DOKUMENTACJA SYSTEMU - ciech.logintrade.net · zestaw parametrÓw mierzonych..... 196 18. ustalenia w zakresie bezpieczeŃstwa i higieny pracy ... decyzja prezesa utk

Użytkownik pojazdu Opracowanie Data opracowania Numer dokumentacji

TRANSODA Sp. z o.o.

18.03.2015r. Transoda/BDŻ/E/1

Dokumentacja Systemu Utrzymania dla lokomotywy spalinowej typu 6D i lokomotywy spalinowej typu 6DH, zmodernizowanej wg dokumentacji nr WTWiO-0-1 S/S

DOKUMENTACJA SYSTEMU

UTRZYMANIA DLA:

- LOKOMOTYWY SPALINOWEJ TYPU 6D,

- LOKOMOTYWY SPALINOWEJ TYPU 6DH ZMODERNIZOWANEJ WG

DOKUMENTACJI NR WTWIO-0-1 S/SM42

AKCEPTACJA UŻYTKOWNIKA ZATWIERDZENIE

PREZESA URZĘDU TRANSPORTU KOLEJOWEGO data podpis data numer decyzji

10.12.2015

Dokumentacja Systemu Utrzymania nadaje się do stosowania w zakresie utrzymania i eksploatacji

pojazdów kolejowych zgodnie z ustawą z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (Dz. U. z 2013r. poz. 1594 z późn. zm.)

UUżżyyttkkoowwnniikk ppoojjaazzdduu OOpprraaccoowwaanniiee DDaattaa oopprraaccoowwaanniiaa NNuummeerr ddookkuummeennttaaccjjii

10.12.2015. SM42/4

UUżżyyttkkoowwnniikk ppoojjaazzdduu OOpprraaccoowwaanniiee DDaattaa oopprraaccoowwaanniiaa SSttrroonnaa // nnrr ddookkuummeennttaaccjjii

10.12.2015.

2 SM42/4


SPIS TREŚCI:

1. KARTA INFORMACYJNA .......................................................................................................................... 3

2. KARTA ZMIAN ......................................................................................................................................... 4

3. DANE TECHNICZNE .................................................................................................................................. 5

4. OPIS OPRACOWANIA DOKUMENTACJI ................................................................................................... 7

5. WYMAGANIA PRAWNE DOTYCZĄCE REALIZACJI PROJEKTU .................................................................... 8

6. DEFINICJE ZASTOSOWANE W OPRACOWANIU ...................................................................................... 21

7. OPIS FUNKCJONALNY POJAZDU Z PODZIAŁEM NA JEGO ELEMENTY SKŁADOWE W PROCESIE UTRZYMANIA ................................................................................................................................................. 24

8. CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ...................................................................................................... 26

8.1. SCHEMAT CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO .......................................................................................... 27

9. ARKUSZE PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZE ................................................................................................ 28

9.1. KARTY ................................................................................................................................................. 109 9.2. PROTOKOŁY ......................................................................................................................................... 145

10. INSTRUKCJE MONTAŻU I DEMONTAŻU ............................................................................................... 167

11. WYKAZ NARZĘDZI I URZĄDZEŃ SPECJALISTYCZNYCH .......................................................................... 171

12. TESTY WYKONYWANE W TRAKCIE UTRZYMANIA LOKOMOTYW SPALINOWYCH ................................. 180

13. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ NIENISZCZĄCYCH .......................................................................................................................................... 182

14. INSTRUKCJA LOKALIZACJI I USUWANIA TYPOWYCH USTEREK ............................................................. 186

15. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW WRAZ Z LIMITAMI ............................................................................................................... 189

16. PODZESPOŁY I CZĘŚCI OBJĘTE DOZOREM TECHNICZNYM .................................................................... 195

17. ZESTAW PARAMETRÓW MIERZONYCH ............................................................................................... 196

18. USTALENIA W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY .............................................................. 197

19. STRUKTURA ORGANIZACYJNA UTRZYMANIA STANU TECHNICZNEGO TABORU KOLEJOWEGO ........... 198

20. SPIS TABLIC ......................................................................................................................................... 203

21. SPIS RYSUNKÓW ................................................................................................................................. 204


10.12.2015.

3 SM42/4


1. KARTA INFORMACYJNA

RODZAJ POJAZDU KOLEJOWEGO

Lokomotywa spalinowa

TYP POJAZDU

6D

6DH

ŚWIADECTWA DOPUSZCZENIA DO EKSPLOATACJI TYPU POJAZDU KOLEJOWEGO

Numer świadectwa Data wydania

T/99/0039 05 październik 1999 r.

T/2008/0116 25.11.2008 r.

DOKUMENTACJA BAZOWA

Autor

Warunki techniczne wykonania

Warunki techniczne

odbioru

Dokumentacja Techniczno -

Ruchowa

Fabryka Lokomotyw

„FABLOK” w

Chrzanowie

PKP S.A.

Centralne Biuro

Konstrukcyjne w

Poznaniu

Fabryka Lokomotyw

„FABLOK” w

Chrzanowie

OŚWIADCZENIE UŻYTKOWNIKA

Oświadczenie o zgodności opracowanej dokumentacji systemu utrzymania z dokumentacją techniczno-ruchową, obowiązującymi Polskimi Normami, Przepisami i Regulaminami Międzynarodowymi.

Podpis Użytkownika …………………………………………………………

Pieczątka firmowa


10.12.2015.

4 SM42/4


2. Karta zmian

Lp. Zmiana z podaniem punktu dokumentacji

systemu utrzymania

Pismo zmian użytkownika pojazdu

kolejowego przekazywane do UTK

Decyzja Prezesa UTK

Znak Data Znak Data


10.12.2015.

5 SM42/4


3. Dane techniczne

Dane ogólne

Producent Fabryka Lokomotyw „FABLOK” w Chrzanowie

Typ 6D, 6DH

Układ osi Bo’Bo’

Szerokość toru 1435 mm

Rodzaj przekładni elektryczna

Przełożenie przekładni głównej 75:17

System hamulca Oerlikon

Długość ze zderzakami 14240 mm

Wysokość lokomotywy 4400 mm

Rozstaw czopów skrętu 7500 mm

Rozstaw osi skrajnych 10100 mm

Rozstaw osi wózka 2600 mm

Średnica okręgu tocznego koła 1100 mm

Największa szerokość 3170 mm

Największa wysokość od główki szyny 4285 mm

Sterowanie lokomotywy elektropneumatyczne

Typ wózka 1LN

Ilość wózków 2

Ilość silników trakcyjnych 4

Ilość osi napędnych 4

Średnica koła bosego 950,1

Masy

Zapas piasku 300 l

Zapas wody w układzie chłodzenia 820÷940 litrów

Masa służbowa 74 000 kg

Nacisk osi 187 kN

Zapas paliwa 2840 litrów (2500 kg)

Ilość oleju w układzie smarowania 218÷268 litrów

Właściwości trakcyjne

Prędkość maksymalna 90 km/h

Siła pociągowa przy rozruchu 228 kN (22 800 kG)

Siła pociągowa ciągła 114,6 kN

Najmniejsza prędkość przy pracy ciągłej 12,5 km/h

Silnik spalinowy

Typ silnika spalinowego a8C22

Moc znamionowa silnika spalinowego 588 kW (800KM)

Znamionowa prędkość obrotowa 1000 obr/min

Ilość suwów 4

Ilość cylindrów 8

Średnica cylindra 220 mm

Skok tłoka 270 mm

Średnie ciśnienie użyteczne 0,88 MPa

Doładowanie Turbosprężarka Napier HP 210/172

Uruchomienie silnika Przy pomocy dodatkowego uzwojenia szeregowego z prądnicy głównej, zasilanego z baterii akumulatorów

Jednostkowe zużycie paliwa 224±5% g/kWh

Rodzaj smarowania silnika Obiegowe pod ciśnieniem

Pompa oleju silnika spalinowego Zębata

Wydajność pompy oleju silnika spalinowego 465 l/min

Pompa wody silnika spalinowego Odśrodkowa

Wydajność pompy wody silnika spalinowego 1000-1100 l/min

Regulator silnika Woodward

Masa silnika suchego 7400 kg


10.12.2015.

6 SM42/4


Układ chłodzenia silnika spalinowego

Sposób chłodzenia Z regulacją termostatem/napęd mechaniczny wentylatorów

Typ elementów chłodnic Cienkie, użebrowane rurki miedziane

Ilość sekcji 8

Powierzchnia wymiany ciepła 216,464 m2

Ilość wentylatorów chłodnic 1

Rodzaj wentylatora chłodnic Osiowy

Ilość łopatek wentylatora chłodnic 8

Średnica łopatek wentylatora chłodnic 1200 mm

Prądnica główna

Typ prądnicy LSPa-740

Praca ciągła przy napięciu niższym 512V; 1090A

Prędkość obrotowa 1000 obr/min

Praca ciągła przy napięciu wyższym 800V; 707A

Klasa izolacji B

Wzbudnica

Typ LSPa-22

Moc 8,8 kW

Napięcie 80 V DC

Prąd 110 DC


Silniki trakcyjne

Typy silników LSa 430

Moc przy pracy ciągłej przy napięciu niższym 173 kW; 703 V DC; 272,5 A; 475 obr/min

Moc przy pracy godzinowej 170 kW; 620 V DC; 310 A; 410 obr/min

Napięcie znamionowe 600 V DC

Największy prąd rozruchowy 556 A

Największa prędkość obrotowa 2200 obr/min

Klasa izolacji B

Prądnica pomocnicza

Typ LSPa-280

Napięcie 110 V

Prąd 91 A

Moc 10 kW


Klasa izolacji B

Hamulec

Rodzaj hamulca Hamulec powietrzny typu Oerlikon, hamulec ręczny typu korbowego

Ilość osi hamowanych 4

Ilość osi hamowanych hamulcem ręcznym 2

Ilość cylindrów na każdym wózku 2 o średnicy 9”

Pojemność zbiornika głównego 800 l


10.12.2015.

7 SM42/4


4. Opis opracowania dokumentacji

Niniejsza Dokumentacja Systemu Utrzymania dotyczy lokomotywy spalinowej SM42.

Arkusze przeglądowo-naprawcze zawierają wykaz wszystkich czynności niezbędnych do

prawidłowego utrzymania pojazdu kolejowego. Zaznaczono poziomy utrzymania zapobiegawczego

(poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5), na których należy wykonać poszczególne czynności.

Określono również szczegółowe wymagania dla niektórych czynności, które tego wymagają oraz

odniesienia do kart (pomiarowych, smarowania) i protokołów.

Przy odniesieniu do kart pomiarowych należy wykonać wszystkie określone w karcie pomiary. Jeżeli

w arkuszu odwołanie dotyczy karty smarowania – należy smarować wszystkie określone części

pojazdu kolejowego. Przy odwołaniu do protokołu należy wypełnić dany protokół.


10.12.2015.

8 SM42/4


5. Wymagania prawne dotyczące realizacji projektu

a) obowiązujące przepisy prawne:

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. w sprawie ogólnych

warunków technicznych eksploatacji pojazdów kolejowych (Dz. U. Nr 212, poz. 1771,wraz

z późn. zm.),

Ustawa z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (tekst jednolity).

b) związane normy i przepisy międzynarodowe:

Techniczne Specyfikacje Interoperacyjności oraz normy mające zastosowanie dla systemu

kolei konwencjonalnych (CR), w tym:

- Specyfikacja techniczna dla podsystemu Sterowanie ruchem kolejowym,

- Specyfikacja techniczna dla podsystemu Ruch kolejowy,

- Specyfikacja techniczna dla podsystemu Aplikacje telematyczne,

- Specyfikacja techniczna w zakresie aspektu "Bezpieczeństwo w tunelach kolejowych".

Katalog norm, kart UIC obowiązujących i zalecanych w budowie i naprawie lokomotyw

spalinowych oraz ich części i zespołów,

Poniższa tablica przedstawia normy techniczne dla poszczególnych elementów składowych

lokomotywy.


10.12.2015.

9 SM42/4


Tablica 1. Normy techniczne dla poszczególnych komponentów.

Moduł Komponenty - funkcje Wymagania prawne, normy

kompletny pojazd

Zgodność z wymaganiami dynamiki jazdy: bezpieczeństwa jazdy, oddziaływania na tor, bezpieczeństwa jazdy

PN-EN 14363:2007 UIC 518

UIC 518-1 UIC 518-2

Bezpieczeństwo na wichrowatym torze PN-EN 14363:2007

UIC 518-2

Bezpieczeństwo przy przejeździe przez łuki (siły wzdłużne) UIC 530-2

Ochrona środowiska Dyr. Europejskie

Zbiorniki i instalacje rurowe dla paliw płynnych przepisy TDT

Ochrona środowiska - emisja hałasu PN-EN ISO 3095:2005 PN-EN ISO 3381:2005

Tabor kolejowy. Hałas. Ogólne wymagania i badania PN-K-11000:1992

Ocena ochrony przeciw pożarowej w oparciu o jej cele

PN-K-02511:2000 PN-K-02512:2000 PN-K-02506:1998 PN-K-02507:1997 CEN/TS 45545-1

CEN/TS 45545-2 CEN/TS 45545-3 CEN/TS 45545-4 CEN/TS 45545-5

CEN/TS 45545-6 CEN/TS 45545-7

Ochrona pracy. Przepisy ogólne i dokumentacyjne potwierdzenie

UIC 533

Ochrona pracy - bezpieczne ukształtowanie stopni i powierzchni stania

UIC 651 UIC 846 UIC 560

UIC 535-2

Ochrona pracy - bezpieczna obsługa, obsługiwanie ręczne

UIC 521, UIC 532 UIC 534, UIC 644

UIC 651, UIC 571-3 UIC 571-4, UIC 536

Bezpieczne ukształtowanie kabiny maszynisty oraz pomieszczeń pracy

UIC 651

Zachowanie wymaganej skrajni odniesienia

PN-EN 15273-1:2010 PN-EN 15273-3:2010 PN-EN 15273-2:2010

UIC 505-1

Obliczenia zwężeń

PN-EN 15273-1:2010 PN-EN 15273-3:2010 PN-EN 15273-2:2010

UIC 569 UIC 507

UIC 627-5 UIC 560

UIC 505-1

Urządzenia wytwarzające sygnały słyszalne PN-K-88100:1991

PN-EN 15153-2:2007 UIC 644

Odgarniacz torowy wym. użytkownika

Prędkościomierz wym. użytkownika

Czuwak aktywny (SIFA, CA) UIC 641

Urządzenie łączności radiowej UIC

UIC 751-3

Oddziaływanie na pociąg

wym. użytkownika


10.12.2015.

10 SM42/4



kompletny pojazd

Koncepcja ewakuacji

PN-EN 14752:2006 UIC 560

UIC 564-1 UIC 651

Sygnały w pociągach

PN-K-88200:2002 PN-EN 15153-1:2007

UIC 532 UIC 534

Zdalne sterowanie radiowe PN-EN 50239:2002 PN-EN 50128:2002

Oznaczenia i napisy przeznaczone dla eksploatacji, utrzymania i bezpieczeństwa pracy

PN-K-02040-13:1998/Az1:2001 UIC 640, UIC 580,

UIC 581, UIC 438-1, UIC 545, UIC 552,

UIC 563

Wystarczające zabezpieczenie jakości robót spawalniczych i wystarczająca wytrzymałość połączeń spawanych przy obciążeniach dynamicznych

PN-EN 15085-1:2007 PN-EN 15085-2:2007 PN-EN 15085-3:2007 PN-EN 15085-4:2007 PN-EN 15085-5:2007

Wystarczające zabezpieczenie jakości klejenia wym. użytkownika

Wystarczająca obciążalność połączeń klejonych Zasady techniki

Wystarczająca obciążalność połączeń nitowych zrywalnych. Zasady techniki

Wystarczająca obciążalność połączeń gwintowo - nitowanych

Zasady techniki wym. użytkownika

Wystarczająca obciążalność połączeń sworzniowych Zasady techniki

Węże gumowe ogrzewcze taboru kolejowego PN-C-94131:1976

Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego. PN-C-94134:1980

Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne PN-H-84027-00:1984

Stal dla kolejnictwa. Koła bose. PN-H-84027-1:1994

Stal dla kolejnictwa. Odkuwki swobodnie kute. Gatunki. PN-84-H-84027-02:1984

Stal dla kolejnictwa. Osie zestawów kołowych do pojazdów szynowych. Gatunki.

PN-H-84027-03:1991/Az1:2003

Stal dla kolejnictwa. Odkuwki urządzenia sprzęgowego. Gatunki.

PN-H-84027-04:1988

Stal dla kolejnictwa. Obręcze do kół pojazdów szynowych. Gatunki.

PN-H-84027-06:1984/Az1:1999

Stal. Kęsiska, kęsy i pręty walcowane na gorąco dla kolejowych urządzeń sprzęgowych.

PN-H-93009:1996

Tabor kolejowy. Odlewy ze staliwa. Wymagania i badania PN-K-88202:1996/Az1:2001

Próba wysokiego napięcia. Zgodność z wartościami granicznymi.

PN-EN 50343:2003

Kompatybilność elektromagnetyczna. Zgodność z

wartościami granicznymi.

PN-EN 50121-1:2008 PN-EN 50121-2:2010

PN-EN 50121-3-1:2010 PN-EN 50121-3-2:2009 PN-EN 50121-4:2008 PN-EN 50121-5:2008

PN-EN 55016-1-1:2007 PN-K-23011:2008

UIC 550-3

Akredytacja wszystkich laboratoriów (cały obszar badań). Zasady techniki

Dobór gwintów ISO. UIC 800-30

Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji dla odkuwek matrycowanych ze stali.

UIC 800-58

Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez wskazania tolerancji w konstrukcjach spawanych.

UIC 800-51


10.12.2015.

11 SM42/4



kompletny pojazd kompletny pojazd

Niedokładność obróbki przy wymiarach bez podawania tolerancji części obrabianych przez usuwanie materiału.

UIC 800-50

Wykaz półfabrykatów normalizowanych przez UIC.

UIC 801-00

Zestawienie elementów złącznych znormalizowanych

UIC 802-00

Wykaz wymiarów nakrętek

UIC 802-07

Wymiary nitów stalowych o łbach kulistych oprócz nitów dla kotłów

UIC 802-21

Wykaz wyboru sworzni zamykanych pierścieniem UIC 802-24

Zestawienie połączeń przegubowych część l. Średnice normalne wałków (8 - 80mm)

UIC 802-30

Wykaz wyboru sworzni z łbem UIC 802-31

Wykaz wyboru sworzni bez łba UIC 802-32

Wykaz wyboru tulejek wtłaczanych bez luzu UIC 802-33

Zestawienie zawleczek wymiary podane dla śrub i sworzni UIC 802-40

Zestawienie kołków cylindrycznych UIC 802-41

Zestawienie tulei rozprężnych, grube UIC 802-42

Wykaz wyboru dla kołków stożkowych UIC 802-44

Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub z łbem sześciokątnym i nakrętek sześciokątnych i śrub z łbem walcowym

UIC 802-45

Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub do połączeń

UIC 802-46

Wykaz wyboru otworów dla elementów połączeniowych oraz ich przeznaczenie dla średnic zewnętrznych tych elementów połączeniowych

UIC 802-50

Własności mechaniczne dla śrub i nakrętek UIC 802-70

Mechaniczne zamocowanie części ze stali nierdzewnej (śruby i nakrętki z łbem sześciokątnym)

UIC 802-71

Zabezpieczanie połączeń śrubowych UIC 802-72

Wykaz smarowniczek UIC 805-01

Warunki techniczne na dostawę części ze staliwa do pojazdów napędnych i wagonów

UIC 840-2

Warunki techniczne na dostawę materiałów malarskich przeznaczonych do ochrony pojazdów kolejowych i kontenerów

UIC 842-1

Warunki techniczne dla metod badań materiałów malarskich i szpachli

UIC 842-2

Warunki techniczne dotyczące przygotowania powierzchni materiałów metalowych i niemetalowych używanych przy budowie pojazdów kolejowych i kontenerów

UIC 842-3

Wykonawcze warunki techniczne dotyczące zabezpieczenia antykorozyjnego oraz malowania wagonów osobowych i pojazdów trakcyjnych

UIC 842-5

Warunki techniczne kontroli jakości systemów malowania pojazdów kolejowych

UIC 842-6

Warunki techniczne dostawy płyt laminowanych o powierzchniach dekoracyjnych na bazie tworzyw sztucznych termoutwardzalnych

UIC 844-4

Warunki techniczne na dostawę korpusów maźnic tocznych z żeliwa sferoidalnego

UIC 846

Warunki techniczne dla dostawy blach na płyty prowadnicowe ze stali manganowej

UIC 893

Warunki techniczne na dostawę przewodów izolowanych dla pojazdów kolejowych

UIC 895


10.12.2015.

12 SM42/4



Warunki techniczne dla kontroli jakości złącz spawanych części pojazdów ze stali

UIC 897-13

Warunki techniczne dla wykonywania i badania połączeń spawanych ze stali. Próbki robocze

UIC 897-14

Warunki techniczne badań jakości zespołów spawanych pojazdów szynowych wykonanych z aluminium i stopów aluminium

UIC 897-22

Warunki techniczne dla wykonania i badania połączeń spawanych z aluminium i stopów aluminium (próbki robocze)

UIC 897-23

Pojazdy kolejowe. Skrajnia pojazdów UIC 505-1

Uziemienie ochronne części metalowych pojazdu

UIC 533

Tabor kolejowy. Intensywność dymienia materiałów podczas spalania. Wymagania i badania

PN-K-02501:2000

Tabor kolejowy. Pomiar sztywności skrętnej PN-K-02504:1992

Tabor kolejowy. Stężenie tlenku i dwutlenku węgla wydzielanych podczas rozkładu termicznego lub spalania materiałów. Wymagania i badania

PN-K-02505:1993

Tabor kolejowy. Właściwości palne materiałów. Wymagania i metody badań

PN-K-02508:1999

Spalinowe pojazdy trakcyjne. Zabezpieczenie przeciwpożarowe

PN-K-02507:1997

Pojazdy trakcyjne. Syreny i gwizdawki PN-K-88100:1991

Sygnały i wsporniki sygnałowe lokomotyw, wagonów trakcyjnych i zespołów trakcyjnych

UIC 534

Minimalne wartości promieni łuków w odniesieniu do gięcia, zwijania brzegów na zimno i profilowania przez walcowanie blach, taśm i płaskowników szerokich ze stali o gwarantowanej zdolności do gięcia

UIC 800-10

Najmniejsze promienie zakrzywienia przy gięciu na zimno rur metalowych

UIC 800-11

System tolerancji wymiarów dla części lanych UIC 800-52

Dopuszczalne odchyłki wymiarów bez wskazania tolerancji dla wykrawanych części metalowych

UIC 800-53

Dopuszczalne odchyłki wymiarów nominalnych bez wskazania tolerancji w konstrukcjach elementów spawanych z aluminium

UIC 800-55

Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji części kutych z aluminium i stopów

UIC 800-57

Wymiary ceowników stalowych UIC 801-11

Wymiary kątowników stalowych równoramiennych UIC 801-12

Wymiary kątowników nierównoramiennych ze stali UIC 801-13

Wykaz wymiarów prętów okrągłych ze stali o ø6÷100 mm UIC 801-14

Wykaz wymiarów prętów kwadratowych ze stali o grubości 6÷50 mm

UIC 801-15

Wykaz wymiarów płaskowników gorąco walcowanych UIC 801-16

Wybór wymiarów poprzecznych dla gorąco walcowanych prętów żłobkowanych ze stali resorowej

UIC 801-17

Asortyment profili specjalnych ze stali walcowanej dla lekkich konstrukcji

UIC 801-19

Zestawienie selektywne śrub z łbami sześciokątnymi UIC 802-01

Wymiary śrub noskowych płaskich z łbami obrabianymi zabezpieczonymi przed korozją

UIC 802-02

Wymiary śrub noskowych kulistych z łbami surowymi zabezpieczonymi przed korozją

UIC 802-03

Wymiary śrub klamrowych z łbami wypukłymi UIC 802-04


10.12.2015.

13 SM42/4



Wymiary wkrętów o łbach cylindrycznych nacinanych lub o wykroju krzyżowym dla metali lub bez ochrony powierzchniowej

UIC 802-05

Wymiary wkrętów stożkowych płaskich i soczewkowych z nacięciem prostym lub krzyżowym

UIC 802-06

Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna z łbami kulistymi z nacięciem prostym lub krzyżowym

UIC 802-08

Wkręty do drewna zagłębiane z nacięciem prostym lub krzyżowym

UIC 802-09

Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami soczewkowymi z nacięciem prostym lub krzyżowym

UIC 802-10

Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami sześciokątnymi

UIC 802-11

Zestawienie wymiarów śrub z łbem cylindrycznym ze stali z nacięciem wewnętrznym

UIC 802-12

Zestawienie wkrętów do blach z łbem płaskim z wycięciem prostym lub krzyżowym lub z łbem sześciokątnym

UIC 802-13

Zestawienie wkrętów do blach z łbem wpuszczonym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym

UIC 802-14

Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem cylindrycznym o nacięciu prostym z łbem soczewkowym lub półkulistym o nacięciu krzyżowym z łbem sześciokątnym

UIC 802-15

Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem wpuszczanym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym

UIC 802-16

Wykaz asortymentu nitów rurkowych rdzeniem z aluminium i ze stali

UIC 802-22

Asortyment nakrętek nitów rurkowych z łbem płaskim lub wpuszczanym

UIC 802-23

Zestawienie rur i ich części przynależnych, znormalizowanych przez UIC

UIC 803-00

Wymiary rur stalowych UIC 803-10

Wymiary rur miedzianych UIC 803-11

Wykaz opasek do rur z dwoma łącznikami typu normalnego UIC 803-31

Wykaz wyboru połączeń sztywnych dla rur z miedzi UIC 803-34

Wymiary prętów kwadratowych napędnych UIC 805-30

Warunki techniczne dla dopuszczenia i dostawy elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610N/mm2

UIC 897-1

Warunki techniczne dotyczące oznaczenia symbolami elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610N/mm2

UIC 897-2

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych i topików do spawania samoczynnego łukiem krytym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610N/mm2

UIC 897-4

Warunki techniczne dla znakowania symbolami elektrod drutowych i proszków do spawania pod topikiem stali niestopowych lub niskostopowych

UIC 897-5

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych pełnych i proszkowych oraz gazu do spawania samoczynnego i półsamoczynnego w osłonie gazowej stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610N/mm2

UIC 897-6


10.12.2015.

14 SM42/4



Warunki techniczne przygotowania krawędzi do spawania blach stalowych walcowanych niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610N/mm2 w przypadku półautomatycznych spawanych wyrobów walcowanych łukiem elektrodami otulonymi

UIC 897-9

Szczególne przepisy ochrony przeciwpożarowej wagonów silnikowych i osobowych z kabiną sterowniczą, przeznaczonych do eksploatacji w ruchu międzynarodowym

UIC 642

Warunki na łukach pojazdów napędnych w ruchu międzynarodowym

UIC 645

nadwozie, ostoja nadwozie, ostoja

Nadwozie. Opis

PN-EN 12663:2002

Wytrzymałość nadwozia pod obciążeniami. Przekazywanie obciążeń na szynę, nacisk (masa)

PN-EN 12663:2002 UIC 566, UIC 660, UIC 577, UIC

617-5, UIC 625-7, UIC 651

Wytrzymałość nadwozia. Oddziaływanie zabudowy ciężkich elementów oraz ich elementów łączących pod obciążeniem

PN-EN 12663:2002

Wytrzymałość podłogi i jej elementów łączących pod

obciążeniem UIC 566

Przejmowanie energii zderzeń PN-EN 15227:2008

Szyba czołowa. Dokumentacja PN-EN 15152:2007

UIC 651

Szyba czołowa właściwości mechaniczne PN-EN 15152:2007 UIC 651

Szyba czołowa właściwości optyczne PN-EN 15152:2007

Okna boczne, dokumentacja UIC 560 UIC 651 UIC 660

Okno boczne, właściwości mechaniczne UIC 560 UIC 660 UIC 566

Pozostałe szyby UIC 651 UIC 560

UIC 564-1

Szyby bezpieczne hartowane dla kolejnictwa PN-B-13059:1985

Wykonanie szyb do okien w ścianach czołowych i bocznych oraz innych szyb na stanowisku maszynisty spalinowych pojazdów szynowych i wagonów sterujących (dla zapewnienia bezpieczeństwa obsługi)

UIC 625-2

Przepisy dotyczące rozmieszczenia wskaźników kierunku ruchu i typu zasadniczych urządzeń sterowniczych w trakcji spalinowej

UIC 625-5

Przepisy dotyczące widoczności z kabin maszynisty pojazdów spalinowych

UIC 625-6

Drzwi wejściowe. Opis PN-EN 14752:2006

UIC 560

Drzwi wejściowe. Bezpieczeństwo w czasie obsługi

PN-EN 14752:2006 UIC 560

Drzwi wejściowe. Wytrzymałość

PN-EN 14752:2006 UIC 560 UIC 566

Drzwi wejściowe maszynisty. Opis UIC 651

Bezpieczeństwo obsługi i użytkowania. Drzwi maszynisty UIC 651

Oprogramowanie - klasyfikacja

PN-EN 50128:2002 Istotne zadania w zakresie bezpieczeństwa

Zgodność z normami

Doświadczenia tworzenia oprogramowania


10.12.2015.

15 SM42/4



nadwozie, ostoja

Pojazdy trakcyjne. Napisy, znaki i oznakowanie UIC 640

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Wymagania ogólne PN-K-02040-1:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Pismo PN-K-02040-2:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki klasyfikacyjne i numer inwentarzowy pojazdu

PN-K-02040-4:1997

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki dotyczące okresowych napraw i przeglądów

PN-K-02040-5:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki hamulca PN-K-02040-6:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki miejsc podparcia przy podnoszeniu pojazdu

PN-K-02040-7:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki na pojazdach spełniających przepisy UIC

PN-K-02040-8:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki długości, rozstawu osi skrajnych i czopów skrętnych pojazdu oraz rozstawu osi w wózkach

PN-K-02040-9:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znak wytrzymałości sprzęgu śrubowego na rozciąganie.

PN-K-02040-10:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Tablice zastępcze stosowane do pojazdów nie mających tablicy firmowej.

PN-K-02040-11:1996

Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki przesuwności osi i zakazu kursowania po torach z łukami o promieniach do 180 m oraz przestawności zestawów kołowych

PN-K-02040-12:1996/Az1:2000

Wagony kolejowe. Napisy i znaki. Rozmieszczenie PN-K-02040-13:1998/Az1:2001

Tabor kolejowy. Tablice i znaki ostrzegawcze przed porażeniem prądem elektrycznym.

PN-K-02059:1994/Az1:2000

Ujednolicenie stopni i poręczy lokomotyw przetokowych spalinowych i elektrycznych

UIC 646

układ biegowy

Rama wózka wraz z połączeniem do podwozia, zestawów kołowych, hamulca

PN-EN 13749:2005 UIC 510-3

Połączenie wózka z pudłem (elementy łączące) PN-EN 12663:2002

UIC 577 UIC 515-1

Połączenie wózka z pudłem (elementy łączące) PN-EN 12663:2002

UIC 615-1

Bezpieczeństwo funkcjonalne poprzez zachowanie dopuszczalnych tolerancji wymiarowych

Arkusz pomiarowy ramy wózka wg WTO pojazdu

Koncepcja uziemienia pojazdu PN-EN 50153:2004

UIC 533

Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe PN-K-88168:1977

Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe. Wymagania i badania

PN-K-88170:1991/Az1:1998

Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe PN-K-88171:1981

Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie PN-K-88174:1961

Zestaw kołowy kompletny PN-EN 13260:2009

Podpiaście i przejścia średnic PN-EN 13103:2009 PN-EN 13104:2009

Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki PN-K-88158:1993

Bilans masy i określenie środka ciężkości PN-EN 13103:2009 PN-EN 13104:2009 PN-EN 13260:2009

Oś i jej pozycja pod pojazdem, pewne przejścia prądowych obwodów torowych, opór elektryczny między kołami, maksymalny odstęp między kołami.

PN-EN 13260:2009 UIC 512

Bezpieczne prowadzenie w torze PN-EN 13260:2009

Oś napędna zestawu kół PN-EN 13104:2009 PN-EN 13261:2009

Udokumentowanie wytrzymałości zmęczeniowej osi napędnej

PN-EN 13104:2009


10.12.2015.

16 SM42/4



układ biegowy

Koło całowalcowane (pełne) PN-EN 13715:2008

PN-EN 13262+A1:2009

Udokumentowanie wytrzymałości zmęczeniowej koła PN-EN 13979-1+A1:2009

UIC 510-5

Koło obręczowane

PN-EN 13979-1+A1:2009, PN-EN 13715:2009,

UIC 510-5, UIC 810-1, UIC 810-2, UIC 810-3, UIC 812-1, UIC 812-4,

UIC 812-5

Dodatkowe komponenty dokumentacja techniczna wózka

Łożyska walcowe, wytrzymałość pod obciążeniem PN-EN 12080:2008 PN-EN 12081:2008 PN-EN 12082:2008

Korpus maźnicy, wytrzymałość pod obciążeniem UIC 510-3

Smarowanie obrzeża koła PN-EN 15427:2009

Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania PN-K-91045:2002

Tabor kolejowy. Zarys zewnętrzny obręczy i wieńców kół bez obręczowych zestawów kołowych

PN-EN 13715:2008

Warunki techniczne na dostawę obręczy surowych ze stali walcowanej niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów

UIC 810-1

Warunki techniczne na dostawę obręczy nieobrobionych pojazdów szynowych napędnych i wagonów. Tolerancje

UIC 810-2

Warunki techniczne na dostawę płaskowników i profili ze stali niestopowej dla pierścieni zaciskowych obręczy

UIC 810-3

Warunki techniczne na dostawę osi zestawów kołowych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

UIC 811-1

Warunki techniczne dostawy osi zestawów kołowych dla nowo budowanych pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje

UIC 811-2

Warunki techniczne na dostawę kół bosych walcowanych lub kutych dla wagonowych obręczowanych zestawów kołowych

UIC 812-1

Koła całowalcowane dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje

UIC 812-2

Ujednolicone oznaczanie układu osi w lokomotywach i zespołach trakcyjnych

UIC 650

Warunki techniczne dostawy dla kół bezobręczowych z walcowanej stali niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów

UIC 812-3

Warunki techniczne dostawy kół obręczowanych dla wagonów i pojazdów trakcyjnych. Obręczowanie i tolerancje

UIC 812-4

Warunki techniczne dostawy kół bosych walcowanych lub kutych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje i chropowatość powierzchni

UIC 812-5

Warunki techniczne na dostawę zestawów kołowych dla taboru trakcyjnego i wagonów. Tolerancje i montaż

UIC 813

Warunki techniczne dotyczące homologacji oraz dostawy smarów przeznaczonych do smarowania maźnic tocznych pojazdów szynowych

UIC 814

Warunki techniczne dostawy stali sprężynowej płaskiej dla resorów piórowych i sprężyn stożkowych

UIC 820

Warunki techniczne dostawy resorów piórowych dla pojazdów

UIC 821

Warunki techniczne dostawy sprężyn śrubowych zaciskanych formowanych na gorąco lub na zimno dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

UIC 822

Warunki techniczne dostawy sprężyn stożkowych dla pojazdów

UIC 823

Pojazdy trakcyjne. Wózki układy biegowe. Określenia ogólne UIC 615-0


10.12.2015.

17 SM42/4



Pojazdy trakcyjne. Wózki układy biegowe. Przepisy ogólne dla części składowych

UIC 615-1

Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. Badanie wytrzymałościowe struktur ram wózków

UIC 615-2

Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych

PN-K-91032:1991

Tabor kolejowy. Pierścienie zaciskowe do zestawów kołowych

PN-K-91033:1975

Tabor kolejowy. Obręcze obrobione do zestawów kołowych

PN-K-91034:1991 /Az1:1996 PN-K-91034:1991/Az2:2001

Tabor kolejowy. Koła bose do zestawów kołowych. Wymagania i badania

PN-K-91041:1994

Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych. Wymagania i badania

PN-K-91042:1993

Pojazdy trakcyjne. Osie zestawów kołowych. Wymagania i badania

PN-K-91046:1993

Tabor kolejowy. Koła bose obrobione do zestawów kołowych

PN-K-91043:1992

Pojazdy trakcyjne i wagony. Wózki. Układy biegowe. Badanie maźnic zestawów kołowych

UIC 515-5

urządzenia cięgłowe i zderzne

Urządzenia zderzakowe. Udokumentowanie dopuszczenia PN-EN 15551:2009

UIC 526-1, UIC 526-3, UIC527-1, UIC 528

Urządzenie zderzakowe. Opis komponentów

UIC 526-1, UIC 526-3, UIC527-1, UIC 528

Urządzenie zderzakowe. Parametry urządzenia pochłaniającego energię

PN-EN 15551:2009 UIC 526-1, UIC 526-3,

UIC527-1, UIC 528

Urządzenie zderzakowe. Rysunek z charakterystyką

PN-EN 15551:2009 UIC 526-1 UIC 526-3

Urządzenie zderzakowe. Szczególne właściwości

UIC 526-1, UIC 526-3

Urządzenie zderzakowe. Zestawienie wielkości tarcz zderzakowych

PN-EN 15551:2009 UIC 527-1

Urządzenie zderzakowe. Synergia urządzeń pociągowo –zderzakowych

UIC 527-1

Urządzenie zderzakowe. Koncepcja tarcz zderzakowych

UIC 527-1

Urządzenie pociągowe. Utrzymanie

PN-EN 15566:2009 UIC 520

Urządzenie pociągowe. Opis komponentów

PN-EN 15566:2009 UIC 520

Urządzenie pociągowe. Charakterystyka urządzeń pochłaniania energii

PN-EN 15566:2009 UIC 520

Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary zabudowy

PN-K-88150:1985/Az2:1999

Hak pociągowy. Wytrzymałość pod obciążeniem

PN-EN 15566:2009 UIC 825

Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy PN-K-88160:1999

Sprzęg śrubowy: wytrzymałość pod obciążeniem PN-EN 15566:2009

UIC 826

Haki cięgłowe PN-EN 15566:2009

Płyta oporowa gniazda sprężyny cięgłowej PN-K-88173:1961

Warunki techniczne na dostawę haków cięgłowych dla obciążeń nominalnych 250 kN, 600 kN lub 1000 kN dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

UIC 825


10.12.2015.

18 SM42/4




Warunki techniczne na dostawę sprzęgów śrubowych dla pojazdów napędnych i wagonów

UIC 826

Urządzenia cięgłowe nienawskrośne. Części i wymiary montażowe

PN-EN 15566:2009

Warunki techniczne na dostawę elementów do zderzaków UIC 827-1

Warunki techniczne na dostawę pierścieni stalowych sprężyn zderzakowych

UIC 827-2

Warunki techniczne dostawy zderzaków ze spawanych części składowych

UIC 828

Warunki techniczne dostawy głowic sprzęgu samoczynnego typu UIC, dla pojazdów napędowych i wagonów

UIC 829-1

Warunki techniczne dostawy części odlewanych z żeliwa szarego, z żeliwa ciągliwego lub z żeliwa sferoidalnego dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów

UIC 829-2

Tymczasowe warunki techniczne dostawy części ze stali kutej lub walcowanej przeznaczonych dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów

UIC 829-3

Tymczasowe warunki techniczne dostawy sprężyn przeznaczonych dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów

UIC 829-4

Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy

PN-EN 15566:2009

Przepisy dotyczące urządzeń zderzakowych pociągowych i hamulca dla wagonów motorowych i pociągów motorowych trakcji spalinowej zmierzające do umożliwienia w razie awarii holowania przy pomocy dowolnego pojazdu napędnego

UIC 627-4

Warunki techniczne na dostawę części z elastomerów dla sprzęgania sprzęgu samoczynnego – hamulec pneumatyczny i inne elementy

UIC 829-6

instalacja pneumatyczna

Dokumentacja i doświadczenia weryfikacyjne PN-K-88177:1998/Az1:2002

Komponenty PN-EN 286-3:2002

UIC 540

Komponenty (hamulec szynowy) PN-K-88177:1998/Az1:2002

Tabor kolejowy. Hamulec. Wymagania i metody badań PN-K-88177:1998/Az1:2002

Projekt systemu hamulca (hamulec EP) PN-K-88177:1998/Az1:2002

UIC 540

Hamulec. Przepisy dotyczące budowy różnych części hamulca: urządzenie przeciwpoślizgowe.

UIC 541-5

Projekt systemu hamulca (współpraca tarcia koło-szyna) PN-EN 15427:2009

Projekt systemu hamulca (hamulec postojowy) UIC 544-2

Projekt systemu hamulca (sterowanie hamulca w kab. masz.) PN-K-88177:1998/Az1:2002

Moc hamowania PN-K-88177:1998/Az1:2002

Ocena systemu hamulca PN-EN 15020:2007

UIC 648 UIC 540

Zbiorniki ciśnieniowe. Urządzenia wytwarzające ciśnienie

UIC 544-1

Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego PN-EN 286-3:2002

Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i badania PN-C-94134:1980

Tabor kolejowy. Badania hamulca w ruchu PN-K-88181:1997

Warunki techniczne na dostawę węży elastomerowych dla sprzęgów hamulców pneumatycznych

PN-C-94134:1980

Warunki techniczne na dostawę pierścieni uszczelniających dla głowic sprzęgów hamulcowych

UIC 830-1


10.12.2015.

19 SM42/4




Warunki techniczne dostawy główek sprzęgów hamulcowych UIC 830-2

Warunki techniczne dostawy uszczelek gumowych do tłoków cylindrów hamulcowych

UIC 830-3

Warunki techniczne dostawy wstawek klocków hamulcowych z żeliwa fosforowego dla pojazdów trakcyjnych i wagonów

UIC 831

Warunki techniczne na dostawę trójkątów hamulcowych UIC 832

Warunki techniczne dostawy. Pojedyncze odporne na płomień zbiorniki ciśnieniowe ze stali dla urządzeń hamulcowych sprężonego powietrza i pneumatycznych urządzeń pomocniczych w pojazdach szynowych

UIC 833

Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulcowych. Układ zaworu hamulcowego maszynisty

UIC 834

Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Samoczynna zmiana skuteczności hamowania w zależności od obciążenia ładunkiem i samoczynne urządzenie przestawcze „Próżny – Ładowny”

UIC 541-03

Hamulec. Przepisy dotyczące budowy różnych części hamulca: urządzenie przeciwpoślizgowe

UIC 541-04

Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Zbiorniki ciśnieniowe pojedyncze ze stali, odporne na płomień dla instalacji hamulcowych pneumatycznych i urządzeń pomocniczych pneumatycznych w pojazdach szynowych

UIC 541-06

Hamulec. Przepisy dotyczące konstrukcji różnych części hamulca

UIC 541-07

Hamulce. Hamowanie wstawkami klocków hamulcowych z materiału syntetycznego

UIC 541-3

Hamulce. Elektropneumatyczne hamulce (ep –hamulce). Elektropneumatyczne tłumienie sygnału hamowania nagłego

UIC 541-4

Hamulec. Przepisy dotyczące wyposażenia i użytkowania pojazdów

UIC 542

Hamulec. Moc hamowania UIC 543

Hamulec. Napisy, cechy i oznaczenia UIC 544-1

Hamulec. Hamulce pneumatyczne. Program normalny prób UIC 545

Tabor kolejowy. Obsady wstawki i kliny klocków hamulcowych. Ogólne wymagania i badania

UIC 547

Tabor kolejowy. Sprzęgi hamulcowe PN-K-88151:2002

Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i badania PN-K-88156:1993/Az2:2004

Tabor kolejowy. Sprężyny cylindrów hamulcowych. Wymagania i badania

PN-K-88182:1997

Tabor kolejowy. Amortyzatory hydrauliczne. Wymagania i badania

PN-K-88183:1997

Tabor kolejowy. Zbiorniki sprężonego powietrza. Wymagania i metody badań

PN-K-88203:1996

Tabor kolejowy. Złączki do napełniania zbiorników wodnych PN-K-88207:1998

Urządzenia do pobierania paliwa i wody na pojazdach spalinowych

PN-K-38209:1997

system wentylacyjny

Elektryczne urządzenia grzejne i oporowe. Urządzenia grzejne do taboru kolejowego. Ogólne wymagania i badania

UIC 544-2

Pojazdy trakcyjne. Aparaty elektryczne prądu stałego. Ogólne wymagania i badania

UIC 551

aparatura elektryczna

Określenia pojęcia mocy znamionowej lokomotyw i wagonów spalinowych trakcyjnych

PN-EN 50155:2007

silnik spalinowy

Metoda dopuszczenia silników spalinowych wysokoprężnych do pojazdów trakcyjnych

UIC 622

Badania homologacyjne silników spalinowych wysokoprężnych pojazdów trakcyjnych

UIC 623-1

Badania w produkcji seryjnej i warunki odbioru silników spalinowych wysokoprężnych pojazdów trakcyjnych

UIC 623-2


10.12.2015.

20 SM42/4



Urządzenia w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (np. instalacje płynnego gazu, gazu ziemnego oraz baterie akumulatorów)

UIC 623-3

instalacja elektryczna

Przepisy dotyczące układu, typu i kierunku manewrowania głównych urządzeń sterujących elektrycznych pojazdów napędnych

przepisy TDT

Zasilanie odbiorników elektrycznych pojazdów szynowych na postoju z sieci lokalnej lub urządzeń: sieci zastępczej 220V lub 380V, 50Hz

UIC 552

Sprzęgi przewodów elektrycznych i pneumatycznych na stronie czołowej lokomotyw i pasażerskich pojazdów prowadzących

UIC 554-1

Przepisy dotyczące rezystorów omowych pracujących w obwodach prądowych -siłowych elektrowozów

UIC 648

Pojazdy trakcyjne. Oporniki stosowane w obwodach silników prądu stałego. Ogólne wymagania i badania

UIC 649

Maszyny elektryczne wirujące. Dane znamionowe i parametry

PN-EN 60322:2002

Przepisy dotyczące urządzeń elektrycznych stosowanych na jednostkach motorowych

UIC-854

Przepisy dotyczące wirujących maszyn pojazdów kolejowych i drogowych

UIC 616

Wytwarzanie energii elektrycznej w pojazdach trakcyjnych spalinowych przeznaczonej do zasilania wagonów przez przewód główny wysokiego napięcia

UIC 619


10.12.2015.

21 SM42/4


6. Definicje zastosowane w opracowaniu

Zespół dwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną część np. wózek, urządzenie cięgłowe, nastawiacz klocków hamulcowych itp.

Podzespół grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość np. zestaw kołowy, zawór rozrządczy, maźnica.

Element niepodzielna część składowa wchodząca w skład podzespołu lub zespołu np. trójkąt hamulcowy, łożysko toczne itp.

Układ zbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nie tworzących odrębnej całości przy montażu np. układ hamulcowy.

Naprawa doprowadzenie wyeksploatowanego lub uszkodzonego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu, układu do stanu technicznego gwarantującego jego poprawne funkcjonowanie.

Naprawiający wyspecjalizowany podmiot gospodarczy dokonujący naprawy pojazdów kolejowych, ich zespołów i podzespołów, posiadających wykwalifikowanych pracowników, zaplecze techniczne oraz warunki organizacyjne gwarantujące prawidłowe wykonanie prac – w rozumieniu zgodnym z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. § 6 (Dz. U. nr 212, poz. 1771 z póź zm.).

Użytkownik przewoźnik kolejowy lub zarządca infrastruktury eksploatujący pojazdy kolejowe oraz przedsiębiorca wykonujący przewozy kolejowe w obrębie bocznicy kolejowej – w rozumieniu zgodnym z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. § 8 (Dz. U. nr 212, poz. 1771 z póź zm.).

Posiadacz zarówno ten, kto faktycznie włada pojazdem kolejowym jak właściciel (posiadacz samoistny), jak i ten, kto nią faktycznie włada jak użytkownik, zastawnik, najemca, dzierżawca lub mający inne prawo, z którym łączy się określone władztwo nad cudzą rzeczą (posiadacz zależny). (Art. 336 kodeksu cywilnego).

Dysponent podmiot będący właścicielem pojazdu kolejowego lub posiadający prawo do korzystania z niego jako środka transportu, wpisany do krajowego rejestru pojazdów kolejowych.

Podmiot odpowiedzialny za utrzymanie

podmiot obowiązany do zagwarantowania utrzymania pojazdu kolejowego, wpisany do krajowego rejestru pojazdów kolejowych, w szczególności przewoźnik kolejowy, zarządca infrastruktury lub dysponent.

Interoperacyjność zdolność systemu kolei do zapewnienia bezpiecznego i nieprzerwanego ruchu pociągów, spełniającego warunki techniczne, ruchowe, eksploatacyjne i prawne, których zachowanie zapewnia dotrzymanie zasadniczych wymagań dotyczących interoperacyjności systemu kolei i umożliwia efektywne poruszanie się po transeuropejskiej sieci kolejowej.

Wymiana zastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu nowym lub zregenerowanym o parametrach zgodnych z warunkami technicznymi odbioru.

Dokonanie oględzin określenie wzrokowe, słuchowe stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu , podzespołu lub elementu.

Dokonanie pomiaru (zmierzenie)

określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wielkości parametrów.

Próby działania czynności w celu stwierdzenia prawidłowości działania pojazdu kolejowego, zespołu lub podzespołu.

Sprawdzenie ustalenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu poprzez dokonanie oględzin, pomiaru, próby działania.

Sprawdzenie kontrolne porównanie na stanowisku kontrolnym z przyrządem wzorcowym.


10.12.2015.

22 SM42/4


Regulacja doprowadzenie pojazdu kolejowego, urządzenia do stanu zgodnego z wartościami parametrów podanymi w wymaganiach technicznych.

Wymagania techniczne

warunki, jakie musi spełniać pojazd kolejowy, zespół, podzespół, element, niezbędne do dopuszczenia go do eksploatacji.

Odbiór techniczny zespół czynności kontrolnych mających na celu stwierdzenie czy spełnione są określone wymagania techniczne.

Uszkodzenie utrata, w sposób nagły, własności użytkowych przez pojazd kolejowy, zespół, podzespół lub element.

Zużycie utrata własności fizycznych (geometrycznych, mechanicznych, dielektrycznych itp.) przez zespół, podzespół lub element, w wyniku normalnej eksploatacji i oddziaływania środowiska naturalnego.

Utrzymanie zapobiegawcze

czynności z zakresu utrzymania mające na celu ograniczenie prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia lub pogorszenia funkcjonowania pojazdu kolejowego.

Utrzymanie naprawcze czynności wykonywane po stwierdzeniu niezdatności pojazdu kolejowego lub jego części składowych do korzystania z pojazdu zgodnie z przeznaczeniem.

Składnik interoperacyjności

składniki interoperacyjności wg załącznika Q do Decyzji Komisji 2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu „tabor kolejowy – wagony towarowe” transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych.

Wymiar kresowy wartość parametru, której przekroczenie kwalifikuje dany element do kasacji, do naprawy lub regeneracji. Wymiar kresowy w eksploatacji nie może być przekroczony.

Wymiar naprawczy wartość parametru uwzględniająca zużycie, przy której element może być zamontowany do naprawianego pojazdu kolejowego. Dotyczy poziomu utrzymania P4 i P5.

Wymiar konstrukcyjny wartość parametru zgodna z dokumentacją konstrukcyjną

Wymiar rzeczywisty wartość parametru określona w wyniku wykonanych pomiarów.

Badanie nieniszczące badania umożliwiające uzyskanie informacji o stanie fizycznym, wadach i własnościach badanego obiektu (materiału, wyrobu, konstrukcji) niewpływający w istotny sposób na jego własności strukturalne i powierzchniowe.

Zagrożenie zjawisko wywołane działaniem sił natury lub człowieka, które powoduje, że poczucie bezpieczeństwa maleje bądź zupełnie zanika.

Test badanie umożliwiające wykrycie wad fizycznych i chemicznych elementów.

Urządzenie specjalistyczne

przedmiot umożliwiający wykonanie określonego procesu.

Prace spawalnicze czynności mające na celu utworzenie połączenia materiałów powstałego przez ich miejscowe stopienie. Zwykle stosuje się dodatkowe spoiwo stapiające się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i poprawić jej własności.

Części szybko ulegające zniszczeniu

elementy posiadające krótką żywotność eksploatacyjną.

System utrzymania pojazdów kolejowych

przedsięwzięcia organizacyjne i techniczne mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa w transporcie kolejowym poprzez właściwe utrzymywanie użytkowanych pojazdów kolejowych.

Awaria uszkodzenie pojazdu kolejowego lub jego zespołów, będące wynikiem: działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników


10.12.2015.

23 SM42/4


smarnych, Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne, niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności: katastrofy i wypadki komunikacyjne, działania sił przyrody; pożar, powódź, trzęsienie ziemi, kataklizmy.

Poziom utrzymania 1 (P1)

czynności sprawdzające wykonywane w określonym przeglądzie, mające na celu zapobieganie powstaniu uszkodzeń. Niektóre z tych czynności mogą być dokonywane przez uprawnionych pracowników lub przy użyciu automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres:

szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych bez demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne,

ewentualne naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.


czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonywane na wydzielonych stanowiskach, w przerwach między planowanymi cyklami eksploatacji pojazdu kolejowego. Zakres:

szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne.

Naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.


czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia wykonywane na specjalistycznych stanowiskach, z wyłączeniem pojazdu kolejowego z planowanej eksploatacji. Zakres:

szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne,

planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych stanowiskach.


czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego wykonywane w zakładach posiadających zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe. Zakres:

szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego,

planowe wymiany podzespołów i zespołów,

naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych warsztatach.


czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub jego odnowienie wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach lub u producenta. Zakres:

demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane,

modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych.


10.12.2015.

24 SM42/4


7. Opis funkcjonalny pojazdu z podziałem na jego elementy składowe w procesie utrzymania

Na potrzeby uwzględnienia wszystkich czynników mających wpływ na bezpieczeństwo pojazdu

kolejowego zastosowano metodę komponentowego podejścia do utrzymania (ang. Component Based

Maintenance), na podstawie której cały pojazd podzielono na:

01 – kompletny pojazd kolejowy,

02 – nadwozie, ostoja,

03 – układ biegowy,

04 – urządzenia cięgłowe i zderzne,

05 – instalacja pneumatyczna,

06 – system wentylacyjny,

07 – aparatura elektryczna,

08 – silnik spalinowy,

09 – instalacja elektryczna.

Lokomotywa spalinowa SM42 jest przeznaczona jest do pracy manewrowej na bocznicy.

Lokomotywę spalinową SM42 podzielono na następujące elementy składowe:

kompletny pojazd kolejowy

Skompletowany pojazd z systemem przeciwpożarowym.

nadwozie, ostoja

Pudło lokomotywy i jego elementy. Rama zbudowana ze stalowych konstrukcji spawanych. Rama

oparta na wózkach.

układ biegowy

Wózki, sprężyny nośne, zestawy kołowe z maźnicami, silniki trakcyjne i ich zawieszenie


Hak ze sprzęgiem śrubowym, zderzaki.


Układ pneumatyczny, sprężarka, cylinder hamulcowy.

system wentylacyjny

Wentylacja, ogrzewanie, system smarowania


10.12.2015.

25 SM42/4


aparatura elektryczna

Aparaty i urządzenia elektryczne WN i NN, urządzenia czujności, przyrządy kontrolno-pomiarowe

silnik spalinowy

Silnik spalinowy, wały napędowe, przekładnie.

instalacja elektryczna

Prądnica główna, wzbudnica ,prądnica, bateria akumulatorów, oświetlenie i instalacja elektryczna.


10.12.2015.

26 SM42/4


2 lata

2 lata

Utrzymanie wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach

lub u producenta

POZIOM 1 POZIOM 3 POZIOM 4 POZIOM 5 POZIOM 2

Czynności wykonywane

przed wyjazdem pojazdu

kolejowego na linię, w czasie jazdy lub po

zjeździe pojazdu

Poziom utrzymania 2 – czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonane wzornikami w przerwach między kolejną planowaną eksploatacją pojazdu kolejowego. Zakres prac: 1. Ocena stanu

technicznego pojazdu

kolejowego przez

oględziny dostępnych

bez demontażu

podzespołów,

przewidziane w

dokumentacji badania

techniczne.

2. Naprawy dokonywane

przez wymianę

standardowych

elementów.

Poziom utrzymania 1 – czynności sprawdzające lub monitoring dokonywane przed wyjazdem pojazdu kolejowego na linię, w czasie jazdy lub po zjeździe pociągu. Czynności mogą być dokonywane przez pracowników przewoźnika (maszynistę, rewidenta) lub przy użyciu automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres prac: 1. Ocena stanu

zasadniczych zespołów,

podzespołów i układów

pojazdu kolejowego,

mających wpływ na

bezpieczeństwo ruchu

kolejowego

2. Zaopatrzenie pojazdu

kolejowego w materiały

eksploatacyjne

3. Ewentualna wymiana

zużytych w trakcie

eksploatacji elementów

szybko zużywających

się.

Poziom utrzymania 5 – czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub jego odnowienie. Zakres prac: 1. Demontaż zespołów i

podzespołów z

pojazdów kolejowych

i ich wymiana na

nowe lub

zregenerowane.

2. Modyfikacje nadwozi

pojazdów kolejowych

i układów biegowych.

Poziom utrzymania 4 – czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego. Zakres prac: 1. Szczegółowe

sprawdzenie stanu

technicznego

przewidzianych w

dokumentacji

podzespołów i

zespołów połączone

z ich demontażem z

pojazdu kolejowego.

2. Planowe wymiany

podzespołów i

zespołów.

3. Naprawy zespołów i

podzespołów

wykonywane w

wyspecjalizowanych

warsztatach.

Poziom utrzymania 3 – czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniu limitów zużycia wykonywane wzornikami z wyłączeniem pojazdu z planowanej eksploatacji. Zakres prac: 1. Szczegółowa ocena

stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne.

2. Planowane wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na stanowiskach.

8. Cykl przeglądowo-naprawczy

Rys. 1. Model cyklu przeglądowo-naprawczego zgodny z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r.wraz z póź. zm.

2 lata

Utrzymanie wykonywane

na specjalistycznych

stanowiskach, z wyłączeniem

pojazdu kolejowego z planowanej eksploatacji

Utrzymanie wykonywane w

zakładach posiadających

zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe

Utrzymanie w przerwach

pomiędzy planowaną

eksploatacją


10.12.2015.

27 SM42/4


8.1. Schemat cyklu przeglądowo-naprawczego

Tablica 2. Teoretyczny przebieg lokomotywy spalinowej dla pracy manewrowej.

Średni dobowy przebieg 40 km

Rys. 2. Graficzne przedstawienie cyklu przeglądowo-naprawczego dla czasu pracy lokomotywy.

P1 P2/1

P3

P4

P5

3 lata /100 000 km

6 lat / 200 000 km

18lat / 600 000 km

110 h

60 dni

120 dni

1 rok

P2/2 P2/3


10.12.2015.

28 SM42/4


9. Arkusze przeglądowo-naprawcze

Poniżej przedstawiono arkusze przeglądowo-naprawcze obejmujące 5 poziomów utrzymania, w tym

utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5) z podziałem na czynności

kontrolne, wymagania dla czynności kontrolnych, testy, narzędzia i stanowiska niezbędne do

wykonania tych czynności oraz załączniki stanowiące zapisy obejmujące: karty pomiarowe

i smarowania oraz protokoły.

Arkusze zaproponowano dla całego pojazdu kolejowego oraz poszczególnych elementów składowych

jego konfiguracji.

Dla każdego poziomu utrzymania zapobiegawczego i naprawczego należy wykonać wszystkie

zaznaczone czynności.


10.12.2015.

29 SM42/4


Tablica 3. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego.

L.p.

Poziomy utrzymania

Czynności Wymagania Załączniki

Uwagi zapobiegawcze napra-wcze

1 2 2/2 2/3 3 4 5 karty protokoły

1. Zapoznać się z aktualnymi wpisami w książce pokładowej pojazdu z

napędem oraz w książce przeglądów okresowych i napraw bieżących lokomotywy.

Wykonanie przeglądów zgodnie z cyklem przeglądowo – naprawczym. Wypełnić protokół (protokół P11 dotyczy poziomów P4 i P5)

P11

Str.163

2. Sprawdzić stan i wskazania przyrządów kontrolno-pomiarowych

3. Sprawdzić i usunąć nieszczelności przewodów i złączek w układach: paliwowym, olejowym, wodnym i pneumatycznym.

4. Sprawdzić ilość, uzupełnić lub wymienić środki smarne zgodnie z kartą smarowania lokomotywy.

Karta smarowania K10 str.124

5. Sprawdzić stan plomb. Plomby nie mogą być uszkodzone.

6. Oczyścić nadwozie, podwozie i pomieszczenia wewnętrzne lokomotywy.

7. Sprawdzić stan techniczny podręcznego sprzętu gaśniczego. Aktualny termin ważności gaśnic, brak widocznych

uszkodzeń oraz śladów wcześniejszego użycia.

8. Sprawdzić stan napisów i znaków. Napisy i znaki powinny być widoczne i czytelne.

9. Wyposażyć lokomotywę w materiały eksploatacyjne.

10. Odnotować w książce pokładowej każdy poziom utrzymania.

11.

Dokonać montażu lokomotywy po ukończeniu naprawy wszystkich zespołów, podzespołów i części lokomotywy zgodnie z technologią napraw oraz sprawdzeniu ich na stanowiskach próbnych. Zabezpieczyć za pomocą podkładek, przeciwnakrętek, zawleczek itp. wszystkie połączenia przewidziane w dokumentacji konstrukcyjnej.

Śruby, nakrętki, wkręty, nity, sworznie, kołki, kliny, podkładki i zawleczki powinny być zgodne z dokumentacją konstrukcyjną. Śruby, nakrętki, wkręty nie mogą wykonywać skrzywień ani zerwań gwintu. Powinny być dokręcone odpowiednim do ich wymiarów momentem.

12. Ustawić zespół prądotwórczy na podporach. Dokonać regulacji ustawienia agregatu na metalostykach.

Wysokość amortyzatorów gumowo - metalowych po ugięciu powinna być w granicach 106,3÷109,5 mm. Luz dolny odbijaka od podstawy 3,95 mm.

13. Zamontować sprężarkę na amortyzatorach, ustawić odległości odbijaka amortyzatora od korpusu.

Odległość odbijaka amortyzatora od podstawy 2 +0,5 mm.


10.12.2015.

30 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




14. Wstawić nadwozie z ostoją lokomotywy na wózki własne. Połączyć przewody silników trakcyjnych i mieszki silników do kanałów wentylacyjnych.

Odległość między ostoją a ramą wózka (odbijak pionowy): - wymiar po naprawie 30 ± 2 mm.

15. Sprawdzić kompletność oraz prawidłowość montażu i mocowania zespołu napędowego, urządzeń pomocniczych, układu biegowego lokomotywy oraz kabiny maszynisty.

16.

Sprawdzić kompletność aparatów i urządzeń instalacji elektrycznej, prawidłowość montażu instalacji pneumatycznej lokomotywy. Nasmarować zespoły lokomotywy oraz zaopatrzyć zbiorniki w olej, paliwo wodę i piasek.

17. Sprawdzić prawidłowość działania poszczególnych obwodów instalacji i urządzeń elektrycznych, obwodów oświetleniowych i reflektorów.

Regulację reflektorów na lokomotywie przeprowadzić zgodnie z protokołem. Wypełnić protokół.

P4 Str.149

18.

Dokonać regulacji wymiarów wózków obciążonych nadwoziem lokomotywy.

Luz między maźnicą a odbijakiem ramy wózka: dopuszczalny po naprawie 25 ±2 mm. Luz między wspornikiem maźnicy a ramą wózka: dopuszczalny po naprawie 32 +2/0 mm. Wypełnić protokół.

K4 str.115

19.

Pomierzyć odległość: -osi zderzaka od główki szyny, -rury piaskowej od główki szyny, -zgarniacza od główki szyny.

Odległość osi zderzaka od główki szyny: • przy nowych obręczach 1050+10/-5 mm. Przy obręczach starych odległość la może się różnić o wartość zużycia. Odległość rury piaskowej od główki szyny: dla wózka 1LN: 49+5/0 mm, dla wózka 1LNa: 57+5/0 mm; dla wózka typu 6D: 90+5/0 mm. Odległość zgarniacza od główki szyny: dla wózka 1LNa i 1LN: 55+5/0 mm, dla wózka 6D: 70+5/0 mm. Wypełnić kartę pomiarową.

K5 str.117


10.12.2015.

31 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




20.

Przeprowadzić próbę statyczną hamulca. Sprawdzić szczelność przewodu głównego i cylindrów hamulcowych przy odcięciu zasilania.

Wymagania w protokóle próby statycznej hamulca. Dopuszczalny spadek ciśnienia powietrza:

• z przewodu głównego przy 0,5 MPa: do 0,01 MPa w ciągu 5 min,

• z cylindrów hamulcowych przy pełnym hamowaniu do 0,01 MPa w ciągu 5 min. Wypełnić kartę pomiarową.

K16 str.141

21. Sprawdzić działanie zaworu nagłego hamowania. Siła potrzebna do zadziałania 0,07 ÷ 0,10kN.

22.

Sprawdzić skuteczność działania hamulca ręcznego. Siła potrzebna do zadziałania hamulca :

• wstępna 0,10÷0,15 kN,

• końcowa do 0,50 kN. Długość wolnego gwintu w stanie zahamowania min. 75 mm.

23. Sprawdzić prawidłowość załączania i wyłączania się sprężarki. Włączenie sprężarki winno odbywać się przy 0,7 -0,02

MPa a wyłączenie przy 0,8 +0,02 MPa.

24. Zbadać działanie zaworu bezpieczeństwa. Zawór winien otwierać się przy ciśnieniu 0,87 MPa, a

zamykać się przy 0,72 MPa.

25. Sprawdzić działanie urządzenia czuwakowego. Czas od zwolnienia przycisku czuwaka do rozpoczęcia

hamowania 5÷10s.

26. Dokonać sprawdzenia instalacji radiotelefonicznej.

27.

Sprawdzić działanie sygnalizacji przeciwpożarowej. Instalacja sygnalizacji pożarowej musi być sprawna. Powinny być założone czujniki: 90 °C w kabinie maszynisty i w szafie elektrycznej. 120 °C w przedziale silnikowym.

28. Dokonać pomiaru drgań w kabinie maszynisty.

29. Próba na oporniku wodnym

Dokonać rozruchu agregatu prądotwórczego. Czas rozruchu rozgrzanego silnika może wynosić 8 sek. przy ciśnieniu oleju silnikowego min 0,05 MPa i temperaturze oleju silnikowego 30 ± 2 °C.


10.12.2015.

32 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




30. Sprawdzić obroty biegu jałowego, obroty i moc na poszczególnych pozycjach.

Wyniki pomiarów powinny być zgodne z próby obciążeniowej agregatu na hamowni. Wypełnić kartę pomiarową.

K12 str.132

31.

Sprawdzić parametry dotyczące prawidłowości pracy silnika spalinowego oraz działanie urządzeń zatrzymujących.

Parametry dotyczące prawidłowości pracy silnika jak i wartości ustawienia zabezpieczeń powinny być takie same jak przy próbie obciążeniowej silnika na hamowni. Wypełnić kartę pomiarową.

K12 str.132

32.

Ustawić temperatury działania termostatów chłodnicy oraz termostatów maksymalnych wody i oleju. Sprawdzić prawidłowość pracy układu chłodzenia silnika spalinowego.

Temperatura:

- załączania termostatu wentylatora chłodnicy 83 0/-2 °C,

- wyłączania termostatu wentylatora chłodnicy 78 0/-2

°C. Wartość zadziałania termostatów:

• maksymalny wody 85+3/0 oC,

• maksymalny oleju 90+4/0 °C.

33. Sprawdzić i wyregulować napięcie prądnicy głównej przy I = 0 oraz prąd zwarcia prądnicy na 11 poz. nastawnika jazdy.

Napięcie prądnicy głównej przy odłączonym uzwojeniu wzbudzenia własnego wzbudnicy 735 ± 3 V. Prąd zwarcia prądnicy głównej 1900 ± 20 A.

34.

Zdjąć charakterystykę zewnętrzną prądnicy głównej U = f (I) w całym zakresie obciążeń przy 11 poz. nastawnika jazdy i załączonych wszystkich napędach pomocniczych.

Charakterystyka zewnętrzna prądnicy głównej U — f (I) powinna być zbliżona do charakterystyki typowej mieszczącej się w granicach tolerancji ±4%. Opornik regulatora Woodwarda (biała plamka) przy obciążeniu w granicach 600 ÷ 1500 A nie może dochodzić do położenia „ min ".

35. Ustawić napięcie prądnicy głównej w pozycji PJM - jazda manewrowa.

Wartość max wzbudzenia na 11 poz. nastawnika jazdy powinna wynosić 450 ± 20 V.

36.

Sprawdzić moc znamionową na 11 pozycji nastawnika jazdy i 1090 A oraz na 4 pozycji nastawnika jazdy przy 900 A przy włączonej sprężarce i wentylatorze głównym.

Moc przy prędkości obrotowej 1000 ± 15 obr / min i 1090 A: 528 kW ± 3 %. Moc przy prędkości obrotowej 496 ± 20 obr /min i 900 A: 123kW±3%


10.12.2015.

33 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




37.

Sprawdzić i ustawić wartość zadziałania: przekaźniki nadmiarowe, przekaźnik bocznikowania, przekaźnik ziemnozwarciowy

Prąd rozruchu przekaźnika nadmiarowego 550A ±5%. Prąd rozruchu przekaźnika bocznikowania 272A ±5%,

prąd opadania 180 A ± 5 %. Napięcie działania przekaźnika max 40 V.

38. Zmierzyć stan izolacji obwodów wysokiego i niskiego napięcia. Minimalna wartość rezystancji izolacji przewodów:

0,5 MΩ dla obwodów NW (induktor 500 V) 1,0 MΩ dla obwodów WN (induktor 1000 V)

39. Wyniki regulacji mocy, ustawienia przekaźników termostatów i pomiaru stanu izolacji umieścić w karcie pomiarowej.

Wypełnić kartę pomiarową. K12 str.132

40.

Przeprowadzić próbną jazdę.

Po przebyciu każdego odcinka drogi, należy dokonać przeglądu zespołów, urządzeń, układów i wózka (temperatury maźnic i łożysk silników trakcyjnych )

Protokół oględzin i prób statycznych lokomotywy. Program badań lokomotywy podczas próbnej jazdy. Wypełnić protokół.

P6

str.153

41.

W czasie próby należy prowadzić obserwacje: • pracy zespołów, maszyn, urządzeń, aparatów itp. • wskazań wszystkich przyrządów kontrolnych i sygnalizacyjnych, • pracy hamulca, • spokojność biegli w całym zakresie prędkości, • sprawdzenie wskazań prędkościomierza

Maksymalna droga hamowania na torze prostym i poziomym przy prędkości 90 km/h i hamowaniu nagłym 600 m. Lokomotywa winna mieć spokojny i równomierny bieg bez stuków, uderzeń i tarć. Prędkościomierz powinien wskazywać oraz rejestrować poprawnie wszystkie parametry.

42.

Po próbnej jeździe dokonać szczegółowych oględzin całej lokomotywy oraz jej urządzeń i zespołów. Dokonać oceny ich działania.

Połączenia układów wody, paliwa, oleju muszą być szczelne. Przyrost temperatury ponad temperaturę otoczenia nie może przekraczać: łożyska osiowe i zawieszenia silników trakcyjnych 40 °C, łożyska toczne maszyn elektrycznych 60 °C. Protokół próbnej jazdy.

43.

Wyniki obserwacji i badań w czasie próbnej jazdy i po jej zakończeniu należy wpisać w protokół próbnej jazdy.

W przypadku stwierdzenia wadliwego działania głównych zespołów, których praca ma wpływ na bezpieczeństwo ruchu, względnie pewność działania lokomotywy, należy po usunięciu usterek powtórzyć próbną jazdę. Wypełnić protokół.

P6 str.153


10.12.2015.

34 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




44.

Dokonać ważenia lokomotywy.

Ustalić nacisk kół na szyny. Ważenie powinno być wykonane przy 2/3 zapasach lokomotywy.

Różnica nacisków kół na szynę jednego zestawu nie powinna przekraczać 3 %, a różnica nacisków dwóch kół różnych zestawów nie powinna przekraczać 5 %. Wypełnić protokół.

P8 str.157

45.

Po ważeniu lokomotywy należy dokonać następujących pomiarów: • odległość osi zderzaka od główki szyny, • odległość górnej płaszczyzny ramy wózka od główki szyny, • odległość między maźnicą, a odbijakiem ramy wózka, • odległość między odbijakami ramy wózka i ostoi.

Wysokość ramy wózka od główki szyny: wózek typu 1LN: 995±5 mm; wózek typu 6D 985+5/0mm. Pozostałe wymiary jak przy próbach postojowych. Wypełnić kartę pomiarową.

K5 str.117

46. Poddać lokomotywę na próbę szczelności. Cała lokomotywa nie może mieć przecieków wody do

wnętrza pomieszczeń.

47.

Malowanie lokomotywy

Wykonać malowanie podwozia, wykonać zaprawki ubytków farby nadwozia lub pomalować nadwozie w całości. Poprawić lub wykonać na nowo napisy i znaki.

Powłoka malarska powinna być zgodna z obowiązującą kolorystyką, bez rys, zadrapań, odprysków, pęcherzy i zacieków. Kolor zaprawek powinien być dostosowany do koloru powłoki. Napisy i oznaczenia powinny być czytelne i bez zacieków. Wielkość liter i cyfr, umiejscowienie powinny być zgodne z obowiązującymi przepisami i normami w zakresie opisów taboru kolejowego.

48. Dla poziomu 5 należy usunąć całkowicie stare powłoki malarskie, pomalować podwozie, nadwozie, wyposażenie oraz napisy i znaki.


10.12.2015.

35 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




49.

Końcowy odbiór

Po zakończeniu badań i prób z wynikiem pozytywnym, usunięciu wszystkich usterek, sprawdzeniu zgodności wykonania naprawy oraz wyposażenia z protokółem przekazania lokomotywy, skompletowaniu wszystkich kart pomiarowych i protokołów odbiorczych, należy przekazać lokomotywę użytkownikowi protokołem zdawczo - odbiorczym. Datę podpisania protokołu, uważa się za datę odbioru lokomotywy.

Zgodnie z protokołem przekazania lokomotywy do naprawy. Protokół odbiorczy lokomotywy oraz pozostałe protokoły. Przekazana lokomotywa powinna być w stanie zdolnym do natychmiastowej pracy. Protokół P9 dotyczy lokomotyw nowo wprowadzanych do eksploatacji.

P1 str.146

P2 str.147

P3 str.148

P5 str.152

P7 str.156

P8 str.157

P9 str.160

Tablica 4. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozie, ostoja.

L.p. Poziomy utrzymania

Czynności Wymagania Załączniki Uwagi zapobiegawcze

napra-wcze


10.12.2015.

36 SM42/4


1 2/1 2/2 2/3 3 4 5 karty protokoły

NADWOZIE

1. Dokonać oględzin poszycia: budki maszynisty i kabin maszynowych, ścian działowych, drzwi, okien, skrzyń zewnętrznych, blach, podłóg.

2. Sprawdzić stan stopni wejściowych, uchwytów i poręczy. Poręcze i stopnie powinny być bez uszkodzeń.

3. Dokonać oględzin drzwi zewnętrznych, sprawdzić działanie zamków. Naprawić uszczelnienia drzwi i okien. Sprawdzić zamocowanie wszystkich urządzeń nadwozia.

4. Wyczyścić oraz sprawdzić żaluzje chłodnic oraz filtru powietrznego turbosprężarki.

5. Wyczyścić oraz nasączyć olejem wkład filtru powietrza.

6. Sprawdzić działanie wentylatora głównego. Sprawdzić stan łożyskowania wirnika oraz stan hamulca wentylatora. Zużyte elementy wymienić.

7. Sprawdzić włączanie i wyłączanie sprzęgła wentylatora głównego pneumatyczne i awaryjne.

8. Sprawdzić drożność i szczelność kanałów wentylacyjnych.

9. Oczyścić układ wylotu spalin i tłumik wydechu, sprawdzić stan elementów uszczelniających i ewentualnie je wymienić.

10. Dokonać demontaż kabiny maszynisty oraz kabiny przedniej i tylnej kabiny maszynowej.

11. Blachy poszycia zewnętrznego kabiny maszynisty i masek czyścić z zanieczyszczeń, farby i korozji.

12.

Sprawdzić poszycie dachu, ścian bocznych i czołowych oraz szkielet kabin i drzwi. Skorodowane lub uszkodzone części poszycia i szkielety naprawić lub wymienić.

Części szkieletu stalowego pudła nie mogą wykazywać pęknięć wygięć lub innych uszkodzeń mechanicznych. Przy naprawie głównej miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubości materiału. Poszycie ścian i pokrycie dachu powinno być bez pęknięć, wgnieceń, wybrzuszeń, wygięć lub innych uszkodzeń mechanicznych.

13. Zweryfikować i naprawić zawiasy, zamki, klamki drzwi wejściowych, drzwi bocznych, masek i klap dachowych.

Drzwi powinny płynnie się otwierać i zamykać, bez zacięć przy zachowaniu szczelności.

14. Odbarwione lub wymienione części poszycia i szkielety zabezpieczyć antykorozyjnie.


10.12.2015.

37 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




15. Sprawdzić i w razie potrzeby naprawić okna kabiny. Porysowane szyby wymienić.

Szyby winny być bez zarysowań, szczelnie zamocowane. Szyby przesuwne powinny otwierać się i zamykać płynnie bez zacięć.

16. Wymienić uszczelki okien.

17. Wymienić podłogę w kabinie maszynisty.

18. Wymienić izolację akustyczną i termiczną kabiny i masek.

19. Sprawdzić i naprawić żaluzje chłodnic, ich napędy i urządzenia wentylacyjne.

20.

Sprawdzić stan filtru powietrznego turbosprężarki. Wkład filtru wyczyścić i nasączyć olejem lub wymienić. Żaluzje dyszowe filtru naprawić i wyczyścić.

21. Sprawdzić pulpit sterowniczy w kabinie. Uszkodzone elementy wymienić.

22. Naprawić fotele maszynisty, mocowanie gaśnic i pozostałe wyposażenie kabiny maszynisty.

23. Naprawić lub wymienić poręcze pomostów i wejściowe do kabiny maszynisty.

24. Dokonać weryfikacji i selekcji podparć gumowych agregatu prądotwórczego.

Dopuszczalna wysokość amortyzatorów gumowo - metalowych po ugięciu powinna być w granicach 106,3 ÷ 109,5 mm.

25. Sprawdzić stan amortyzatorów ustawienia sprężarki.

26. Elementy gumowe podparć agregatu prądotwórczego i amortyzatorów sprężarki wymienić na nowe.

27. Rozmontować tłumik wylotu spalin, wyczyścić i sprawdzić stan blach, spawów. Części uszkodzone, pęknięte lub odkształcone naprawić.

28. Sprawdzić stan i w razie potrzeby naprawić kierownicę wlotową i wylotową tłumika, komin wylotu spalin oraz kompensator tłumika.


10.12.2015.

38 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




29. Zmontowany tłumik poddać próbie szczelności. Układ wydechowy silnika spalinowego powinien być

szczelny.

30. Sprawdzić stan części wentylatora głównego. Uszkodzenia naprawić. W przypadku uszkodzeń łopatek aluminiowych wirnik wentylatora wymienić.

Luz promieniowy między łopatkami wentylatora a tunelem powinien wynosić 3+1,0/-0,5 mm.

31.

Sprawdzić stan wału wirnika wentylatora, stan sprzęgła ciernego oraz napęd pneumatyczny sprzęgła ciernego wentylatora. Naprawić lub wymienić uszkodzone lub zużyte części. Sprawdzić szczelność układu pneumatycznego. Zweryfikować układ ręcznego załączania sprzęgła wentylatora. Sprawdzić prawidłowość działania klapki na dachu maski wskazującej załączenie wentylatora

Dopuszczalne ubytki powietrza w układzie sterowania sprzęgłem -spadek ciśnienia powietrza nie powinien przekraczać 0,03 MPa w ciągu 5 min. przy ciśnieniu roboczym 0,8 MPa.

32. Sprawdzić prawidłowość pracy wentylatora. Wentylator powinien pracować bez zacięć i oporów.

Obroty wentylatora powinny mieścić się w granicach 1000÷1250 obr/min.

33. Zweryfikować stan wału i łopatek wirnika wentylatorów silników trakcyjnych.

Wirnik wentylatora bez zagięć, wgnieceń i innych uszkodzeń mechanicznych.

34. Sprawdzić stan osłony wirnika wentylatora i kanałów wylotu powietrza do silników trakcyjnych, oraz stan miechów skórzanych. Wymienić miechy skórzane na nowe.

35.

Wyważyć statycznie wirnik wentylatora a po zmontowaniu sprawdzić spokojność pracy wentylatora.

Obroty wentylatora 2800÷3000 obr./min. Wydajność 4200 m3/h. Praca bez stuków i drgań.

OSTOJA

36.

Sprawdzić ostoję czy nie posiada odkształceń, szczególnie na czołownicach w okolicach urządzeń cięgłowo-zderznych, pęknięć na wspornikach podwieszenia.

Elementy ostoi jak ostojnice, poprzecznice, czołownice powinny być bez pęknięć wybrzuszeń lub wgnieceń. Miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubości materiału. Dopuszczalna wichrowatość na przekątnych punktach ostoi 6 mm.


10.12.2015.

39 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




37. Sprawdzić stan i zamocowanie odgarniaczy śniegu. Odgarniacze śniegu powinny być ustawione na wysokości

150-10 mm od główki szyny.

38. Zdemontować wszystkie elementy zdejmowalne z ostoi. Ostoję lokomotywy odbarwić, oczyścić z zanieczyszczeń i korozji.

39.

Sprawdzić stan wszystkich elementów ostoi i szwów spawalniczych. Dokonać sprawdzenia wymiarów ostoi. Ustalić przy pomocy penetrantów wielkości wykrytych pęknięć. Ostoję krzywą lub zwichrowaną prostować doprowadzając wymiary do wielkości konstrukcyjnych.

Elementy ostoi jak ostojnice, poprzecznice, czołownice powinny być bez pęknięć wybrzuszeń lub wgnieceń. Miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubości materiału. Dopuszczalna wichrowatość na przekątnych punktach ostoi 6 mm

40.

Dokonać naprawy uszkodzonych elementów ostoi nie przekraczających Dopuszczalnych wielkości zużyć. Przy uszkodzeniach przekraczających dopuszczalne, należy uszkodzone elementy lub części ostoi wymienić.

41.

Sprawdzić stan czołownic: powierzchnie pod zderzakami, otwory pod zderzaki i urządzenia cięgłowe, zawiesia kurków końcowych. Uszkodzone, wgniecione czołownice naprawić przez prostowanie lub wygięcie wgniecionych części czołownicy i wstawienie nowych. Niewymiarowe otwory regenerować przez napawanie i wykonanie nowych.

Dopuszczalne wgniecenie czołownicy pod zderzakami do 5 mm podczas naprawy P4. Średnice otworów powinny odpowiadać wymiarom konstrukcyjnym.

42. Sprawdzić stan i naprawić prowadnice haka cięgłowego. Średnice otworów na śruby zderzaków powinny

odpowiadać wymiarom konstrukcyjnym.

43. Dokonać pomiaru ostoi po wykonaniu jej naprawy i prostowania. Wypełnić kartę pomiarową. K1

str.111

44. Zdemontować kanały kablowe oraz skrzynki podłączeniowe kabli silników trakcyjnych na ostoi. Wyczyścić i naprawić uszkodzenia.

45. Naprawić lub wymienić uszkodzone pomosty, poręcze, stopnie, uchwyty i pozostałe wyposażenie zewnętrzne.

46. Sprawdzić zamontowanie i naprawić odgarniacze śniegu. Odgarniacze śniegu powinny być ustawione od główki

szyny na wysokości 150-10 mm.

47. Sprawdzić stan elementów hamulca ręcznego na ostoi.


10.12.2015.

40 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




48. Zweryfikować odbijaki na ostoi ograniczające wychylenie poprzeczne wózka.

49. Ostoję zabezpieczyć antykorozyjnie.


10.12.2015.

41 SM42/4


Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy wózki, sprężyny nośne, zestawy kołowe z maźnicami, silniki trakcyjne.

L.p.

Poziomy utrzymania




WÓZKI, SPRĘŻYNY NOŚNE I ICH ZAWIESZENIE

1.

Podnieść nadwozie i wymontować wózki spod lokomotywy. Wyczyścić ramy wózków z brudu i smaru metodą piaskowania lub śrutowania. Sprawdzić główne wymiary wózka i wypełnić kartę pomiarową.

Wypełnić kartę pomiarową (karta wypełnić dla poziomu P4 i P5). K2

str.112

2. Dokonać szczególnych oględzin ram wózków. Ramy wózków nie mogą posiadać pęknięć i

odkształceń.

3. Sprawdzić stan gniazda czopa skrętu.

4. Sprawdzić punkty podparcia lokomotywy na wózkach. Dokonać oględzin belki skrętowej, wieszaków, sworzni, wahaczy.

5. Sprawdzić stan resorów i sprężyn śrubowych, prowadzenie maźnic. Sprężyny śrubowe powinny mieć prześwit między

zwojami min. 4 mm.

6. Sprawdzić zawieszenie silnika trakcyjnego.

7. Sprawdzić stan, szczelność i zamocowanie amortyzatorów hydraulicznych.

Amortyzatory nie powinny posiadać wycieków oleju.

8. Dokonać oględzin osłon przekładni głównych.

9. Sprawdzić stan kół zębatych przekładni głównej.

10. Sprawdzić poziom oleju w przekładni głównej.

11. Sprawdzić i wyregulować skok tłoków hamulcowych. Skok tłoka hamulca 60 ± 5 mm, dopuszczalny 40 ÷ 80

mm. Luz między klockiem a obręczą 8 ± 1 mm (kresowy 14 mm).

12. Sprawdzić i nasmarować cylindry i tłoki hamulcowe. W razie potrzeby wymienić uszczelnienia cylindrów.


10.12.2015.

42 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




13.

Dokonać przeglądu i regulacji układu dźwigniowego hamulca. Sprawdzić mocowanie elementów układu i ich zabezpieczenia. Nasmarować układ dźwigniowy hamulca.

Hamulec ręczny powinien być zgodny z dokumentacją konstrukcyjną. Zaciskanie hamulca powinno umożliwiać wykorzystanie maksymalnego skoku tłoka. Sił potrzebna do zadziałania: -wstępna 0,10÷0,15kN; - końcowa 0,50kN; - długość wolnego gwintu wrzeciona w stanie zahamowanym powinna wynosić co najmniej 75mm. Równomierne przyleganie klocka do obręczy w stanie zahamowanym.

14. Sprawdzić i wymienić zużyte wstawki klocków hamulcowych. Grubość wstawki z dylatacjami min. 10 mm, bez

dylatacji min. 14 mm.

15. Sprawdzić wszystkie połączenia śrubowe wózka.

16. Sprawdzić i wyregulować luzy węzła przymaźniczego. Wymagania w karcie pomiarowej. K4

str.115

17.

Sprawdzić stan i wyregulować zawieszenie zgarniaczy i rur piaskowych.

Odległość rur piaskowych od główki szyny: dla wózka typu 6D- 90+5/0 dla wózka 1LN – 49+5/0mm dla wózka 1LNa – 57+5/0 mm. Wózek 1LN i 1LNa 49+5/0 mm - odległość zgarniaczy od główki szyny 55+5/0 mm; Dla wózka typu 6D odległość zgarniaczy od główki szyny 70+5/0 mm. Wypełnić kartę pomiarową.

K5 str.117

18.

Dokonać sprawdzenia ustawienia ostoi na wózkach. Luz między odbijakami ram wózków (1LN) a ostoją (dla wózka 6D luz między ramą wózka a ostoją) - konstrukcyjny 30 ±2 mm, - wymiary kresowe (min. 28mm, max. 34 mm). Wypełnić kartę pomiarową.

K9 str.123

19. Zachować dopuszczalne różnice średnic kół na okręgu tocznym. Dopuszczalna różnica średnic kół na okręgu tocznym:

na jednym wózku max. 2mm, między jednym a drugim wózkiem max. 5mm.

20. Wykonać wszystkie zabezpieczenia na wózku: zawleczki, podkładki sprężynujące, zaczepy, podkładki odginane.

21. Sprawdzić szczelność przewodów powietrznych na wózku. Szczelność przewodów hamulcowych i połączeń

sprawdzić ciśnieniem 0,5 MPa.


10.12.2015.

43 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




22. Obciążyć wózek na stanowisku próbnym sprawdzić luzy nadmaźnicze.

Luz między odbijakiem maźnicy a ramą wózka 25 ± 2 mm.

23. Dokonać regulacji układu hamulca. Skok tłoku hamulca ustawić: 60 ± 5 mm.

24. Sprawdzić kompletność montażu i wózki pomalować natryskowo.

RAMA WÓZKA

25.

Przeprowadzić oględziny ramy wózka zwracając szczególną uwagę na miejsca zagrożone pęknięciami: połączenia ostojnic z poprzecznicą, wsporniki prowadników maźnic, wieszaki i wsporniki zawieszenia silnika trakcyjnego oraz układu hamulcowego. Sprawdzić w przypadku podejrzenia pęknięć.

Elementy ramy jak podłużnice, poprzecznice, wsporniki nie mogą wykazywać pęknięć, wgnieceń, wybrzuszeń i wygięć.

26. Przeprowadzić naprawę ramy wózka poprzez spawanie pęknięć, usunięcie zwichrowań, wygięć i wybrzuszeń przez prostowanie.

Dopuszczalna wichrowatość skrajnych punktów podparcia ram wózka 3 mm.

27. Sprawdzić otwory mocowania dźwigni i wieszaków, w razie potrzeby regenerować.

28. Sprawdzić stan wsporników przyspawanych do ramy wózka — uszkodzone naprawić lub wymienić.

29. Zweryfikować gniazda prowadników maźnic. Uszkodzone lub z przekroczonymi wymiarami zregenerować lub wymienić na nowe.

Wymiar gniazd prowadników maźnic powinien mieć wartość 46 +0,025/0 mm.

30. Zabezpieczyć ramę wózka antykorozyjnie.

BELKA SKRĘTNA, WIESZAKI ,SWORZNIE

31. Oczyścić i odbarwić belkę skrętową metodą piaskowania lub śrutowania.

32. Sprawdzić belkę skrętową czy nie posiada pęknięć lub innych uszkodzeń mechanicznych.

Belka po naprawie nie może posiadać żadnych pęknięć i uszkodzeń.

33. Sprawdzić wsporniki przyspawane do belki skrętowej.

34.

Zweryfikować otwory mocowania prowadników i wieszaków belki skrętowej. Otwory zregenerować w razie potrzeby.

Zregenerowane otwory należy rozwiercić w tolerancji H11. Między sworzniem, a otworem wieszaka musi być zachowany luz: - konstrukcyjny 0,32 mm, - po naprawie 0,8 mm


10.12.2015.

44 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




35. Sprawdzić stan sworzni wieszaków. Sworznie nie spełniające wymagań wymienić na nowe.

Sworznie wieszaków powinny mieć twardość powierzchniową w granicach od 55 ÷ 58° HRC.

36. Zabezpieczyć belkę skrętową antykorozyjnie.

RESORY, SPRĘŻYNY, PROWADNIKI MAŹNIC

37. Sprawdzić stan piór resoru i opaski resorowej oraz jej zamocowanie na resorze.

Szczeliny między piórami nie mogą przekraczać przy opasce 0,2 mm, w innych miejscach 1,2 mm.

38.

Sprawdzić charakterystykę resoru na stanowisku próbnym. Ugięcie resoru pod obciążeniem próbnym 72,20 kN. Wymiar: konstrukcyjny 44,5 mm, po naprawie 44,5 ± 5 mm, Ugięcie resoru pod obciążeniem próbnym max. 150,60 kN. Wymiar: konstrukcyjny max. 92,8 mm, po naprawie max. 92,8-7 mm.

39. Resory uszkodzone lub o złej charakterystyce wymienić.

40. Sprawdzić stan sprężyn śrubowych zewnętrznych i wewnętrznych.

41.

Dokonać sprawdzenia charakterystyki sprężyn śrubowych. Ugięcie sprężyny zewnętrznej pod obciążeniem 57,32 kN. Wymiar: konstrukcyjny 129+13/-10 mm, po naprawie 129±15 mm. Ugięcie sprężyny wewnętrznej pod obciążeniem 24,21 kN. Wymiar: konstrukcyjny 133+14/-10 mm - po naprawie 133+16/-10 mm.

42. Sprężyny pęknięte, wytarte, zblokowane oraz o parametrach przekraczających wymagania wymienić na nowe.

Sprężyny śrubowe nie mogą w stanie zmontowanym wykazywać zwojów zblokowanych. Najmniejszy prześwit między zwojami 4 mm.

43. Zweryfikować podkładki sprężyn. Sprawdzić ich twardość. Twardość podkładek pod sprężyny powinna wynosić: -

58÷63 HRC dla podkładki dolne, - 45÷55 HRC dla podkładki górnej.

44. Sprawdzić stan prowadników maźnicy, dokonać pomiaru kwadratów prowadników.

Kwadraty prowadników powinny posiadać wymiar konstrukcyjny 46+0,050-0,034 mm.

TŁUMIK HYDRAULICZNY


10.12.2015.

45 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




45.

Sprawdzić stan tłumika hydraulicznego: cylindra wewnętrznego, cylindra zewnętrznego, głowicy, tłoka, łba dolnego i górnego, cylindra osłaniającego, pierścieni oraz drożność otworu przepływowego zaworu. Części zużyte, uszkodzone wymienić na nowe.

46. Wymienić na nowe wszystkie pierścienie uszczelniające i uszczelki gumowe.

47. Sprawdzić stan łożysk metalowo - gumowych w łbach górnych i dolnych amortyzatora. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń łożysko metalowo - gumowe wymienić na nowe.

48.

Sprawdzić szczelność i charakterystykę działania tłumika na stanowisku próbnym.

Tłumik hydrauliczny musi być szczelny i działać prawidłowo. Charakterystyka zdjęta na stanowisku próbnym powinna być zgodna z wymaganiami konstrukcyjnymi.

ZAWIESZENIE SILNIKÓW TRAKCYJNYCH

49. Sprawdzić stan cięgieł trakcyjnych. Cięgła nie nadające się do naprawy wymienić.

50. Wymienić uszkodzone łożyska metalowo - gumowe (przeguby).

51. W razie potrzeby otwory pod łożyska napawać lub tulejować.

52.

Sprawdzić stan elementów zawieszenia silnika trakcyjnego - uszkodzone naprawić lub wymienić.

Śruby zawieszenia silnika trakcyjnego powinny być oznaczone w sposób trwały. Śruby po jednym okresie naprawczym można dopuścić do dalszej eksploatacji pod warunkiem przeprowadzenia badań defektoskopowych.

53. Dokonać defektoskopowego sprawdzenia wieszaków i śrub zabezpieczających zawieszenie silnika trakcyjnego

54. Sprawdzić stan elementów gumowych oraz ich charakterystykę. W razie potrzeby elementy gumowe wymienić.

55.

Sprawdzić prowadnik boczny silnika oraz jego zamocowanie. Uszkodzony naprawić lub wymienić.

Dopuszcza się dobór długości prowadnika bocznego celem utrzymania dopuszczalnego przesunięcia kół zębatych przekładni głównej. Wymiar: - konstrukcyjny ± 4 mm, - naprawczy ±5 mm.


10.12.2015.

46 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




56. Sprawdzić osłonę przekładni głównej. Po usunięcia ewentualnych pęknięć sprawdzić jej szczelność.

Stan uszczelek i labiryntów powinien zapewniać utrzymanie należytej szczelności. Śruby muszą być zabezpieczone przed odkręcaniem się.

57. Wymienić wszystkie uszczelnienia filcowe, po zmontowaniu sprawdzić szczelność całej obudowy przekładni.

58.

Po montażu silnika na wózku sprawdzić ustawienie panewek na osi i położenia kół zębatych względem siebie.

Odległość między panwią, a piastą koła bosego i panwią a kołem zębatym 16 mm, przy czym różnica na torze prostym i poziomym nie powinna przekraczać 0,5 mm. Wzajemne przesunięcie kół zębatych max. 4 mm. Rozstaw osi kół zębatych: - wymiar konstrukcyjny 460+0,110/-0,107 mm, wymiar po naprawie 460±0,15 mm LUZ międzyzębny: - konstrukcyjny 0,33÷0,40mm, - naprawczy max. 0,80mm.

59. Sprawdzić korpusy maźnic silników trakcyjnych.

60.

Sprawdzić łożyska zawieszenia silników trakcyjnych. Panewki z przekroczonym luzem poprzecznym lub uszkodzone wymienić. Sprawdzić stan poduszek smarnych łożysk oraz uszczelnienia pokryw smarownic. Uzupełnić olej.

Luzy poprzeczne w panewkach silników trakcyjnych na osi: - konstrukcyjny 0,36 ÷ 0,51 mm, - dopuszczalny 0,8 mm, - kresowy 1,0 mm.

61.

Sprawdzić pracę przekładni głównej Praca przekładni powinna być równomierna bez zgrzytów i stuków. Temperatura grzania się kół zębatych nie powinna przekraczać 10°C ponad temperaturę otoczenia.

CYLINDER HAMULCA, UKŁAD HAMULCA

62. Sprawdzić stan powierzchni wewnętrznej cylindra hamulcowego, dokonać oględzin i pomiaru tłoka.

Gładź cylindra nie może wykazywać rys lub zataić. Grubość ścianki cylindra min. 3 mm, a owalność cylindra max. 1 mm.

63. Zweryfikować i w razie potrzeby wymienić drąg tłokowy, sprężyny, kołnierze uszczelniające tłoków. Wymienić na nowe wszystkie uszczelnienia.

Kołnierze uszczelniające tłoków nie mogą wykazywać przetarć i pęknięć.


10.12.2015.

47 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




64. Sprawdzić szczelność cylindra hamulcowego. Dopuszczalny spadek ciśnienia przy próbie szczelności

cylindra hamulcowego o ciśnieniu 0,5 MPa może wynosić max. 0,01 MPa w ciągu 5 minut.

65. Dokonać oględzin dźwigni, wieszaków, cięgieł łączących i gwintowanych, obsad klocków hamulcowych. Dokonać naprawy lub wymienić na nowe.

Odległości pomiędzy osiami przegubów na dźwigniach, cięgłach i wieszakach zgodnie z wymiarami konstrukcyjnymi.

66. Sprawdzić średnice otworów w dźwigniach i wieszakach hamulca oraz średnice sworzni hamulcowych Doprowadzić otwory w dźwigniach i wieszakach hamulca do wymiarów

Dopuszczalne luzy w przegubach i sworzniach: przy średnicy do 30 mm: 0,5 mm, przy średnicy ponad 30 mm: 0,8 mm.

67. Doprowadzić otwory w dźwigniach i wieszakach hamulca do wymiarów konstrukcyjnych.

68.

Zużyte sworznie hamulcowe wymienić na nowe. Tolerancja średnic sworzni i otworów tulejek przy naprawie poziomu 4:

Określenie pomiaru

do Ø30mm ponad Ø30mm

Średnice otworu tulejek

max. +0,2mm max. +0,3mm

Średnice sworzni

max. -0,3mm max. -0,5mm

Przy naprawie poziomu 5 obowiązują wymiary konstrukcyjne.

69. Sprawdzić stan przewodów powietrznych hamulca. Wymienić zużyte uszczelnienia i złączki.

70. . Sprawdzić mocowanie klocków w obsadach. Zamocowanie klocków w obsadach musi być bez luzu.

Luz między klockiem a obręczą koła powinien wynosić 8±1 mm.

71. Sprawdzić elementy czopa skrętu z tuleją elastyczną. Naprawić lub wymienić zużyte części.

72. Sprawdzić stan pozostałych elementów wózka jak: odbijaki, zabezpieczenia, śruby regulacyjne, śruby mocujące, sworznie, wieszaki. Części zużyte lub uszkodzone naprawić lub wymienić.

Śruby, nakrętki nie mogą wykazywać pęknięć, skrzywień ani zerwań gwintu.


10.12.2015.

48 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




73.

Sprawdzić stan elementów gumowych i metalowo - gumowych we wszystkich podzespołach wózka. Elementy uszkodzone, zużyte wymienić na nowe.

74. Wszystkie elementy gumowe i metalowo - gumowe wymienić na nowe.

PIASECZNICA

75. Sprawdzić stan zbiorników piasecznic. Zbiorniki uszkodzone, nieszczelne naprawić.

Szczelność pokryw piasecznic, otworów wsypowych oraz zbiornika.

76. Zweryfikować dysze piasecznic oraz przewody powietrzne podłączone do nich. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić.

Szczelność pokryw piasecznic, otworów wsypowych oraz zbiornica.

ZESTAWY KOŁOWE

77.

Sprawdzić stan obręczy zestawów kołowych zwracając uwagę na: - przesunięcie się obręczy na kole bosym, - przyleganie obręczy do koła bosego, - pęknięcia, wyłuszczenia i zużycia obręczy na powierzchni tocznej.

78. Dokonać oględzin kół bosych i osi zestawów kołowych zwracając uwagę na ewentualne pęknięci a osi i kół bosych, poluzowania lub przesunięcia kół na osi.

79. Dokonać pomiarów zestawów kołowych. Wymagane parametry w karcie pomiarowej. Wypełnić

kartę pomiarową. K13

str.135

80. Wymontować z wózka, ściągnąć maźnice. Umyć i wyczyścić zestawy kołowe, maźnice i łożyska. Sprawdzić powierzchnie zewnętrzne osi.

Oś nie może posiadać pęknięć wewnętrznych i głębokich wgnieceń zewnętrznych przekraczających 2 mm

81. Dokonać oględzin korpusów i pokryw maźnic łożysk osiowych zestawów kołowych.

82. Dokonać oględzin łożysk tocznych i przeprowadzić badanie smaru stałego łożysk

Smar łożysk tocznych zanieczyszczony lub zmieszany z wodą wymienić.


10.12.2015.

49 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




83.

Zweryfikować czopy łożysk osiowych, czopy zawieszenia silnika trakcyjnego oraz sprawdzić stan nakiełków. Dokonać pomiaru średnic oraz bicie i owalność czopów łożysk ślizgowych.

Czopy osiowe: średnica 160+0,068/+0,043 mm, Czopy zawieszenia silnika trakcyjnego: wymiar konstrukcyjny 175-0310/-0,410 mm, wymiar dopuszczalny po naprawie 170,5mm.

84. Zbadać czujnikiem strzałkę ugięcia osi. W przypadku negatywnych wyników badań i pomiarów, oś wymienić na nową.

Strzałka ugięcia osi w środku zestawu do 1 mm.

85. Czopy osiowe zarysowane przeszlifować z zachowaniem wymiarów w ramach dopuszczalnych odchyłek.

86. Sprawdzić osadzenie kół bosych zestawu kołowego na osi.

87. Sprawdzić rezystancję zestawu kołowego. Maksymalna rezystancja zestawu kołowego 0,01 MΩ.

88.

Wykonać pomiary geometryczne zestawu kołowego. Przeprowadzić badanie defektoskopowe osi zestawów kołowych.

Dopuszczalne odchyłki zarysu zewnętrznego obręczy nie powinny przekraczać: na powierzchni tocznej 0,5 mm na wysokości obrzeża 1,0 mm na grubość obrzeża 0,5 mm. Maksymalna różnica średnic okręgów tocznych obręczy jednego zestawu: 0,5 mm. Badanie defektoskopowe. Wypełnić kartę pomiarową.

K14 str.137

K15 str.139

KOŁA BOSE

89.

Koła bose sprawdzić na występowanie pęknięć na wieńcach, tarczach i piastach.

Ogólna ilość pospawanych pęknięć wieńca koła bosego może wynosić trzy, a ramion dwa o ile nie grożą one oddzieleniem się części koła. Minimalna średnica koła bosego 944 mm.

90. Sprawdzić stan obręczy ze względu na pęknięcia i wady materiałowe,

przyleganie obręczy do koła bosego. Zmierzyć rezystancję pomiędzy

obręczami, a koła ni bosymi.

Obręcze dobrze przylegające do koła bosego, po

uderzeniu i młotkiem wydają dźwięk metalicznie czysty.

Maksymalna rezystancja: obręcz- koło bose 0,01 Ω.

91. Przetoczyć zarys zewnętrzny obręczy na profil 28 UIC.


10.12.2015.

50 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




92.

W przypadku gdy obręcz posiada pęknięcia, występują wady materiałowe, jest luźna lub przesunięta na kole bosym, grubość obręczy po przetoczeniu jest niższa od wymiaru naprawczego, bicie boczne nie może być usunięte przez odtoczenie - obręcz należy wymienić.

Grubość obręczy po naprawie nie powinna być niniejsza niż 45 mm. Dopuszczalne bicie obręczy po naprawie: - promieniowe 0,5 mm, - boczne płaszczyzn obręczy 0,8 mm.

93. Sprawdzić stan zamocowania pierścieni zaciskowych. Pierścień zaciskowy powinien przylegać do koła na

całym obwodzie. Odstęp między końcami pierścienia nie może przekraczać 2 mm.

KOŁA ZĘBATE

94.

Koła zębate sprawdzić na wystepowanie (pęknięcie, wykruszenie, wyłamanie, łuszczenia się zębów, pęknięcie lub nadpęknięcie wieńca i piasty koła). Przy występowaniu wymienionych usterek- koło wymienić na nowe.

Koło nie powinno posiadać pęknięć, nadpęknięć, wyłamań, wykruszeń i łuszczenia się zębów.

95. Sprawdzić zarys i grubość zębów koła zębatego oraz bicie boczne koła zębatego.

Dopuszczalne bicie boczne koła zębatego: konstrukcyjne 0,3 mm, po naprawie 0,5 mm.

96.

Sprawdzić osadzenie koła zębatego na osi. Przy wymianie koła zębatego wykonać wykres wtłaczania.

Siła wtłaczania powinna przebiegać w sposób ciągły i łagodny. Dopuszcza się jedynie odchylenia w początkowej i końcowej fazie wtłaczania — po 15% długości wtłaczania.

97. Wyważyć zestaw kołowy. Dopuszczalne niewyważenie statyczne 0,250 kgm.

LOŻYSKA TOCZNE

98.

Łożyska toczne zweryfikować. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń lub nadmiernych zużyć łożysko wymienić na nowe.

Łożyska toczne nie mogą wykazywać zatarć, rys, łuszczenia się lub śladów przegrzania. Luz promieniowy w łożyskach przed zamontowaniem powinien wynosić: 0,17÷0,22 mm, a po zamontowaniu na czop osi 0,07÷0,17 dla łożysk nowych. Luz promieniowy w łożyskach przed zamontowaniem powinien wynosić: 0,17÷0,4 mm, a po zamontowaniu 0,07÷0,33 mm dla łożysk eksploatowanych.


10.12.2015.

51 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




99. Wymienić smar w łożyskach.

100. Sprawdzić stan gniazd prowadników maźnic i otworu pod sworzeń resoru.

Wymiar gniazda prowadnika 46+0,025. Średnica otworu sworznia opaski resoru powinien wynosić 50+0,1mm.

101. Sprawdzić wymiary korpusu maźnicy, pierścienia oporowego i dociskowego.

Średnica wewnętrzna cylindrycznej części korpusu: wymiar konstrukcyjny 290+0,052 mm wymiar dopuszczalny 290+0,1 mm

102. Sprawdzić pokrywy maźnic i dopasować je do korpusu. Pokrywy powinny szczelnie przylegać do kadłuba

maźnicy, a labirynty powinny posiadać luzy konstrukcyjne.

MAŹNICA SILNIKA TRAKCYJNEGO

103. Sprawdzić korpusy maźnic, czy nie posiadają pęknięć i naderwań, uszkodzeń powierzchni styku z kadłubem silnika.

104. Sprawdzić i w razie potrzeby naprawić pokrywy, smarownice.

105.

Sprawdzić, pomierzyć półpanewki górne i dolne zawieszenia silnika trakcyjnego na osi.

Luzy poprzeczne w półpanewkach silników trakcyjnych na osi: konstrukcyjny 0,36 ÷ 51 mm, naprawczy 0,8 mm, kresowy 1,0 mm.

106. Wymienić poduszki smarne i poduszki ochronne na nowe.

SILNIK TRAKCYJNY

107. Sprawdzić stan silników trakcyjnych oraz ich zamocowanie. Zabrudzone komutatory przeczyścić.

Powierzchnie komutatorów powinny być bez okopceń, nadpaleń i zanieczyszczeń.

108. Sprawdzić stan i zamocowanie szczotkotrzymaczy, wymienić zużyte lub uszkodzone.

Minimalna wysokość szczotek silnika trakcyjnego 30mm.

109. Dokonać pomiaru stanu izolacji silników trakcyjnych. Minimalna rezystancja silników trakcyjnych w stanie

zimnym: 5MΩ mierzona induktorem 1000V. Wypełnić kartę pomiarową.

K3 str.114

110. Sprawdzić stan łożysk silnika trakcyjnego. Praca łożysk powinna być spokojna bez nadmiernych

szumów i stuków.

111. Wymontować silnik, wyczyścić z zewnątrz i sprawdzić korpus silnika. Korpus nie może posiadać pęknięć.


10.12.2015.

52 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




112.

Sprawdzić uzwojenie na występowanie zwarć zwojowych i przerw w uzwojeniu oraz jakość połączeń uzwojeń. Zmierzyć rezystancję izolacji wirnika. Wysuszyć wirnik w przypadku stwierdzenia zaniżonej izolacji wirnika. Przezwoić wirnik w przypadku wykrycia zwarć zwojowych, przerw w uzwojeniu, zwarcia z masą, a także przy zaniżonej wartości rezystancji izolacji.

Minimalna rezystancja uzwojeń wirnika w stanie zimnym 5MΩ. Rezystancję zmierzyć induktorem o napięciu 1000V. Rezystancja uzwojenia wirnika 0,0575Ω. Wypełnić kartę pomiarową.

K3 str.114

113. Sprawdzić stan klinów żłobkowych. Obluzowane i uszkodzone kliny wymienić na nowe.

114. Sprawdzić stan bandaży. W razie potrzeby wirnik przebandażować.

115. Sprawdzić stan komutatora, zmierzyć jego średnicę i owalizację powierzchni roboczej.

Minimalna średnica komutatora 345mm. Owalizacja komutatora max. 0,04mm.

116. Przeszlifować lub przetoczyć powierzchnię roboczą komutatora, wyciąć izolację między działkową i sfazować krawędzie działek.

Powierzchnia komutatora gładka, a głębokość wycięcia i izolacji między działkowej 1,0÷1,5mm.

117. Wymienić komutator w przypadku nadmiernych zużyć lub uszkodzeń izolacji.

Niedopuszczalne są miejscowe odkształcenia poszczególnych działek komutatora.

118. Sprawdzić stan wału. W razie potrzeby dokonać jego naprawy lub wymiany.

119. Pomalować wirnik lakierem elektroizolacyjnym.

120. Wyważyć wirnik dynamicznie w klasie G 1,6.

121. Dokonać oględzin stojana. Sprawdzić stan uzwojeń i połączeń między nimi, nocowania biegunów i cewek, przewodów wyprowadzających. Zmierzyć rezystancję izolacji uzwojeń.

Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu silnika min 5 MΩ.

122. Wymienić uszkodzone przewody wyprowadzające i ich końcówki, przegrzane opalone elementy izolacyjne.

Końcówki przewodów wyprowadzających muszą być pocynowane.

123.

Przezwoić stojan częściowo lub całkowicie w przypadku stwierdzenia zwarć lub przerw w uzwojeniach, przebić izolacji lub niemożliwości uzyskania wymaganej wartości izolacji, pomimo wcześniejszego suszenia w suszarce.

Rezystancja uzwojeń nie powinna się różnić więcej niż 10% od podanych: - szeregowe 0,0367 Ω, - kompensacyjne 0,0536 Ω.


10.12.2015.

53 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




124.

Sprawdzić stan urządzenia szczotkowego. Oczyścić wszystkie części urządzenia. Naprawić lub wymienić zużyte i uszkodzone części.

Podzespoły, części i elementy izolacyjne silnika a w szczególności uzwojenia, komutator, końcówki przewodów, urządzenia szczotkowe, tabliczka zaciskowa, zaciski powinny być czyste i bez uszkodzeń.

125.

Zmierzyć luzy między obsadami szczotek a szczotkami. Podczas naprawy głównej, szczotki wymienić na nowe.

Dopuszczalny luz między szczotką wysokość obsadą szczotkową: 0,1÷0,2mm wzdłuż obwodu komutatora, 0,4÷0,9mm wzdłuż działek. Minimalna wysokość szczotki 50% wysokości nominalnej.

126. Przeprowadzić weryfikację łożysk tocznych. Wymienić zużyty smar.

127. Sprawdzić stan tarcz łożyskowych i pozostałych elementów ułożyskowania.

128. Sprawdzić stan osłon i pokryw inspekcyjnych. Wymienić uszczelnienia.

129. Wyczyścić i naprawić skrzynki podłączeniowe silnika.

130. Pomalować stojan lakierem elektroizolacyjnym.

131. Sprawdzić koło zębate silnika. Uszkodzone lub zużyte wymienić.

132. Zmontować silnik. Dokonać mechanicznej regulacji poszczególnych elementów silnika.

133. Sprawdzić ustawienie urządzenia szczotkowego i szczotkotrzymaczy, typ szczotek, wielkość luzów i nacisk szczotek.

Odległość obsad szczotkowych od powierzchni roboczej komutatora 2,0÷3,0mm. Nacisk szczotek na komutator 1,0÷1,2N.

134.

Zmierzyć rezystancję uzwojeń stojana i wirnika, rezystancję izolacji, wielkość szczeliny powietrznej pod nadbiegunnikami.

Rezystancja uzwojeń silnika zimnego nie powinna się różnić więcej niż 10 % od podanych poniżej: wirnika 0,0575Ω; szeregowe 0,0367Ω; kompensacyjne 3,0536Ω. Rezystancja uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu silnika zimnego min. 5MΩ.

135. W przypadku częściowego lub całkowitego przezwojenia, silnik należy poddać próbie napięciowej.

Próba wytrzymałości elektrycznej w ciągu 1 min napięcie 1950V.


10.12.2015.

54 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




136.

Sprawdzić silnik na stanowisku próbnym. Dotrzeć szczotki, sprawdzić pracę łożysk i szczotek, temperaturę uzwojeń przy pracy godzinnej.

Powierzchnia przylegania szczotek do komutatora min. 75%. Przyrost temperatury ponad temperaturę otoczenia po próbie nagrzewania przy pracy godzinnej i obciążeniu U = 620V, I = 310A nie powinien przekroczyć: łożyska 60°C, uzwojenie wirnika 120°C, uzwojenie stojana 130°C, komutator 105°C.

137.

Przeprowadzić próby i badanie silnika w zależności od zakresu naprawy: • wytrzymałości mechanicznej po wymianie bandaży, w stanie nagrzanym, • owalizacji komutatora, • komutacji, • sprawdzenie stanu izolacji w stanie nagrzanym, • sprawdzenie charakterystyki zewnętrznej silnika n =f (I).

Przy 2750obr./min. w ciągu 2 min. silnik po próbie nie powinien wykazywać żadnych uszkodzeń i trwałych odkształceń. Owalizacja komutatora max. 0,04 mm (po próbie wytrzymałości mechanicznej). Stopień iskrzenia max. 1,5 dla całego zakresu pracy silnika. Rezystancja izolacji w stanie nagrzanym min. 1,6MΩ. Charakterystyka n = f (I) w stanie nagrzanym przy znamionowym napięciu U=703 V oraz znamionowym wzbudzeniu nie powinna się różnić od charakterystyki typowej, więcej niż o ± 3% dla obu kierunków obrotów. Dla stopnia wzbudzenia mniejszego od znamionowego dopuszczalna odchyłka może być powiększona o 1%.

Tablica 6. Arkusz przeglądowo-naprawczy urządzenia cięgłowe i zderzakowe.

L.p.

Poziomy utrzymania




1. Sprawdzić i nasmarować urządzenia cięgłowo-zderzne bez ich demontażu.


10.12.2015.

55 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




2.

Dokonać oględzin zderzaków, sprzęgu śrubowego oraz haka cięgłowego – zużycia i luzy. Sprawdzić stan tarcz zderzaka, pochwy i tulei oraz ich zamocowanie na czołownicy.

Tarcza zderzaka: -brak uszkodzeń mechanicznych. Nie

występują pęknięcia, połączenia z tarczą lub płytą zderzakową prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub, spoiny prawidłowe). Tarcza i trzon zderzaka: - tarcza zderzaka jest w

całości (niezłamana), brak pęknięć, mocowanie do trzonu lub pochwy jest prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub, spoiny prawidłowe). Dopuszczalne zużycie formy zderzaka ze sprężyną stożkową max. 8mm a ze sprężyną pierścieniową max 4mm. Sprzęg śrubowy : - nie brakuje części, części sprzęgu

nie są uszkodzone, nie uszkodzony hak do zawieszenia sprzęgu. Hak cięgłowy: nie przekroczone wartości wymiarów

dopuszczalnych w naprawie, brak pęknięć i złamań, hak cięgłowy nie przekręcony.

ZDERZAK

3. Zmierzyć wysokość środka tarczy zderzaka od główki szyny. Odległość zderzaka od główki szyny 1050+10/-5 mm przy

uwzględnieniu zużycia obręczy. Wypełnić kartę pomiarową

K5 str.117

4.

Przeprowadzić pełny demontaż zderzaka i wyczyścić jego części. Sprawdzić pochwę i tuleje zderzaka. W razie potrzeby pochwę lub tuleje poddać naprawie lub wymienić

Średnica wewnętrzna pochwy i zewnętrzna tulei zderzaka ze sprężyną pierścieniową:

Wymiar pochwy tulei

konstrukcyjny 202+1,2 201-1,2

po naprawie ≤204,5 ≥198,5

5. Sprawdzić tarcze zderzakowe, zweryfikować płytę zderzakową, trzon zderzaka, prowadniki. Części zużyte naprawić lub wymienić.

Dopuszczalne zużycie tarczy zderzaka ze sprężyną pierścieniową po naprawie max 2 mm. Wytarcie na średnicy trzonu zderzaka nie może przekraczać 2mm.


10.12.2015.

56 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




6.

Sprawdzić pierścienie dwudzielne oporowe zderzaka. Średnica wewnętrzna pierścienia dwudzielnego: wymiar konstrukcyjny i po naprawie (P5) 191+0,5/0 mm wymiar po naprawie (P4) - ≤192,0 mm.

7.

Sprawdzić sprężyny pierścieniowe zderzaków. Sprężyny pęknięte nadmiernie zużyte lub nie odpowiadające charakterystyce wymienić na nowe.

Szczelina w pierścieniach przeciętych sprężyn pierścieniowych w stanie wstępnego naprężenia nie może być mniejsza od 2 mm. Charakterystyka sprężyny pierścieniowej może odbiegać od wielkości konstrukcyjnych o ± 10%.

8. Zmierzyć wymiary główne zderzaków montowanych do ostoi. Wymiary zderzaków oraz ich części nie mogą

przekraczać wymiarów dopuszczalnych po naprawie. Wypełnić kartę pomiarową.

K8 str.121

9. Zmontowane zderzaki poddać próbie ugięcia, celem sprawdzenia charakterystyki. Dokonać dopuszczalnych regulacji

Dopuszcza się podłożenie podkładki o grubości nie większej niż 8mm.

10.

Przeprowadzić pełny demontaż urządzenia zderzakowego. Parametry urządzenia doprowadzić do wielkości konstrukcyjnych.

Urządzenie zderzakowe: nie brakuje części, amortyzator działa prawidłowo, prawidłowy montaż podkładki zabezpieczającej sworzeń w cięgle widłowym. Wymiary naprawcze zostały określone karcie pomiarowej. Wypełnić kartę pomiarową.

K8 str.121

HAK CIĘGŁOWY

11.

Sprawdzić stan haka cięgłowego ze względu na pęknięcia, zużycie na grubości haka, zwiększenie średnicy otworu sworznia. W przypadku pęknięć lub niedopuszczalnych zużyć - hak wymienić.

Grubość haka w płaszczyźnie działania siły pociągowej: wymiar konstrukcyjny 74+1 mm po naprawie P4 min. 70 mm. Średnica otworu sworznia haka cięgłowego: wymiar konstrukcyjny 56+0,5/0 mm po naprawie P4 <59 mm.


10.12.2015.

57 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




12.

Sprawdzić sworzeń haka cięgłowego. Średnica sworznia haka cięgłowego: wymiar konstrukcyjny 55-0,5

mm wymiar po naprawie P4 min 52 mm Hak cięgłowy: nie przekroczone wartości wymiarów dopuszczalnych w naprawie, brak pęknięć i złamań, hak cięgłowy nie przekręcony.

SPRZĘG ŚRUBOWY

13.

Dokonać weryfikacji sprzęgu śrubowego. Sprawdzić jego części czy nie ma pęknięć, wytarć ponad wielkości dopuszczalne. W razie stwierdzenia takich usterek części sprzęgu wymienić na nowe.

Sprzęg śrubowy : - brak uszkodzeń mechanicznych elementów nie brakuje części, nie uszkodzony hak do zawieszenia sprzęgu. Niedopuszczalne jest zakuwanie i zaspawanie wad na sprzęgu Gwintu śrub nie regeneruje się

14.

Po zmontowaniu, sprawdzić luz wzdłużny haka oraz luz prowadnika haka cięgłowego.

Luz prowadnika haka cięgłowego: wymiar konstrukcyjny: 2÷4 mm po naprawie P4: max. 7 mm Luz wzdłużny układu haka: wymiar konstrukcyjny: 1÷14 mm po naprawie P4: max. 16 mm

15. Dokonać pomiarów haka cięgłowego. Wypełnić kartę pomiarową. K6

str.119

16. Dokonać pomiarów sprzęgu śrubowego. Wypełnić kartę pomiarową. K7

str.120

17. Dokonać pomiaru urządzenia zderzakowego. Wypełnić kartę pomiarową. K8

str.121


10.12.2015.

58 SM42/4


Tablica 7. Arkusz przeglądowo-naprawczy instalacja pneumatyczna.

L.p.

Poziomy utrzymania




1. Dokonać oględzin sprężarki i jej napędu. Sprawdzić umocowanie sprężarki do podstawy.

2. Sprawdzić ciśnienie oleju smarowania sprężarki. W razie potrzeby wyregulować.

Ciśnienie smarowania sprężarki W2P: 0,2÷0,3 MPa, A200 P: 0,2÷0,4 MPa.

3. Sprawdzić wydajność oraz ciśnienia załączania i wyłączania sprężarki.

Wydajność sprężarki: Dla W2P powinna wynosić 203m3/h±10% Dla A200 P powinna wynosić 190m3/h±10%

4. Wyczyścić filtr powietrza sprężarki.

5. Wymienić wkład filtru powietrza.

6. Oczyścić filtr olejowy sprężarki.

7. Sprawdzić stan zaworów sprężarki, oczyścić z nagaru. Sprawdzić nakrętki śrub korbowodów i ich zabezpieczenia.

8. Sprawdzić układ tłokowo — korbowy sprężarki.

9. Sprawdzić zamocowanie i stan wentylatora sprężarki.

10. Sprawdzić stan oraz mocowanie chłodnicy międzystopniowej.

11. Sprawdzić działanie głównego oraz dodatkowego zaworu maszynisty. W razie potrzeby wyregulować, nieszczelności usunąć.

Zawory powinny działać prawidłowo.

12. Sprawdzić działanie zaworu rozrządczego i zaworu redukcyjnego.


10.12.2015.

59 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




13. Sprawdzić szczelność połączeń przewodów, złącza i ich zamocowanie.

14. Sprawdzić szczelność układu hamulcowego i cylindrów hamulcowych. Dopuszczalny spadek ciśnienia:• z przewodu głównego 0,01 [MPa] w

- z przewodu głównego 0,01 MPa w ciągu 5min. - z cylindrów hamulcowych 0,01 MPa w ciągu 5 min.

15. Sprawdzić działanie zaworu przeciwpoślizgowego, odluźniacza hamulca oraz przełącznika hamulca „osobowy – towarowy”.

16. Sprawdzić zamocowanie oraz stan zbiorników powietrznych. Sprawdzić aktualność rewizji zbiorników powietrznych.

Wymagania określają przepisy TDT.

17. Sprawdzić i w razie potrzeby wyregulować wyłącznik WCS. Zawór biegu luzem powinien: rozłączać się przy

ciśnieniu 0,8+0,02 MPa a zamykać przy 0,7-0,02 MPa.

18. Sprawdzić stan i działanie zaworów: bezpieczeństwa, odcinających i zwrotnych.

Zawór bezpieczeństwa powinien: otwierać się przy ciśnieniu 0,87 MPa, a zamykać przy 0,72 MPa.

19. Sprawdzić działanie zaworów elektropneumatycznych.

20. Sprawdzić napęd pneumatycznego sprzęgła wentylatora chłodnic i nawrotników.

21. Wyczyścić filtry sprężonego powietrza

22. Sprawdzić i w razie potrzeby wyregulować wyłącznik ciśnienia rozrządu WCU

Działanie wyłącznika rozrządu: 0,35-0,02 ÷0,46+0,02 MPa.

23. W okresie zimowym sprawdzić poziom płynu w rozpylaczu alkoholu.

24. Sprawdzić poprawność wskazań manometrów. Dokładność wskazań manometrów ± 2,5%.

25. Dokonać sprawdzenia stanu wężów i sprzęgów hamulcowych. Okres eksploatacji węży do 6 lat łącznie z czasem

magazynowania, który nie może być dłuższy niż 1 rok.


10.12.2015.

60 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




26. Sprawdzić działanie piasecznic.

27. Sprawdzić stan i działanie syren.

28. Sprawdzić stan i działanie wycieraczek. Wycieraczki musza pracować skutecznie na całej

długości kątowej.

SPRĘŻARKA

29. Zdemontować i oczyścić wszystkie części sprężarki (W2P-315, A200P).

30. Sprawdzić stan zaworów.. Zawory uszkodzone i nieszczelne wymienić.

31.

Dokonać sprawdzenia pompy oleju. Wyregulować zawór ciśnienia oleju.

Zawór ciśnienia oleju powinien być wyregulowany na ciśnieniu 0,3 ± 0,1 MPa. Ciśnienie smarowania sprężarki W2P-315 0,2÷ 0,3 MPa, a sprężarki A200 P 0,2 ÷0,4 MPa.

32. Oczyścić i sprawdzić filtr magnetyczno — siatkowy. Wymyć wkład magnetyczny.

33. Sprawdzić stan filtru powietrza. Wymienić uszkodzone wkłady filtrujące.

34. Sprawdzić stan łożysk tocznych. Łożyska wypracowane i uszkodzone wymienić na nowe.

35. Oczyścić i sprawdzić chłodnicę międzystopniową sprężarki. Sprawdzić zawór bezpieczeństwa chłodnicy.

Ustawienie zaworu chłodnicy międzystopniowej 0,35 ±0,015 MPa.

36. Dokonać weryfikacji koła pasowego napędzającego sprężarkę. Wymienić zużyte pasy klinowe.

Ugięcie pasów 10 ÷ 20 mm pod siłą ok. 10N.


10.12.2015.

61 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




37.

Sprawdzić parametry sprężarki na stanowisku. Próby sprężarki obejmują: docieranie, sprawdzenie szczelności, sprawdzenie wydajności. Wypełnić kartę pomiarową.

Nie dopuszcza się wycieków oleju na sprężarce oraz przedmuchów powietrza. Wydajność sprężarki W2P powinna wynosić 204 m3 /h ± 10 %, wydajność sprężarki A200 P powinna wynosić 190 m3/h ± 10%. Zakres ciśnień podczas normalnej pracy sprężarki: 0,7 -

0,02 ÷0,8+0,02 MPa. Pozostałe wymagania określono w karcie pomiarowej. Wypełnić kartę pomiarową.

K11 str.131

38.

Wymontować wszystkie przewody powietrzne i aparaturę pneumatyczną Uszkodzone przewody powietrzne wymienić.

ZAWÓR ROZRZĄDCZY


10.12.2015.

62 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




39.

Dokonać sprawdzenia, naprawy lub wymiany zużytych części zaworu rozrządczego LST1. Dokonać próby działania zaworu na stanowisku próbnym.

Zawór rozrządczy powinien być sprawdzony na stanowisku ze zbiornikiem po wietrzą o ciśnieniu 0,8 MPa i zbiorniku rozprężnym 6dm3. Przy nastawieniu na „Towarowy" i hamowaniu nagłym czas napełniania cylindra hamulcowego do 95% swej największej wartości powinien wynosić 20÷28s. Przy nastawieniu „Osobowy" i hamowaniu nagłym, czas ten powinien wynosić 3÷5s. Czas luzowania cylindra do ciśnienia końcowego 0,04MPa powinien wynosić: przy nastawieniu „towarowy" 36÷50s.;- przy nastawieniu „Osobowy" 15÷20s.Zawór rozrządczy musi zachować ogólną szczelność tak w stanie zahamowanym jak i odhamowanym. Na złączach dopuszcza się w czasie prób drobne pęcherzyki mydlane utrzymujące się bez powiększania w ciągu 15s.

40.

Sprawdzić stan i działanie zaworu redukcyjnego. Należy uzyskać redukcję ciśnienia sprężonego powietrza z 0,8 na 0,5 ± 0,03 MPa. Zawór musi być szczelny.

ZAWÓR MASZYNISTY


10.12.2015.

63 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




41.

Zweryfikować i sprawdzić szczelność , prawidłowość działania na stanowisku prób.

Główny zawór badany na stanowisku prób przy użyciu zbiornika 95litrów. Ładowanie przewodu wysokim ciśnieniem nie powinno trwać dłużej niż 15÷18s: musi być zachowane samoczynne zmniejszanie ciśnienia ładowania do wielkości 0,54MPa zawór nie może zezwalać na stałe podnoszenie i obniżanie ciśnienia w granicach 0,32+0,46MPa; musi istnieć wyłączenie zaworu w położeniu „odcięcia" rękojeści. Po wyłączeniu sprężarki i przestawieniu zaworu głównego maszynisty w położenie „odcięcia", otrzymany spadek ciśnienia nie powinien przekraczać 0,01MPa w ciągu 10 min.

42.

Sprawdzić dodatkowy zawór maszynisty. Sprawdzić czas ustalania ciśnienia w cylindrze hamulcowym.

Położenie hamowania: od 0 do 0,59 MPa (z wózkami 1LN; ciśnienie w cylindrze hamulcowym), lub od 0 do 0,38 MPa (z wózkami 6D) ustalone ciśnienie po 3÷5s. Położenie luzowania: od 0,62 do 0,04 MPa lub od 0,4 do 0,04 (6D) MPa ustalone ciśnienie po 15÷20s.Zawór musi być całkowicie szczelny i szczelnie zamykać dopływ powietrza w położeniu całkowitego luzowania.

43. Dokonać przeglądu i naprawy zaworów zwrotnych. Sprawdzić działanie zaworów.

Zawory zwrotne muszą zadziałać przy różnicy ciśnienia od 0,01 do 0,03 MPa.

44. Sprawdzić zawór bezpieczeństwa — uszkodzony wymienić na nowy. Zawór bezpieczeństwa:

otwiera przy ciśnieniu 0,87 MPa, zamyka przy 0,72 MPa.

45. Sprawdzić zawór bezpieczeństwa za zbiornikiem rozrządu - uszkodzony naprawić lub wymienić.

Zawór bezpieczeństwa otwiera przy ciśnieniu 0,55 MPa.

46. Sprawdzić kurki odcinające i spustowe. Kurki muszą zachować należytą drożność i szczelność

na złączach. Próbę szczelności przeprowadzić pod ciśnieniem 1,0MPa.


10.12.2015.

64 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




47.

Dokonać naprawy i sprawdzenia wyłączników ciśnieniowych: rozrządu, cylindra hamulcowego, sprężarki.

Rodzaj wyłącznika ciśnieniowego

Zwieranie styków przy ciśnieniu MPa

Rozwieranie styków przy ciśnieniu MPa

Wyłącznik rozrządu

0,46+0,02 0,35-0,02

Wyłącznik cylindra hamulcowego

0,21+0,02 0,35-0,02

Wyłącznik sprężarki

0,8+0,02 0,7-0,02

48. Sprawdzić filtry powietrza, rozpylacze alkoholu, odoliwiacze i odwadniacze powietrza.

49. Sprawdzić stan przewodów powietrznych, drożność, stan końcówek gwintowanych. Przewody elastyczne i złączki wymienić na nowe.

50. Sprawdzić osprzęt przewodów powietrza, jak kołnierze złączki, kolanka, króćce, opaski.

51. Dokonać weryfikacji zbiorników powietrznych

52. Sprawdzić stan sprzęgów hamulcowych i węży hamulcowych. Wy mienić na nowe węże uszkodzone i mające powyżej 6 lat. Wymienić uszczelnienia sprzęgów

Próbę ciśnieniową sprzęgu należy wykonać powietrzem o ciśnieniu 1,2 MPa w ciągu 5 min. Sprzęg zanurzony w wodzie.

53.

Sprawdzić działanie syren i przeprowadzić regulację Zawór syreny powinien się uruchamiać lekko bez zacięć i musi być szczelny. Niezawodność działania, czysty ton, doniosły dźwięk. Wymagane natężenie dźwięku mierzone 5m od syreny 120÷125dB.

54. Sprawdzić stan części wycieraczek.

55. Wymienić pióra wycieraczek na nowe. Wycieraczki muszą pracować skutecznie na całej

długości kątowej


10.12.2015.

65 SM42/4


Tablica 8. Arkusz przeglądowo-naprawczy wentylacja, chłodzenie, klimatyzacja i ogrzewanie.

L.p.

Poziomy utrzymania




1. Sprawdzić stan i działanie podgrzewacza wody. Usunąć nieszczelności paliwa i wody.

Załączanie podgrzewacza 47°C. Wyłączanie podgrzewacza 57°C.

2. Sprawdzić działanie termostatów sterujących i ograniczających. W razie potrzeby temperatury działania.

3. Wyczyścić albo wymienić wkład filtra paliwa.

4. Sprawdzić układ wtrysku paliwa podgrzewacza. Części zużyte wymienić.

5. Sprawdzić szczelność chłodnicy wody układu chłodzenia silnika oraz stan agregatu chłodzącego.

6. Sprawdzić szczelność agregatu oraz przewodów i połączeń instalacji wodnej. W razie nieszczelności złącza dociągnąć lub wymienić uszczelnienia.

Zbiorniki wodne, chłodnice i przewody wodne nie powinny mieć wycieków.

7. Sprawdzić grzejniki w kabinie maszynisty.

8. Sprawdzić poziom wody i uzupełnić w razie potrzeby.

9. Dokonać weryfikacji płaszczy wodnych i komory spalania w podgrzewaczu wody.

Średnia wydajność cieplna podgrzewacza 40000 kcal/h ± 5 %.

10. Wykonać próbę szczelności płaszczy wodnych. Ciśnienie wody podczas próby 0,15MPa.

11. Sprawdzić układ paliwowy podgrzewacza: filtr, pompę podającą paliwo, wtryskiwacz. Uszkodzone lub zużyte części wymienić.

Ciśnienie paliwa powinno wynosić 0,75 ± 0,05MPa.

12. Zweryfikować i w razie potrzeby dokonać naprawy lub wymiany iskrownika i świecy zapłonowej.

13. Dokonać oględzin dmuchawy. Uszkodzenia naprawić, zużyte łożyska wymienić.


10.12.2015.

66 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




14. Sprawdzić stan pompy obiegowej wody podgrzewacza.

15. Dokonać oględzin instalacji wodnej i paliwowej. Sprawdzić szczelność układów.

Ilość wody przepływającej przez podgrzewacz 2000 dm3/h ± 10%.

16. Sprawdzić stan aparatów elektrycznych sterujących podgrzewacza uszkodzone części naprawić lub wymienić.

17. Sprawdzić układ wydechowy podgrzewacza.

18.

Sprawdzić i wyregulować termostaty. Zakres działania termostatu sterującego: - włączanie 47ºC - wyłączanie 52ºC Temperatura zadziałania termostatu ograniczającego 82ºC. Termostat kominowy: temperatura max. 340°C, min. 120°C.

19. Dokonać próby działania podgrzewacza i działania termostatów: sterującego, ograniczającego i kominowego.

20. Zweryfikować obudowę zespołu chłodniczego. Naprawić uszkodzenia i pęknięcia. Zbadać szczelność zbiorników wodnych.

Zbiornik powinien być czysty. Przy ciśnieniu 0,02MPa w ciągu 10 min przecieki są niedopuszczalne.

21.

Sprawdzić stan sekcji chłodniczych. Usunąć nieszczelności rurek wodnych. Wyprostować wygięcia i wgniecenia żeberek chłodnic. Sprawdzić szczelność sekcji wodnych zanurzonych w kąpieli wodnej.

Dopuszcza się zaślepienie 5% rurek wodnych po naprawie P4. Wygięcia i wgniecenia żeberek chłodnic oraz wgniecenia, zadziory na przekrojach rur są niedopuszczalne.

22. Sprawdzić stan przewodów wodnych. Złączki gumowe wymienić na nowe.

Nie mogą występować przedmuchy w czasie 5 min. przy ciśnieniu powietrza 0,15MPa.

23. Sprawdzić stan i szczelność wężownicy podgrzewacza paliwa w pomocniczym zbiorniku paliwa. W razie uszkodzeń i nieszczelności — wężownicę wymienić.

Szczelność wężownicy sprawdzić powietrzem o ciśnieniu 0,2 MPa.

24. Dokonać sprawdzenia układu ogrzewania w kabinie maszynisty. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń, braku drożności rur grzejników elementy grzejników wymienić.

25. Sprawdzić działanie zaworów i odpowietrzników grzejników. Uszkodzone naprawić lub wymienić.


10.12.2015.

67 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




26. Dokonać sprawdzenia sprawności i szczelności ogrzewania. Ogrzewanie kabiny musi być sprawne i odpowiednio

wydajne bez wycieków wody.


10.12.2015.

68 SM42/4


Tablica 9. Arkusz przeglądowo-naprawczy aparaty i urządzenia elektryczne WN i NN, urządzenia czujności, przyrządy kontrolno-pomiarowe.

L.p.

Poziomy utrzymania




APARATY I URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE

1. Sprawdzić stan i działanie nawrotnika. Dokonać konserwacji. Dopuszczalne zużycie styków głównych nawrotnika 2 mm, docisk styków palcowych 40 ± 5 N.

2. Sprawdzić działanie napędu pneumatycznego nawrotnika.

3. Dokonać przeglądu styczników elektromagnetycznych. Sprawdzić stan styków.

Dopuszczalne zużycie nakładek styków stycznika 2mm.

4. Sprawdzić stan i działanie przekaźników elektromagnetycznych oraz zaworów elektropneumatycznych.

5. Sprawdzić działanie i ustawienie przekaźnika ziemnozwarciowego. Napięcie zadziałania przekaźnika max.40V.

6. Sprawdzić stan i działanie regulatora napięcia. Regulator powinien utrzymywać napięcie110 V ± 2,5%

lub 125 V ± 2,5%.

7. Dokonać przeglądu i zakonserwować nastawnik jazdy.

8. Sprawdzić termostaty, wyłączniki ciśnieniowe i rezystory. Przerwa stykowa styków głównych min. 6mm. Styki

wolne od nadpaleń, okopceń.

9. Sprawdzić stan i działanie przycisków, wyłączników samoczynnych, łączników i lampek sygnalizacyjnych.

10. Sprawdzić działanie elektrycznych sygnałów dźwiękowych.

11. Dokonać oględzin urządzeń elektrycznych w szafie i na pulpicie.

12. Sprawdzić stan połączeń śrubowych mocowania aparatów i urządzeń elektrycznych.

13. Sprawdzić działanie czuwaka pasywnego. Czas zadziałania urządzenia czuwaka od momentu

zwolnienia przycisku elektrycznego do rozpoczęcia hamowania 5÷10s.

14. Ocenić poprawność pracy urządzeń elektrycznych.

15. Po zatrzymaniu silnika spalinowego sprawdzić nagrzewanie się łożysk maszyn elektrycznych.

Dopuszczalna temperatura łożysk 60ºC ponad temperaturę otoczenia.


10.12.2015.

69 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




16.

Otworzyć wzierniki maszyn elektrycznych: prądnicy głównej, wzbudnicy i prądnicy pomocniczej, napędu wentylatorów silników trakcyjnych i pompy wstępnego smarowania. Sprawdzić ich stan. Oczyścić siatki otworów wentylacyjnych.

17. Dokonać oględzin prądnicy pomocniczej i wzbudnicy.

18. Sprawdzić stan komutatorów prądnic, w przypadku zabrudzenia wyczyścić.

19. Sprawdzić stan i zamocowanie szczotkotrzymaczy prądnic.

20. Zweryfikować stan i długość szczotek prądnicy pomocniczej i wzbudnicy.

Minimalna długość szczotek prądnicy pomocniczej 16mm, wzbudnicy 20mm.

21. Sprawdzić stan silników: wentylatora silników trakcyjnych, pompki oleju, pompki paliwa oraz silników elektrycznych podgrzewacza wody: pompy wody, wentylatora, iskiernika i pompy paliwa.

22.

Wymontować z lokomotywy: regulator napięcia, nawrotnik, zawory elektropneumatyczne, przekaźniki nadmiarowe i bocznikowania przekaźnik ziemnonozwarciowy, wyłączniki ciśnieniowe i termostaty oraz wszystkie urządzenia i aparaty posiadające niewłaściwy stan techniczny stwierdzony podczas weryfikacji, jeśli naprawa na lokomotywie jest niemożliwa lub utrudniona. Oczyścić wszystkie urządzenia i aparaty elektryczne. Sprawdzić ich stan, usunąć stwierdzone usterki, wymienić części uszkodzone. Przeprowadzić regulację aparatów nastawialnych.

Wszystkie aparaty i urządzenia elektryczne powinny być dokładnie wyczyszczone, ze szczególnym uwzględnieniem powierzchni izolacyjnych oraz stykowych.

23. Podczas naprawy głównej zdemontować wszystkie aparaty i urządzenia elektryczne.

24. Sprawdzić stan konstrukcji metalowej szafy.

25. Odnowić powlokę płyt izolacyjnych lakierem elektroizolacyjnym.

26. Sprawdzić stan konstrukcji i osłon pulpitu oraz elementów wspólnych mocujących aparaty i urządzenia elektryczne. Usunąć stwierdzone usterki i nieprawidłowości.

NASTAWNIK JAZDY


10.12.2015.

70 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




27. Sprawdzić stan wałów krzywkowych głównego i kierunkowego, ze szczególnym zwróceniem uwagi na krzywki napędowe i części izolacyjne.

28. Sprawdzić stan przerywników mechanicznych.

29. Oczyścić i sprawdzić stan styków przerywników.

30. Sprawdzić przyleganie, docisk i rozwarcie styków. Rozwarcie styków min. 6mm, docisk min. 1,0N.

31. Sprawdzić stan rezystorów tablic oporowych. Rezystory uszkodzone wymienić.

Nastawione wartości rezystancji oporników tablic oporowych zgodne z dokumentacją konstrukcyjną.

32. Dokonać weryfikacji elementów napędu nastawnika: łożysk, przegubów, dźwigni napędowych, kół napędowych. Uszkodzone, zużyte części wymienić lub naprawić.

Siła napędowa do zmiany położenia wału głównego max. 100N.

33.

Sprawdzić działanie mechanizmu zapadkowego i uzależniającego mechanicznie.

Działanie mechanizmu zapadkowego powinno ustalać jednoznacznie położenie wału w każdej oznaczonej pozycji oraz położeń końcowych wału kierunkowego. Działanie mechanizmu uzależniającego musi uniemożliwić uruchomienie dźwigni napędowych po wyjęciu klucza z zamka.

34. Sprawdzić stan zaworu pneumatycznego nastawnika jazdy. Ciśnienie znamionowe zaworu nastawnika 0,5MPa, a

max. ciśnienie robocze 0,7MPa.

35.

Dokonać sprawdzenia prawidłowości programu łączeń nastawnika jazdy.

Połączenia elektryczne oraz program łączeń zgodne ze schematem elektrycznym w dokumentacji konstrukcyjnej.

NAWROTNIK

36.

Sprawdzić stan wału ze stykami walcowymi. Uszkodzone i o zaniżonej rezystancji pręty oraz elementy izolacyjne wymienić na nowe wierzchnie segmentów miedzianych dokładnie wyczyścić, w razie potrzeby wymienić.

Rezystancja izolacji: min. 1,0MΩ dla torów głównych 0,5MΩ dla torów sterowniczych. Dopuszczalne wyrobienie segmentów miedzianych max 0,3mm. Połączenia elastyczne bez pęknięć i uszkodzeń.

37. Oczyścić i sprawdzić stan styków głównych i pomocniczych. Styki uszkodzone i nadmiernie zużyte wymienić

Dopuszczalne zużycie głównych max. 2,0 mm. Przechył styków głównych 1,5÷2,0 mm.


10.12.2015.

71 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




38. Sprawdzić przyleganie styków głównych, ich docisk i przerwę izolacyjną w stanie rozwarcia.

Docisk styków głównych 40±5 N. Wielkość przerwy izolacyjnej min. 5mm.

39. Sprawdzić stan elementów napędu i ułożyskowania wałka nawrotnika.

40. Zweryfikować zawory elektropneumatyczne i łączniki pomocnicze Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić.

41.

Dokonać sprawdzenia prawidłowości działania nawrotnika. Prawidłowe działanie przy ciśnieniu sterującym w granicach 0,7÷1,2 ciśnienia znamionowego oraz przy napięciu 0,6÷1,1 napięcia znamionowego bez zatrzymań w położeniach pośrednich.

ZAWÓRY ELEKTROPNEUMATYCZNY

42. Oczyścić i sprawdzić stan poszczególnych części zaworu. Rezystancja izolacji 0,5MΩ.

43. Sprawdzić stan elektromagnetycznej cewki napędowej. W przypadku uszkodzeń, cewkę wymienić

Tolerancja rezystancji uzwojenia cewki ± 10% w stosunku do wartości nominalnej.

44.

Sprawdzić prawidłowość działania zaworu oraz jego szczelność Skok zaworu (wysunięcie popychacza w stosunku do kadłuba 0,9÷1,3mm. Prawidłowość działania zaworu przy napięciu roboczym uzwojenia w granicach 66÷132V.

45. Sprawdzić szczelność napędu elektropneumatycznego. Nie powinno być ubytków powietrza na zaworach i

napędzie

PRZEKAŹNIK POMOCNICZY PSF - 534

46. Oczyścić i sprawdzić stan części przekaźnika Rezystancja izolacji 0,5MΩ.

47. Zbadać cewkę elektromagnesu. W przypadku uszkodzeń, cewkę wymienić

Tolerancja rezystancji uzwojenia cewki ±10% w stosunku do wartości nominalnej.

48. Wymienić uszkodzone lub zużyte styki łączników pomocniczych.

49.

Sprawdzić i wyregulować działania przekaźnika, w razie potrzeby wyregulować.

Prawidłowość działania przekaźnika przy napięciu w granicach 0,6÷1,1 wartości napięcia znamionowego Odległość zwory popychającej od elementów napędowych łącznika pomocniczego 1,0 ± 0,5mm.


10.12.2015.

72 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




REGULATOR NAPIĘCIA

50. Oczyścić i sprawdzić stan wszystkich części regulatora napięcia.

51.

Sprawdzić działanie regulatora. Ustawić napięcia regulatora oraz sprawdzić jego działanie na stanowisku próbnym.

Regulator w stanie zimnym powinien utrzymywać napięcie prądnicy o wartości 110V±2,5% lub 125 V± 2,5%. W stanie nagrzanym napięcie może być wyższe o 2 V Przy obrotach malejących napięcie może się obniżyć o 4 V.

STYCZNIKI ELEKTROPNEUMATYCZNE TYPU SE,SU

52.

Sprawdzić stan części stycznika: podstawy jarzma napędu elektromagnetycznego, kotwicy ruchomej, cewki wydmuchowej, łączników pomocniczych sprężyn i elementów izolacyjnych. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić.

Rezystancja izolacji min. 1,0 MΩ.

53. Zbadać cewkę napędową elektromagnesu. W przypadku uszkodzeń lub złych parametrów, cewkę wymienić.

Tolerancja rezystancji cewek ± 10 % w stosunku do wartości nominalnej.

54.

Oczyścić styki z nadtopień i zanieczyszczeń, usunąć rysy. Nadmiernie zużyte wymienić. Po zmontowaniu ustawić docisk, rozwarcie i przyleganie styków.

Dopuszczalne zużycie nakładek styków max. 2,0 mm. Parametry znamionowe styków:

Parametr SE-222P

SE-410SP

SE-410AP

przechył styków [mm] 2,4±0,2 3,0±0,2 3,0±0,2

docisk wstępny [N] 5,5±1 35±3 35±3

docisk roboczy [N] 1,0±0,1 4,7±0,2 4,7±0,2

rozwarcie styków [mm] 12±2 17±2 17±2

55. Sprawdzić stan komory gasikowej. Komory uszkodzone, nadpalone i o malej rezystancji izolacji wymienić.

56.

Sprawdzić działanie stycznika na stanowisku próbnym. Działanie stycznika powinno być płynne przy pracy elektromagnesu napędowego w granicach 0,6÷1,1 wartości napięcia znamionowego.

STYCZNIKI ELEKTROMAGNETYCZNE TYPU SNF


10.12.2015.

73 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




57. Sprawdzić części stycznika Rezystancja izolacji min. 0,5MΩ.

58. Zweryfikować cewkę napędową stycznika Tolerancja rezystancji cewek ±10% w stosunku do

wartości nominalnej.

59.

Oczyścić z nad topień i zanieczyszczeń styki główne i pomocnicze. Wyregulować docisk, przyleganie i rozwarcie styków.

Dopuszczalne zużycie nakładek styków max. 2,0mm.

Parametr Styki główne

Styki pomocnicze

przerwa zestykowa min. [mm]

8,0 8,0

min. docisk wstępny [N] 1,5 -

min. docisk roboczy zestyku [N]

2 0,8

min. przechył styków [mm]

nowych 3,0 1,5

zużytych dopuszcz.

1,5 0,5

60. Uszkodzone komory gasikowe wymienić.

61. Sprawdzić prawidłowość działania stycznika. Prawidłowe działania stycznika bez zacięć i zahamowań

przy na pięciu pracy cewki napędowej w granicach 0,6÷1,1 wartości napięcia znamionowego.

PRZEKAŻNIK NADMIAROWY I BOCZNIKOWANIA

62. Sprawdzić stan wyzwalacza elektromagnetycznego nadprądowego. Rezystancja izolacji 1,0MΩ.

63. Zweryfikować elektromagnes blokujący. Tolerancja rezystancji cewki ± 10 [%] w stosunku do

wartości nominalnej.

64.

Sprawdzić zespól styków pomocniczych Parametry ustawienia styków: przerwa stykowa min. 4,0mm przechył min. 1,0mm docisk roboczy 0,5÷1,2N.


10.12.2015.

74 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




65.

Dokonać regulacji prądu zadziałania przekaźnika nadmiarowego i bocznikowania Zaplombować przekaźniki po zakończeniu regulacji

Prąd rozruchu przekaźnika nadmiarowego 550A ± 5%. Przekaźnik bocznikowania: prąd rozruchu 272A ± 5%, prąd opadania 180A ± 5%. Odblokowanie przekaźnika napięciem w granicach 66÷110V.

PRZEKAŹNIK ZIEMNOZWARCIOWY

66. Sprawdzić stan elementów przekaźnika. Uszkodzone i zużyte elementy wymienić.

Rezystancja izolacji 1,0MΩ

67.

Wymienić zużyte styki. Ustawić parametry mechaniczne i elektryczne przekaźnika.

Parametry ustawienia styków: przerwa stykowa min. 4,0mm przechył min. 1,5mm docisk roboczy min. 1,0N.

68. Ustawić napięcie zadziałania przekaźnika. Napięcie zadziałania przekaźnika max. 40V.

TERMOSTATY

69. Oczyścić i sprawdzić stan termostatów. Wymienić części uszkodzone i zużyte. Wymienić na nowe termostaty niesprawne i uszkodzone.

70.

Wyregulować temperatury zadziałania termostatów. Temperatury zadziałania termostatów: • oleju minimalny 30±2 °C, • oleju maksymalny 90+4 °C, • wody maksymalny 85+3 ºC, • chłodnicy: załączanie 83-2 °C, wyłączanie 79-2 °C.

WYŁĄCZNIKI SAMOCZYNNE WS

71. Dokonać weryfikacji wyłączników samoczynnych.

72.

Sprawdzić stan styków wyłącznika: zweryfikować docisk, przechył i rozwarcie styków.

Parametry mechaniczne styków: • docisk roboczy 1,8÷3 N, • rozwarcie styków min. 20 mm, • przechył styków: nowych 2,5÷3,0 mm, graniczny 0,5 mm.


10.12.2015.

75 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




73. Sprawdzić działanie wyłączników samoczynnych.

REZYSTORY

74. Oczyścić rezystory i sprawdzić stan elementów oporowych, izolacyjnych, mocujących, zacisków i wyprowadzeń.

Rezystory bez uszkodzeń, dla rezystorów typu T — 412 dopuszcza się do 4 wyszczerbień w jednym elemencie.

75.

Sprawdzić rezystancję rezystorów. Rezystory uszkodzone i nie odpowiadające założonym parametrom wymienić.

Tolerancja rezystancji w stosunku do wartości nominalnej: ±10% dla rezystorów typu DER, ±3% dla rezystorów typu T-412.

PRZYCISKI STEROWNICZE, ŁĄCZNIKI DŹWIGIENKOWE I KRZYWKOWE, WYŁĄCZNIKI SAMOCZYNNE

76. Oczyścić i sprawdzić stan łączników, przycisków sterowniczych, wyłączników samoczynnych.

Oporność izolacji min.: 2,0MΩ dla przycisków typu N, 0,5MΩ dla pozostałych łączników.

77. Sprawdzić prawidłowość działania przycisków i łączników. Program działania łączników powinien być zgodny ze

schematami ideowymi lokomotywy. Działanie sprawne i bez zacięć.

URZĄDZENIE CZUJNOŚCI I RADIOŁĄCZNOŚCI

78. Wymontować aparaty czuwaka pasywnego z lokomotywy.

79. Wymontować wyłącznik nożny czuwaka.

80. Oczyścić elementy czuwaka.

81. Sprawdzić stan podstawy, dźwigni napędowej, zespołu styku dwuprzerwowego oraz pokrywy oraz pozostałych elementów.

82. Wymienić przewody elektryczne instalacji obwodów czuwaka. Napięcie znamionowe izolacji 250V. Napięcie probiercze

izolacji (o częstotliwości 50Hz) 2000.

83. Sprawdzić przewody elektryczne instalacji obwodów czuwaka na lokomotywie.

84. Sprawdzić i naprawić uszkodzone, zużyte części zaworu elektropneumatycznego czuwaka. Dokonać regulacji.


10.12.2015.

76 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




85. Przeprowadzić montaż aparatów na lokomotywie.

86. Sprawdzić prawidłowość działania układu czuwaka na lokomotywie podczas postoju i podczas jazdy. Sporządzić protokół i zaplombować urządzenia.

Znamionowe napięcie pracy (prąd stały) 110V. Rozpoczęcie hamowania po czasie 5÷10 s od zwolnienia nacisku na przycisk nożny czuwaka.

87. Wymontować urządzenia radiołączności. Oczyścić urządzenia.

88. Sprawdzić stan elementów i usunąć ewentualne usterki. Sprawdzić parametry na stanowisku serwisowym.

89. Wymienić przewody elektryczne instalacji radiotelefonicznej.

90. Sprawdzić instalację radiotelefoniczną na lokomotywie.

PRZYRZĄDY KONTROLNO-POMIAROWE

91. Sprawdzić prawidłowość wskazań woltomierzy, amperomierzy, obrotomierza, prędkościomierza, termometrów i termostatów. Niesprawne naprawić lub wymienić.

Mierniki elektryczne, obrotomierz, termometry powinny wskazywać z dokładnością ± 2,5%.

92. Oczyścić i sprawdzić stan mierników elektrycznych prądu stałego: amperomierzy wysokiego i niskiego napięcia oraz woltomierzy wysokiego i niskiego napięcia.

Działanie mechanizmów powinno odbywać się bez zacinania się wskazówek.

93. Wymienić uszkodzone elementy mierników i sprawdzić prawidłowość ich wskazań na stanowisku probierczym z miernikami wzorcowymi.

Dokładność wskazań mierników ±2,5%.Wszystkie przyrządy powinny być sprawdzone na stanowiskach pomiarowych przyrządami wzorcowymi.

94. Sprawdzić stan boczników amperomierzy i posobników woltomierzy. Wymienić na nowe uszkodzone i o zaniżonej klasie dokładności.

Dopuszczalna tolerancja wartości rezystancji oporników dodatkowych woltomierzy oraz spadków napięcia przy prądach znamionowych boczników amperomierzy ±1%.

95. Sprawdzić stan prądniczki tachometrycznej obrotomierza oraz instalacji elektrycznej do obrotomierza.

96. Dokonać naprawy i sprawdzenia wskazali obrotów przez obrotomierz. Prawidłowość działania obrotomierza - dokładność

±2,5%.

97. Zweryfikować manometry powietrza i oleju. Sprawdzić prawidłowość wskazań.

Manometry sprawne o dokładności ± 2,5%.


10.12.2015.

77 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




98. Sprawdzić stan termometrów wraz z czujnikami. Sprawdzić prawidłowość wskazań.

Termometry sprawne o dokładności ±2,5%.

99. Przyrządy pomiarowe z wypisaną datą kontroli należy zaplombować. Zamontować przyrządy w lokomotywie w położeniu zgodnym z dokumentacją i symbolem umieszczonym na przyrządzie.

Wskazania wszystkich przyrządów muszą się mieścić w wymaganej klasie dokładności.

PRĘDKOŚCIOMIERZ

100. Sprawdzić i nasmarować napęd prędkościomierza.

101. Dokonać oględzin nadajnika prędkościomierza, w razie konieczności przeczyścić komutator, wymienić szczotki.

102.

Sprawdzić i skorygować wskazania zegara prędkościomierza Sprawdzić wskazania i rejestrację parametrów przez prędkościomierzy.

Wykres na taśmie powinien być czytelny, taśma bez uszkodzeń i porwań na brzegach Prędkościomierz powinien rejestrować na ta- śmie wszystkie wymagane parametry.

103. Dokonać demontażu nadajnika prędkościomierza

104. Wymienić zużyte i uszkodzone szczotki nadajnika prędkościomierza.

105. Sprawdzić stan przekładni zębatej napędzającej wirnik nadajnika prędkościomierza.

106. Wymienić przewody elektryczne instalacji prędkościomierza

107. Sprawdzić stan regulatora prądu prędkościomierza. Nadajnik prędkościomierza oraz prędkościomierz

rejestrujący wraz z instalacją i osprzętem muszą być prawidłowo zmontowane i sprawne.

108.

Dokonać przeglądu wszystkich części odbiornika prędkościomierza: • sprawdzić stan silnika synchronicznego napędzającego mechanizmy zegarowe odbiornika prędkościomierza, • elektromagnes z pisakiem do rejestracji jazdy pod prądem lokomotywy. Wymienić lub naprawić zużyte elementy.

Prawidłowość działania prędkościomierza — dokładność wskazań 1,5 %. Dopuszczalne odchyłki wskazań prędkościomierza wynoszą: • prędkość jazdy ± 4km/h, • przebytej drogi ± 2,0 %, • czasu ± 2 min/dobę. Wypełnić kartę pomiarową.

K17 str.143


10.12.2015.

78 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




109. Dokonać sprawdzenia działania prędkościomierza na stanowisku próbnym i podczas próbnej jazdy. Sprawdzić przesuw taśmy na postoju i podczas jazdy.

Przesuw taśmy na postoju powinien być równy 5mm/h, podczas jazdy wielkość przesuwu taśmy 5 mm odpowiada przebytej drodze równej 1 km.

110.

Sprawdzić rejestrację na taśmie: • prędkości, • jazdy pod prądem, • czasu jazdy i postoju, • czasu w godzinach i minutach, • przebytej drogi, • hamowania i działania czuwaka.

Wykres na taśmie powinien być czytelny, taśma bez uszkodzeń i porwań na brzegach.

Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy silnik spalinowy, wały napędowe, przekładnie.

L.p.

Poziomy utrzymania




SILNIK SPALINOWY

1. Uruchomić silnik i osłuchać jego pracę oraz podzespołów przy

różnych prędkościach obrotowych Silnik powinien pracować równomiernie, bez nienaturalnych stuków pochodzenia metalicznego, detonacyjnego.

2. Zwrocie uwagę na „ barwę" spalin, sprawdzić temperaturę i ciśnienie oleju.

Minimalne ciśnienie oleju smarowania silnika 0,30MPa przy 500 obr/min.


10.12.2015.

79 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




3. Dokonać oględzin silnika, sprawdzić szczelność połączeń zespołów i części silnika przewodów oraz złączek w układach: olejowym, paliwowym, wodnym i wydechowym.

4. Sprawdzić śruby, nakrętki oraz ich zabezpieczenia

5. Sprawdzić ciśnienie sprężania w poszczególnych cylindrach Ciśnienie sprężania powinno wynosić min 2,6MPa, a

różnica między cylindrami do 0,3MPa przy obrotach silnika 500obr./min.

6. Sprawdzić poziom oleju w misie olejowej silnika. Uzupełnić w razie potrzeby.

Poziom oleju w zakresie min. ÷ max. wskaźnika poziomu oleju.

7. Wykonać badanie laboratoryjne oleju. W razie negatywnego wyniku próbki, usunąć przyczynę przecieku: paliwa, wody - wymienić olej.

8. Sprawdzić połączenie (sprzęgło) silnika z prądnicą

9. Oczyścić z zewnątrz cały zespół prądotwórczy wraz z urządzeniami pomocniczymi.

10. Po oczyszczeniu silnika z zewnątrz, zdjąć pokrywy boczne skrzyni korbowej, skontrolować wnętrze silnika, sprawdzić zabezpieczenie śrub łożysk głównych i korbowodowych.

11. Sprawdzić śruby skręcenia korbowodów i przeciwciężarów oraz ich zabezpieczenia.

Przyleganie powierzchni czołowej otworu do powierzchni czołowej nakrętki min ¾ obwodu.

12. Dokonać oględzin gładzi tulei cylindrowych, sprawdzić korbowody.

13. Sprawdzić stan układu rozrządu.

14. Sprawdzić stan głowic: zaworów wlotowych i wylotowych, dźwigni zaworowych oraz sprężyn zaworowych

15. Sprawdzić luzy zaworów wlotowych i wylotowych, w razie potrzeby wyregulować.

Luz zaworu wlotowego i wylotowego0,50 mm.

16. Sprawdzić olejenie dźwigni zaworowych przez urządzenie do hydraulicznego kasowania luzów zaworowych.

Szczelność zaworka i swobodny przesuw tłoczka hydraulicznego kasownika luzu.

17. Sprawdzić stan popychaczy, wodzików i rolek wodzików.

18. Sprawdzić szczelność zaworów, w razie potrzeby zawory docierać.


10.12.2015.

80 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




19. Oczyścić filtry odśrodkowe oleju.

20. Oczyścić filtry oleju. W razie potrzeby wymienić wkładkę filtrującą.

21. Sprawdzić stan wymiennika ciepła olej – woda.

22. Sprawdzić stan pompy wstępnego olejenia oraz zębatej pompy olejowej. Wyregulować ciśnienie oleju wstępnego olejenia.

23. Przepłukać misę olejową, oczyścić ssawę, dokonać wymiany oleju.

24. Oczyścić wkłady filtru paliwa. Wkłady muszą być czyste.

25. Wymienić wkłady filtru paliwa. Wkłady muszą być czyste.

26. Oczyścić przewody wtryskowe.

27. Wymontować wtryskiwacze i przemyć, sprawdzić na stanowisku próbnym prawidłowość wtrysku i w razie potrzeby wyregulować ciśnienie otwarcia.

Ciśnienie wtrysku paliwa 22 ± 0,5MPa.

28. Sprawdzić i wyregulować pompy wtryskowe na stanowisku próbnym Nie dopuszcza się przecieku paliwa przy ciśnieniu

niższym o 1,0MPa od ciśnienia wtrysku. Równomierność wydatku pompy wtryskowej.

29. Przeprowadzić przegląd pompy paliwa, wymienić uszczelniania pompy.

30. Sprawdzić ustawienie listew paliwowych i w razie potrzeby wyregulować.

31. Przesmarować sworznie i przeguby w układzie dźwigni regulacyjnych oraz uzupełnić smar w smarownicach na wspornikach łożysk listew paliwowych.

32. Sprawdzić ustawienie dźwigni i cięgieł regulacyjnych. Przesuw listwy regulacyjnej bez wyczuwalnych oporów i

zacięć.

33. Sprawdzić stan zbiorników paliwa. Usunąć zanieczyszczenia z osadników zbiorników paliwa.

34. Sprawdzić poziom oleju w regulatorze Woodwarda, uzupełnić w razie potrzeby.

35. Wymienić olej w regulatorze obrotów


10.12.2015.

81 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




36. Sprawdzić napęd regulatora Woodwarda.

37. Sprawdzić działanie regulatora Woodworda. Czas przejścia wskaźnika opornika od max. do min. i od

min. do max. wzbudzenia 8÷10 s.

38. Sprawdzić prędkość obrotową silnika na poszczególnych pozycjach nastawnika.

Wytyczne dotyczące prędkości obrotowej zawarte są w karcie pomiarowej K12.

39. Sprawdzić śruby mocujące turbosprężarkę oraz śruby łączące kadłuby turbosprężarki.

40. Sprawdzić pracę turbosprężarki i jej szczelność.

41. Sprawdzić szczelność kolektorów wydechowych oraz ich połączenia z turbosprężarką i głowicami silnika.

Obracanie się wirnika w turbosprężarce bez żadnych wyczuwalnych zacięć.

42. Sprawdzić poziom oleju w turbosprężarce. Poziom oleju według wskaźnika

43. Spuścić olej i oczyścić misy olejowe turbosprężarki, olej wymienić.

44. Sprawdzić i oczyścić kanały przepływu wody w turbosprężarce.

45. Oczyścić siatki otworów wentylacyjnych turbosprężarki.

46. Sprawdzić pompę wody, w razie potrzeby wymienić uszczelnienia.

47.

Sprawdzić awaryjne urządzenie wyłączające silnik przy spadku ciśnienia oleju smarowania oraz przy wzroście obrotów. Próbę zadziałania urządzenia przeciwrozbiegowego należy wykonać trzykrotnie.

Zatrzymanie zespołu prądotwórczego musi od bywać się przy: - liczbie obrotów równej 1200±20obr/min -spadku ciśnienia oleju silnikowego: 0,27÷0,30MPa przy 1000 obr/min., 0,16÷0,20MPa przy 500 obr./min.

48. Pomierzyć ciśnienia spalania silnika. Ciśnienie spalania w poszczególnych cylindrach nie

powinny się rożnie więcej 0,6MPa.

49. Sprawdzić przedmuch (nadciśnienie do skrzyni korbowej). Dopuszczalne nadciśnienie w skrzyni korbowej 30mm

H2O.

50. Wyregulować silnik z prądnicą oraz sprawdzić moc na oporniku wodnym.

51. Sprawdzić ciśnienie smarowania temperaturę wody i oleju.

52. Przeprowadzić demontaż silnika spalinowego.


10.12.2015.

82 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




53. Wszystkie wymontowane zespoły i części dokładnie umyć, osuszyć suchym sprężonym powietrzem.

SKRZYNIA KORBOWA

54. Po dokładnym wyczyszczeniu dokonać oględzin skrzyni korbowej. Odchyłka płaskości powierzchni przylegania skrzyni z

misą olejową oraz powierzchni przylegania pokryw max. 0,5mm.

55. Wykonać próbę szczelności przestrzeni wodnej. Szczelność przestrzeni wodnej sprawdzić przy ciśnieniu

próbnym 0,6 MPa w ciągu 10 min.

56.

Sprawdzić średnice gniazd łożysk głównych, gniazd łożysk walka rozrządu.

Średnica gniazd łożysk głównych: • wymiar konstrukcyjny 192+0,029/0 , owalność 0,03mm, • dopuszczalny po naprawie 202+0,029/0, owalność 0,05mm. Średnica gniazd łożysk wałka rozrządu : • wymiar konstrukcyjny 120+0,054/0 mm, • dopuszczalny po naprawie 121,554 mm.

57.

Sprawdzić średnice otworów pod tuleje cylindrowe. Średnica otworu pod tuleje cylindrowe: • w części górnej 260+0,081/0 mm, • w części dolnej 246+0,046/0 mm. Dopuszczalna odchyłka współosiowości otworów 0,05 mm.

58. Sprawdzić szczelność kolektora olejowego. Szczelność kolektora olejowego przy ciśnieniu próbnym

2,0 MPa w ciągu 10 min.

59. Sprawdzić półpanewki łożysk głównych i oporowych. Średnica otworu panewki łożyska głównego:

- wymiar konstrukcyjny 185+0,229/0 mm, - dopuszczalny po naprawie 181+0,229/-0,170 mm.

60. Wymienić półpanewki łożysk głównych i oporowych na nowe. Wymagany stopień przylegania zewnętrznej skorupy do

gniazda 70%. Półpanewki nie mogą mieć zanieczyszczeń w warstwie ślizgowej.

TULEJA CYLINDROWA

61.

Sprawdzić stan panewek łożysk walka rozrządu. Wymienić uszkodzone i zużyte panewki.

Średnica czopa łożyska wałka rozrządu [mm]:

Wymiar: I, II III, IV

Konstrukcyjny 110,25+0,035 110+0,035

Po naprawie 110+0,36 110+0,12


10.12.2015.

83 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




62.

Sprawdzić stan tulei cylindrowej. Zmierzyć średnicę wewnętrzną. W razie stwierdzenia przekroczenia wymiarów dopuszczalnych, tuleję doprowadzić do wymiarów naprawczych (nadwymiarów) lub wymienić na nową.

Głębokość wżerów kawitacyjnych na zewnętrznej powierzchni max. 5mm. Powierzchnie gładzi cylindrów nie mogą mieć uszkodzeń i progów.

63.

Sprawdzić uszczelnienie zamontowanych tulei cylindrowych. Średnica otworu tulei: • wymiar konstrukcyjny 220+0,46/0 mm, stożkowatość 0,05mm, • po naprawie P4 220,15 mm, stożkowatość 0,15 mm, • wymiar kresowy 221,65 mm.

GŁOWICA CYLINDRA

64.

Sprawdzić stan głowicy cylindra- szczelność, płaskość powierzchni, średnice prowadnic zaworu. Uszkodzone lub zużyte prowadnice zaworów naprawić lub wymienić.

Szczelność przestrzeni wodnej przy ciśnieniu próbnym 0,6 MPa w ciągu 10 min. Odchyłka płaskości powierzchni dolnej głowicy max. 0,03mm, powierzchni górnej max. 0,05 mm.

65. Sprawdzić równoległość płaszczyzn głowicy. Dopuszczalna nierównoległość powierzchni górnej i

dolnej głowicy 0,03/100 mm.

66. Sprawdzić stan dźwigni zaworów wlotowych i wylotowych. Nadmiernie zużyte naprawić lub wymienić.

67.

Zweryfikować zawory wlotowe i wylotowe Sprawdzić szczelność grzybka zaworu z gniazdem głowicy.

Wysokość części cylindrycznej grzybka: • zaworu wlotowego 4mm, po naprawie P4 min. 3mm • zaworu wylotowego 2,5mm, po naprawie P4 2mm. Szczelność przylgni grzybka zaworu i gniazda w stanie zmontowanym w ciągu 5 min.

UKŁAD TŁOKOWO- KORBOWY

68. Sprawdzić wał korbowy na występowanie pęknięć Wał nie powinien posiadać pęknięć za wyjątkiem

mikropęknięć pochodzenia hartowniczego.


10.12.2015.

84 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




69.

Sprawdzić stan czopów wału. Naprawić drobne uszkodzenia metodą docierania. Przy większych zużyciach wal szlifować.

Średnica czopa głównego wału konstrukcyjna 1850/-0,29

mm, dopuszczalna po naprawie 1810/-0,29 mm. Średnica czopa korbowego konstrukcyjna 1750/-0,29 mm, dopuszczalna po naprawie 1710/-0,29 mm. Bicie czopów 0,02mm, po naprawie P4 0,04mm. Twardość czopów głównych wału 47÷50 HRC, po naprawie min. 40 HRC. Nie może być karbów na powierzchni promienia stanowiącego przejście czopów w ramię wykorbienia.

70. Sprawdzić stan tłumika drgań skrętnych — uszkodzony naprawić lub wymienić.

71.

Sprawdzić przeciwciężary i ich zamocowanie. Zweryfikować luzy między powierzchniami bazującymi wału i odpowiedniego przeciwciężaru.

Przyleganie powierzchni oporowych śrub i nakrętek na min ¾ obwodu. Luz pomiędzy powierzchniami bazującymi wału i odpowiedniego przeciwciężaru max 0,03mm.

72.

Wyważyć wal dynamicznie w przypadku wymiany przeciwciężaru. Moment dokręcenia śrub przeciwciężaru 1,5N. Dopuszczalna odchyłka nie wyważenia w płaszczyznach prostopadłych do osi I i V czopa 0,05 Nm przy 500 obr./min. wału.

73. Sprawdzić stan koła zamachowego i jego zamocowanie.

74. Sprawdzić korbowód ze względu na pęknięcia, uszkodzenia ślub, stan górnego i dolnego łba korbowodu.

Na powierzchni korbowodu nie może być żadnych pęknięć powierzchniowych. Moment dokręcenia nakrętek śrub 0,84 kNm.

75.

Zmierzyć średnicę otworu dolnego łba korbowodu i otworu tulejki łba górnego.

Odległość osi otworów 530 ± 0,1 mm. Średnica otworu dolnego łba: • konstrukcyjna 198+0,029/0 mm, owalność 0,03 mm, • po naprawie P4 198,529 mm, owalność 0,06 mm. Średnica otworu tulejki łba górnego : • konstrukcyjna 90+0,04/+0,03 mm, • po naprawie P4 90+0,08 mm.

76. Sprawdzić stan półpanewek dolnego łba korbowodu. Panewki zużyte i uszkodzone wymienić.

Średnica otworu panewki konstrukcyjna 175+0,215/+0,160 mm po naprawie 171,215 mm.


10.12.2015.

85 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




77. Wymienić panewki korbowodowe na nowe. Sprawdzić różnicę mas korbowodów.

Dopuszczalna różnica masy korbowodów nie może przekraczać 0,3 kg.

78. Dokonać oględzin tłoka ze względu na pęknięcia, wyłamania, wykruszenia, nadtopienia, w przypadku wystąpienia takich uszkodzeń tłok wymienić

Średnica części prowadzącej tłoka: • wymiar konstrukcyjny 219,73+0,014/-0,015 mm, • wymiar kresowy 221,23+0,014/-0,015 mm.

79. Pomierzyć piasty sworznia. Tłok z przekroczoną średnicą piasty wymienić.

Średnica piasty tłoka: wymiar konstrukcyjny 90-0,082/-0,092 mm, dopuszczalny po naprawie P4 min. 89,93 mm.

80.

Sprawdzić stan rowków pierścieniowych. Pomierzyć ich wysokość. Wysokość rowka uszczelniającego: wymiar konstrukcyjny 5+0,08/+0/06 mm dopuszczalny po naprawie 5,68 mm. Luz wzdłużny: po naprawie P5: 0,07÷0,102 mm, po naprawie P4: 0,25 mm.

81. Wymienić pierścienie tłokowe na nowe.

82.

Pierścienie tłokowe zużyte lub uszkodzone wymienić na nowe. Luz w zamku pierścienia uszczelniającego mierzony w tulei Ø220mm: wymiar konstrukcyjny 0,8÷1,05 mm, po naprawie P4 3,0 mm.

83. Sprawdzić stan sworznia tłokowego. Pękniętej uszkodzone, zużyte wymienić.

Twardość powierzchni sworznia tłokowego min. 58 HRC. Sworznie poddać badaniu defektoskopem.

84. Sprawdzić różnicę masy tłoków kompletnych wraz z pierścieniami i sworzniami.

Dopuszczalna różnica masy tłoków kompletnych 0,15 kg.

85.

Sprawdzić koła zębate napędu wałków rozrządu. Kola zębate powinny wykazywać ślad współpracy na min 70% powierzchni zębów.

UKŁAD ROZRZĄDU


10.12.2015.

86 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




86.

Sprawdzić kota zębate napędu wałków rozrządu. Zużyte lub uszkodzone naprawić albo wymienić. Sprawdzić stan walka rozrządu, w przypadku zużycia krzywek i czopów łożyskowych, uszkodzeń — wałek naprawić lub wymienić.

Twardość czopów łożyskowych i bieżni krzywek min. 50HRC. Na powierzchni czopów i bieżni krzywek nie może być pęknięć, łuszczeń i wgniotów.

87. Zweryfikować luzy między czopami wałka a panewkami. Luz między czopem wałka a panewką:

• konstrukcyjny 0,14÷0,20 mm, • po naprawie P4 do 0,35 mm.

88. Sprawdzić stan popychaczy zaworów wlotowych i wylotowych, popychaczy pompy wtryskowej. W przypadku nadmiernego zużycia wodzików — popychacze wymienić.

Dopuszczalna korekta zarysu krzywki w granicach 0,25mm na promieniu.

UKŁAD PALIWOWY I WODNY

89. Sprawdzić stan pomp wtryskowych i ich wydajność. Wydajność pompy przy 500 obr / min dla pompy

PALL i BRYCE BERGER: 670 mm3 / wtrysk.

90.

Dokonać sprawdzenia ciśnienia wtrysku pomp. Ciśnienie wtrysku paliwa 22,0 ± 0,5 MPa. Nie dopuszcza się przecieku wtryskiwacza przy ciśnieniu niższym o 1,0 MPa od ciśnienia wtrysku. Dopuszcza się spadek ciśnienia od 20,0 do 16,0 MPa w czasie 10 sek.

91. Sprawdzić wtryskiwacze przy pomocy próbnika

92. Sprawdzić stan przewodów wtryskowych i ich końcówek. Przewody i końcówki na całej długości muszą

mieć prawidłową, jednakową drożność.

93. Sprawdzić stan filtrów paliwa. Wkłady filtrów wymienić na nowe. Dokonać weryfikacji pomp paliwa odśrodkowej napędzanej elektrycznie i ręcznej.

94. Sprawdzić stan zbiorników paliwa. Zbiorniki wewnątrz wyczyścić. Próba wodna zbiornika — przy ciśnieniu 0,02 MPa

w ciągu 10 min. Przecieki są niedopuszczalne.

95. Sprawdzić przewody paliwowe i ich drożność. Pęknięte i uszkodzone naprawić lub wymienić. Uszkodzone końcówki, kołnierze naprawić lub wymienić.

Dopuszczalne wgniecenia przewodów do 10 % przekroju.

96. Wszystkie złącza gumowe układu paliwowego wymienić na nowe.

97. Sprawdzić szczelność układu paliwowego.


10.12.2015.

87 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




UKŁAD SMAROWANIA

98. Sprawdzić stan pompy wstępnego smarowania.

99. Dokonać weryfikacji zębatej pompy oleju na silniku. Zużyte i uszkodzone części pompy naprawić lub wymienić.

100. Sprawdzić stan wymiennika ciepła olej - woda. Dokonać próby wodnej układu rurkowego wymiennika.

Podczas próby wodnej pod ciśnieniem 0,2 -s- 0,3 [MPa] przecieki są niedopuszczalne.

101. Sprawdzić i dokonać naprawy filtru oleju i odśrodkowego filtru oleju. Zanieczyszczone wkładki filtrujące wymienić.

102. Sprawdzić stan przewodów olejowych. Wymienić złączki gumowe i uszczelki w połączeniach.

103. Dokonać weryfikacji pompy wody na silniku. Sprawdzić napęd pompy oraz stan jej części.

UKŁAD DOŁADOWANIA I WYLOTY SPALIN

104. Sprawdzić stan kadłubów turbosprężarki. Uszkodzone naprawić lub wymienić.

105. Zweryfikować wał zespołu wirnika turbosprężarki. Części przynależnych do wirnika nie należy zamieniać

bez wyważania.

106.

Zweryfikować stan innych części turbosprężarki jak: wirnik sprężarki, wirnik turbiny, łopatka kierownicy, wirnik pompy oleju, tarcza kierująca obieg oleju.

Obracanie się wirnika w turbosprężarce powinno odbywać się bez jakichkolwiek wyczuwalnych zacięć w czasie 2 minut po zatrzymaniu silnika pracującego na nocy znamionowej.

107. Sprawdzić stan łożysk kulkowych.

108. Wymienić łożyska kulkowe turbosprężarki.

109.

Wyważyć dynamicznie wirnik w przypadku wymiany więcej niż dwóch elementów mających zasadniczy wpływ na wyważenie.

110. Sprawdzić stan przewodów powietrza zasilającego. Wymienić zużyte złącza gumowe z opaskami.


10.12.2015.

88 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




111. Sprawdzić stan kolektorów powietrznych, uszczelnienia wymienić.

112. Zweryfikować przewody wylotowe spalin. Naprawić uszczelnienia, na złączach kołnierzowych, między przewodami oraz połączeń przewodów z głowicami cylindrowymi i kadłubem turbiny.

113. Wymienić izolację cieplną przewodów wylotowych spalin.

REGULATOR OBROTÓW

114.

Dokonać weryfikacji części regulatora obrotów i mocy typu PGEV firmy Woodward. Uszkodzone i zużyte części naprawić lub wymienić.

Podczas odbioru regulatora obrotów należy zachować następujące prędkości obrotowe.

Stopień regulacji silnika

Prędkość nominalna [obr/min]

Dopuszczalna odchyłka [obr/min]

I 422 ±4

II 484 ±15

III 545 ±15

IV 606 ±4

V 668 ±15

VI 729 ±4

VII 790 ±4

VIII 853 ±4

Różnica obrotów dla tych samych stopni przy kolejnym włączeniu zwiększającym i zmniejszającym może być max 2[obr/min].

115. Sprawdzić stan napędu regulatora.

116. Sprawdzić stan części mechanicznego regulatora prędkości obrotowej.

Czas przejścia z prędkości obrotowej odpowiadającej I stopniu regulacji do prędkości obrotowej odpowiadającej VIII stopniowi regulacji 6÷8 s. Czas przejścia wskaźnika opornika (biała plamka) od max

117. Zweryfikować układ wspomagający silnik.

118. Dokonać przeglądu mechanizmu nastawnego prędkości obrotowej.


10.12.2015.

89 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




119. Sprawdzić stan mechanizmu regulacji mocy części sterującej i wykonawczej — serwomotoru.

do min i od min do max. wzbudzenia 8÷10 s.

120.

Sprawdzić awaryjne urządzenie włączające. Dokonać regulacji i sprawdzenia działania urządzenia wyłączającego.

Zadziałanie wyłącznika urządzenia zabezpieczającego przed spadkiem ciśnienia oleju silnikowego powinno wystąpić przy ciśnieniu: 0,16÷0,2 MPa dla pozycji odpowiadającej I stopniu regulacji (obroty jałowe) 0,27÷0,3 MPa dla pozycji odpowiadającej VIII stopniowi regulacji ( obroty znamionowe). Czas opóźnienia działania wyłącznika urządzenia zabezpieczającego dla pozycji odpowiadającej I stopniowi 1 0 ÷ 1 5s.

121. Sprawdzić działanie regulatora obrotów na stanowisku próbnym oraz jego szczelność.

MONTAŻ I REGULACJA SILNIKA NA ZIMNO

122.

Montaż silnika przeprowadzić z zachowaniem bezwzględnej czystości.

Kanały i otwory powinny być zabezpieczone przed przedostaniem się zanieczyszczeń do wnętrza. Montaż silnika musi być dokonany zgodnie z wymogami podanymi w dokumentacji naprawczej.

123.

Zespoły i podzespoły montować z zachowaniem luzów określonych w dokumentacji naprawczej.

Nowe podzespoły i zespoły muszą współpracować zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną lub naprawczą. Luz wzdłużny wału korbowego: konstrukcyjny 0,2÷0,604 mm, po naprawie P4 do 0,80 mm. Luz poprzeczny łożyska głównego wału korbowego: konstrukcyjny 0,17÷0,252 mm, po naprawie P4 do 0,30 mm. Luz poprzeczny łożyska korbowego: konstrukcyjny 0,16÷0,24 mm, po naprawie P4 do 0,30 mm.

124. Dokonać połączenia silnika spalinowego z prądnicą główną. Śruby mocujące tarczę elastyczną z wirnikiem prądnicy

dokręcić momentem 100Nm.


10.12.2015.

90 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




125.

Sprawdzić sprężynowanie wykorbień wału korbowego po połączeniu z prądnicą.

Dopuszczalne sprężynowanie ramion wykorbień wału korbowego po połączeniu z prądnicą 0,06mm. Odległość górnej krawędzi tulei cylindra od denka tłoka ustawionego GMP max. 0,4mm.

126.

Dokonać regulacji silnika na zimno: • wskaźnik skali kątowej musi wskazywać „0" przy GMP tłoka I cylindra, • ustawić luz zaworu wlotowego i wylotowego, wyregulować kąty początku i końca otwarcia zaworu wlotowego i wylotowego. • sprawdzić kąty wtrysku dla poszczególnych cylindrów. • dokonać ustawienia listew regulacyjnych pomp wtryskowych po połączeniu ich z cięgłami układu regulacyjnego i wymaganym położeniu trzona regulatora obrotów.

Luz zaworu wlotowego i wylotowego 0,5mm. Kąty początku i końca otwarcia zaworów zawarte w tabeli 1 w karcie pomiarowej. Dopuszczalne odchyłki otwarcia i zamknięcia zaworów od podanych w tabeli wartości ± 1° 30'. Kąty wtrysku dla poszczególnych cylindrów zawarte są w tabeli 2 w karcie pomiarowej. Dopuszczalna odchyłka od podanych wartości 0° 30'. Ustawienie listew regulacyjnych powinno być zgodne z wartościami ustawionymi wcześniej na stanowisku. Wypełnić kartę pomiarową.

K12 str.132

PRÓBA ZDAWCZO-ODBIORCZA ZESPOŁU PRĄDOTWÓRCZEGO

127. Przed próbą zdawczo – odbiorczą silnik spalinowy zespołu prądotwórczego powinien być dotarty i wyregulowany zgodnie z programem docierania i regulacji.

Czas rozruchu rozgrzanego silnika może wynosić 8 sek. przy ciśnieniu oleju silnikowego min 0,05 MPa i temperaturze oleju silnikowego 30 ± 2°C.

128. Dokonać przeglądu silnika po docieraniu. Sprawdzić grzanie łożysk głównych i korbowych, wałków rozrządu, filtrów olejowych. Przeprowadzić kontrolę tulei cylindrowych, tłoków, korbowodów.

129.

Próbę pracy silnika spalinowego pod obciążeniem przeprowadzić po ustaleniu się równowago cieplnej w sposób nieprzerwany od biegu luzem do pełnego obciążenia wg podanego programu.

Przerwa podczas próby odbiorczej nie powinna przekroczyć 20 min. Należy zachować liczbę obrotów, wielkość mocy oraz czas pracy. Wymagania podane w tabeli 3 w karcie pomiarowej. Wypełnić kartę pomiarową.

K12 str.132


10.12.2015.

91 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




130.

Podczas sprawdzania parametrów silnika należy kontrolować: • czas pracy silnika, • prędkość obrotową, • moc silnika, • temperatura oleju silnikowego, smarowanie łożysk głównych i korbowodowych i chłodzenie tłoków, • temperaturę wody chłodzącej silnik i turbosprężarkę, • ciśnienie oleju silnikowego, • ciśnienie wody chłodzącej, • temperaturę spalin w przewodach przed turbosprężarką • ciśnienie spalin za turbosprężarką, • temperaturę powietrza w kolektorze, • ciśnienie powietrza doładowującego.

Karta próby odbiorczej silnika. Prędkość obrotowa powinna być zgodna z kartą pomiarowej. Moc silnika na poszczególnych pozycjach zgodnie z tabelą w karcie pomiarowej . Wskaźnik położenia opornika (biała plamka) nie powinien ustawić się w położeniach skrajnych. Temperatura oleju silnikowego w czasie pracy zespołu prądotwórczego przy mocy znamionowej 540 KW (w °C): • wlot: min 65, max 80, normalna 72, • wylot : min 70 , max 90, normalna 80. Temperatura wody chłodzącej (w °C): • wlot: min. 70, max. 80, normalna 75, • wylot: min. 75, max. 85, normalna 80. Ciśnienie oleju: • min. 0,30 MPa przy 500 obr/ min, • max. 0,70 MPa przy 1000 obr/min. Ciśnienie wody chłodzącej: • min. 0,10 MPa, max. 0,20 MPa, normalne 0,15 MPa. Różnica temperatur nie powinna być większa od ± 30 °C od wartości średniej. Ciśnienie spalin za turbosprężarką max. 200 mm słupa wody. Temperatura powietrza w kolektorze ssącym max 85°C. Ciśnienie powietrza doładowującego przy pełnym obciążeniu min. 0,054 MPa.

K12 str.132

P12 str.165


10.12.2015.

92 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




131.

Podczas próby silnika na hamowni pomierzyć następujące parametry: • ciśnienie sprężania w poszczególnych cylindrach, • ciśnienie spalin w poszczególnych cylindrach, • nadciśnienie w skrzyni korbowej, • jednostkowe zużycie oleju napędowego przy mocy znamieniowej.

Ciśnienie sprężania powinno wynosić min 2,6 MPa przy 500 obr./min, a różnica między cylindrami nie powinna przekroczyć 0,3 MPa. Dopuszczalna różnica ciśnienia między cylindrami max 0,6MPa Dopuszczalne nadciśnienie w skrzyni korbowej 30 mm H2O. Jednostkowe zużycie oleju napędowego max 245 g/kWh ± 5%.

132.

Sprawdzić zabezpieczenia silnika: • wzrost obrotów, • spadek ciśnienia oleju.

Zatrzymanie zespołu prądotwórczego powinna odbywać się przy 1200 ±20 obr/min. Zadziałanie wyłącznika Woodwarda: • 0,16÷0,2 MPa przy 500 obr/min, • 0,27 4-0,3 MPa przy 1000 obr / min.

133. Zmierzyć czas przejścia od biegu jałowego do znamionowej prędkości obrotowej.

Czas przejścia do obrotów znamionowych max 8 sek.

134. Sprawdzić pracę wirników turbosprężarki. Czas obracania się wirników turbosprężarki po

zatrzymaniu silnika min 2 min.

135. Sprawdzić stabilność pracy zespoły prądotwórczego przy zmianach obciążenia.

Nie dopuszcza się cyklicznych wahań ilości obrotów, wartości prądów i napięć.

136. Sprawdzić równomierność pracy silnika. Silnik powinien pracować równomiernie bez stuków

pochodzenia metalicznego, detonacyjnego lub szmerów.

137. Sprawdzić szczelność silnika spalinowego. Wszystkie połączenia i złącza rurowe powinny być

szczelne.

138.

Po próbie odbiorczej sprawdzić stan prądnicy: • zmierzyć rezystancję izolacji prądnicy, • sprawdzić owalizację komutatora. Wypełnić protokół odbioru silnika spalinowego.

Rezystancja izolacji prądnicy powinna wynosić min 1,6 MΩ, a wzbudzenia obcego 1,0MΩ. Bicie komutatora prądnicy połączonej z silnikiem max 0,06 mm.

PRZEKŁADNIA ROZDZIELCZA

139. Dokonać oględzin skrzynki rozdzielczej. Sprawdzić głośność pracy skrzynki bez wycieku.

Praca skrzynki powinna być równomierna bez nadmiernego szumu i stuków oraz bez wycieku.

140. Sprawdzić stan wszystkich wałów napędowych: wielowypusty, przeguby, śruby mocujące.


10.12.2015.

93 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




141. Sprawdzić stan kół zębatych przekładni i luz międzyzębny. Dopuszczalne nagrzewanie przekładni 40°C ponad

temperaturę otoczenia.

142. Sprawdzić stan sprzęgła elastycznego na końcówce wału silnika spalinowego.

143. Dokonać sprawdzenia napędu sprężarki i stanu naprężacza pasów sprężarki. Wyregulować naciąg pasów klinowych.

Ugięcie pasów klinowych 10÷20 mm pod siłą ok. 100N.

144. Zdemontować przekładnię rozdzielczą

145. Sprawdzić korpus przekładni i pokrywy, w przypadku pęknięć, wypracowań - korpus naprawić, pokrywy wymienić.

146. Sprawdzić wal poziomy i pionowy. Wały z pęknięciami i uszkodzone wymienić.

Wały sprawdzić defektoskopem.

147.

Dokonać weryfikacji kół zębatych. Kola ze zużytymi lub uszkodzonymi zębami wymienić.

Luz międzyzębny kół zębatych:

Wymiar w [mm]

Konstrukcyjny Po naprawie Kresowy

P4 P5

Przekładni typu 6D

0,15 0,40 0,20 0,45

Przekładni typu 1PM

0,018÷0,23 0,45 0,26 0,50

148.

Sprawdzić złącza napędowe i napędzające przekładni rozdzielczej. W przypadku przekroczenia luzów wymienić.

Luzy połączeń wielowypustowych między rowkiem wpustowym złącza a wpustem wałka:

Wymiar w [mm]

Konstrukcyjny Po naprawie Kresowy

P4 P5

Przekładni typu 6D

0,098 0,25 0,15

0,3

Przekładni typu 1PM

0,018÷0,23 0,07 0,12

0,50


10.12.2015.

94 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




149. Sprawdzić stan łożysk. Zużyte lub uszkodzone wymienić. Dopuszczalne nagrzewanie się przekładni do 40 °C

ponad temperaturę otoczenia.

150. Wymienić uszczelnienia przekładni.

151.

Dokonać sprawdzenia pracy skrzynki rozdzielczej. Sprawdzić jej szczelność

Praca skrzynki powinna być równomierna i spokojna, bez wycieków oleju.

WAŁY NAPĘDOWE


10.12.2015.

95 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




152.

Zweryfikować wały: napędu skrzynki rozdzielczej, napędu wentylatora chłodnic oraz napędu sprężarki. W przypadku pęknięć wał wymienić.

Dopuszczalne wielkości bicia i luzów: Wymiar w [mm] Konstr. Po naprawie Kresowy

P4 P5

Przy zastosowaniu przekładni typu 6D

Luz osiowy krzyżaka 0,04÷0,12 0,25 0,16 0,3

Luz między rowkiem wpustowym złącza a wpustem końcówki wałka.

0,12 0,25 0,15 0,3

Luz kątowy pod działaniem momentu skręcającego równego 700Nm na promieniu 35mm.

0,3 0,6 0,45 0,8

Bicie wału kardana 1,3 2,0 1,6 2,6

Przy zastosowaniu przekładni typu 1PM

Bicie powierzchni czołowej sprzęgła elastycznego względem osi wału.

0,15 0,25 0,15 0,3

Wały napędowe sprawdzić defektoskopem.

153. Dokonać sprawdzenia stanu sprzęgła elastycznego. Części zużyte lub uszkodzone naprawić. Sprawdzić bicie powierzchni czołowej sprzęgła elastycznego.

154. Wymienić wkładki gumowe sprzęgła elastycznego. Wkładki gumowe w sprzęgłach elastycznych bez

śladów starzenia lub rozpulchnienia gumy.

155. Kanały smarne wyczyścić, zniszczone smarowniczki wymienić.


10.12.2015.

96 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




156.

Dokonać wyważenia dynamicznego wałów przy wymianie elementów wirujących.

Dopuszczalne nie wyważenie dynami 0,50÷0,80Nm. Dopuszczalne niewyważenie wałów ze sprzęgłami elastycznymi: - dla wałów głównego pośredniego i sprężarki 0,1Nm - dla wału wentylatora 0,15Nm. Kąt wychylenia wału w każdym z przegubów min. 20º w obie strony.

157. Sprawdzić stan koła pasowego napędu sprężarki osadzonego na końcówce wału napędowego. W przypadku uszkodzeń koła lub wypracowania rowków, koło wymienić.

158. Zweryfikować stan naprężenia pasów sprężarki Wymienić paski klinowe napędu sprężarki na nowe.

Ugięcie pasów 10÷20mm pod siłą ok. 100N.


10.12.2015.

97 SM42/4


Tablica 11. Arkusz przeglądowo-naprawczy prądnica główna, wzbudnica, prądnica pomocnicza, baterie akumulatorów, oświetlenie i instalacja elektryczna.

L.p.

Poziomy utrzymania




BATERIE AKUMULATORÓW

1.

Dokonać przeglądu i oczyścić baterię akumulatorów. Skrzynie akumulatorów powinny być bez uszkodzeń oraz muszą zabezpieczać ogniwa lub skrzynki przed przesuwaniem się w obudowie. Powłoki Lakiernicze muszą być bez uszkodzeń. Obudowa akumulatora nie może mieć uszkodzeń mechanicznych.

2.

Sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w poszczególnych ogniwach.

Poziom elektrolitu powyżej górnej krawędzi płyt: 10÷15 mm. Gęstość elektrolitu w 20°C: 1,2 g/cm3 dla baterii kwasowych 1,22÷1,24 g/cm3 dla baterii zasadowych Napięcie poszczególnych ogniw; - 2,0V dla baterii kwasowych; 1,2 dla baterii zasadowych a całej naładowanej baterii 96V.

3. Przeprowadzić ładowanie wyrównawcze baterii akumulatorów.

4. Sprawdzić rezystancję izolacji baterii względem masy lokomotywy Rezystancja izolacji baterii w czasie eksploatacji

względem masy min. 25kΩ.

5. Przeprowadzić oględziny baterii. Obudowa akumulatora nie może mieć uszkodzeń

mechanicznych

6.

Rozładować baterię. Wyczyścić, wysuszyć i pomalować skrzynki emalią. Uszkodzone wymienić na nowe.

Skrzynie akumulatorów powinny być bez uszkodzeń oraz muszą zabezpieczać ogniwa lub skrzynki przed przesuwaniem się w obudowie. Powłoki lakiernicze muszą być bez uszkodzeń.

7.

Wylać elektrolit z ogniw. Przepłukać ogniwa wodą destylowaną. Napełnić Gęstość elektrolitu ogniwa świeżym elektrolitem.

Poziom elektrolitu powyżej górnej krawędzi płyt: 10÷15 mm. Gęstość elektrolitu w 20°C: 1,2 g/cm3 dla baterii kwasowych 1,22÷1,24 g/cm3 dla baterii zasadowych.


10.12.2015.

98 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




8. Przeprowadzić dwa cykle rozruchowe (ładowanie-rozładowanie). Sprawdzić pojemność ogniw. Dokonać weryfikacji ogniw i baterii pod względem pojemności.

Rozrzut pojemności między ogniwami w baterii nie może prze kroczyć 30%.

9. Wymienić ogniwa o zaniżonej pojemności Naładować baterię. Napięcie na poszczególnych ogniw; - 2,0V dla baterii

kwasowych; 1,2 dla baterii zasadowych a całej naładowanej baterii 96V.

10. Zakonserwować ogniwa i pozostałe części baterii. Zaciski i łączniki międzyogniwowe bez uszkodzeń

pokryte smarem ochronnym

11. Sprawdzić rezystancję izolacji (upływność baterii). Rezystancja izolacji względem masy min 96kΩ

(1000Ω/V).

INSTALACJA ELEKTRYCZNA

12. Sprawdzić stan obwodów wysokiego napięcia oraz ich połączeń z aparatami i maszynami elektrycznymi.

Połączenia końcówek przewodów z aparatami, maszynami i urządzeniami nie powinny być poluzowane.

13. Sprawdzić stan i działanie obwodów sterowania.

14. Wymienić uszkodzone zabezpieczenia obwodów.

15. Dokonać pomiaru rezystancji izolacji obwodów niskiego i wysokiego napięcia.

Rezystancja izolacji obwodów: WN min. 1,0 MΩ (induktor 1000V) NN min. 0,5 MΩ (induktor 500V)

16. Oczyścić i sprawdzić stan rur instalacyjnych, kanałów kablowych i innych osłon przewodów, uszczelnień elementów mocujących

Rury stalowe bez pęknięć i wgnieceń. Dopuszcza się owalność rur10 %. Promień gięcia rur min 3 średnice rury

17. Oczyścić i sprawdzić stan puszek rozgałęzionych, skrzynek przelotowych skrzynek zaciskowych itp. Wymienić uszczelnienia

Skrzynki rozgałęzione i skrzynki zaciskowe wraz z pokrywami winny być wodoszczelne.


10.12.2015.

99 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




18.

Sprawdzić stan przewodów. Przewody przecięte, przegrzane, z uszkodzoną izolacją wymienić na nowe.

Przewody przy zaciskach nie mogą być naprężone. Izolacja gumowa bez pęknięć przy zginaniu przewodów o 180°. Przekroje przewodów powinny być zgodne z aktualną dokumentacją konstrukcyjną .Minimalny przekrój przewodów obwodów sterowniczych 1,5 mm2. Przewody nowo założone powinny mieć długość umożliwiającą 3-krotną wymianę końcówek. Nie dopuszcza się aby przewody były łączone z odcinków. Wszystkie przewody oznakowane, zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną.

19. Przewody elektryczne instalacji wysokiego i niskiego napięcia wymienić na nowe

Przewody prowadzone w kanałach powinny być ułożone równolegle bez skrzyżowań

20. Wymienić uszkodzone i uzupełnić brakujące elementy mocujące wiązki i przewody. Pomalować otamowanie ochronne lakierem izolacyjnym.

Wiązki przewodów elektrycznych umocowane opaskami lub otaśmowane.

21. Sprawdzić wzajemne i w stosunku do metalowych elementów konstrukcyjnych, położenie nie izolowanych elementów wiodących prąd.

Przewody przechodzące przez puszki i skrzynki zaciskowe nie powinny być naprężone.

22. Zmierzyć rezystancję każdego obwodu dającego się wydzielić wysokiego i niskiego napięcia instalacji elektrycznej w stosunku do konstrukcji loko motywy (masy).

23.

Wykonać próbę napięciową( wytrzymałości elektrycznej izolacji) obwodów wysokiego i niskiego napięcia oraz między obwodami wysokiego i niskiego napięcia

Przewody nowo założone powinny wytrzymać bez przebicia przeskoków w ciągu 1 min napięcie probiercze o częstotliwości 50 Hz i wartości: 1500 V dla obwodów NN, a 2600 V dla obwodów WN.

24. Instalację elektryczną wymienioną częściowo podczas naprawy poddać próbie napięciowej.

25.

Podłączyć zgodnie ze schematem elektrycznym lokomotywy przewody do urządzeń i aparatów elektrycznych.

Powierzchnie stykowe końcówek przewodów, zacisków, listew podłączeniowych urządzeń i aparatów elektrycznych powinny być gładkie i czyste. Wkręty i nakrętki złącz powinny być zabezpieczone przed obluzowaniem.


10.12.2015.

100 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




26. Zamontować na lokomotywie wszystkie urządzenia elektryczne, które zostały wymontowane przed naprawą.

27. Sprawdzić kompletność instalacji i urządzeń elektrycznych, zgodność ze schematem elektrycznym oraz parametry zainstalowanych wyłączników samoczynnych, bezpieczników.

28. Zmierzyć rezystancję izolacji obwodów wysokiego i niskiego napięcia. Rezystancja izolacji obwodów:

WN -min. 1,0MΩ (induktor 1000 V), NN - min. 0,5MΩ (induktor 500 V).

29. Sprawdzić działanie poszczególnych obwodów.

30. Sprawdzić działanie obwodów wielokrotnego sterowania.

OŚWIETLENIE

31. Uzupełnić oświetlenie wewnętrzne lokomotywy oraz lampki sygnalizacyjne.

32. Sprawdzić oświetlenie zewnętrzne lokomotywy. Dokonać regulacji. Zgodnie z wytycznymi zawartymi w Protokole P4.

33. Sprawdzić stan i działanie obwodów oświetlenia zewnętrznego lokomotywy.

34. Sprawdzić stan reflektora; obudowy, odbłysku, oprawy obudowy światła czerwonego, oprawki, żarówki listwy zaciskowej oraz uszczelnień. Elementy uszkodzone i zużyte naprawić lub wymienić.

Dopuszczalne uszkodzenie odbłysku reflektora wynosi 10% ich powierzchni.

35. Sprawdzić i wyregulować układ przyciemniania reflektorów. Działanie obwodów przyciemniania reflektora musi być

sprawne. Wypełnić protokół.

P4 str.149

36. Dokonać regulacji reflektorów przy obciążeniu lokomotywy pełnymi zapasami.

Wypełnić protokół.

P4 str.149

37. Sprawdzić stan oświetlenia wewnętrznego lokomotywy: kabiny maszynisty, szafy elektrycznej, przedziałów maszynowych.

Działanie obwodów oświetleniowych musi być sprawne, szklą reflektorów i lamp mają być czyste, bez uszkodzeń

38. Sprawdzić i w razie potrzeby naprawić i uzupełnić oświetlenie przyrządów pomiarowych pulpitu w kabinie maszynisty.

39. Sprawdzić działanie i w razie potrzeby naprawić oświetlenie stopni wejściowych.


10.12.2015.

101 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




40. Sprawdzić instalację i podłączenie gniazd wtykowych na pulpicie w kabinie maszynisty i na czołownicach lokomotywy.

41. Dokonać weryfikacji lampek sygnalizacyjnych. Sprawdzić działanie obwodów sygnalizacji świetlnej.

WZBUDNICA, PRĄDNICA POMOCNICZA, SILNIKI NAPĘDÓW POMOCNICZYCH

42. Wymontować poszczególne urządzenia, wyczyścić z zewnątrz, sprawdzić korpusy.

Korpus urządzeń nie może posiadać pęknięć.

43. Zmierzyć rezystancję izolacji uzwojeń. Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do

korpusu maszyny w stanie zimnym - min. 3,0MΩ.

44. Sprawdzić uzwojenie wirnika urządzeń. Przezwoić wirnik w razie zwarć zwojowych, przerw w uzwojeniu z korpusem maszyny lub niemożliwości uzyskania odpowiedniej rezystancji izolacji.

45.

Sprawdzić stan komutatora. W razie potrzeby przelutować połączenia uzwojeń z komutatorem, przeszlifować lub przetoczyć powierzchnię roboczą komutatora. Wyciąć izolację między działkową na odpowiednią głębokość. Wymienić komutator w przypadku nadmiernych zużyć lub uszkodzeń izolacji.

Powierzchnia komutatora musi być gładka a głębokość wycięcia izolacji miedzydziałkowej 0,5÷1,0mm. Powierzchnie izolacyjne przy komutatorze pomalować do połysku emalią przeciwiskrową. Minimalna średnica komutatora wzbudnicy 165mm, prądnicy pomocniczej 240 mm.

46. Sprawdzić stan klinów żłobkowych. Uszkodzone lub obluzowane kliny wymienić

47. Sprawdzić stan bandaży wirnika maszyny w razie potrzeby przebandażować wirnik.

48. Sprawdzić wal wirnika. Wyważyć wirnik dynamicznie w klasie G 1,6.

49.

Zweryfikować stojan. Sprawdzić stan połączeń między uzwojeniami. Dokonać pomiaru rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji. W razie konieczności przezwoić stojan częściowo lub w całości.

Podzespoły, części i elementy izolacyjne maszyn elektrycznych a szczególnie: uzwojenia, komutatory, przewody, końcówki przewodów urządzenia szczotkowe, szczotki, tabliczki zaciskowe, zaciski, siatki wentylacyjne powinny być czyste.

50. Sprawdzić stan urządzenia szczotkowego. Oczyścić elementy urządzenia szczotkowego. Elementy izolacyjne powinny być bez uszkodzeń nadpaleń i przegrzali.


10.12.2015.

102 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




51.

Zmierzyć luzy między obsadami szczotek a szczotkami. Szczotki wymienić na nowe.

Luz między szczotką a obsadą w kierunku w [mm].

Wzdłuż obwodu

Wzdłuż działek

Wzbudnica 0,1÷0,2 0,2÷0,4

Prądnica pomocnicza

0,1÷0,2 0,1÷0,3

Silnik serii Pb 0,06÷0,2 0,08÷0,3

Silnik serii Bx 0,1÷0,2 0,1÷0,3

52. Wymienić uszkodzone przewody wyprowadzające i ich końcówki. Końcówki przewodów wyprowadzających

powinny być pocynowane.

53. Wyczyścić a w razie potrzeby naprawić skrzynkę zaciskową, siatki wentylacyjne oraz klapy inspekcyjne.

54. Przeprowadzić weryfikację łożysk tocznych. Wymienić zużyty smar.

55. Sprawdzić stan tarcz łożyskowych i pozostałych elementów ułożyskowania. Uszkodzone lub zużyte części naprawić lub wymienić.

56.

Zmontować urządzenie i dokonać sprawdzenia i regulacji ustawienia urządzenia szczotkowego i szczotkotrzymaczy, wielkości luzów i nacisków szczotek.

Wzbudnica Prądnica pomocnicza

Silnik serii Pb

Silnik serii Bx

Nacisk szczotek na powierzchnię komutatora [N]

13÷16 7÷9 2÷4 1,0÷1,5

Odległości obsad szczotkowych od powierzchni roboczej komutatora [mm]

2,0÷2,5 2,0÷2,5 1,5÷2,0 1,0÷1,5


10.12.2015.

103 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




57.

Zmierzyć rezystancję uzwojeń stojana i wirnika oraz rezystancję izolacji uzwojeń.

Wartość rezystancji uzwojeń (oporności) maszyny w stanie zimnym nie powinny się różnić więcej niż ± 10% od wartości konstrukcyjnych. Dla prądnicy pomocniczej typu LSPa-280 znamionowa rezystancja uzwojeń przy temp. 20ºC wynosi: • uzwojenie wirnika 0,065Ω, • biegunów głównych 26,8Ω, • biegunów pomocniczych 0,036Ω. Dla wzbudnicy typu LSPa- 220 rezystancja uzwojeń w temperaturze 20ºC wynosi: • uzwojenie bocznikowe 6,06Ω, • uzwojenie szeregowe od prądnicy głównej 0,123Ω, • uzwojenie obce (dodatkowe) po 21,2Ω.

58.

Sprawdzić urządzenia na stanowisku próbnym. Dotrzeć szczotki, sprawdzić pracę łożysk, temperaturę uzwojeń po próbie obciążeniowej maszyny przy znamionowym obciążeniu w ciągu 15 min. i próbie przeciążeniowej przez 15 s prądem 1,5 znamionowego dla prądnic i 1,6 prądu znamionowego dla silników.

Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu maszyny w stanie zimnym min. 3,0MΩ. Zwierzchnia pracująca szczotek powinna być gładka, przylegająca do komutatora min.5% przekroju roboczego. Praca łożyska powinna być spokojna bez nadmiernych stuków i szumów. Przyrost temperatury ponad temperaturę otoczenia po próbie obciążeniowej nie powinien przekroczyć wartości podanych niżej.

Część maszyny Dopuszczalny przyrost temp. w [°C]

prądnice silniki

Uzwojenie wirnika 120 80

Uzwojenie stojana 130 80

Komutator 105 80

Łożyska 60 60


10.12.2015.

104 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




59.

Przeprowadzić próby i badanie maszyny w zakresie uzależnionym od zakresu naprawy: • wytrzymałości elektrycznej. Maszyna po częściowym lub całkowitym przezwojeniu, w stanie nagrzanym; • wytrzymałości mechanicznej po wymianie bandaży, lub wentylatora, w stanie nagrzanym; • komutacji; » owalizacja komutatora; • sprawdzenie stanu izolacji w stanie nagrzanym; • sprawdzić napięcie prądnic i prędkość silników przy pracy znamionowej maszyny.

Izolacja powinna wytrzymać w ciągu 1 min. napięcie probiercze 1120[ V], a uzwojenie Is — Ks wzbudnicy napięcie 1950 [V]. Próba wytrzymałości mechanicznej w ciągu 2 min: • 1875 obr./min. dla prądnicy • 1740 obr./min. dla silnika PZBb 44a • 8650 obr./min. dla silnika BZPOx 44 / 42 • 3420obr./min. dla silników PZBLb 32 b i PZMOb 44 b Maszyna nie powinna wykazywać żadnych uszkodzeń i trwałych odkształceń. Stopień iskrzenia nie powinien być większy 1,5 przy obciążeniu znamionowym i 2 przy próbie przeciążenia. Owalizacja komutatora prądnic max. 0,04 mm w stanie nagrzanym. Oporność izolacji w stanie nagrzanym min. 1MΩ , a uzwojenie Is – Ks wzbudnicy min. 1,6MΩ. Dopuszczalna odchyłka napięcia prądnic w stanie nagrzanym od wartości znamionowej przy znamionowej pracy wynosi ± 5%. Dopuszczalna odchyłka prędkości obrotowej silników w stanie nagrzanym od wartości znamionowej przy znamionowej pracy wynosi ± 5%,

PRĄDNICA GŁÓWNA

60.

Dokonać przeglądu prądnicy głównej. Sprawdzić stan komutatora oraz podłączenia kabli do prądnicy. W razie potrzeby komutator przeczyścić.

Powierzchnia komutatora winna być bez okopceń nadpaleń i zanieczyszczeń Powierzchnia komutatora gładka, a głębokość wycięcia izolacji międzydziałkowej 1,0÷1,5 mm. Niedopuszczalne są miejscowe odkształcenia poszczególnych działek komutatora. Owalizacja komutatora do 0,06 mm.

61. Sprawdzić stan szczotkotrzymaczy. Wymienić zużyte lub uszkodzone szczotki.

Zużycie szczotki nie większe niż 50% wysokości nominalnej min 20mm.


10.12.2015.

105 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




62. Sprawdzić stan rezystancji i izolacji. Minimalna rezystancja izolacji uzwojeń w stanie zimnym

(tj. w temperaturze 20°C - 5MΩ. Minimalna rezystancja uzwojenia wzbudzenia I –K3 MΩ.

63. Zweryfikować pracę łożyska prądnicy. Praca łożyska powinna być spokojna bez nadmiernych

szumów i stuków temperatura pracy łożyska do 60ºC ponad temperaturę otoczenia.

64. Uszkodzone pasy klinowe wymienić.

65. Sprawdzić zamocowania i stan koła pasowego prądnicy.

66. Sprawdzić napęd prądnicy pomocniczej i wzbudnicy.

67. Odłączyć prądnicę główną od silnika spalinowego.

68. Wyczyścić prądnicę z zewnątrz. Wymontować wirnik prądnicy.

69. Dokonać oględzin wirnika. Sprawdzić rezystancję izolacji uzwojenia wirnika.

Minimalna rezystancja uzwojeń wirnika w stanie zimnym 5MΩ.Rezystancję zmierzyć induktorem o napięciu 1000V.

70. Sprawdzić uzwojenie wirnika na występowanie zwarć zwojowych i przerw w uzwojeniu oraz jakość połączeń uzwojenia z komutatorem.

71. Sprawdzić stan klinów żłobkowych. Obluzowane i uszkodzone kliny wymienić na nowe.

72. W razie stwierdzenia uszkodzeń bandaży wirnika, należy je naprawić lub wykonać nowe bandaże.

73. Sprawdzić stan komutatora, zmierzyć jego średnicę i owalizację powierzchni roboczej. Wymienić komutator w przypadku nadmiernego zużycia komutatora lub przebicia do masy.

Minimalna średnica komutatora 580mm. Owalizacja komutatora do 0,06mm.

74.

Sprawdzić głębokość wycięcia izolacji między działkowej komutatora. W przypadku stwierdzenia nierówności na powierzchni komutatora lub zbyt dużej owalizacji, komutator przeszlifować lub przetoczyć.

Powierzchnia komutatora gładka, a głębokość wycięcia izolacji międzydziałkowej 1,0÷1,5mm. Niedopuszczalne są miejscowe odkształcenia poszczególnych działek komutatora.

75. Sprawdzić stan wału w razie uszkodzeń dokonać naprawy lub wymiany wału.


10.12.2015.

106 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




76. Sprawdzić stan wentylatora, w przypadku stwierdzenia usterek naprawić lub wymienić na nowy.

77. Pomalować uzwojenie wirnika lakierem elektroizolacyjnym.

78. Wyważyć wirnik dynamicznie w klasie G 2,5 , w przypadku przezwojenia, wymiany komutatora, wentylatora, bandaży lub wału.

79. Dokonać oględzin korpusu stojana. Korpus nie może posiadać pęknięć

80.

Sprawdzić stan uzwojeń stojana, stan połączeń między poszczególnymi uzwojeniami, mocowanie biegunów. Zmierzyć stan izolacji uzwojeń stojana. Przezwoić stojan całkowicie lub częściowo w przypadku przebicia izolacji, zwarć międzyzwojowych, przerw w uzwojeniach oraz zaniżonej wartości izolacji.

Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu prądnicy zimnej min. 5 MΩ, a uzwojenie wzbudzenia I- K min. 3,0 MΩ.

81. Wymienić uszkodzone przewody wyprowadzające, elementy mocujące przewody oraz uszkodzone, przegrzane i opalone elementy izolacyjne.

Końcówki przewodów wyprowadzających muszą być pocynowane.

82.

Oczyścić dokładnie wszystkie części urządzenia szczotkowego i sprawdzić ich stan.

Podzespoły, części i elementy izolacyjne prądnicy a w szczególności uzwojenia, końcówki przewodów, urządzenia szczotkowe, szczotki, tabliczka zaciskowa powinny być czyste bez uszkodzeń.

83.

Zmierzyć luzy między obsadami szczotek a szczotkami, w razie potrzeby naprawić obsady. Szczotki wymienić na nowe przy naprawie głównej.

Luz między szczotką a obsadą szczotkową: • w kierunku wzdłuż obwodu 0,2÷0,3mm, • w kierunku wzdłuż działek 0,2÷0,4mm. Zużycie szczotki nie większe niż 50% (min. wysokość 50% wysokości nominalnej).

84. Zweryfikować łożysko toczne. Wymienić zużyty smar. Pokrywy inspekcyjne powinny zapewniać dostateczną

szczelność.

85. Dokonać oględzin tarczy łożyskowej, tabliczki zaciskowej, siatek wentylacyjnych i pokryw inspekcyjnych.

86. Pomalować uzwojenia stojana lakierem elektroizolacyjnym.

87. Zmontować prądnicę. Dokonać mechanicznych regulacji poszczególnych elementów prądnicy.

88. Dokonać weryfikacji koła pasowego napędu prądnic pomocniczych.


10.12.2015.

107 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




89.

Sprawdzić ustawienie urządzenia szczotkowego i szczotkotrzymaczy, typ szczotek, wielkość luzów i nacisk szczotek. Zmierzyć rezystancję uzwojeń stojana i wirnika, wielkość szczeliny powietrznej pod nabiegunnikami.

Odległość obsad szczotkowych od powierzchni komutatora: 2,0÷3,0 mm. Nacisk szczotek na komutator: 1,6÷2,14 daN.

90. W przypadku częściowego lub całkowitego przezwojenia, prądnicę należy poddać próbie napięciowej.

Próba napięciowa w ciągu 1 min. napięcie 1950 V , dla uzwojenia wzbudzenia obcego I —K: 1120V.

91.

Sprawdzić prądnicę na stanowisku próbnym. Dotrzeć szczotki, sprawdzić pracę łożyska i szczotek, temperaturę uzwojeń przy pracy godzinnej.

Podczas próby biegu jałowego przy 1000 obr/min przeprowadzonej w ciągu min. 1 godziny: • praca łożysk powinna być spokojna, bez nadmiernych szumów i stuków, smar łożyskowy nie powinien się przedostawać do wnętrza lub na zewnątrz, • przyrost temperatury łożysk ponad temperaturę otoczenia łożyska max 60° C. Przyrost temperatury ponad temperaturę otoczenia łożyska i uzwojeń ( po naprawie połączonej z przezwojeniem maszyny) po próbie nagrzewania przy pracy godzinnej przy obciążeniu U=482V i I=1150A nie powinien przekroczyć: • 60 °C łożysko, • 120 °C uzwojenie wirnika, • 130 °C uzwojenie stojana, • 105 °C komutator.


10.12.2015.

108 SM42/4



L.p.

Poziomy utrzymania




92.

W zależności od zakresu naprawy prądnicy przeprowadzić badania i próby: • wytrzymałości mechanicznej, przy wymianie bandaży lub wentylatora, • owalizacji komutatora, • komutacji, • sprawdzenie charakterystyki zewnętrznej U=f (I) przy znamionowej prędkości obrotowej n=1000 obr / min.

Rezystancja uzwojenia w stanie zimnym (tj, w temperaturze 20ºC) stojana powinna wynosić: • uzwojenie szeregowe 0,0062Ω±10%, • uzwojenie obcowzbudne 0,536Ω±10%, • uzwojenie szeregowe 0,003Ω±10%, • uzwojenie zwrotne 0,001Ω±10%. • uzwojenia wirnika 0,00663Ω±10%. Przy 1250 obr /min podczas próby wytrzymałości w ciągu 2 min. prądnica nie powinna wykazać żądnych uszkodzeń i trwałych odkształceń. Próbę zwyżki obrotów po wymianie bandaża wykonuje się w stanie nagrzanym, a po wymianie wentylatora w stanie zimnym. Owalizacja komutatora max 0,06 mm (po próbie wytrzymałości mechanicznej). Stopień iskrzenia podczas próby komutacji przeprowadzonej w stanie nagrzanym max 1¼ dla U= 512 V i I=1090 A. Rezystancja izolacji uzwojenia w stanie nagrzanym min. 1,6 MΩ, a uzwojenia wzbudzenia obcego min. 1,0 MΩ. Charakterystyka powinna być zbliżona do charakterystyki typowej z odchyłkami mieszczącymi się w tolerancji: ±4 % wartości napięcia dla punktu pracy ciągłej, ± 5 % wartości prądu dla punktu zwarcia I=1900 A.


10.12.2015.

109 SM42/4


9.1. Karty

Spis treści

Karta pomiarowa K1 – Ostoja

Karta pomiarowa K2 – Rama wózka lokomotywy spalinowej

Karta pomiarowa K3 – Rezystancja izolacji silników trakcyjnych

Karta pomiarowa K4 – Luzy węzła przymaźniczego

Karta pomiarowa K5 – Zawieszenie zderzaków, sprzęgów czołowych, zawieszenia zgarniaczy

torowych i rur piaskowych

Karta pomiarowa K6 – Hak cięgłowy

Karta pomiarowa K7 – Pomiar sprzęgu śrubowego

Karta pomiarowa K8 – Urządzenie zderzakowe

Karta pomiarowa K9 – Ustawienia „ostoja lokomotywy – rama wózka”

Karta pomiarowa K10 – Karta smarowania

Karta pomiarowa K11 – Próba odbiorcza sprężarki powietrza

Karta pomiarowa K12 – Próba docierania silnika spalinowego a8C22

Karta pomiarowa K13 – Zużycie zarysu obręczy zestawów kołowych

Karta pomiarowa K14 – Komplet zestawów kołowych

Karta pomiarowa K15 – Zestaw kołowy

Karta pomiarowa K16 – Próba statyczna hamulca

Karta pomiarowa K17 – Próby i pomiary prędkościomierza


10.12.2015.

110 SM42/4


POJAZD KOMPLETNY 6D/6DH


10.12.2015.

111 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K1 OSTOJA

1. Rysunek poglądowy

2. Część pomiarowa

Wymiary ostoi lokomotywy w mm Wyniki pomiarów przed naprawą w mm

Wyniki pomiarów po naprawie w mm

Uwagi

X1,X’1 100 0 -6

X2,X’2 100 0 -14

X3,X’3 100 0 -6

X4,X’4 100 ±0,25

V,V’ 100 ±2,5

V1,V’1 100 ±3,0

V2,V’2 100 ±3,0

V3,V’3 100 ±3,0

V4,V’4 100 ±2,5

L-L’ 12 955 ≤10,0

M,M’ 13 000 ±12,0

Xn-X’n - ≤3,0

Uwagi:

1. Symbole X,V,L,M dotyczą strony lewej ostoi, a X’,V’,L’,M’ dotyczą prawej strony ostoi.

2. Wskazać pęknięcia ostoi.

3. Dopuszczalna różnica poziomu „W” (wichrowatość) punktów wskazanych strzałkami linii wymiarowych L i L’: W = 6mm.

Data Podpis

Wykonujący pomiar

Nadzór nad procesem (KJ)


10.12.2015.

112 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K2 STR.1/2 RAMY WÓZKA LOKOMOTYWY SPALINOWEJ


Rama wózka typu 1LN

Rama wózka typu 6D


10.12.2015.

113 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K2 STR.2/2 RAMY WÓZKA LOKOMOTYWY SPALINOWEJ

2. Część parametryczna

Numer wymiaru

Wymiar konstrukcyjny w mm

Wymiar naprawczy w mm Wymiar rzeczywsty [mm]

Wózek typu 6D

Wózek typu 1LN

Wózek typu 6D

Wózek typu 1LN

Wózek 1 Nr.....................

Wózek 2 Nr.......................

1

2232,3

Różnica wymiarów |1-2|≤1,0

2

3 Różnica wymiarów |3-4|≤1,0

4

5 2696,5

Różnica wymiarów |5-6|≤1,5

6

7 860±0,2 860±0,4 860±0,5

8

9 252±0,3 252±0,6 252±0,5

10

11

190-0,2-0,4 190-0,2

-0,4

12

13

14

15

1870±0,25 1870±0,25

16

17

18

19

46+0,0250 46+0,025

0

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

Uwaga: Dopuszczalna różnica poziomu „W” (wichrowatość) punktów I,II,III i IV wskazanych strzałkami linii wymiarowych 1,2,3,4 wynosi W=3mm. Pomiary wymiarów oznaczonych w tabeli numerami 21,22,23,24,29,30,31,32, a zaznaczonych na rysunku ramy wózka, przeprowadzić analogicznie jak dla wwymiarów zaznaczonych 19,20,25,,26,27,28,33,34 tzn. nieparzyste na zewnątrz ramy a parzyste wewnętrz w zaproponowanym kierunku.

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

114 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K3 REZYSTANCJA IZOLACJI SILNIKÓW TRAKCYJNYCH

Nazwa zakładu Nr lokomotywy

Lp.

Da

ta

po

mia

ru

Mie

jsce

po

mia

ru Kolejność silników trakcyjnych od czoła lokomotywy

Podpis wykonującego

pomiar I II III IV

grupa 1 I÷II

grupa 2 III÷IV

Wyniki pomiarów rezystancji [MΩ]

1 stojan

wirnik

2 stojan

wirnik

3 stojan

wirnik

4 stojan

wirnik

5 stojan

wirnik

6 stojan

wirnik

7 stojan

wirnik

8 stojan

wirnik

9 stojan

wirnik

10 stojan

wirnik

11 stojan

wirnik

12 stojan

wirnik

13 stojan

wirnik

14 stojan

wirnik

15 stojan

wirnik

Wartości graniczne:

Jako wartości graniczne rezystancji izolacji należy przyjąć 1MΩ w stanie nagrzanym. W stanie zimnym silnika, rezystancja powinna wynosić minimum 5MΩ.


10.12.2015.

115 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K4 STR.1/2 LUZÓW WĘZŁA PRZYMAŹNICZEGO



Numer lokomotywy

Typ

wózka

Parametr „A’ w mm Parametr „B” w mm Parametr „C” w mm

Wymiar

konstrukcyjny

Wymiar kresowy Wymiar

konstrukcyjny

Wymiar kresowy Wymiar

konstrukcyjny

Wymiar kresowy

Maks Min Maks Min Maks Min

6D

25±2 23 29

25±2 23,0 29,0

7+1-2 4,0 9,0

1LN 32+20 30,0 37,0


10.12.2015.

116 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K4 STR.2/2 LUZÓW WĘZŁA PRZYMAŹNICZEGO

Nu

me

r lo

ko

mo

tyw

y

Po

dp

is

wyko

nu

jące

go

Wa

rto

ść p

ara

me

tru

w m

m

Str

on

a le

wa

„C”

Ze

sta

wu

4

3

2

1

Nazw

a Z

akła

du

„B”

Ze

sta

wu

4

3

2

1

„A”

Ze

sta

wu

4

3

2

1

Str

on

a p

raw

a

„C”

Ze

sta

wu

4

3

2

1

„B”

Ze

sta

wu

4

3

2

1

„A”

Ze

sta

wu

4

3

2

1

Da

ta

po

mia

ru

Lp

.


10.12.2015.

117 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K5 STR.1/2 ZAWIESZENIE ZDERZAKÓW, SPRZĘGÓW CZOŁOWYCH, ZAWIESZENIA

ZGARNIACZY TOROWYCH I RUR PIASKOWYCH


Oznaczenie punktów pomiarowych zawieszenia: zderzaków i sprzęgów czołowych (L), zawieszenia zgarniaczy torowych (N) i rur piaskowych (P).

tości parametrów L, N, P dla lokomotywy

Wymiary eksploatacyjne parametru „L” mogą różnić się o wartość zużycia grubości obręczy zestawu kołowego (po przeobręczowaniu obowiązuje wymiar konstrukcyjny).

Wymiary kresowe parametru „L”vwynikają z maksymalnego zużycia grubości obręczy zestawów kołowych obręczy

Dopuszczalna w eksploatacji różnica zawieszenia zderzaków „L” wynosi:

na jednej czołownicy ≤ 5 mm,

na obu końcach lokomotywy ≤ 8 mm


Typ wózka

Odległość od główki szyny w mm

Środka geometrycznego tarcz zderzakowych i sprzęgu czołowego

Końcówek rur piaskowych Zgarniaczy torowych

„L” * „P” „N”

6D wymiar konstrukcyjny (zestawy po przeobręczowaniu)

1050+10-5

90+50 70+5

0

1LN 49+50 55+5

0

1LNa 57+50 55+5

0

*wymiar kresowy dolny 1000mm, wymiar kresowy górny 1060mm


10.12.2015.

118 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K5 STR.2/2 ZAWIESZENIE ZDERZAKÓW, SPRZĘGÓW CZOŁOWYCH, ZAWIESZENIA

ZGARNIACZY TOROWYCH I RUR PIASKOWYCH

Nr

po

jazd

u

Pa

ram

etr

P (

od p

rzo

du

loko

moty

wy)

Str

on

a p

raw

a

IV

II

I

II

I

Str

on

a le

wa

IV

III

II

I

Tył lo

ko

moty

wy

Str

on

a

pra

wa N

L

Nazw

a Z

akła

du

Str

on

a le

wa

N

L

Prz

ód

lo

ko

moty

wy

Str

on

a

pra

wa N

L

Str

on

a

lew

a

N

L

Data

po

mia

ru

Po

dp

is

wyko

nu

jące

go

po

mia

r

Lp

.


10.12.2015.

119 SM42/4


Karta pomiarowa – K6 Hak cięgłowy



Lp. Określenie pomiaru Oznaczenie Wielkość

konstrukcyjna [mm]

Wielkość naprawcza [mm]

Wymiar kresowy

[mm]

Wielkość rzeczywista [mm]

P4 P5 Przód

lokomotywy Tył

lokomotywy

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Grubość haka w płaszczyźnie działania siły pociągowej

„a" 74+10 ≥70 74+1

0 Min 69

2 Grubość haka „b” 120+20 ≥116 120+2

0 Min 115

3 Szerokość paszczy haka „c” 41+20 ≤47 41+2

0 Max 48

4 Średnica otworu sworznia haka cięgłowego

„d” 56+0,50 ≤59 56+0,5

0 Max 60

5 Szerokość otworu haka dla pałąka sprzęgu

„e” 560-2 ≤60 560

-2 Max 62

6 Luz prowadnika haka cięgłowego

„f” 2÷4 ≤7 2÷4 Max 8

7 Grubość trzonu haka cięgłowego

„g” 600-2 ≥56 600

-2 Min 55

8 Luz wzdłużny układu haka „i” 1÷14 ≤16 ≤14 Max 16

9

Luz w skrzyni sprzęgłowej dostosowany do sprzęgu samoczynnego

- 3÷5 ≤8 3÷5 Max 9

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

120 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K7 STR.1/1 POMIAR SPRZĘGU ŚRUBOWEGO



Lp. Określenie pomiary Symbol Wymiar konstr. [mm]

Wymiar naprawczy Wymiar kresowy

[mm]

Wymiar rzeczywisty [mm]

R G Przedni Tylny

1 Średnica sworznia haka cięgłowego d2 550-0,5

≥52 550-0,5 min 50

2 Średnica czopa nakrętki sprzęgu d1 450-0,5 ≥42,5 450

-0,5 min 41,5

3

Pozostałe wymiary sprzęgu – średnice otworów

D1 47+0,50 ≤48,5 47+0,5

0 max 49

4 D2 57+0,50 ≤59 57+0,5

0 max 60

5 W1 230-0,5 ≥19 230

-0,5 min 18

6 W2 250-0,5 ≥21 250

-0,5 min 20

7 W3 400-1,0 ≥37,5 400

-1,0 min 36,5

8 W4 360-1,5 ≥33 360

-1,5 min 32

Sprzęg śrubowy o wytrzymałości na rozciągnie 0,85 MN

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

121 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K8 STR.1/2 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE

Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków elastomerowych (tuleja z płytą):



Lp. Symbol Wymiar

konstrukcyjny [mm]

Wymiar naprawczy

[mm]

Wymiar kresowy

[mm]

Wymiar zmierzony

[mm]

1 A 144±0,5 144,5 147

2 B 25-0,13 26 28

3 C 143±5 144,5 146

4 D 185,5-0,3 184 183

5 d 26+0,33 27 28

6 H 275±0,4 274 273

7 L 486±1,2 484 482

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

122 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K8 STR.2/2 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE

Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem małym sprężynowym:



Lp. Symbol Wymiar

konstrukcyjny [mm]

Wymiar

naprawczy [mm]

Wymiar kresowy

[mm]

Wymiar zmierzony

[mm]

1 A 202+1,20 ≤204,5 205

2 B 2010-1,2 ≥198,5 198

3 C 214+1,20 ≤216,5 217

4 D 100-0,3 ≥9,25 8

5 E 191+0,50 ≤192,0 193

6 F 1910-0,5 ≤189,5 189

7 G 20,6+0,30 ≤21,5 22

8 H 20±0,3 ≥18,5 18

9 K 0 ≤2 4

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

123 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K9 USTAWIENIA „OSTOJA LOKOMOTYWY – RAMA WÓZKA”


2. Wartość luzu pomiędzy odbijakami ramy wózka i ostoi lokomotywy

Typ pojazdu

Odbijak boczny Odbijak pionowy

Wartość parametru „H” w mm Wartość parametru „K” w mm

Wymiar

konstrukcyjny Wymiar kresowy Wymiar

konstrukcyjny Wymiar kresowy

Minimalny Maksymalny Maksymalny Minimalny

Ls800 25±2 21,0 29,0 30±2 27,0 33,0

Nazwa zakładu Seria i numer lokomotywy

Lp.

Parametr „H” Parametr „K”

Po

dp

is

wyko

nu

jące

go

Data pomiaru

Strona lewa Strona prawa Strona lewa Strona prawa

Wózek

I

Wózek

II

Wózek

I

Wózek

II

Wózek

I

Wózek

II

Wózek

I

Wózek

II

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Uwaga: Wymiar „H” dla wózka typu 6D jest to luz między ramą wózka a belką bujakową, natomiast dla wózka typu 1LN i 1LNa luz między ramą wózka a pudłem lokomotywy.


10.12.2015.

124 SM42/4


KARTA SMAROWANIA – K10 STR.1/7 LOKOMOTYWY SPALINOWEJ 6D I 6DH



10.12.2015.

125 SM42/4




Nr pkt.

Miejsce smarowania lub sprawdzania

Liczba pkt.

smarowania

Produkty smarowe Częstotliwość smarowania Zużycie środków

smarnych Uwagi

rodzja gatunek Poziom Dosmarowyw

anie [kg] Wymiana

[kg] P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

1. Silnik spalinowy a8c22

1.1 Skrzynia korbowa 1 olej Superol

CD20/W50 S S S S S W W 15 240

1.2 Regulator Woodwarda 1 olej Lux 10 S S S W W W W 0,3 2,3

1.3 Turbosprężarka 1 olej

turbinowy T30 S S S S W W W 0,5 1,0

1.4 Wspornik listew paliwowych 10 smar

maszynowy Łt-4S3 S S S W W 0,1 0,2

1.5 Filtry powietrzne turbosprężarki

6 olej Lux 10 W W W W W - 1,0 Mycie i

nasączanie

2. Układ napędowy

2.1 Prądnica główna 1 smar ŁT-43 S S W W 0,01 1,0

2.2 Łożyska wirników elektrycznych silników trakcyjnych na osi

8 smar ŁT-43 S S W W 0,008 1,3

2.3 Łożyska zawieszenia elektrycznych silników trakcyjnych na osi

8 olej osiowy Pm30/50-0-20 S S S W W W 0,3 3,0

2.4 Przekładnia główna 4 olej KZE-L lub

KZE-Z S S S S S W W 0,5 8,0

2.5 Przekładnia napędu wentylatora

1 olej Hipol 15-6L4 S S S S W W 0,04 0,06

2.6 Tuleje ślizgowe sprzęgła elastycznego

2 smar Maszynowy 2 S S S S W W 0,1 1,3

2.7 Wal główny napędu urządzeń pomocniczych -przeguby

2 Smar ŁT2 lub ŁT43 S S S S W W 0,1 0,2


10.12.2015.

126 SM42/4



Nr pkt.


Liczba pkt. smarowania

Produkty smarowe Częstotliwość smarowania Zużycie środków smarnych Uwagi

rodzja gatunek Poziom Dosmarowywanie

[kg] Wymiana

[kg]

P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

2.8 Wał główny napędu urządzeń pomocniczych- wielowypusty

1 Smar ŁT-4S3 S S S S W W 0,15 0,2

2.9 Wał napędu wentylatora-łożyska

2 Smar ŁT-4S3 S S W W 0,08 0,1

2.10 Wał napędu wentylatora-przeguby

2 Smar ŁT-4S3 S S S S W W 0,05 0,1

2.11 Wał napędu wentylatora-wielowypust

1 Smar Maszynowy 2 S S S S W W 0,08 0,1

2.12 Wał napędu wentylatora-łożysko

1 Smar ŁT 43 S S S W W 0,07 0,1

2.13 Wał napędu spręzarki -przeguby

2 smar ŁT 43 S S S S W W 0,07 0,1

2.14 Wał napędu spręzarki - wielowypust

1 smar Maszynowy 2 S S S S W W 0,07 0,1

3. URZADZENIA ELEKTRYCZNE

3.1 Prądnica pomocnicza 2 smar ŁT 43S S S W W 0,02 0,8

3.2 Wzbudnica 2 smar ŁT 43S S S W W 0,01 0,2

3.3

Silniki wentylatorów silników trakcyjnych

2 smar ŁT 43S S S W W 0,01 0,3

3.4

Silniki pompy podającej paliwo

2 smar ŁT 43S W W W - 0,01

3.5

Silniki pompy wstępnego smarowania

2 smar ŁT 43S W W W - 0,01

3.6 Silnik kotła ogrzewczego 2 smar ŁT 43S W W W - 0,01

3.7 Silnik pompy krązenia wody

2 smar ŁT 43S W W W - 0,01


10.12.2015.

127 SM42/4



Nr pkt.


Liczba pkt.

smarowania


smarnych Uwagi


anie [kg] Wymiana [kg]

P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

3.8 Pradica obrotomierza 2 smar ŁT 43S W W - 0,005

3.9 Prądnica prędkościomierza 2 smar ŁT 43S S S S W W 0,002 0,005

3.10 Silnik prędkościomierza 2 smar ŁT 43S S S S W W 0,002 0,005

3.11 Nastawnik-łożyska, koła zębate, krzywki

kpl. smar ŁT 43S S S W W 0,02 0,05

3.12 Nawrotnik-wał 2x2 smar Maszynowy 2 S S W W 0,02 0,05

3.13 Przekaźnik ciśnieniowy 1 smar Aliten N S W W 0,02 0,05

3.14 Styki elektryczne kpl. wazelina

techn. TW S S W W 0,15 0,2

3.15 Zaciki akumlatorów kpl. wazelina

techn. TW S S S W W 0,15 0,2

3.16 Regulator wzbudzenia-łożysko ślizgowe

1 Smar Maszynowy 2 W W W - 0,01

3.17 Wyłącznik samoczynny-układ dźwigniowy

kpl. olej L-AN46 S S S W W 0,05 0,02

4. Podwozie i nadwozie

4.1

Łożyska toczne zestawów kołowych

8 smar ŁT 43S W W - 1,4

4.2

Amortyzatory hydrauliczne 4 olej Amortyzol 10 S S W W 0,1 0,6

4.3

Czop skrętu 2 smar Maszynowy 2 S S S W W 0,2 0,3

4.4 Ślizgi oparcia bocznego pudła

4 Olej L-AN46 S S W W W 0,1 0,4

4.5 Zderzak-tarcza 4 smar Maszynowy 2 S S S W W 0,01 0,02


10.12.2015.

128 SM42/4



Nr pkt.


Liczba pkt.

smarowania


smarnych Uwagi



P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

4.6 Zderzak-tarcza,pochwa 4 smar Grafitowy S S W W W 0,02 0,5

4.7 Resor piórowy 8 smar Grafitowy W W W - 1,0

4.8 Sworzeń resora 8 smar Maszynowy 2 S S S W W W 0,05 0,02

4.9 Sprzęg śrubowy śruba,czopy,sworzeń.

2 Olej L-AN46 S S W W W 0,01 0,02

4.10 Wieszak belki bujakowej 8 smar Maszynowy 2 S W W W 0,07 0,1

4.11 Sworzeń amortyzatora 8 smar Maszynowy 2 S W W W 0,04 0,05

5. Ukłąd powietrzny i różne

5.1 Sprężarka 1 Olej

sprężarkowy

Superol CD20/W50

S S S S W W W 0,5 9

5.2 Filtr powietrzny sprężarki 1 Olej

sprężarkowy

Superol CD20/W50

S W W W 0,3 0,5

5.3 Zawór maszynisty hamulca samoczynnego

1 Wazelina

techniczna TW S S W W 0,01 0,04

5.4 Pozostałe zawory i kurki układu powietrznego

kpl. Wazelina

techniczna TW S S W W 0,01 0,04

5.5 Cylinder hamulcowy 8 smar Aliten N W W W - 0,015

5.6 Cylinder powietrza urządzeń elektrycznuch

4 smar Aliten N S S W W 0,01 0,04

5.7 Łożyska ślizgowe hamulca ręcznego

2 Olej L-AN46 S S S W W 0,05 0,08

5.8 Koło zębate hamulca ręcznego

1 smar Maszynowy 2 S S W W 0,04 0,05


10.12.2015.

129 SM42/4



Nr pkt.


Liczba pkt.

smarowania


smarnych Uwagi



P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

5.9 Wciono gwintowanerze 1 smar Maszynowy 2 S S W W 0,02 0,03

5.10 Sworznie dźwigni hamulcowych

80 smar Maszynowy 2 S S S W W 0,005 0,01

5.11 Nakrętka rzymska ciegła hamulcowego

8 smar Maszynowy 2 W W W - 0,005

5.12 Prędkościomierz rejestrujący 1 Olej Wazelinowy

biały S S S W W 0,03 0,05

5.13 Przekładnia pr adnicy predkościomierza rejestrującego

1 smar Maszynowy 2 W W W - 0,05

5.14 Przyrządy pomiarowo-kontrolne

kpl. Olej Wazelinowy

biały S W W 0,01 0,015

5.15 Wały hamulcowe 8 smar Maszynowy 2 S S S S W W 0,1 0,2

6. Ogrzewanie

6.1 Pompa wodna 1 smar ŁT 43S W W W - 0,01

6.2

VAPOR- dławik dmuchawy-

dźwignie kpl. Olej L-AN46 S S S S W W 0,01 0,02

-dałwik dmuchawy-łożyska 2 smar ŁT 43S S S S S W W 0,08 0,1

-łożska koła pasowego 6 smar ŁT 43S S S S S W W 0,04 0,05

-układ dźwigni regulatora paliwa i filtra wody

kpl. Olej L-AN46 S S S S W W 0,05 0,08

-pompa wodna –łożyska silnika

2 smar ŁT 43S S S W W 0,07 0,08

-pompawody-przekładnia 1 Olej L-AN46 S S S S W W 0,2 0,4

-zawór odmulający-cylinder kpl. Olej L-AN46 S S S W W 0,05 0,1


10.12.2015.

130 SM42/4



Nr pkt.


Liczba pkt.

smarowania


smarnych Uwagi



P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

6.2

VAPOR-kurki stożkowe

zmiękczacza wody kpl. smar

Maszynowy 2

S S S S W W 0,05 0,1

-termostat kominowy-łożsko kpl. Wazelinowy

biały TW S S S W W 0,03 0,05

6.3

Podgrzewacz wody P-4 -łożysko iskrownika

2 Smar ŁT 43S S S S W W 0,005 0,008

-łżysko pompy paliwa 2 Smar ŁT 43S W W W - 0,01

-łożsko silnika wentylatora 1 Smar ŁT 43S W W W - 0,015

6.4

Kócoł ogrzewczy WB

-pompa wody 1 olej Transol 150 S W W W W 0,2 1,0

-łożyska wentylatora promieniowego

2 Smar ŁT 43S S S W W 0,01 0,05

-dźwignia zaworu ZSW 1 Smar Maszynowy

2 S S S W W 0,01 0,02

-dżwignia napedu przepustnicy powietrza

1 Smar Maszynowy

2 S S S W W 0,01 0,02

-łożysko przepustnicy powietrza

1 Smar ŁT 43S S S W W 0,02 0,03

-wewnętrzna powierzchnia cylindra siłownika zaworu AZO

1 Olej L-AN46 S S S S W W 0,005 0,01

-przycisk zaworu AZO 1 Smar Maszynowy

2 S S S W W 0,005 0,01

Objaśnienia: S – sprawdzić, smarować w razie potrzeby W – wymienić


10.12.2015.

131 SM42/4


KARTA – K11

PRÓBA ODBIORCZA SPRĘŻARKI POWIETRZA

Nazwa Zakładu ………………………………………………………………………………………

Typ naprawionej sprężarki: ………………………..

Nr fabryczny: …………………………………………

Wyniki prób: ………………………………………….

Lp. Parametry sprężarki Jednostka

Wymagania wielkości

parametrów Wynik rzeczywisty

W2P-315 A200P

1 Prędkość obrotowa [obr/min] 1500 1630

2 Temperatura otoczenia [°C] - -

3 Temperatura po II stopniu sprężania [°C] 180 180

4 Temperatura oleju w skrzyni

korbowej sprężarki [°C] 70 70

5 Ciśnienie powietrza po II stopniu

sprężania [MPa] 1 1

6 Ciśnienie oleju [MPa] 0,2÷0,3 0,3±0,1

7 Wydajność sprężarki [m3/h] 204±10% 190±10%

8

Czas napełniania układu

sprężonego powietrza od 0 do 0,8

MPa

[min] 5 5

Ocena oględzin zewnętrznych:………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………

Uwaga: Dopuszcza się dokonywanie wydajności sprężarki na lokomotywie.

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

132 SM42/4


KARTA – K12 STR.1/3

PRÓBA DOCIERANIA SILNIKA SPALINOWEGO a8C22

Próba zespołu prądotwórczego pod obciążeniem

Poz.

nastawnika

Prędkość obrotowa wału

korbowego silnika spalinowego

Moc mierzona na zaciskach

prądnicy Czas pracy zespołu

[obr/min] [kW] [h/min]

0 500±4% Bieg luzem 10

1 500±4% 135±3% 10

2 570±4% 182 10

3 640±4% 234 10

4 710±4% 286 10

5 780±4% 348 10

6 860±1,5% 408 10

7 930±1,5% 474 10

8 1000±1,5% 540±3% 50

Kąt wtrysku dla poszczególnych cylindrów

Nr cylindra

1 2 3 4 5 6 7 8

334° 154° 154° 334° 24° 204° 204° 24°

Kąty początku i końca otwarcia zaworu wlotowego i wylotowego

Nr cylindra 1-4 2-3 5-8 6-7

Położenie w ,,GMP,, 0° 180° 50° 230°

Zawory

wlotowe

Otwarte 290° 110° 340° 160°

Zamknięte 230° 50° 280° 100°

Zawory

wylotowe

Otwarte 123° 303° 173° 353°

zamknięte 63° 243° 113° 293°

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

133 SM42/4


KARTA – K12STR.2/3

PRÓBA DOCIERANIA SILNIKA SPALINOWEGO a8C22

Nr silnika spalinowego Stanowisko: HAMOWANIA Moc znamionowa w [kW]

Nr turbo-sprężarki

Nr regulatora obr.

Kąt wyprzedzenia wtrysku Prędkość znamionowa w [obr/min] Średnica tłoka / skok tłoka Nr prądnicy Typ prądnicy Sprawność prądnicy

Uw

agi: d

oty

czące p

racy s

ilnik

a i s

tanu w

kła

dów

filtrują

cych

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

….…

…

……

……

……

……

……

……

……

……

……

…..…

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

……

….

SPRAWDZENIE REGULATORA WOODWARA Położenie listew zębatych 5 cylindra

Przejście z obrotów biegu jałowego do znamionowego

Temperatura otoczenia

Ciśnienie barometryczne

Prędkość obrotowa silnika

Działanie elektromagnesu

Napięcie generatora

Natężenie prądu

Moc agregatu

Chwilowa prędkość obrotowa

Ustalona prędkość obrotowa w położeniu stop w położeniu

max

w [mm] w [s] w [°C] w [hPa]

[obr/min] - [V] [A] [kW] [obr/min] [obr/min] 0 13 6-8 20 981

570±23 A - - 182 a) 570±23

Opornosc izolacji Wyłącznik K1 [V] [A]

w stanie zimnym

w stanie nagrzanym

Otwarty - 1500 ÷ 1900

710±28 AC - - 286 710±28 w [MΩ] w [MΩ]

min 5,0 min 1,6 Zamkniety - 1100

860±13 ABCD - - 286 860±13 Sprawdzenie automatycznych urządzeń zabezpieczających

Regulator bezpieczeństwa Wyłączenie przez regulator Woodwarda

Regulator Siłownik

1000±15 ABC - - 540±16 1000±15 w [obr/min] w [MPa] w [MPa]

1200±20 - 0,16 +0,4/0 0,27+0,3/0


10.12.2015.

134 SM42/4


Prę

dkość o

bro

tow

a

Prądnica

Mo

c z

espołu

Poło

żenie

w

skaźnik

a

regula

tora

W

oodw

ard

a

Temperatura Karta-K12 Silnika a8C22 str.3/3 Ciśnienie Olej napędowy

Napię

cie

Natę

żenie

prą

du

Wody Oleju Spalin Powietrza

ole

ju

siln

ikow

ego

wody

chło

dzącej

spalin

za

turb

osprę

-

żark

ą

Pow

ietrz

a w

kole

kto

rze

Usta

lona ilo

ść

Czas p

om

iaru

Jednostk

ow

e

zużycie

prz

ed

chło

dnic

ą

za

chło

dnic

ą

prz

ed

chło

dnic

ą

za

chło

dnic

ą

kole

kto

r ½

kole

kto

r ¾

za

turb

osprz

ężark

ą

w

kole

kto

rze

obr/min [V] [A] [kW] dz [°C] [°C] [°C] [°C] [MPa] [MPa] mm H2O mm Hg [kg] [s] g/kWh

- - - - c) 80±5 75±5 80±10 72+8/+7 d) d) - 85 0,5 ÷ 0,7 e) 0,15 ±0,05 200 0,6 - - ±12,5

500±20 135±3

570±23 182

640±26 234

710±28 286

b)

780±31 348

860±13 408

930±14 474

1000±15 540±16

Wzrost 10% od ustalonej prędkości obrotowej b) Moce wynikowe c) Nie może znajdować się w skrajnych położeniach d) Różnice ± 30 C od wartości średniej e)Przy mocach częściowych i obrotach biegu jałowego 0,27÷0,3 MPa data podpis………………………………………………………….. data podpis…………………………………………………………….


10.12.2015.

135 SM42/4


KARTA POMIAROWA K13 STR.1/2

ZUŻYCIE ZARYSU OBRĘCZY ZESTAWÓW KOŁOWYCH



Lp. Określenie parametru Wielkość parametru [mm]

Wymiar konstrukcyjny 1) Wymiar naprawczy 1) Wymiar kresowy

1 Grubość obręczy „O” 3) 75+5-1 ≥45 min 30,0

2 Wysokość obrzeża „Ow” 28,0±5 28,0±5 max 36,0

min 25,0

3 Grubość obrzeża „Og” 5) 32,5+0,50 32,5+0,5

0 22,0

4 Stromość obrzeża „qr” 5) 10,8+0,20 10,8+0,2

0 6,5

5 Suma grubości dwóch obrzeży

„Ogl” + „Ogp” 65,0+1,0

0 65,0+1,00 48,04)

6 Średnica koła w okręgu tocznym

„D” 1010±1,0 ≥1040

Wynika w

maksymalnego

dopuszczalnego

zużycia obręczy

7

Odległość między wewnętrznymi

powierzchniami obręczy

zestawów „Az”

1360+20 1360+3

-1 Az’ 1360±3

8

Odległość między zarysami

obrzeży obręczy zestawów „Ez” 2)

Ez = „Ogl” + „Ogp” + „Az”

od 1410 do 1426 od 1410 do 1426 od 1410 do 1426

„Ogl” grubość obrzeża koła lewego, „Ogp” grubość obrzeża koła prawego Dopuszczalna różnic średnic kół: - w zestawie ≤ 1,0 mm; - w wózku ≤ 2,0 mm; - między wózkami ≤ 5,0 mm 1) Wymiary konstrukcyjne i naprawcze odnoszą się do pomiarów zestawów kołowych wymontowanych z pojazdów trakcyjnych (w stanie swobodnym) natomiast wymiary kresowe do zestawów zabudowanych w pojeździe (pod obciążeniem) 2)Przy obliczaniu odległości między zarysami obrzeży obręczy „Ez”, należy pomierzyć „Az” na wysokości główki szyny w zestawie zabudowanym na pojeździe trakcyjnym ( pod obciążeniem) 3)Dopuszcza się – na żądanie użytkownika – obniżenie wymiaru naprawczego grubości obręczy, jednak do wartości wyższej niż wymiar kresowy 4)W zależności od „Az” i w granicach „Ez” 5)Maksymalna grubość i stromość nie może przekroczyć wymiarów konstrukcyjnych dla danego zarysu. -Max wytarcie miejscowe obręczy w okręgu tocznym 1,5 mm -Max wysokość nawisu materiału 6 mm -Obręcze zestawu kołowego powinny mieć zarys 28UIC 140 (PN-EN 13715:2008)


10.12.2015.

136 SM42/4



ZUŻYCIE ZARYSU OBRĘCZY ZESTAWÓW KOŁOWYCH

Nazwa Zakładu Seria i numer lokomotywy

Lp.

Data

pom

iaru

i s

tan

licznik

a [km

]

Podpis

wykonują

cego

pom

iar

Str

ona z

esta

wu

Wyniki pomiarów

Grubość obręczy

„O”

Wysokość obrzeża

„Ow”

Grubość obrzeża

„Og”

Stromość obrzeża

„qr”

Suma grubości

dwóch obrzeży

zestawów „Ogl” +

„Ogp”

Średnica koła w

okręgu tocznym

„D”

Odległość między

wewnętrznymi

powierzchniami

obręczy

„Az”

Odległość między

zarysami obrzeży

obręczy

„Ez”

Zestaw kołowy nr ( kolejny od czoła lokomotywy)

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1

L

P

2

L

P

3

L

P

4

L

P

5

L

P


10.12.2015.

137 SM42/4



KOMPLET ZESTAWÓW KOŁOWYCH


UWAGA:

- W zestawach kołowych prawą stroną zestawu jest strona przeciwna do koła zębatego

- Różnica średnic kół mierzona na okręgu tocznym:

Jednego zestawu max – 1,0 mm

Między zestawami jednego wózka max – 2 mm

Między wózkami lokomotywy max – 5


10.12.2015.

138 SM42/4



KOMPLET ZESTAWÓW KOŁOWYCH


Lp. Określenie pomiarów

Wymiary [mm] Pomiary należy wykonać wg obowiązujących przepisów

Konstrukcyjny Naprawczy Zestaw nr 1 Zestaw nr 2 Zestaw nr 3 Zestaw nr 4

L P L P L P L P

1 Średnica kół w okręgu tocznym D 1100±1 ≥1040

2 Szerokość obręczy b 140±2 140+2-3

3 Grubość obręczy O 75+5-1 ≥45

4 Bicie boczne powierzchni obręczy ≤0,8 ≤0,8

5 Bicie promieniowe obręczy ≤0,5 ≤0,5

6 Odległość między wewnętrznymi

powierzchniami obręczy Az 1360+2

0 1360+3-1

7 Grubość obrzeża Og 32,5+0,50 32,5+0,5

0

8 Suma grubości obrzeży 2Og 65,0+10 65,0+1

0

9

Odległość między zarysami obrzeży

obręczy Ez

Ez = Ogl + Ogp + Az’

od 1410 do 1426

10 Wysokość obrzeża Ow 28,0±0,5 28,0±0,5

11 stromość obrzeża qr 10,8+0,2 10,8+0,2

12 Średnica kół bosych D1 900+0,15 ≥944

13 Symetria rozstawu kół C – C’ ≤1 ≤1

14 Średnica czopa łożyska zawieszenia

silnika 175-0,3

-0,41 170,5

15 Rezystancja zestawu [Ω] 0,01 0,01

16 Wynik badania defektoskopowego

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

139 SM42/4


KARTA POMIAROWA K15 STR.1/2 ZESTAW KOŁOWY



Lp. Określenie pomiaru Symbol Wymiar

konstrukcyjny [mm]

Wymiar

naprawczy [mm]

Strona Uwagi

A B

1

Czopy osiowe

średnica D2 160+0,068/+0,043 160+0,068/+0,043

stożkowość - ≤0,012 ≤0,012

owalność - ≤0,012 ≤0,012

bicie promieniowe K ≤0,012 ≤0,012

2

Czopy zawieszenia silnika trakcyjnego

średnica D3 175-0,31/-0,41 ≥170,5

stożkowość - ≤0,015 ≤0,02

owalność - ≤0,015 ≤0,02

bicie promieniowe L ≤0,015 ≤0,02

3

Okręgi toczne

średnica D, D’ 1010±1 ≥1040

bicie promieniowe H ≤0,5 ≤0,5

różnica średnic okręgów

tocznych D-D’ ≤0,5 ≤0,5


10.12.2015.

140 SM42/4


KARTA POMIAROWA K15 STR.2/2 ZESTAW KOŁOWY

4

Obręcze

bicie boczne płaszczyzn

obręczy G ≤0,8 ≤0,8

grubość obręczy O 75+5-1 ≥45

szerokość obręczy b 140±2 140+2-3

średnica koła bosego D1 9000-0,15

≥944

odległości między

wewnętrznymi

płaszczyznami obręczy

Az 1360+20 1360+3

-1

wysokość obrzeża Ow 28,0±0,5 28,0±0,5

grubość obrzeża Og 32,5+0,50 32,5+0,5

0

stromość obrzeża qr 10,8+0,20 10,8+0,2

0

symetria kół względem

pionowej osi zestawu C – C’ ≤1,0 ≤1,0

5

Szyjka osiowa

średnica D4 170+10 ≥165

strzałka ugięcia - ≤1,0 ≤1,0 w środku

osi

bicie promieniowe M ≤2,0 ≤2,0 w środku

osi

6

Koło zębate

bicie promieniowe N ≤0,3 ≤0,5

bicie boczne wieńca koła

zębatego P ≤0,3

≤0,5

7 Oporność zestawu

- - 0,01Ω 0,01Ω

8

Pomiar koła zębatego przez 8 zębów

Typ 1 - 228,97÷229,02 ≥228,77

z

otworem

Ø1861)

Typ 2 - 228,86÷228,99 ≥228,66

z

otworem

Ø2042)

Zarys obręczy 28 UIC – 140 (PN-EN 13715:2008)

1) dla lokomotyw do numeru fabrycznego 663 2) dla lokomotyw do numeru fabrycznego 664

Siłą wtłaczania [kN] Oporność elektryczna [Ω] Wyważanie

statyczne [kgm]

oś / koło zębate 400÷600

Maksymalna

(dopuszczalna)

po wymianie

obręczy 0,01 dopuszczalny

moment

niewyważenia

statycznego

0,250 oś / koło bez obręczy 930÷1320

bez wymiany

obręczy 0,01

oś / koło z obręczą 1080÷1420

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

141 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K16 STR. 1/2 PRÓBA STATYCZNA HAMULCA

Lokomotywa spalinowa nr ………………………………………………………………………………………….

1. Sprawdzenie działania hamulca przy hamowaniu i luzowaniu.

1.0 Szczelność układu pneumatycznego

Miejsce pomiaru Spadek ciśnienia w układzie hamulcowym

dopuszczalny rzeczywisty

Przewód główny z 0,5 MPa 0,01 MPa w ciągu 5 minut

Zbiornik główny z 0,8 Mpa 0,02 Mpa w ciągu 5 minut

W cylindrach hamulcowych 0,01 MPa w ciągu 5 minut

1.1 Hamulec niesamoczynny (przy użyciu zaworu dodatkowego)

-ciśnienie max 0,40±0,02MPa dla wózków 6D -ciśnienie max 0,62±0,02MPa dla wózków 1LN

Nazwa czynności

Ciśnienie w cylindrach hamulcowych [MPa]

Czas [s]

założone rzeczywiste założony rzeczywisty

Hamowanie -6D

-1LN

0 ÷ 0,38*

0 ÷ 0,59*

0 ÷ 0 ÷ 3 ÷ 5

Luzowanie -6D

-1LN 0,40 ÷ 0,04 0,62 ÷ 0,04

÷ 0,04 ÷ 0,04

15 ÷ 20

1.2 Hamulec samoczynny (przy użyciu głównego zaworu maszynisty) Ustawiony na osobowy i towarowy: -ciśnienie max 0,40±0,02MPa dla wózków 6D -ciśnienie max 0,62±0,02MPa dla wózków 1LN

Nazwa czynności

Ciśnienie w cylindrach hamulcowych [MPa]

Czas [s]

Założony Rzeczywisty

osobowe towarowe Osobowe towarowe założone zmierzone

Wstępne hamowanie

(pierwszy stopień hamowania ,trzecie położenie rączki zaworu)

0 ÷ 0,10 0 ÷ - -

Luzowanie 0,10÷ 0,04 ÷ 0,04 - -

Pełne hamowanie -6D

(czwarte położenie rączki zaworu) -1LN 0 ÷ 0,38*

0 ÷ 0,59*

0 ÷ 0 ÷

6 ÷ 10 3 ÷ 5

20 ÷ 28

Luzowanie -6D

-1LN 0,40 ÷ 0,04 0,62 ÷ 0,04

÷ 0,04 15÷20 36 ÷ 50

Ponowne hamowanie

(po pełnym hamowaniu służbowym ,piąte położenie rączki)

0 ÷ 0,12 0 ÷ - -

Hamowanie nagłe -6D

(szóste położenie rączki zaworu) -1LN

0,4+0,02 -0,04*

0 ÷ 0,59 0 ÷ 3 ÷ 5 20 ÷ 28

*)- 0,95 wartości ciśnienia ustalonego ( zmierzonego na manometrze ) po 90 sekundach licząc od chwili drgnięcia wskazówki 2. Sprawdzenie działania hamulca przeciw poślizgowego –ciśnienie max 0,11Mpa

Nazwa Ciśnienia w cylindrze hamulcowym w [MPa] Czas w [s]

Hamowanie 0 ÷

Luzowanie ÷ 0,04


10.12.2015.

142 SM42/4


KARTA POMIAROWA – K16 STR. 2/2 PRÓBA STATYCZNA HAMULCA

3. Sprawdzenie działania odluźniacza Nastawienie

hamulca

Ciśnienia w cylindrze hamulcowym w [MPa] Czas w [s]

od ciśnienia do ciśnienia

Osobowy 0,04

Towarowy 0,04

4. Sprawdzenie działania urządzenia czuwakowego

Czas działania w [s] **

założony rzeczywisty

5 ÷ 10 **) - czas os momentu zwolnienia przycisku elektrycznego do rozpoczęcia hamowania 5. Pomiar skoku tłoka w cylindrach hamulcowych i odchodzenie klocków

Rodzaj lokomotywy Cylinder

Wózek przedni Wózek tylni

Strona prawa Strona lewa Strona prawa Strona lewa

[mm] [mm] [mm] [mm]

Z wózkami typu 6D

I - -

II - -

III - -

IV - -

Z wózkami typu 1LN I - -

II - -

6. Pomiar odchodzenie klocków przy luzowaniu

Nr wózka

Wózek przedni Wózek tylni


[mm] [mm] [mm] [mm]

I

II

III

IV

7. Sprawdzenie wskazań i oznaczeń ciśnień maksymalnych na tarczach ciśnieniomierzy

Rodzaj ciśnieniomierza Maksymalne ciśnienie [MPa]

założone zmierzone

Ciśnieniomierz zbiornika głównego 0,80

Ciśnieniomierz przewodu głównego 0,50

Ciśnieniomierz cylindra hamulcowego Na wózkach 6D 0,40

Na wózkach 1LN 0,60

Ciśnieniomierz zbiornika rozrządu -

8. Sprawdzenie działania zaworu nagłego hamowania

Wynik próby:…………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………. Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

143 SM42/4


KARTA K17 STR. 1/2

PRÓBY I POMIARY PRĘDKOŚCIOMIERZA

Nazwa Zakładu………………………………………………………………………..

Protokół sprawdzenia prędkościomierza elektromechanicznego typu Hasler

Typ ……………….. Typ przyrządu: 5,1 ……………….. Nr fabryczny ……………………

1. Sprawdzenie wskazań i rejestracji prędkości

Zakres pomiarowy

prędkościomierza [km/h]

Prędkość zadana

Dopuszczalny błąd

Prędkość wskazana

Błąd wskazania prędkościomierza

[km/h]

Prędkość zarejestrowania na

taśmie

[%] zakresu pomiarowego

Wartość prędkości

[km/h]

Wartość prędkości

[km/h]

Błąd rejestracji

prędkościomierza [km/h]

~30

±3 km/h

~60

~90

~90

~60

~30

Ocena wyników: pozytywna – negatywna *) 2. Sprawdzenie wskazań rejestracji długości drogi

Liczba obrotów

(j≥25xk)

Wartość poprawna długości drogi

wg

Tolerancja

(błąd względny)

Wartość

zarejestrowana

długości drogi

Błąd rejestracji

długości drogi

k=……..

j=………

licznika [km/h] ±1% dla

długości drogi

[km/h]

rejestracji na

taśmie [mm]

[mm]

Ocena wyników: pozytywna – negatywna *)

3. Sprawdzenie pracy licznika

Sprawdzenie zmiany wskazań licznika

względem czasu przy v = 60 [km/h]

Wartość nominalna Ocena sprawdzenia*)

co 1 minutę wzrost o 1 km pozytywna – negatywna *)

4. Sprawdzenie parametrów pracy zegara

a) Względny przyrost błędu wskazania czasu pracy zegara prędkościomierza

bzw wynosi: ……………… [min/dobę] (dopuszczalny błąd wynosi ±2 [min/dobę]

b) Czas pracy zegara prędkościomierza wynosi: ……………………… [h] (minimum 30h)

c) Ocena wyników: pozytywna – negatywna *)

5. Sprawdzenie działania urządzeń przesuwu taśmy

Posuw taśmy Wartość nominalna Tolerancja Ocena sprawdzenia*)

Podczas postoju 5 [mm/h] ±0,3 [mm] pozytywna – negatywna

Równomierność przesuwu

taśmy

40 nakłuć na 100

[mm] taśmy

1 nakłucie pozytywna – negatywna

Praca sprzęgiełka - - pozytywna – negatywna


10.12.2015.

144 SM42/4


KARTA K17 STR. 2/2

PRÓBY I POMIARY PRĘDKOŚCIOMIERZA

6. Sprawdzenie zespołu stykowego (zależnego od prędkości)

Nr zestyku

Stan zasadniczy styków ( prędkościomierz nie napędzany) **)

Wymagana prędkość zmiany [km/h]

Tolerancja Pomierzona prędkość zmiany [km/h]

przy wzroście

przy spadku

przy wzroście przy spadku

K I otwarty zamknięty ±1% prędkości maksymalnej ± ………. [km/h]

K II otwarty zamknięty

K III otwarty zamknięty

K IV otwarty zamknięty

K V otwarty zamknięty

Ocena wyników: pozytywna – negatywna *) 7. Sprawdzenie poprawności zapisów na taśmie

Zapis Wartość nominalna

Tolerancja Ocena sprawdzenia *)

Czasu - 15 [s] pozytywna-negatywna

a = 20 [mm] ±0,3 [mm] pozytywna-negatywna

b = 69 [mm] ±0,4 [mm] pozytywna-negatywna

Prędkości

c = 24 [mm] ±0,3 [mm] pozytywna-negatywna

Dodatkowy cyfrowy (dwustawny)

1,3 [mm] ±0,2 [mm] pozytywna-negatywna

analogowy (ciśnienia)

7 [mm] ±0,3 [mm] pozytywna-negatywna

8. Sprawdzenie oświetlenia

Oświetlenie Ocena sprawdzenia*)

tarczy pozytywna-negatywna

wykresu pozytywna-negatywna

Ogólny wynik sprawdzenia: pozytywny – negatywny *)

Uwagi:

Data Podpis

Wykonujący pomiar



10.12.2015.

145 SM42/4


9.2. Protokoły

SPIS TREŚCI

PROTOKÓŁ P1 – ŚWIADECTWO ODBIORU JAKOŚCIOWEGO LOKOMOTYWY SPALINOWEJ

PROTOKÓŁ P2 – ODBIÓR PO NAPRAWIE LOKOMOTYWY SPALINOWEJ

PROTOKÓŁ P3 – ODBIÓR ROBÓT DODATKOWYCH

PROTOKÓŁ P4 – REGULACJA REFLEKTORÓW

PROTOKÓŁ P5 – KARTA GWARANCYJNA PO WYKONANEJ NAPRAWIE

PROTOKÓŁ P6 – JAZDA PRÓBNA LOKOMOTYWY

PROTOKÓŁ P7 – ZE SPRAWDZENIA ZABEZPIECZENIA PRZECIWPOŻAROWEGO

PROTOKÓŁ P8 – OGLĘDZIN, POMIARÓW I PRÓB POSTOJOWYCH

PROTOKÓŁ P9 – Z BADANIA EMISJI ZWIĄZKÓW TOKSYCZNYCH DO ATMOSFERY - SILNIKA SPALINOWEGO

PROTOKÓŁ P10 – ZE SPRAWDZENIA ZAKŁÓCEŃ OD PRZETWORNICY (ZASILACZA) TYRYSTOROWEJ NA DZIAŁANIE

URZĄDZEŃ CZUJNOŚCI

PROTOKÓŁ P11 – PRZEKAZANIE LOKOMOTYWY DO NAPRAWY

PROTOKÓŁ P12 – REGULACJA UKŁADU WZBUDZEŃ: WZBUDNICA – PRĄDNICA GŁÓWNA


10.12.2015.

146 SM42/4


PROTOKÓŁ P1 – ŚWIADECTWO ODBIORU JAKOŚCIOWEGO LOKOMOTYWY

SPALINOWEJ ....................................................... ....................................................................... Nazwa zakładu Miejscowość, data

Potwierdza się, że lokomotywa spalinowa typu ..................................... nr ............................................

po naprawie ...................................................... wykonanej w ..................................................................

(rodzaj naprawy)

..................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................

(nazwa zakładu wykonującego naprawę)

Została naprawiona zgodnie z obowiązującymi przepisami, Warunkami Technicznymi Odbioru po

naprawie oraz Dokumentacją Systemu Utrzymania użytkownika

..................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................

(nazwa właściciela)

...........................................................................................nr ...................................................................

.............................................................

Kontrola jakości


10.12.2015.

147 SM42/4


PROTOKÓŁ P2 – ODBIORU PO NAPRAWIE LOKOMOTYWY SPALINOWEJ

Lokomotywa spalinowa serii ................................ typu ............................ nr ............................................

Rodzaj dokonanej naprawy ......................................................................................................................

(poziom utrzymania)

Nazwa zakładu naprawiającego ...............................................................................................................

Stwierdzono wykonanie naprawy zgodnie z ustalonym zakresem i obowiązującymi przepisami.

Specyfikacja dokumentów przekazywanych z lokomotywą.

..................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................................

Data podpisania protokołu odbiorczego przez Przedstawiciela użytkownika jest datą ostatecznego zakończenia naprawy.

(miejscowość i data)

.................................................... ..................................................... Przedstawiciel zakładu naprawiającego Przedstawiciel użytkownika


10.12.2015.

148 SM42/4


PROTOKÓŁ P3 – ODBIORU ROBÓT DODATKOWYCH

Sporządzony w .................................................................dnia ................................................................ (miejscowość)

Lokomotywa spalinowa serii ..............................................typu ......................... nr ...................................

rok budowy .......................................... r. rodzaj naprawy ................................................. wykonanej

(poziom utrzymania)

w ..............................................................................................................................................................

(nazwa zakładu wykonującego naprawę)

Lp. Wyszczególnienie wykonanych robót Uwagi

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Wykonano wymienione roboty dodatkowe zgodnie z zamówieniem nr........................................................

Data Podpis

Przekazujący



10.12.2015.

149 SM42/4


PROTOKÓŁ P4 – STR.1/3 – REGULACJI REFLEKTORÓW

1. Przygotowanie lokomotywy.

- Dla sprawdzenia prawidłowego ukierunkowania osi

optycznych reflektorów, lokomotywę należy ustawić na torze prostym wypoziomowanym w położeniu

środkowym (przy obciążeniu lokomotywy pełnymi zapasami).

- Obliczenie współrzędnych punktów A, B i C na ekranie.

Na ekranie należy wyznaczyć osie V i H oraz punkty, na które mają padać osie optyczne reflektorów.

- Sposób przeprowadzenia regulacji.

Przed czołem lokomotywy w odległości e ≥7m (zaleca się odległość 25m) od powierzchni świetlnej

reflektorów należy ustawić ekran prostopadle do toru w ten sposób aby oś H - H przecinała oś toru.

Każdy reflektor powinien być sprawdzony indywidualnie przy wygaszeniu pozostałych. Oś optyczna

każdego reflektora powinna padać na ekran w punkcie wyznaczonym. W przypadku rozbieżności -

należy przeprowadzić korekcję poprzez odpowiednie ukierunkowanie ogniskowej reflektora.

Przy pomiarach wysokości reflektorów na lokomotywie należy uwzględnić zużycie obręczy.

gdzie: A, B, C - środki jasnych plam na ekranie

(a), (b), (c) - współrzędne usytuowania reflektorów na lokomotywie

a, b, c - współrzędne punktów A, B, C na ekranie,

a' = a

b' = b0,93

c'= c 0,93

gdzie: e - odległość mierzona od czoła reflektora do ekranu

(może ulegać zmianie w zależności od możliwości regulującego) 350 m - wymagana długość oświetlenia szlaku


10.12.2015.

150 SM42/4



2. Wyniki pomiarów i sprawdzeń:

a) projektorów

Pomiar wysokości reflektorów (mierzony od główki szyny) na lokomotywie

Wymiar rzeczywisty w [mm]

Na lokomotywie Na ekranie

przód lokomotywy

tył lokomotywy

przód lokomotywy

tył lokomotywy

Wysokość reflektora górnego A (b)

Wymiar konstrukcyjny [mm]

Wysokość reflektora dolnego B (c)


Wysokość reflektora dolnego C (c)


Rozstaw reflektorów


b) sprawdzenie działania przyciemniania reflektorów

......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... c) sprawdzenie osygnalizowania świetlnego lokomotywy

......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... UWAGI: ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................... Data Podpis

Przekazujący



10.12.2015.

151 SM42/4



3. Pomiary światłości projektorów i świateł sygnałowych (należy wykonywać tylko w przypadku braku

tych parametrów od dostawcy projektorów).

Światłość Wielkość wymagana (cd)

Wielkość rzeczywista (cd)

Światłość projektorów głównych (dla każdej z lamp) – stosunek natężenia projektora światła górnego do projektora światła dolnego może wynosić max. 1/3

dolnych >12 000

górnych 12 000 ÷ 16 000

Światłość projektorów świateł sygnałowych przy napięciu minimalnym (dla każdej z lamp)

dolnych 300 ÷ 700

górnych 150 ÷ 350

Światłość projektorów świateł sygnałowych przy przyciemnieniu (dla każdej z lamp)

dolnych 100

górnych 50

Światłość świateł sygnałowych światła białego (dla każdego ze świateł)

dolnych 300 ÷ 400

górnych 150 ÷ 200

Światłość świateł sygnałowych światła białego mierzona pod kątem 45º z obu stron lamp względem ich osi symetrii w płaszczyźnie poziomej

20 ÷ 40

Światłość świateł sygnałowych dla filtra czerwonego lub świateł barwnych

≥ 15

Światłość świateł sygnałowych barwnych przy odchyleniu od osi 15º w płaszczyźnie poziomej i 5º w płaszczyźnie pionowej

≥7,5

Ocena wyników

Data Podpis

Przekazujący



10.12.2015.

152 SM42/4


PROTOKÓŁ P5 – KARTA GWARANCYJNA PO WYKONANEJ NAPRAWIE

......................................................... ................................................ .............................. (nazwa firmy remontowej) (miejscowość) (data) Pojazd trakcyjny nr .............................................. seria ..................................... typ .....................................

rok budowy : ........................ r. , numer fabryczny .......................................................................................

data i rodzaj ostatniej naprawy: ...................................................................................................................

Udziela się .......................... miesięcznej gwarancji na:

1. ..............................................................................................................................................................

2. ..............................................................................................................................................................

3. ..............................................................................................................................................................

4. ..............................................................................................................................................................

5. ..............................................................................................................................................................

6. ..............................................................................................................................................................

7. ..............................................................................................................................................................

8. ..............................................................................................................................................................

9. ..............................................................................................................................................................

10. ..............................................................................................................................................................

Zastrzeżenia: 1. ..............................................................................................................................................................

2. ..............................................................................................................................................................

3. ..............................................................................................................................................................

4. ..............................................................................................................................................................

5. ..............................................................................................................................................................

6. ..............................................................................................................................................................

7. ..............................................................................................................................................................

8. ..............................................................................................................................................................

9. ..............................................................................................................................................................

10. ..............................................................................................................................................................

Data Podpis

Przedstawiciel zakładu

Przedstawiciel użytkownika


10.12.2015.

153 SM42/4


PROTOKÓŁ P6 – STR.1/3 –JAZDY PRÓBNEJ LOKOMOTYWY

PROGRAM BADAŃ LOKOMOTYWY W CZASIE JAZDY PRÓBNEJ

1. Jazda luzem

1.1. Jazda na odcinku około 40 km z szybkością do 60 km/godzinę:

1.1.1. Obserwacja wskazań przyrządów kontrolno - pomiarowych.

1.1.2. Ocena spokojności biegu lokomotywy.

1.1.3. Obserwacja pracy agregatu prądotwórczego.

1.1.4. Obserwacja działania urządzeń pomocniczych.

1.1.5. Sprawdzenie działania hamulca.

1.1.6. Sprawdzenie działania urządzeń sterowniczych.

1.1.7. Sprawdzenie działania oświetlenia.

1.1.8. Sprawdzenie działania urządzenia czuwakowego

1.2. Przegląd po przejechaniu około 40 km.

1.2.1. Sprawdzenie szczelności układów: paliwowego, olejowego, wodnego i powietrznego.

1.2.2. Sprawdzenie stanu maszyn elektrycznych i stopnia nagrzewania się łożysk tocznych oraz

łożysk ślizgowych zawieszenia silników trakcyjnych na zestawach kołowych.

1.2.3. Sprawdzenie stanu baterii akumulatorów.

1.2.4. Sprawdzenie stanu i nagrzewanie się łożysk osiowych.

1.2.5. Sprawdzenie stanu urządzeń hamulcowych.

1.2.6. Sprawdzenie szczelności przekładni głównych, przekładni rozdzielczych, sprężarki

powietrza i kadłubów łożysk osiowych.

1.3. Dalsza jazda na odcinku około 40 km z maksymalnie dopuszczalną prędkością:

1.3.1. Obserwacja działania zespołów i urządzeń jak podczas jazdy poprzedniej.

1.3.2. Pomiar drogi hamowania na torze prostym i poziomym.

1.3.3. Sprawdzenie prędkościomierzy.

2. Jazda z obciążeniem na odcinku około 80km (dla poziomu P5).

3. Po zakończonej próbnej jeździe należy dokonać oględzin całej lokomotywy oraz jej zespołów i

urządzeń.

4. Usterki stwierdzone podczas próbnej jazdy powinny być zapisane w niniejszym protokole


10.12.2015.

154 SM42/4


PROTOKÓŁ P6 – STR.2/3 – JAZDY PRÓBNEJ LOKOMOTYWY

Lokomotywę spalinową typu................................................ numer .............................................................

po naprawie poziomu ............................... w ................................................................................................ (podać numer poziomu) (nazwa zakładu wykonującego naprawę)

poddano jeździe próbnej bez obciążenia (z obciążeniem ........................................................ t)* na odcinku

od .............................................................. do ........................................................................... i z powrotem

wynoszącym razem ................................. km, podczas której stwierdzono:

1. Ciśnienie oleju a) przy ............................... obr/min - ......................... MPa

b) przy ............................... obr/min - ........................ MPa

2. Temperatura oleju na wylocie .............................................................. ºC

3. Temperatura wody chłodzącej na wylocie ........................................... °C

4. Ciśnienie powietrza w zbiorniku głównym .......................................... MPa

5. Ciśnienie powietrza w przewodzie głównym ....................................... MPa

6. Szczelność układów:

paliwowego ..................................................................................................................................................

olejowego ....................................................................................................................................................

wodnego ......................................................................................................................................................

powietrznego ...............................................................................................................................................

7. Ocena pracy silnika ..............................................................................................................................

8. Sprawdzenie prędkościomierza wg „Warunków technicznych sprawdzania elektromechanicznych

prędkościomierzy typu HASLER" symbol P-066BK 0136-1 opracowanie CBK Poznań określonych w

karcie prób i pomiarów prędkościomierza.

Wynik sprawdzenia .......................................................................................................................................

9. Droga hamowania na torze prostym, poziomym z prędkości maksymalnej w nastawieniu P

Maksymalna droga hamowania

Hamowanie nagłe 640

Hamowanie hamulcem bezpieczeństwa 640

Hamowanie po zadziałaniu CA (od momentu włączenia sygnalizacji świetlnej) 800

10. Droga hamowania

Droga hamowania na wzniesieniu (+) lub na spadku (-) w [m]

0‰ ‰ ‰ ‰ ‰ 25‰

Służbowe z ..............km/h

Nagle z ..............km/h

Hamulcem bezpieczeństwa z ..............km/h


10.12.2015.

155 SM42/4


PROTOKÓŁ P6 – STR.3/3 – JAZDY PRÓBNEJ LOKOMOTYWY

11. Stan i stopień grzania się łożysk osiowych

Strona lewa Strona prawa

Wózek I Wózek II Wózek I Wózek II

1 2 1 2 1 2 1 2

12. Stuki i szmery lokomotywy ....................................................................................................................

13. Spokojność biegu wózków ....................................................................................................................

14. Działanie urządzenia ogrzewczego kabiny ...........................................................................................

15. Stan napędów pomocniczych ...............................................................................................................

16. Stan baterii akumulatorów ....................................................................................................................

17. Niezależnie od stanu określonego wskazanymi wyżej wielkościami podczas jazdy próbnej

stwierdzono następujące usterki:

……………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………

Po usunięciu w/w usterek konieczne jest poddanie lokomotywy ponownej jeździe próbnej **

18. Usterki wskazane w protokole, stwierdzone podczas jazdy próbnej zostały usunięte.

19. Powyższy stan lokomotywy uznaje się jako nadający się do eksploatacji i odpowiadający

wymaganiom technicznym.

** akapit skreślić jeżeli nie istnieje potrzeba przeprowadzania ponownej jazdy próbnej

Data Podpis

Nadzorujący próbę



10.12.2015.

156 SM42/4


PROTOKÓŁ P7 – ZE SPRAWDZENIA ZABEZPIECZENIA PRZECIWPOŻAROWEGO

Miejsce i data przeprowadzenia oceny ........................................................................................................ 1. Sprawdzenie ilości i stanu gaśnic w kabinie maszynisty i przedziale maszynowym ............................

……………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………….

2. Sprawdzenie stanu czujek przeciwpożarowych zainstalowanych na lokomotywie ..............................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

3. Sprawdzenie stanu i działania świetlnej i dźwiękowej sygnalizacji przeciwpożarowej .........................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

4. Sprawdzenie stanu stałej instalacji gaszącej *) ....................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

5. Sprawdzenie sprawności działania stałej instalacji gaszącej *) ...........................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

6. Ocena końcowa zabezpieczenia przeciwpożarowego .........................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

*) dokonać tylko w przypadku istnienia stałej instalacji gaszącej na lokomotywie

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

157 SM42/4


PROTOKÓŁ P8 – STR.1/3 – OGLĘDZIN, POMIARÓW I PRÓB POSTOJOWYCH

Lokomotywę spalinową typu ..........................................nr .. ..........................................................................

po dokonaniu naprawy dla poziomu .................................... w ....................................................................... (podać numer poziomu) (nazwa zakładu naprawczego)

poddano próbom postojowym w poniższym zakresie:

CZĘŚĆ A

dokonywana przed jazdą próbną

1. Sprawdzenie kompletności i prawidłowości montażu ogólnego .................................................................................

2. Sprawdzenie szczelności układów:

- ..........................................................................................................................................................

paliwowego .......................................................................................................................................................

- ..........................................................................................................................................................

olejowego ..........................................................................................................................................................

- ..........................................................................................................................................................

wodnego ............................................................................................................................................................

- ..........................................................................................................................................................

wylotu spalin ......................................................................................................................................................

- ..........................................................................................................................................................

powietrza ...........................................................................................................................................................

3. Praca silnika spalinowego ..........................................................................................................................................

4. Stan prądnicy i stopień grzania ..................................................................................................................................

5. Próba działania elektrycznych maszyn i układów pomocniczych ...............................................................................

6. Próba działania instalacji oświetleniowej

- ustawienie reflektorów .............................................................................................................................................

- lampy oświetleniowe ...............................................................................................................................................

- lampki sygnalizacyjne .............................................................................................................................................

- gniazda wtykowe .....................................................................................................................................................

7. Stan baterii akumulatorów .........................................................................................................................................

8. Praca sprężarki:

- ..........................................................................................................................................................

sprężarka przełączana jest na bieg jałowy przy ciśnieniu 0,8+0,02 MPa .............................................................

- ..........................................................................................................................................................

sprężarka przełączana jest na bieg roboczy przy ciśnieniu 0,7-0,02 MPa ...........................................................

9. Próby hamulca i układu pneumatycznego zgodnie z protokołami ..............................................................................

10. Działanie hamulca ręcznego ......................................................................................................................................

11. Działanie piasecznic ..................................................................................................................................................


10.12.2015.

158 SM42/4



12. Sprawdzenie pozostałych urządzeń:

- słyszalność sygnałów dźwiękowych ........................................................................................................................

- działanie wycieraczek .............................................................................................................................................

- działanie instalacji radiotelefonicznej ......................................................................................................................

- działanie instalacji elektrycznej ...............................................................................................................................

- działanie podgrzewacza ..........................................................................................................................................

- sterowanie wielokrotne ............................................................................................................................................

- sprawdzenie ważności i wskazań manometrów, wyposażenie kabiny ....................................................................

13. Pomiar odległości części podwozia lokomotywy od główki szyny:

Lp. Określenie pomiaru Wymiar konstrukcyjny w [mm] Wartość zmierzona w

[mm]

1 Odległość osi zderzaka od główki szyny 1050+10-5 *)

2

Odległość rury piaskowej od główki szyny:

a) Lokomotywy na wózkach 6D

b) Lokomotywy na wózkach 1LN

c) Lokomotywy na wózkach 1LNa

a) 90+50

b) 49+50

c) 57+50

3

Odległość zgarniaczy torowych od główki szyny:

a) Lokomotywy na wózkach 6D

b) Lokomotywy na wózkach 1LN i 1LNa

a) 70+50

b) 55+50

*) dla nowych obręczy zestawu kołowego

14. Podczas oględzin, pomiarów i prób postojowych stwierdzono poniższe usterki:

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

Po usunięciu wymienionych usterek można lokomotywę poddać próbnej jeździe.

Miejscowość

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

159 SM42/4



CZĘŚĆ B

dokonywana po jeździe próbnej i po regulacji odsprężynowania

WAŻENIE LOKOMOTYWY (pomiar nacisków kół)

Wózek Zestaw

Naciski teoretyczne Nacisk rzeczywisty

Zestawu [kN] Kół [kN] Zestawu

[kN]

Kół [kN]


I

1 1. 171,5±3% 2. 176,5±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

2 1. 171,5±3% 2. 176,5±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

II

1 1. 171,5±3% 2. 176,5±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

2 1. 171,5±3% 2. 176,5±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

1. 85,75±3% 2. 88,25±3%

suma nacisków

Masa służbowa (w tym 2/3 zapasów) [kg] 1. Na wózkach 1LN – 70 000±2100 [kg] 2. Na wózkach 6D – 72 000±2160 [kg]

rzeczywista masa lokomotywy:

………………………….kg Lokomotywa powinna być ważona w stanie służbowym. Odchyłki ciężaru rzeczywistego lokomotywy od ciężaru określonego w dokumentacji technicznej nie powinny przekraczać ±3%. Różnica nacisków kół na szynę w jednym zestawie kołowym nie powinna przekraczać 4% z połowy sumy nacisków obu kół. Nacisk każdego zestawu napędnego nie powinien różnić się więcej niż 2% średniego rzeczywistego nacisku zestawu napędnego dla całej lokomotywy. Różnica sumy nacisków kół stron lokomotywy nie powinna przekraczać 2% z połowy sumy nacisków kół obu stron.

Miejscowość

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

160 SM42/4


PROTOKÓŁ P9 – STR.1/2 – Z BADANIA EMISJI ZWIĄZKÓW TOKSYCZNYCH DO

ATMOSFERY - SILNIKA SPALINOWEGO

1. Dopuszczalne limity emisji związków toksycznych do atmosfery

Stężenie [g/kWh] Norma (przepis)

ORE B13 UIC 623 UIC 624

CO – tlenek węgla 4 3 3

NOx – tlenki azotu 16 12 9,5

HC - węglowodory 1,6 0,8 0,8

2. Warunki pomiarów

• test-wg ISO 8178-F

• fazy testu:

- 60% - bieg jałowy silnika (0 pozycja nastawnika),

- 15% - obroty pośrednie (dwie środkowe pozycje nastawnika),

- 25% - pełna moc, obroty max (ostatnia pozycja nastawnika),

• aparatura pomiarowa (analizator):

- typ ..........................................................................................................

- rok produkcji (legalizacji) ....................................................................

• warunki atmosferyczne:

- temperatura zewnętrzna ....................................................................... °C

- ciśnienie atmosferyczne ....................................................................... hPa

• parametry napięciowo-prądowe dla wybranych pozycji nastawnika uzyskane na oporniku:

ciśnienie atmosferyczne ........................................................................................... hPa

- lokomotywa przed naprawą i regulacja silnika

Pozycja nastawnika Prędkość obrotowa [obr/min]

Obciążenie prądnicy głównej

Natężenie prądu [A] Napięcie prądu [V] Moc [kW]

0

0

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

161 SM42/4


PROTOKÓŁ P9 – STR.2/2 – Z BADANIA EMISJI ZWIĄZKÓW TOKSYCZNYCH DO

ATMOSFERY - SILNIKA SPALINOWEGO

- lokomotywa przed naprawą i regulacja silnika

Pozycja nastawnika Prędkość obrotowa [obr/min]

Obciążenie prądnicy głównej

Natężenie prądu [A] Napięcie prądu [V] Moc [kW]

0

0

3. Wyniki pomiarów

CO – tlenek węgla ........................................................... g/kWh

NOx – tlenki azotu ............................................................ g/kWh

HC – węglowodory ........................................................... g/kWh

4. Ocena wyników, wnioski .......................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

Uwaga: Badania wykonuje się dla silników lokomotyw sprowadzonych z zagranicy dla których

przeprowadzono naprawę główną w kraju. W innym przypadku wykorzystać należy wyniki badań, które

powinien dostarczyć sprzedający lokomotywę. Wyniki te winny być ocenione (wypełniony pkt. 4) przez

przeprowadzającego sprawdzenie.

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

162 SM42/4


PROTOKÓŁ P10 – ZE SPRAWDZENIA ZAKŁÓCEŃ OD PRZETWORNICY (ZASILACZA) TYRYSTOROWEJ NA DZIAŁANIE URZĄDZEŃ CZUJNOŚCI

Parametry przetwornicy (zasilacza)

• typ .........................................................................................................................................................

• napięcie:

- wejściowe ........................................................................................ V

- wyjściowe ........................................................................................ V DC

• obciążenie .................................................................................................... A

• producent (dostawca) ...........................................................................................................................

• rok produkcji..........................................................................................................................................

Trasa na której sprawdzono zakłócenia ......................................................................................................

....................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................

Ocena zakłóceń (natężenie pola zakłóceń elektromagnetycznych) - według zaleceń normy EN 55022A,

EN 550022:2006, PN-73/E-05108 .......................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

..............................................................................................................................................................

Uwaga: Sprawdzenie wykonuje się tylko w przypadku zabudowy na lokomotywie przetwornic (zasilaczy)

wyposażonych w urządzenia tyrystorowe.

Sprawdzenie działania SHP i CA wykonać przyjeździe do przodu i do tyłu oraz po torze niewłaściwym. Ogólny wynik sprawdzenia ........................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................... Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

163 SM42/4


PROTOKÓŁ P11 – STR.1/2 – PRZEKAZANIA LOKOMOTYWY DO NAPRAWY

Miejscowość ……………………………. Data ……………………………..

Właściciel (użytkownik) ...............................................................................................................................

Lokomotywa: typ .............................. nr fabryczny ..................................... nr inwent. ................................

rok produkcji ................................ rok zakupu przez użytkownika ...............................................................

rodzaj naprawy ............................................................................................................................................

Firma remontująca ......................................................................................................................................

Opis stanu technicznego lokomotywy:

1. Pudło i podwozie .....................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

2. Wózki .......................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................. (w tym zestawy) - wymagają / nie wymagają obręczowania

3. Agregat prądotwórczy .............................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

4. Aparaty i instalacje elektryczne ...............................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

5. Hamulec (instalacja pneumatyczna) .......................................................................................................

...............................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

6. Inne .........................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

7. Wykaz brakujących podzespołów (części)

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................


10.12.2015.

164 SM42/4


PROTOKÓŁ P11 – STR.2/2 – PRZEKAZANIA LOKOMOTYWY DO NAPRAWY

8. Wykaz podzespołów (części) uszkodzonych

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

9. Załączone karty podzespołów

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

10. Data ważności odbioru (przez TDT) zbiorników powietrznych (na podstawie wpisu do karty)

.................................................................................................................................................................

11. Przedremontowe zalecenia (uwagi) użytkownika ...................................................................................

...............................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

12. Uwagi przedstawiciela firmy remontowej ................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

13. Wykaz pozostałych dokumentów przekazanych firmie remontowej .......................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................................

…………………………… ………………………… (podpis przekazującego (podpis przyjmującego pojazd do naprawy) pojazd do naprawy)


10.12.2015.

165 SM42/4


PROTOKÓŁ P12 – STR.1/2 – REGULACJA UKŁADU WZBUDZEŃ: WZBUDNICA – PRĄDNICA GŁÓWNA

Nr zespołu prądotwórczego .............................................................................................................................

Zabudowano na lokomotywie nr .......................................................................................................................

Poziom oleju w

regulatorze

Obroty silnika spalinowego bez obciążenia w pozycji

nastawnika jazdy w [obr/min]

Czas przejścia silnika spalinowego z obrotów

jałowych do znamionowych bez

obciążenia w [s]

Czas przejścia opornika ,,biała plamka” regulatora Woodwarda

z położenia do położenia w [s]

0 11 max÷min max÷min

- 496±20 1000±15 ≤10,0 8÷10 8÷10

Napięcie prądnicy

pomocniczej w czasie pracy

w[s]

Moc zespołu prądotwórczego na zaciskach prądnicy głównej przy

pozycjach nastawnika jazdy w [kW] Wysunięcie listew paliwowych w [mm]

0 11 nabiegu jałowym 496 obr/min przy obciążeniu

znamionowym 1000 obr/min

110±2,5 123±3% 528±3% - -

Prąd wzbudzenia obcego Io-Ko

wzbudnicy w[A]

Napięcie prądnicy głównej w [V] przy I=0 na poz. 11 nastawnika jazdy oraz przy Prąd zwarcia prądnicy głównej na poz.11

nastawnika jazdy w [A]

rozwarte styki SWW

zwarte styki SWW

zwarte styki SB4

≤1,1 735±3 765+3 835±3 1900±20

Wartości opornika obwodu wzbudzenia wzbudnicy wyregulowane w czasie próby

w [Ω]

Napięcie prądnicy głównej przy pracy manewrowej na 11

poz. nast. jazdy przy I=0[A] w[V]

Położenie opornika ,,białej plamki,,

regulatora Woodwarda przy I=1100[A],poz 11

nast. jazdy

Oporność izolacji prądnicy głównej w [MΩ]

RW ROL RR2 RO ROM zimnej nagrzanej

- - - - 170±5 450±20 7±2 kreski 5,0 1,6

Wartość zadziałania przekaźników Wartość zadziałania termostatów w [°C]

PN1÷PN4 PB PZ wentylator Max wody

Min oleju

Max oleju w [A] w [a] w [V] załącz wyłącz

550±5% 272±5% max40 83 -2/0 79 -2/0 850 +3/0 30 ±2 90+4/0

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

166 SM42/4


PROTOKÓŁ P12 – STR.2/2 – PRÓBY I REGULACJI ZESPOŁU PRĄDOTWÓRCZEGO

NA OPORNIKU WODNYM

Pełne wzbudzenie silników Osłabione wzbudzenie silników

Prąd prądnicy I [A]

Napięcie prądnicy U [V]

Prąd wzbudzenia obcego Io-Ko [A]

Położenie ,,plamki” regulatora Woodwarda [dz]

Położenie listew paliwowych [mm]

Data Podpis

Nadzorujący (KJ)



10.12.2015.

167 SM42/4


10. Instrukcje montażu i demontażu

Wymiana sprzęgu śrubowego

Rys. 3. Wymiana sprzęgu śrubowego

Kolejność wymiany sprzęgu śrubowego:

zawiesić pałąk 2 na wieszaku 1,

wybić zawleczkę 4 i zdjąć podkładkę 5,

wyjąć sworzeń 3 zdejmując jednocześnie łubki sprzęgu 6,

zdjąć pałąk 2 z wieszaka 1 i odłożyć sprzęg,

oczyścić elementy złączne 3,5,

sprawdzić zużycie otworu haka 7 i sworznia 3 wg. kart dopuszczalnych zużyć,

nasmarować powierzchnie elementów współpracujących (sworzeń 3) cienką warstwą smaru

stałego,


10.12.2015.

168 SM42/4


Montaż sprzęgu śrubowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana prowadnika haka

Kolejność wymiany prowadnika haka:

odgiąć i wyjąć zawleczki, odkręcić nakrętki i wyjąć śruby,

odjąć prowadnik.

Montaż prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

smarować powierzchnie nakładek prowadnika współpracujące ruchowo smarem stałym,

wymienić nakładki prowadnika,

odkręcić nakrętki i wyjąć śruby,

odjąć nakładki prowadnika.

Montaż nakładek prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana zderzaka

Rys. 4. Wymiana zderzaka

Kolejność wymiany zderzaka:

wyjąć zawleczki 6,

zluzować górną zewnętrzną nakrętkę 1 mocującą zderzak o jeden pełny obrót,

odkręcić pozostałe trzy nakrętki mocujące zderzak 2, 3, 4,

wprowadzić pod zderzak wózek do demontażu i podnieść łoże do oparcia o zderzak,

odkręcić zluzowana nakrętkę 1,

unieść zderzak łożem wózka,

opuścić zderzak do dolnego położenia wózka,


10.12.2015.

169 SM42/4


wycofać wózek poza skrajnię wagonu i składować zderzak,

wyjąć śruby 5 z czołownicy,

oczyścić powierzchnię pod zderzakową czołownicy,

Montaż zderzaka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana cylindra hamulcowego

Kolejność wymiany cylindra hamulcowego:

wybić zawleczkę i odłączyć cięgło hamulca,

odkręcić przewód hamulcowy,

odkręcić śruby trzymające cylinder hamulcowy,

zdjąć z wózka cylinder hamulcowy.

Montaż cylindra hamulcowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana klocka hamulcowego

Kolejność wymiany klocka hamulcowego:

wyjąć klin zaczepiając jego łeb dźwignią lub specjalnymi widełkami i jednocześnie uderzając

ręcznym młotkiem w jego dolny koniec

odłączyć ściągi śrubowe od dźwigni umieszczonych przy środkowym kole, usunąć sworznie,

poluzować nakrętki ściągacza śrubowego

wyjąć klocek hamulcowy

założyć nowy klocek i załączyć odłączoną dźwignię ze ściągami śrubowymi

założyć klin w otwór klocka i wbić go ręcznym młotkiem

wyregulować przekładnię dźwigniową

Montaż klocka hamulcowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana baterii akumulatorów

Kolejność wymiany baterii akumulatorów:

obejrzeć baterię ,

ogniwa posiadające wycieki elektrolitów wymienić ,

odkręcić obejmę trzymającą zespół akumulatorów ,


10.12.2015.

170 SM42/4


poluzować ogniwa połączone razem ze sobą ,

wymontować zepsutą baterię .

Montaż baterii akumulatorów przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana silnika trakcyjnego

Kolejność wymiany silnika trakcyjnego (po zdjęciu silnika z zestawu kołowego i zdjęciu koła zębatego):

odkręcić śruby mocujące karter ,

odkręcić maźnicę ,

odkręcić opaski uszczelniające i osłonę ,

odłączyć silnik od osi .

Montaż silnika trakcyjnego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

Wymiana prądnicy (prądnica zdjęta z lokomotywy)

Kolejność wymiany prądnicy:

oczyścić zewnętrzną powierzchnię prądnicy z zanieczyszczeń i zdjąć pokrywy tarczy,

podnieść szczotki i owinąć kartonem powierzchnię roboczą komutatora,

odłączyć przewody wyprowadzeniowe, zdjąć wyprowadzenia i zacisk,

odłączyć szynę zbiorczą od wyprowadzenia bieguna komutacyjnego,

zdjąć obejmę mocującą rurkę doprowadzenia smaru, wykręcić śruby i zdjąć pokrywę łożyska,

wykręcić nakrętkę , po uprzednim zdjęciu wpustu z końca wału,

wykręcić śruby , dwie z nich wkręcić w gwintowane otwory odciskowe. Podtrzymując za pomocą

suwnicy tarczę łożyskową. , za pomocą śrub wyprowadzić ją z zamka stojana i ostrożnie, aby nie

uszkodzić szczotkotrzymaczami komutatora, zdjąć z łożyska ,

wykręcić śruby i zdjąć osłonę ,

posługując się przedłużaczem wału, wyprowadzić twornik ze stojana 11 i ułożyć poziomo na

podstawie z miękką wykładziną.

Montaż prądnicy przeprowadza się w odwrotnej kolejności.


10.12.2015.

171 SM42/4


11. Wykaz narzędzi i urządzeń specjalistycznych

W procesie utrzymania eksploatacyjnego pojazdu kolejowego, jego prób, przeglądów oraz napraw należy

stosować następujące narzędzia i przyrządy:

klucz do regulacji dźwigni hamulcowych,

oliwiarka,

przewód elastyczny do napełniania zbiornika kompensacyjnego pompą ręczną,

stacjonarny kompresor ze zbiornikiem,

mobilne agregaty czyszczące (Krenzle, Kerscher),

przewód do przedmuchiwania,

młotek ślusarski,

skrobaki,

dźwignia do otwierania żaluzji,

pilniki,

śrubokręty,

szczypce płaskie,

przebijaki,

przecinaki,

szlifierki kątowe, stojakowe, stołowe,

szlifierki do otworów, wiertarki,

suszarnia piasku, zbiorniki,

rękawice dielektryczne,

kalosze lub chodnik gumowy,

liny,

urządzenia do ustawiania na torach (Hoesch, Lukas lub porównywalne),

suwnice belkowe o odpowiedniej nośności,

dźwig kozłowy (min nośność 5t),

dźwig obok torów kolejowych (min nośność 5t),


10.12.2015.

172 SM42/4


zapadnia lokomotywowa,

kanał środkowy do wykonywania przeglądów przestrzeni pod pojazdem,

kanały boczne do przeglądów po obu stronach pojazdu,

oświetlenie kanałów przeznaczonych do wykonywania przeglądów,

pomosty boczne z wyjściem na dach pojazdu,

waga kolejowa,

zespół podnośników Kutruffa,

zawiesia i uchwyty do podnoszenia pudła, wózków, zestawów kołowych itp.,

wózki pomocnicze (specjalne) do transportu zestawów kołowych,

ściągacze hydrauliczne,

tokarka podtorowa,

nagrzewnica indukcyjna do montażu łożysk oraz kół zębatych,

podnośniki hydrauliczne,

podnośnik lokomotywy,

grubościomierz ultradźwiękowy,

defektoskop ultradźwiękowy,

suwmiarka specjalistyczna do pomiaru parametrów geometrycznych zestawów kołowych,

przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków i osi sprzęgu od główki szyny,

mierniki uniwersalne (cyfrowe, analogowe),

suwmiarki uniwersalne o zróżnicowanych zakresach pomiarowych,

zestaw kluczy: płaskich, oczkowych, nasadowych, nastawnych,

taśmy miernicze, stalowe, zwijane,

suwmiarki z pomiarem elektronicznym o zakresie pomiarowym 150 mm,

suwmiarki do pomiaru średnic tocznych kół,

suwmiarki elektroniczne do kontroli zarysu jezdnego kół,

szczelinomierze (0,25mm – 1,5mm),

manometry pneumatyczne, glicerynowe (testowe 10 bar),


10.12.2015.

173 SM42/4


przyrząd do pomiarów oporów przejściowych obręczy – gwiazda,

klucze dynamometryczne,

stopery,

dynamometry (do pomiarów docisku szczotek węglowych do 20kN),

zestawy spawalnicze oraz opalarki,

zestawy do lutowania,

tokarnia do obróbki drobnych elementów, frezowania,

smarownice (elektryczna smarownica ,ręczna).

Ostoje i wózki pojazdów kolejowych mierzone są narzędziami uniwersalnymi (np. liniałem, kątownikiem,

cyrklem oraz za pomocą specjalnych narzędzi pomiarowych i przyrządów pomiarowych jak sprawdziany

różnicowe, szablony itp.) na specjalistycznych, wypoziomowanych płytach pomiarowych. Sprawdzenie

wymiarów można również wykonać na specjalnym, zmechanizowanym stanowisku pomiarowym.

Podział narzędzi pomiarowych:

wzorce miar – narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub wiele znanych wartości danej

wielkości, np. przymiary, odważniki, menzury,

przyrządy pomiarowe – narzędzia pomiarowe wyposażone w przetworniki, które spełniają różne

funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania.

Definicje:

Przymiar – użytkowy wzorzec miary w postaci pręta, listwy, taśmy lub paska z naniesioną

podziałką kreskową, służący do bezpośredniego pomiaru długości lub kątów.

Przymiar taśmowy – wzorzec miary używany do pomiaru większych długości.

Szczelinomierz – przyrząd pomiarowy składający się z wielu płytek o znanych i określonych

grubościach. Sposób dokonywania pomiarów jest następujący: jeżeli np. płytka 0,2 łatwo wchodzi w

szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to grubość szczeliny

przyjmuje się jako wartość średnią.

Suwmiarka – przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów

zewnętrznych i wewnętrznych. Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej z

podziałką milimetrową, zakończonej dwiema szczękami. Na suwaku znajduje się noniusz. Suwak

jest wyposażony w dźwignię zacisku, za pomocą której ustala się położenie suwaka.

Mikrometr zewnętrzny – przyrząd pomiarowy przeznaczony do pomiaru długości, grubości

i średnicy z dokładnością do 0,01mm. Składa się on z kabłąka, którego jeden koniec jest


10.12.2015.

174 SM42/4


zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną i obrotowym bębnem z

podziałką poprzeczną. Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono, zacisk ustalający

i pokrętło sprzęgła ciernego. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone

w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną. Aby dokonać

właściwego pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła wrzeciona

do powierzchni mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło cierne z pokrętłem.

Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową wzdłużną, nad którą jest

naniesiona podziałka milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są naniesione kreski, które dzielą na

połowy podziałkę milimetrową (górną).

Średnicówka mikrometryczna – przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów

wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu. Rozróżnia się

średnicówki mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Przedłużacze w postaci prętów

odpowiedniej długości wkręca się zamiast jednej z końcówek pomiarowych 1 lub 2. Oprócz

przedłużaczy w skład wyposażenia średnicówek wchodzi pierścień nastawczy o znanej średnicy,

który umożliwia sprawdzenie prawidłowości wskazań przyrządu. Dzięki zastosowaniu przedłużaczy

można wykorzystać jedną średnicówkę mikrometryczną do pomiaru odległości między

powierzchniami wewnętrznymi w zakresie od 50 do 200 mm.

Głębokościomierz – przyrząd pomiarowy służący do pomiarów głębokości otworów

nieprzelotowych, zagłębień lub uskoków. Elementem pomiarowym głębokościomierza jest śruba

mikrometryczna. Umożliwia on dokonywanie pomiarów z dokładnością 0,01mm. W niektórych

przypadkach stosowane są noniusze, które umożliwiają zwiększenie dokładności odczytu do

0,001mm. Noniusz taki wykonany jest na odpowiednio dużej tulei mikrometru. Głębokościomierze

mikrometryczne mogą być z przedłużaczami wymiennymi lub bez przedłużaczy. Najczęściej

stosowane zakresy pomiarowe wynoszą 0-100 mm, a wartość działki elementarnej, podobnie jak w

mikrometrze, wynosi najczęściej 0,01mm.

Kątownik – wzornik służący do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt prosty zewnętrzny

kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrabianych płaszczyzn przedmiotu

prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.

Kątomierz – narzędzie pomiarowe przeznaczone do bezpośredniego pomiaru wymiarów kątowych.

W technice pomiarów warsztatowych spotyka się kątomierze:

zwykłe – mają wartość działki wynoszącą 1°. Jeżeli jednak dokonujący pomiaru ma odpowiednią

wprawę może odczytać wynik z dokładnością do ok. 20 minut,

uniwersalne – można nimi mierzyć kąty z dokładnością do ±10 lub ±5 minut. Kątomierz

uniwersalny ma dwie współśrodkowe na osi osadzone podzielnie. Podzielnia główna ma

podziałkę w stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się


10.12.2015.

175 SM42/4


obracać wokół osi. Mniejsza tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi

końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może być przesuwana i unieruchamiana zaciskiem

w dowolnym miejscu. Podzielnia główna stanowi całość z korpusem i jest podzielna na cztery łuki

po 90° każdy, działka odpowiada 1°. Łuk noniusza jest podzielony na dwanaście działek.

Oprócz narzędzi pomiarowych uniwersalnych stosuje się narzędzia kontrolno-pomiarowe specjalne oraz

specyficzne dla pojazdów kolejowych metody pomiarowe.

Rys. 5. Suwmiarka do pomiaru zarysu obręczy

Suwmiarka przeznaczona jest do pomiaru wymiarów charakterystyk zarysu zewnętrznego obręczy i kół

bezobręczowych. Przyrządem tym można zmierzyć następujące wielkości:

- wysokości obrzeża Ow,

- grubości obrzeża Og,

- pochylenia boku obrzeża qR,

- grubości obręczy.

Suwmiarka jest przyrządem noniuszowym wykonanym ze stali nierdzewnej.

Rys. 6. Przyrząd do pomiaru płaskich miejsc

Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru płaskich miejsc i nalepów na okręgu tocznym zestawu kołowego.


10.12.2015.

176 SM42/4


Rys. 7. Przyrząd noniuszowy do pomiaru odległości osi zderzaka od główki szyny

Przyrząd przeznaczony jest do pomiaru odległości osi zamontowanego zderzaka od główki szyny.

Rys. 8. Przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków

Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do pomiaru odległości osi dwóch zderzaków Położenie przyrządu

podczas pomiaru jest pokazane na rysunku. Dopuszczalny jest również pomiar bezpośredni inną metodą.

Rys. 9. Szczelinomierz z klinem pomiarowym

Szczelinomierz z klinem pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru wszelkich szczelin i luzów.

Rys. 10. Sprawdzian suwmiarki

Sprawdzian suwmiarki przeznaczony jest do kontroli wskazań suwmiarki MAS-40/01-1 oraz MAS-40/01-

1/T

Dane Techniczne:

- wymiar Ow 22 mm,

- wymiar Oq 30 mm,

- wymiar qR 10 mm.


10.12.2015.

177 SM42/4


Rys. 11. Przyrząd do pomiaru zużycia tarczy zderzaka

Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru zużycia tarcz zderzakowych wypukłych o promieniu krzywizny Ru

= 1500 mm:

- okrągłych,

- ściętych,

- prostokątnych.


10.12.2015.

178 SM42/4


Rys. 12. Przyrząd do zdejmowania i zakładania pierścieni tłokowych

Przyrząd ten służy do zdejmowania i zakładania pierścieni tłokowych.

Rys. 13. Przyrząd do wyjmowania i przenoszenia tłoków

Przyrząd ten służy do wyjmowania i przenoszenia tłoków.


10.12.2015.

179 SM42/4


Rys. 14. Przyrząd do sprawdzania wtryskiwaczy;

1 – wspornik, 2 – sekcja pompy wtryskowej, 3 – przewód doprowadzający paliwo, 4 – przewód tłoczny, 5 – manometr, 6 – zbiornik paliwa, 7 – króciec, 8 – zacisk śrubowy, 9 – dźwignia

Przyrząd ten służy do sprawdzania wtryskiwaczy.

Dopuszcza się stosowania innych metod i przymiarów do wykonywania pomiarów.


10.12.2015.

180 SM42/4


12. Testy wykonywane w trakcie utrzymania lokomotyw spalinowych

Testy wykonywane w trakcie utrzymania pojazdów kolejowych to przede wszystkim próby układu

hamulcowego, próby stanowiskowe wg zamieszczonych kart pomiarowych oraz jazdy próbne

wykonywane po naprawie. Poza tym wykonywane są przeglądy kontrolne przed jazdą.

Testy wykonywane w trakcie utrzymania:

próba hamulca

próba statyczna wózka,

badanie defektoskopowe (zestawu kołowego, haka cięgłowego),

badanie łożyska tocznego na stanowisku pomiarowym,

jazda próbna.

Należy zwrócić uwagę, by jazdy próbne odbywały się na liniach, gdzie pojazd może osiągnąć

wymagane parametry przy danej jeździe.

Warunki wykonywania jazd próbnych:

jazdy próbne odbywa się po naprawach,

jazda próbna przeprowadzana po naprawach okresowych powinna zostać wykonana na odcinku

minimum 40km dla każdego kierunku jazdy,

w ramach jazdy próbnej należy osiągnąć maksymalną prędkość pojazdu, przy której praca

pojazdu musi być stale spokojna (o ile parametry linii na to pozwalają),

każdy uczestnik jazdy próbnej musi posiadać odpowiednie kwalifikacje (podlegające ewidencji

i odnotowane na przykład w karcie ewidencyjnej pracownika) uzyskane w wyniku pozytywnego

zaliczenia egzaminu,

technologia prowadzenia jazdy próbnej musi dzielić jazdę próbną na dwie części:

W pierwszej części jazda próbna jest przerywana, tak aby można było stwierdzić ewentualne usterki,

grzanie się elementów, wyciek produktów ropopochodnych itp.

Sprawdza się przede wszystkim:

- spokojność pracy pojazdu i działanie jego układu sprężynowania,

- działanie urządzeń oświetleniowych, sygnałowych i bezpieczeństwa,

- praca maszyn pomocniczych,

- działanie obwodów blokujących i sterujących,


10.12.2015.

181 SM42/4


- działanie wszystkich urządzeń hamulcowych, to jest wszystkich układów hamulcowych, które

zgodnie z obowiązującą dokumentacją muszą być w pojeździe zainstalowane.

W drugiej części prędkość jazdy zostaje dostosowana do wyników próby z pierwszej części, przy

czym należy zwracać uwagę czy:

- praca pojazdu była spokojna,

- czy nie nastąpiło nadmierne ogrzanie poszczególnych elementów,

- czy działanie wszystkich urządzeń hamulcowych pojazdu było prawidłowe.

Czynności i operacje przewidziane dla pierwszej części jazdy próbnej można wykonać w trakcie

jazdy po tym odcinku linii, na którym zostały wyznaczone specjalne trasy dla jazd próbnych, na

którym prędkość szlakowa pozwala na przeprowadzenie drugiej części jazdy próbnej. W tej części

jazdy próbnej i po jej zakończeniu sprawdza się przede wszystkim:

- spokojność pracy pojazdu przy maksymalnej dozwolonej prędkości i maksymalnym

osłabieniu wzbudzenia pola silników trakcyjnych,

- grzanie łożysk wszystkich maszyn i grzanie wyposażenia elektrycznego,

- po zakończeniu jazdy stan wałów kardanowych, przekładni osiowych, przekładni

trakcyjnych i wsporników kadłubowych,

- brak wycieków substancji ropopochodnych i innych defektów ekologicznych,

- działanie urządzenia smarowania obręczy (jeśli występuje).


10.12.2015.

182 SM42/4


13. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania i badań

nieniszczących

Tablica 12. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania i badań nieniszczących.

Kwalifikacje personelu w zakresie spawania

Kwalifikacje personelu w zakresie badań nieniszczących

Obowiązujące akty prawne regulujące kwalifikacje personelu

- PN-EN 287-1:2007 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie. Część 1:Stale - PN-EN ISO 9606-2:2007 (U) „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 2: Aluminium i jego stopy. - PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 3: Miedź i stopy miedzi” - PN-EN ISO 9606-4:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 4: Nikiel i stopy niklu” - PN-EN ISO 9606-5:2002 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 5: Tytan i stopy tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu”

- PN-EN 473:2008 „Badania nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja personelu badań nieniszczących – zasady ogólne.

Wymagane certyfikaty/ zaświadczenia

- Zaświadczenie o ukończeniu szkolenia (Osoby wykonujące ręczne cięcie termiczne, zgrzewanie, ręczne lutowanie, zmechanizowane i automatyczne wykonywanie prac spawalniczych, powinny wykazać się co najmniej zaświadczeniem o ukończeniu szkolenia) - Świadectwo egzaminu spawacza - Książka spawacza

- Certyfikat 1 stopień - osoby posiadające kwalifikacje do wykonywania badań nieniszczących zgodnie z instrukcją, pod nadzorem osób mających 2 i 3 stopień kwalifikacji, - Certyfikat 2 stopień - osoby mające kwalifikacje do wykonywania badań i kierowania nimi według ustalonych lub uznanych procedur, -Certyfikat 3 stopień - osoby dysponujące kwalifikacjami do kierowania dowolną czynnością badań nieniszczacych, dla których uzyskała certyfikację.

Szkolenie i egzaminowanie spawaczy wg normy PN-EN 287-1:2007 dotyczy następujących metod:

spawanie łukowe elektrodą otuloną E (111),

półautomatyczne w osłonie MAG (135 ),

półautomatyczne drutem proszkowym w osłonach gazowych (136),

półautomatyczne drutem proszkowym samoosłonowym (114),

spawanie w osłonie gazów TIG (141),

spawanie acetylenowo - tlenowe (311) w grupach materiałowych: 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 11.

Grupy materiałowe wg. PN-CR ISO 15608: 2002:

1.1- stale o minimalnej granicy plastyczności ReH ≤ 275 N/mm2,

1.2- stale o minimalnej granicy plastyczności 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm2,

1.3- drobnoziarniste stale normalizowane o ReH > 360 N/mm2,


10.12.2015.

183 SM42/4


1.4- stale o podwyższonej odporności na korozję,

2- drobnoziarniste stale przerobione termo-mechanicznie i staliwa o minimalnej granicy plastyczności ReH > 360 N/mm2,

3- stale ulepszane cieplnie i utwardzane dyspersyjnie za wyjątkiem stali nierdzewiejących o ReH > 360 N/mm2,

4- stale Cr-Mo-(Ni) z niską zawartością wanadu, o zawartości Mo ≤ 0,7% i V ≤ 0,1%,

5- stale Cr-Mo bez zawartości wanadu i o zawartości C ≤ 0,35%,

8- stale austenityczne,

9.1- stale niklowe o zawartości Ni ≤ 3,0%,

9.2- stale niklowe o zawartości 3,0% < Ni ≤ 8,0%,

9.3- stale niklowe o zawartości 8,0% < Ni ≤ 10,0%,

11- stale objęte grupą 1 oprócz zawartości 0,25% < C 0,5%.

Szkolenia personelu w zakresie badań nieniszczących wg normy PN-EN 473:2002 dotyczy

następujących badań nieniszczących:

MT – magnetyczno-proszkowych,

PT – penetracyjnych,

UT – ultradźwiękowych,

RT – radiograficznych,

VT – wizualnych,

ET – metoda prądów wirowych.

Podstawowe akty prawne

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa

i higieny pracy przy pracach spawalniczych.

PN-EN 287-1:2007 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie. Część 1:Stale.

PN-EN ISO 9606-2:2001 (U) „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 2: Aluminium i

jego stopy.

PN-EN ISO 473:2008 „Badania nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja personelu badań

nieniszczących – zasady ogólne.

PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 3: Miedź i stopy

miedzi”.

PN-EN ISO 9606-4:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 4: Nikiel i stopy

niklu”.


10.12.2015.

184 SM42/4


PN-EN 9606- ISO 5:2002 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 5: Tytan i stopy

tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu”.

PN-EN ISO 14731:2008 „Nadzorowanie spawania. Zadania i odpowiedzialność”.

Pracownicy zajmujący się utrzymaniem i naprawami pojazdu kolejowego powinni posiadać wymagane

uprawnienia, powinni być dostatecznie wykształceni i wyszkoleni oraz powinni posiadać odpowiedni staż

pracy w wyuczonym zawodzie.

Do każdego stanowiska powinien być przypisany dokument określający zakres obowiązków pracownika,

jego odpowiedzialności i uprawnienia. Pracownik powinien potwierdzić swoim podpisem znajomość oraz

przyjęcie do stosowania tego dokumentu.

Dla pracowników powinny być prowadzone okresowe szkolenia specjalistyczne dla określonych

stanowisk pracy, BHP, przeciwpożarowe. Szkolenia powinny być odnotowane w dokumentach

personalnych pracownika.

Każdy zakład zajmujący się utrzymaniem pojazdów kolejowych powinien posiadać odpowiednią ilość

wykwalifikowanych pracowników o specjalnościach podanych w tablicy 14.

Tablica 13. Opis stanowisk specjalistycznych.

Stanowisko Wyszczególnienie stanowiska

Spawacz

przeszkolony do spawania w osłonie gazu lub elektrycznie łukiem krytym. Zakres sprawdzenia kwalifikacji spawaczy zgodny z: polską normą PN-EN 287-1, przepisami UIC 897-11 (warunki techniczne dla dopuszczenia spawaczy, którzy są wykwalifikowani do spawania stali), dokumentami dotyczącymi kwalifikacji spawaczy obowiązującymi w zakładzie wykonującym czynności spawalnicze

Lakiernik po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się malowaniem pojazdu kolejowego, napisów i znaków zgodnie z wymaganiami dokumentacji konstrukcyjnej

Ślusarz ogólny

przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ostoi i nadwozia taboru kolejowego

przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ram wózków taboru kolejowego

Operator

maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce uniwersalnej (tokarka, frezarka, strugarka, szlifierka)

specjalnych maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi obrotnicy

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi wózków akumulatorowych

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami do obsługi dźwigników

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi suwnic

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi zapadni

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi podnośników Kutruffa

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi i konserwacji podnośników montażowych i elektrowciągów

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem i kontrolą wymiarów pojazdu kolejowego przed i po naprawie (wykonywanie pomiarów ostoi, pudła, ramy wózka i innych podzespołów i części pojazdu kolejowego)

Stanowisko Wyszczególnienie stanowiska


10.12.2015.

185 SM42/4


Maszynista lokomotywy z odpowiednimi uprawnieniami, dla obsługi lokomotywy podczas realizacji prac manewrowych na terenie zakładu

Specjalista

zajmujący się nadzorem i realizacją badań nieniszczących elementów pojazdu kolejowego (rentgenowanie, defektoskopowanie). Personel badawczy wykonujący badania nieniszczące winien spełniać wymagania zgodnie z polską normą: PN-EN 473 (styczeń 2002r.). Badania nieniszczące, kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących. Zasady ogólne

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zestawów kołowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją maźnic zestawów kołowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem badaniem i rewizją łożysk tocznych zestawów kołowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i naprawą sprężyn nośnych i resorów piórowych

z uprawnieniami Transportowego Dozoru Technicznego, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zbiorników ciśnieniowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą, rewizją i ewentualnie naprawą armatury hamulcowej

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą rewizją i ewentualnie naprawą zderzaków i urządzeń cięgłowych

specjalista elektryk, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się pomiarem rezystancji w wymaganych miejscach pojazdu kolejowego

specjalista ds. kontroli jakości

specjalista z dziedziny metrologii warsztatowej ze znajomością technik pomiarowych występujących przy naprawach taboru kolejowego

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się w zakładzie kontrolą i utrzymaniem w sprawności manometrów

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, sprawujący nadzór nad stanem oraz eksploatacją butli z gazami technicznymi

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się obsługą i konserwacją sprężarki i zakładowej instalacji sprężonego powietrza

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się obsługą dozorem i eksploatacją urządzeń elektroenergetycznych

Elektromonter specjalista

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się konserwacją i drobnymi naprawami sieci oraz urządzeń elektrycznych

Konserwator urządzeń dźwigowych z uprawnieniami Dozoru Technicznego

Rewident taboru

pracownik kolei wykonujący prace związane z naprawą i badaniem stanu technicznego taboru kolejowego pod kątem bezpieczeństwa ruchu pociągów posługując się przyrządami pomiarowymi


10.12.2015.

186 SM42/4


14. Instrukcja lokalizacji i usuwania typowych usterek

Tablica 14. Typowe usterki lokomotywy i sposoby ich usuwania.

Usterka, przyczyna uszkodzenia Sposób usunięcia usterki

Nieprawidłowy bieg lokomotywy, głośne tarcie zespołów

Nieprawidłowe ustawienie sprzęgu poprzecznego wózków

Zmniejszyć prędkość jazdy lokomotywy, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wyregulować sprzęg poprzeczny wózków

Uszkodzona wkładka tłumika elastycznego w kolumnach prowadzących łożyska osiowego

Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić uszkodzone wkładki

Zatarcie kolumny prowadzącej łożyska osiowego Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić

do lokomotywowni i naprawić lub wymienić uszkodzone części

Zatarcie łożyska czopa skrętu Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić

do lokomotywowni i naprawić lub wymienić uszkodzone części

Pęknięcie części oparcia pudła na wózkach lub sprężyn nośnych

Ustalić części uszkodzone i zabezpieczyć oparcie przez podłożenie drewnianych klinów, wyłączyć hamulce i silniki trakcyjne uszkodzonego wózka, zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę jadącą z małą prędkością odstawić do lokomotywowni i naprawić lub wymienić uszkodzone części, sprawdzić zestawy kołowe

Twarde uderzenia w czasie jazdy

Płaskie miejsca na obręczach zestawów kołowych (zakleszczenie zestawu kołowego)

Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i obtoczyć obręcze zestawów kołowych

Nadpęknięcie obręczy zestawu kołowego

Wyłączyć odpowiednią parę silników trakcyjnych i hamulec wózka z uszkodzonym zestawem kołowym, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wyjąć zestaw kołowy, a następnie wymienić obręcz

Uszkodzenie napędu zestawu kołowego (zakleszczenie zestawu kołowego)

Zatrzymać lokomotywę, wyłączyć odpowiednią parę silników trakcyjnych, wyłączyć hamulec wózka z uszkodzonym zestawem kołowym, podstawić wózek awaryjny pod uszkodzony zestaw kołowy, zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę jadącą z małą prędkością odstawić do lokomotywowni i naprawić lub wymienić uszkodzone części

Przesunięcie względem siebie znaków kontrolnych wybitych na obręczy i kole bosym

Luźna obręcz zestawu kołowego Wymienić obręcz zestawu kołowego

Nagrzewanie się łożyska osiowego bez widocznej zmiany barwy

Nadmiar smaru w łożysku

Zmniejszyć prędkość jazdy, obserwować łożysko, nie ma obawy o uszkodzenie łożyska, gdy temperatura spada, nie otwierać łożyska (nadmiar smaru wypłynie samoczynnie)

Niedobór smaru w łożysku lub uszkodzenie mechaniczne łożyska

Zmniejszyć prędkość jazdy, obserwować łożysko, gdy temperatura nadal wzrasta, odstawić lokomotywę do lokomotywowni jadąc z małą prędkością, dokonać rewizji łożyska i uzupełnić smar


10.12.2015.

187 SM42/4



Łożysko osiowe nagrzewa się nadmiernie i dymi

Uszkodzenie łożyska osiowego

Zmniejszyć prędkość jazdy do około 6km/h, a w przypadku zablokowania zestawu kołowego – zatrzymać lokomotywę i odpowiedni zestaw kołowy ustawić na wózku awaryjnym, wyłączyć odpowiednią parę silników trakcyjnych oraz hamulce wózka i odstawić lokomotywę do lokomotywowni jadąc z minimalną prędkością, wymienić łożysko i dokonać rewizji czopa osi zestawu kołowego

Nadmiernie duże i nierówne zużycie obrzeży kół

Źle wyregulowany sprzęg poprzeczny wózków Wyregulować ustawienie sprzęgu poprzecznego

wózków

Lokomotywa pracowała na liniach o dużej ilości łuków i nie była okresowo „obracana”

Obtoczyć zestawy kołowe na normalny profil

Nierównomierne zużycie wstawek klocków hamulcowych

Źle wyregulowany układ dźwigniowy przekładni mechanicznych hamulca

Wyregulować odpowiednio układ dźwigniowy przekładni

Wskazania manometrów różnią się od normalnych wskazań i nie pokrywają się z ciśnieniem w przewodach

Uszkodzenie manometru

Wskazania manometru porównać ze wskazaniami odpowiedniego manometru w drugim przedziale sterowniczym, jeżeli manometr użyty do porównania wskazuje prawidłowe wartości, to pierwszy jest uszkodzony i należy go wymienić

Niewłaściwe ustawienie kurków odcinających Kurki ustawić we właściwym położeniu

Samoczynne zadziałanie hamulca w czasie jazdy – ciśnienie powietrza w przewodzie głównym obniża się, a w cylindrze hamulcowym wzrasta

Pęknięcie węża hamulcowego

Odciąć kurkiem odcinającym wąż hamulcowy, przewód główny połączyć za pomocą równoległego węża hamulcowego, uszkodzony wąż hamulcowy wymienić

Rozerwanie składu pociągu Połączyć rozerwane części pociągu dodatkowym

sprzęgiem śrubowym i wężem hamulcowym, uszkodzone części wymienić

Użyty został hamulec bezpieczeństwa przez obsługę pociągu

Zamknąć zawór hamulca bezpieczeństwa i ustalić przyczynę jego użycia

Zawór maszynisty hamulca samoczynnego działa nieprawidłowo – przepuszcza powietrze

Wymienić membranę lub zawór

Powolne hamowanie pociągu – spadek ciśnienia powietrza w przewodzie głównym

Nieszczelny przewód główny lokomotywy lub wagonów

W czasie jazdy przestawić okresowo dźwignię zaworu maszynisty hamulca samoczynnego w położenie napełniania w celu utrzymania ciśnienia 5kG/cm2 w przewodzie głównym, na najbliższej stacji przeprowadzić próbę szczelności i usunąć stwierdzone nieszczelności

Samoczynne wyluzowanie hamulca obydwóch wózków – w układzie hamulca zespolonego

Nieszczelny przewód powietrza lub odluźniacze

Zmniejszyć prędkość jazdy, na najbliższej stacji dokonać próby szczelności układu hamulca. Usunąć nieszczelności w przewodach lub zaworach


10.12.2015.

188 SM42/4



Samoczynne wyluzowanie hamulca jednego wózka – w układzie hamulca zespolonego

Uszkodzone podwójne zawory zwrotne Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić

do lokomotywowni i wymienić uszkodzony zawór

Uszkodzony odpowiedni zawór – zmieniacz ciśnienia

Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić uszkodzony zawór

Nieszczelne odpowiednie zbiorniki pomocnicze

Zmniejszyć prędkość jazdy, na najbliższej stacji dokonać próby szczelności układu hamulca, nieszczelności usunąć

Nieszczelny cylinder hamulcowy

Nieszczelne przewody elastyczne łączące przewody pudła lokomotywy z układem cylindrów hamulcowych na wózkach

Hamulec dodatkowy nie działa

Zakleszczenie podwójnych zaworów zwrotnych Lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić

uszkodzony zawór

Niewłaściwe ustawienie kurków odcinających Kurki ustawić we właściwe położenie

Hamulec przeciwpoślizgowy nie działa

Zakleszczenie podwójnych zaworów zwrotnych Lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić

uszkodzony zawór

Niewłaściwe ustawienie kurków odcinających Kurki ustawić we właściwe położenie

Stuk w łożyskach

Owalność i stożkowatość czopa wału korbowego Usunąć nienormalne zużycie czopa wału drogą

starannego szlifowania i polerowania

Powiększony luz między sworzniem tłokowym w piastach tłoka lub w łbie korbowodu

Wymienić sworzeń tłokowy lub tulejkę w górnym łbie korbowodu

Duży luz między czopem wału korbowego i panewkami

Wyregulować luz podkładkami lub wylać panewki

Zużycie w eksploatacji łożysk wału korbowego Wymienić łożysko

Stuk w zaworach

Pęknięcie płytek pierścieniowych Wymienić pęknięte płytki

Osłabienie sprężyn zaworowych Wymienić osłabione sprężyny


10.12.2015.

189 SM42/4


15. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla zespołów

lub podzespołów wraz z limitami

Tablica 15. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla zespołów lub

podzespołów.

Element Nazwa parametru Wartości graniczne Uwagi

Urządzenia cięgłowe i zderzne

wysokość osi urządzeń zderzakowych nad poziomem szyny

940 – 1065 [mm]

- we wszystkich warunkach obciążenia, -każdy koniec lokomotywy powinien być wyposażony w dwa identyczne zderzaki, -zderzaki powinny być ściśliwe

standardowa odległość między osiami zderzaków

1750 [mm] -odległość ta powinna być rozłożona symetryczne w stosunku do osi lokomotywy

minimalna dopuszczalna zakładka

50 [mm] -zderzaki podczas jazdy na łukach poziomych i wstecz po łuku nie mogą się zablokować

mocowanie do pasa czołowego lokomotywy

-4 śruby M24 z zabezpieczeniem przed odkręceniem, -średnica otworów na śruby mocujące – Φ26 [mm]

skok 100 – 105 [mm]

zdolność absorpcji energii dynamicznej

min 30 [kJ]

promień krzywizny sferycznej części wypukłej tarczy

2700 – 2800 [mm]

minimalna wysokość tarczy zderzaka

370 [mm] -tarcza rozłożona równomiernie względem osi zderzaka

wymiary płyty wsporczej zderzaka

260 x 360 [mm]

odległość między środkami otworów na śruby mocujące (w pionie)

159 – 161 [mm]

odległość między środkami otworów na śruby mocujące (w poziomie)

279 – 281 [mm]


10.12.2015.

190 SM42/4


siła ściskająca zderzaki na łuku o promieniu 150m.

max 250 [kN]

-lokomotywy powinny być sprzęgane na prostym torze, ze stykającymi się zderzakami


Urządzenia cięgłowe i zderzne

wysokość osi haka cięgłowego

920-1045 [mm] -we wszystkich warunkach obciążenia

wysokość sprzęgu nad poziomem szyny

140 [mm] -gdy znajduje się w najniższym położeniu ze względu na zużycie i ugięcie zawieszenia

minimalna statyczna zdolność absorbowania energii systemu sprężystego urządzenia sprzęgowego

8 [kJ]

siła, jaką powinny wytrzymać bez rozerwania hak cięgłowy i sprzęg

1000 [kN]

siła, jaką powinien wytrzymać sprzęg śrubowy bez rozerwania

850 [kN]

-wytrzymałość na rozerwanie sprzęgu śrubowego powinna być niższa niż innych części urządzenia sprzęgowego

maksymalna masa sprzęgu śrubowego

36 [kg]

długość sprzęgu zmierzona od wnętrza strony czołowej kabłąka sprzęgu do osi trzpienia dyszla

981-996 [mm] ze sprzęgiem całkowicie wykręconym

740-760 [mm] ze sprzęgiem całkowicie wkręconym

odległość między przednią krawędzią otworu haka cięgłowego a powierzchnią czołową całkowicie wysuniętych zderzaków

335-400 [mm]


10.12.2015.

191 SM42/4


odległość od pionowej płaszczyzny umieszczonej na końcu całkowicie ściśniętych zderzaków, w której nie mogą znajdować się żadne części stałe

40 [mm]


Wózek i podwozie

współczynnik bezpieczeństwa przed wykolejeniem Y / Q dla dużych łuków (R ≥ 250 [m])

0,8

współczynnik bezpieczeństwa przed wykolejeniem Y / Q dla małych łuków (R < 250 [m])

1,2

Zestawy kołowe

rezystancja zestawu kołowego

max 0,01 []

-rezystancje należy mierzyć w poprzek powierzchni tocznych dwóch kół, -dotyczy nowych zestawów jak i ponownie zmontowanych z nowymi komponentami, -pomiaru należy dokonać z napięciem o wartości z przedziału od 1,8 do 2,0 [V] DC

odległość pomiędzy stykowymi powierzchniami obrzeża

średnica koła [mm]

840

min 1410 max 1426

odległość między wewnętrznymi powierzchniami czołowymi


840

min 1357 max 1363

szerokość obręczy


-(1) uzgodniona jest wartość nawalcowania

330

min 133 max 140 (1)

grubość obrzeża


840

min 22 max 33

wysokość obrzeża


760 min 28

max 36

stromość obrzeża


330

min 6,5


10.12.2015.

192 SM42/4


Koła

chropowatość poszczególnych obszarów koła (otwór, tarcza i piasta, okręg toczny, powierzchnie czołowe)

12,5 [m] -po obróbce wykańczającej

niezrównoważenie statyczne koła zestawu kołowego

prędkość pojazdów v [km/h]

v 120

125 [gm]


Osie

górna granica plastyczności

320 [N/mm2]

-wartości jakie należy uzyskać dla połowy promienia osi pełnych lub dla połowy odległości między zewnętrzną, a wewnętrzną powierzchnią osi wydrążonych

wytrzymałość na rozciąganie

550 [N/mm2]

wydłużenie względne 22 [N/mm2]

udarność KU (podłużne) 30 [J] -próbę udarności należy przeprowadzić przy temperaturze 20oC, -próby należy wykonać na trzech próbkach, pochodzących z przyległych obszarów każdego badanego przekroju, -poszczególne wartości nie powinny być mniejsze niż 70 %

udarność KU (poprzeczne)

20 [J]

tłumienie echa max 4 [dB]

-badanie ultradźwiękowe na spójność wewnętrzną, -osie nie powinny mieć żadnych defektów wewnętrznych, których echo byłoby większe lub równe echu uzyskanemu dla defektów standardowych, znajdujących się na tej samej głębokości

amplituda echa ≤ 50% pełnej wysokości

ekranu defektoskopu -osie powinny być przepuszczalne dla ultradźwięków

szum tła < 10% pełnej wysokości

ekranu defektoskopu


10.12.2015.

193 SM42/4


chropowatość powierzchni

6,3 1) [m]

3,2 2) [m]

0,8 3) [m]

1,6 4) [m]

0,8/1,6 5) [m]

1,6 6) [m]

1,6 7) [m]

3,2 8) [m]

0,8/1,6 9) [m]

0,8 10) [m]

1,6 11) [m]

3,2 12) [m]

-dotyczy elementów wykończonych i gotowych do montażu 1) koniec osi i faza, 2) powierzchnia centralnej części osi, 3) czop osi, 4) występ oporowy, 5) średnica podpiaście, 6) stożek kierujący, 7) wew. promień przejścia do podpiaścia, 8) średnica korpusu osi, 9) średnica gniazda tarczy hamulca, 10) średnica gniazda łożyska i gniazda uszczelniacza, 11) promień przejścia między dwoma gniazdami, 12) średnica wydrążenia


Rozdzielacz (zawór

rozrządczy)

spadek ciśnienia w przewodzie hamulcowym dla uzyskania pełnego uruchomienia hamulca.

1,4 – 1,6 [bar]

-maksymalne ciśnienie wyjściowe przy tym spadku wynosi 3,7 – 3,9 [bar]

ręczny odluźniacz

-powinna istnieć funkcja ręcznego luzowania, która wymaga umyślnego i zamierzonego wykonania ręcznie czynności, mającej na celu odwołanie uruchomienia hamulca (zwolnienia zaworu rozrządczego).

czułość zaworu rozrządczego

zawór rozrządczy powinien zadziałać w ciągu 1,2 [sek.]

-zawór zadziała jeżeli ciśnienie wejściowe spadnie o 0,6 [bar ] poniżej normalnego ciśnienia roboczego w ciągu 6 [sek.]

nieczułość zaworu rozrządczego

zawór rozrządczy nie powinien zadziałać

-zawór nie zadziała jeżeli ciśnienie wejściowe spadnie o 0,3 [bar] poniżej normalnego ciśnienia roboczego w ciągu 60 [sek.]

całkowite wyluzowanie hamulca

zawór nie powinien się uruchomić

-zawór nie powinien się uruchomić, jeżeli ciśnienie w przewodzie głównym wzrosło do 6 bar na 2 sekundy i zmalało do 5,2 bar w czasie 1 sekundy, po czym nastąpił powrót do normalnego ciśnienia roboczego


10.12.2015.

194 SM42/4



Cylinder hamulcowy

skok tłoka

średnica cylindra hamulcowego

406 [mm] (16”)

230 [mm]

odległość między środkami otworów mocujących do ostoi


-zamienność cylindrów hamulcowych nie jest wymagana

406 [mm] (16”)

334 [mm]

średnica otworów mocujących


406 [mm] (16”)

27 [mm]

średnica otworu cięgna cylindra


406 [mm] (16”)

31 [mm]

szerokość cylindra


406 [mm] (16”)

476 [mm]

odległość od ostoi do środka cylindra hamulcowego


406 [mm] (16”)

224 [mm]

długość cylindra przy wciśniętym tłoku


406 [mm] (16”)

890 [mm]

Sprzęgi hamulcowe

gwint przyłącza kurka końcowego przewodu głównego

G 1 ¼” -wewnętrzny stożkowy gwint rurowy Whitwortha

gwint przyłącza kurka końcowego przewodu zasilającego

G 1 ¼” -wewnętrzny ścięty gwint Whitwortha

średnica wewnętrzna przewodu sprzęgu

25 – 30 [mm]

-średnica taka sama dla przewodu głównego jak i zasilającego

długość sprzęgu przewodu głównego

700 – 1080 [mm] -sprzęgi stosowane z przechylną

głowicą sprzęgu automatycznego długość sprzęgu przewodu zasilającego

700 – 930 [mm]

cechy (wymiary, kształt, itp.) główek sprzęgów

powinny zapewniać możliwość sprzężenia

-występują główki sprzęgów jedno- i dwuelementowe, do których należy stosować odpowiedniego rodzaju uszczelki


10.12.2015.

195 SM42/4



Kurki końcowe

montowanie kurka

-kurek montowany jest na przewodzie i w położeniu otwartym zapewnia przepływ powietrza, -po zamknięciu uniemożliwia przepływ powietrza przez przewód i odpowietrza przewód po jednej ze stron

kąt obrotu rękojeści 90o – 100o -w celu zmiany położenia – zamknięty/otwarty

powierzchnia otworu odpowietrzania

min 80 [mm2]

moment obrotowy 9 – 20 [Nm] -dla kurków z zapadką

max 6 [Nm] -dla kurków z zatrzaskiem

czas spadku ciśnienia

nie powinien być dłuższy, niż dla równoważnego przewodu

o tej samej średnicy nominalnej

-kanały powietrzne w kurku powinny zapewniać jak najmniejsze straty wewnątrz kurka, a przekrój poprzeczny nie powinien być mniejszy od przekroju poprzecznego normalnego przewodu o średnicy wewnętrznej 25 mm

przyłącza G 1”

-korpus kurka powinien mieć wewnętrzny gwint Whitwortha do łączenia z przewodem głównym lub zasilającym G 1 ¼”

Klocki hamulcowe

rodzaj materiału żeliwo, kompozyt, spiek

współczynnik tarcia

-musi być niezależny od prędkości początkowej hamowania, nacisku jednostkowego na powierzchnię toczną koła, temperatury powierzchni ciernej i warunków atmosferycznych

długość wstawek hamulcowych

320 [mm]

Wykaz podzespołów i części istotnych wraz z limitami:

Okres eksploatacji węży do 6 lat z czasem magazynowania max 1 rok.

Okres eksploatacji zbiorników hamulcowych maksymalnie 40 lat.

16. Podzespoły i części objęte dozorem technicznym

zbiorniki powietrza,

zawory bezpieczeństwa,

manometry.


10.12.2015.

196 SM42/4


17. Zestaw parametrów mierzonych

Tablica 16. Wykaz parametrów mierzonych.

Karta pomiarowa / Protokół: P1 P2/1 P2/2 P2/3 P3 P4 P5

Karta pomiarowa K1 – Ostoja X

Karta pomiarowa K2 – Rama wózka lokomotywy spalinowej X X

Karta pomiarowa K3 – Rezystancja izolacji silników trakcyjnych X X X

Karta pomiarowa K4 – Luzy węzła przymaźniczego X X X X X X

Karta pomiarowa K5 – Zawieszenie zderzaków, sprzęgów czołowych, zawieszenia zgarniaczy torowych i rur piaskowych

X X X X X X

Karta pomiarowa K6 – Hak cięgłowy X X

Karta pomiarowa K7 – Pomiar sprzęgu śrubowego X X

Karta pomiarowa K8 – Urządzenie zderzakowe X X

Karta pomiarowa K9 – Ustawienia „ostoja lokomotywy – rama wózka” X X X

Karta pomiarowa K10 – Karta smarowania X X X X X X X

Karta pomiarowa K11 – Próba odbiorcza sprężarki powietrza X X

Karta pomiarowa K12 – Próba docierania silnika spalinowego a8C22 X X

Karta pomiarowa K13 – Zużycie zarysu obręczy zestawów kołowych X X X X

Karta pomiarowa K14 – Komplet zestawów kołowych X X

Karta pomiarowa K15 – Zestaw kołowy X X

Karta pomiarowa K16 – Próba statyczna hamulca X X

Karta pomiarowa K17 – Próby i pomiary prędkościomierza X X

PROTOKÓŁ P1 – ŚWIADECTWO ODBIORU JAKOŚCIOWEGO LOKOMOTYWY

SPALINOWEJ X X

PROTOKÓŁ P2 – ODBIÓR PO NAPRAWIE LOKOMOTYWY SPALINOWEJ X X

PROTOKÓŁ P3 – ODBIÓR ROBÓT DODATKOWYCH X X

PROTOKÓŁ P4 – REGULACJA REFLEKTORÓW X X

PROTOKÓŁ P5 – KARTA GWARANCYJNA PO WYKONANEJ NAPRAWIE X X

PROTOKÓŁ P6 – JAZDA PRÓBNA LOKOMOTYWY X X

PROTOKÓŁ P7 – ZE SPRAWDZENIA ZABEZPIECZENIA PRZECIWPOŻAROWEGO X X

PROTOKÓŁ P8 – OGLĘDZIN, POMIARÓW I PRÓB POSTOJOWYCH X X

PROTOKÓŁ P9 – Z BADANIA EMISJI ZWIĄZKÓW TOKSYCZNYCH DO

ATMOSFERY - SILNIKA SPALINOWEGO Dotyczy lokomotyw nowo wprowadzanych do

eksploatacji

PROTOKÓŁ P10 – ZE SPRAWDZENIA ZAKŁÓCEŃ OD PRZETWORNICY

(ZASILACZA) TYRYSTOROWEJ NA DZIAŁANIE URZĄDZEŃ CZUJNOŚCI (DOTYCZY LOKOMOTYW Z PRZETWORNICAMI WYPOSAŻONYMI W URZĄDZENIA

TYRYSTOROWE)

X X

PROTOKÓŁ P11 – PRZEKAZANIE LOKOMOTYWY DO NAPRAWY X X

PROTOKÓŁ P12 – REGULACJA UKŁADU WZBUDZEŃ: WZBUDNICA – PRĄDNICA

GŁÓWNA X X


10.12.2015.

197 SM42/4


18. Ustalenia w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy

a) zasady ogólne:

obsługiwanie, remont, regulacja i konserwacja lokomotyw mogą być przeprowadzane wyłącznie

przez specjalnie przeszkolony personel zapoznany teoretycznie i praktycznie z budową i zasadą

działania lokomotyw, przepisami bhp dotyczącymi prowadzenia prac przy budowie lub remoncie

lokomotyw,

przy obsłudze, remoncie i regulacji lokomotywy niezbędne jest zachowanie ścisłej dyscypliny

pracy-bezwzględne podporządkowanie się wszystkich pracowników kierownikowi zespołu, który

odpowiada za bezpieczeństwo podległych mu pracowników,

podczas prowadzenia remontu, regulacji i bieżącego obsługiwania lokomotywy nakazuje się

zachować szczególną ostrożność, ponieważ istnieje możliwość zagrożenia bezpieczeństwa ludzi.

b) zasady bezpieczeństwa pracy przy obsługiwaniu, remoncie, regulacji i konserwacji lokomotyw:

Dla zachowania warunków bezpieczeństwa pracy nakazuje się:

bezwzględnie stosować się do: ogólnych przepisów BHP, przepisów szczegółowych BHP danego

rodzaju prac, wskazań kierownictwa

używać tylko w pełni sprawne technicznie lokomotywy z prawidłowo wyregulowanymi

mechanizmami, niezawodnym układem sterowania i szczelną siecią powietrzną,

stosować prawidłową organizację pracy w pełni zapewniającą bezpieczeństwo ludzi

i bezawaryjność urządzeń,

sprawdzić i wymagać zachowania ścisłej dyscypliny pracy,

przestrzegać ściśle podziału prac

sprawdzić czy dźwignie są w położeniu górnym.

W celu zachowania warunków bezpieczeństwa pracy zakazuje się:

przewożenia osób postronnych,

dopuszczania do obsługiwania lokomotyw osób niepowołanych ,

pozostawienia bez nadzoru lokomotyw z załadowanymi sprężonym powietrzem zbiornikami

roboczymi,

prowadzenia jakichkolwiek prac przy mechanizmach w wypadku, gdy zbiorniki powietrza

roboczego znajdują się pod ciśnieniem.

wkładania rąk, nóg lub innych części ciała w niebezpieczną strefę działania mechanizmów,


10.12.2015.

198 SM42/4


uderzania młotkiem lub innym ciężkim przedmiotem w rękojeści kurków, kółka pokrętne itp.,

podgrzewania otwartym ogniem zaworów kurków, zbiornika pod ciśnieniem i innych urządzeń

znajdujących się przy zbiorniku.

19. Struktura organizacyjna utrzymania stanu technicznego taboru kolejowego

A B

TAK

… Weryfikacja stanu technicznego

posiadanych pojazdów kolejowych

Dane na temat posiadanego taboru kolejowej, DSU, DTR Informacje o naprawach i przeglądach

START

Czy dalsza eksploatacja pojazdu kolejowego?

NIE …

Likwidacja pojazdu kolejowego

Plan roczny napraw okresowych

… Opracowanie planu rocznego poziomów

utrzymania PU3-PU5

NIE

Czy akceptacja Zarządu? Czy akceptacja

.. Przekazanie planu do

realizacji …..

NIE

TAK

.. Opracowanie miesięcznego planu poziomów utrzymania

PU1-PU2

Miesięczny harmonogram przeglądów okresowych

TAK

.. Dobór miejsca naprawy

.. Polecenie odstawienia

… Odstawienie pojazdów

trakcyjnych

…

Procedura oceny dostawców (P/13)

Lista kwalifikowanych dostawców

Protokół zdawczo- odbiorczy

.. Dobór miejsca przeglądu

Czy wykonuje firma

zewnętrzna?

…



.. Wyłączenie z eksploatacji

NIE

TAK


10.12.2015.

199 SM42/4


KONIEC

A

Czy roboty

dodatkowe?

… Odbiór pojazdu kolejowego po

naprawie

Wykonawca Wykonanie naprawy

Protokół Odbioru Technicznego

Książka pokładowa pojazdu z napędem. Dokumentacja naprawy okresowej Karty zespołu pojazdu trakcyjnego Komplet dokumentacji zbiorników powietrza, Protokóły jazdy próbnej

NIE

.. Ustalenie zakresu robót

TAK

.. Czynności odbiorcze pojazdu

kolejowego

Czy ujawniono

usterki?

.. Skierowanie pojazdu kolejowego

do usunięcia usterek

.. Wystawienie świadectwa sprawności

pojazdu

.. Rejestracja przebiegu naprawy w wykazie czynności pojazdów kolejowych

… Przekazanie pojazdu do eksploatacji

………..

NIE

TAK

Protokół


10.12.2015.

200 SM42/4


KONIEC

… Odstawienie pojazdów kolejowych

Wykonawca Wykonanie przeglądu

Czy naprawa bieżąca

?

.. Rejestracja przebiegu naprawy w wykazie czynności pojazdów kolejowych

… Przekazanie pojazdu do eksploatacji

NIE

B

… Określenie zakresu naprawy bieżącej

Czy wykonuje bieżący Wykonawca ?

Wykonawca Wykonanie naprawy

TAK

Schemat 2

NIE

Protokół robót dodatkowych


10.12.2015.

201 SM42/4



..

Określenie miejsca i sposobu naprawy.

START

…

Analiza przyczyn usterek i awarii pojazdów kolejowych.

Czy okres gwarancyjny?

TAK

NIE

Gwarant

Rozpatrzenie reklamacji.

Gwarant

Określenie miejsca i sposobu naprawy.

NIE

TAK

TAK

NIE

…

Wyłączenie z eksploatacji pojazdu kolejowego

Informacja o wystąpieniu awarii lub usterki w pracy pojazdu kolejowego

Czy uznanie reklamacji?

A

Czy wykonuje firma zewnętrzna?

..

Polecenie wykonania naprawy w oddziale

…


B

…

Zgłoszenie reklamacji.

pismo

..

Określenie zakresu naprawy.

..

Określenie zakresu naprawy.

C

Schemat 1

Wykonawca

Wykonanie naprawy


10.12.2015.

202 SM42/4


Rys. 15. Proces organizacji utrzymania stanu technicznego taboru kolejowego

..

Rejestracja czasu naprawy w wykazie czynności pojazdów kolejowych.

KONIEC

C

..

Polecenie wysłania pojazdu kolejowego do miejsca naprawy.

A

B

Wykonawca

Wykonanie naprawy

..

Polecenie odbioru pojazdu kolejowego

Wykonawca

Informacja o ukończeniu naprawy

.. Czynności odbiorcze pojazdu kolejowego

Czy ujawniono usterki?

.. Odbiór pojazdu kolejowego po naprawie

Protokół odbioru technicznego

Książka pokładowa pojazdu z napędem, książka napraw bieżących, Karty zespołu pojazdu

NIE

TAK

..

Przekazanie na oddział informacji o miejscu i sposobie wykonania naprawy

.. Skierowanie pojazdu kolejowego do

usunięcia usterek

.. Wystawienie świadectwa sprawności pojazdu (w przypadku utraty ważności poprzedniego)


10.12.2015.

203 SM42/4


20. Spis tablic

TABLICA 1. NORMY TECHNICZNE DLA POSZCZEGÓLNYCH KOMPONENTÓW. .................................................................................... 9 TABLICA 2. TEORETYCZNY PRZEBIEG LOKOMOTYWY SPALINOWEJ DLA PRACY MANEWROWEJ. .......................................................... 27 TABLICA 3. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY KOMPLETNEGO POJAZDU KOLEJOWEGO. ............................................................. 29 TABLICA 4. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY NADWOZIE, OSTOJA. ....................................................................................... 35 TABLICA 5. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY WÓZKI, SPRĘŻYNY NOŚNE, ZESTAWY KOŁOWE Z MAŹNICAMI, SILNIKI TRAKCYJNE. ......... 41 TABLICA 6. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY URZĄDZENIA CIĘGŁOWE I ZDERZAKOWE............................................................... 54 TABLICA 7. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY INSTALACJA PNEUMATYCZNA. ........................................................................... 58 TABLICA 8. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY WENTYLACJA, CHŁODZENIE, KLIMATYZACJA I OGRZEWANIE. ..................................... 65 TABLICA 9. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY APARATY I URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE WN I NN, URZĄDZENIA CZUJNOŚCI, PRZYRZĄDY

KONTROLNO-POMIAROWE. ....................................................................................................................................... 68 TABLICA 10. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY SILNIK SPALINOWY, WAŁY NAPĘDOWE, PRZEKŁADNIE. .......................................... 78 TABLICA 11. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY PRĄDNICA GŁÓWNA, WZBUDNICA, PRĄDNICA POMOCNICZA, BATERIE AKUMULATORÓW,

OŚWIETLENIE I INSTALACJA ELEKTRYCZNA. .................................................................................................................... 97 TABLICA 12. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ NIENISZCZĄCYCH. ................... 182 TABLICA 13. OPIS STANOWISK SPECJALISTYCZNYCH. .............................................................................................................. 184 TABLICA 14. TYPOWE USTERKI LOKOMOTYWY I SPOSOBY ICH USUWANIA. ................................................................................. 186 TABLICA 15. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW. ............... 189 TABLICA 16. WYKAZ PARAMETRÓW MIERZONYCH. ............................................................................................................... 196


10.12.2015.

204 SM42/4


21. Spis rysunków

RYS. 1. MODEL CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO ZGODNY Z ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA INFRASTRUKTURY Z DNIA 12

PAŹDZIERNIKA 2005R.WRAZ Z PÓŹ. ZM. ...................................................................................................................... 26 RYS. 3. WYMIANA SPRZĘGU ŚRUBOWEGO ........................................................................................................................... 167 RYS. 4. WYMIANA ZDERZAKA ........................................................................................................................................... 168 RYS. 5. SUWMIARKA DO POMIARU ZARYSU OBRĘCZY ............................................................................................................. 175 RYS. 6. PRZYRZĄD DO POMIARU PŁASKICH MIEJSC................................................................................................................. 175 RYS. 7. PRZYRZĄD NONIUSZOWY DO POMIARU ODLEGŁOŚCI OSI ZDERZAKA OD GŁÓWKI SZYNY ....................................................... 176 RYS. 8. PRZYRZĄD DO POMIARU ODLEGŁOŚCI OSI ZDERZAKÓW ................................................................................................ 176 RYS. 9. SZCZELINOMIERZ Z KLINEM POMIAROWYM ............................................................................................................... 176 RYS. 10. SPRAWDZIAN SUWMIARKI ................................................................................................................................... 176 RYS. 11. PRZYRZĄD DO POMIARU ZUŻYCIA TARCZY ZDERZAKA ................................................................................................. 177 RYS. 12. PRZYRZĄD DO ZDEJMOWANIA I ZAKŁADANIA PIERŚCIENI TŁOKOWYCH ........................................................................... 178 RYS. 13. PRZYRZĄD DO WYJMOWANIA I PRZENOSZENIA TŁOKÓW ............................................................................................. 178 RYS. 14. PRZYRZĄD DO SPRAWDZANIA WTRYSKIWACZY; ........................................................................................................ 179 RYS. 15. PROCES ORGANIZACJI UTRZYMANIA STANU TECHNICZNEGO TABORU KOLEJOWEGO ......................................................... 202

Documents

DOKUMENTACJA SYSTEMU - ciech.logintrade.net · zestaw parametrÓw mierzonych..... 196 18. ustalenia w zakresie bezpieczeŃstwa i higieny pracy ... decyzja prezesa utk