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Smart Maintenance in der Industrie 4.0

Referent:

Dr. Thomas Heller Fraunhofer Institut IML

Ohne intelligente Instandhaltung wird die vierte industrielle Revolution nicht stattfinden können. Aber was bedeutet das genau? Der Vortrag klärt darüber auf, was mit Smarter Instandhaltung in Zusam-menhang mit Industrie 4.0 gemeint ist und welche möglichen Veränderungen damit verbunden sind. Dabei werden an Hand von anschaulichen Beispielen konkrete Umsetzungen vorgestellt. Ein wesentli-cher Aspekt dabei ist die Rolle des Menschen in der vierten industriellen Revolution. Denn nicht nur die Anlagen und Strukturen werden sich weiterentwickeln, auch die Arbeitswelt des Menschen wird sich verändern. Welche Chancen und Anforderungen sich daraus für Unternehmen, aber auch für jeden Einzelnen, ergeben können, erfahren Sie an Hand von 6 konkreten Handlungsempfehlungen in diesem Vortrag.

Die Instandhaltung der Zukunft – Perspek-tiven mit Tablets und Smartphones

Referent:

Dr. Bernd Bauer Manager Service Sales Development, SKF GmbH

Die Inspektion und Instandhaltung von Anlagen und Maschinen wird heute oftmals noch sehr traditio-nell durchgeführt. Eingesetzte digitale Hilfsmittel sind häufig nicht oder wenig vernetzt. Somit ist eine homogene Datenspeicherung und Verknüpfung mit anderen Unternehmensdaten kaum oder nur mit sehr großem Aufwand möglich. Eine Umsetzung des Industrie 4.0 Gedankens oder dem IoT (Internet of Things) im Bereich der Instandhaltung ist somit nicht möglich. Auch intelligente Servicekonzepte, die für viele Maschinen- und Anlagenhersteller mittlerweile der Schlüssel zum Unternehmenserfolg darstellen, lassen sich damit nur schwer umsetzen.

Dabei gibt es heute bereits mit dem Tablet oder Smartphone eine ausgereifte und weitverbreitete Plattform die sich per Funk gut integrieren lässt und bereits heute mit einer Vielzahl von intelligenten Zusatzmodulen und Apps einen universellen Mehrwert bietet (Abb. 1). Am ehesten haben sich dabei bereits Systeme zur Inspektion von Anlagen durchgesetzt, die oftmals auch schon mit Instandhal-tungsplanungssystemen (IPS) oder Produktionsplanungssystemen (PPS) verknüpft werden.

Neu ist, dass solche Systeme auch zunehmend drahtlos direkt mit Sensorik oder den entsprechenden Maschinen auf der Feldebene kommunizieren können. So können beispielsweise auch externe Sen-soren zur Thermografie oder Schwingungsmessung einfach angeschlossen werden. Weiterhin ist eine direkte Kommunikation mit der Steuerung oder der einzelnen Maschinenkomponente, wie z.B. dem Schmiersystem oder dem Wälzlager möglich. Dies erlaubt letztendlich auch Lösungen, die über die reine Inspektion hinausgehen und über eine Diagnose und Prognose damit auch die Instandsetzung der jeweiligen Maschinenkomponente ohne oder mit sehr wenigen Zusatzmessgeräten erlaubt. Hier wird beispielhaft das Auswuchten und das Ausrichten von Maschinen vorgestellt. In Zusammenhang

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mit Cloud-Lösungen lassen sich mit diesen intelligenten Hilfsmitteln auch ganz neue Servicekonzepte umsetzen. Der Schulungsaufwand wird gegenüber konventionellen Lösungen drastisch reduziert und der Einsatz solcher Hilfsmittel erhöht die Flexibilität im Service dramatisch, da teure Experten und deren Systeme nicht mehr von Einsatzort zu Einsatzort geschickt werden müssen, sondern die Sys-teme bei jedem Mitarbeiter vor Ort vorhanden sind. Die Experten können von jedem beliebigen Ort aus in idealer Weise die Mitarbeiter im Feld unterstützen.

Abb. 1: Trends bei der Multifunktionalität

Maintenance Transformation - Die Zukunft der Instandhaltung erfordert hoch-qualifizierte Service-Ingenieure

Referent:

Prof. Dr. Lennart Brumby DHBW Mannheim

Im Fahrwasser der Initiativen zur Industrie 4.0 und Asset Management zeichnet sich auch eine fun-damentale Veränderung für die betriebliche Instandhaltung ab. In Anlehnung an den derzeit oft disku-tierten Begriff des „Business Transformation“ kann dieser grundlegender Wandel getrost als „Mainte-nance Transformation“ bezeichnet werden: Eine Veränderung, die sich nicht in einzelnen wenigen Maßnahmen niederschlägt, sondern fundamental den Verantwortungsbereich, das Aufgabenprofil und die Einstellungen der Instandhaltung betreffen wird. Eine Veränderung, die sowohl eine technologi-sche Dimension, eine organisatorische Dimension als auch einen personelle Dimension hat: Als tech-nologische Dimension und gleichzeitig Treiber dieses Transformationsprozesses lässt sich ganz klar die Digitalisierung der Industrie 4.0 mit ihren vielfältigen Technologien identifizieren, die neben neuen Chancen auch neue Herausforderungen für die Instandhaltung beinhalten. Eine Herausforderung wird in der organisatorischen Dimension darin bestehen, den Verantwortungsbereich der Instandhaltung so zu erweitern, dass eine vollständige Betreuung des Anlagenlebenszyklus im Sinne eines Asset Mana-gements möglich ist. Zahlreiche neue Management-Aufgaben werden hinzukommen, so dass die

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Instandhaltung sich zum Total Asset Management wandeln wird. Hierzu sind dann auch neue Kompe-tenzprofile der Instandhalter erforderlich, die sich in den Veränderungen der personellen Dimension widerspiegeln. Denn ohne Menschen insbesondere in der Instandhaltung wird die Industrie 4.0 nicht funktionieren. Neben all den zahlreichen technologischen Veränderungen müssen daher schon heute neue Konzepte für die systematische Qualifizierung der Mitarbeiter zur Smart Maintenance erarbeitet werden.

Abb. 2: Maintenance Transformation

Nachhaltige Kennzeichnung für die In-standhaltung der Zukunft

Referent:

Heiko Schnabel AEG ID

Eine eindeutige und langlebige Kennzeichnung wird heutzutage in der Instandhaltung immer wichti-ger. Der Grund hierfür ist der Wunsch nach einer lückenlosen Dokumentation in der Instandhaltungs-kette von Maschinen, Betriebsmitteln und Anlagegütern.

Eine Kennzeichnung mit Etiketten ist oft nicht langlebig. Im Laufe der Zeit können diese verschmut-zen, sich lösen, von der Sonne verbleichen und vor allem durch mechanische Belastung nicht mehr lesbar sein.

Als innovative Lösung zu dieser Problematik werden in der Instandhaltung verstärkt RFIDTransponder eingesetzt, welche nahezu allen äußeren Einflüssen standhalten. Selbst bei sehr rauen Umgebungs-bedingungen können Maschinen, Betriebsmittel und Anlagegüter schnell und eindeutig identifiziert werden.

Gerade in der Instandhaltung kann eine schnelle Identifikation eines Anlagenguts von Vorteil sein, da man in kürzester Zeit Anlageninformationen, wie z.B. Wartungshistorie, Modifikationen, Software-updates, durchgeführte Reparaturen usw. zur Hand hat. Transponder gibt es in verschiedenen Varia-tionen, dies ermöglicht eine große Flexibilität bei der Anbringung und Anpassung an nahezu jedes Umfeld. Außerdem können im Vergleich zu Etiketten verschiedenste Informationen wie z.B. der Pro-duktstatus, nächster Prüftermin, letzte Wartung, etc. auf einem Transponder gespeichert werden. Dies bringt vor allem Vorteile beim Einsatz auf Baustellen oder auch im Mietgeschäft, bei denen Informati-onen zum Produkt, wie eine Rückverfolgbarkeit oder eine Produktstatusinformation, jederzeit abrufbar sein sollte.

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Eine gut organisiert und dokumentierte Instandhaltung lässt sich durch den Einsatz der RFIDTechno-logie noch schneller und vor allem aber sicher darstellen.

Industrieorientierte Forschung zu Smart Maintenance - Digitaler Schatten, Zu-standsprognose und Hochfrequenzsyn-chronisation

Referent:

Roman Emonts-Holley FIR e.V. an der RWTH Aachen

Im Kontext der vierten Industriellen Revolution Industrie 4.0, etabliert sich unter dem Begriff Smart Maintenance die Instandhaltung der Zukunft. Digitale Schatten, Zustandsprognose und Hochfre-quenzsynchronisation: Ein entscheidender Faktor für den wirtschaftlichen Erfolg eines Unternehmens ist die beständige Synchronisation von Produktion und Instandhaltung zur Optimierung der Verfügbar-keit des Produktionssystems. Das FIR forscht, gemeinsam mit Partnern aus Wissenschaft und Wirt-schaft, an konkreten Lösungen zur Realisierung von Smart Maintenance. Die Zusammenführung von Mensch, Organisation und Technologie hin zu einem komplexen Gesamtsystem der Wertschöpfung im Unternehmen steht dabei im Mittelpunkt.

Siemens Cloud for Industry

Referent:

Jörg Stumpf Siemens AG

Der Beitrag „Siemens Cloud for Industry“, behandelt eine offene Cloud-Plattform für Industriekunden, als Grundlage für datenbasierte Services, beispielsweise für vorausschauende Instandhal-tung/Wartung, oder auch für Asset- und Energiedatenmanagement.

In einer kurzen Einleitung werden Trends und Voraussetzungen für eine leistungsfähige, sichere und zuverlässige Cloud Infrastruktur vorgestellt; eine Plattform für „Big Data“ und Analysen aus Industrie-anwendungen. Wie greifen die Applikationen auf die Daten zu, wie können sie genutzt und mit ande-ren Informationen zusammengeführt werden.

Im Hauptteil wird auf die Herausforderung, wie beispielsweise das gewaltige Volumen der anfallenden und entstandenen Daten, sowie die oftmals sehr heterogene Maschinen- und Anlagenumgebung ein-gegangen. Auch Aspekte einer zuverlässigen und sicheren Erfassung, Übertragung und Cloud-Speicherung werden hierbei beleuchtet. Zum Schluss wird ein Ausblick auf cloudbasierte Services gegeben, denn hier entstehen für die Industrie völlig neue Geschäftsmodelle. Die Datengewinnung aus Produktionsprozessen, bietet dabei einen spezifischen Mehrwert und entwickelt sich zunehmend zu einem wichtigen Unterscheidungsmerkmal im Wettbewerb.

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Erfolg liegt in der Umsetzung – gerade in der Instandhaltung

Referent:

Prof. Kishor Sridhar Perfect Score AG

Wer heute dauerhaft erfolgreich sein, Kunden binden und aus dem Preiskampf aussteigen will, muss mehr tun, als durch technisches Verständnis und harte Fakten zu überzeugen.

Es lässt sich sehr viel automatisieren, aber wenn die Technik nicht funktioniert, braucht es den Men-schen, um alles wieder in Gang zu setzen. Der Mensch ist in einem hochtechnisierten Umfeld somit wichtiger als je zuvor.

Dabei sind nicht nur die technischen Stärken des Mitarbeiters gefragt, sondern es kommt auch auf zwischenmenschliche Fähigkeiten an. Das ist nicht einfach ein ‚Wohlfühlthema‘, sondern es beein-flusst ganz konkret wirtschaftliche Kennzahlen für den Unternehmenserfolg.

Dies lässt sich aber nur ermöglichen, wenn der Kunde Serviceleistungen nicht mehr als notwendiges Übel sieht. Denn dann entlädt sich der Frust auf den Servicemitarbeiter. Unsere Studien haben ge-zeigt, dass viele Unternehmen unterbewusst sogar den Techniker für das eigentliche Problem verant-wortlich machen, obwohl er dieses ja faktisch nicht nur nicht verursacht hat, sondern gerade löst.

Das aus unternehmerischer Sicht optimale Verhältnis ergibt sich, wenn zwischen Auftragnehmer und Auftraggeber ein Arzt-Patienten-Verhältnis wird. Wer sich durch gezielte Techniken in diese Position begibt, hat klare Vorteile von der Vertragsverhandlung, über das Übertrumpfen von Wettbewerbern bis hin zur Kundebindung, also der Verlängerung von Serviceverträgen.

Gerade diese ‚menschlichen‘ Aspekte lassen sich jedoch ganz einfach erkennen und ansprechen. Durch die einfache Typenerkennung für die Maintenance-Branche, kann jeder Instandhalter seine Kunden ‚scannen‘, sofort einordnen und so ansprechen, wie es auf den Kunden passt. Die Erfolge in der Praxis sind deutlich:

Aktuelle Untersuchungen haben gezeigt, dass sich durch das Ansprechen verdeckter Motive in der Instandhaltungsbranche rund 20% höhere Umsätze und eine fast 25% höhere Vertragsverlänge-rungsquote in der relevanten Kundengruppe erzielen lässt.

Der wirtschaftliche Erfolg in der Instandhaltung liegt also nicht nur in der technischen Expertise der Mitarbeiter, sondern vor allem in den menschlichen Fähigkeiten und letztlich darin eine partnerschaft-liche Vorsorge auszubauen. Dies ist ein entscheidender Schritt zu weniger Preiskampf und längeren Kundenbeziehungen.

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IT-Projekte in der Instandhaltung – Chancen nutzen und Risiken vermeiden

Referent:

Frank Lagemann GreenGate AG

Organisationverbesserungen, Industrie 4.0, Materialwirtschaft, mobile Systeme … – all diese Themen sind selbstverständlich mit entsprechenden IT-Projekten verbunden. Seien es die Einführung eines neuen Systems, die Anschaffung von „mobile devices“ oder die Realisierung von Schnittstellen zwi-schen zwei IT-Systemen, ohne ein gutes Management enden solche Projekte wie bekannte Großpro-jekte als Desaster.

Oft stellt man im Nachhinein fest, dass das Budget überschritten und Termine nicht eingehalten wur-den. Dabei weicht dann womöglich noch das Ergebnis ganz erheblich vom ursprünglichen Ziel ab.

Da drängt sich natürlich die Frage auf:

Wie lassen sich komplexe und langwierige IT-Projekte zum Erfolg führen?

Der Vortrag soll aus Sicht eines Softwareanbieters Denkanstöße zur Durchführung von IT-Projekten in der Instandhaltung geben, wie

eine passende Budgetierung erstellt und eingehalten,

das Projekt mit allen Beteiligten sicher und im Zeit- und Kostenplan sowie

unter Beachtung von rechtlichen Hintergründen

erfolgreich zum Ziel geführt werden kann.

Können agile Methoden aus der Softwareentwicklung zur Steuerung von IT-Projekte in der Instandhal-tung eingesetzt werden?

Agile Methoden nutzen einen iterativen, inkrementellen Ansatz, um Prognosesicherheit von Termi-nen/Ergebnissen zu optimieren und Risiken zu kontrollieren.

Dieser Ansatz ruht auf drei Säulen: Transparenz, Überprüfung und Anpassung.

Der noch nicht so weit verbreitete Ansatz agiler Methoden in der Projektabwicklung kann Komplexität reduzieren und Lieferanten wie Kunden als ein gemeinsames Steuerungsinstrument dienen. Prakti-sche Beispiele zeigen das Erfolgspotenzial.

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Probleme mit Abkündigungen? – Warum Obsolescence Management Lösungen und Kosteneinsparungspotentiale bietet! - Die neue VDI-Richtlinie VDI 2882

Referent:

Björn Bartels AMSYS GmbH – Anwendbare Management SYSteme

Angetrieben durch einen immer schneller werdenden technologischen Wandel werden Systeme und deren Bestandteile (Bauteile/Komponenten) mit ansteigender Geschwindigkeit entwickelt und im Markt eingeführt. Es entsteht ein wachsender Sektor, in dem die Lebenszyklen der eigenen Systeme nicht mehr mit den Lebenszyklen benötigter Komponenten zusammenpassen. Kostenintensive Ver-sorgungsengpässe entstehen, wenn Bauteile, Baugruppen, Materialien, Werkzeuge, Software, Pro-zesse oder Standards, welche zur Herstellung oder Instandsetzung des eigenen Systems benötigt werden, nicht mehr verfügbar sind. Dieses problematische Phänomen wird als Obsolescence be-zeichnet. Dabei wird es immer wichtiger, ein aktives Management zu betreiben, um extreme Kosten zu reduzieren und zu vermeiden.

Folgende Fragen stellen sich jedoch:

Warum Obsolescence Management?

Was beinhaltet umfassendes Obsolescence Management?

Welche Kosteneinsparungspotentiale können erwirkt werden?

Wie sieht der Markt in Deutschland diese Problematik?

Was kann Obsolescence Management nicht?

Was sind Praxisbeispiele?

Teilnehmer bekommen einen Überblick über die Möglichkeiten und Inhalte von umfassen-dem Obsolescence Management gepaart mit „real-life“ Beispielen und Erfolgs-Stories aus Industrie-zweigen der Luftfahrt sowie der Bahnbrache.

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SUPREME – Framework für die nachhaltige predictive Instandhaltung

Referent:

Thomas Adolf Fraunhofer IPA

Der Fokus des in dem von der EU geförderten SUPREME-Projekts liegt auf der sensorgestützten, prognostischen Instandhaltung und darauf aufbauenden Adaption der Instandhaltungsstrategie. Hauptprojektziele sind die Erhöhung der Verfügbarkeit, bei gleichzeitiger Reduzierung der Instandhal-tungskosten sowie die Senkung des Energieverbrauchs durch Optimierung der Betriebsparameter.

Um die Ziele des SUPREME-Projekts zu erreichen werden neue digitale Werkzeuge zur dynamischen Anpassung der Instandhaltungsstrategie unter Berücksichtigung des Produktionsplans und auf Basis des aktuellen Zustands kritischer Maschinen- und Anlagenkomponenten entwickelt. Die benötigten Prognose- und Verschleißmodelle verwenden Daten von neu entwickelten, drahtlosen Sensoren. Die SUPREME-Methode ist branchenneutral und skalierbar. Diese bildet die Grundlage für die Implemen-tierung des SUPREME-Systems, bestehend aus einem Modul für die Identifizierung kritischer Anla-genkomponenten, einem Modul für die Vorhersage und Prognose über die verbleibende Lebensdauer sowie einem Modul für die Dynamisierung der Instandhaltungsstrategien und Synchronisation von Produktions- und Instandhaltungsplänen. Entwickelt und getestet werden die SUPREME-Methode und das SUPREME-System zunächst an einer real produzierenden Papiermaschine.

Einstieg in die Instandhaltung 4.0: Beispie-le aus der Praxis

Referent:

Michael Lex GIS – Gesellschaft für integrierte Systemplanung mbH

Proaktive Instandhaltungsstrategien gewinnen in der heutigen Zeit immer mehr an Bedeutung bei der Optimierung des Asset Lifecycle.

Mit dem Projekt „Instandhaltung 4.0“ als Konkretisierung der Vision „Industrie 4.0“ werden Wege ana-lysiert und beschrieben, die u. a. durch Digitalisierung, Überwachung und Auswertung von Produkti-onsanlagen Grundlage für einen weiteren Schritt in Richtung Optimierung der Instandhaltungsmaß-nahmen und –strategien sind. Der Schwerpunkt der Instandhaltungstätigkeiten wird sich hierbei ver-stärkt in Richtung der Vermeidung von Ausfällen und die Sicherstellung der Funktionsfähigkeit entwi-ckeln.

Für den Bereich der proaktiven Instandhaltung ist die Digitalisierung in Form von Maschinensensorik, mobilen Endgeräten, Auswertungs- und Verarbeitungssoftware weiter auszubauen. Es müssen aber auch die Akteure dieser Entwicklung folgen und in der Lage sein, die Informationen zu verarbeiten und die richtigen Schlussfolgerungen hinsichtlich der zu treffenden Maßnahmen zu ziehen.

Für einen ersten Einstieg in die Thematik Instandhaltung 4.0 ist nicht immer eine umfassende Digitali-sierung der Produktionsanlagen erforderlich. Durch Nutzung von vorhandenen Datenbeständen wie z.

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B. Prozessrechner, Produktionsdatenbanken, etc. kann ein erster Einstieg erfolgreich gestaltet wer-den.

In dem Vortrag werden Beispiele aus der Praxis vorgestellt, die verschiedene Szenarien für die Ein-führung der Instandhaltung 4.0 repräsentieren, ausgehend von einer ersten Umsetzung mit Bordmit-teln bis hin zu einer umfassenden Lösung im Sinne IH 4.0.

Menschen bewegen Industrie – Vielfalt im Industrieservice als Motor für Innovationen in der Instandhaltung

Referent:

David A. Merbecks WVIS – Wirtschaftsverband für Industrieservice e.V.

„Wo helfen intelligente Systeme und Tools die Prozesse zwischen Industrieservice und Instandhaltung effizienter zu gestalten?“

Für den Industrieservice der Zukunft muss im Vordergrund stehen, dass die Mitarbeiter vor Ort Informationen schneller abrufen, vor allem aber einfacher zurückliefern oder vor- und nachgelagerte Abläufe schneller und sicherer abwickeln. Der Vortrag stellt die neuen „WVIS-Leuchtturmprojekte“ von WVIS-Unternehmen vor. Diese Best-Practices verdeutlichen die Rolle des In-dustrieservices auf dem Weg zur intelligen-ten Produktion. Dabei werden die einzelnen Projekte kurz umrissen. Einführend wird auf den Markt für Services und weitere Trends des Industrieservice eingegangen gemäß den Ergebnissen eigener Umfragen einge-gangen.

Leuchtturmprojekte Themensammlung von Best-Practices

Der WVIS hat sich mit seinen Initiativen und Aktivitäten darauf fokussiert, für die Anwendung und Ab-wicklung von Services praktische Hilfestellungen zu geben und gleichzeitig neue, gemeinsame Stan-dards zu entwickeln. Dabei steht, entsprechend unserem Claim: Menschen bewegen Industrie, der Servicemitarbeiter im Vordergrund. Dies verdeutlichen auch die Themenfelder, der vom WVIS koordi-nierten Treffen und Veranstaltungen.

Der WVIS setzt nun mit acht neuen Berichten seine Schriftreihe zu Best Practice Beispielen aus dem Kreis seiner Mitgliedsunternehmen fort. Themenschwerpunkt der jetzt veröffentlichten Berichte ist die Prozessunterstützung und die Automatisierung im Industrieservice und in der Instandhaltung. Bereits zum dritten Mal legt der WVIS mit den "Leuchtturmprojekten" eine Textsammlung vor, die in Form von konkreten Praxisbeispielen den Industrieservice mit all seinen Facetten, Lösungsansätzen und An-wendungsmöglichkeiten präsentiert.

Abb. 3: Branchenthemen

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Industrieservice ist immer schon ein Inno-vationstreiber für die Industrie gewesen. Die Neuentwicklungen sorgen dafür, dass effizient und sicherer gearbeitet werden kann. Neue Dienstleistungen tragen das Know-how aus der branchenübergreifen-den Sicht des Industrieservice in die pro-duzierenden Betriebe. Die regelmäßige Kommunikation von Best-Practices im Sinne von neuen Dienstleistungen für Effizienz in der Industrie 4.0 erlaubt es, Trends schneller in den Markt zu kommu-nizieren und Innovationen in der Praxis weiter zu verbreiten.

Exemplarisch geben die Mitgliedsunter-nehmen des WVIS Einblick in erfolgreich abgeschlossene Projekte und Produkt-entwicklungen des laufenden Jahres. Die Neuentwicklungen sorgen dafür, dass

effizient und sicherer gearbeitet werden kann. Neue konzipierte Dienstleistungsangebote tragen das Know-how aus der branchenübergreifenden Sicht des Industrieservice in die produzierenden Betriebe. Mit neu entwickelten Verfahren und der übergreifenden Fachkompetenz ist Industrieservice gleichzei-tig ein Erfolgsfaktor für die Realisation der Industrie 4.0 wie auch ein Garant für Standortsicherheit.

Industrieservice ist Motor und Innovationstreiber für die Industrie in Deutschland. Neue Techniken und Dienstleistungen helfen der Industrie, Prozesse zu verschlanken und Sicherheit sowie Anlagenzuver-lässigkeit zu erhöhen.

Die Autoren der aktuellen Berichte stammen aus den Unternehmen Bilfinger Maintenance GmbH, Bohle Isoliertechnik GmbH, ETABO Energietechnik und Anlagenservice GmbH, Hammann GmbH, Infraserv GmbH & Co. Höchst KG sowie Lobbe Industrieservice GmbH & Co. KG.

Die Projektberichte können als Sammelmappe angefordert werden und stehen zum Download bereit unter www.wvis.eu.

WVIS-Branchenmonitor

Durch die regelmäßige Erhe-bung von Marktdaten, Stim-mungslage und Trends hat der Industrieservice an Profil ge-wonnen. Der Branchenmonitor ermöglicht es, dem Verband frühzeitig auf Trends, Entwick-lungen und Rahmenbedingun-gen zu reagieren.

Die Aktivitäten der WVIS Ar-beitskreise Strategie, Perso-nal, Recht und Technik sorgen bei der Neuausrichtung für die gebotene Erdung und Praxis-nähe.

Über den WVIS

Der Wirtschaftsverband für Industrieservice e.V. (WVIS) ist eine Interessenvereinigung für Unterneh-men im Industrieservice. Zielsetzung des Verbands ist es, die wirtschaftspolitischen Interessen der wachstumsstarken Branche Industrieservice zu artikulieren und in enger Zusammenarbeit mit den Mitgliedsunternehmen Qualität und Nachhaltigkeit über einheitliche Standards und ein gemeinsames Branchenbild zu schaffen. Die Branche repräsentiert in Europa ein Marktvolumen von schätzungswei-

Abb. 4: Best-Practice-Projekte

Abb. 5: Moderner Industrieservice

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se 100 Milliarden Euro, in Deutschland sind es rund 20 Milliarden Euro. Der WVIS wurde 2008 ge-gründet. Sitz ist Düsseldorf.

Schadenmanagement: Hochwasser-katastrophe bei einem führenden Schie-nenfahrzeughersteller

Referenten:

Dr. Marcus Schnell, Dirk Buerstätte BELFOR DeHaDe GmbH

Der Schienenfahrzeughersteller Bombardier Transportation in Bautzen musste Mitte 2010 eine der schlimmsten Hochwasserereignisse in seiner jüngsten Geschichte hinnehmen. Das Betriebsgelände an der Spree war seiner Zeit zu großen Teilen überflutet worden. Die Auswirkungen durch Schäden an Maschinen und Gebäuden sowie Produktionsausfall bezifferte Bombardier damals auf rund 14,4 Millionen Euro. 400 der 1150 Mitarbeiter mussten in Kurzarbeit geschickt werden. Nach der Flutwelle im August hatte das Wasser bis zu 1,60 Meter hoch in den Hallen gestanden.

Der Beitrag zeigt auf, wie Dienstleistungen in einem Schadenfall dieser Größenordnung vernetzt wer-den können, Ressourcen in kürzester Zeit mobilisiert werden und wie das Management von solchen Naturkatastrophen physisch und aus erster Hand von statten geht. Der Zuhörer bekommt einen Ein-druck von der Dimension solcher Ereignisse, den tatsächlichen Folgen, den Prozessen, wie sie auto-matisch durch Versicherungen und Sachverständige invitiert werden.

Verbesserte Ressourcensteuerung durch Planning & Scheduling

Referent:

Uwe Sahl T.A. Cook & Partner Consultants GmbH

Schwerpunkte:

Unterschiede zur Arbeitsvorbereitung

Die notwendigen Voraussetzungen

Qualitative und quantitative Einsparpotentiale und deren Berechnung

Wesentliche Herausforderungen des Veränderungsprozesses

Erfolgversprechende Ansätze zu einer nachhaltigen Umsetzung

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Bei der Umsetzung von Planning & Scheduling-Lösungen für unsere Kunden treffen wir auf unter-schiedliche Formen der Arbeitsvorbereitung, die in ihrem Verständnis oft auf eher traditionelle Organi-sationsformen und Elemente zurückgreifen. Häufig finden wir dabei verbliebene Teilelemente der klassischen Arbeitsvorbereitung.

Im Vortrag wird aufgezeigt, welche ‚golden rules‘ für die inhaltliche Ausgestaltung einer modernen Arbeitsvorbereitung im Sinne des ‚Planning‘ zu beachten sind, um ein ‚Scheduling‘ und somit eine Termin- und Ressourcen-Steuerung zu ermöglichen. Dargestellt werden die erforderlichen organisato-rischen und IT-technischen Voraussetzungen und praxiserprobte Möglichkeiten ihrer Implementierung in die betriebliche Organisation.

Die potentiellen Einsparungen sind enorm, die zumeist auch der Grund dafür sind, warum sich immer mehr Unternehmen für ‚Planning & Scheduling‘-Projekte interessieren. Die Größenordnung der Ein-sparpotentiale wird erläutert, die aber nur gelingen kann, wenn eine grundlegende Veränderung in den beteiligten Abteilungen durchgesetzt wird. Das kann allerdings nur mit einem sauber aufgesetzten Projekt nachhaltig erreicht werden. Jeder Versuch, diesen Ansatz ‚nebenbei mitzumachen‘, führt letzt-endlich zur Beibehaltung des Status quo und schließlich wird der Zugang zum Thema irgendwann ganz verschlossen.

Die zentrale Herausforderung solcher Projekte ist das Mitnehmen der Mitarbeiter. Der Veränderungs-prozess ist gestalt- und steuerbar, sofern man die notwendigen Methoden und Tools aktiv nutzt und konsequent mit allen Beteiligten umsetzt. Das Coaching der Mitarbeiter in den neuen Positionen wird als ein wichtiges methodisches Element näher erläutert.

Eine nachhaltige Umsetzung erfordert den Einsatz verschiedener Instrumentarien durch erfahrene Projektmitarbeiter, die skizziert werden sollen. Zugleich wird aufgezeigt, wie diese den Verantwortli-chen zur eigenen, selbständigen Fortführung zur Verfügung gestellt werden können. Abschließend wird erörtert, wie dieser Weg den Projekterfolg sichert und eine kontinuierliche Fortentwicklung in der Zukunft ermöglicht.

Software legt Fertigung still – neue Heraus-forderungen für die Instandhaltung

Referent:

Dr. Wolfgang Heinbach GMP – German Machine Parts GmbH & Co. KG

Die zunehmende Digitalisierung der Fertigung mit zahlreichen Schnittstellen und Vernetzungen birgt neben Chancen auch Risiken. Gerade die Kombination von alter Anlagensoftware mit den ständigen Updates und Upgrades der Betriebssysteme führt häufig dazu, dass es zu Störfällen bis hin zum Still-stand kommt.

Die Gründe sind vielfältig: Das Betriebssystem wird nicht mehr gepflegt und ist damit unsicher, nach einem Update sind Daten nicht mehr kompatibel, die Komplexität ist hoch, da eine Vielzahl an Herstel-lern und Komponenten in einer Anlage zusammenwirken.

Besonders kritisch wird es da, wo ein neuer Motor oder Sensor eine Änderung des Treibers oder An-passung der Software erfordert – der Hersteller dies aber nicht mehr unterstützt.

Somit wird die Instandsetzung vor eine ganz neue Herausforderung gestellt. Zusätzlich zu den Repa-raturarbeiten mit den gängigen Handwerkzeugen und Maschinen, müssen Probleme aus dem Bereich der digitalen Technik gelöst werden. Dazu gehören z. Bsp. der Umgang mit Treiberversionen, Patches etc.

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Zur Bewältigung gibt es Methoden wie das Obsoleszenz Management (DIN/EN 62402), das bisher vor allem in sicherheitsrelevanten Anlagen verwendet wird.

Mit einer entsprechenden Risikoanalyse lassen sich potentielle Schwachstellen frühzeitig erkennen und proaktiv angehen. Besondere Bedeutung hat dies beim Übergang zu Industrie 4.0, wenn neue Funktionen und Schnittstellen Änderungen in alter, bestehender Software erfordern.

Im Vortrag wird anhand von praxisnahen Beispielen aufgezeigt, wie Risiken analysiert bzw. reduziert werden können und was bei der Zusammenarbeit mit den Softwareherstellern zu beachten ist.

Ortung von Druckluftleckagen und Vor-beugende Instandhaltung mit Ultraschall-Multifunktionsdetektoren

Referent:

Udo Bölling HDS Handel & Dienstleistungen GmbH & Co. KG

Hören was im Verborgenen liegt - Energiekosten senken und Maschinenstillstände vermeiden

Lösen sich auch in Ihrem Betrieb Tausende von Euro in Luft auf? Dann ist es Zeit, etwas dagegen zu unternehmen! Eine der ersten und einfachsten Maßnahmen ist das Orten und Reparieren von Lecka-gen in Ihrem Druckluftnetz. Mit einem Ultraschall-Multifunktionsdetektor orten Sie Undichtigkeiten im Leitungsnetz punktgenau und schnell. Selbst starker Umgebungslärm und störende Nebengeräusche halten Ultraschall-Lecksuchgeräte nicht davon ab Leckagen auch über große Distanzen zu orten.

Abb. 6: Ultraschall Multifunktionsdetektoren

Ultraschall Multifunktionsdetektoren sind nicht nur reine Lecksuchgeräte! Sie werden auch zur Früher-kennung von Lagerschäden in der Vorbeugenden Instandhaltung eingesetzt. Durch akustische Diag-nose und das Sammeln von Daten, schnell und kostengünstig und mit einem Minimum an Analyse, beantworten sie eine einfache und grundlegende Frage: „ist meine Maschine in Ordnung?“ Als symbi-otische Kombination mit der Schwingungsanalyse, liefert Ultraschall ein vollständigeres Bild über den Zustand von drehenden Teilen.

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Aber zustandsorientierte Überwachung umfasst so vieles mehr, wo ein Ultraschall- Detektor verwen-det werden sollte:

Was kostet ein Druckluft-, Vakuum- oder Gasleck, dass die Produktion unterbricht?

Was kosten fehlerhafte Kondensatableiter, die Ineffizienz, Energieverschwendung und schlechte Produktqualität erzeugen?

Was sind die möglichen Gefahren, wenn elektrische Störungen in Schaltanlagen unentdeckt bleiben?

Was passiert mit dem Prozess, wenn ein geschlossenes Ventil nicht wirklich geschlossen ist?

Welche Konsequenz kann aus einer Verstopfung in einem Hydrauliksystem entstehen?

Dies sind häufige Fragen, bei denen Ultraschalldetektoren Antworten, Lösungen, kurzfristige ROI und schließlich eine große Geldersparnis bieten.

Loch Ø [mm] Luftverlust bei 7 bar [l/min]

Luftverlust bei 10 bar [l/min]

Kosten pro Jahr bei 7 bar [EUR]

Kosten pro Jahr bei 10 bar [EUR]

1 72 99 680 1560

1,5 162 223 1530 3510

2 288 396 2720 4540

Multiplizieren Sie die Kosten mit der Anzahl der Leckagen

Sicherheit in der Hydraulik-Instandhaltung Theorie und Realität

Referent:

Frank Weigel Internationale Hydraulik Akademie GmbH

Eine gute vorbeugende und vorrausschauende Instandhaltung ist der Schlüssel für eine hohe Maschi-nenverfügbarkeit und damit hoher Produktivität vieler Unternehmen. So sind für die Qualität und die Kosten eines Produktes der Zustand von Produktionsanlagen und deren Verfügbarkeit ein wichtiges Kriterium. Viele dieser Maschinen werden durch Hydraulik angetrieben. Trotz guter vorbeugender Instandhaltung müssen an mobilen und stationären Maschinen hin und wieder ereignisorientierte War-tungs- und Instandhaltungsarbeiten durchgeführt werden. Diese finden oft unter hohem Zeitdruck statt. Dazu kommt, dass bei Arbeiten an hydraulischen Teilen von Anlagen Gefahren ausgehen kön-nen, die vom Instandhalter oft unterschätzt werden. Hydraulikanlagen arbeiten heutzutage nicht selten mit Drücken bis zu 300 bar, im mobilen Bereich sogar noch höher. Nicht in jedem Fall kann der Mon-teur bei der Demontage von Rohr- oder Schlauchleitungen bzw. Ventilen die geforderte Druckfreiheit vor Arbeiten an hydraulischen Anlagen auch wirklich prüfen bzw. gewährleisten. Dies kann zu Unfäl-len mit erheblichen Verletzungen führen. Von Hydraulikanlagen im Allgemeinen gehen verschiedene Gefährdungen aus, wie beispielsweise:

unkontrollierter Austritt des Druckmediums,

unbeabsichtigte Maschinenbewegungen,

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wegfliegende oder berstende Teile,

Hauterkrankungen,

Lärm.

Oft fehlen den Instandhaltern auch tiefere hydraulische Kenntnisse um Gefährdungen aber auch die Auswirkungen von Eingriffen in hydraulische Systeme besser erkennen zu können. Dabei muss nach den gesetzlichen Vorschriften und Regeln der Instandhalter auf Grund seiner Ausbildung, Berufserfah-rung und Tätigkeit mit dem Aufbau von hydraulischen Komponenten und Anlagen vertraut sein. Die Gefährdungen bei Instandhaltungsarbeiten zu ermitteln und geeignete Schutzmaßnahmen festzule-gen, ist Aufgabe des verantwortlichen Vorgesetzten, zum Beispiel des Leiters der betrieblichen In-standhaltung. Dies ergibt sich aus dem Arbeitsschutzgesetz und der Betriebssicherheitsverordnung.

Der beabsichtigte Vortrag soll die wichtigsten Gefährdungen, die bei Instandhaltungsarbeiten an hyd-raulischen Anlagen entstehen können kurz erläutern und die verantwortlichen Vorgesetzten dafür sensibilisieren, dass sie entsprechend Arbeitsschutzgesetz und Betriebssicherheitsverordnung ver-pflichtet sind, sich und ihr Instandhaltungspersonal dahingehend zu schulen, dass Gefährdungen bes-ser erkannt und Unfälle vermieden werden können.