di movimento7.4 SoftMove [885-1]Continua

8 Supervisione del movimento8.1 Collision Detection [613-1]

Informazioni generaliCollision Detection è un'opzione software che riduce le forze d'urto causate dacollisioni sul robot. Protegge quindi il robot e le apparecchiature esterne da gravidanni.

Caratteristiche• Protezione del robot e delle apparecchiature• Protezione da collisioni da qualsiasi direzione• Il robot si arresta e indietreggia lungo il percorso programmato• Riduzione della forza di collisione al 30%

ApplicazioneLa presenza di livelli di coppia anomali viene rilevata su tutti gli assi del robot (pergli assi aggiuntivi, sono coperti solo i posizionatori elencati nel seguito). Ciò provocail subitaneo arresto del robot e il conseguente indietreggiamento per diminuire leforze tra il robot e l'ambiente.

PrestazioniLa sensibilità (con valori di regolazione predefiniti) è paragonabile a quella dellealternative meccaniche (frizione meccanica) e in molti casi garantisce risultati digran lunga migliori. Il rilevamento delle collisioni elimina inoltre la necessità diulteriori accessori e pesi, non richiede il collegamento al circuito di arresto diemergenza e non presenta problemi di usura; consente inoltre l'indietreggiamentoautomatico dopo la collisione e la regolazione dei valori.In genere, non è necessario eseguire una regolazione, tuttavia la sensibilità puòessere modificata da RAPID o manualmente. Il rilevamento delle collisioni puòessere disattivato completamente per parte di un programma. Ciò può esserenecessario quando forze di lavorazione intense agiscono sul robot.

RequisitiQuesta opzione è disponibile per tutti i tipi di robot e per i posizionatori:

• IRBP-L• IRBP-K• IRBP-R• IRBP-A



Modifica la sensibilità del rilevamento delle collisioni o l'attiva-zione/disattivazione della funzione.

MotionSup


8 Supervisione del movimento8.1 Collision Detection [613-1]


9 Comunicazione9.1 FTP Client [614-1]


Nota

Nel modulo delle specifiche, questa opzione è chiamata “FTP and NFS client”,in quanto entrambe le funzionalità sono integrate in una stessa opzione.

L'opzione cliente FTP (File Transfer Protocol) consente di leggere le informazionisu un disco rigido a distanza, ad esempio un PC, direttamente dal controller.

Caratteristiche• Lettura di informazioni da un disco rigido a distanza• Esecuzione di una copia di backup o del ripristino da FlexPendant• Caricamento e salvataggio dei programmi RAPID• Richiesta di salvataggio o lettura di dati da un programma RAPID

Applicazione• Un robot potrebbe utilizzare programmi diversi, eventualmente caricati su

un PC, a seconda dei prodotti lavorati. Quando si deve produrre una nuovaparte ed è quindi necessario caricare un nuovo programma, è possibileleggere il programma direttamente dal PC. La lettura di un programma puòessere eseguita tramite comandomanuale da FlexPendant o con un'istruzioneRAPID in un programma.

• È possibile collegare più robot a un PC tramite Ethernet. Il programma dicomando e i programmi utente di tutti i robot sono memorizzati sul PC. Èpossibile eseguire un aggiornamento software o la copia di backup di unprogramma dal PC.


RequisitiI diritti di accesso (attributi del file) lettura/scrittura/cancellazione non vengonoesplicitamente controllati dall'opzione FTP prima di un'azione di tipolettura/scrittura/cancellazione. Spetta al server la responsabilità di verificare se unclient abbia o no accesso ad un dato file. L'opzione FTP tenta di accedere ai filee/o alle cartelle ma, se non detiene i diritti di accesso per l'esecuzione di una dataoperazione, il server deve inoltrarle un messaggio di violazione di accesso.Sono supportati i seguenti server:

• vsftd 1.2.2 (ReadHat Linux 9.0)• MS IIS, (Windows XP SP2)• Serv-U, 6.4 (Windows XP SP2)



9 Comunicazione9.1 FTP Client [614-1]

• ftp (HP-UX versione 10.20)• Distinct FTP Server, versione 3.0 (Windows XP SP2)

Nota

RobotWare - OS include un server FTP utilizzabile quando è disponibile un clientFTP esterno.



9 Comunicazione9.1 FTP Client [614-1]Continua

9.2 Client NFS


Nota

Questa opzione è inclusa nell’opzione 614-1 FTP and NFS client.

L'opzione NFS client (Network File System) consente di leggere le informazionicontenute su un disco rigido a distanza, ad esempio un PC, direttamente dalcontroller.

Caratteristiche• Lettura di informazioni da un disco rigido a distanza• Esecuzione di una copia di backup o del ripristino da FlexPendant• Caricamento e salvataggio dei programmi RAPID• Richiesta di salvataggio o lettura di dati da un programma RAPID

Applicazione• Un robot potrebbe utilizzare programmi diversi, caricati su un PC, a seconda

dei prodotti lavorati. Quando si deve produrre una nuova parte, e quindi sideve caricare un nuovo programma, il programma può essere lettodirettamente dal PC. La lettura di un programma può essere effettuata tramiteun comandomanuale a partire dalla FlexPendant, oppure un'istruzioneRAPIDin un programma.

• È possibile collegare più robot a un PC tramite Ethernet. Il programma dicomando e i programmi utente di tutti i robot sono memorizzati sul PC. Èpossibile eseguire un aggiornamento software o la copia di backup di unprogramma dal PC.


RequisitiI diritti di accesso (attributi del file) lettura/scrittura/cancellazione non vengonoesplicitamente controllati dall'opzione FTP prima di un'azione di tipolettura/scrittura/cancellazione. Spetta al server la responsabilità di verificare se unclient abbia o no accesso ad un dato file. L'opzione FTP tenta di accedere ai filee/o alle cartelle ma, se non detiene i diritti di accesso per l'esecuzione di una dataoperazione, il server deve inoltrarle un messaggio di violazione di accesso.Sono supportati i seguenti server:

• OmniNFS versione 4.3 (Windows XP SP2)• Distinct, versione 3.0 (Windows XP SP2)• nsf (HP-UX, versione 10.20)



9 Comunicazione9.2 Client NFS



9 Comunicazione9.2 Client NFSContinua

9.3 Interfaccia PC [616-1]


Nota

Questa opzione comprende pure il Socket Messaging (vedere Messaggisticasocket a pagina 53).

L'opzione PC Interface fornisce l'interfaccia di comunicazione tra il controller delrobot e i PC collegati in rete.

Caratteristiche• Backup manuale del robot su un PC di rete (incluso in RobotStudio Online)• Interfaccia OPC Server per l'integrazione SCADA (fornita nel DVD-ROM di

RobotWare)• Interfaccia di comunicazione da utilizzare con prodotti di ABB Industrial

Software; WebWare e "PC-SDK".• RAPID Message Queue (vederne la descrizione in RAPID Message Queue

a pagina 73).

Applicazione


RobotStudio Online - offre strumenti manuali per la configura-zione dei robot, incluse attività quali l'aggiornamento o il riavviodel software di sistema, l'aggiornamento dei parametri di siste-ma, la programmazioneRAPID e la registrazione del file registrodel robot. Tramite l'opzione PC Interface è possibile collegareRobotStudio a un controller su una LAN. Se l'opzione PC Inter-face non è presente, RobotStudio Online può essere collegatosolo tramite la porta di servizio locale.

RobotStudio

IRC5 OPC Server è un'interfaccia OPC per il controller IRC5(in base allo standard OPC).

IRC5 OPC Server

WebWare™ Server - offre soluzioni attive 24 ore su 24 per ilbackup automatico e il controllo della versione dei programmidel robot; consente inoltre di accedere localmente o a distanzaai rapporti di produzione e alle informazioni diagnostiche trami-te un normale browser Internet.

WebWare Server

Il PC-SDK, incluso in RobotStudio, consente agli integratori disistema e agli utenti finali di programmare le proprie interfacceoperatore per il controller del robot IRC5. Tali applicazionipersonalizzate vengono aggiunte alle funzioni generali dellaFlexPendant tramite FP-SDK, o eseguite come applicazioni PCindipendenti tramite PC-SDK. L'opzione PC Interface è neces-saria per utilizzare un'applicazione personalizzata per PC conun robot.

PC - SoftWare DeveloperKit

RequisitiL'applicazione deve essere sviluppata con il prodotto software: PC-SDK.



9 Comunicazione9.3 Interfaccia PC [616-1]



Invia un messaggio al PC di reteSCWrite


9 Comunicazione9.3 Interfaccia PC [616-1]Continua

9.4 Interfaccia FlexPendant [617-1]

Informazioni generaliL'opzione FlexPendant Interface consente di scaricare ed eseguire interfacceoperatore sviluppate dall'utente sulla FlexPendant.

Caratteristiche• Download ed esecuzione di interfacce operatore su FlexPendant• Interfaccia operatore specifica dell'applicazione visibile come nuova voce

nel menu ABB di FlexPendant• RAPID Message Queue (vedere la descrizione nel capitolo Multitasking)

Applicazione


L'FP-SDK, incluso in RobotStudio, consente agli integratori disistema e agli utenti finali di programmare le proprie interfacceoperatore per il controller del robot IRC5. Tali applicazionipersonalizzate vengono aggiunte alle funzioni generali dellaFlexPendant tramite FP-SDK, o eseguite come applicazioni PCindipendenti tramite PC-SDK. L'opzione FlexPendant Interfaceè necessaria per eseguire un'applicazione FlexPendant sullaFlexPendant.

FlexPendant - SoftwareDeveloper Kit

L'FP-SDK è completamente integrato in Visual Studio 2005. Il supporto visivo diVisual Studio 2005 viene utilizzato per costruire l'interfaccia utente graficadell'applicazione FlexPendant. La funzionalità del controller robot è sviluppata nellinguaggio di programmazione .NET, C# o Visual Basic, disponibili in VS 2005. Èpossibile consegnare un'applicazione FlexPendant agli utenti come opzionesupplementare o in aggiunta alla directory HOME (principale) della proceduraguidata del System Builder.


RequisitiL'applicazione deve essere sviluppata con il prodotto software: "FP-SDK".



9 Comunicazione9.4 Interfaccia FlexPendant [617-1]

9.5 Field bus Command Interface [618-1]


Nota


L'opzione FieldbusCommand Interface consente di trasferire i comandi o i messaggidiversi dai segnali I/O scambiati tra il controller e le unità collegate tramite una retefisica DeviceNet.

Caratteristiche• Apertura di un'unità DeviceNet• Lettura da un'unità DeviceNet• Scrittura su un'unità DeviceNet• Chiusura di un'unità DeviceNet

ApplicazioneL'opzione può essere utilizzata, ad esempio, quando un'unità di controllo intelligenteper le apparecchiature esterne viene collegata al controller del robot tramite il busDeviceNet. Come nel caso, ad esempio, dell'alimentazione integrata ARCITEC perla saldatura ad arco.Dopo aver configurato tale unità come dispositivo su DeviceNet, è possibile gestirlacome un qualsiasi altro dispositivo di comunicazione, utilizzando ad esempio icomandi RAPID Open\Bin, Close, ReadRawBytes, WriteRawBytes.

PrestazioniL'opzione Fieldbus Command Interface può gestire blocchi di dati da 1024 byte.

RequisitiQuesta opzione richiede l'opzione DeviceNet e l'opzione RobotWare - File andSerial Channel Handling.

Istruzioni RAPIDIstruzioni RAPID incluse in questa opzione:Per l'apertura e la chiusura, utilizzare le istruzioni standard Open e Close.


Comprime l'intestazione di un messaggio DeviceNetPackDN Header


9 Comunicazione9.5 Field bus Command Interface [618-1]

9.6 Messaggistica socket


Nota

Questa opzione è inclusa nella PC Interface [616-1].

Lo scopo di Socket Messaging è di consentire a un programmaRAPID di scambiaremessaggi TCP/IP in rete con un programma in C/C++ su un altro computer o conun programma RAPID su un altro controller di robot.Socket Messaging invia e ricevemessaggi sul canale Ethernet permanente di IRC5(il quale può essere utilizzato contemporaneamente per altro traffico di rete, adesempio per la comunicazione con RobotStudio Online o WebWare Server).Socket Messaging è una normativa conforme, tra gli altri, a UNIX e MicrosoftWindows.

Caratteristiche• Creazione e chiusura di socket• Configurazione di una sessione di comunicazione• Invio e ricezione di dati

ApplicazioneI socket possono essere utilizzati per qualsiasi tipo di comunicazione di rete tracomputer e controller. Tipici esempi sono:

• Due controller di robot che scambiano informazioni di interbloccaggio• Comunicazione tra un controller di robot e dispositivi periferici come sensori,

lettori di codici a barre o controller di processo• Comunicazione tra task all'interno dello stesso controller



Istruzioni RAPIDIn Socket Messaging sono incluse le seguenti istruzioni:


Crea un nuovo socket e lo assegna a una variabile socketdevSocketCreate

Chiude un socket e rilascia tutte le risorseSocketClose

Associa il socket a un numero di porta specificatoSocketBind

Imposta un computer come server e accetta connessioni inentrata

SocketListen

Crea una richiesta di connessione a un computer remotoSocketConnect



9 Comunicazione9.6 Messaggistica socket


Accetta una richiesta di connessione in entrataSocketAccept

Invia dati tramite una connessione socket a un computer remo-to

SocketSend

Riceve dati e li memorizzaSocketReceive

Restituisce lo stato corrente di una variabile socketdevSocketGetStatus


9 Comunicazione9.6 Messaggistica socketContinua

9.7 File and Serial Channel Handling


Nota


L'opzione File and Serial Channel Handling consente la comunicazione tra il sistemarobotico e le unità esterne.

Caratteristiche• Trasferimento di informazioni tramite canali seriali.• Lettura dei codici di parte tramite un lettore di codici a barre• Stampa su carta di statistiche di produzione durante la produzione• Trasferimento di dati dal robot a un PC e viceversa• Trasferimento di dati tramite file• Lettura o scrittura di dati di produzione su una memory stick USB o altra

memoria di massa da un programma RAPID

Applicazione


Per ogni oggetto di lavoro in una linea di produzione è possibileutilizzare i lettori di codici a barre per controllare un prodottoe le corrispondenti informazioni relative alla produzione.

Trasferimentodi informazio-ni tramite canali seriali

I lettori di codici a barre possono essere utilizzati anche perfar eseguire al robot le azioni appropriate per uno specificooggetto di lavoro appropriato, in linee di produzione che tratta-no tipologie di prodotto diverse, ad esempio le applicazioni diimballaggio e palettizzazione. I lettori consentono di otteneregli stessi risultati di un controllo di produzione eseguito da file.Il file può essere stato creato in un PC, essere memorizzatosu unamemory stick USB ed essere letto dal robot in un secon-do tempo.

Salvataggio delle statistiche di produzione su una memorystick USB o altra memoria di massa. Le informazioni possonoquindi essere elaborate da un comune PC.

Trasferimento di dati trami-te file

Prestazioni

DescrizioneDati/Informazioni

Il trasferimento viene controllato interamente dal programmadi lavoro del robot. Per controllare il trasferimento da un PC,utilizzare l'opzione PC Interface.

Trasferimentodi informazio-ni tramite canali seriali

È possibile leggere o scrivere dati in formato stringa di testo(caratteri), valori numerici o informazioni binarie.

Trasferimento di dati trami-te file



9 Comunicazione9.7 File and Serial Channel Handling

RequisitiQuesta opzione contiene solo la funzionalità software. I canali seriali (RS232 o RS485), i lettori di codici a barre e così via, devono essere acquistati separatamenteda ABB o da un fornitore esterno.



Apre o chiude un file o un canale serialeOpen/Close

(Write/WriteBin/WriteStrBin/WriteAnyBin) Scrive caratteri,stringhe o valori binari su un canale seriale o su un file.

Write

(Read/ReadNumReadStr/ReadBin/ReadStrBin/ReadAnyBin)Legge una stringa, un numero o un valore binario da un canaleseriale o da un file.

Read

Consente di ottenere le dimensioni di un file systemFSSize

Crea una nuova directoryMakeDir

Elimina una directoryRemoveDir

Apre una directory per leggere i file o le sottodirectoryOpenDir

Chiude una directoryCloseDir

Legge l'oggetto successivo in una directory, file o sottodirectoryReadDir

Verifica il tipo di un fileIsFile

Consente di ottenere le dimensioni di un fileFileSize

Copia un file da RAPIDCopyFile

Rinomina un file da RAPIDRenameFile

Elimina un fileRemoveFile

Avvia la lettura di un file dall'inizioRewind

Cancella il contenuto del buffer di input di un canale serialeClearIOBuff

Legge dati da dati di tipo rawbytes.ReadRawBytes

Scrive dati di tipo rawbytes su un dispositivoWriteRawBytes

Cancella tutto il contenuto di una variabile rawbytesClearRawBytes

Copia dati di tipo rawbytesCopyRawBytes

Comprime i dati delle variabili in rawbytesPackRawBytes

Decomprime dati di tipo rawbytes in variabiliUnpackRawBytes

Restituisce la quantità di dati in un "contenitore" di tipo rawby-tes (byte)

RawBytesLen

Tipi di dati

DescrizioneTipo di dati

Un "contenitore" di dati per comunicare con i dispositivi di I/ORawbytes


9 Comunicazione9.7 File and Serial Channel HandlingContinua

9.8 EtherNet/IP m/s [841-1]

Informazioni generaliL'opzione EtherNet/IPm/s offre possibilità di comunicazioneEtherNet/IP interamentecompatibili all'ODVA master/slave (controller/adattatore).L'EtherNet/IP è uno dei diversi fieldbus compatibili con l'IRC5. L'elenco completopuò essere trovato nei Dati del Prodotto - Controller IRC5 con FlexPendant(3HAC021785-001) . Dato che l'EtherNet/IP è implementato al 100% nel software,esso viene pure trattato in questa sede.

Caratteristiche• L'IRC5 agisce alla stregua di Master e/o slave in una rete EtherNet/IP.• La comunicazione transita per la porta LAN o per una porta separata (opzione

[905-1]).• Configurazione nell'ambiente RobotStudio

Specifica• Revisione: Dati tecnici EtherNet/IP, Edizione 1.2• Flusso di dati: 10/100 Mbit/s• Tipo di collegamento: ciclico• Dimensione di connessione: al massimo 128 byte di ingresso e 128 byte

d'uscita• Classe di trasporto 1 e 3• Numero di unità sul bus: al massimo 20

Applicazione• Controllo di dispositivi EtherNet/IP nella cellula del robot, ovvero un'unità di

I/O sul braccio del robot, per il controllo di una pinza.• Connettività di tipo slave per una linea PLC• e così via.

Prestazioni• 10 RPI con 2 unità sul bus• 30 RPI con 18 unità sul bus




9 Comunicazione9.8 EtherNet/IP m/s [841-1]

9.9 PROFINET SW, m/s [888-2], slave [888-3]

Informazioni generaliPROFINET SW rappresenta una soluzione software in esecuzione sull'IRC5, alivello del suo computer principale DSQC639. La rete PROFINET è collegata aduna connessione Ethernet sul computer principale del controller del robot. Nelcaso dell'opzione PROFINET Master/slave SW (opzione 888-2), il controller delrobot può agire come master, slave, o entrambi, sulla rete PROFINET. Nel casodell'opzione PROFINET Slave SW (opzione 888-3), il controller del robot potràagire soltanto da slave. Le unità di I/O possono avere segnali digitali e/o analogici,che possono essere controllati tramite la parte master del PROFINET SW.Il PROFINET SWè uno dei diversi fieldbus compatibili con l'IRC5. L'elenco completopuò essere trovato nei Dati del Prodotto - Controller IRC5 con FlexPendant (codice3HAC041344-001). Dato il PROFINET SW è implementato al 100% come software,esso viene pure trattato in questa sede.

Caratteristiche• L'IRC5 agisce alla stregua di Master e/o slave in una rete PROFINET.• La comunicazione transita per la porta LAN o per una porta separata (opzione

905-1).• Configurazione mediante il software PROFINET-IO Configurator Express

PC, che si trova nel DVD-ROM RobotWare.• Supporto "Fast Unit Startup" per uno strumento di cambiamento rapido delle

applicazioni.• "Auto Configuration" delle unità create nello strumento di configurazione.

Specifica

DescrizioneMaster

Al massimo 50 unità di I/ONumero di unità di I/O connes-se al master

Fino a 128 byte d'ingresso e fino a 128 byte d'uscita perciascuna unità. Al massimo 12000 segnali di I/O.

Numero dei segnali di I/O

DescrizioneSlave

Percorso nel DVD-ROMRobotWare: Utility\Fieldbus\Profi-net\GSDMLV2.2-ABB-Robotics-PNSW-Device-20110120.xml

File GSDML

Versione V2.2PROFINET

Slot 1-2: Moduli di ingresso o uscita digitale di dimensionevariabile

Configurazione degli slot

1024 d'ingresso digitale, 1024 d'uscita digitaleNumero dei segnali di I/O



9 Comunicazione9.9 PROFINET SW, m/s [888-2], slave [888-3]

ApplicazionePROFINET rappresenta una norma aperta per l'Industrial Ethernet. PROFINETsoddisfa i requisiti della tecnologia dell'automazione. Le soluzioni PROFINETpossono essere messe in funzione per l'automazione di fabbriche e processi, perapplicazioni di sicurezza e per un'intera gamma tecnologica, fino al controllo dimovimento sincronizzato ad un orologio.




9 Comunicazione9.9 PROFINET SW, m/s [888-2], slave [888-3]

Continua


10 Strumenti di engineering10.1 Multitasking [623-1]

Informazioni generaliL'opzioneMultitasking consente di eseguire fino a 20 programmi (task) in parallelo,incluso il programma principale. L'opzione Multitasking può essere utilizzata percontrollare contemporaneamente le periferiche o altri processi e i movimenti delrobot.

Caratteristiche• Avvio automatico all'accensione• Comandi START/STOP per l'esecuzione di task• I task vengono programmati utilizzando le istruzioni RAPID standard• È possibile assegnare delle priorità ai task• Ciascun task può accedere a tutti i segnali di input e di output e al file system• RAPID Message Queue (vederne la descrizione in RAPID Message Queue

a pagina 73).

Applicazione


È possibile utilizzare un task per monitorare dei segnali inmodo continuo, anche quando il programma principale è statoarrestato, svolgendo quindi un compito tradizionalmente asse-gnato a un PLC.

Supervision

Un riquadro di dialogo per l'operatore può essere richiestocontemporaneamente all'esecuzione - ad esempio - della sal-datura del robot. Inserendo questo dialogo per l'operatore inun task parallelo, l'operatore può specificare dei dati di ingressoper il successivo ciclo operativo, senza dover arrestare il robot.

Comunicazione con l'opera-tore

Il robot può controllare un'apparecchiatura esterna in parallelocon la normale esecuzione del programma

Controllo di apparecchiatu-re esterne

PrestazioniÈ possibile subordinare l'avvio o l'arresto di un task a una richiesta START/STOPo configurarne l'avvio automatico. In quest'ultimo caso, il robot non eseguirà arrestidi emergenza, una condizione che può risultare utile in alcune applicazioni.

Nota

Il tempo di risposta dell'opzioneMultitasking non corrisponde a quello di un PLC.Questa opzione è stata progettata principalmente per compiti meno impegnativi.Il tempo di risposta normale è di circa 5 - 120 ms. Tempi più lunghi sono previstinel caso sia necessario eseguire calcoli complessi sui movimenti.




10 Strumenti di engineering10.1 Multitasking [623-1]



Sincronizza l'esecuzione di diversi task in un determinatopunto del programma.

WaitSyncTask


10 Strumenti di engineering10.1 Multitasking [623-1]Continua

10.2 Continuous Application Platform [624-1]

Informazioni generaliContinuous Application Platform (CAP) è una piattaforma software per applicazioniin cui la tempestività sia un requisito essenziale nel caso di un processo continuo,come ad esempio la saldatura ad arco, che deve essere sincronizzato con ilmovimento del TCP del robot.Gli utenti di questa opzione sono programmatori software di applicazioni avanzatee integratori di sistemi, ad esempio per la saldatura ad arco, la saldatura laser e iltaglio laser. I vantaggi principali si ottengono nei seguenti settori:

• Tempo di sviluppo• Tempo di esecuzione del programma• Interfaccia utente omogenea tra un'applicazione e l'altra• Kernel software stabile (RobotWare)

Caratteristiche• Istruzioni e tipi di dati RAPID speciali• Un'unica istruzione per il controllo dei movimenti e del processo• Supporta l'incapsulamento del processo e del movimento nei wrapper di

RAPID forniti all'utente finale• Supporto Flying start/Flying end

ApplicazioneCreazione di software applicativi avanzati con un processo continuo dasincronizzare al movimento del robot, come ad esempio la saldatura ad arco, iltaglio laser e la saldatura laser.

PrestazioniParte del kernel RobotWare e istruzioni RAPID: La piattaforma CAP è stataprogettata per soddisfare i requisiti di velocità e qualità delle applicazioni continue.Lo sviluppatore dell'applicazione definisce il grado di facilità d'uso nascondendola complessità del processo all'utente finale.


Istruzioni RAPIDApplication manual - Continuous Application Platform


10 Strumenti di engineering10.2 Continuous Application Platform [624-1]

10.3 Discrete Application Platform [625-1]

Informazioni generaliDiscrete Application Platform (DAP) è una piattaforma software per applicazioniin cui la tempestività è un requisito essenziale, ad esempio quando alcuneoperazioni devono essere eseguite in posizioni predeterminate del robot.Gli utenti di questa opzione sono programmatori software di applicazioni avanzatee integratori di sistemi, ad esempio per saldatura a punti, foratura, misurazione econtrollo di qualità. I vantaggi principali si ottengono nei seguenti settori:

• Tempo di sviluppo• Tempo di esecuzione del programma• Memoria necessaria per il programma RAPID• Interfaccia utente omogenea tra un'applicazione e l'altra• Kernel software stabile

Caratteristiche• Istruzioni e tipi di dati RAPID speciali• Un'unica istruzione per l'esecuzione dei movimenti e dei processi• Combinazione di posizionamenti di punti fini con l'esecuzione di unmassimo

di 4 processi paralleli• Processo specializzato per il monitoraggio di dispositivi di processo esterni,

quali i controller per saldatura a punti• Supporta l'incapsulamento del processo e del movimento in procedure shell

fornite all'utente finale

ApplicazioneCreazione di software per applicazioni avanzate per processi discreti, quali saldaturaa punti, foratura, misurazione e controllo di qualità

PrestazioniIl progetto della piattaforma DAP prevede un kernel interno in grado di gestire lastruttura base di una sequenza di processi veloce, garantendone la qualità. Il kernelrichiama le routine RAPID, preparate dallo sviluppatore dell'applicazione pereseguire task specifici. Lo sviluppatore dell'applicazione regola il grado di flessibilitàper l'utente finale.

RequisitiPer utilizzare DAP, è necessario che sia installata l'opzione MultiTasking.

Istruzioni RAPIDApplication manual - Discrete application platform


10 Strumenti di engineering10.3 Discrete Application Platform [625-1]

10.4 Advanced RAPID


Nota


L'opzione AdvancedRAPID è riservata ai programmatori RAPID esperti. Il pacchettoinclude unmanuale di riferimento particolareggiato sul kernel del linguaggio RAPIDe una serie di gruppi di istruzioni e funzioni da utilizzare per lo sviluppo delleapplicazioni.I gruppi sono:

• Funzioni a livello di bit• Funzioni di ricerca dati• Funzioni di supporto RAPID• Funzioni di gestione delle interruzioni dell'alimentazione• Funzioni di attivazione avanzate

Manuale tecnico di riferimento – RAPID kernelIl manuale descrive in dettaglio la sintassi e la semantica del linguaggio RAPIDrelativamente al kernel, vale a dire tutti gli elementi generali del linguaggio chenon vengono utilizzati per controllare il robot o altre apparecchiature. Inoltre, ilmanuale contiene descrizioni di:

• Routine incorporate• Oggetti dati incorporati• Oggetti incorporati• Oggetti comuni a più task• File di testo• Allocazione della memoria per gli oggetti RAPID

Funzioni a livello di bitBit Functions è un pacchetto per la manipolazione dei singoli bit in un byte, adesempio i bit di impostazione, lettura e cancellazione. Le istruzioni/funzioni sono:

DescrizioneIstruzioni/Funzioni

Tipo di dati per un bytebyte

Imposta un bit specifico in un byteBitSet

Cancella un bit specifico in un byteBitClear

Controlla se un bit specifico è impostato in un byteBitCheck

Operatore logico AND applicato bit per bit al byteBitAnd

Operatore logico OR applicato bit per bit al byteBitOr

Operatore logico XOR applicato bit per bit al byteBitXOr

Operatore logico NEGATION applicato bit per bit al byteBitNeg



10 Strumenti di engineering10.4 Advanced RAPID


Operatore logico LEFT SHIFT applicato bit per bit al byteBitLSh

Operatore logico RIGHT SHIFT applicato bit per bit al byteBitRSh

Funzioni di ricerca datiQueste funzioni consentono di ricercare in un programma RAPID tutti i dati, i cuinomi o tipi sono restituiti in formato stringa di testo. Ciò può risultare utile, adesempio, nei seguenti casi:

• Un'esigenza comune è verificare se un dato con un certo nome è statodichiarato nel sistema e, in caso affermativo, quale ne sia il valore, ad esempioun robtarget.

• Un'altra esigenza consiste nell'elencare tutte le variabili di un certo tipo didati, dichiarate nel sistema, e di visualizzarne i valori, ad esempio tutti i datidi saldatura.

Nelle funzioni di ricerca dei dati sono incluse le seguenti istruzioni/funzioni:


Definisce i criteri di ricercaSetDataSearch

Ricerca il dato successivo e ne restituisce il nome in formatostringa

GetNextSym

Restituisce il valore di un dato, in base al nome specificato informato stringa

GetDataVal

Imposta il valore di un dato, in base al nome specificato informato stringa

SetDataVal

Imposta il valore di tutti i dati ricercatiSetAllDataVal

Funzioni di supporto RAPIDQuesto pacchetto include una serie di istruzioni varie, utilizzate nello sviluppo diapplicazioni.


Istruzione utilizzata per definire un segnale di qualsiasi tipocon un alias (nome alternativo). L'istruzione può essere utiliz-zata per coordinare il funzionamento di moduli generici consegnali I/O specifici del sito senza apportaremodifiche al codicedel programma.

AliasIO

Funzione utilizzata nell'ambito di una routine per ottenere ilnome di un oggetto dati, referenziato come argomento nellachiamata della routine. Il nome viene restituito in formatostringa. La funzione può essere utilizzata anche per convertirel'identificatore di un dato in una stringa.

ArgName

Istruzione utilizzata per assegnare un nuovo codice di erroredi sistema RAPID. Deve essere utilizzata per evitare conflittitra i codici di errore quando moduli generici diversi sono utiliz-zati insieme in un sistema.

BookErrNo

Scrive un messaggio di errore di sistema.ErrLog

Scrive un messaggio di errore di sistema e SEGNALA l'errorealla routine chiamante.

ErrRaise



10 Strumenti di engineering10.4 Advanced RAPIDContinua


Funzione utilizzata per ottenere il numero di una tavola di testodefinita dall'utente in fase di runtime.

TextTabGet

Funzione utilizzata per ottenere una stringa di testo dalle tabelledi testo di sistema (installate all'avvio a freddo).

TextGet

Istruzione utilizzata per installare una tavola di testo nel siste-ma.

TextTabInstall

Funzione che consente di verificare se il nome della tavola ditesto (stringa della risorsa in formato testo) è disponibile.

TextTabFreeToUse

Istruzione che attiva i dati di sistema specificati (utensile ooggetto di lavoro). Questa istruzione consente di modificarel'utensile o l'oggetto di lavoro correntemente attivo.

SetSysData

Funzione che restituisce le informazioni sul movimento delpuntatore del programma (PP).

IsStopStateEvent

Legge i dati di configurazione del sistema.ReadCfgData

Scrive i dati di configurazione del sistema.WriteCfgData

Riavviare il sistema.WarmStart

Funzioni di gestione delle interruzioni dell'alimentazioneIl pacchetto viene utilizzato per ottenere i valori dei segnali I/O precedentiall'interruzione di corrente e per ripristinarli alla successiva accensione del robot.Le istruzioni seguenti sono incluse e solitamente utilizzate nella routine dell'eventoaccensione:


Controlla se il percorso è stato interrottoPFRestart

Funzioni di attivazione avanzate


Istruzione per definire le condizioni e le azioni per il controllodi un segnale analogico d'uscita mediante un valore d'uscitaproporzionale all'effettiva velocità TCP. Da notare che questaistruzione deve essere utilizzata abbinata ad un'istruzioneTriggL/C/J.

TriggSpeed

Istruzione utilizzata per far indietreggiare il robot sul percorsoin una routine dell'evento RESTART.

StepBwdPath

Generazione dei dati di riavvio all'arresto programmato o diemergenza.

TriggStopProc

Genera un interrupt quando viene modificata una variabilepersistente.

IPers

Genera un interrupt alla generazione di un evento (errore).IError

Utilizzata in una trap routine per ottenere tutte le informazionisull'interrupt che ha causato l'esecuzione della trap routine.

GetTrapData

Utilizzata in una trap routine per ottenere informazioni numeri-che (dominio, tipo e numero) su un errore, un cambiamento distato o un avvertimento che hanno causato l'esecuzione dellatrap routine.

ReadErrData


10 Strumenti di engineering10.4 Advanced RAPID

Continua

10.5 Sensor Interface [628-1]

Informazioni generaliL'opzione Sensor Interface consente di integrare i sensori per il controllo adattativo,ad esempio per la correzione del percorso o la regolazione dei processi. Percomunicazioni tra il sensore e il controller del robot, sono disponibili due diversicollegamenti di comunicazione: il collegamento seriale (RS 232) e quello di reteEthernet.Se viene impiegato il collegamento RS232, i sensori devono essere adattati alprotocollo applicativo a norma ABB, LTAPP. Sensori adattati all'LTAPP sonodisponibili presso aziende quali Servo Robot, Meta Scout, etc.Il collegamento Ethernet è disponibile per sensori ottici della ServoRobot, cheutilizza il protocollo applicativo Robo-Com Light, definito dalla ServoRobot stessa.Il collegamento di comunicazione semplifica lo scambio di dati tra il controller delrobot e il sistema di sensori, utilizzando numeri predefiniti per i diversi dati, qualii valori di offset x, y, z, lo spazio tra le lamiere, la data e l'ora e così via.Se è installato il collegamento Ethernet, disponibile per i sensori ottici daServoRobot, allora verrà utilizzato il protocollo d'applicazione Robo-Com Light,definito da ServoRobot (vedere Optical Tracking Arc [660-1] a pagina 135).

Caratteristiche• Routine di interrupt, basate sulle variazioni dei dati provenienti dai sensori• Legge o scrive i dati provenienti o inviati ai sensori utilizzando le funzioni

RAPID• Memorizza o recupera i dati dei sensori in formato blocco su/da unamemoria

di massa• Funzionalità di tracciatura del cordolo, se abbinata all'opzione Path Offset

[612-1]• Facile calibratura grazie ad un’interfaccia FlexPendant apposita

ApplicazioneL'opzione Sensor Interface può essere utilizzata in tutte le applicazioni per leggereo controllare un sensore durante l'esecuzione e per reagire alle variazioni dideterminati dati, quali l'offset del percorso o i dati di supervisione del processo,rendendo possibili il controllo adattabile continuo e il controllo dei processi.


RequisitiSensori esterni, comunicanti con il controller del manipolatore tramite uncollegamento seriale, utilizzando il protocollo applicativo LTAPP, oppure Ethernet,per mezzo del protocollo Robo-Com Light.Per la calibratura è richiesta una piastra di calibratura, disponibile come opzionemateriale [1250-1].



10 Strumenti di engineering10.5 Sensor Interface [628-1]



Utilizzata per ordinare e attivare un interrupt quando vienecambiato il valore di una variabile a cui si accede tramite l'in-terfaccia seriale del sensore

IVarValue

Utilizzata per leggere un blocco di dati da un dispositivo colle-gato all'interfaccia seriale del sensore

ReadBlock

Utilizzata per leggere una variabile da un dispositivo collegatoall'interfaccia seriale del sensore

ReadVar

Utilizzata per scrivere un blocco di dati su un dispositivo colle-gato all'interfaccia seriale del sensore

WriteBlock

Utilizzata per scrivere una variabile su un dispositivo collegatoall'interfaccia seriale del sensore

WriteVar


10 Strumenti di engineering10.5 Sensor Interface [628-1]

Continua

10.6 MultiFunction [824-1]

Informazioni generaliMultiFunction fornisce un pacchetto scontato con varie opzioni RobotWare fra lepiù diffuse.

Caratteristiche• World Zones [608-1]• Path Recovery [611-1]• FlexPendant Interface [617-1]• Multitasking [623-1]


Istruzioni RAPIDVedere le rispettive opzioni elencate qui sopra.


10 Strumenti di engineering10.6 MultiFunction [824-1]

10.7 Robot Reference Interface [897-1]

Informazioni generaliRobot Reference Interface (RRI) è un’opzione che consente lo scambio dati adalte prestazioni tra il controller del robot e un dispositivo esterno tramitecollegamento Ethernet con Internet Protocol (IP). Lo scambio dati supportato offrela possibilità di inviare periodicamente i dati di posizione pianificati ed effettivi delrobot, oltre allo scambio di altre variabili RAPID.

CaratteristicheIl contenuto dei messaggi è rappresentato in formato XML ed è configurabile tramitei relativi ed appropriati file di configurazione.Dati distribuiti dal controller al dispositivo esterno

• Posizione pianificata del robot (valori Cartesian TCP o Joint con indicazionedell’ora)

• Posizione effettiva del robot (feedback dai drive)• Dati di applicazione supplementari, ovvero qualsiasi dato RAPID o stato della

modalità operativa• Dati ottenuti dal dispositivo esterno al controller• Dati applicazione

ApplicazioneQuesta opzione può essere usata per varie applicazioni in cui siano essenzialiinformazioni precise sulla posizione pianificata ed effettiva del robot. Alcuni esempi:

• Dispositivi di misurazione ad alta precisione montati sul robot, in cui larilevanza dei dati raccolti si basa sulla conoscenza in tempo reale dellaposizione attuale del robot.

• Saldatura laser a distanza, in cui un’apparecchio laser con testina mobileviene tenuto e spostato dal robot. Tale apparecchio è in grado di sovraimporreuno schema complesso sui movimenti del robot, in base alle informazioniprecise sulla posizione del robot.

PrestazioniIl canale di comunicazione ciclico può essere eseguito in ambienti di rete ad elevatapriorità del controller IRC5, assicurando uno scambio dati stabile fino a 250 Hz.

RequisitiDispositivi esterni comunicanti con il controller tramite connessione Ethernet, conTCP/IP.Utilizzo di un protocollo specifico dell’applicazione (CDP – Cyclic Data Protocol).

Limitazioni• Nessun supporto per le posizioni degli assi esterni• Nessun supporto per MultiMove• Nessun supporto per Absolute Accuracy



10 Strumenti di engineering10.7 Robot Reference Interface [897-1]

Istruzioni RAPID


Stabilisce la connessione al dispositivo specifico (sensor sens).SiConnect

Inizializza l'inoltro di qualsiasi dato agli agganci rateInstalls specificatinel dominio Movimento (sensor sens, anytype data, num rate)

SiSetCyclic

Inizializza la ricezione di qualsiasi dato al flusso specificato (sensor sens,anytype data, num rate)

SiGetCyclic

Chiude la connessione con il dispositivo specificato. Rimuove gli agganciinstallati nel dominio Movimento (sensor sens).

SiClose


10 Strumenti di engineering10.7 Robot Reference Interface [897-1]Continua

10.8 RAPID Message Queue

Informazioni generaliRAPID Message Queue è inclusa nelle opzioni seguenti:

• Multitasking• Interfaccia FlexPendant• Interfaccia PC

Lo scopo di RAPID Message Queue è di comunicare con un altro task RAPID ocon un client Robot Application Builder. Alcuni esempi di applicazione sono:

• Invio di dati fra due task RAPID in esecuzione sullo stesso controller.• Invio di dati fra un task RAPID e una applicazione per PC in esecuzione su

un PC collegato al controller del robot tramite Ethernet.• Invio di dati fra un task RAPID e un’applicazione FlexPendant.

Caratteristiche• Configurazione di canali di comunicazione e di code di messaggi mediante

tecniche DIPC (Distributed Inter-Process Communication) per l’esecuzionedistribuita di programmi.

• Invio e ricezione di messaggi mediante comandi RAPID specifici per lecomunicazioni sincrone e asincrone.

• Gestione di messaggi controllata da interrupt

ApplicazioniRAPIDMessageQueue può essere usata per qualunque tipo di software applicativoin esecuzione su un PC o sul FlexPendant. Faciliterà le comunicazioni basate suistruzioni specifiche RAPID per una facile programmazione e una risposta rapida,basata sulla gestione degli interrupt. Tipici esempi sono:

• Rapido scambio di dati e comandi fra applicazioni FlexPendant e il programmaRAPID del robot

• Comunicazioni facili e rapide con dispositivi periferici, come sensori, lettoridi codici a barre e controllori di processo.

• Comunicazioni efficienti fra task nell'ambito dello stesso controller

PrestazioniNessun dato prestazionale disponibile.

RequisitiNessun requisito specifico per questa opzione.

Istruzioni RAPIDLe seguenti istruzioni sono incluse in RAPID Message Queue:


Trova il numero d’identificazione di un task RAPID o di un clientRobot Application Builder

RMQFindSlot



10 Strumenti di engineering10.8 RAPID Message Queue


Invia dati alla coda di un task RAPID o di un client Robot Appli-cation Builder

RMQSendMessage

Estrae il primo messaggio dalla RAPID Message QueueRMQGetMessage

Invia un messaggio ed attende la rispostaRMQSendWait

Estrae le informazioni di testata da un messaggioRMQGetMsgHeader

Estrae i dati da un messaggioRMQGetMsgData

Ordina e abilita gli interrupt per uno specifico tipo di datiIRMQMessage

Attende il primo messaggio dalla RAPID Message Queue erestituisce questo

RMQReadWait

Vuota la RAPID Message QueueRMQResetQueue

DescrizioneFunzione

Ottiene il nome di un client RMQ dal numero di identificazionedel client

RMQGetSlotName


10 Strumenti di engineering10.8 RAPID Message QueueContinua

10.9 Production Manager [812-1]

Informazioni generaliProductionManager offre un'estesa funzionalità per il controllo di celle/produzione.Si tratta di un software "di strato intermedio", indipendente dal processo, che vieneeseguito sul controller IRC5. Il Production Manager opera tra il sistema operativodel robot e l'applicazione dell'utente finale come un reale software pronto per laproduzione. Production Manager è un pacchetto software scritto in linguaggioRAPID che viene utilizzato per il controllo della produzione. Production Managerpuò essere utilizzato in celle autonome o in una linea di produzione controllata daPLC.Production Manager è dotato di una struttura altamente modulare che consente apartner/costruttori di linee/clienti di inserire applicazioni. Il valore di ProductionManager per gli utenti è indissolubilmente legato alla presenza di un'applicazioneche ne strutta le caratteristiche. Tuttavia, esso fornisce un grande valore aintegratori di sistemi, costruttori di linee e sviluppatori di applicazioni, specialmenteper proteggere la compatibilità con altre applicazioni ed evitare lo sviluppo difunzionalità ridondanti. Production Manager consente anche di ridurre il temponecessario per commercializzare nuove funzionalità da sviluppare e fornisce iseguenti vantaggi e caratteristiche.Per ulteriori dettagli sulla funzionalità del Production Manager, vedereCaratteristiche a pagina 90, in cui viene descritto il modo in cui il ProductionManager può essere utilizzato per applicazioni di saldatura ad arco.


10 Strumenti di engineering10.9 Production Manager [812-1]

10.10 Ingresso a riconoscimento automatico (Auto Acknowledge Input )[904-1]


Nota

Questa funzionalità è compresa nell’OS RobotWare.

L’ingresso a riconoscimento automatico è un’immissione di sistema che riconosceràil dialogo presentato sulla FlexPendant, quando si commuterà dalla modalitàdell’operatore Manuale a quella Automatica, mediante il commutatore a chiave sulcontroller del robot.Da notare che l’utilizzo di un tale ingresso sarà considerato come contrario alleregolamentazioni della norma di sicurezza ISO 10218-1, Capitolo 5.3.5, Punto dicontrollo singolo, che comporta il testo seguente:“Il sistema di controllo del robot verrà progettato e definito in modo tale per cui,quando il robot venga sistemato sotto il controllo della FlexPendant locale, o di unaltro controllo di apprendimento del dispositivo, sia impedito l’avvio del movimentodel robot, o il cambiamento della selezione del controllo locale, da una qualsiasialtra fonte.Questo fatto è assolutamente necessario, per poter utilizzare altri mezzi di sicurezza,al fine di soddisfare le esigenze della norma e della direttiva sui macchinari, nonchédi determinare una valutazione del rischio della cella completata. Tali disposizioniaggiuntive e valutazioni del rischio competono all’integratore del sistema, e ilsistema stesso non potrà essere messo in servizio, fintantoché tali azioni nonsaranno state completate.

CaratteristicheSi può creare un sistema opzionale che riconoscerà il dialogo presentato dallaFlexPendant, in occasione di una commutazione dalla modalità operatore Manualea quella Automatica.L’opzione dev’essere attivata nel SystemBuilder, e l’ingresso del sistema definitonel file di configurazione per gli I/O.

LimitazioniNon sarà possibile definire l’ingresso di sistema utilizzando la FlexPendant o ilRobotStudio, ma soltanto mediante una stringa di testo nel file di configurazionedegli I/O.


10 Strumenti di engineering10.10 Ingresso a riconoscimento automatico (Auto Acknowledge Input )[904-1]

10.11 Optical Tracking [813-1]

Informazioni generaliL’opzione ‘Optical Tracking’ è identical all’opzione Optical Tracking Arc [660-1],ad eccezione del fatto che la prima è integrata alle istruzioni di movimento CAP,invece di basarsi sugli spostamenti per la saldatura ad arco.Questo significa che l’Optical Tracking può essere utilizzata assieme alle istruzionipersonalizzate di processo che si servono dell’opzione CAP [624-1].Per un’ulteriore descrizione, vedere l’opzione Optical Tracking Arc [660-1].


10 Strumenti di engineering10.11 Optical Tracking [813-1]


11 Controllo I/O11.1 Connessioni logiche incrociate


Nota


L'opzione Logical Cross Connections consente di verificare o controllare leapparecchiature di processo esterne al robot. La funzionalità è equiparabile aquella di un semplice PLC.

Caratteristiche• Valori booleani (true/false) basati su condizioni logiche: AND, OR, NOT

ApplicazioneQualsiasi applicazione che utilizzi condizioni logiche per i segnali digitali.


Deve essere interrotta quando entrambi i segnali di input 3 e4 sono "alti".

Esecuzione del programma

Quando l'input 5 è impostato, ma solo quando l'output 5=1 el'input 3 = 0.

Il registro deve essere in-crementato

PrestazioniÈ possibile configurare fino a un massimo di 100 collegamenti incrociati.




11 Controllo I/O11.1 Connessioni logiche incrociate

11.2 Interrupt di segnale analogico


Nota


L'opzione Analog Signal Interrupt consente di generare un interrupt da programmaquando un segnale analogico monitorato raggiunge un limite predefinito.L'interrupt può essere utilizzato per generare un messaggio di errore, ad esempio"temperatura oltre i limiti" o per mettere i robot in attesa prima che si apra unaporta.

Caratteristiche• Supervisione di segnali analogici

ApplicazioneSupervisione di apparecchiature esterne, quali sensori di temperatura e porte diaccesso. In quest'ultimo caso, l'opzione Analog Signal Function può essere utilizzataper ridurre al minimo la durata del ciclo della cella, in quanto può consentirel'accesso del robot in un'area protetta solo nel momento ritenuto più opportuno.

PrestazioniL'opzione Analog Signal Interrupt richiede una capacità del computer inferiore aimetodi di sincronizzazione.




Interrupt generato da un segnale di ingresso analogicoISignalAI

Interrupt generato da un segnale di uscita analogicoISignalAO


11 Controllo I/O11.2 Interrupt di segnale analogico

12 Controllo servomotore12.1 Servo Tool Control [629-1]

Informazioni generaliL'opzione Servo Tool Control è una piattaforma software flessibile per il controllodi un utensile servoassistito integrato da IRC5. Per ulteriori caratteristiche, qualiil controllo di processi esterni o il controllo di più teste servoassistite in parallelo,fare riferimento all'opzione RobotWare SpotServo.Gli utenti di questa opzione sono integratori di sistemi esperti che desideranosviluppare software applicativi specifici, quali i pacchetti per saldatura a punti.Per facilitare l'utilizzo di questa opzione, è stato incluso un pacchetto di codice diesempio che può essere utilizzato come base per lo sviluppo dell'applicazione.

Caratteristiche• Controllo della posizione (distanza)• Controllo della forza• Modello dinamico e cinematico (utensile configurato come asse esterno)• Pacchetto di codice per un "avvio rapido"

Applicazione


L'opzione fornisce funzionalità di controllo avanzate per testeservoassistite. La comunicazione con i timer per saldatura ealtre funzionalità di controllo del processo non sono incluse inquesta opzione. Per un pacchetto completo per la saldatura apunti, fare riferimento all'opzione RobotWare - Servo.

Saldatura a punti con testeservoassistite

PrestazioniL'utensile è configurato come un asse esterno, garantendo prestazioni ottimali perquanto riguarda precisione del percorso e velocità. (Modello dinamico e cinematico)È possibile aggiungere l'opzione Servo Tool Change al sistema per poter utilizzarealternativamente due o più utensili servoassistiti che utilizzeranno la stessa unitàdi azionamento e la stessa scheda di misurazione.

RequisitiÈ necessario installare un file di parametri specifico nel controller per ciascunutensile servoassistito. Il file di parametri è ottimizzato per ciascun sistema, inbase al funzionamento del sistema e alle prestazioni di movimento/processo.Per utilizzare Servo Tool Control, è necessario che siano installate le opzioniAdvanced RAPID e Path Recovery.Per informazioni sul DriveModule & sulla scheda di misurazione, vedere Applicationmanual - Additional axes and stand alone controllers.



12 Controllo servomotore12.1 Servo Tool Control [629-1]

Limitazioni• In una configurazione MultiMove è possibile applicare Servo Tool Control

solo a un robot.• Servo Tool Control non può essere cambinato con nessuna delle opzioni di

saldatura a punti [635-1, 635-3, 635-5].



Chiude un utensile servoassistito con una forza e uno spessorepredefiniti

STClose

Apre un utensile servoassistitoSTOpen

Calibra un utensile servoassistitoSTCalib

Regola i parametri di movimento per un utensile servoassistitoSTTune

Ripristina i parametri di movimento regolatiSTTuneReset

Verifica se un utensile servoassistito è chiusoSTIsClosed

Verifica se un utensile servoassistito è apertoSTIsOpen

Calcola la coppia motrice di un utensile servoassistitoSTCalcTorque

Calcola la forza programmabile di un utensile servoassistitoSTCalcForce


12 Controllo servomotore12.1 Servo Tool Control [629-1]Continua

12.2 Servo Tool Change [630-1]

Informazioni generaliL'opzione Servo Tool Change consente una sostituzione in linea degli utensili (assiesterni) per un determinato sistema di azionamento emisurazione. Gli assi vengonocontrollati alternativamente, alternando i cavi dei servomotori. Il passaggio da unasse all'altro viene eseguito in linea durante la produzione.Vantaggi principali:

• Flessibilità nel processo di produzione Un singolo robot gestisce più utensili.• Apparecchiature ridotte al minimo Un unico sistema di azionamento e

misurazione condiviso da più utensili.

Caratteristiche• Sostituzione di utensili in linea• Fino a 8 utensili diversi

Applicazione


Le teste servoassistite, progettate per portate e forze di salda-tura diverse e dotate di servomotori di diversemarche emisure,possono essere gestite e azionate da un robot e utilizzate al-ternativamente.

Sostituzione di teste ser-voassistite

Può essere utilizzata come opzione indipendente o aggiuntaalle opzioni RobotWare - Spot Servo o Servo Tool Control.

Servo Tool Change

PrestazioniQuando si cambia utensile, è necessario eseguire le seguenti operazioni (passaggiodall'asse 1 all'asse 2):

• L'asse 1 viene disattivato con l'istruzione RAPID DeactUnit• L'asse 1 viene scollegato dai cavi del motore• L'asse 2 viene collegato ai cavi del motore• L'asse 2 viene attivato con l'istruzione RAPID ActUnit• Dopo l'attivazione, l'asse 2 è operativo

La posizione del motore quando si disattiva un asse viene salvata e ripristinataalla successiva attivazione dell'asse.

Nota

La posizione del motore non deve esseremodificata per più di mezzo giro quandol'asse è scollegato. In RobotWare - Spot Servo è presente una routine dicalibratura che gestisce modifiche di posizione maggiori.

RequisitiL'opzione Servo Tool Change richiede un'interfaccia polso meccanica, uncambiautensile.



12 Controllo servomotore12.2 Servo Tool Change [630-1]

È necessario impostare un parametro di assistenza MOC, Disconnect deactive =YES (Tipi: canale di misurazione) per ciascun utensile (asse esterno) utilizzato conquesta funzione.

LimitazioniIn una configurazione MultiMove è possibile applicare Servo Tool Control ad a ununico robot.



12 Controllo servomotore12.2 Servo Tool Change [630-1]Continua

12.3 Motori collegati elettronicamente


Nota


L'opzione Electronically Linked Motors consente di realizzare configurazionimaster/slave dei motori, che vengono definiti come assi esterni. L'applicazioneprincipale consiste nella sostituzione degli alberi di trasmissione meccanici deirobot portale, ma è possibile utilizzare l'opzione per controllare qualsiasi altrogruppo di motori. Oltre alla semplice posizione successiva, è disponibile pure unafunzione coppia/slave, laddove la coppia combinata sarà distribuita tra il master elo slave.

Caratteristiche• Fino a 4 motori master• Fino a 11 motori in totale (master e slave)• Routine di movimento e calibratura• Sostituzione degli alberi di trasmissione meccanici• Posizione del braccio o del motore disponibile sulla TPU• Possibilità di attivare o disattivare il collegamento durante il processo• Calibrazione automatica all'avvio

ApplicazioneRobot portale: per sostituire gli alberi di trasmissione meccanici.

Prestazioni

DescrizionePrestazioni

I motori collegati elettronicamente seguono il motore masterIn movimento

Un programma di calibratura RAPID consente di far funzionarei motori slave indipendentemente dal master per garantire alpersonale elevati standard di sicurezza

Calibrazione

Una routine imposterà automaticamente il motore master e imotori slave nella posizione di avvio tramite unamanovra sicura

All'avvio




12 Controllo servomotore12.3 Motori collegati elettronicamente


13 Strumenti diagnostici13.1 Service Information System


Nota


Service Information System è una routine di servizio che fornisce un allarme sullaFlexPendant quando è necessaria la manutenzione del robot.Per impostazione predefinita sono definiti degli allarmi di manutenzione per lasupervisione del riduttore. Esiste anche la possibilità di configurare intervalli dimanutenzione specifici per date o periodi operativi oltre che per la supervisionedel riduttore.Lo stato dei valori di manutenzione può essere controllato sulla FlexPendantquando il robot è in modalità manuale.Service Information System comprende inoltre una funzione di contatore del tempodi utilizzo disponibile per tutti i robot.Nota: è disponibile come opzione anche un contatore del tempo di utilizzodell'hardware.Service Information System è un'opzione gratuita e viene fornita con tutti i robot(non deve essere ordinata).

Caratteristiche• Tempo di utilizzo Somma della durata del tempo in cui il controller si trova

nello stato MOTORS ON.• Tempo del calendario Tempo trascorso dall'ultimo intervento dimanutenzione.• Supervisione riduttore Calcolata tramite algoritmi avanzati.• Allarmi dell'intervallo di manutenzione (predefiniti e impostati dall'utente) Gli

allarmi predefiniti indicano quando deve essere eseguita la manutenzione.L'utente può anche fare in modo che gli allarmi vengano visualizzati a undeterminato intervallo prima di quelli predefiniti.

• WebWare Support.

ApplicazioneTutte le installazioni di robot, con elevati requisiti di qualità. La funzione ServiceInformation System fornisce la possibilità di prevedere gli arresti di produzioneper manutenzione.

Prestazioni• FlexPendant. Gli allarmi vengono emessi quando è scaduto un intervallo di

manutenzione sia quando il robot è in produzione che in modalità manuale.Possibilità di controllare lo stato dei valori di manutenzione. Solo modalitàmanuale.



13 Strumenti diagnostici13.1 Service Information System

• WebWare L'opzione fornisce il supporto per sviluppare interfacce WebWarecon la possibilità di controllare il Service Information Status tramite una retedi computer (LAN).

RequisitiService Information System non richiede alcun software o hardware addizionale.



13 Strumenti diagnostici13.1 Service Information SystemContinua

14 Opzioni applicative14.1 Arc [633-1]

14.1.1 Introduzione

Informazioni generaliL'opzione RobotWare Arc comprende un gran numero di funzioni per la saldaturaad arco, rendendo il robot perfetto per questo tipo di applicazione.RobotWare Arc è un'opzione semplice ma potente, in quanto il posizionamentodel robot e il controllo e il monitoraggio del processo vengono gestiti tramiteun'unica istruzione. I segnali I/O, le sequenze di temporizzazione e le azioni deglierrori di saldatura possono essere facilmente configurati per soddisfare i requisitidi un'installazione specifica. RobotWare Arc comprende anche uno strumento confunzionalità per il controllo della cella/produzione denominato ProductionManager.


14 Opzioni applicative14.1.1 Introduzione

14.1.2 Caratteristiche

Informazioni generali• Adattabilità ad apparecchiature diverse Il robot può gestire tipi diversi di

controller di saldatura e altre apparecchiature analoghe. In genere, lacomunicazione con il controller di saldatura utilizza segnali paralleli, ma èdisponibile anche un'interfaccia seriale.

• Advanced Process Control È possibile controllare singolarmente la tensione,la velocità di alimentazione del filo di saldatura e altri dati di processo perciascuna saldatura o parte di una saldatura. È possibile modificare i dati diprocesso all'inizio e alla fine di un processo di saldatura in modo da ottenererisultati ottimali.

• Verifica del programma Durante la verifica di un programma, è possibilebloccare le operazioni di saldatura, tessitura o di guida della saldatura. Inquesto modo, è possibile verificare il programma del robot senzaapparecchiature di saldatura collegate.

• Ripetizione automatica della saldatura Funzione configurabile per ordinareuno o più tentativi automatici di saldatura dopo il verificarsi di un errore.

• Tessituraa . È possibile implementare una serie di modelli di tessitura diversifino a 10 Hz, a seconda del tipo di robot. I modelli consentono di eseguirela saldatura in modo corretto e ottimale. La tessitura può essere ordinataanche all'avvio della saldatura per facilitare l'innesco iniziale dell'arco.

• Wire Burn Back e Rollback. Funzioni utilizzate per evitare che il filo disaldatura rimanga attaccato all'oggetto di lavoro.

• Regolazione di precisione durante l'esecuzione del programma Durante lasaldatura, è possibile regolare la velocità di saldatura, la velocità dialimentazione del filo di saldatura, la tensione e la tessitura. Questeregolazioni facilitano la rifinitura del processo perché i risultati possonoessere immediatamente verificati sulla saldatura corrente. Le regolazionipossono essere eseguite in modalità manuale e automatica.

• È possibile applicare RobotWare Arc a più robot in un sistema MultiMove(richiede l'opzione MultiProcess).

• Production Manager, uno strumento per il controllo della cella/produzione,vedere il capitolo Production Manager for Arc a pagina 93.

• L'opzione Seam Displacement consente all'operatore di spostare i cordoliin relazione a un sistema di riferimento. Gli spostamenti vengono applicatitramite le schermate dell'operatore della FlexPendant senza interromperela produzione.

• Weld Error Recovery. Durante il processo di produzione del robot, il verificarsidi errori può provocare l'arresto del robot. La funzione Weld Error Recoveryoffre varie soluzioni diverse per il ripristino da errore di processo,consentendo agli operatori, tramite finestre di dialogo, di spostareautomaticamente il robot dalla posizione di errore ad una di servizio. Lefinestre di dialogo, di norma presenti sulla FlexPendant, potrebbero inoltreessere confermate da sorgenti remote quali PLC o computer host. Una volta



14 Opzioni applicative14.1.2 Caratteristiche

corretto il processo d'errore, il robot ritorna automaticamente alla posizioned'errore e continua la produzione. Ciò consente di ridurre al minimo il tempodi fermo della produzione.

• Unità configurabili Possibilità di scegliere il proprio insieme di unità perl'avanzamento del filo di saldatura, la lunghezza e la velocità.

• Il Weld Data Monitoring viene utilizzato per la supervisione dei parametri disaldatura, e per sincronizzare i dati raccolti alla saldatura corrente, e allaparte saldata.

a. Solo disponibile per gli IRB 140, IRB 1400, IRB 1600, IRB 2400 e IRB 2600.

Output digitali dei segnali di interfacciaSe installati, i seguenti segnali di processo vengono gestiti automaticamente daRobotWare Arc. Inoltre, il robot può supportare segnali riservati per manipolatoridi pezzi e sensori.

DescrizioneSegnali di processo/Uscitedigitali

Avvia o interrompe la saldaturaPower on/off

Avvia o interrompe l'erogazione di gasGas on/off

Avvia o interrompe l'alimentazione al filoWire feed on/off

Muove il filo avanti e indietroWire feed direction

Errore di saldaturaErrore di saldatura

Output digitali per l'identificazione degli erroriError information

Porta parallela per la selezione del numero di programma oporta a 3 bit per impulsi per la selezione del numero di program-ma o comunicazione CAN/DeviceNet seriale

Weld program number

Input digitali dei segnali di interfaccia

DescrizioneSegnali di processo/In-gressi digitali

Arco innescato; avvio della saldaturaArc OK

Supervisione della tensione di saldaturaVoltage OK

Supervisione della corrente di saldaturaCurrent OK

Supervisione dell'erogazione d'acquaWater OK

Supervisione dell'erogazione di gasGas OK

Supervisione dell'alimentazione del filoWire feed OK

Comando manuale per alimentare il filoAlimentazionemanuale delfilo

Blocca il processo di saldaturaWeld inhibit

Blocca il processo di tessituraWeave inhibit

Arresta o inibisce l'esecuzione delle istruzioni di saldatura adarco

Stop process

Supervisione dell'aderenza del filoErrore di filo aderente

Esecuzione del programma senza supervisioneSupervision inhibit



14 Opzioni applicative14.1.2 Caratteristiche

Continua

DescrizioneSegnali di processo/In-gressi digitali

Supervisione delle collisioni del cannelloTorch collision

Output di gruppo dei segnali di interfaccia

DescrizioneOutput di gruppo

Pianificazione della saldatura inviata all'alimentazionePorta di pianificazione

Modalità della saldatura inviata all'alimentazionePorta della modalità

Output analogici dei segnali di interfaccia

DescrizioneOutput analogici

Tensione di saldaturaTensione

Velocità di alimentazione del filoWire feed

Corrente di saldaturaCorrente

Input analogici dei segnali di interfaccia (cont.)

Descrizione (cont.)Input analogici (cont.)

Misurazione della tensione di saldatura per il monitoraggio ela supervisione

Tensione

Misurazione della corrente di saldatura per il monitoraggio ela supervisione

Corrente



Inizio saldatura ad arco con movimento lineareArcLStart

Saldatura ad arco con movimento lineareArcL

Fine saldatura ad arco con movimento lineareArcLEnd

Inizio saldatura ad arco con movimento circolareArcCStart

Saldatura ad arco con movimento circolareArcC

Fine saldatura ad arco con movimento circolareArcCEnd

Interrompe il processo; progettata per essere utilizzata nelgestore errori

ArcKill

Aggiorna i valori di riferimento della saldaturaArcRefresh


14 Opzioni applicative14.1.2 CaratteristicheContinua

14.1.3 Production Manager for Arc

Informazioni generaliProduction Manager offre funzionalità estese per il controllo della cella/produzionedell'opzione RobotWare Arc. Per sfruttare completamente i vantaggi di questecaratteristiche estese, RobotWare Arc è stato adattato a questa piattaforma difunzionalità. Ciò significa che RobotWare Arc ora dipende da ProductionManager,che d'ora in poi verrà sempre incluso in tutti gli ordini di RobotWare Arc.Production Manager è, infatti, un software indipendente di livello intermedio cheviene eseguito sul controller IRC5, ma attualmente solo RW Arc è stato adattatoa questa piattaforma.Il Production Manager opera tra il sistema operativo del robot e l'applicazionedell'utente finale come un reale software pronto per la produzione.Production Manager è un pacchetto software scritto in linguaggio RAPID che vieneutilizzato per il controllo della produzione.Production Manager può essere utilizzato in celle autonome o in una linea diproduzione controllata da PLC.Production Manager è dotato di una struttura altamente modulare che consente apartner/costruttori di linee/clienti di inserire applicazioni.Il valore di Production Manager per gli utenti è indissolubilmente legato allapresenza di un'applicazione che ne strutta le caratteristiche. Tuttavia, esso fornisceun grande valore a integratori di sistemi, costruttori di linee e sviluppatori diapplicazioni, specialmente per proteggere la compatibilità con altre applicazionied evitare lo sviluppo di funzionalità ridondanti. Production Manager consenteanche di ridurre il tempo necessario per commercializzare nuove funzionalità dasviluppare e fornisce i seguenti vantaggi e caratteristiche.

Caratteristiche• Production Manager comprende un'interfaccia utente in stile FlexPendant

per l'esecuzione delle routine di installazione e servizio, la gestione dellamanipolazione delle parti (selezione, test, creazione, modifica), lavisualizzazione di informazioni sulla produzione, collegamenti alle interfaccedi applicazione e così via.



14 Opzioni applicative14.1.3 Production Manager for Arc

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• La possibilità di aggiungere automaticamente voci al sistema di menu diProduction Manager, come routine di installazione/servizio personalizzate,attiva un comportamento trasparente dei plug-in per le utility aggiuntive.

• Manipolazione delle parti. Una "Parte" è un set definito dall'utente di codiceRAPID che svolge qualche tipo di attività/produzione/e così via. L'interfacciautente grafica trova ed elenca le differenti "Parti" (istanze dati della parte)nel sistema. Quando è selezionata, la parte in questione viene "attivata" perl'esecuzione. Ciascun task di movimento è dotato di un proprio segnale "PartGo". L'impostazione di questo segnale attiva l'esecuzione della "Parte"selezionata.

• L'utilizzo in ProductionManager di concetti solidi, comemanipolazione delleparti" e "ciclo di produzione" consente di registrare le statistiche diproduzione. Questo crea una situazione perfetta per il monitoraggio e latracciabilità della produzione

• Uno dei punti di forza di Production Manager è la capacità di gestire lasincronizzazione MultiMove e i problemi di interbloccaggio. Questa ètipicamente una delle difficoltà principali per gli integratori di sistemi quandoè necessario integrare una linea o una cella con diversi robot.

• OpReady & PLC interface.• Supporto UAS• Una delle innovazioni tecniche più importanti fornite da Production Manager

è un'architettura a tre livelli per lo sviluppo delle applicazioni, che consenteagli sviluppatori di separare il codice RAPID dell'applicazione dal codiceRAPID degli utenti finali.



14 Opzioni applicative14.1.3 Production Manager for ArcContinua

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Livello uno: RobotWareUtilità standard (BullsEye, Torch Cleaner e così via) e software di controllo deiprocessi (RW Arc) sono tutti implementati come parte di RW. L'implementazionedi RW comprende anche risorse della piattaforma per lo sviluppo delle applicazioni(Production Manager, Opzioni di RW).

Livello due: codice dell'applicazioneIl codice dell'applicazione che definisce un sistema completo viene sviluppato inRAPID a partire da ProductionManager, ed è implementato come software di livellointermedio tra RobotWare e il codice utente. Il codice dell'applicazione è chiamato"livello cella".Un livello cella tipo comprende:

• Chiamata al motore di esecuzione dalla procedura main (ExecEngine;)• Configurazione di Production Manager sulla FlexPendant• Definizione delle posizioni del robot, come la posizione iniziale e di

manutenzione• Supervisione delle posizioni iniziale e di manutenzione• Definizione delle workstation per l'interscambio delle stazioni• Segnali di I/O per segnali di Operatore pronto e/o di definizione dell'interfaccia

PLC dei segnali di sicurezza, quali i raggi e le barriere fotoelettriche.• Supervisione dei segnali di sicurezza• Definizione di routine di servizio e di installazione (dati di menu)• Routine varie definite dall'utente prima e dopo l'esecuzione della parte

Il codice a livello di cella viene avviato nel sistema ed è incorporato, creando cosìun comportamento trasparente con alcuni vantaggi:

• Il dominio utente è pulito e sgombro• L'opzione addizionale è controllata dalla revisione• Il codice dell'opzione addizionale non è incluso nel backup del sistema• È possibile aggiornare l'opzione addizionale senza che la funzione di ripristino

ritorni alla versione precedente



14 Opzioni applicative14.1.3 Production Manager for Arc

Continua

Livello tre: codice utenteIl codice utente è costituito principalmente dai programmi di movimento e diprocesso. Ciascun programma svolge tipicamente un task di elaborazione (saldaturaad arco, saldatura a punti, taglio laser, verniciatura e così via...) per la produzionedi una parte. Questi programmi sono chiamati "programmi della parte".

Istruzioni RAPID

DescrizioneIstruzioni

Esegue il ciclo di produzione.ExecEngine

Ottiene la parte attiva per la stazione neltask.

(\num gapTaskNo,num sta-tion,VAR partdata retDa-ta\VAR string instanceNa-me)

GetNextPart

Attiva la parte per la stazione nel task.(\num gapTaskNo,num sta-tion, PERSpartdata newDa-ta)

SetNextPart

Aggiorna la parte attiva per la stazionenel task.

(\num station, partdataupdData)

UpdateNextPart

Task alla posizione di sicurezza (manipo-latore).

(\num taskNumber)bool AtSafe

Task alla posizione di servizio (manipola-tore).

(\num taskNumber)bool AtService

Task state.GAP_STATE_UNKN:=0; Unk-nown state/not runningGAP_STATE_ID-LE:=1;Executingbut IdleGAP_STATE_SE-TUP:=2; Executing setup routine-GAP_STATE_PART:=3; Executing part-GAP_STATE_SERV:=4; Executing serviceroutine

(\num taskNumber)num AtState

Task alla stazione.(\num taskNumber)num AtStation

Stazione successiva per il task.(\num taskNumber)num NextStation

Esecuzione menu da RAPID nel task.(\num gapTaskNo,VARmenudata menu)

RunMenu

Si arresta se lo stato del task èGAP_STATE_SETUP.

(\switch NoRegain)GapSetupStop


14 Opzioni applicative14.1.3 Production Manager for ArcContinua

14.2 RobotWare Arc options

Informazioni generaliRobotware Arc Options è una raccolta di applicazioni software progettate persemplificare l'utilizzo di differenti opzioni hardware al fine di migliorare la produttivitàe ridurre il costo di proprietà e di gestione di un sistema di saldatura ad arco ABB.Alcune delle opzioni software devono essere acquistate insieme con la specificaopzione hardware disponibile nel listino prezzi separato delle applicazioni IRC5,mentre altre possono essere acquistate singolarmente. In questo documentovengono descritte queste opzioni del software Arc, in termini di funzionalità dibase, indicando se sono collegate ad hardware specifico.Il software viene distribuito con RobotWare e viene attivato quando si costruisceun sistema mediante Generatore di sistema. Tutte le opzioni Arc sonosottocomponenti elencati in RobotWare Arc comemostrato nella figura di seguito.

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14 Opzioni applicative14.2 RobotWare Arc options

14.3 Fonti di alimentazione

14.3.1 Introduzione

Informazioni generaliPer controllare e comunicare con un certo tipo di alimentazione, è necessariaun'interfaccia software. ABB ha sviluppato alcune interfacce software specificheper differenti tipi di alimentazione, fornendo all'utente un'interfaccia di processodel robot per saldatura ad arco facile da utilizzare e pratica. Le interfacce softwaredisponibili sono progettate per gestire differenti livelli di integrazione a secondadel tipo di alimentazione selezionato.Il livello di integrazione nelle opzioni di alimentazione, descritto di seguito,comprende un'interfaccia utente basata sull'I/O standard e un'interfaccia utente dialto livello basata sulla comunicazione DeviceNet, nella quale tutti i parametri diprocesso sono controllati dalla FlexPendant.



14.3.2 MigRob [650-2]

Informazioni generaliL'interfaccia utente MigRob 500 è uno strumento di programmazione di alto livelloper azionare e gestire una o più fonti di alimentazione MigRob 500 di ABB.La comunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia DeviceNet del robot, checonsente all'operatore di programmare tutti i parametri di processo dallaFlexPendant del robot.Tramite questo software l'operatore è in grado di accedere e controllare tutti iparametri di processo su un intuitivo touch screen grafico facile da usare; di seguitoè mostrato un esempio della visualizzazione dello schermo.

xx1000000341

Dall'interfaccia utente di processo di MigRob 500 è possibile gestire le seguentiattività principali:

• Modifica dei dati nella memoria di pianificazione.• Creazione e rimozione di singole linee sinergiche.• Programmazione di funzioni avanzate, tra cui funzioni di servizio

nell'impostazione dell'alimentazione e della saldatura comprendenti parametriSuper Pulse per il programma del robot; di seguito è mostrato un esempiodella visualizzazione dello schermo.

• Backup e ripristino di tutti i processi nella memoria di pianificazione.



14 Opzioni applicative14.3.2 MigRob [650-2]

xx1000000342

xx1000000358


14 Opzioni applicative14.3.2 MigRob [650-2]Continua

14.4 AristoMig Integrated [650-10]

14.4.1 Introduzione

Informazioni generaliL'AristoMig integrata è un'interfaccia utente per la programmazione di un singoloo più Esab AristoMig con un'interfaccia ABB W8.

xx1000000337

Per ulteriori informazioni, vedere MigRob [650-2] a pagina 99.



14.4.2 Fronius TPS [650-3], disponibile solo su richiesta

Informazioni generaliL'interfaccia utente Fronius TPS è uno strumento di programmazione Arc standardper azionare e gestire una o più fonti di alimentazione di tipo TPS.La comunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia DeviceNet del robot, checonsente all'operatore di programmare i parametri principali di processo dallaFlexPendant del robot.Tramite questo software l'operatore è in grado di chiamare processi preprogrammati(pianificazioni), che sono stati creati nel pannello di comando separatodell'alimentazione Fronius. Ciascun processo preprogrammato (pianificazione)può essere quindi regolato tramite la FlexPendant modificando la potenza ±(alimentazione del filo in modalità sinergica) e la singola regolazione della tensione±.Se all'interno di un processo (pianificazione) è necessario regolare singoli parametridi processo che non siano l'alimentazione e la regolazione della tensione,l'operatore devemodificare le pianificazioni originali preprogrammate sul pannellodi comando dell'alimentazione Fronius o programmare una pianificazionecompletamente nuova.Dall'interfaccia utente di processo di Fronius TPS è possibile gestire le seguentiattività principali:

• Chiamare e utilizzare processi (pianificazioni) preprogrammati creatinell'alimentazione Fronius TPS.

• Regolare l'alimentazione ±, la regolazione della tensione ± e la velocità disaldatura assoluta.


14 Opzioni applicative14.4.2 Fronius TPS [650-3], disponibile solo su richiesta

14.4.3 Fronius TPS 4000/5000 [650-9]

Informazioni generaliL'interfaccia utente Fronius TPS è uno strumento di programmazione Arc standardper azionare e gestire una o più fonti di alimentazione di tipo TPS/TP.Lemacchine per saldatura Fronius TPS e TS sono fonti di alimentazione a invertitorecontrollate da microprocesso e completamente digitali. Al processore di segnalidigitali è abbinato un gestore di alimentazione interattivo ed entrambi controllanoe regolano l'intero processo di saldatura.La comunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia DeviceNet del robot, checonsente all'operatore di programmare i parametri principali di processo dallaFlexPendant del robot.Tramite questo software l'operatore è in grado, ad esempio, di chiamare processipreprogrammati (pianificazioni nel controller del robot), che sono stati creati nelpannello di comando separato dell'alimentazione Fronius.Questa opzione software utilizza i tipi di dati Seam e Weld standard di RobotWareper fornire al processo di saldatura le informazioni sull'alimentazione.L'interfaccia di programmazione Fronius TPS 4000/5000 dell'opzione Arc [650-9]in RW 5.07 fornisce un accesso completo a tutte le modalità Fronius. La precedenteopzione Arc [650-3] in RW 5.06 supportava solo la "modalità processo".) La nuovaopzione Arc [650-9] in RW5.07 fornisce all'utente l'accesso alle seguenti modalitàFronius:

• 1. Modalità processo• 2. Modalità processo con correzione• 3. Modalità programma standard• 4. Modalità programma a impulsi• 5. Manuale

Modalità processoTutti i parametri di saldatura, compresi i dati di inizio e fine, sono memorizzatinell'alimentazione Fronius.In questa modalità l'utente può selezionare un processo preprogrammatonell'alimentazione Fronius e utilizzarlo come "dati di saldatura" nell'unità diprogrammazione FlexPendant.

Modalità processo con correzioneTutti i parametri di saldatura, compresi i dati di inizio e fine, sono memorizzatinell'alimentazione Fronius. Funzionalità identiche alla modalità processo, mal'utente ha anche la possibilità di accedere alla velocità di avanzamento del filo ealla tensione nei "dati di saldatura" per "regolare" i valori sinergici specificati nelprocesso.



14 Opzioni applicative14.4.3 Fronius TPS 4000/5000 [650-9]

Modalità programma standardSaldatura sinergica standard, nella quale l'utente specifica la velocità diavanzamento del filo e l'alimentazione Fronius selezionerà la tensione appropriata.La tensione può essere stabilizzata utilizzando il campo tensione. Questamodalitàfornisce a RW - Arc il controllo sui dati di inizio e fine.

Modalità programma a impulsiSaldatura sinergica a impulsi, nella quale l'utente specifica la velocità diavanzamento del filo e l'alimentazione Fronius selezionerà la tensione appropriata.La tensione può essere stabilizzata utilizzando il campo tensione. Questamodalitàfornisce a RW - Arc il controllo sui dati di inizio e fine. A seconda dellaconfigurazione del sistema, i campi appropriati saranno mascherati o esposti neidati di saldatura e del cordolo in modo che l'utente veda solo i campi validi per lamodalità selezionata.

Visualizzazione degli errori ArcLa nuova interfaccia Fronius per 5.07 visualizza anche il numero di errore fornitoda Fronius negli errori Arc visualizzati sulla FlexPendant.

Compatibilità, opzione Arc [650-3] e [650-9]La precedente opzione Arc [650-3] in RW 5.06 non è compatibile con la nuovaopzione Arc [650-9] in RW 5.07. Se l'opzione Arc è necessaria per stazioni di robotprecedenti già consegnate o se il cliente desidera la compatibilità tra le stazioniprecedenti e quelle nuove in consegna, la precedente opzione Arc [650-3] puòessere preventivata e consegnata in RW 5.07 su richiesta.

Requisiti software del robotPer l'opzione Fronius TPS 4000/5000 [650-9] è necessaria l'opzione Arc [633-1] diRobotWare.

Requisiti hardware e software minimi dell'alimentazione Fronius• Fronius Welding Power Source (TPS/TS 4000 o 5000)• Fronius Wire Feed Systems (VR1500)• Opzione software Fronius, Jobexplorer• Fronius Interface (sistemi bus e standard discreti)

FacoltativoFronius Remote Control Units (RCU 4000 e 5000)

Nota

Nota: Le apparecchiature e le opzioni software Fronius citate in precedenza nonsono comprese nell'opzione RW Fronius TPS 4000/5000 [650-9].

Per ulteriori informazioni, vedere l'Applicationmanual-Fronius TPS 4000/5000 IRC5Interface separato


14 Opzioni applicative14.4.3 Fronius TPS 4000/5000 [650-9]Continua

14.4.4 Miller AutoAxcess [650-4]

Informazioni generaliL'interfaccia utente Miller AutoAxcess è uno strumento di programmazione Arcstandard per azionare e gestire una o più fonti di alimentazione di tipo MillerAutoAxcess. La comunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia DeviceNet delrobot, che consente all'operatore di programmare i parametri principali di processodalla FlexPendant del robot. Tramite questo software l'operatore è in grado dichiamare pianificazioni preprogrammate, che sono stati create nel pannello dicomando separato dell'alimentazione Miller. Ciascuna pianificazionepreprogrammata può essere quindi regolata tramite la FlexPendant modificandola velocità di alimentazione del filo in modalità sinergica ± e la singola regolazionedi tensione ±. Se all'interno di una pianificazione è necessario regolare singoliparametri di processo che non siano la velocità di alimentazione e la regolazionedella tensione, l'operatore deve modificare la pianificazione originalepreprogrammata sul pannello di comando dell'alimentazioneMiller o programmareuna pianificazione completamente nuova. I task principali seguenti possono esseretrattati a partire dalla FlexPendant, tramite l'interfaccia utente di processo MillerAutoAxcess:

• Invocare e utilizzare pianificazioni preprogrammate create nell'alimentazioneMiller AutoAxcess.

• Regolare la velocità di avanzamento del filo in modalità sinergica ±, laregolazione della tensione ± e la velocità di saldatura assoluta.


14 Opzioni applicative14.4.4 Miller AutoAxcess [650-4]

14.4.5 Miller DeltaWeld [650-5]

Informazioni generaliL'interfaccia utente Miller DeltaWeld è uno strumento di programmazione Arcstandard per azionare e gestire una o più fonti di alimentazione di tipo DeltaWeld.La comunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia base di I/O del robot, checonsente all'operatore di programmare i parametri principali di processo dallaFlexPendant del robot. L'operatore può, tramite questo software, impostare lavelocità di alimentazione del filo, il livello di tensione e la velocità di saldaturarichiesti per ciascuna saldatura specifica del programma del robot. I task principaliseguenti possono essere trattati a partire dalla FlexPendant, tramite l'interfacciautente di processo Miller AutoAxcess:

• Impostare la velocità di alimentazione del filo, il livello di tensione e la velocitàdi saldatura assoluta.


14 Opzioni applicative14.4.5 Miller DeltaWeld [650-5]

14.4.6 Spot [650-6]

Informazioni generaliL'interfaccia utente RPB è uno strumento di programmazione Arc standard perazionare e gestire una o più fonti di alimentazione ABB di tipo RPB. Lacomunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia base di I/O del robot, che consenteall'operatore di programmare i parametri principali di processo dalla FlexPendantdel robot. L'operatore può, tramite questo software, impostare la velocità dialimentazione del filo, il livello di tensione e la velocità di saldatura richiesti perciascuna saldatura specifica del programma del robot. I task principali seguentipossono essere trattati a partire dalla FlexPendant, tramite l'interfaccia utente diprocesso RPC:



14 Opzioni applicative14.4.6 Spot [650-6]

14.4.7 Standard I/O Welder [650-7]

Informazioni generaliL'interfaccia utente Standard I/O Welder è uno strumento di programmazione Arcstandard per azionare e gestire una o più fonti di alimentazione basate su I/O. Lacomunicazione ha luogo attraverso un'interfaccia base di I/O del robot, che consenteall'operatore di programmare i parametri principali di processo dalla FlexPendantdel robot. Mediante questo software l'operatore è in grado di impostare la velocitàdi alimentazione del filo, il livello di tensione e la velocità di saldatura per ciascunasaldatura specifica nel programma del robot. Dall'interfaccia utente di processo diStandard I/O Welder è possibile gestire le seguenti attività principali:



14 Opzioni applicative14.4.7 Standard I/O Welder [650-7]

14.4.8 Lincoln ArcLink [650-13]

Informazioni generaliArcLink è un sistema di comunicazione digitale usato nei sistemi di saldatura PowerWave di Lincoln Electric.ArcLink è progettato appositamente per l'ambiente di saldatura ad arco e si trattadel metodo migliore per comunicare con componenti a celle come un'unità didistribuzione del filo semiautomatica o robot. ArcLink è semplicemente il metodocon cui ciascun componente "comunica" con gli altri in un sistema Power Wave.I sistemi di saldatura Power Wave forniscono, inoltre, "gateway" per consentiread altre reti digitali come Ethernet di collegarsi al sistema ArcLink.ArcLink integra tutti i componenti di saldatura per un trasferimento di dati senzainterruzioni nei casi in cui la tempestività è un requisito essenziale. La potenza diArcLink sta nella capacità di comunicare con ciascun componente del sistema inun linguaggio di saldatura predefinita. ArcLink apporta modularità ai sistemi disaldatura e garantisce una singola connessione intelligente tra i moduli.ArcLink fornisce, inoltre, capacità di networking attraverso i gateway (comeEthernet) per consentire un monitoraggio simultaneo di più celle di saldatura, ilche rappresenta un metodo per lo sviluppo della supervisione o di strumenti dimonitoraggio.

If this figure should be in the spec I must have each of the figures

as seperate figures

xx1400000528



14 Opzioni applicative14.4.8 Lincoln ArcLink [650-13]

Un bus ArcLink può consistere in CAN e bus Ethernet; alcuni nodi su CAN e altrisu Ethernet come nella figura riportata di seguito. ArcLink/XT aggiunge capacitàEthernet al bus ArcLink CAN.

(A)(D)(B)

(E)(C)

xx1400000529

DescrizionePos

RobotA

Ethernet - UPD (ArcLink/XT)B

AlimentazioneC

CAN (ArcLink)D

Alimentatore del filoE

Principio di funzionamentoArcLink utilizza una messaggistica peer-to-peer guidata dagli eventi che trasmettein base alle esigenze.La messaggistica peer-to-peer libera spazio sulla rete di trasmissione dei dati,riducendo il traffico dei messaggi. InfattiLa logica ArcLink si basa su uno standard Controller Area Network (CANIIB) ederedita i benefici della messaggistica deterministica basata sulle priorità edell'immunità al rumore. Ciò garantisce che i messaggi importanti raggiungano ladestinazione con un ritardo minimo, anche in presenza di rumori elettrici.

Caratteristiche

Trasferimento di fileI file di saldatura possono essere salvati, condivisi o modificati.

Acquisizione dei datiI dati di saldatura vengono raccolti e memorizzati nell'ambito della funzione diProduction Monitoring.

Diagnostica avanzataArcLink consente di monitorare i guasti dei componenti su tutto il sistema.

Facilità di installazioneArcLink utilizza un cavo di comando per le comunicazioni, l'alimentazione deicomponenti e i collegamenti per il rilevamento della tensione degli elettrodi. ArcLinkviene usato nel collegamento con cavo di comando tra la saldatrice e l'unità didistribuzione del filo. Garantisce flessibilità alla configurazione fisica in modo cheogni componente possa essere collegato a qualsiasi altro componente del sistema.ArcLink/XT utilizza un solo cavo Ethernet per la comunicazione tra il controller delrobot e la saldatrice.



14 Opzioni applicative14.4.8 Lincoln ArcLink [650-13]Continua

Power WaveI sistemi di saldatura PowerWave vengono ampiamente utilizzati nelle applicazionidi saldatura ad arco robotica. Vengono forniti con numerosi strumenti per PC, dalladiagnostica al monitoraggio avanzato della produzione. Inoltre, PowerWave utilizzaArcLink, un sistema di comunicazione digitale appositamente progettato perl'ambiente di saldatura ad arco. I sistemi di saldatura Power Wave presentanoanche alcuni "gateway" per consentire ad altre reti digitali come DeviceNet eEthernet di collegarsi al sistema ArcLink. L'unità viene fornita da ABB Robotics.

xx1400000549

Requisiti software del robotRobotWare 5.60 o superiore con le seguenti opzioni:

• Interfaccia PC [616-1] (necessaria per la messaggistica del socket)• Production Manager [812-1]• Schermata di produzione [637-1]• Arc [633-1]


14 Opzioni applicative14.4.8 Lincoln ArcLink [650-13]

Continua

14.5 Sistemi Arc aggiuntivi

14.5.1 Introduzione

Informazioni generaliL'opzione software Additional Arc System è progettata per predisporre un sistemarobotico al controllo di due o tre sistemi Arc. Un esempio di questo potrebbe essereil controllo di un'attrezzatura di processo MiG/MaG assieme ad un' apparato diprocesso TiG tramite un singolo robot. Per poter preparare la comunicazionesoftware per controllare due o tre sistemi Arc con lo stesso robot, ABB ha sviluppatodelle opzioni software, in cui possono essere definite due o tre attrezzatureaggiuntive di processo.



14.5.2 One Additional

Informazioni generaliQuesta opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire funzionalità inun sistema robotico per controllare due differenti apparecchiature di processo.Inclusa in Two Additional, opzione 651-2.


14 Opzioni applicative14.5.2 One Additional

14.5.3 Two additional [651-2]

Informazioni generaliQuesta opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire funzionalità inun singolo sistema robotico per controllare tre differenti apparecchiature diprocesso.


14 Opzioni applicative14.5.3 Two additional [651-2]

14.6 BullsEye

14.6.1 Introduzione

Informazioni generaliBullsEye™ fornisce una definizione completamente automatizzata del TCP (ToolCenter Point) per i robot di saldatura controllati dal controller di robot IRC5. Ilcontrollo e l'aggiornamento del TCP a intervalli regolari consente al robot difunzionare sempre con un TCP accurato.Il robot sposta il filo di saldatura attraverso un raggio ottico con diversi orientamentie il TCP viene calcolato tramite triangolazione. A intervalli designati, il robot puòessere programmato per azzerare BullsEye, eseguire un rapido controllo in circa10 secondi e ritornare al lavoro. Se il TCP è disallineato, BullsEye ricalcolaautomaticamente il TCP e l'angolo del cannello.



14.6.2 BullsEye [652-1]

Informazioni generaliQuesta opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire e programmareun dispositivo hardware BullsEye standalone; di seguito sono riportate immaginidel differente hardware a disposizione. L'opzione BullsEye Arci nclude softwareche viene caricato in tutti i task di movimento della saldatura ad arco, che devonoessere compresi durante la programmazione delle attività di controllo di un TCP(Tool Center Point) in un sistema robotico.

(A) (B)

xx1000000343

DescrizionePos

Versione nordamericanaA

Versione europeaB

Le precedenti versioni hardware standalone sono disponibili in un listino prezzidei prodotti applicativi separato.Dalle opzioni software BullEye è possibile gestire le seguenti attività principali:

• Definizione dei dati utensile.• Definizione e programmazione di procedure QuickCheck™.• Definizione e programmazione di sequenze di scansione complete e

aggiornamento dei dati utensile.• Programmazione della prolunga estesa dell'elettrodo (Wire Stick-out) sui dati

utensile esistenti.• Istruzione della visualizzazione della deviazione nei dati utensile che è stata

controllata nel tempo.


14 Opzioni applicative14.6.2 BullsEye [652-1]

14.7 Torch Cleaner

14.7.1 Introduzione

Informazioni generaliL'opzione software Torch Cleaner fornisce la pulizia automatica del cannello disaldatura. Essa elimina e riduce automaticamente l'accumulo di schizzi, il cheassicura un'operatività continua ed affidabile della cella robotice. L'opzione TorchCleaner include software che viene caricato in tutte i task Arc Welding Motion.

Nota

Notare che il software Torch Cleaner carica driver di apparecchiatura specifici,mentre l'interfaccia delle istruzioni RAPID è la stessa indipendentementedall'hardware selezionato.

Il software Torch Cleaningmassimizza la durata dell'arco e riduce al minimo i tempidi fermo macchina in quanto può essere programmato per la pulizia automaticatra i cambi di saldatura o di stazione. Questo riduce la necessità di smontare epulire manualmente l'ugello. Torch Cleaning consente di eseguire la pulizia delcannello durante il scambio di posizionatore, riducendo il tempo di ciclo. Dopo cheTorch Cleaning è stato programmato, l'operatore può decidere la frequenza delprocesso di pulizia per prolungare la durata della punta di contatto e dell'ugellodel gas.



14.7.2 ABB - TC96 [653-1]

Informazioni generaliQuesta opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire le proceduredi pulizia del cannello e antigoccia in un sistema robotico per l'opzione hardwareABB - TC96. L'opzione hardware è disponibile in un listino prezzi dei prodottiapplicativi separato.

xx1000000344

Dalle opzioni software ABB - TC96 è possibile gestire le seguenti attività principali:• Procedura per la pulizia automatica della parete interna dell'ugello a gas e

dell'esterno della punta di contatto e della superficie del diffusore a gas perla rimozione rapida delle gocce di saldante.

• Procedura per programmare lo spruzzo antigoccia in modo da garantire unintervallo più lungo tra le pulizie del cannello.


14 Opzioni applicative14.7.2 ABB - TC96 [653-1]

14.7.3 Binzel - TC97 [653-2]

Informazioni generaliQuesta opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire le proceduredi pulizia del cannello e antigoccia in un sistema robotico per l'opzione hardwareBinzel - TC97. L'opzione hardware è disponibile in un listino prezzi dei prodottiapplicativi separato.

xx1000000345

Dalle opzioni software Binzel - TC97 è possibile gestire le seguenti attività principali:• Procedura per la pulizia automatica della parete interna dell'ugello a gas e

dell'esterno della punta di contatto e della superficie del diffusore a gas perla rimozione rapida delle gocce di saldante.

• Procedura per programmare lo spruzzo antigoccia in modo da garantire unintervallo più lungo tra le pulizie del cannello.


14 Opzioni applicative14.7.3 Binzel - TC97 [653-2]

14.7.4 Torch Clean


Nota

Questa opzione è inclusa nelle ABB-TC96 [653-1] e Binzel-TC97 [653-2].

Questa opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire solo laprocedura di pulizia del cannello in un sistema robotico.


14 Opzioni applicative14.7.4 Torch Clean

14.7.5 Anti Spatter


Nota


Questa opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire solo laprocedura antigoccia in un sistema robotico.


14 Opzioni applicative14.7.5 Anti Spatter

14.7.6 Taglierina per filo


Nota


Questa opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire solo laprocedura di taglio del filo in un sistema robotico per stabilire una proceduraautomatica per un'estensione coerente dell'elettrodo del filo (filo accessorio).


14 Opzioni applicative14.7.6 Taglierina per filo

14.8 Torch Service Center

Informazioni generaliL'opzione software Torch Service Center fornisce una soluzione combinata pertutte e quattro le procedure di manutenzione.Sono comprese le seguenti opzioni:

• BullsEye [652-1]• ABB - TC96 [653-1]• Torch Clean [654-1]• Anti Spatter [655-1]• Wire Cutter [674-1]


14 Opzioni applicative14.8 Torch Service Center

14.9 SmarTac

14.9.1 Introduzione

Informazioni generaliL'opzione software SmarTac™ è progettata per controllare un sensore tattileelettrico per l'individuazione delle posizioni del giunto di saldatura. Utilizza comesensore l'ugello a gas standard sul cannello. Sono incluse alcune istruzioni diricerca, che consentono di spostare le saldature in base ai risultati della ricerca infase di runtime.

xx1000000347

CaratteristicheTramite SmarTac è possibile eseguire la ricerca di una caratteristica di una partemediante una parte del cannello. Tipicamente come parte di rilevazione del cannelloviene utilizzato il filo di saldatura o l'ugello a gas. Le ricerche sono programmatein una sequenza di saldatura. Ciascuna ricerca è costituita da due robtarget, unoper la posizione iniziale e uno per la posizione prevista della caratteristica dellaparte. Durante la ricerca, la caratteristica del cannello (ugello a gas o filo) vienealimentata con circa 38 VCC. Quando la caratteristica del cannello viene a contattocon la parte (al potenziale di terra) viene impostato un input nel controller del robot.Quando viene rilevato l'ingresso, la posizione del robot viene memorizzata e ilmovimento si arresta. Le istruzioni di ricerca Search incluse nel software SmarTacsono concepite per resitituire le informazioni di offset. In altre parole, il risultatodella ricerca è la distanza tra il punto in cui è stata programmata la posizione diricerca originale e quello in cui il robot ha trovato la parte. L'utilizzo della SmarTacpuò efficacemente ridurre in modo sensibile i costi dell'impianto. L'opzione puòanche aiutare a tenere conto della variabilità di parti che non possono esserecontrollate diversamente.




HardwareIl componente principale è una scheda sensore elettronica, che rileva il contattocon la caratteristica della parte da individuare. La scheda SmarTac può essereordinata come unità addizionale e va installata nell'armadietto del robot. I mercatieuropeo e americano utilizzano hardware differente, ma le funzionalità sonoidentiche.

Nota

Nota Le opzioni hardware non osno incluse nell'opzione software specificata diseguito.



Continua

14.9.2 SmarTac - versione I/O [657-1]

Informazioni generaliQuesta opzione software fornisce all'utente la possibilità di definire procedure diricerca in un sistema robotico per l'opzione hardware americana. L'opzionehardware è disponibile in un listino prezzi dei prodotti applicativi separato.


14 Opzioni applicative14.9.2 SmarTac - versione I/O [657-1]

14.10 Production Monitoring [659-1]

Informazioni generaliL'opzione Production Monitoring consente di registrare informazioni sullaproduzione in un database di WebWare Server. Il database è memorizzato in unWebWare Server e viene visualizzato in una normale pagina Web tramite ilWebWare Client. L'accesso a queste informazioni aiuterà gli utenti a migliorare laqualità delle parti e la resa in produzione.

CaratteristicheL'opzione ProductionMonitoring fornisce una raccolta automatica di dati dettagliatiper ogni cordolo di saldatura in ciascuna parte prodotta. Questa funzionalità haporta a un nuovo livello la standardizzazione del processo di misurazione gestendoattivamente la produzione della saldatura invece di rispondere semplicemente aiproblemi che insorgono.Le funzionalità principali comprendono:

• Reporting in linea dei dati di produzione e dei guasti• Registrazione dei dati di produzione per la rintracciabilità delle parti• Reporting in tempo reale tramite browser Web standard• Costo fisso di implementazione senza spese aggiuntive di sviluppo software

L'opzione Production Monitoring fornisce un metodo sistematico per acquisire idati di produzione necessari per ottenere obiettivi di miglioramento costanti.Le applicazioni tipiche comprendono:

• Analisi dei tempi di ciclo• Traccia dell'output di produzione• Quantificazione del tempo di produzione perduto• Monitoraggio delle percentuali di utilizzo delle apparecchiature• Archiviazione dei dati di produzione per la rintracciabilità• Acquisizione dei dati per documentare i criteri di accettazione

Tabelle WebWare in Production MonitorProduction Monitor crea tabelle di WebWare Server che contengono risultatistatistici. Ad esempio, RobotWare Arc fornirà una tavola di risultati del ciclo (CycleResults) combinando le informazioni dei dati CycleEvents con i dati SeamResults.Tabelle degli eventi:

• Le tabelle degli eventi forniscono informazioni specifiche nel tempo che siverificano nel sistema. Queste comprendono gli eventi di inizio e fine deicicli, le chiamate delle routine di servizio e le chiamate delle routine diinstallazione. Queste tabelle sono caratterizzate da record per gli eventi diinizio e gli eventi di fine. La determinazione della la durata di un eventodall'inizio alla fine richiede dei calcoli in base ai dati memorizzati nel database.

Tabelle dei risultati:• Le tabelle dei risultati contengono dati che vengono calcolati in movimento

all'interno di RAPID. Queste tabelle forniscono utili informazioni sulla



14 Opzioni applicative14.10 Production Monitoring [659-1]

produzione senza eseguire query SQL da più tabelle. Queste tabelle vengonotipicamente scritte al termine di un evento e in genere comprendono unacolonna con la durata che indica il tempo trascorso durante l'evento. Spessole colonne incluse in queste tabelle conterranno campi che vengonoaccumulati nel corso di un'azione.

tavola degli eventiOgni elemento che scrive nelle tavole del database WebWare comprende unacolonna d’ID d’eventi. Questo numero viene incrementato dal motore d’esecuzionesottostante, ogni volta che il motore stesso esegue un evento. Gli eventicomprendono l'esecuzione del ciclo di una parte, una routine di servizio o unaroutine di installazione. Quando la struttura sotttostante risponde a un comando,assegna un valore di indice a tale evento e rende disponibile la variabile a tutti icomponenti. Il componente include questo ID dell'evento nella relativa tavola didatabase in modo che sia possibile eseguire query SQL sulla base di tale chiave.Ad esempio, quando la struttura sottostante risponde a un comando, viene generatoun evento di inizio che viene registrato nella tavola degli eventi.La tavola degli eventi contiene i record di tutte le risposta alle richieste del motoredi esecuzione.Queste comprendono le chiamate ai cicli delle parti, le chiamate alle routine diservizio e le chiamate alle routine di installazione. I record verranno aggiunti pertutti gli eventi di inizio e fine. Per differenziare le chiamate ai cicli delle parti, alleroutine di servizio e alle routine di installazione verrà utilizzato un campo EventType.

DescrizioneTipo di datiNome colonna

Un numero fornito dal motore di esecuzione.Può essere utilizzato come chiave.

Long integerEventID

Enumerazione per i tipi Cycle, Service e Se-tup

IntegerEventType

Enumerazione per Start o EndIntegerCondizione

L'utente collegatostringUserID

Nome del taskstringRobotID

Nome controllerstringControllerID

Indicazione dell'oraDateTimeTempo

tavola degli eventi di cicloLa tavola degli eventi di ciclo (CycleEvents) contiene i record di tutti i cicli delleparti eseguiti dal motore di esecuzione. Come numero di serie delle parti verràutilizzato un campo CycleID. Questo numero può essere fornito alla strutturasottostante da un dispositivo esterno o tramite semplici incrementi eseguiti dalmotore di esecuzioen.



Long integerEventID


Long integerCycleID



14 Opzioni applicative14.10 Production Monitoring [659-1]Continua


Enumerazione per Start o EndIntegerCondizione

Percorso e nome della procedura della partestringParte

Dalla descrizione partdatastringPartDescription

Conteggio al momento dell'evento. Una con-dizione 'Start' indicherà il conteggio dellaparte prima della relativa esecuzione. Unacondizione 'End' dovrebbe indicare un Part-Count incrementato.

IntegerPartCount

Dalla stazione partdataIntegerStazione

L'utente collegatostringUserIDa




a. Le colonne UserID saranno vuote in 5.06. Queste informazioni verranno fornitecon 5.07.

Tavola dei risultati del cordolo (Seam Results Table)La tavola SeamResults contiene un record per ciascun cordolo di saldatura che èstato terminato. Fornisce informazioni sul cordolo generate da RobotWare Arc. Ilvalore nel campo CycleID corrisponderà a quello nella tavola CycleEvents. Questonumero può essere fornito alla struttura sottostante da un dispositivo esterno otramite semplici incrementi eseguiti dal motore di esecuzioen. Il valore sarà '0' seil cordolo non è stato eseguito entro un ciclo. Nella tavola saranno incluse leinformazioni sul ciclo generate dal motore di esecuzione se i valori sono disponibili.DIversamente i campi saranno impostati su '0' o su "-" a seconda del tipo di dati.



Long integerEventID


Long integerCycleID




Nome fornito nell'istruzione ArcstringSeamName

Tempo richiesto per accendere l'arcoNumberArcStartDuration

Durata nominale del tempo per accenderel'arco

NumberNominalArcStart

Lunghezza della saldatura effettiva completa-ta per il cordolo

NumberSeamLen

Lunghezza nominale salvata del cordoloNumberNominalSeamLen

Tempo in secondi per il completamento delcordolo

NumberDuration




Continua


Tempo nominale salvato in secondi percompletare la parte

NumberNominalDuration

Numero dell'inizio dell'arco per il cordolo,idealmente 1

IntegerArcStarts

Numero di arresti per qualsiasi ragione duran-te la saldatura

IntegerStops

True se tutte le saldature sono state termina-te al completamento

BooleanCompleted





tavola dei risultati del cicloLa tavola dei risulati del ciclo (CycleResults) contiene un record per ciascun ciclodella parte eseguito dal motore di esecuzione. Fornisce ulteriori informazioni sulciclo in base a quelle fornite da RobotWare Arc. Il valore nel campo CycleIDcorrisponderà a quello nella tavola CycleEvents. Questo numero può essere fornitoalla struttura sottostante da un dispositivo esterno o tramite semplici incrementieseguiti dal motore di esecuzioen. La struttura sottostante fornisce agganci allaprocedura che consentono alle applicazioni di processo come Arc di essereinformate sugli eventi del ciclo. Questa tavola viene scritta da RobotWare Arc.Altre applicazioni di processo possono avere tabelle dei risultati di ciclo simili.


Un numero fornito dal motore di esecuzioneLong integerEventID

Un numero fornito dal motore di esecuzioneLong integerCycleID



Conteggio al momento dell'evento. Una con-dizione 'Start' indicherà il conteggio dellaparte prima della relativa esecuzione. Unacondizione 'End' dovrebbe indicare un Part-Count incrementato.

IntegerPartCount


Lunghezze di saldatura accumulate per tuttele saldature nella parte

NumberWeldLen

Lunghezze di saldatura accumulate e salvateper tutte le saldature nella parte

NumberNominalWeldLen

Tempo in secondi per il completamento dellaparte

NumberDuration

Tempo salvato in secondi per completare laparte

NumberNominalDuration

Numero delle saldature completate duranteil ciclo della parte

IntegerWelds



14 Opzioni applicative14.10 Production Monitoring [659-1]Continua


Numero salvato delle saldature completatedurante il ciclo della parte

IntegerNominalWelds

Numero di inizi dell'arco durante il cicloIntegerArcStarts

Numero di arresti per qualsiasi ragione duran-te la saldatura

IntegerWeldStops

True se tutte le saldature sono state termina-te al completamento

BooleanCompleted

Tempo totale dell'arco per il robotNumberAccumArcTime

Numero totale di inizi dell'arco per il robotNumberAccumArcStarts





Requisiti

Requisiti del PCRequisiti del controller del robot

WebWare Server 4.5 o versione successiva.Per informazioni sui requisiti completi del PC,consultare la Guida per l'amministratore diWebWare Server.

Opzione PC Interface



Continua

14.11 Navigator [814-1]

Informazioni generaliNavigator è un prodotto progettato per eseguire accuratamente la calibratura degliassi esterni e degli attacchi. È composto da due funzionalità principali, FrameDefinition e Coordinate Measurement.

Frame Definition (calibratura dell'oggetto di lavoro)Sull'attacco vengono montate tipicamente sfere di riferimento per l'attrezzatura esul robot viene montata la sonda di misurazione. Il TCP della sonda viene definitoutilizzando il dispositivo di calibratura BullsEye TCP.

(A)

(B)

xx1000000349

DescrizionePos

SondaA

Sfere di riferimento per l'attrezzaturaB

Viene quindi utilizzato il robot per misurare un numero di punti di riferimento (sferedi riferimento per l'attrezzatura). L'individuazione da parte del robot delle sfere diriferimento per l'attrezzatura collocate sull'attacco consente di definire il sistemadi riferimento. La procedura può essere completamente automatizzata eindipendente dall'utente. Di conseguenza, il passaggio manuale di puntamentoalle posizioni di riferimento per la definizione del sistema di riferimento vienesostituita da metodi di ricerca automatici.

Coordinate Measurement (Robot CMM)Lo scopo principale della misurazione delle coordinate tramite Navigator è dicalibrare una serie di attacchi, ma può anche essere utilizzato per misurarevariazioni delle parti:

• A: Allineamento dell'impianto Viene creato e regolato meccanicamente amano un impianto master. Viene quindi utilizzato il robot per misurare unnumero di punti di riferimento (superfici). I punti misurati sull'attacco mastervengono chiamati punti nominali. Quindi, l'attacco master viene rimosso eviene montata una copia dell'attacco nella stessa cella del robot. Al robotviene ordinato di misurare gli stessi punti di riferimento sul nuovo attacconon regolato meccanicamente. I punti di riferimento vengono confrontati con



14 Opzioni applicative14.11 Navigator [814-1]

i punti nominali e viene generato un report che descrive la regolazionemeccanica necessaria per la copia dell'attacco affinché sia una copia esattadi quello nominale. Questa procedura può essere ripetuta per un numeroillimitato di copie dell'attacco.

• B: Monitoraggio dei batch di produzione Invece di misurare i puntidell'impianto, i punti nominali vengono creati su una parte master. Leparti/batch successivi vengono quindi controllati periodicamente per verificarela deviazione dalla parte master. Il risultato viene registrato, creando lapossibilità di arrestare automaticamente la produzione.

HardwareL'hardware di Navigator per la definizione del sistema di riferimento è costituitodalla sonda di misurazione (ad esempio, ugello a gas equipaggiato con una sferadi riferimento per l'attrezzatura) e da fori di montaggio sull'impianto per sfere diriferimento per l'attrezzatura. Questo hardware è venduto separatamente.

Prestazioni previsteLa precisione della ripetibilità della dell'individuazione di una singola sfera èproporzionale alla precisione della ripetibilità del robot, stimata in 0,05 [mm]. Laprecisione della ripetibilità prevista della calibratura del sistema di riferimento dibase per un asse di rotazione esterno è al massimo 0,16 [mm] e in media 0,09[mm]. La deviazionemassima prevista della posizione dell'intera calibratura di unacella comprendente calibratura del TCP della sonda, calibratura dell'asse esternoe calibratura dell'oggetto di lavoro/attacco è 0,24 [mm] e la deviazione media dellaposizione è 0,13 [mm]. Questi numeri sono basati su test empirici e devono serviresolo come stima delle prestazioni previste. ABB non può essere ritenutaresponsabile di deviazioni da questi valori. Per ottenere le prestazioni migliori ilrobot deve essere equipaggiato con la calibratura del TCP e il sensore tattileSmarTac.

RequisitiUn sensore tattile (preferibilmente SmarTac).



SearchSpL è un'istruzione per la misurazione tattile della posi-zione del centro di una sfera (ad esempio, sfera di riferimentoper l'attrezzatura). Il robot si sposta conmovimento lineare finoal punto iniziale dello schema di ricerca. Dal punto iniziale, ilrobot si sposta con uno schema di spirale verso il basso finchéla sonda non tocca la sfera di riferimento per l'attrezzatura. Loschema viene ripetuto alcune volte e il centro della sfera di ri-ferimento per l'attrezzatura viene calcolato.

SearchSpL



14 Opzioni applicative14.11 Navigator [814-1]

Continua


SearchSpL è un'istruzione per la misurazione tattile della posi-zione del centro di una sfera (ad esempio, sfera di riferimentoper l'attrezzatura). Il robot si sposta conmovimento combinatofino al punto iniziale dello schema di ricerca. Dal punto iniziale,il robot si sposta con uno schema di spirale verso il basso fin-ché la sonda non tocca la sfera di riferimento per l'attrezzatura.Lo schema viene ripetuto alcune volte e il centro della sfera diriferimento per l'attrezzatura viene calcolato.

SearchSpJ

Measure_1D è un'istruzione utilizzata per misurare in modotattile un punto perpendicolare al relativo piano. Il robot effet-tuerà unmovimento lineare sulla posizione ApprPoint. L'appa-recchiatura di ricerca verrà attivata e avrà inizio il movimentoverso il punto da misurare, NominalPoint. Il robot continueràoltre il punto di ricerca per una distanza totale di ricerca doppiadella distanza tra ApprPoint e NominalPoint. Dopo avere rile-vato la caratteristica, il movimento si arresta e la distanza traNominalPoint e la posizione di ricerca viene registrata e visua-lizzata sulla FlexPendant. Se viene utilizzato l'argomento \Up-dateNominal, NominalPoint riceverà il valore della ricerca.

Measure_1D


14 Opzioni applicative14.11 Navigator [814-1]Continua

14.12 Optical Tracking Arc [660-1]

Informazioni generaliL'opzione ‘Optical Tracking’ è una funzionalità software che consente l'integrazionedi sensori ottici esterni, che possono essere utilizzati per una tracciatura dellasaldatura in tempo reale. Per comunicazioni tra il sensore e il controller del robot,sono disponibili due diversi collegamenti di comunicazione: collegamento seriale(RS 232) ed Ethernet. Se viene impiegato il collegamento RS232, i sensori devonoessere adattati al protocollo applicativo a norma ABB, LTAPP. Sensori che sonoadattati alla LTAPP sono disponibili da aziende quali ServoRobot, Meta e Scout.Il collegamento Ethernet è disponibile per sensori ottici della ServoRobot, cheutilizzano il protocollo d'applicazione Robo-Com Light, definito da ServoRobot.

CaratteristicheLe funzionalità principali comprendono:

• Calibratura agevole con interfaccia apposita FlexPendant e piastra dicalibratura, numero di ricambio 3HAC032252-001. Mettersi in contatto conRobotics After Sales.

• Tracciatura del contorno integrata ai movimenti della saldatura ad arco.• Controllo di processo adattabile durante il movimento e la tracciatura del

percorso.• TCP/IP abilitato per facilitare le possibilità ‘plug and play’, mediante il

collegamento Ethernet.• Sensori separate possono essere installati per ciascun manipolatore in un

sistema MultiMove (se si sta utilizzando un collegamento seriale, il numerodelle porte seriali può risultare limitato).

• Sono comprese tutte le caratteristiche dell’opzione Sensor Interface [628-1].

PrestazioniProgettata per lavorare con le normali applicazioni di saldatura ad arco. Leprestazioni reali, come la precisione del rispetto del percorso, dipendono comunquedalla velocità effettiva, dalla curvatura, dalla prospezione del percorso, dallafrequenza di campionatura, etc.

RequisitiPer la calibratura è richiesta una piastra di calibratura, disponibile come opzionemateriale [1250-1].


14 Opzioni applicative14.12 Optical Tracking Arc [660-1]

14.13 WeldGuide [815-1]

Informazioni generaliWeldGuide è un'opzione RobotWare Arc per il tracciamento del giunto "Thru-Arc"da utilizzare insieme con l'unità facoltativa AWC (Advanced Weld Control), uncomponente hardware integrato nel controller del robot. È progettata per tracciarele variazioni del giunto di saldatura dovute a componenti pressofusi o ad altriproblemi preprocesso e di monitorare in modalità automatica il tracciato del giuntodi saldatura durante la saldatura.

xx1000000350

Funzionalità principaleLa funzionalità principale è la possibilità di tracciamento "Thru-Arc" che si articolanelle seguenti funzionalità software specifiche.

Tracciatura di centrolineaIl software WeldGuide controlla la misurazione della corrente e della tensione(impedenza) alla rispettiva posizione finale della lunghezza d'onda del robot nelmomento in cui il cannello ripassa sul giunto di saldatura. Queste misurazionivengono analizzate in tempo reale dal software WeldGuide che determinanoregolazioni del percorso del robot per garantire che l'arco rimanga nel giunto disaldatura lungo l'intero percorso di saldatura. Vedere la figura seguente.

A

B

xx1000000351



14 Opzioni applicative14.13 WeldGuide [815-1]

Tracciatura lato singoloIl software WeldGuide è anche in grado di controllare il tracciamento di un latosingolo, ricostruendo dati campione di una sola parete, per seguire il percorso delrobot durante la saldatura. È inoltre possibile programmare la quantità dipenetrazione nella piastra laterale. Vedere la figura seguente.

(A)

xx1000000352

DescrizionePos

WeldGuide rileva dati campione solo di una parete.A

Tracciatura da cannello a pezzoNella modalità da cannello a pezzo, il software WeldGuide consente di mantenerela stessa distanza dalla punta di contatto al pezzo. La distanza dalla punta dicontatto al pezzo è specificata in termini di impostazioni della tensione e dellacorrente nei dati della saldatura. Per questo tipo di tracciamento non è necessarioripassare. Tuttavia, poiché i calcoli di correzione sono sincronizzati con lo schemadi tessitura, è necessaria un tessitura con larghezza quasi zero. Vedere la figuraseguente.

xx1000000353




Continua

Interfaccia utente dell'operatoreLa funzionalità WeldGuide viene attivata facilmente per mezzo della FlexPendant,che offre un'interfaccia utente grafica di facile utilizzo. Tramite la FlexPendant,l'operatore è in grado di accedere ai dati di saldatura, come la velocità dialimentazione del filo, tensione e velocità di corsa. Tramite questa opzione softwarel'operatore è anche in grado di accedere a parametri specifici dei dati ditracciamento di WeldGuide che possono essere selezionare e regolati facilmenteper la visualizzazione.

xx1000000354

RequisitiL'opzione Arc del software WeldGuide di RW comunica nel controller del robotattraverso la porta seriale RS232. Quando l'unità hardware AWC comunica permezzo del collegamento seriale RS484 è necessaria l'opzione hardware del robot"[714-1] RS232 to 422 converter". I parametri di WeldGuide vengono scaricatenella versione originale di fabbrica mediante il disco dei parametri fornito indotazione e il software AWC Companion viene installato su un PC portatile dopola consegna dell'opzione hardware. I parametri possono essere trasferiti tra il PCe il software WeldGuide tramite la porta seriale.

Nota

Nota: l'opzione Arc di RW Arc "WeldGuide" non comprende l'opzione hardwareAWC.Per ulteriori informazioni, vedere il listino prezzi separato delle applicazioni.



14 Opzioni applicative14.13 WeldGuide [815-1]Continua

LimitazioniLa WeldGuide (815-1 o 815-2) è soggetta alle seguenti limitazioni in un sistemaMultiMove:

• Se più di un robot deve essere dotato di WeldGuide, sono necessari canaliseriali multipli. Ciò è disponibile solo su richiesta (a seconda del precedentecomputer principale).

• Non è possibile utilizzare più WeldGuide se il pezzo in lavorazione è tenutoda un'unità meccanica (robot o positioner). Tali limitazioni si applicano anchequando il pezzo in lavorazione è fisso durante la saldatura.

Istruzioni RAPIDIstruzioni RAPID incluse in questa opzione:Per informazioni più dettagliate, vedere Operating manual - Advanced WeldController, AWC



Continua

14.14 Weldguide MultiPass [815-2]


Nota

WeldGuide [815-1] è inclusa in quest'opzione [815-2]

Sono talvolta richiesti più passaggi di saldatura, a causa della dimensione richiestadella saldatura, e dello spessore del materiale in giunzione. WeldGuide rendequesto processo più facile, rilevando il primo passaggio ememorizzando il percorsoeffettivo e rilevato, per utilizzarne i dati per i passaggi successivi.

xx1000000355

CaratteristicheIl primo passaggio di saldatura viene registrato effettuando una saldatura mediantele normali istruzioni d'arco. L'intervallo fra i punti di percorsomemorizzati è impostodalla lunghezza della tessitura. La saldatura Multi-Pass può essere utilizzatacongiuntamente al tracciamento del punto di saldatura. Il percorso da rieseguirepuò essere sviluppato nelle coordinate dei punti di saldatura "Y" e "Z", positive onegative, nonché ruotato sulle "X" ed "Y", pure positive o negative. I percorsi darieseguire possono pure essere compiuti in direzione in avanti o all'indietro. I puntifinali d'avvio e di termine del percorso possono essere allungati o accorciati di unadistanza specificata in millimetri. Se il percorso è allungato, il nuovo punto finaleviene proiettato all'infuori, utilizzando gli ultimi due punti memorizzati nel percorso.L'allungamento e l'accorciamento del percorso consentono di forzare la saldaturain quelle precedenti, o nel materiale d'origine stesso.


14 Opzioni applicative14.14 Weldguide MultiPass [815-2]

14.15 MultiProcess [634-1]

Informazioni generaliLa funzionalità MultiProcess viene utilizzata per applicare RobotWare-Arc oRobotWare-Dispense a più robot, in un sistema MultiMove.

CaratteristicheLa funzionalità MultiProcess consente la saldatura ad arco su un numero qualsiasidi robot. La configurazione dei robot che devono disporre delle funzionalità disaldatura ad arco viene eseguita nella parte "Selezioni MultiMove addizionali" delmodulo dei dati tecnici. Può anche essere eseguita durante l'installazione finalenel System Builder RobotStudio.

RequisitiDeve essere specificata l'opzione 633-1 Arc o 641-1 Dispense e una qualsiasi delleopzioni seguenti:

• 604-1 MultiMove Coordinated o• 604-2 MultiMove Independent


14 Opzioni applicative14.15 MultiProcess [634-1]

14.16 Spot [635-1]

Informazioni generaliLe opzioni RobotWare Spot sono piattaforme software generali e flessibili per lacreazione di pacchetti di funzioni personalizzati e semplici da usare, adatti a tipidi sistemi di saldatura a punti e apparecchiature di processo diversi.

Teste pneumaticheL'opzione RobotWare Spot è utilizzata per la saldatura sequenziale con una o piùteste pneumatiche. Per la saldatura con diversi cannelli pneumatici, questi potrannoessere manipolati in sequenza, o impiegati contemporaneamente per gruppi diquattro.

Istruzioni per la saldatura a puntiL'opzione RobotWare Spot fornisce istruzioni dedicate per la saldatura a punti perposizionamenti rapidi e precisi associati alla gestione della testa, all'avvio delprocesso e alla supervisione delle apparecchiature di saldatura. La comunicazionecon le apparecchiature di saldatura viene in genere stabilita tramite input e outputdigitali.

Funzionalità "pronte all'uso"Le opzioni RobotWare - Spot sono generali e possono essere ampiamentepersonalizzate. Nonostante le funzionalità delle opzioni siano pronte per l'usosubito dopo l'installazione, alcuni dati di configurazione, dati RAPID e routineRAPID devono essere modificati in fase di personalizzazione.

CaratteristicheDi seguito vengono forniti alcuni esempi di funzioni utili:

• Posizionamento rapido e preciso grazie agli esclusivi concetti QuickMove eTrueMove

• Chiusura preliminare della testa• Avvio rapido dopo una saldatura• Gestione di una testa on/off a due stadi• Possibilità di eseguire operazioni di saldatura e monitorarle con unmassimo

di quattro teste contemporaneamente• Interventi manuali per il controllo della saldatura e della testa• Funzioni di simulazione a scopo di verifica• Conteggi saldature• Supervisione e recupero da errore definiti dall'utente. Recupero da errore

con ripetizione automatica della saldatura• Supervisione continua delle apparecchiature di saldatura definita dall'utente,

quale un segnale di corrente di saldatura e l'avvio del raffreddamento adacqua.

• Ampie possibilità di personalizzazione



14 Opzioni applicative14.16 Spot [635-1]

• In un singolo sistema robotico, è possibile utilizzare contemporaneamenteRobotWare Spot e RobotWare Dispense.

• Un'interfaccia utente Spot dedicata sulla FlexPendant

ApplicazioneLe funzioni RobotWare Spot vengono controllate da processi diversi interni alprogramma ed eseguiti in parallelo. Ad esempio, i movimenti del robot, lasupervisione continua e la saldatura a punti vengono gestiti in processi diversi eindipendenti. Ad esempio, se l'esecuzione del programma e quindi il movimentodel robot vengono arrestati, le operazioni di saldatura e supervisione continuerannofino a raggiungere un punto di arresto del processo. Ad esempio, anche se ilprogramma si arresta durante la fase di saldatura, il processo continueràcompletando l'operazione di saldatura e aprendo la testa.Per tutti i punti definiti nella sequenza e nei movimenti di saldatura, le chiamatealle routine utente consentono adattamenti all'ambiente di produzione. Inoltre, èdisponibile una serie di parametri predefiniti per configurare il funzionamento delleistruzioni RobotWare Spot.L'apertura e la chiusura delle teste vengono eseguite sempre tramite routine RAPID.È possibile modificare le routine per l'apertura e la chiusura delle teste da semplicifunzionalità di avvio e arresto a funzionalità di controllo più complesse, fino aincludere funzionalità di supervisione.

PrestazioniSia il movimento del robot che il controllo delle apparecchiature per saldatura apunti sono incorporate nelle istruzioni base SpotL (SpotML per teste multiple) eSpotJ (SpotMJ per teste multiple).Il processo di saldatura a punti è specificato da:

• Spotdata: dati del processo di saldatura a punti• Gundata: dati delle apparecchiature per saldatura a punti

Moduli di sistema SWUSER e SWDEFUSR: routine RAPID e dati globali per lamodifica del processo e l'esecuzione di verifiche.Parametri di sistema: configurazione dei segnali I/O.

Limitazioni• In un sistema MultiMove, è possibile applicare RobotWare Spot a un solo

robot (su richiesta, non standard).



Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e ilprocesso di saldatura. Spostare il TCP lungo il percorso lineareed eseguire una saldatura a punti alla posizione finale.

SpotL

Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e ilprocesso di saldatura. Spostare il TCP lungo un percorso nonlineare ed eseguire una saldatura a punti alla posizione finale.

SpotJ



14 Opzioni applicative14.16 Spot [635-1]

Continua


Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e iprocessi di saldatura 1 - 4. Spostare il TCP lungo un percorsolineare ed eseguire una saldatura a punti con un apparato a 1- 4 cannelli alla posizione finale.

SpotML

Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e iprocessi di saldatura 1 - 4. Spostare il TCP lungo un percorsonon lineare ed eseguire una saldatura a punti con un apparatoa 1 - 4 cannelli alla posizione finale.

SpotMJ

Aprire la testa pneumatica alla posizione HighLift (con estesointervallo).

OpenHighLift

Chiudere la testa pneumatica alla posizione di battuta operativa(piccolo intervallo).

ClosHighLift

Per ulteriori informazioni, vedere Spot Servo [635-3] a pagina 145


14 Opzioni applicative14.16 Spot [635-1]Continua

14.17 Spot Servo [635-3]

Informazioni generaliLe opzioni RobotWare Spot Servo sono piattaforme software generali e flessibiliper la creazione di pacchetti di funzioni personalizzati e semplici da usare, adattia tipi di sistemi di saldatura a punti servoassistiti e apparecchiature di processodiversi.

Saldatura sequenziale e parallelaL’opzione SpotServo RobotWare viene utilizzata per la saldatura sequenziale conuna o più attrezzature di servoteste, o per la saldatura con fino a quattro servotestecontemporaneamente.

Istruzioni per la saldatura a puntiL'opzione RobotWare Spot Servo fornisce istruzioni dedicate per la saldatura apunti per posizionamenti rapidi e precisi associati alla gestione della testa, all'avviodel processo e alla supervisione delle diverse teste. La comunicazione con leapparecchiature di saldatura viene stabilita tramite input e output digitali.

Funzionalità "pronte all'uso"Le opzioni RobotWare - Spot sono generali e possono essere ampiamentepersonalizzate. Nonostante le funzionalità delle opzioni siano pronte per l'usosubito dopo l'installazione, alcuni dati di configurazione, dati RAPID e routineRAPID devono essere modificati in fase di personalizzazione.

Caratteristiche• Posizionamento rapido e preciso grazie agli esclusivi concetti QuickMove e

TrueMove• Chiusura preliminare della testa, ovvero chiusura della testa sincronizzata

con la posizione di saldatura• Equalizzazione della testa, ovvero posizionamento "flottante" della testa

attorno alla posizione di saldatura• Forza costante della punta durante la saldatura• Interventi manuali per il controllo della saldatura e della testa• Numerose funzioni di simulazione a scopo di verifica• Esecuzione inversa con controllo della testa• Recupero da errore con ripetizione automatica della saldatura• Supervisione e recupero da errore definiti dall'utente• Supervisione autonoma definita dall'utente, quale un segnale di corrente di

saldatura e l'avvio del raffreddamento ad acqua.• Ampie possibilità di personalizzazione• Funzionalità predefinite "pronte all'uso" subito dopo l'installazione• Rilevamento di piastre mancanti o non corrette• Funzioni di calibratura della testa



14 Opzioni applicative14.17 Spot Servo [635-3]

• Contatori dei punti di saldatura e dati di usura della punta per ciascuna testautilizzata

• Passaggio veloce tra due teste servoassistite con un cambiautensile

Nota

Nota: Questa funzione richiede l'opzione Servo Tool Change.

• In un singolo sistema robotico, è possibile utilizzare contemporaneamenteRobotWare Spot e RobotWare Dispense.

• Un'interfaccia utente Spot Servo dedicata sulla FlexPendant

ApplicazioneSia il movimento del robot che il controllo delle apparecchiature per saldatura apunti sono incorporate nelle istruzioni base della saldatura a punti. SpotL e SpotJsono utilizzate per la saldatura sequenziale. SpotML o SpotMJ consentono dieseguire saldature con più teste contemporaneamente.Il processo di saldatura a punti è specificato da:

DescrizioneParametri di sistema

dati del processo di saldatura a puntiSpotdata

dati delle apparecchiature per saldatura a puntiGundata

il processo SetForceForcedata

modalità di simulazioneSimdata

• Moduli di sistema SWDEFINE e SWDEFUSR: routine RAPID e dati globaliper la personalizzazione, ad esempio l'adattamento ad apparecchiature diprocesso specifiche.

• Modulo di sistema SWUSER: routine RAPID e dati globali per la modifica delprocesso e l'esecuzione di verifiche.

• Parametri di sistema: configurazione dei segnali I/O e configurazione delmanipolatore.

PrestazioniLe funzioni RobotWare Spot Servo vengono controllate da processi diversi internial programma ed eseguiti in parallelo. Ad esempio, i movimenti del robot, lasupervisione continua e la saldatura a punti vengono gestiti in processi diversi eindipendenti. Ad esempio, se l'esecuzione del programma e il movimento del robotvengono arrestati, le operazioni di saldatura e supervisione continueranno fino araggiungere un punto di arresto del processo. Ad esempio, anche se il programmasi arresta durante la fase di saldatura, il processo continuerà completandol'operazione di saldatura e aprendo la testa.Per tutti i punti definiti nella sequenza e nei movimenti di saldatura, le chiamatealle routine utente consentono adattamenti all'ambiente di produzione. Inoltre, èdisponibile una serie di parametri predefiniti per configurare il funzionamento delleistruzioni RobotWare Spot.



14 Opzioni applicative14.17 Spot Servo [635-3]Continua

Limitazioni• In un sistema Spot Servo , è possibile applicare RobotWare Spot a un solo

robot (su richiesta, non standard).



Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e ilprocesso di saldatura. Spostare il TCP lungo il percorso lineareed eseguire una saldatura a punti alla posizione finale con unmassimo di quattro robot allo stesso tempo.

SpotL

Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e ilprocesso di saldatura. Spostare il TCP lungo un percorso nonlineare ed eseguire una saldatura a punti alla posizione finalecon un massimo di quattro robot allo stesso tempo.

SpotJ

Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e iprocessi di saldatura 1 - 4. Spostare il TCP lungo un percorsolineare ed eseguire una saldatura a punti con un apparato a 1- 4 cannelli alla posizione finale.

SpotML

Controllare il movimento, l'apertura/chiusura del cannello e iprocessi di saldatura 1 - 4. Spostare il TCP lungo un percorsonon lineare ed eseguire una saldatura a punti con un apparatoa 1 - 4 cannelli alla posizione finale.

SpotMJ

Impostare la servotesta in modalità indipendente, e quindispostare la testa verso una posizione specifica indipendente.

IndGunMove

Riazzerare la modalità indipendente per la servotesta.IndGunMoveReset

Chiude la testa in un momento predefinito, quindi la riapre.SetForce

Esegue la calibratura della testa durante il movimento lineareverso la posizione programmata.

CalibL

Esegue la calibratura della testa durante il movimento non li-neare verso la posizione programmata.

CalibJ

Esegue la calibratura della testa nella posizione corrente, inassenza di movimento.

Calibra

Misura l’usura della punta e ricalcola il TCP. Disponibile soltan-to se è installato il dispositivo Spot Servo Equalizing.

MeasureWearL

Misura l’usura della punta e ricalcola il TCP. Disponibile soltan-to se è installato il dispositivo Spot Servo Equalizing.

ReCalcTCP


14 Opzioni applicative14.17 Spot Servo [635-3]

Continua

14.18 Spot Servo Equalizing [635-5]

Informazioni generaliQuesta opzione, Spot Servo Equalizing, è identica all'opzione 635-3, Spot Servo,con l'aggiunta della funzionalità di equalizzazione della testa incorporata nelsoftware di processo Spot Servo. Spot Servo Equalizing consente di risolverel'equalizzazione della testa di saldatura senza hardware per l'equalizzazionemeccanica sulla testa di saldatura, fornendo così l'opportunità di ridurre i costi diinvestimento e migliorare la produttività. Il materiale rimosso sulla testa riduce ilpeso e, oltre a ciò, un'assenza di influenza gravitazionale significa un'ottimizzazionepiù facile quando si programma il percorso del robot. Inoltre, con il software SpotServo Equalizing invece dell'equalizzazione meccanica, sono richieste meno partidi ricambio e si ottiene una riduzione dei costi di manutenzione. Spot ServoEqualizing è valido per:

• Teste di tipo C e X montate su robot• Teste di tipo C e X su piedistallo• Sostituzione dell'utensile tra teste con dati di equalizzazione diversi

Funzionalità di SpotWare Servo Equalizing• Ritocco della posizione di saldatura: semplifica la regolazione delle posizioni

di saldatura programmate.• Rilascio del braccio della testa fisso: rilascio automatico del braccio della

testa dai fogli saldati quando il robot si sposta tra i punti di saldatura.• Compensazione della flessione del braccio della testa: il programma del

robot compensa automaticamente la flessione del braccio della testa.• Misurazione e compensazione dell'usura della punta: il programma del robot

compensa automaticamente l'usura della punta del TCP (Tool Center Point)della testa di saldatura mediante sensori esterni.

• Il tipo di equalizzazione, meccanico o software, è determinato dal set di datidella testa per ciascun testa utilizzata.

• Funzione di equalizzazione SoftMove Equalizing - Il robot verrà impostatoin un "soft state" nella direzione Z dell'utensile durante la chiusura della testa.

Limitazioni• Lo Spot Servo Equalizing può essere applicato soltanto durante la saldatura

sequenziale (non con più teste contemporaneamente).• In un sistema MultiMove, è possibile applicare la funzione Spot Servo

Equalizing ad un solo robot.• La funzione SoftMove della procedura Spot Equalizing (equlizzazione del

punto) è stata convalidata sui robot di tipo IRB 6640; gli altri tipi di robot nonsono ancora stati convalidati. Se in un sistema fosse utilizzato un altro tipodi robot, verrà visualizzata per l'utente una finestra di dialogo di avvertimentosul fatto che la funzionalità in questione non è ancora stata collaudata econvalidata per tale tipo di robot. Sarà comunque possibile utilizzare la



14 Opzioni applicative14.18 Spot Servo Equalizing [635-5]

funzionalità in questione, la la prestazioni SoftMove potranno rivelarsimediocri per il tipo di robot in questione.


14 Opzioni applicative14.18 Spot Servo Equalizing [635-5]

Continua

14.19 Bosch Interface [832-1]

Informazioni generaliL'opzione Bosch Interface viene impiegata per semplificare la programmazione eil monitoraggio del temporizzatore di saldatura Bosch. L’opzione comprendeun’interfaccia FlexPendant per il robot, che potrà essere impiegata perl’impostazione o la modifica dei parametri di saldatura, lo stato di monitoraggiodella saldatura, e procurare informazioni di facile accesso, in caso di un errore disaldatura.L’opzione è integrata come funzionalità aggiuntiva alle seguenti opzioni RobotWareSpot:

• Opzione 635-1. Spot• Opzione 635-3 Spot Servo• Opzione 635-5 Spot Servo Equalizing

CaratteristicheLe caratteristiche comprese nell’opzione sono concepite per assistere le varienecessità durante le normali condizioni produttive. Di seguito vengono forniti alcuniesempi di funzioni utili:

• Caratteristiche per impostare o modificare il parametro di saldatura• Informazioni riguardanti gli errori di saldatura in testo chiaro, e proposta di

passi di ripristino• Preavvertimento di usura degli elettrodi• Informazioni relative all’ultima saldatura eseguita• Modo semplificato di ottenere accesso ai dati più comuni nell’ambito delle

opzioni SpotWare quali gli spotdata o i gundata.

Weld Timers (timer di saldatura)L'opzione è predisposta per essere impiegata in abbinamento ai seguenti timer disaldatura:

DescrizioneTimer saldatura

Opzione 782-1, Bosch Base CABosch PST 6100.630

Opzione 782-2 Bosch Compact CABosch PST 610E

Opzione 782-7, Bosch CC MF baseBosch PSI 6100.630

L’opzione comprende sia il software che il cablaggio supplementare aggiuntivotra il timer di saldatura e il controller del robot.



14 Opzioni applicative14.19 Bosch Interface [832-1]

LimitazioniPrima di utilizzare l’opzione d’interfaccia Bosch sono necessarie alcuneimpostazioni. Si potrà realizzare questo mediante un software da PC specificoBosch (BOS5000/BOS6000). Questo software potrebbe rivelarsi necessario anchenel caso insorgessero anormali anomalie di saldatura (anomalie del materiale).Non è possibile effettuare operazioni avanzate di impostazione e configurazioneda questo software, in quanto è un complemento del software per PCBOS5000/BOS6000.


14 Opzioni applicative14.19 Bosch Interface [832-1]

Continua

14.20 Dispense [641-1]

Informazioni generaliL'opzione RobotWare - Dispense fornisce il supporto per diversi tipi processi dierogazione, quali l'incollaggio e l'applicazione di sigillanti. L'opzione consenteposizionamenti rapidi e precisi nonché un controllo flessibile del processo. Lacomunicazione con le apparecchiature per l'erogazione viene stabilita tramiteoutput digitali e analogici. L'opzione RobotWare - Dispense può essere ampiamentepersonalizzata.

Caratteristiche• Supporto per teste on/off• Supporto testa proporzionale• Gestisce fino a quattro apparecchiature di teste nello stesso programma• Posizionamento rapido e preciso e controllo del processo• Erogazione di prodotti umidi o asciutti• Riavvio di una sequenza di erogazione interrotta• Segnale di output analogico proporzionale alla velocità• Tempi anticipati diversi per i segnali di output digitale e analogico• Compensazione del ritardo dell'apparecchiatura per il segnale analogico

proporzionale alla velocità del TCP• Fattori di correzione della portata globale o locale• Riduzione automatica dell'accelerazione o decelerazione del robot durante

l'erogazione• Ampie possibilità di personalizzazione delle funzionalità per adattarle a diversi

tipi di apparecchiature per erogazione• In un singolo sistema robotico, è possibile utilizzare contemporaneamente

RobotWare Dispense e RobotWare Spot/Spot Servo.• Un'interfaccia utente Dispense dedicata sulla FlexPendant• Il RobotWare Dispense può essere utilizzato pure in un sistema MultiMove,

in cui fino a quattro robot erogatori potranno essere controllati dallo stessosistema IRC5.

• È possibile eseguire istruzioni di erogazione indipendenti o coordinate, inun sistema MultiMove.

• Robot erogatori possono essere abbinati ad altri robot di applicazione delprocesso, in un sistema MultiMove.

ApplicazioneRobotWare - Dispense può essere utilizzata in processi di incollaggio o diapplicazione di sigillanti.Il movimento del robot e il processo di erogazione sono controllati tramite leistruzioni DispL e DispC.L'incollaggio è specificato da:

• Dati di erogazione specifici del cordolo di colla applicatoContinua nella pagina successiva152 3HAC048264-007 Revisione: A


14 Opzioni applicative14.20 Dispense [641-1]

• Dati di erogazione specifici dell'apparecchiatura• Dati di riavvio specifici dell'apparecchiatura• Routine RAPID e dati globali per la personalizzazione• Modulo di sistema DPUSER• La configurazione di I/O



Sposta il TCP lungo un percorso lineare ed esegue l'erogazionecon i dati forniti

DispL

Sposta il TCP lungo un percorso circolare ed esegue l'eroga-zione con i dati forniti

DispC


14 Opzioni applicative14.20 Dispense [641-1]

Continua

14.21 Prepared for PickMaster

14.21.1 PickMaster 3 [642-1]

Informazioni generaliPrepared for PickMaster/PickMaster 3 supporta il software applicativo PickMaster3 che risiede su un PC. Prepared for PickMaster, insieme con l'applicazionePickMaster 3, offre un'integrazione configurabile dei robot, visione e trasportatori.L'opzione contiene tutte le funzioni necessarie ed ulteriori opzioni per l'interfacciadel PickMaster 3 e per l'esecuzione della tracciatura migliorata del convogliatore.Il PickMaster 3 é approvato per l'esecuzione di un singolo controller IRC5 con piùrobot. Per ulteriori informazioni, vedere Product Specification - PickMaster 3.

Caratteristica• Tipi di dati e istruzioni dedicati per un efficiente trasferimento dei dati tra PC

e controller• Migliori funzionalità incorporate di tracciabilità del trasportatore con possibilità

di controllare fino a sei trasportatori. Velocità massima approvata deltrasportatore di 1400 mm/s.

• Consente il controllo runtime della cella tramite PickMaster con avviocompletamente autonomo dell'applicazione

• Supporta codice RAPID minimamente parametrizzato che viene scaricatoda PickMaster all'avvio

• Controlli dei limiti e controllo avvio/arresto sui trasportatori• Sincronizzazione del trigger videocamera ad alte prestazioni con aree di

lavoro fisse e/o sistemi di riferimento del convogliatore. Massimo di otto areedi lavoro totali.

• Selezione di tipo e qualità• Funzioni avanzate per miscelazione e ordinamento• Approvato per l'esecuzione di due robot MultiMove su un controller.

Include le opzioni RobotWare• Advanced Rapid [626-1]• Fixed Position Events [609-1]• Funzione di tracciabilità inclusa• Interfaccia PC [616-1]

ApplicazioneDestinata ad applicazioni di packaging, tipicamente con operazioni di prelievo eimballaggio casuale e senza arresto, ad alta velocità. Inoltre, PickMaster 3 èl'integrazione standard per la visione per tutti i tipi di robot nella movimentazionedi materiali e nel controllo di macchinari.

PrestazioniVedere Product Specification - PickMaster 3.



14 Opzioni applicative14.21.1 PickMaster 3 [642-1]

RequisitiCiascun robot azionato da PickMaster richiede l'opzione Prepared for PickMaster.

• Almeno un I/O digitale a 24 VCC [716-1] o un AD Combi I/O [717-1]• Un'unità di interfaccia del codificatore [726-1] per il processo di tracciabilità• Non insieme al Conveyor Tracking [606-1]

Guide dell'utente di PickMaster 3La Guida dell'utente di PickMaster descrive in dettaglio l'applicazione e i dati e leistruzioni RAPID correlati. La versione 3.10 stampata e online è disponibile ininglese, italiano, tedesco, spagnolo, francese e giapponese

Istruzioni RAPIDTipi di dati RAPID

AckItmTgtitmsrc

CreateInstDatitmsrcdat

FlushItmSrcitmtgt

FreeAllItmSrcselectiondata

FreeItmSrcsortdata

GetAllItmSrc

GetItmTgt

ItmSrcByName

NewItmSrc

NextItmTgtType

QstartItmSrc

QstopItmSrc

ResetItmSrc



Continua

14.21.2 PickMaster 5 [642-2]

Informazioni generaliPrepared for PickMaster/PickMaster 5 supporta il software applicativo offlinePickMaster 5 che risiede su un PC. Esso offre una flessibile facilità d'utilizzo delsoftware applicativo per palettizzazione. Prepared for PickMaster/PickMaster 5opera autonomamente per l'esecuzione sul controller come una singola applicazionedi cella autocontenuta. L'applicazione viene operata dall'applicazione FlexPendantPickMaster 5. L'opzione contiene tutte le funzioni necessarie e ulteriori funzioniper l'interfaccia del PickMaster 5 e per l'esecuzione dell'applicazione. Il PickMaster5 è approvato per l'esecuzione di un singolo controller IRC5 con un singolo robot.Per ulteriori informazioni, vedere Product Specification - PickMaster 5.

CaratteristichePickMaster 5 offre funzioni avanzate di palettizzazione automatica per cellemultistazione e carichi di palette miste. Esso viene configurato e sottoposto acommissioning tramite un'applicazione PC PickMaster 5.0 residente su un normalecomputer portatile, con tipi di dati e istruzioni appositi per un'esecuzione efficientedi modelli basati su RAPID e uno scambio di informazioni dell'applicazione. Codiceaperto (non protetto) per migliorie desiderate dall'utente. Applicazione FlexPendantapposita per il lancio ed il controllo di progetti PickMaster 5.

• Funzionamento completamente autonomo senza connessione online del PC• Pannello apposito, dedicato alla produzione di palette, sulla FlexPendant.• Traiettorie di ingresso e uscita parametrate• Funzioni di ricerca stack• Calcoli altezza di sicurezza• Logica sequenziatore dell'applicazione automatica integrata• Interconnettività I/O per esecuzione degli ordini dei comandi della stazione

e attrezzature• Controllo integrato delle pinze generiche per varie zone, indirizzato sia alle

ventose che alle pinze meccaniche• Approvato per l'esecuzione di un singolo robot per controller. Applicabile su

tipi di robot a 4 e a 6 assi.

Include le opzioni RobotWare• Advanced Rapid [626-1]• Fixed Position Events [609-1]• Interfaccia FlexPendant [117-1]• Interfaccia PC [616-1]

ApplicazioneDestinata ad applicazioni di palettizzazione.

PrestazioniVedere Product Specification - PickMaster 5.




RequisitiCiascun robot azionato da PickMaster 5 richiede l'opzione Prepared forPickMaster/PickMaster 5.

• Per l'esecuzione di un'applicazione di pallettizzazione è necessario almenoun dispositivo di I/O per lo scambio delle informazioni di segnale tre ilcontroller del robot e il PLC.

• Non insieme a MultiMove [604-1] or [604-2]

Guida dell'utente di PickMaster 5.0La Guida dell'utente di PickMaster 5 descrive in dettaglio l'applicazione e i dati, lefunzioni e le istruzioni RAPID correlati.

Funzioni RAPID:Istruzioni RAPIDTipi di dati RAPID

PmCalcIntermidPmAckTargetpm_accdata

PmGetEventPmCalcArmConfpm_acktype

PmGetTargetPmErrorLogpm_actiondata

PmGetActionPmGetOperationpm_actionhandle

PmGetWaHeightPmGetWaByWobjpm_actiontype

PmStartProjpm_eventdata

PmWaitProjStartpm_eventtype

pm_movetype

pm_offsetdata

pm_operationdata

pm_ophandle

pm_singareatype

pm_targetdata

pm_targethandle

pm_wadescr



Continua

14.22 RobotWare Cutting [951-1]

Informazioni generaliRW Cutting è un prodotto software sviluppato in primo luogo per le operazioni ditaglio al laser ed altri metodi simili di taglio che richiedono prestazioni avanzate dimovimento del robot. Questo software fornisce all'utente un'interfaccia interattivaper la Flexpendant che aiuta a programmare, configurare ed operare un robot ABBin applicazioni di taglio.Il software RW Cutting contiene utensili per le prestazioni del movimento, qualeuna regolazione automatica della frizione, un controllo iterativo dell'apprendimentoe WristMove, che può migliorare sensibilmente la precisione del percorso per leapplicazioni di taglio al laser. Il software contiene inoltre interfacce dedicateall'utente, che aiuteranno la programmazione e la configurazione dell'insieme distrumenti delle prestazioni del movimento. Al fine di aiutare il programmatore, ilsoftware incorpora una generazione semplificata della forma, grazie ad unabiblioteca di forme predefinite e di istruzioni di taglio. Questi elementi dispongonodi un'ottimizzazione ed un'interazione automatizzate verso gli altri componenti ditaglio (regolazione della frizione, controllo iterativo dell'apprendimento, classi diattrezzature, etc). Per facilitare l'integrazione di apparati esterni quali teste di taglio,sorgenti laser, etc., il software include interfacce predefinite di comunicazione,modelli di classi di attrezzature, controller interposti fra il robot e le attrezzature.Le istruzioni predefinite di taglio e gli apparati esterni possono essere configuratitramite schermate utente sulla Flexpendant, il che aiuta il programmatore nel suocompito, ovvero programmare, installare e configurare un'applicazione roboticadi taglio. Il software è inoltre conforme alle caratteristiche standard di movimentopreviste per robot ABB, come ad esempio le funzioni TrueMove, QuickMove e BullsEye.ABB aoffre inoltre un add-in di taglio allo strumento RobotStudio PC-tool. Questoadd-in di taglio, chiamato RobotStudio Cutting PowerPac, comprende attualmenteuna generazione di istruzioni di taglio a 2D, basate sulle caratteristiche, una guidaper la generazione di forme di taglio 2D personalizzate, basate su modelli CAD,una generazione di percorso a formato libero, a partire dai bordi, una simulazionee dei segnali virtuali predefiniti per l'attrezzatura di taglio.

CaratteristicheInterfaccia utente

• Interfaccia intuitiva per l'utente per la programmazione in linea• Istruzioni predefinite per la generazione di forme 2D• Regolazione di resa automatica di forme, integrata ad istruzioni di taglio• Interfacce standard di taglio e per l'attrezzatura laser• HMI - Controllo e modifica ad argomento rapido

Interfaccia personalizzabile per l'operatore, realizzata tramite Screen Maker• Interfaccia operatore generale per l'attrezzatura laser• Cell Logic (compatibile con Product Manager)



14 Opzioni applicative14.22 RobotWare Cutting [951-1]

Generazione della forma• Biblioteca di forme predefinite e di istruzioni di taglio (circolo, scanalatura,

rettangolo, esagono, CAD)• Istruzioni di taglio a formato libero (lineare, circolare)• Ottimizzazione ed interazione automatizzate per altri componenti di taglio

Interfacce dell'apparecchiatura• Funzioni di attrezzature standard a laser, controllate da classi di attrezzature

dedicate• Interfaccia generale di processo di taglio, per attrezzature di taglio

personalizzateRegolazione fine avanzata della forma - compensazione automatica della frizione

• Regolazione automatica per prestazioni ottimali del movimento, per unaforma specifica in un punto specifico

ILC - Controllo iterativo dell'apprendimento (Iterative Learning Control)• Regolazione & compensazione del perimetro della forma

Modulazione della velocità• La potenza dell'emissione laser può esseremodulata in funzione della velocità

TCPCaratteristiche supplementari (richiedono opzioni aggiuntive per il robot)

• WristMove - Metodo di movimento che utilizza soltanto due assi del robotper lo spostamento dell'utensile

• BullsEye - Consente all'operatore di definire automaticamente un TCP preciso

ApplicazioneIl software è in primo luogo destinato alle applicazioni di taglio a laser. Da un puntodi vista robotico, il taglio a laser è in genere caratterizzato da elevati requisiti diprestazioni di movimento, percorsi e forme complessi ed un'avanzata integrazionedelle attrezzature.

Opzioni RobotWareLa funzione RW Cutting comprende le seguenti opzioni RobotWare:

• 602-1 Advanced Shape Tuning• 617-1 FlexPendant Interface• 611-1 Path recovery

Opzioni supplementari che possono essere richieste per casi di impiego particolari:• 623-1 Multitasking• 616-1 PC interface• 812-1 Production manager

Limitazioni• RW Cutting non è disponibile come sistema MultiMove.• RW Cutting è disponibile per l'IRC5 e tutti i robot ABB a sei assi.



14 Opzioni applicative14.22 RobotWare Cutting [951-1]

Continua

• L'opzione RW Cutting non migliorerà le prestazioni di movimento nel casodi grandi robot, quali i modelli IRB 66XX / IRB 76XX.

• Come regola empirica generale, in genere non si potrà ottenere unmiglioramento delle prestazioni di movimento per diametri di circoli inferioria 3 mm o velocità di taglio superiori a 400 mm/s. Le condizioni particolari(tipo di robot, utensili, materiale, fissaggi, etc.) dell'applicazione di tagliodetermineranno le prestazioni titali.

• Il software non è concepito per applicazioni di taglio ove siano presentielevate forze di contatto.

• Le lingue disponibili sono l'inglese ed il cinese. L'interfaccia operatore puòessere personalizzata in ogni lingua desiderata mediante RobotStudioScreenMaker.

• RW Cutting richiede una chiave opzionale aggiuntiva, consegnata assiemeal controller.

• RW Cutting non funziona assieme all'opzione 633-1 Arc.


14 Opzioni applicative14.22 RobotWare Cutting [951-1]Continua

14.23 Force Control Base [661-2]

Informazioni generaliLa Base di controllo della forza è un'opzione che contiene le istruzioni RAPIDrichieste per l'esecuzione del controllo della forza. Questa opzione contiene laprecedente opzione Assembly FC, e lo strato RAPID dell'opzione Machining FC.L'interfaccia grafica del controllo della forza di lavorazione rappresenta tuttoraun'opzione separata, la Machining FC GUI [877-1].

Assembly FCAssembly FC (Force Control) è un insieme di funzioni che facilita notevolmentel'utilizzo dei robot per attività di assemblaggio. L'assemblaggio è un'applicazionemolto impegnativa nella quale parti con tolleranze molto piccole devono essereadattate reciprocamente, ad esempio, alberi in ruote dentate. Poiché le tolleranzecostituiscono una misura della ripetibilità del robot, questo normalmente richiedeattacchi estremamente accurati e robot con una precisione molto alta che nonevitano comunque il rischio di errori di posizione, in cui le parti vengono bloccateo danneggiate. Inoltre, in molti casi le parti non sono fisse e possono avere posizionicasuali, rendendo impossibile l'utilizzo dei tradizionali robot con il controllo dellaposizione.Tramite l'opzione Assembly FC e un sensore 6-DOF Force/Torque, il robot vieneequipaggiato con un sensore tattile e può quindi manipolare parti allo stessomododi un operatore umano, ovvero, cercare lungo uno schema predefinito e provarea spingere fino a che le parti non scivolino in posizione utilizzando solo piccoleforze di contatto. Se la forza misurata diventa maggiore di quella desiderata, ilrobot retrocede, in modo da diminuirla. Ciò consente di risparmiare costi diinstallazione, tempi di programmazione e anche la durata del ciclo di processo.Oltre aree in cui l'opzione Assembly FC si rivela utile sono:

• Collaudo dei prodotti: viene applicata la stessa quantità di forza su unprodotto ripetitivo

• Smontaggio di parti• Serraggio automatizzato

Questa opzione, Assembly FC, comprende funzioni per utilizzare differenti schemidi assemblaggio predefiniti, progettati per attività diverse, oltre alla possibilità dicombinarle per creare nuovi schemi destinati a operazioni di assemblaggio piùcomplesse.

Machining FCMachining FC è un insieme di funzioni che facilita ampiamente l’utilizzo di robotper le applicazioni di lavorazione. Machining FC include soluzioni per impiegare ilcontrollo della forza in differenti applicazioni di lavorazione, in cui il robot dev’esseresensibile alle forze del processo. L’opzioneMachining FC offre due tipi di controllodel processo, ottimizzati per differenti tipi di lavorazione, e cioè FC Pressure edFC Speed Change (per la modifica della pressione e della velocità).



14 Opzioni applicative14.23 Force Control Base [661-2]

Funzionalità FC PressureCon la funzionalità FC Pressure, il robot manterrà sempre una forza costante controla superficie, il che significa che il robot seguirà la curvatura della superficie.La funzionalità FC Pressure è ad esempio apprezzabile per l’impiego in processidi lavorazione quali la smerigliatura e la lustratura, in cui per il robot è necessariol’ottenimento di una pressione definita (forza) tra l’utensile e la parte, per un correttorisultato. Grazie alla funzionalità FC Pressure, non è necessario che il percorsoprogrammato segua la superficie con molta precisione, dato che la posizione delrobot sarà regolata per ottenere la forza di contatto definita tra l’utensile e il pezzo.Ciò contribuirà a far risparmiare tempo di programmazione, nonché al miglioramentodella qualità del prodotto.

Funzionalità FC Speed ChangeLa funzionalità FC Speed Change consentirà la programmazione alla massimavelocità di processo, e rallenterà automaticamente il robot allorché le forze dilavorazione saranno troppo elevate.La funzionalità FC Speed Change può ad esempio dimostrarsi utile all’ultilizzo inun processo di lavorazione quale la rimozione delle sbavature, in cui è necessarioun rallentamento del robot in caso in riscontro di eccessure sbavature, o addiritturala sua ritrazione per una lavorazione sequenziale. In questa funzionalità, il robotè controllato per la sua posizione, ovvero seguirà il percorso programmato. Graziealla funzionalità FC Speed Change, il robot varierà la velocità di processo. Questofarà risparmiare tempo di programmazione, ma ridurrà il tempo del ciclo delprocesso.

Descrizione funzionaleNormalmente i robot sono controllati in base alla posizione, vale a dire che al robotviene indicato di spostarsi in una determinata posizione. Se il robot non riesce araggiungere il target, il servo aumenterà la potenza fino a rilevare la coppiamassimao una collisione.Tramite Assembly FC è possibile consentire al robot di cercare lungo una superficiemantenendo una forza di contatto predefinita. Quando viene trovato il foro dimontaggio, la parte "cade" in posizione e il robot la spinge nell'apertura finché nonviene raggiunta la posizione corretta.Ad esempio, una tipica attività è il montaggio dell'asse e delle ruote dentate in unafrizione. Questa attività comprende alcuni movimenti diversi per trovare la posizionecorretta e inserire l'asse. Per qualsiasi attività di assemblaggio è possibile definiresu misura il movimento/schema di ricerca ottimale e scegliere tra un certo numerodi criteri per accettare/terminare l'operazione.Con la funzionalità Force Control for Machining, sarà possibile sia consentire alrobot di mantenere una forza costante, perpendicolare al percorso, mentre essosegue la curvatura della superficie (FC Pressure), o consentire al robot di rallentaresul percorso predefinito, per ridurre la forza che agisce sul robot stesso (FC SpeedChange).



14 Opzioni applicative14.23 Force Control Base [661-2]Continua

A proposito di FC PressureLo scopo di FC Pressure è di rendere il robot sensibile alle forze di contattoperpendicolari alla direzione di spostamento. Il robot può “avvertire” il suocircondario, e seguire la superficie della parte in lavorazione, al fine di ottenereuna certa pressione contro un oggetto. Questo significa che il robot cambierà lasua posizione per poter applicare una forza/pressione costante su una superficie,anche se la posizione esatta della superficie non è nota. Dato che la pressione èottenuta spostando il percorso del robot, questa funzione è maggiormente adattaalla lustratura, smerigliatura e pulitura, operazioni tese a rendere una superficiepiana e liscia. Il materiale da rimuovere e le modifiche apportate a topologia /dimensioni della superficie dipendono dai parametri del processo, quali utensili,pressione applicata, velocità del robot, etc.Vedere più sotto alcuni esempi, nel campo della fonderia e della fabbricazione deimetalli, in cui è utile FC Pressure:

• Smerigliatura di rubinetti• Lustratura di lavabi da cucina• Rifinitura e pulitura di pezzi di fusione• Eliminazione delle sbavature dei pezzi di fusione

A proposito di FC Speed ChangePer i processi in cui la precisione del percorso è importante, e per cui il risultatofinale deve corrispondere a dimensioni specifiche, si consiglia la funzionalità FCSpeed Change. Questa funzione sarà utile se abbinata al sensore della forza o adaltri ingressi che indichino forze eccessive, che possono influire negativamentesul risultato della rifinitura. Qiando è attiva la modifica della velocità, e se le forzedi lavorazione superano un certo valore, la velocità del percorso verràautomaticamente ridotta, e quindi le forze decrementate, minimizzando ledimensioni modificate, dovute alle deflessioni del braccio del robot e, con moltaprobabilità, evitando danneggiamenti al pezzo/utensile, a causa dello stesse e delcalore. Questo garantirà la precisione del percorso anche in caso di rimozione diun’elevata quantità di materiale. Alcuni esempi in cui si può utilizzare la funzionalitàFC Speed Change:

• Smerigliatura (a mola) di materiale distribuito non uniformemente su superficidi colate.

• Intagliature dei bordi di un pezzo in lavoro• Rimozione delle sbavatura lungo i contorni di un pezzo lavorato• Rimozione di sbavature distribuite non uniformemente lungo una linea di

pezzi su colate• Eliminazione delle sbavature dei pezzi di fusione

Caratteristiche dell'Assembly FC• Calibrazione del sensore e identificazione del carico, che calibrerà il sensore

della forza per rimuovere offset come la forza di gravità. Istruzioni RAPID:FCCalib, FCLoadId




Continua

• Attivazione e disattivazione di Force Control. Ad esempio, quando si attivaForce Control è possibile configurare quanto segue.

• Sistema di coordinate di Force Control• Smorzamento, ovvero il modo in cui la velocità del robot dipende dalla forza

di contatto Istruzioni RAPID: FCAct, FCDeact, FCRefStart• Definizione dei valori di riferimento (forza desiderata, coppia e/o schema di

ricerca). Quando si attiva un riferimento di forza/coppia, il robot si muoveràper ottenere il livello di riferimento specificato. Quando si attiva un riferimentodi ricerca, il robot tenterà di muoversi in base allo schema specificato, chepuò essere un movimento circolare, a spirale o lineare. Istruzioni RAPID:FCRefForce, FCRefLine, FCRefCircle, FCRefSpiral, FCRefSpringForce ecosì via.

• Condizioni finali (durata dell'applicazione della forza, coppia e schema diricerca). Per cercare una corrispondenza vengono utilizzati la forza, coppiae movimento di riferimento. Le condizioni finali vengono utilizzate perdeterminare quando la ricerca è riuscita. Tutte le condizioni devono avereun timeout che consenta all'esecuzione di proseguire anche se la condizionefinale non viene soddisfatta. Istruzioni RAPID: FCCondPos, FCCondForce,FCCondTime, FCCondWaitWhile e così via.

• Supervisione, ovvero i dati di Force Control possono essere oggetto di unasupervisione ed è possibile impostare limiti da soddisfare. Qualsiasi datoesterno alle condizioni di supervisione determinerà un arresto di emergenza.Questa possibilità può essere utilizzata come misura di sicurezza limitandol'area di lavoro, la velocità del robot e così via. Istruzioni RAPID:FCSupvForce, FCSupvPos e così via.

• Funzioni che forniscono un feedback dal processo. che fornisconoun'istantanea di alcuni dati di processo come le forze di contatto, il caricoeffettivo o se la condizione è stata soddisfatta o si è verificato un timeout.Funzioni RAPID: FCGetForce, FCGetProcessData, FCIsForceMode

• Tipi di dati che supportano le istruzioni e funzioni• Si possono controllare indipendetemente fino a quattro robot in una cella

MultiMove.

Caratteristiche della Machining FC• Istruzioni per la programmazione dell’avvio di FC Pressure, di spostamenti

e arresti.• Istruzioni per l’attivazione/disattivazione di FC Speed Change.• Istruzione per l’impostazione della compensazione della gravità e dalla

calibratura dell'offset del sensore.• Istruzioni per la definizione di valori di riferimento (forza desiderata, parametri

di modifica della velocità o dello spostamento).• Istruzioni per la definizione delle funzioni di ricupero per Speed Change• Istruzioni per la supervisione.• Funzioni di dati di ritorno a proposito di carico, forze rilevate o stato del

processo.




• Tipi di dati che supportano le istruzioni e funzioni

Esempio di configurazione di un'applicazione di assemblaggioI passi seguenti illustrano come configurare un nuovo task di assemblaggio:

• Calibrare il sensore della forza• Calibrare il peso e il baricentro del pezzo di lavoro• Fatto una volta per tipo di pezzo di lavoro eseguendo un programma RAPID• Determinare il punto iniziale per attivare Force Control• ovvero dove il contatto è possibile.• Determinare il contatto nominale per la grandezza e la direzione• Periodo durante il quale avviene l'assemblaggio• Guidare la forza per montare le due parti• Nessun comando di movimento durante questo periodo• Determinare lo schema di ricerca• Grandezza, frequenza e direzione• Determinare i criteri di supervisione• Facoltativo, può essere utilizzato per impedire al robot di muoversi in aree

fragili• Determinare il punto finale per disattivare Force Control• Punto tipico per il completamento dell'assemblaggio• Attivare Force Control e i riferimenti e attendere la soddisfazione dei criteri• Il robot si muoverà finché non viene raggiunta la condizione finale di

assemblaggio o si verifica un timeout

ProdottoL'opzione Force Control Base comprende:

• Software avanzato per il controllo della forza• Un set specifico di istruzioni RAPID per l'assemblaggio• Un set specifico di istruzioni RAPID per la lavorazione• Manuale

L'opzione Force Control Base richiede l'opzione 738-1, Prep. per Force Control,adattata per il controllo della forza.Le opzioni seguenti non sono incluse e devono essere acquistate e installateseparatamente:

• Sensore della forza da montare sulla piastra di montaggio• Cablaggio tra robot e controller• Scheda di interfaccia del sensore, da montare nel controller sul computer

degli assi




Continua

Sensore della forzaForce Control Base richiede sia un sensore forza/coppia 6 DOF (gradi di libertà),oppure un sensore 1 DOF di forza. Il sensore 6 DOF offre una maggior flessibilitànelle direzioni di controllo della forza rispetto al sensore 1 DOF, dato che questocontrolla la forza in una direzione soltanto. Nel caso di un sensore 1 DOF, è ingenere molto importante che l’utensile sia orientato correttamente.La scelta dell’ingresso del sensore dipende dalla flessibilità richiesta perl’applicazione.Il sensore può essere montato sul robot (fra la flangia dell'utensile e l’utensilestesso), o in posizione stazionaria nella sala. Non è necessaria l’installazione delsensore e dell'utensile nello stesso luogo.

Sensore della forza ABBABB fornisce un sensore 6 DOF di forza completamente integrato nell'hardware enel software del robot.Il sensore di forza è incluso in un pacchetto per il controllo delle forze che contienetutto l'hardware e il software necessari per il funzionamento del robot nel modo dicontrollo della forza. Le specifiche del pacchetto per il controllo delle forze possonoessere trovate nei Dati del Prodotto, Controller IRC5 con FlexPendant, codiced’articolo 3HAC041344-001.

Sensore della forza ATII sensori 6 DOF alternativi ABB sono i sensori ATI Force/Torque del modello Delta,Theta e Omega. Per ulteriori informazioni, vedere http://ati-ia.com/.Per completare l'installazione di Force Control, gli articoli seguenti devono essereordinati presso ATI:ATI fornisce la seguente gamma di sensori adattati per ABB Force Control.

DescrizioneArticoli per completare l'installazione diForce Control

"Vedere di seguito i dettagli del codice ricam-bio"

Sensore comprendente la piastra adattatoreper robot ABB

"Vedere di seguito i dettagli del codice ricam-bio"

Cavo di collegamento

9030-05-1005Disco dati ABB

Tipo di sensore ATI, comprendente la piastra adattatore per flangia dell'utensile ABB

Tipo di sensore propostoRobot

Mini45IRB 120

DeltaIRB 140,IRB 2400LIRB 1600IRB 2400-10/-16IRB 2600

ThetaIRB 4400Omega160IRB 4600




Tipo di sensore propostoRobot

Omega160, Omega190, Omega250IRB 66XX

Omega250IRB 7600

Questi sensori e piastre d'adattatore rappresentano dei semplici consigli. Per unacorretta selezione, a seconda del tipo di robot, si deve consultare l'ATI

Protezione ambiente IP ATII sensori sono disponibili nelle seguenti classi di protezione: IP60, protezione dallapolvere, IP65, protezione da spruzzi, IP65V, con tenute in Viton per applicazionicon esposizione a solventi e oli aggressivi e IP68 per protezione subacquea (10m).

Codice ricambio sensore ATIIl codice ricambio sarà:

DescrizioneCodice ricambio

Dove:9105-TIF-Type-IPxxType è uguale al "tipo di sensore" in base alla tavola preceden-te.IPxx deve essere scelto come IP60, IP65 o IP65V15yy, in basealla tavola sovrastante

Codice ricambio cavo ATIIl codice ricambio sarà:

DescrizioneCodice ricambio

Laddove Lx deve essere L per IP60, IP65 e IP68, LV per IP65V9105-C-Lx-AM-yyyy verrà scelto in base alla lunghezza del cavo in metri neces-saria (dalla scheda di misurazione al sensore).Le lunghezze standard disponibili sono 12, 17, 20, 25, 27, 32,35 e 40m (cavo da pavimento per robot + 5 metri per piccolirobot e 10 metri per grandi robot). Altre lunghezze sono dispo-nibili su richiesta.

Limitazioni• Force Control non può essere attivato quando il robot viene fatto funzionare

in modo MultiMove Coordinated.• L'operazione Force Control Base non è disponibile per IRB 260, IRB 360,

IRB 460, IRB 660 e IRB 760.• Force Control Base richiede il controller IRC5 (tutte le versioni).• Il carico totale, ovvero la somma delle forze gravitazionali e delle forze di

contatto esterne non deve superare i limiti specificati negli schemi di caricodi uno specifico robot

• Il controllo delle forze non può e non potrà in alcun caso essere attivatocontemporaneamente alle seguenti funzioni:

• Sincronizzazione sensore o analogica• Interfaccia sensore• Controllo del convogliatore• Assi indipendenti




Continua

• Offset SoftMovePath• CAP con Optical Tracking• Arco• Pickmaster



14.24 Machining FC - GUI [877-1]

Machining FC - GUIIl Machining FC - GUI è un insieme di funzioni che facilita ampiamente l’utilizzo dirobot per le applicazioni di lavorazione a macchina. Il Machining FC includesoluzioni per impiegare il controllo della forza in differenti applicazioni dilavorazione, in cui il robot dev’essere sensibile alle forze del processo. Inoltre,l'opzione applicativa fornisce un'interfaccia grafica (GUI: Graphical User Interface)che permette una nuova soluzione per risolvere le complessità dellaprogrammazione di percorsi 3D complessi, mediante la programmazione“lead-through”.

Programmazione “lead-through”Programmazione “lead-through”: permette la creazione facile, rapida e accuratadi complessi percorsi del robot. È supportata da un’interfaccia grafica basata suicone, in cui l’utente prima guida il robot a mano e successivamente il robot generaautomaticamente il percorso.Il Machining FC richiede un’ingresso per un sensore che misura le forze delprocesso, al fine di regolare il comportamento del robot.

• L’interfaccia grafica richiede che sul robot sia montato un sensore 6DOF.

Informazioni sulla programmazione “lead-through”I componenti principali degli strumenti di programmazione “lead-through” sono:

• Lead-through• Apprendimento automatico dei percorsi• Test del percorso mediante l’esecuzione del processo effettivo• Esportazione del risultato finale per l'inclusione nel programma originale del

robotQuesta caratteristica, insieme ad altre, utilizza tecniche di controllo online delleforze attive, il che significa che la programmazione può essere svolta in minortempo ed essere più efficace. La tecnica di programmazione offerta dalle opzioniprevede l’insegnamento di certi obiettivi geometrici mediante il trascinamento delrobot attraverso un percorso privo di collisioni. Successivamente il robot passanella modalità di autoapprendimento, nella quale segue le posizioni geometricheprecedentemente insegnate esercitando una pressione perpendicolare al pezzoin lavorazione, e allo stesso tempo memorizzando il cammino.

Caratteristiche della GUI di Machining FC• Interfaccia grafica sul FlexPendant per una programmazione facile, rapida

e accurata

Esempi di impostazione di una funzione di lavorazioneI passi seguenti illustrano come configurare un nuovo task di FC Pressure:

• Identificare il carico e calibrare il sistema• Spostare verso un punto prossimo al contatto



14 Opzioni applicative14.24 Machining FC - GUI [877-1]

• Impostare la forza desiderata e avviare il movimento verso la superficie• Spostare in modo lineare o circolare, eseguendo il processo con contatto.• Abbandonare la superficie e disattivare il controllo della forza.

Tutti i passi precedenti sono supportati dall’interfaccia grafica per laprogrammazione “lead-through”, attraverso una procedura guidata basata su icone.I passi seguenti illustrano come configurare un nuovo task di FC Speed Change:

• Configurare i parametri per il controller dello Speed Change• Identificare il carico e calibrare il sensore (se è impiegato il sensore 6 DOF)• Definire la funzione di recupero• Attivare la funzionalità FC Speed Change• Eseguire il task di lavorazione; spostare lungo il percorso, eseguendo il

processo.• Disattivare la funzionalità FC Speed Change.

Tutti i passi precedenti sono supportati dall’interfaccia grafica per laprogrammazione “lead-through”, attraverso una procedura guidata basata su icone.

ProdottoL’opzione software Machining FC - GUI comprende i seguenti elementi:

• Software avanzato per il controllo della forza• Un’interfaccia grafica basata su icone che supporta la programmazione

“lead-through”• Manuale

L'opzione Machining FC GUI richiede l'opzione Force Control Base.

Limitazioni• Force Control non può essere attivato quando il robot viene fatto funzionare

in modo MultiMove Coordinated.• Il carico totale, ovvero la somma delle forze gravitazionali e delle forze di

contatto esterne non deve superare i limiti specificati negli schemi di caricodi uno specifico robot

• Il controllo delle forze non può e non potrà in alcun caso essere attivatocontemporaneamente alle seguenti funzioni:

• Sincronizzazione sensore o analogica• Interfaccia sensore• Controllo del convogliatore• Assi indipendenti• SoftMove• Path Offset• CAP con Optical Tracking• Arco• PickMaster


14 Opzioni applicative14.24 Machining FC - GUI [877-1]Continua

14.25 RobotWare Machine Tending [1167-1]

Informazioni generaliIl RobotWare Machine Tending è un prodotto software per programmazione,installazione ed operabilità di robot ABB per applicazioni di sorveglianza dimacchinari e gestione materiali. Il software può facilitare l'azionamento del robote delle attrezzature periferiche durante la gestione delle applicazioni, sia perl'operatore che per il programmatore. Fornisce una struttura RAPID un'interfacciagrafica utente per la programmazione e la configurazione.La struttura RAPID èmodulare e flessibile ed è totalmente integrata con il linguaggiodi programmazione standard ABB. Un set di tipi di dati RAPID, istruzioni e funzioniè fornito nel RobotWare Machine Tending facilitando l'integrazione nei programmiapplicativi.Il software presenta anche un'interfaccia operatore grafica intuitiva epersonalizzabile che garantisce a un funzionamento senza problemi. L'interfacciagrafica offre agli utenti una panoramica degli stati operativi delle stazioni e deiprocessi produttivi. Il RobotWare Machine Tending è dotato di funzioni per ilmonitoraggio e il controllo della produzione e per modifiche in produzione,esecuzione in loco sicura, statistiche di produzione, controllo dell'attuazione dellapinza, selezione dei cicli di produzione, autorizzazione di utenti, gestione deglierrori, e così via.

CaratteristicheInterfaccia grafica utente

• Visualizzazione degli stati operativi e dei processi produttivi• Schermata operativa con informazioni e stato delle stazioni e dei cicli

produttivi, nonché movimenti del robot• Interfaccia grafica utente personalizzabile• Attuazione della pinza e monitoraggio della pinza• Gestione dei cicli e controllo dei programmi: definizione e selezione dei cicli

di produzione• Esecuzione di routine di servizio e impostazione• Modifica a caldo avanzata: modifica delle posizioni dei robot• Home run sicuro e automatico• Gestione degli errori e task di messaggistica• Statistiche di produzione e altre informazioni disponibili nel programma• Registro eventi• Stato dei segnali• Indicazioni colorate dello stato e degli errori

Struttura di programma RAPID• Funzioni modulari basate su sintassi RAPID standard: tipi di dati, istruzioni

e funzioni riguardanti quanto indicato di seguito.- Motore software che controlla il programma e i dati necessari per

visualizzare gli elementi grafici sull'interfaccia utente



14 Opzioni applicative14.25 RobotWare Machine Tending [1167-1]

- Istruzioni e funzioni di gestione segnali e parametrizzazione e istruzioniper eseguire routine di movimento

- Tipi di dati, istruzioni e funzioni, per attuazione e controllo delle pinzedei robot

- Associazione di eventi con routine- Dichiarazione di segnali e variabili- Ritorno automatico del robot nella posizione iniziale da qualsiasi

posizione• La struttura RAPID presenta varie caratteristiche quali

- Modalità operative diverse- Controllo dei requisiti della gestione delle parti in produzione- Spostare il robot nelle posizioni di servizio predefinite mediante segnali

di ingresso digitaliConfigurazione del processo

• Configurazione e parametrizzazione del processo di sorveglianza deimacchinari

- Influenza dell'aspetto dell'interfaccia grafica utente- Parametri con cui possono essere impostati i segnali per il

funzionamento da remoto delle funzioni RWMT e di altri valori funzionali- Parametri per segnali e movimenti verso posizioni, ad esempio

posizione iniziale, posizione sicura e fino a tre posizioni di servizio- Definizione dell'interfaccia esterna, necessaria per eseguire un

programma preselezionato o una richiesta di servizio- Modifica del comportamento di home run sicuro e automatico

• Configurazione dell'interfaccia grafica utente per avviare le applicazioniFlexPendant personalizzate

• File di configurazione preconfigurati per Euromap e SPI

PrestazioniIl RobotWare Machine Tending presenta una struttura di programmazione disorveglianza dei macchinari modularizzata costituita sostanzialmente da trecomponenti: (1) interfaccia grafica utente; (2) istruzioni, funzioni e tipi di dati RAPID;(3) configurazione di processo. L'interfaccia utente offre all'operatore e alprogrammatore una panoramica della cella di gestione con tutte le relative stazionicome le macchine di elaborazione, i convogliatori, le stazioni di controllo, ecc.Comprende, inoltre, funzioni di controllo. Una libreria di tipi di dati RAPID, istruzionie funzioni supporta la creazione dei programmi di robot e la progettazione deidettagli dell'interfaccia utente. La funzione RobotWareMachine Tending può esserefacilmentemodificata attraverso la configurazione di processo (ad esempio, l'aspettodell'interfaccia grafica utente o le assegnazioni dei segnali digitali) che controllala funzioni più comuni.Questo lo rende uno strumento di programmazione molto potente e flessibile. Gliutenti possono impiegare possibilità di programmazione avanzata per creare emodificare stazioni, pinze e configurazione dell'esecuzione del programma.



14 Opzioni applicative14.25 RobotWare Machine Tending [1167-1]Continua

L'architettura di RobotWare Machine Tending consente di integrare il software incelle di automazione robot esistenti, in quanto il software aggiunge unicamentedati, comandi e funzioni supplementari all'interno del programma del robot.La funzionalità migliore di RobotWare Machine Tending si ottiene con il PC toolRobotStudioMachine Tending PowerPac. Grazie al RobotStudioMachine TendingPowerPac, gli utenti possono programmare, simulare e configurare leprogrammazioni di sorveglianza dei macchinari in un ambiente non in linea. MachineTending PowerPac è uniformemente integrato con il software RobotWareMachineTending, il che semplifica l'uso, l'installazione e il funzionamento.

Requisiti• RobotWare 5.15 e successivo• Opzione software 617-1 interfaccia FlexPendant (inclusa)• Opzione software 608-1 zone universali (inclusa)

Facoltativo:• Opzione software 623-1 Multitasking

- Se è necessario impostare le variabili RAPID o i segnali di interfacciaa un valore specifico al cambio della modalità operativa, ad esempioquando si usa l'interfaccia Euromap interface per macchine distampaggio a iniezione

Limitazioni• Il RobotWare Machine Tending non può essere utilizzato con MultiMove

coordinato• Il RobotWareMachine Tending è disponibile su tutti i robot a sei assi, pertanto

non sui robot a 4 assi ABB• Per RobotWare Machine Tending è necessaria una chiave di opzione

aggiuntiva consegnata con il controller• Manuale dell'applicazione disponibile in inglese. Altre lingue disponibili a

breve.• Manuale dell'operatore disponibile in inglese. Altre lingue disponibili a breve.• L'interfaccia operatore predefinita su FlexPendant è disponibile in inglese,

ma è possibile impostare qualsiasi lingua. Altre lingue disponibili a breve.


14 Opzioni applicative14.25 RobotWare Machine Tending [1167-1]

Continua

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Dati tecnici del prodotto - Software del controller IRC5 · 2018. 5. 10. · IRB4600-40/2.55 0.40 1.00 98 IRB4600-45/2.05 0.40 0.80 100 IRB4600-60/2.05 0.50 1.00 98 IRB6620-150/2,2