perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id PENGENDALIAN …... · Persaingan di era globalisasi ini semakin kompetitif, setiap pelaku bisnis yang ingin memenangkan persaingan akan memberikan

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY

DENGAN METODE C-CHART

PADA PT. KOSOEMA NANDA PUTRA KLATEN

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat – Syarat Mencapai Gelar

AhliMadya Manajemen Bisnis

Oleh :

EDY RAHMAT

F3509022

PROGRAM STUDI DIPLOMA III MANAJEMEN BISNIS

FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET

2012


commit to user


commit to user


commit to user

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTTO :

Untuk memahami hati dan pikiran seseorang, jangan melihat apa yang telah di

raih. Lihatlah apa yang dia lakukan untuk menggapai cita-citanya.

(Kahlil Gibran).

Tak peduli masalah apa pun yang anda hadapi, jika anda berada pada tempat yang

tepat, waktu yang tepat, dengan pesan yang tepat anda akan mampu mengubah

persepsi orang lain.

(Lynne Franks, Pebisnis)

Tugas Akhir ini penulis persembahkan kepada :

1. Ayah dan Ibu yang tercinta

2. Adikku yang ku sayangi

3. Teman-teman ku di manajemen industri

4. Sahabat-sahabat yang selalu mendukung

5. almamater


commit to user

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala

rahmat dan Karunianya yang telah dicurahkan kepada penulis sehingga dapat

menyelesaiankan laporan tugas akhir ini. Dengan judul “PENGENDALIAN

KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-

CHART PADA PT. KOSOEMA NANDA PUTRA KLATEN”.

Laporan magang dan tugas akhir ini disusun guna untuk mengaplikasikan

ilmu kedalam dunia kerja dan mengetahui proses kerja secara langsung.

Menyadari bahwa dalam penulisan tugas akhir ini banyak mengalami

hambatan, tetapi berkat bantuan beberapa pihak maka hambatan tersebut dapat

diatasi. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih

kepada :

1. Dr. Wisnu Untoro, MS selaku Dekan fakultas Ekonomi Universitas Sebelas

Maret.

2. Sinto Sunaryo, SE, M.Si selaku ketua program Diploma III

ManajemenBisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret yang telah

memberikan izin dalam penyusunan Tugas Akhir.

3. Drs. Mahastuti Agung, M.SIselaku pembimbing Tugas Akhir

4. Bapak Wahyu Suseno, selaku pemilik perusahaan PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA yang telah memberikan saya izin untuk dapat melakukan kerja

praktek di perusahaan ini.


commit to user

5. Bapak Rosimin selaku pembimbing selama menjalani kerja praktek di PT.

KOSOEMA NANDA PUTRA yang telah membantu dalam pelaksanaanya.

6. Staf dan karyawan PT. KOSOEMA NANDA PUTRA yang telah banyak

mendukung selama pelaksanaan kerja praktek.

7. Keluarga dan teman-teman yang telah banyak membantu dan memotivasi.

8. Rekan-rekan mahasiswa Diploma III Manajemen Bisnis 2009 yang telah

memberikan bantuannya dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

9. Semua pihak yang telah membantu baik tenaga, pikiran maupun materi.

Penulis menyadari sepenuhnya kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir

ini.Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun.Namun

demikian karya sederhana ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang

membutuhkan.

Surakarta, 28 Mei 2012

Penulis


commit to user

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

ABSTRAK

HALAMAN PERSETUJUAN ...................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ ii

MOTTO DAN PERSEMBAHAN................................................................. iii

KATA PENGANTAR .................................................................................... iv

DAFTAR ISI ................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ......................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... ix

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. x

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah ................................................ 1

B. Rumusan Masalah .......................................................... 4

C. Tujuan Penelitian ........................................................... 4

D. Manfaat Penelitian .......................................................... 5

E. Kerangka Pemikiran ....................................................... 6

F. Metode Penelitian .......................................................... 7

G. Metode Pengumpulan Data ............................................ 8

H. Teknik Analisis Data ...................................................... 9

I. Diagram Pareto ............................................................... 10

J. Diagram sebab akibat (Fisbone charts) ......................... 11


commit to user

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengendalian ................................................... 13

B. Pengendalian Kualitas ....................................................... 13

C. Dimensi Kualitas .............................................................. 15

D. Penentuan Standart Kualitas .............................................. 16

E. Pentingnya Kualitas .......................................................... 17

F. Faktor – faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ................ 18

G. Tujuan Pengendalian Kualitas .......................................... 18

H. Tipe Pengendalian Kualitas .............................................. 19

I. Analisis C-Chart ............................................................... 20

J. Diagram Pareto ................................................................. 22

K. Diagram Sebab Akibat (Fish-bone Chart) ........................ 22

BAB III PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan .......................................... 24

B. Laporan Magang Kerja ...................................................... 48

C. Pembahasan Masalah ....................................................... 50

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan ....................................................................... 64

B. Saran ................................................................................. 65

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 67

Lampiran


commit to user

DAFTAR TABEL

TABEL

3.1. Data Kerusakan KainGreyTahun 2011 – 2012 ........................................ 52

3.2. Kerusakan Kain Grey Tahun 2011 – 2012 .............................................. 54

3.3. Jenis Kerusakan Produk Kain Grey .......................................................... 57


commit to user

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

1.1. Kerangka Pemikiran ................................................................................. 6

1.2. Diagram sebab akibat ............................................................................... 12

3.1. Struktur organisasi ................................................................................... 36

3.2. Gambar proses produksi kain Grey ........................................................... 46

3.3. Struktur produk kain Grey 30’s ............................................................... 47

3.4. Grafik C-chart Kerusakan Kain Grey Tahun 2011-2012 ...................... 55

3.5. Diagram Pareto Tingkat Kerusakan Kain Grey ....................................... 59

3.6. Diagram sebab akibat ............................................................................... 61


commit to user

DAFTAR LAMPIRAN

Data Sekunder Perusahaan ..............................................................................

Surat Diterima Magang Kerja di Perusahaan ..................................................

Dokumentasi proses - proses produksi ...........................................................


commit to user

ABSTRAK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY

DENGAN METODE C-CHART PADA PT. KOSOEMA NANDA PUTRA KLATEN

EDY RAHMAT

F3509022

Penelitian tugas akhir ini dilakukan untuk mengetahui secara langsung proses pembuatan kain grey, untuk mengetahui jumlah rata-rata kerusakan produk faktor penyebab batas pengendalian atas dan faktor penyebab batas pengendalian bawah. Penelitian dilakukan di PT. KOSOEMA NANDA PUTRA KLATEN yang dilakukan pada tanggal 13 Februari sampai – 30 Maret 2012. Data yang diperlukan adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dengan cara wawancara dengan manajer produksi tentang apa saja penyebab kerusakan kain grey dan data sekunder diperoleh dari dokumen perusahaan berupa data produk cacat pada Maret 2011 sampai Februari 2012 dengan jumlah kerusakan sebesar 398.353. Metode yang digunakan untuk menghitung jumlah rata – rata kerusakan produk, batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) adalah dengan metode C-chart. Berdasarkan analisis C-chart pada tahun 2011 – 2012 dapat diketahui jumlah kerusakan yang terjadi sebesar 398.533. setelah dianalisis dapat diketahui rata- rata kerusakan sebesar 33.196,08. Kemudian batas pengendalian atas (UCL) sebesar 33.742,68 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 32.649,49.

Berdasarkan data dan analisis diagram pareto yang dilakukan, diketahui bahwa jenis kerusakan dan persentase kerusakan meliputi putus pakan sebesar 23.59%, rapat / tebal tipis sebesar 21.38%, renggang pakan sebesar 20.08% , cacat pinggiran sebesar 18.41%, terkena noda sebesar 16.31%. Berdasarkan analisis yang diteliti terdapat beberapa penyebab kerusakan yang terjadi yaitu material, proses, mesin, manusia, dan lingkungan yang digambarkan dengan diagram sebab akibat. Agar kualitas produk tetap terjaga, maka perlu menjaga kestabilan proses produksi maupun pengendalian kualitas agar hasil produksi sesuai yang diinginkan oleh perusahaan, khususnya produk kain grey.

Kata kunci : Batas pengendalian atas (UCL), batas pengendalian bawah (LCL),

kain grey, analisis C-chart, diagram pareto, dan diagram sebab akibat.


commit to user

ABSTRACT

END PRODUCT QUALITY CONTROL FABRIC GREY METHOD C-CHART

IN PT. KOSOEMA NANDA PUTRA KLATEN

EDY RAHMAT F3509022

Final study was conducted to determine the process of making gray fabric,

to determine the average number of factors that cause product damage control limit upper and lower control limit factor. The study was conducted at PT. NANDA KOSOEMA PUTRA KLATEN conducted on February 13, until - March 30, 2012. The data required are the primary data and secondary data. Primary data obtained by interviews with production managers about what causes damage to the gray cloth and secondary data obtained from company documents in the form of defects in the product data in March 2011 until February 2012 with the amount of damages amounting to 398 353. The method used to calculate the - average number of product defects, upper control limit (UCL) and lower control limits (LCL) is a C-chart method. Based on the analysis of C-chart in the year 2011 - 2012 can be determined by the amount of damages 398 533. analyzed can be determined after an average of 33196.08 damage. Then the upper control limit (UCL) of 33742.68 and lower control limits (LCL) of 32649.49.

Based on data and analysis Pareto diagram is done, it is known that this type of damage and decay in the percentage of the feed end of 23:59%, meeting / thick and thin of 21:38%, 20:08% of the feed gap, the defect edges of 18:41%, 16:31% of stains. Based on the analysis of the study there are several causes damage to the material, process, machine, human, and the environment described by a causal diagram. In order to maintain product quality, it is necessary to maintain stable production processes and quality control of production according to the results desired by the company, especially the gray fabric products.

Keywords : Upper control limit (UCL), lower control limit (LCL), gray cloth, the

analysis of C-charts, pareto diagrams and cause and effect diagram.


commit to user

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Persaingan di era globalisasi ini semakin kompetitif, setiap pelaku bisnis

yang ingin memenangkan persaingan akan memberikan perhatian penuh pada

mutu atau kualitas. Dalam dunia industri, kualitas barang yang dihasilkan

merupakan faktor yang sangat penting dan merupakan faktor kunci yang

membawa keberhasilan bisnis dan peningkatan posisi bersaing. Perhatian

penuh terhadap kualitas akan memberikan dampak langsung kepada

perusahaan berupa kepuasan pelanggan.

Masalah kualitas merupakan salah satu bagian penting dan perlu

mendapat perhatian serius bagi menager dalam menjalankan strategi

operasinya. Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang penting dalam

membangun dan mengolah operasi, karena membantu manager produksi

dalam memperbaiki kualitas produk bila diperlukan, mempertahankan

kualitas produk yang sudah tinggi, dan mengurangi jumlah kerusakan produk.

Pengawasan kualitas merupakan kegiatan yang sangat diperlukan dalam

setiap kegiatan produksi. Kualitas barang atau jasa merupakan suatu cermin

atau ukuran keberhasilan perusahaan dalam melakukan kegiatan produksinya.

Jika kualitas barang atau jasa kurang memuaskan dan tidak sesuai dengan

yang diharapkan maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang


commit to user

2

menghasilkan produk tersebut kurang baik, demikian juga sebaliknya jika

kualitas barang dan jasa yang dihasilkan perusahaan baik maka konsumen

akan menilai perusahaan tersebut menghasilkan produk yang baik.

Perusahaan harus bisa menghasilkan produk yang berkualitas, agar

tuntutan konsumen dapat terpenuhi. Produk yang berkualitas adalah produk

yang dapat diproduksi secara seragam dan konsisten dalam setiap kondisi

manufactur dan lingkungan yang kurang baik (Render dan Heizer, 2005

:262).

Pengendalian kualitas baru dalam suatu perusahaan memang sangat

penting. Hal ini terbukti dapat mengurangi produk yang tidak sesuai serta

dapat meningkatkan kualitas dalam setiap produksi, terlebih saat konsumen

semakin jeli dan selektif terhadap produk yang dianggap masih baru. Dengan

kualitas produk yang baik maka konsumen akan merasa puas, volume

penjualan akan meningkat dan membangun pangsa pasar yang kuat serta

keuntungan perusahaan bertambah. Secara umum dapat dikatakan bahwa

bahwa melalui kualitas produk perusahaan tersebut berorientasi pada

konsumen atau pelanggan (customer satisfaction).

Pelaksanaan pengendalian kualitas dilakukan setelah diketahui variabel

atau atribut yang membentuk dan menentukan tinggi rendahnya kualitas

produk. Teknik pengendalian dalam pelaksanaan kualitas salah satunya

adalah menggunakan metode C-chart.

PT. KOSOEMA NANDA PUTRA adalah perusahaan yang bergerak

dibidang pertenunan khususnya produksi kain grey (setengah jadi).


commit to user

3

Perusahaan ini salah satu produsen kain grey di wilayah Klaten, tepatnya

berada di jalan raya Karangdowo Km.3 Kelurahan Jatimulyo Kecamatan

Pedan Kabupaten Klaten.

Banyaknya persaingan dalam dunia bisnis ini maka PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA harus meningkatkan kulitas produk kain grey, perusahaan

ini menetapkan batas toleransi sebesar 0,5% dengan kriteria diantaranya tidak

renggang pakan, tidak cacat pinggir, tidak nabrak atau ambrol, tidak rapat

atau tebal tipis dan tidak terkena noda oli. Tujuan dilakukannya analisis

pengendalian kualitas dengan menggunakan metode C-chart pada produk

akhir di PT. KOSOEMA NANDA PUTRA adalah untuk meminimalkan

tingkat kerusakan produk. Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang

berhubungan dengan produksi jasa, manusia, proses dan lingkungan yang

memenuhi atau melebihi harapan. Ada beberapa faktor yang dapat

mempengaruhi kulitas menurut Griffin (2004:338) yaitu fasilitas operasi

seperti kondisi fisik bangunan, peralatan dan perlengkapan (tools and

aquipment), bahan baku atau material, dan pekerja ataupun staf organisasi.

Hasil produksi PT. KOSOEMA NANDA PUTRA dipasarkan di dalam

negeri sesuai pemesanan konsumen. Untuk itu produk yang dihasilkan harus

memenuhi standart kualitas yang sudah ditetapkan sehingga PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA harus mampu menjaga bahkan dapat meningkatkan kualitas

produknya.


commit to user

4

Berdasarkan uraian diatas penelitian ini mengangkat permasalahan

tersebut ke dalam tugas akhir dengan judul “PENGENDALIAN KULITAS

PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART PADA

PT. KOSOEMA NANDA PUTRA KLATEN”.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas untuk memudahkan

pembahasan masalah tersebut maka penulis merumuskan masalah sebagai

berikut :

1. Berapakah rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA selama tahun 2011 – 2012 ?

2. Berapakah batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian

bawah (LCL) pada diagram pengendalian C-chart ?

3. Faktor apa saja yang menyebabkan kerusakan kain grey pada PT.

KOSOEMA NANDA PUTRA tahun 2011 – 2012 ?

C. Tujuan Penelitian

Mengacu pada perumusan masalah di atas, maka tujuan yang ingin dicapai

dalam penelitian ini adalah :

1. Untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT.

KOSOEMA NANDA PUTRA selama tahun 2011 – 2012.

2. Untuk mengetahui batas pengendalian atas (UCL) dan batas

pengendalian bawah (LCL) pada diagram pengendalian C-chart.


commit to user

5

3. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan yang sering

terjadi pada kain grey yang dihasilkan PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA.

D. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan pada penelitian ini adalah :

1. Bagi Perusahaan

a. Memberikan bahan pertimbangan dan sumber pemikiran mengenai

pengendalian kualitas produk akhir yang dihasilkan.

b. Sebagai masukan bagi perusahaan dalam menghasilkan produk yang

berkualitas.

2. Bagi Peneliti

a. Menambah wawasan dan menerapkan ilmu yang diperoleh selama

perkuliahan serta dapat meberikan pengetahuan dan pemahaman

mengenai pengendalian kualitas.

b. Memperoleh gambaran secara langsung mengenai dunia kerja nyata

dari perusahaan yang diteliti.

3. Bagi Pihak Lain

Hasil penelitian ini diharapkan dapat menambah pengetahuan dan

pemahaman mengenai penelitian yang berkaitan dengan pengendalian

kualitas.


commit to user

6

E. Kerangka Pemikiran

Gambar 1. 1

Kerangka Pemikiran

Keterangan :

Pengendalian kualitas terhadap produk dilakukan untuk menjaga dan

mengarahkan agar kualitas produk dapat dipertahankan sesuai dengan

spesifikasi yang diterapkan. Berdasarkan pengendalian kualitas yang

dilakukan produk diklasifikasikan menjadi produk tidak rusak dan produk

rusak dengan menggunakan alat analisis, diantaranya adalah diagram control

Produk

Pengendalian Kualitas

Produk

Baik

Produk

Rusak

Diagram C-Chart, Diagram Pareto,

Diagram Sebab Akibat (Fish Bone Chart)

Prosentase Kerusakan dan Jenis kerusakan


commit to user

7

C-chart, diagram pareto, dan diagram sebab akibat. Dari hasil perhitungan

dapat diketahui apakah persentase kerusakan produk masaih dalam batas-

batas pengendalian kualitas atau tidak. Dan hasil analisis dapat digunakan

sebagai tolak ukur dalam pengendalian kualitas dan mengantisipasi kerusakan

di masa yang akan datang.

F. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Desain penelitian yang digunakan adalah desain kasus yaitu

berdasarkan permasalahan yang ditulis mengenai tingkat kerusakan pada

produk yang terjadi dalam proses produksi kain grey pada PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA Klaten.

2. Objek Penelitian

Objek penelitian ini dilakukan di PT KOSOEMA NANDA PUTRA,

yang beralamat di Jalan Raya Karangdowo Km.3 Kelurahan Jatimulyo,

Kecamatan Pedan, Kabupaten Klaten Provinsi Jawa Tengah.

3. Sumber Data

Sumber data yang dilakukan pada penelitian ini meliputi data primer

dan data sekunder.

a. Data Primer

Data primer yaitu data yang diperoleh dengan survei lapangan

yang menggunakan semua metode pengumpulan data original


commit to user

8

( Kuncoro, 2003:127 ). Data primer pada penelitian ini berupa jenis-

jenis kerusakan yang terjadi pada kain Grey.

b. Data Sekunder

Data sekunder yaitu data yang telah dikumpulkan oleh lembaga

pengumpul data dan dipublikasikan kepada masyarakat pengguna

data ( Kuncoro, 2003:127 ).Data yang digunakan dalam penelitian

ini adalah :

1) Data jumlah produksi pada tahun 2011 sampai 2012.

2) Data kain cacat pada tahun 2011 sampai 2012.

3) Data tentang sejarah perusahaan.

G. Metode Pengumpulan Data

1. Observasi (Pengalaman Langsung)

Yaitu metode pengumpulan data secara langsung dengan melakukan

pengamatan pada objek penelitian kemudian mencatat data yang terjadi

dimana terdapat kain langsung dengan proses produksi yang digunakan

sebagai bahan penulisan tugas akhir. Observasi ini dilakukan selama

kegiatan magang kerja yang berlangsung pada bulan Februari – Maret

2012.

2. Wawancara (interview)

Yaitu metode pengumpulan data dengan cara mengadakan tanya jawab

secara langsung kepada pihak perusahaan atau kepada orang yang telah

ditunjuk oleh perusahaan guna meberikan data dan keterangan yang


commit to user

9

digunakan untuk penulisan laporan ini. Data yang diperoleh dalam

wawancara ini adalah data yang menyebabkan kerusakan pada kain grey

dalam proses produksi.

3. Dokumentasi

Yaitu metode pengumpulan data dengan cara meminta salinan data,

foto, atau dokumen dari perusahaan. Data yang diperoleh adalah data

proses produksi dan struktur organisasi.

H. Teknik Analisis Data

1. Teknik analisis

Teknik analisis yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah

metode C-chart. Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat

kerusakan produk yang terjadi di bagian produk akhir, yaitu rumusan

sebagai berikut :

a. Menentukan garis besar (center line) menurut Ariyani (2004:140)

g

cic iå== 1

Dimana :

c = garis pusat

ci = jumlah produk rusak

g = banyaknya observasi yang dilakukan

b. Menentukan batas pengawasan menurut Aryani (2004:140)


commit to user

10

Batas atas ( Upper control limid )

UCL = cc 3+

Batas bawah ( Lower control limid )

LCL = cc 3-

Batas kendali atas (UCL) atau batas kendali bawah (LCL)

merupakan batas pengawasan dari penyimpangan yang terjadi. Bila

kerusakan berada di antara batas kendali atas (UCL) dan dari pusat

(center line) ataupun berada di antara batas kendali bawah (LCL) dan

dari pusat (center line), terlebih apabila kerusakan produk berada di

bawah batas kendali bawah (LCL) merupakan presentase yang bagus

bagi perusahaan dalam menjaga kualitasnya, karena diharapkan sedapat

mungkin mendapat kerusakan sampai mendekati angka nol.

Apabila kerusakan produk berada di luar batas kendali atas (UCL)

berarti terjadi penyimpangan kualitas produk yang dihasilkan dan hal

tersebut harus segera diadakan tindakan perbaikan atau koreksi terhadap

pelaksanaan pengendalian kualitas tersebut.

I. Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan,

masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha

penyelesain masalah ( Render dan Heizer , 2005:266).


commit to user

11

Adapun langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Render dan

Heizer (2005:266) adalah sebagai berikut :

1. Menentukan presentase untuk setiap jenis kerusakan, misalnya terdapat

kerusakan A, B, C, dan D yang jumlahnya masing-masing sebesar a%,

b%, c% dan d%.

2. Membuat diagram pareto

Membuat Diagram Pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang

jumlahnya paling besar ke jumlah yang paling kecil dari kiri ke kanan

J. Diagram sebab akibat (Fisbone charts)

1. Pengertian

Diagram sebab akibat merupakan salah satu dari banyak alat yang

dapat membantu mengidentifikasi lokasi yang mungkin dari terjadinya

masalah-masalah mutu dan lokasi pemeriksaan. Diagram sebab akibat

juga disebut diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan (Render dan

Haizer, 2005:265 ).

2. Tujuan

Tujuan dari penggunaan diagram sebab akibat ini adalah untuk

mengidentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian mutu. Diagram

sebab akibat juga digunakan untuk penelusuran akar terjadinya masalah

aktif (Render dan Haizer, 2005:265 ).


commit to user

12

3. Alat

Diagram sebab akibat bentuknya menyerupai tulang ikan. Data

yang digunakan untuk diagram sebab akibat adalah data yang diperoleh

dari wawancara dengan manajer tentang apa saja penyebab kerusakan

kain grey. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar berikut :

Gambar 1. 2

Diagram sebab akibat

Metode Manusia

Masalah

Mesin Material


commit to user

13

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengendalian

Pengendalian dapat diartikan sebagai pengawasan, yang sekaligus dapat

mengambil beberapa tindakan yang diperlukan atau diinginkan. Dengan

demikian fungsi dari pengendalian ini bukan sekedar pengendalian

pengawasan dari pelaksanaan kegiatan pada perusahaan, melainkan juga

termasuk pengumpulan data sebagai masukan guna menetukan tindak lanjut

dalam usaha-usaha perbaikan pelaksanaan kegiatan pada masa yang akan

datang (Ahyani, 2002:44).

Pengendalian (control) adalah pengaturan aktivitas-aktivitas organisasi

agar elemen - elemen kinerja yang menjadi target tetap berada pada batas-

batas yang dapat diterima (Griffin, 2004:167).

B. Pengertian Kualitas

Faktor utama yang menentukan suatu perusahaan adalah kualitas barang

dan jasa yang dihasilkan perusahaan tersebut, barang dan jasa yang

berkualitas adalah barang dan jasa yang sesuai dengan yang diinginkan oleh

konsumen. Seorang produsen, akan selalu berusaha untuk menjaga reputasi

perusahaannya melalui kualitas dari barang yang dihasilkan.


commit to user

14

Kualitas adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk atau jasa dalam

tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan menurut Ariani

(2004:5).

Menurut Render dan Haizer (2005:253) kualitas adalah totalitas dari

bentuk dan karakteristik barang dan jasa yang menunjukkan kemampuan

untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang tampak jelas maupun

tersembunyi.

Sebagai elemen yang penting dalam proses produksi, kualitas memiliki

pengaruh. Ada 3 (tiga) pengaruh kualitas menurut Render dan Haizer

(2005:254) yaitu :

1. Reputasi Perusahaan

Suatu perusahaan menyadari bahwa reputasi akan mengikuti

kualitas apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai

persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan dan

hubungan pemasok promosi tidak akan menggantikan produk yang

berkualitas.

2. Keandalan produk

Suatu perusahaan tentunya tidak ingin memiliki desain, produksi

dan mengedarkan produk tau jasa yang penggunaannya mengakibatkan

kerusakan atau kecelakaan bagi pelangan. Untuk itu mereka akan

memproduksi barang yang sesuai dengan keinginan pelanggan dan

tentunya tidak mengakibatkan kerusakan atau kecelakaan bagi

pelanggannya.


commit to user

15

3. Keterlibatan Global

Dimasa teknologi seperti sekarang, kulitas menjadi perhatian

Internasional bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara

efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi

harapan kualitas, desain dan harga global. Produk yang rendah mutunya

mengurangi keuntungan perusahaan dan neraca pembayaran.

C. Dimensi Kualitas

Ariani (2004;6) menguraikan dimensi kualitas sebagai berikut :

1. Performance (kinerja)

Yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau

karakteristik operasi dari suatu produk.

2. Feature (Keistimewaan)

Yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang

merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang

baik bagi pelanggan.

3. Reliability (Keandalan)

Yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalannya

atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.

4. Comformance (Kesesuaian)

Kesesuaian produk dengan syarat atau kurang tertentu atau sejauh

mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standart yang telah

ditetapkan.


commit to user

16

5. Durability (daya tahan)

Yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur produk.

6. Servicebility (pelayanan)

Yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan

memperoleh komponen produk tersebut.

7. Aesthetic (estetika)

Yaitu keindahan atau daya tarik yang dimiliki oleh produk tersebut

sehingga memiliki konsumen.

8. Perception (persepsi)

Yaitu fanatisme konsumen akan merk suatu produk tertentu karena

citra atau reputasi produk itu sendiri.

D. Penentuan Standart Kualitas

Salah satu aspek yang dibutuhkan dalam proses produksi adalah standart

mutu produk, Langkah - langkah yang perlu dalam menentukan standar

produk :

1. Mempertahankan dan mempertimbangkan kualitas dan persaingan produk

lain. Dengan demikian kualitas produk pada PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA akan selalu terjaga.

2. Mempertahankan kegunaan akhir dari produk yaitu menjaga kualitas

produk agar produk yang dihasilkan dapat digunakan dengan baik.


commit to user

17

3. Kualitas produk bersaing dan sesuai dengan harga jual. Dengan demikian

produk yang dihasilkan dapat bersaing dengan perusahaan lain yang

bergerak di bidang yang sama.

4. Diperlukan tim yang terampil dalam hal proses produksi berlangsung,

dengan tim yang terampil produk yang dihasilkan akan lebih baik.

5. Memproduksi yang menentukan biaya produksi sebagai kualitas

alternative.

6. Teknik yang mengatur desain dari kualitas.

7. Pembelian yang menentukan kualitas barang yaitu dengan pembelian

bahan yang bagus dapat menentukan kualitas produk akhir yang akan

dihasilkan.

8. Mempertahankan hasil dari pengendalian produk apabila telah sesuai

dengan sesuai keinginan konsumen.

E. Pentingnya Kualitas

Selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki

pengaruh lain. Ada alasan lain pentingnya kualitas menurut Render dan

Haizer (2005:254).

1. Reputasi Perusahaan

Suatu perusahaan menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas

apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang

produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok

promosi tidak akan menggantikan produk yang berkualitas.


commit to user

18

2. Keandalan produk

Suatu perusahaan tentunya tidak ingin memiliki desain, produksi dan

mengedarkan produk atau jasa yang penggunaannya mengakibatkan

kerusakan atau kecelakaan bagi pelanggan. Untuk itu mereka akan

memproduksi barang yang sesuai dengan keinginan pelanggan dan

tentunya tidak mengakibatkan kerusakan atau kecelakaan bagi

pelanggannya.

3. Keterlibatan Global

Dimasa teknologi seperti sekarang, kulitas menjadi perhatian

Internasional bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara

efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi

harapan kualitas, desain dan harga global. Produk yang rendah mutunya

mengurangi keuntungan perusahaan dan neraca pembayaran.

F. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kualitas

Terlepas dari komponen yang dijadikan objek pengukuran kualitas,

secara umum faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas menurut Griffin

(2004:338) dapat diklasifikasikan sebagai berikut : fasilitas operasi seperti

kondisi fisik bangunan, peralatan dan perlengkapan, (Tools and equipment),

bahan baku atau material, dan pekerja ataupun staf organisasi.


commit to user

19

G. Tujuan Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan dalam perusahaan untuk

menjaga kualitas produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standart yang

telah ditetapkan atau ditentukan oleh perusahaan. Menurut Yamit (2002:339)

menyatakan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :

1. Untuk menekan atau mengurangi volume kesalahan dan perbaikan.

2. Untuk menjaga atau menaikkan kualitas sesuai standart.

3. Untuk mengurangi keluhan atau penolakan konsumen.

4. Memungkinkan pengklasan output (output grading).

5. Untuk menaikkan atau menjaga compony image.

Pengendalian kualitas harus dapat menggerakkan beberapa tujuan terpadu,

sehingga konsumen dapat puas menggunakan produk, baik barang atau jasa

perusahaan. Beberapa hal yang perlu mendapat perhatian agar tujuan dapat

tercapai antara lain :

1. Ada standart yang ditetapkan.

2. Menentukan penilaian terhadap hasil pekerjaan yang telah dilaksanakan

dengan standart yang ada.

3. Memberikan penjelasan yang sejelas-jelasnya kepada pihak-pihak yang

bersangkutan agar tidak terjadi kesalahpahaman.


commit to user

20

H. Tipe Pengendalian Kualitas

Ada dua tipe pengendalian kualitas, yaitu :

1. Pengendalian Kualitas untuk atribut

Menurut Render dan Haizer (2005:296), pengendalian ini digunakan

untuk mengukur penolakan termasuk penghitungan jumlah mereka

(sebagai contoh jumlah bolam lampu yang rusak dalam satu lod tertentu)

dimana variabel biasanya diukur untuk panjang atau lebarnya.

Atribut digunakan apabila :

a. Barang-barang yang jelas baik atau tidak jelek

b. Karakteristik produk tidak dapat diukur dengan mudah, sehingga

memaksa pemeriksa untuk mempertimbangkan.

c. Bila suatu krakteristik dapat diukur tetapi ukuran yang tepat tidak

diperlukan.

2. Pengendalian kualitas untuk variabel

Menurut Render dan Haizer (2005:288), pengendalian ini digunakan

untuk hal-hal yang sifatnya dapat diukur. Variabel merupakan

karakteristik yang dimiliki dimensi yang berkesinambungan.

I. Analisis C-chart

Control C-chart adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah

suatu proses berada dalam keadaan in control atau out of control limit yang

meliputi batas atas dan bawah. Gambar ini dapat membantu kita untuk


commit to user

21

menggambarkan performance yang diharapkan dari suatu proses yang

menunjukkan bahwa proses tersebut konsisten.

Langkah – langkah yang digunakan :

1. Menentukan garis besar (center line) menurut Ariyani (2004:140)

g

cic iå== 1

Dimana :

c = garis pusat

ci = jumlah produk rusak

g = banyaknya observasi yang dilakukan

2. Menentukan batas pengawasan menurut Aryani (2004:140)

Batas atas ( Upper control limid )

UCL = cc 3+

Batas bawah ( Lower control limid )

LCL = cc 3-

Batas kendali atas (UCL) atau batas kendali bawah (LCL) merupakan

batas pengawasan dari penyimpangan yang terjadi. Bila kerusakan berada

di antara batas kendali atas (UCL) dan dari pusat (center line) ataupun

berada di antara batas kendali bawah (LCL) dan dari pusat (center line),

terlebih apabila kerusakan produk berada di bawah batas kendali bawah

(LCL) merupakan presentase yang bagus bagi perusahaan dalam menjaga


commit to user

22

kualitasnya, karena diharapkan sedapat mungkin mendapat kerusakan

sampai mendekati angka nol.

Apabila kerusakan produk berada di luar batas kendali atas (UCL)

berarti terjadi penyimpangan kualitas produk yang dihasilkan dan hal

tersebut harus segera diadakan tindakan perbaikan atau koreksi terhadap

pelaksanaan pengendalian kualitas tersebut.

J. Diagram Pareto

Diagram Pareto merupakan metode untuk mencari sumber kesalahan,

masalah atau kerusakan produk untuk membantu memusatkan perhatian pada

usaha penyelesaian masalah. Diagram pareto menyatakan bahwa 80%

permasalahan yang terdapat pada perusahaan merupakan hasil dari penyebab

yang hanya 20% (Render dan Haizer, 2005:266).

Adapun langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Render dan

Haizer (2005:266) adalah sebagai berikut :

1. Menentukan presentase kerusakan untuk setiap jenis kerusakan, misalnya

terdapat kerusakan A, B, C, dan D yang jumlahnya masing-masing

sebesar a%, b%, c% dan d%.

2. Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang

jumlahnya paling besar atau jumlah yang paling kecil.


commit to user

23

K. Diagram Sebab Akibat (Fish-bone Chart)

1. Pengertian


dapat membantu mengindentifikasi lokasi yang mungkin dari terjadinya

masalah-masalah mutu dan lokasi pemeriksaan. Diagram sebab akibat

juga disebut diagram Ishikawah atau diagram tulang ikan (Render dan

Haizer, 2005:265).

2. Tujuan

Tujuan dari penggunaan diagram sebab akibat ini adalah untuk

mengindentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian mutu. Diagram

sebab akibat juga digunakan untuk penelusuran akar penyebab terjadinya

masalah aktif (Render dan Haizer, 2005:265).


commit to user

24

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Perusahaan

1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan tekstil PT KOSOEMA NANDA PUTRA adalah

perusahaan tekstil perseorangan yang terletak di Kecamatan Pedan.

Kabupaten Klaten, Provinsi Jawa Tengah. Di daerah ini banyak terdapat

perusahaan tekstil, baik perusahaan tekstil yang menggunakan alat tenun

mesin maupun yang menggunakan alat bukan mesin (ATBM).

Perusahaan tekstil PT. KOSOEMA NANDA PUTRA pada

awalnya bernama perusahaan tekstil KOSOMATEX dan didirikan pada

tahun 1949 yang berlokasi di Dusun Pencil, Kecamatan Pedan, Kabupaten

Klaten oleh Bapak Soemahartono. Penggantian nama tersebut terjadi pada

tahun 1991 yakni pada saat perusahaan ini membuka cabangnya di Desa

Jatimulyo, Pedan, Klaten.

Pada awalnya proses produksinya KOSOEMATEX masih

menggunakan alat tenun bukan mesin. Sejalan dengan perkembangan

teknologi dan permintaan pasar perusahaan menggunakan alat tenun

mesin.

Faktor-faktor yang mendorong Bapak Soemahartono mendirikan

perusahaan tenun pada waktu itu adalah karena besarnya permintaan pasar


commit to user

25

yang belum dapat dipenuhi oleh perusahaan - perusahaan yang ada pada

saat itu, sekaligus membantu pemerintah dalam penyerapan tenaga kerja,

karena alat-alat yang digunakan sebagian besar menggunakan tenaga

manusia.

Pada tahun 1960 perusahaan telah mempunyai 300 unit alat tenun

bukan mesin dan memperkerjakan 300 orang karyawan. Produk yang

dihasilkan adalah kain lurik, sarung, stagen, taplak, serbet, dan kain

panjang untuk bahan kebaya.

Pada tahun 1965 dalam proses produksinya perusahaan mulai

menggunakan alat tenun mesin meskipun sebagian alat tenun bukan mesin.

Hal ini berlangsung sampai tahun 1969, pada saat itu perusahaan sudah

memilki 40 unit alat tenun mesin sehingga alat tenun bukan mesin tidak

digunakan lagi. Produksi yang dihasilkan pada saat itu adalah sarung,

selimut, lurik, blaco. Ketika terjadi penggantian dari alat tenun bukan

mesin menjadi alat tenun mesin karyawan banyak yang diberhentikan

karena kurang efisien.

Pada tahun 1967 pemerintah Indonesia menjalankan politik pintu

terbuka, hal ini berarti produk-produk luar negeri dapat masuk ke

Indonesia, termasuk produk tekstil. Hal itu tentu saja mengakibatkan

terjadinya persaingan antara produk tekstil dalam negeri dan produk tekstil

luar negeri. Akibatnya permintaan produk tekstil yang dihasilkan

perusahaan tekstil dalam negeri mengalami penurunan termasuk produk

dari KOSOEMATEX.


commit to user

26

Untuk mengatasi permasalahan tersebut, perusahaan mengambil

kebijakan untuk lebih mengkonsentrasikan produknya pada jenis kain

grey, dengan mempertimbangkan bahwa kain grey dapat diolah kembali

menjadi kain jenis lain (fleksibel).

Pada tahun 1978 Bapak Soemahartono meninggal dunia dan

usahanya diteruskan oleh salah satu putranya yang bernama Wahyu

Suseno, yang saat itu juga telah aktif mengurusi perusahaan milik

ayahnya. Pelimpahan usaha dari Bapak Soemarhartono kepada putranya

menggunakan surat ijin pelimpahan usaha No. 2345.05.if/sub.teks/79.

Pada tahun 1991 status perusahaan ditingkatkan dari bentuk

perseorangan menjadi sebuah badan hukum yang terbentuk Perseroan

Terbatas dengan nama PT. KOSOEMA NANDA PUTRA dengan akte

pendirian NO. 04 tertanggal 2 Februari 1991. Semenjak saat itu PT

KOSOEMA NANDA PUTRA dipimpin oleh Bapak Wahyu Suseno,

seorang pengusaha yang cukup dinamis sehingga perusahaan menjadi

maju dan berkembang. Hal ini dibuktikan dengan meningkatnya jumlah

permintaan jumlah permintaan pasar dan pelanggan, terutama di Kota

Solo, Semarang, Yogyakarta, Madiun, dan pasar negeri (eksport).

Dengan adanya permintaan dan kondisi masyarakat yang terus

bersaing, maka pada tahun 1991 ini juga perusahaan memperLuas

usahanya dengan mendirikan perusahaan di Desa Jatimulyo, Pedan. Lokasi

cabang ini letaknya kurang lebih 1 km dari perusahaan pusat yang

berdekatan ini dimaksudkan untuk mempermudah penanganan dan


commit to user

27

pengawasan. Perusahaan tekstil PT KOSOEMA NANDA PUTRA dengan

bantuan dari Bank Mandiri saat ini mempunyai mesin tenun sebanyak 604

unit mesin dengan junlah karyawan 750 orang.

Setelah adanya perusahaan cabang di Desa Jatimulyo, maka

perusahaan induk (KOSOEMA TEX) mengkhususkan diri pada produksi

kain selimut dan lurik.

2. Lokasi Perusahaan

Perusahaan Tekstil PT. KOSOEMA NANDA PUTRA terletak di

daerah pinggiran Klaten, dimana daerah tersebut padat penduduknya dan

terdapat perusahaan di bidang lain. Sehingga dapat menampung tenaga

kerja di daerah tersebut. PT. KOSOEMA NANDA PUTRA berlokasi di

Jalan Raya Karangdowo Km. 3 Kelurahan Jatimulyo, Kecamatan Pedan,

Kabupaten Klaten, Provinsi Jawa Tengah dengan luas tanah 20.000 m3.

Bangunan yang digunakan untuk produksi berjumlah satu buah yang

dibagai dalam tiga ruang produksi.

Lokasi ini dipilih oleh PT. KOSOEMA NANDA PUTRA karena :

a. Tersedia tenaga kerja yang dibutuhkan perusahaan.

b. Tidak jauh dari jalan besar atau jalan raya sehingga tidak menyulitkan

bila terjadi proses pengangkutan maupun proses distribusi bahan baku

maupun produk jadi.

c. Terdapat jaringan telepon dan jaringan listrik.

d. Lokasi yang strategis.

e. Tidak jauh dari perusahaan induk (KOSOEMATEX).


commit to user

28

3. Tujuan Perusahaan

Dalam setiap perencanaan kegiatan produksi yang dilakukan PT.

KOSOEMA NANDA PUTRA selalu berdasarkan filsafah usaha yang

berbunyi : "kepuasan pelanggan adalah kepuasan kami". Artinya

perusahaan telah mengutamakan kualitas atau mutu dalam setiap usaha

yang dilakukan. Didasarkan pada filsafah tersebut maka tujuan yang ingin

dicapai oleh PT. KOSOEMA NANDA PUTRA adalah :

a. Mengembangkan dan memperluas perusahaan tekstil dari

KOSOEMATEX menjadi PT. KOSOEMA NANDA PUTRA.

b. Memenuhi permintaan pasar domestik.

c. Membantu pemerintah dalam memperluas kesempatan kerja.

d. Meningkatkan keterampilan tenaga lokal untuk menangani industri

tekstil dengan standar mutu internasional.

e. Melaksanakan salah satu model kerja sama antar bank pemerintah

dengan perusahaan swasta.

4. Struktur Organisasi Perusahaan, Tugas dan Wewenang

Sebagai sebuah perusahaan tekstil menengah, PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA tentu saja memiliki struktur organisasi yang tersusun

secara rapi. Dengan adanya struktur organisasi, maka PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA dapat melaksanakan setiap tugas dan wewenang dengan

penuh tanggung jawab. Struktur organisasi PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA menggunakan fungsional dengan ciri bawahan mendapat perintah

dari pejabat yang menguasai keahlian tertentu dan bertanggung jawab


commit to user

29

sepenuhnya pada ahli bidang masing-masing. Tujuan menggunakan

struktur organisasi yang menggunakan bentuk fungsional adalah agar

setiap karyawan mengetahui dengan jelas kepada siapa tugas dan tanggung

jawab diberikan. Selain itu, pembagian tugas dan tanggung jawab kepada

masing-masing karyawan jelas sehingga tidak terjadi kesimpang siuran.

Semua tersusun sesuai struktur garis/line yang ada. kekuasaan tertinggi

terletak pada Komisaris. Perusahaan dipimpin oleh Direktur. Direktur

membawahi Kepala Divisi, dan Kepala Divisi membawahi jajaran Kepala

Bagian. Adapun Struktur organisasinya sebagai berikut :

a. Komisaris

Tugas-tugas dari komisaris yaitu mengawasi perkembangan

perusahaan antara lain mengangkat dan memperhatikan direktur,

melaksanakan semua hal yang diamanati dalam keputusan yang telah

diambil dalam Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

b. Direktur

Perusahaan dipimpin oleh Direktur, yang mempunyai tugas antara

lain :

1) Bertanggung jawab atas semua aktivitas yang berkenaan dengan

operasional perusahaan.

2) Bertanggung jawab atas kebijaksanaan yang berhubungan

dengan pembuatan, perencanaan perusahaan, dan

pelaksanaannya.


commit to user

30

3) Bertanggung jawab selalu menjaga dan mempertahankan

aktivitas efisiensi struktur organisasi.

4) Bertanggung jawab melaporkan semua rencana atau program

kerja dan hasil dari pelaksanaanya dibidang operational kepada

Komisaris.

c. Kepala Divisi

Tugas-tugas dilaksanakan oleh Kepala Divisi antara lain :

1) Bertanggung jawab kepada Direktur atas pelaksanaan kegiatan

operasional sehari-hari.

2) Membantu Direktur dalam mengelola dan mengkoordinasikan

manajemen perusahan khususnya sumber daya manusia.

3) Melakukan koordinasi kerja dengan Kepala Bagian dalam

pembinaan manajemen perusahan khususnya pengembangan

sumber daya manusia.

d. Bagian Personalia dan Umum (HRD)

Dipimpin oleh Kepala Bagian Personalia dan Umum yang

mempunyai empat seksi, yaitu :

1) Seksi Umum

Bagian ini mempunyai tugas-tugas yaitu bertanggung jawab

atas semua kegiatan dan administrasi perusahan. Bagian ini

bertanggung jawab terhadap administrasi keuangan meliputi

sirkulasi uang dalam setiap bagian, analisis pajak penghasilan dan

karyawan serta penentuan harga produk. Tugas tersbut antara lain :


commit to user

31

a) Memperkirakan jumlah karyawan yang diperlukan oleh

perusahaan, menyeleksi, dan mengatur penempatannya.

b) Memelihara kesehatan karyawan dengan mengawasi poliklinik

yang telah tersedia.

2) Seksi Penggajian

Bagian ini mempunyai tugas yaitu melakukan koordinasi dan

pendataan terhadap karyawan, yang meliputi :

a) Mengecek absensi karyawan.

b) Membuat data - data penggajian serta pelaksanaan pemberian

gaji karyawan.

3) Seksi Kendaraan

Bagian ini mempunyai tugas - tugas yaitu bertanggung jawab

atas semua kegiatan dan kelancaran lingkungan perusahaan. Seksi

Kendaraan mempunyai tugas antara lain :

a) Mengatur pemakaian kendaraan serta pemeliharaanya.

b) Mengawasi keluar masuk kendaraan.

c) Mencatat dan mengawasi pemakaian bahan bakar dan minyak

pelumas kendaraan.

d) Mengurus kelengkapan surat - surat kendaraan.

e) Mengatur tugas - tugas pengemudi.

f) Pengaturan antar jemput karyawan.


commit to user

32

4) Seksi Keamanan

Bagian ini mempunyai tugas antara lain :

a) Mengatur tugas dan bertanggung jawab keamanan pabrik

maupun lingkungan.

b) Mengurus kelancaran transportasi di lingkungan perusahaan.

e. Manager Produksi

Manager Produksi mempunyai tanggung jawab terhadap segala

hal yang berkaitan dengan proses produksi, dari pengolahan bahan

baku hingga menjadi barang jadi yang siap dikirimkan. Bagian ini

dipimpin oleh Manager Produksi yang bertindak sebagai perencana

dan pelaksana yang berhubungan dengan proses produksi meliput

jumlah yang dihasilkan, jenis yang dihasilkan dan kualitas dari hasil

produksi. Tugas Manager Produksi antara lain :

1) Mengkoordinasi semua kegiatan tenaga kerja yang ada pada bagian

produksi.

2) Membuat perintah produksi untuk setiap bagian proses produksi.

3) Mencatat kebutuhan bahan baku dan bahan penolong, jumlah

tenaga kerja dan sebagainya.

4) Mengawasi pembuatan barang serta menerima laporan dari setiap

pelaksana produksi.

Manager produksi membawahi empat seksi, yaitu :

a) Kepala Seksi Mekanik


commit to user

33

Bagian ini bertugas menyiapkan bahan baku untuk penenuan,

dimana benang lucy dan benang pakan diatur sesuai dengan

rencana produksi. Bagian ini meliputi mesin pelat, mesin kelos,

mesin cucuk, dan mesin kanji.

b) Kepala Seksi Produksi

Bagian ini bertugas melakukan proses produksi yaitu

mengadakan pertenunan benang lucy dan benang pakan menjadi

kain grey hingga proses-proses inspeksi, dan juga menyangkut

penyempurnaan produk setengah jadi dari bagian pertemuan

sampai menjadi produk jadi, seperti penghaluasan dan pemutihan.

c) Kepala Seksi PPC

Bagian ini bertugas menerima dan menyimpan sekaligus

mengeluarkan bahan baku untuk diproses. Selain itu juga

menerima kain dari bagian tenun, mengepak, dan mengirimkan

kain tersebut ke konsumen. Dimana kepala Seksi PPC ini

membawahi Kepala Urusan Warping dan Sizing dan Kepala

Urusan Palet.

d) Kepala Seksi Utility dan Bengkel

Bagian ini bertugas dan bertanggung jawab terhadap

kelancaran jalannya mesin produksi, menyiapkan mesin diesel,

penyediaan listrik serta merawat dan memperbaiki mesin-mesin

yang memasuki masa maintenance atau mesin yang rusak.


commit to user

34

Dimana yang memang Kepala Seksi Utility dan bengkel ini

membawahi Kepala Urusan Utility dan Kepala Urusan Bengkel.

f. Kepala Seksi Akuntasi dan Keuangan

Kepala bagian ini bertanggung jawab terhadap administrasi

keuangan meliputi keuangan dalam setiap bagian. Atas pengendalian

dan pembukuan keluar masuk keuangan perusahaan menjadi tanggung

jawab dari bagian ini. Kepala Seksi Akuntansi dan Keuangan

membawahi 4 bagian, antara lain :

1) Urusan Akuntansi dan Keuangan

Kepala urusan akuntansi dan keuangan mempunyai tugas antara

lain :

a) Analisis internal kontrol organisasi.

b) Mencatat semua masalah keuangan perusahaan dalam menjalan

kan operasinya.

c) Pengawasan biaya produksi.

d) Perencanaan anggaran belanja perusahaan.

e) Membuat laporan neraca, laba rugi dan perpajakan.

2) Urusan Marketing

Kepala urusan marketing mempunyai tugas yaitu marketing /

pemasaran menawarkan order dengan ketentuan - ketentuan

kualitas dan kuantitas tertentu serta waktu penyelesaiannya. Dan

bagian pemasaran mempunyai tugas berkoordinasi dengan bagian

peroduksi dalam hal Seksi Gudang untuk mengetahu stok bahan


commit to user

35

baku yang tersedia sehingga dapat dibuat perencanaan produksi

yang sesuai dengan stok bahan baku.

3) Urusan Piutang Dagang

Kepala urusan piutang dagang mempunyai tugas yaitu:

a) Membuat laporan, memcatat pengeluaran / pemasukan kas

yang bersifat piutang perusahaan berdasarkan bukti yang

sesuai.

b) Membuat laporan, mencatat pengeluaran / pemasukan kas bank

perusahaan yang bersifat piutang perusahaan berdasarkan bukti

yang sesuai.

c) Membuat buku besar piutang perusahaan.

4) Urusan Hutang Dagang

Kepala Urusan Hutang Dagang mempunyai tugas yaitu :

a) Membuat laporan, mencatat pengeluaran / pemasukan kas yang

bersifat hutang perusahaan berdasarkan bukti yang sesuai.

b) Membuat laporan, mencatat pengeluaran / pemasukan kas bank

yang bersifat hutang prusahaan berdasarkan bukti yang sesuai.

c) Membuat buku besar hutang perusahaan.


commit to user

36

Gambar 3. 1

Struktur organisasi

PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

Stru

ktur

org

anis

asi P

T. K

OSO

EM

A N

AN

DA

PU

TR

A


commit to user

37

5. Personalia

a. Manajemen sumber daya manusia.

Perusahaan tekstil merupakan perusahaan yang proses produksinya

membutuhkan banyak mesin tekstil. Apalagi proses produksi dari

perusahaan tekstil pada umumnya menggunakan mesin yang

diskontinyu yang artinya bahwa mesin yang satu dengan mesin yang

lainnya tidak saling berhubungan. Jadi setiap produk yang dihasilkan

dari satu mesin harus dibawah secara manual oleh operator untuk di

proses ke dalam mesin berikutnya.

Selain itu juga tergolong dalam jumlah yang sangat banyak. Hal ini

membuat perusahaan tekstil seperti PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

membutuhkan tenaga kerja yang banyak. PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA mempunyai sebuah kebijakan mengenai tenaga kerja yang

mereka butuhkan yaitu tenaga kerja yang akan masuk diutamakan

berasal dari lingkungan sekitar pabrik itu sendiri.

Hal ini merupakan usaha PT. KOSOEMA NANDA PUTRA dalam

mengurangi jumlah pengangguran dan membuka lapangan pekerjaan

bagi masyarakat sekitar. Masyarakat menganggap bahwa PT.

KOSOEMA NANDA PUTRA telah menjadi sumber mata pencarian

yang memberikan penghasilan rata-rata. Adapun jumlah karyawan

tetap secara keseluruhan pada PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

adalah 710 orang.


commit to user

38

Agar proses produksi dapat terlaksana dengan baik maka perlu

diadakan suatu penerimaan tenaga kerja yang selektif, menggunakan

tolak ukur faktor efisiensi kerja. Hal ini dimaksudkan untuk mencari

tenaga kerja yang sesuai dengan kebutuhan perusahaan.

Para tenaga kerja / karyawan mendapat perhatian khusus dari

manajemen perusahaan agar mereka dapat bekerja secara harmonis,

mempunyai motivasi kerja yang tinggi guna memberikan kontribusi

yang optimal bagi perusahaan. Sejak awal berdirinya perusahaan telah

membentuk badan usaha bersama untuk membentuk dan membina

kesejahteraan karyawan.

Hingga saat ini untuk meningkatkan produktivitas kerja,

perusahaan PT. KOSOEMA NANDA PUTRA dari menejemennya

memaksimalkan yaitu :

1) Manusia

Untuk meningkatkan produktifitas pada manusia dengan

menggunakan training, training untuk menambah skill dan

mengetahui tenaga kerja. Dan juga perlu adanya aspek pembinaan

yang di terapkan agar munculnya peningkatan kedisiplinan pada

tenaga kerja, dan juga berlakunya sanksi pada pelanggaran agar tidak

terulang pelanggaran yang kedua.


commit to user

39

2) Material

Perlu adanya pemilihan dan penanganan material yang sesuai

agar penghasilan produk yang berkualitas pula, serta tetap

mempertahankan mutu yang ada.

3) Mesin

Adanya perawatan terhadap mesin, perlunya kehati - hatian

terhadap mesin agar dapat bekerja sebagaimana mestinya.

4) Metode Kerja

Metode kerja meliputi kecerdasan dalam berfikir, dan bertutur kata

pada manusia baik berasal dari training maupun pembinaan sehingga

tercipta suasana yang kondusif sehingga terciptanya produktivitas

kerja yang optimal.

5) Lingkungan

Pembinaan lingkungan yang kondusif sehingga terciptanya

produktivitas kerja yang optimal.

b. Sistem Pengupahan Tenaga Kerja

Sistem pengupahan yang dilaksanakan PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA dapat dibedakan menjadi :

1) Sistem pengupahan harian, upah diperhitungkan secara harian dan

di berikan pada hari sabtu kepada karyawan harian.

2) Sistem pengupahan bulanan, upah diberikan sebulan sekali kepada

pimpinan perusahaan, bagian produksi, bagian administrasi,

keuangan, teknisi, dan mandor.


commit to user

40

3) Sistem pengupahan borongan, upah ini diberikan kepada karyawan

operator, seperti bagian kelos, likasan, dan bagian tenun.

c. Jam Kerja Karyawan

Dalam satu minggu karyawan bekerja selama 6 hari, dari setiap

harinya karyawan bekerja selama delapan jam, dengan waktu istirahat

1 jam. Tiap harinya jam kerja karyawan diatur dalam 3 shift. Sebagai

berikut :

1) Shift pertama antara pukul 07.00 - 15.00 WIB.

2) Shift kedua antara pukul 15.00 - 23.00 WIB.

3) Shift ketiga antara pukul 23.00 - 07.00 WIB.

d. Jaminan Sosial

Setiap perusahaan menghendaki para karyawannya dapat bekerja

dengan baik dan merasa aman di dalam perusahaan sehingga efisiensi

kerja benar-benar dapat terlaksana. Perusahaan perlu untuk

memberikan jaminan sosial ini juga merupakan suatu motivasi bagi

karyawan dalam melaksanakan pekerjaan.

Jaminan sosial yang diberikan PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

berupa antara lain :

1) Bantuan pengobatan apabila terjadi kecelakaan kerja.

2) Pakaian kerja.

3) Tunjangan hari raya.

4) Asuransi tenaga kerja.

5) Dharmawisata.


commit to user

41

6) Premi ( tambahan upah ) bagi karyawan yang bekerja penuh.

Dengan adanya fasilitas jaminan sosial tersebut tentunya

perusahaan menghendaki para karyawannya dapat bekerja dengan

baik dan merasa aman di dalam perusahaan sehingga efisiensi kerja

benar -benar dapat terlaksana.

6. Proses Produksi

Dalam proses probuksi yang dilakukan oleh PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA dilakukan secara continue yang berarti bahwa mesin yang satu

dengan yang lain tidak saling berhubungan. Setiap produk yang di hasil

pada mesin harus di bawah secara manual oleh operator ke dalam mesin

berikutnya. Pada PT. KOSOEMA NANDA PUTRA terdapat 7 tahap

dalam melakukan proses produksi, yaitu :

a. Tahap pengelosan/warving

Proses yang di lakukan pada tahap ini adalah proses pembuatan

benang lucy. Benang lucy adalah serat yang membusur dari penampang

kain.caranya yaitu gulung benang pada cone-cone merupakan bahan

baku. Mula - mula di pasang pada mesin warving untuk dijadikan

gulungan - gulungan yang lebih besar yang disebut boom warving.

Setiap boom warving terdapat 596 helai benang untuk dijadikan kain

dengan lebar 115 cm. Jadi proses memerlukan enam cone. Pada mesin

warving ini di pasang spedometer yang berguna untuk mengukur

panjang benang. Setiap boom mempunyai panjang lucy sepanjang 1500

yard. Proses warving berfungsi menentukan kontruksi atau tebal tipis


commit to user

42

helai benang yang dapat menentukan kualitas benang yang akan di

tenun menjadi kain.

b. Tahap pemeletan

Pada tahap ini terjadi proses pembuatan benang pakan. Benang

pakan adalah serat yang melintang dari benang kain, prosesnya adalah

sebagai berikut :

1) Benang tenun tang masih didalam cone digulung pada pelet-pelet

dengan menggunakan mesin pelet.

2) Pelet yang berisi gulungan benang tenun ini kemudian ditempatkan

pada mesin tenun dalam teropong dan siap untuk diproses.

c. Tahap pengkanjian/seazing

Benang lucy yang telah melalui tahap warving menghasilkan dalam

boom-boom warving dimasukan dalam proses pengkanjian. Hal ini

bertujuan untuk mendapatkan benang yang kuat, kaku dan licin. Benang

lucy yang telah digunakan dalam boom-boom dimasukkan dalam mesin

kanji yang memuat lima buah boom yang setelah di oles dan di campur

dengan tertes. Na, acrilic, dan kendal. Proses ini memerlukan beberapa

saat untuk merendam benang tersebut. Hal dari proses pengkanjian ini

berupa boom-boom yang lebih kecil dari boom warving yang disebut

dengan boom tenum.

d. Tahap pencucukan/Reaching

Benang tenun yang telah selesai menjalani proses pengkajian, yang

terletak di dalam boom tenun yang kemudian dicucuk. Prises


commit to user

43

pencucukan ini meliputi kegiatan pemisahan utas-utas benang pada

boom tenun dengan menggunakan alat cucuk yang berupa jarum. Mesin

cucuk ini terdiri dari 2 alat yaitu gun dan sisir. Ujung benang yang tepi

di pindahkan kemudian di pasang kedalam gun. Gun adalah alat yang

berlubang kecil untuk memasang ujung atas benang. Gun tersebut

kemudian dimasukkan kedalam sisir. Sisir adalah alat yang terbuat dari

kawat kogam yang setiap jajaranya dilewati oleh dua utas benang.

Benang tenun pada boom yang ujungnya telah dilewati gun dan sisir

siap diproses dalam mesin tenun dengan comber rank. Comber rank

adalah semacam sisir yang terletak pada mesin tenun yang akan

bergerak naik turun jika mesin tenun digunakan.

e. Tahap penenunan/weaving

Pada tahap ini lucy di letakkan memanjang, sedangkan benang

pakan digunakan sebagai benang yang melintang. Ada pun

perbandingan benang lucy dengan benang pakan adalah 49% benang

lucy berbanding 51% benang pakan. Benang tenun lucy didalam boom

tenun yang telah siap untuk menjalani proses disilang dengan benang

tenun pakan yang terletak pada palet-palet teropong. Jika mesin di

gerakan dalam satu tahap, dua jarak benang lucy yang akan dimasuki

teropong. Ini terjadi pada yang membawah benang pakan. Gerakan

melintas pada teropong ini terjadi karena terdorong (picker dan stagtik)

yang terletak pada bagian samping mesin tenun. Jika mesin tenun

bergerak terus menerus maka proses penembakan teropong terjadai


commit to user

44

berulang-ulang, sementara jajaran benang lucy bergerak perlahan-lahan

memanjang. Dengan demikian akan diperoleh tenunan sebagai hasil

penyilangan benang lucy dengan benang pakan secara terus menerus

pada mesin tenun yang digerakkan.

f. Tahap inspeksi

Pada tahap ini, inspeksi dilakukan dengan cara penerawangan pada

kain Grey. Penerawangan dilakukan pada sebuah alat yang berbentuk

kaca dan di balik kaci tersebut terdapat lampu yang terang, dengan

penerangan lampu yang terang tersebut dapat meneliti apakah kain yang

di hasilkan dapat berkualitas dengan baik.

Ada pun beberapa kerusakan/kecacatan pada kain diantaranya :

1) Renggang pakan

2) Cacat pinggiran

3) Nabrak/ambrol

4) Sobek

5) Terkena noda/kotoran

6) Terkena oil

7) Rapat/tebal tipis

g. Tahap meding

Tahap meding merupakan suatu tahap dimana memperbaiki kain

yang cacat. Kain yang cacat dan masih bisa diperbaiki dilakukan oleh

operator-operator yang memperbaiki tanpa mesin (manual).


commit to user

45

h. Pelipatan dan pengukuran

Kain Grey hasil teunan tersebut dimasukkan kedalam mesin

penyelup yang berfungsi untuk memutihkan atau untuk membersikan

warna pada kain Grey sekaligus menghaluskan. Setelah itu kain Grey

dilipat dengan mesin pelipat. Kain hasil tenun berupa kain Grey

digulung dalam gulungan standar/bentuk ball. Ball tersebut dengan

ukuran panjang tertentu yaitu 1510 m kemudian dilipat. Kain Grey yang

telah dilipat ini merupakan kain Grey yang siap dipasarkan.

i. Gudang barang jadi

Kain yang telah dilipat kemudian dimasukkan kedalam gudang

sebelum dipasarkan.


commit to user

46

Gambar 3. 2

Gambar proses produksi kain Grey

Benang Rayon

Pemaletan Benang Rayon

Pengkajian / Seazing

Pencucukan /Reaching

Penenunan /weaving

Inspeksi

Meding

Pelipatan dan pengukuran

Gudang barang jadi


commit to user

47

Gambar 3. 3

Proses produk kain Grey 30’s


7. Aspek Pemasaran

Hasil produksi dari perusahaan tekstil PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA adalah kain Grey yang merupakan bahan dasar dari sandang atau

pakaian. Perusahaan mengkonsentrasikan produknya pada jenis kain Grey

dengan pertimbangan bahwa kain Grey mengalami permintaan yang cukup

besar dan juga kain ini fleksibel karena merupakan jenis kain yang dapat

diolah kembali menjadi kain jenis lain.

Daerah pemasaran perusahaan tekstil PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA, produk dipasarkan untuk kebutuhan lokal terutama di pulau jawa.

Dengan jaringan pemasaran yang luas PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

tidak menemui hambatan untuk mendapatkan konsumen yang lebih

banyak lagi dari sebelumnya.

Proses penjualannya biasa dilayani dengan cara datang langsung ke

kantor pemasaran PT. KOSOEMA NANDA PUTRA. Untuk penjualan

yang di tujukan kepada pasar lokal wilayah pulau jawa dan biasanya juga

Kain Grey 30 ‘ s

Benang Pakan Benang Lucy

Ball Benang Kanji


commit to user

48

melalui hubungan jarak jauh dengan telekomunikasi telepone. Pembelian

di lakukan dengan satuan meter (m) dari 10.000 meter hingga lebih, sesuai

permintaan terhadap perusahaan. Daerah pemasaran PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA antara lain yaitu :

1. Jawa tengah : solo, semarang, pekalongan, magelang. Muntilan.

2. DIY : Sleman, Bantul, Yogyakarta.

3. Jawa Timur : Madiun, Surabaya, Mojokerto.

4. Jawa Barat : Bandung.

5. Jakarta

6. Bali

B. Laporan Magang Kerja

1. Pengertian Magang Kerja

Magang kerja adalah kegiatan intrakurikuler yang dilaksanakan

oleh mahasiswa secara berkelompok dengan tujuan ke masyarakat atau

dunia kerja. Sasaran tempat pelaksanaan kegiatan magang adalah macam-

macam unit kegiatan menengah, operasi instansi pemerintah atau swasta

dan kelompok masyarakat umum. Adapun bentuk kegiatan magang

meliputi praktek kerja, pendampingan, pelatihan, penyuluhan, pelaporan

dan lain-lain.

Sebelum melaksanakan kegiatan magang kerja, mahasiswa terlebih

dahulu dibekali dengan berbagai pengetahuan praktis, disamping

keahliannya dalam konsentrasi industri masing-masing.


commit to user

49

2. Tujuan Magang Kerja

Tujuan yang ingin dicapai dalam magang kerja adalah :

a. Sebagai penerapan ilmu yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan

di DIII manajemen bisnis, khususnya pada mata kuliah pengendalian

kualitas.

b. Memberikan pengalaman sehingga dapat meningkatkan pengetahuan

mengenai dunia kerja.

3. Pelaksanaan Magang Kerja

a. Pelaksanaan magang kerja

Waktu pelaksanaan magang kerja ini dibutuhkan waktu kurang lebih

dua bulan, yaitu dari tanggal 13 Februari sampai – 30 Maret 2012,

tempat pelaksanaan waktu magang :

1) Tempat

PT. KOSOEMA NANDA PUTRA JL. Raya Karangdowo km.3

Kelurahan Jatimulyo, Kecamatan Pedan, Kabupaten Klaten.

2) Waktu

Dari hari senin - jum'at mulai jam 08.00 - 15.00 dihari sabtu mulai

jam 08.00 - 12.00 dan di hari minggu libur.

b. Jadwal kegiatan magang

Jadwal kegiatan selama magang kerja di PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA yaitu :


commit to user

50

1) Mengamati peralatan yang di gunakan PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA.

2) Mengamati proses Pengelosan/warving dan pemeletan

3) Mangamati proses pengkanjian/Seazing dan pencucukan/Reaching

4) Mengamati proses penenunan/Weaving

5) Mengamati proses inspeksi dan meding

6) Mengamati proses pengukuran, pelipatan dan gudang barang jadi

Demikian laporan magang kerja yang telah dilaksanakan oleh penulis.

Melalui magang kerja diharapkan para mahasiswa dapat menerapkan

teori-teori yang didapat dalam perkuliahan. Data yang diambil dari objek

penelitian digunakan sebagai bahan Tugas Akhir berupa data produk

rusak pada kain grey, yang kemudian akan dianalisis dengan

menggunakan metode statistikal quality control atau pengawasan kualitas

secara statistik yaitu dengan metode c-chart.

C. Pembahasan Masalah

Berdasarkan data yang diperoleh dari PT. KOSOEMA NANDA

PUTRA maka dilakukan pembahasan mengenai pengendalian kualitas dengan

menggunakan metode c-chart. Analisis ini digunakan untuk mengetahui dan

menentukan apakah kerusakan kain grey yang terjadi dalam proses produksi

masih dalam batas kendali atau tidak. Dan dalam analisis ini disertai diagram

pareto.


commit to user

51

1. Analisis C-chart

Bagan pengendalian c-chart digunakan untuk mengadakan

pengujian terhadap kualitas produk yang mengetahui banyaknya jumlah

produk yang rusak dan untuk mengetahui apakah ada kerusakan produk

yang masih dalam batas kendali apa tidak. Untuk itu mengetahui hal

tersebut penulis mengadakan perhitungan yaitu dengan metode c-chart.

Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk

yang terjadi.


commit to user

52

Tabel 3.1

Data Kerusakan Kain Grey

Di PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

Tahun 2011 – 2012

NO BULAN Jumlah Produksi

(m)

Jumlah produksi rusak

(m)

1 MARET 2011 1.730.379 34.608

2 APRIL 2011 1.670.021 33.400

3 MEI 2011 1.723.810 34.476

4 JUNI 2011 1.668.120 33.362

5 JULI 2011 1.722.746 34.455

6 AGUSTUS 2011 1.503.437 30.069

7 SEPTEMBER 2011 1.559.471 31.189

8 OKTOBER 2011 1.726.125 34.525

9 NOVEMBER 2011 1.613.476 32.270

10 DESEMBER 2011 1.718.057 34.361

11 JANUARI 2012 1.669.225 33.385

12 FEBRUARI 2012 1.612.655 32.253

Jumlah 19.917.522 398.353

Sumber : bagian produksi PT. KOSOEMA NANDA PUTRA


commit to user

53

a. Data di atas dilakukan dengan menggunakan metode c-chart dengan

langkah-langkah sebagai berikut :

Mencari rata-rata kerusakan :

= 33.196,08 m

Rata – rata produk pada peta kendali c-chart adalah membantu garis

center line (CL). Rata-rata kerusakan produk sebagian besar 33.196,12

merupakan kondisi kerusakan yang ideal bagi perusahaan, karena jumlah

kerusakan yang berkisar diantara garis center line baik di atas maupun di

bawah garis center line adalah kondisi yang wajar.

b. Menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL)

dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

1) Batas kendali atas (UCL)

UCL = cc 3+

= 33.196,08 + 3

= 33.196,08 + 3 (182.19)

= 33.196 + 546,49

= 33.742,68 m


commit to user

54

2) Batas kendali bawah (LCL)

LCL = cc 3-

= 33.196,08 - 3

= 33.196,08 - 3 (182.19)

= 33.196 - 546,49

LCL = 32.649,49 m

c. Analisis C-chart dengan menggunakan POM for windows

Tabel 3. 2

Kerusakan Kain Grey Tahun 2011 – 2012



commit to user

55

Gambar 3. 4

Grafik C-chart Kerusakan Kain Grey Tahun 2011-2012


Berdasarkan grafik diatas hasil perhitungan dengan analisis C-chart

menunjukkan bahwa untuk kain grey pada bulan Maret 2011 – Februari

2012, secara umum dapat diketahui bahwa produk kain grey sebagian

besar masih berada di luar batas pengendalian (Out of control), kecuali

pada bulan April 2011, Juni 2011 dan Januari 2012 yang berada di batas

pengendalian (In control).

Berdasarkan tabel tersebut pada bulan Maret, Mei, Juli, Agustus,

September, Oktober, November, Desember dan Februari 2012 kerusakan

yang paling besar adalah putus pakan. Dengan demikian dapat

disimpulkan bahwa kerusakan putus pakan yang menyebabkan produk

kain grey berada di luar batas pengendalian (Out Of Control).


commit to user

56

Dengan demikian perusahaan perlu melakukan tindakan perbaikan

atau koreksi kembali terhadap kain grey agar tidak ada lagi produk yang

Out Of Control.

d. Analisis diagram pareto

Diagram pareto merupakan metode untuk mencari sumber kesalahan,

masalah atau kerusakan produk untuk membantu memusatkan perhatian

pada penyelesaian masalah. Diagram pareto menyatakan bahwa 80%

permasalahan yang terdapat pada perusahaan merupakan hasil dari

penyebab yang hanya 20% (Render Haizer, 2005:266).

Adapun langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Render

Haizer (2005:266) adalah sebagai berikut :

1) Menentukan presentase untuk setiap jenis kerusakan, misalnya terdapat

kerusakan A, B, C, dan D yang jumlahnya masing-masing sebesar a%,

b%, c% dan d%.

2) Membuat Diagram Pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang

jumlahnya paling besar ke jumlah yang paling kecil dari kiri ke kanan


commit to user

57

Tabel 3. 3

Jenis Kerusakan Produk Kain Grey


Jenis kerusakan Jumlah kerusakan

M

Persentase kerusakan

%

Putus pakan

Rapat / tebal tipis

Renggang pakan

Cacat pinggiran

Terkena noda

94.000

86.000

80.000

73.353

65.000

23.59%

21.38%

20.08%

18.41%

16.31%

Sumber : bagian produksi PT. KOSOEMA NANDA PUTRA

tahun 2011 – 2012

Perhitungan Persentase jenis kerusakan

a) Putus pakan

=

= 23.60%

b) Rapat / tebal tipis

=


commit to user

58

= 21.59%

c) Renggang pakan

=

= 20.08%

d) Cacat pinggiran

=

= 18.41%

e) Terkena noda

=

= 16.32%


commit to user

59

Gambar 3.5

Diagram Pareto Tingkat Kerusakan Kain Grey

Berdasarkan hasil perhitungan dari diagram pareto diatas

menunjukkan bahwa kerusakan pada proses produksi kain grey tahun

2011 – 2012 terdapat lima jenis, yaitu :

(1) Kerusakan yang paling besar adalah putus pakan yaitu sebesar

23.59%.

(2) Kerusakan kedua ialah rapat atau tebal tipis, yaitu sebesar 21.58%

(3) Kerusakan ketiga adalah renggang pakan, yaitu sebesar 20.08%

(4) Kerusakan keempat adalah cacat pinggiran pada kain, yaitu sebesar

18.41%

(5) Kerusakan terkecil adalah terkena noda, yaitu 16.31%

Diagram Pareto

0

5

10

15

20

25

Putus pakan Rapat / tebaltipis

Renggangpakan

Cacat pinggir Terkenanoda


commit to user

60

e. Diagram sebab akibat (fish bone charts)


dapat membantu mengidentifikasi lokasi yang mungkin dari terjadinya

masalah – masalah mutu dan lokasi pemeriksaan. Diagram sebab akibat

juga disebut diagram ishikawa atau diagram tulang ikan (Render dan

Haizer , 2005:265). Tujuan dari penggunaan diagram sebab akibat yaitu

untuk mengidentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian

mutu.diagram sebab akibat juga digunakan untuk penelusuran akar

penyebab terjadinya masalah aktif (Render dan Haizer, 2005:265).

Menurut pembahasan sebelumnya muncul permasalahan-

permasalahan dalam memproduksi kain grey, dengan diagram sebab akibat

dapat dicari penyebab-penyebab permasalahan yang muncul dalam upaya

pengendalian kain grey di PT. KOSOEMA NANDA PUTRA. Berikut ini

beberapa permasalahan yang dapat penulis ambil dari banyaknya

kerusakan dan penulis juga akan menjelaskan secara mendalam mengenai

permasalahan kualitas tersebut.


commit to user

61

Gambar 3. 6

Diagram sebab akibat

Dari diagram sebab akibat dapat dijelaskan mengenai permasalahan

yang muncul dari upaya pengendalian kualitas. Secara garis besar

penjelasan masing-masing permasalahan adalah sebagai berikut. :

Produk Cacat

Manusia

Mesin

Lingkungan

Kurang konsentrasi

Kelelahan

Kurang tenaga ahli

Kurangnya perawatan secara rutin

Usia mesin tua

Debu dan

kotoran

Temperatur tidak akurat

Formula pengkajian kurang tepat

Kualitas benang kurang baik

Material

Penyetingan mesin

Kurangnya pengawasan karyawan dan mesin

Metode


commit to user

62

1) Metode

Metode juga sangat penting dalam mempengaruhi kualitas produk

yang dihasilkan. Penyetingan mesin yang tidak tepat akan

menimbulkan kualitas produk tidak sesuai yang diinginkan bahkan

akan dapat menyebabkan produk cacat. Selain itu, pengawasan

terhadap karyawan dan mesin juga dapat menyebabkan kualitas

produk menurun.

2) Manusia

Manusia merupakan faktor dominan yang menyebabkan kecacatan

pada produk, karena kurangnya tenaga ahli pada sebuah perusahaan

dapat mengakibatkan kualitas produk yang dihasilkan rendah,

kurangnya konsentrasi dan kelelahan karyawan pada saat bekerja juga

akan mempengaruhi kualitas produk tersebut.

3) Lingkungan

Lingkungan perusahaan juga mempengaruhi terhadap kondisi bahan

baku karena temperatur yang berubah-ubah dapat menyebabkan

benang mudah putus dan pada umumnya kondisi pabrik tekstil

memang berdebu dan kotor namun upaya untuk meminimumkan

kondisi tersebut harus ditingkatkan karena apabila tidak segera diatasi

maka akan banyak hasil produk yang akan rusak.

4) Material

Material atau bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam

proses produksi. Dari bahan baku ini pula dapat diketahui kualitas kain

grey yang dihasilkan. Apabila bahan baku benang yang digunakan

kurang baik maka akan dapat menyebabkan kecacatan produk dan


commit to user

63

selain itu juga dapat mengganggu proses produksi seperti banyaknya

benang yang putus.

5) Mesin

Mesin yang sudah tua adalah penyebab utama kecacatan produk yang

dihasilkan dan akan memperlambat proses produksi karena mesinnya

sudah tua akan sering mengalami macet. Hal ini juga dikarenakan

kurangnya perawatan yang dilakukan secara rutin.


commit to user

64

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan pada Bab III mengenai pengendalian kualitas

dengan menggunakan metode C-chart pada kain grey pada PT. KOSOEMA

NANDA PUTRA, maka dapat diambil kesimpulan :

1. Dari analisis C-chart pada tahun 2011 – 2012 dapat diketahui bahwa rata-

rata kerusakan produk yang terjadi pada tahun 2011 – 2012 adalah sebesar

33.196,08 kemudian untuk batas kendali atas (UCL) adalah sebesar

33.742,68 dan batas kendali bawah (LCL) adalah sebesar 32.649,49.

Berdasarkan perhitungan dengan analisis C-chart pada tahun 2011 – 2012

dapat diketahui hampir semua kerusakan di luar batas kendali kecuali

bulan April 2011, Juni 2011, dan Januari 2012. Kerusakan yang paling

besar adalah putus pakan yang menyebabkan kerusakan di luar batas

kendali.

2. Berdasarkan analisis diagram pareto dapat diketahui tingkat kerusakan

yang paling besar adalah pada jenis putus pakan yaitu sebanyak 94.000 m

atau 23.59% dari total jenis kerusakan produk, kerusakan produk terbesar

kedua adalah rapat atau tebal tipis yaitu sebanyak 86.000 m atau 21.58%,

kerusakan ketiga adalah renggang pakan yaitu sebanyak 80.000 m atau

20.08%, kerusakan keempat adalah cacat pinggiran yaitu sebanyak


commit to user

65

73.353,52 m atau 18.41% dan kerusakan terkecil adalah terkena noda

sebanyak 65.000 m atau 16.31% dari kerusakan produk

3. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor penyebab

kerusakan pada PT. KOSOEMA NANDA PUTRA yaitu kurangnya

perhatian perawatan pemeliharaan dan pergantian spare part terhadap

mesin yang digunakan. Masalah ini merupakan masalah yang paling

banyak dihadapi oleh perusahaan tekstil pada umumnya, karena masalah

biaya untuk membeli mesin dengan teknologi yang baru, juga masih

kurangnya pelatihan-pelatihan kerja dan keterampilan terhadap karyawan.

B. Saran

Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian

yang telah dikemukakan diatas maka peneliti memberikan saran yang

diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak perusahaan untuk

menentukan langkah lebih mengenai pengendalian kualitas :

1. Pengendalian kualitas yang dilakukan selama tahun 2011 – 2012 masih

kurang baik. Terbukti hanya bulan April 2011, Juni 2011 dan Januari 2012

yang berada di dalam batas kendali. Dengan demikian perusahaan harus

melakukan koreksi terhadap produk kain grey agar produk yang dihasilkan

dapat sesuai dengan yang diharapkan oleh perusahaan.

2. Berdasarkan diagram pareto kerusakan yang paling besar adalah putus

pakan sebesar 23.69% dengan demikian perusahaan perlu menekan jumlah


commit to user

66

kerusakan putus pakan menjadi sekecil mungkin agar dapat meminimalkan

kerusakan pada proses produksi.

3. Perlunya peningkatan perawatan mesin secara berkala terhadap mesin-

mesin produksi serta penggantian pada komponen mesin yang telah aus

ataupun rusak, sehingga akan mengefisiensikan proses produksi dan

mencegah kerusakan mesin. Sehingga disamping mesin produksi dapat

bertahan lama dapat pula dihindarkan kerugian akibat kerusakan tersebut.

Selain itu perusahaan juga perlu menambahkan pelatihan-pelatihan kerja

dan keterampilan terhadap karyawan agar karyawan lebih terampil.


commit to user

67

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus. 2002. Manajemen Perencanaan Sistem Produksi. Edisi Revisi,

Catatan kesepuluh. Yogyakarta : BPFE UGM

Ariani, Dorotea Wahyu. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik. Jakarta : Penerbit

Andi

Griffin, Ricky. 2004. Manajemen.Jakarta : Erlangga

Kuncoro, Mudrajat. 2003. Metode Reset Untuk Bisnis dan Ekonomi. Jakarta :

Erlangga

Render, Barry dan Jay Haizer. 2005.Manajemen Operasi. Edisi ketujuh.

Bandung : Salemba Empat.

Yamit, Zulian. 2002. Manajemen Produksi dan Operasi. Ekonomi FE UII:

Yogyakarta

Documents

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id PENGENDALIAN …... · Persaingan di era globalisasi ini semakin kompetitif, setiap pelaku bisnis yang ingin memenangkan persaingan akan memberikan