품질경영 정의 및 발전사

여기에서는 품질관리 및 품질경영의 이해에 있어서 가장 기본이 되는 개념을 정리하였다. 제품품질의 경쟁력확보 및

품질경영의 기초가 되는 품질에 대해 살펴보고, 이어서 품질경영에서 중요한 개념인 관리, 품질관리, 기업경영과 품질경영,

품질경영의 목적, 목표 및 효과, 품질경영의 장래 등에 대해 알아본다.

기업의 품질경영을 위한 분야별 방법론으로서 품질 시스템 및 조직화, 품질경영 교육·훈련, 표준화, 단계별 품질경영 추진,

품질책임 부문별 품질경영 관리활동, 품질보증, 품질경영 효과측정 등에 대해서도 소개한다.

1. 품 질

1 . 1 품질의 기본개념

 

1.1.1 공업제품의 품질

품질 (quality)이란『제품의 유용성을 결정하는 성질 또는 제품이 그 사용목적을 수행하는데 있어 갖추어야 할 성질』을

말하는데, 달리 표현하면『물품 또는 서비스가 사용목적을 만족시키고 있는가의 여부를 결정하기 위한 평가의 대상이 되는

고유의 성질 또는 성능 전체』를 말한다.

1.1.2 주관적 품질·객관적 품질

주관적 품질·객관적 품질은 경제학에서 본 품질의 2 원적 개념으로서 주관적 품질 이란『재화의 특질에 대한 평가』로서

효용성을 말하고, 객관적 품질 이란『재화 1 단위에 포함된 제 특성의 수량이나 성질』로서 수준의 vector(예 kg, m)를

의미한다.

한편 일본의 JIS 품질관리 용어집에 나오는 용어의 정의를 보면 품질이란『물품 또는 서비스가 ①그것의 사용목적 또는

적용목적 만족여부를 결정하기 위한, ② 평가대상이 되는 고유의 성질·성능의 전부』를 의미한다. 여기서 ①은 주관적 품질

②는 객관적 품질이라 볼 수 있는 것이다.

1.1.3 제품의 유용성 요소

제품의 유용성 요소 란『사용목적에 필요한 성질, 즉 유용성(fitness for use)을 다하기 위해 갖추어야 할 성질』을

말한다.

제품의 유용성 요소로서는 ①물리적특성, ② 화학적 특성, ③ 신뢰성, ④ 적절한 가격, ⑤ 경제성, ⑥ 경년변화가 적을 것, ⑦

사용용이, ⑧ 보전성 양호, ⑨ 폐기용이, ⑩ 디자인, ⑪ 타사제품보다 품질우수, ⑫ 관능적 특성양호, ⑬ 희소성, ⑭ 안전성, ⑮

호환성 등으로 나눠 볼 수 있다.

자동차를 예로 들면 자동차에 대한 고객 사회의 요구특성으로서는 ①가격, ② 사용용이, ③ 성능, ④ 느낌(feeling), ⑤

부속기기, ⑥ 안정성, ⑦ 소음, ⑧ 연료비, ⑨ 무공해 등이 해당한다.

1.1.4 고객에 있어 메리트로서의 품질

『품질이란 유저에게 있어서의 메리트』이라고 미즈노 시게루(水野 滋)박사의 견해에서 볼 수 있듯이 품질이란『고객측의

조건에서 최상인 것』을 말한다. 고객측의 조건이란 ①최종 사용상태, ② 판매가격, ③ 시방(치수, 동작특성), ④ 수명, ⑤

코스트(제조상, 기술상), ⑥ 제조조건, ⑦ 사용장소에 적합, ⑧ 설치적합, ⑨ 보수적합 등의 요소로 볼 수 있다.

소비자의 요구품질에 일치할 수 있는 네가지 질, 즉 이는 광의의 질로서, ① 사람의 질, ② 제품의 질, ③ 기술의 질, ④ 업무의

질을 포함하는 것이다.

이외에 소비자를 만족시키는 광의의 품질 로는 Q(Quality) 이외에도 C(Cost), D (Delivery) 및 서비스(Service)를

포함하는 개념으로 볼 수 있다.

1.1.5 품질에 관한 여러 정의

품질에 관한 주요 논자별의 정의를 살펴보면 다음과 같다.

① 주란(J.M. Juran) → 용도에 대한 적합성

② 파이겐바움(A.V. Feigenbaum) → 제품이나 서비스의 사용에서 소비자의 기대에 부응

하는 마케팅, 기술, 제조, 보전 등에 관한 제특성의 전체적 구성

③ ANSI/ASQC → 주어진 필요(요구)를 충족시키는 능력에 관계가 있는 제품, 서비스의

특징 및 특성의 전체

④ JIS → 물품 내지 서비스가 사용 목적을 충족시키는지를 결정하기 위한 평가 대상이

되는 고유의 성질·성능의 전체

⑤ 크로스비(P.B. Crosby) → 요건에 대한 일치성

⑥ SNV(스위스품질표준협회) → 어떤 제품의 특성이 그 제품에 대해서 주어진 요건들

(신뢰성, 보전성, 안전성)에 일치 정도

⑦ 그루콕크(J.M. Groocock) → 요건에 대한 일치성

⑧ 세게찌 → 시방에 대한 일치성

⑨ 황의철 → 제품의 유용성을 정하는 성질 또는 제품의 사용목적 달성에 필요한 성질

⑩ 에드워드 → 욕구의 충족성

그러면 이들 논자별 정의에 대한 고찰을 좀더 해 보기로 하자.

첫째, 품질정의가 지향하는 표적으로서는 다음과 같이 정리해 볼 수 있다.

① 용도에 적합 → 주란

② 소비자 기대에 부응 → 파이겐바움

③ 필요(요구)의 충족 → ANSI/ASQC, EOQC, DIN

④ 사용목적의 충족 → JIS

⑤ 요건에의 일치 → 크로스비, SNV, 그루곡크

⑥ 시방에의 일치 → 세게찌

⑦ 욕구의 충족 → 에드워드

⑧ 제품의 유용성 → 황의철

둘째, 품질의 정의가 가격을 포함하는 정의로는 그루콕크, 파이겐바움 등이 해당한다.

셋째, 품질정의의 적합성 측면을 살펴보면 다음과 같다.

① 자유시장경제 체제 → 주란

② 생산기업 입장 → 크로스비, 그루콕크, 세게찌

③ 국가정책과 연계한 포괄적 입장 → EOQC, DIN, ANSI/ASQC

넷째, 소비자·사용자 관점의 품질정의로는 주란, 파이겐바움, ANSI/ASQC, JIS, EOQC, DIN, 에드워드 등의 정의가

해당한다.

넷째, 기업(생산자)관점의 품질정의로는 크로스비, SNV, 그루콕크, 세게찌 등의 정의가 해당한다.

1.1.6 품질론의 변천과정

품질론의 변천과정은 다음과 같이 요약해 볼 수 있다.

① 슈하르트(W.A. Shewhart)(l931 년대) → 객관적인 물리적 성질과 주관적인 물품의 양호성 등 두 측면을 강조하였으며,

객관적인 물리적 성질에 한정된 품질의 정의를 실현하기 위하여 통계적 품질관리의 연구가 진행되었다.

② W.E. Deming(데밍)(l950 년) → 최대한도로 유용성을 강조하여, 구매자가 찾는 제품을 만든다.

③ 파이겐바움(A.V. Feigenbaum)(l951 년) → 완벽한 고객의 만족, 즉 고객측에 최량일 조건을 만족시킨다.

④ 주란(J.M. Juran)(1954 년) → 고객필요(needs)의 충족, 즉 시장품질을 포함하는 사고방식이 요구된다.

⑤ 1970 년대 이후 → 품질이란 사용적합성 및 사용목적에 관련시킨 제품 또는 서비스의 특성집합체를 말한다. 즉 이러한

개념은 소비자의 요구조건과의 일치라는 개념으로 발전되었다.

1 . 2 품질의 종류 및 원가와의 관계

1.2.1 제품생산과정에 있어서의 품질의 종류

제품생산과정에 있어서의 품질경영은「설계품질→조달품질→제조품질→서비스 품질→사용품질」의 관리가 되어야 한다.

이를 품질의 상호관계와 그 형성과정 측면에서 도시하면〔그림 1〕과 같다.

〔그림 1〕품질의 상호관계 및 형성과정도

1.2.2 품질의 종류와 원가와의 관계

원가와 설계품질과의 관계는 제시된〔그림 2〕와 같이 나타낼 수 있다.

코스트와 설계품질을 향상시키면 품질의 가치곡선과 품질코스트가 다 같이 올라가며, 최적설계품질이란「품질가치→

품질코스트」가 가장 큰 값이 되는 설계품질수준을 말한다.

〔그림 2〕원가와 설계품질 관계도

다음으로 원가와 제조품질과의 관계 측면은 다음의 제시된〔그림 3〕과 같이 코스트증가와 제조품질을 향상시키면

공정코스트는 상승하고, 품질코스트(실패코스트 만을 대상으로 보았음)는 감소한다.

최적제조품질은 이들의 합인 총원가 곡선이 최저점에 대응하는 제조품질수준이 된다. 이러한 개념은 경제성에 입각한

것으로서 기업내적인 품질경영에는 적용되는 개념이나, 요즈음의 고객만족을 위한 품질보증체제에서는 고객만족이

기업내적인 경제성에 우선하는 것으로 보아 비록 돈이 들더라도 고객만족을 위해 업무를 추진해야 한다.

〔그림 3〕원가와 제조품질의 관계도

또한 사용품질과 비용과의 관계 측면을 보면 아래의〔그림 4〕와 같이 비용증가는 소비자비용증가와 서비스비용증가에

정비례하고, 품질향상(사용적합성)은 소비자비용과는 반비례, 서비스비용과는 정비례의 관계에 있다.

〔그림 4〕사용품질의 관계도

1 . 3 품질특성

1.3.1 품질특성의 정의

품질특성 (quality characteristics)이란『품질평가의 대상이 되는 성질·성능(KS A 3001), 품질에 공헌하는 제품 또는

서비스의 성질(EOQC)』,『제품평가시 지표가 되는 요소』로서, 하나의 품질요소에 대하여 하나의 품질특성, 혹은 2 개

이상의 품질특성이 대응하는 경우가 있다.

품질특성의 예로서는 강도, 겉모양, 치수, 화학적 특성 등을 말하며, 실무에서는 통상적으로 검사항목을 품질특성으로 보면

된다.

1.3.2 품질특성의 2 가지 측면

품질특성의 2 가지 측면은 품질전개 (quality deployment)와 품질해석에 쓰이는 개념으로서,「품질특성」의 2 가지

측면으로서는「진의 품질특성 」과「대용특성 」으로 나눠 볼 수 있다.

「진의 품질특성 」은『소비자가 요구하는 품질특성』으로서, 자동차의 경우를 예로 들어 설명하면 스타일, 운전감,

승차감, 가속성, 내구성, 수리용이, 유지비 등이 해당한다.

그리고「대용특성 」은『진의 품질특성을 위한 하나의 조건』을 말하며, 자동차의 경우를 예로 들면 진의 품질특성인

스타일의 경우 전장, 폭, 높이, 색상, 형태 등을 말한다.

2. 관 리

2 . 1 관리의 의미

 

관리 란『계획을 설정하고 이를 달성하기 위한 모든 활동의 전체이다』(J.M. Juran)이라고 볼 수 있다.

좀더 구체적으로 살펴보면 품질경영에서의 관리는 매니즈먼트(management)와 컨트롤(control)을 합친 개념으로 볼 수

있으며 매니즈먼트는 P(planning ; 방침, 계획), O(organizing ; 조직), C(controlling ; 통제)로 구성되고, 컨트롤은 어떤

기준이나 한계를 정한 후 그것에 대비시키면서 어떤 행동을 제어(통제)해 나가는 것을 말한다.

2 . 2 관리에서의 기본 고찰사고

관리란「명확한 목표」설정에서 시작되며, 관련조직 요원이 이를 바르게 인식하는 것이 필요하므로, 다음의 사고가

중요하다.

① 계량화 및 표준화의 중시 → 명확한 목표는 올바른 정의(표준화)와 과학적, 정량적 표현(계량화)을 꾀한다.

② 후공정은 고객이라는 사고 → 기업은 각부문의 유기적 활동으로 되며, 각 부문의 효율적 운영과 동시에 종합시스템의

최고효율이 중요하며, 각 부문은「차공정=고객」을 만족시키도록 최선의 노력을 향해 전사 효율이 향상될 수 있도록

한다.

③ 각 부문에의 세분화(breakdown) → 생산시스템에서의『품질은 공정에서 만들어 넣는다』라는 사고와『후공정은 고

객』이라는 사고는 기업내의 각 부문활동을 product→out 로부터 market→in 사고로의 개념전환이 요구된다. 즉

행동형식은 제조부문만으로부터 제조부문을 기본으로 한 연구·개발부문, 영업부문과, 나아가 총무·경리 등의 staff

부문에도 보급되어 전사적 활동으로 되었을 때 큰 종합효과를 올리게 된다.

2 . 3 관리의 과정 및 관리의 4 단계

2.3.1 관리과정 및 관리사이클

관리의 과정 으로는 ① P(Plan), D(Do), S(See), ②P(Planning), O(Organizing), C(Controlling) 등의 2 가지로 볼 수 있는데, ① 은

control 에 해당하고, ② 는 management 에 해당한다. 관리활동은 계획에서 시작하여 실시, 점검, 조처를 거쳐 다시

계획으로 돌아가는 순환사이클이며 이 순환사이클을「관리사이클 」이라 한다(그림 5 참조).

〔그림 5〕관리의 사이클

이 관리사이클은 구체적으로 다음과 같다.

① 목표달성을 위한 계획설정 → Plan(P)

② 계획에 따른 실시 → Do(D)

③ 실시결과의 검토 → Check(C)

④ 목표와 실시결과의 차이가 있으면 필요한 수정조처를 취함 → Action(A)

2.3.2 Juran 의 관리활동의 7 스텝

주란(J.M. Juran)은 관리활동을 다음과 같이 7 step 으로 나누고 있다.

① 관리항목의 선정, 즉 규제되어야 할 항목선정

② 측정단위 선정

③ 표준치의 설정, 품질특성의 규정

④ 품질특성을 측정하기 위한 검출방법(sensng device)를 만들어 냄

⑤ 실제로 측정의 실시

⑥ 실제의 값과 표준과의 차이 해석

⑦ 차이에 대한 의사결정 및 수정조처

즉 주란은 PDCA 의 관리사이클에 있어 특히 P 단계의 관리항목의 선정과 표준치의 설정, 이것들을 비교검토하기 위한 검출

·판정방법의 명백화 및 관리항목의 계층별 설정을 강조하고 있다.

2.3.3 관리의 사이클에서 본 품질경영의 4 단계

관리의 사이클에서 살펴본 PDCA 즉 ①계획, ②실시, ③ 평가, ④ 조처에서와 같이 품질경영업무를 관리의 4 단계와

대응시켜 보면 다음과 같다.

가장 중요한 제품의 균질성 확보와 품질의 확보를 위한 품질경영의 4 단계로서는 ①표준설정, ② 표준에 대한 적합도평가,

③ 차이를 줄이기 위한 시정조치, ④ 표준에 적합시키기 위한 개선 등의 업무로 되고 이것이 순환되어 품질경영 업무가

행해지고 있다.

즉 품질경영업무도 관리의 사이클에 기본을 두고 업무가 행하여 진다고 볼 수 있는 것이다.

3. 품질관리

3 . 1 품질관리의 정의

 

다음에 몇 가지 중요한 논자별 품질관리 의 정의를 들면 다음과 같이 된다.

1) KS A 3001 의 정의

소비자의 욕구에 맞는 품질의 제품을 가장 경제적으로 만들어 내기 위한 모든 수단의 체계. 근대적 품질관리는 통계적

수단을 활용하고 있으므로 특히 통계적 품질관리(statistical quality control)라 한다.

2) 데밍(W.E. Deming)의 정의

품질관리란 가장 소용이 있으며 구매자가 요구하는 제품을 가장 경제적으로 생산하는 방법이고, 통계적 품질관리란

최대한으로 유용하며 시장성 있는 제품을 가장 경제적으로 생산할 것을 목표로 생산의 모든 단계에 통계학의 원리와

수법을 적용하는 것을 말한다.

3) 파이겐바움(A.V. Feigenbaum)의 정의

참으로 효과적인 품질관리란 설계에서 시작하여 제품이 고객의 손에 들어가 고객의 만족을 얻었을 때 끝난다. 총합적

품질관리란 소비자에게 충분히 만족되는 품질의 제품을 가장 경제적 수준으로 생산될 수 있도록 사내 각 부문이 품질개발,

품질유지, 품질개선 노력을 조정·통합하는 효과적인 체계를 말한다.

위의 품질관리의 정의들을 살펴보면 Deming 의 통계적 품질관리(SQC) 가 가장 좁은 의미의 품질관리 활동으로서 통계적

수법의 적용을 통해서 본 생산과정의 품질관리이며, Juran 의 품질관리는 좀더 넓은 의미에서 본 것으로 품질표준을

설정하고 여기에 맞추어 나가려는 모든 통제활동을 품질관리라 보았으며, Feigenbaum 의 TQC 는 가장 넓은 의미에서

경영 전반에 걸친 조직의 체계를 통해서 본 품질관리라고 보았다.

품질관리의 정의에는 위와 같이 상이한 점이 있으나 최근의 품질경영의 개념은 TQC 적인 이념에 바탕을 두어 경영의

수단으로 전사적으로 수행하되 구체적인 실행방안에 대해서는 SQC 적인 사고와 방법을 활용하는 것으로 이해되고 있다.

한편 유럽에서는 전사적 품질관리를 TQC 라는 용어 대신에「Integrated Quality Control(IQC)」라고 부르며,

일본에서는 일반적으로「종합적 품질관리 」또는「전사적 품질관리」라고 부른다.

우리나라에서는 1980 년대에는 전사적 품질관리활동을 TQC 라고 불렀으나 1990 년대부터는 TQM 즉 전사적

품질경영으로 부르고 있다. 그리고 ISO 9000 시리즈에서 정의된 ISO 8402 에서의 품질관리의 정의는『품질에 대한

요건을 충족시키는데 사용되는 운영기법 및 활동』으로 정의된다.

3 . 2 품질관리의 기능 및 데밍사이클

공업생산·판매의 전과정에 대해 관리의 사이클을 말한다면

① 설계, ② 제조, ③검사·판매, ④ 조사·서비스의 4 단계가 순환하는 사이클을 그린다고 볼 수 있는데, 품질을 설계하여 그에

따라 제조를 하고, 그 제품을 검사후 판매한다.

여기까지가 사내활동이고 다시 사외에서 소비자의 요구사항을 조사하고 다시 설계로 돌아오는 것이 공업생산의

전체활동이며, 이것이 품질관리활동이다.

〔그림 6〕데밍사이클

데밍(W.E. Deming ; 1900∼)은 이것을 수레바퀴에 비유하여〔그림 6〕과 같이 이 수레바퀴가「품질을 중시하는 관념」

및「품질에 대한 책임감」이라는 바탕 위에 끝없이 회전하여 전진·발전해 나가는 것이 품질관리라고 하였는데 이를「

데밍사이클 」이라고 부르는데, 품질관리의 기능은 데밍사이클에서의 이 4 가지 단계의 업무를 「품질관리의 기능 」

이라고 한다.

품질관리의 기능인 각 단계의 구체적인 업무를 들어보면 다음과 같다.

첫째, 설계에서는 ①품질표준, ② 기술표준, ③ 작업표준, ④검사표준 등을 정하는 품질설계 업무를 행하며,

둘째, 제조단계에서는 ①생산전 품질평가, ②검사 계획, ③ 수입자재 계획, ④ 공정 품질보증체제 확립, ⑤ 표준화 추진, ⑥

제조공정 QC 활동, ⑦ 품질조사, ⑧ 품질감사, ⑨ 특별공정조사 등의 공정관리활동이 대상이 되며,

셋째, 판매(예방을 포함한 검사후 판매)에서는 검사를 하여 불량품을 찾아내고 그것을 재손질하는 것이 아니라 불량을

발생시키는 원인이 되는 설계·작업표준·작업 등을 고쳐서 불량품이 나오지 않도록 재발방지 즉 예방을 포함한 검사후 판매

(품질의 보증)를 하는 것이 중요하며,

넷째, 조사·서비스에서는 판매된 제품의 고객 요구사항이나 불만을 조사하고 서비스를 실시하는 것을 말한다.

3 . 3 품질경영의 활동체계

품질경영를 실시하기 위해서는 품질의 해석 및 표준품질 결정, 공정의 해석 및 표준작업의 결정, 작업표준의 작성 등과

같은 활동이 필요하다.

(1) 표준품질의 결정

우선 제조하고자 하는 품질을 결정한다. 그러기 위해서는 ①시장품질의 조사에 의한 소비자의 요구(등급과 코스트), ②

제조부문으로부터의 요구(기술수준과 관리수준의 상황)를 반영시켜야 한다.

표준품질은 작업의 목적으로서 당연히 자사의 제조기술을 고려하여야 하며 국가나 국제, 단체규격의 요구를 그대로

표준품질로서 채택할 수는 없다. 제조기술의 현상을 고려하여 때로는 규격 이상의 제품을 만들지 않을 수 없을 경우도

있고, 제조기술의 향상에 따라 규격보다 월등하게 높은 품질의 제품을 제조하는 것이 유리할 경우도 있다.

그러나 판매하는 제품으로서의 품질은 소비자(구입자)의 요구를 고려하여야 함은 물론이다. 그렇다고 해서 구입자의

요구를 전면적으로 받아들이는 것도 경영상의 관점에서 불가능하며, 이를 어느 정도 받아들이느냐에 대한 경영상의 판정을

기다려야 한다. 즉, 표준품질 은 고객의 품질에 대한 의견(요구)을 조사하는 활동(시장조사)에 의거하고, 제조기술을

고려하여 경영상의 판정에 따라 결정한다. 표준품질을 서면화한 것을 품질표준(서)라 하고, 제품규격, 반제품규격,

자재규격 등에 구체화된다.

(2) 표준작업의 결정

표준품질의 제품을 제조할 단위작업의 내용을 결정한다. 그러기 위해서는 공정의 해석에 있어서 요인(원인계)과 특성치(

결과계)의 관계를 실제 모습대로 명백히 할 필요가 있다. 표준작업을 구체화한 것을 작업표준(서)이라 하며, 제조품질을

평가하는 항목을 품질특성치라 하고, 품질특성치에 변동을 미칠 제조의 조건을 요인이라고 한다.

품질특성치에 변동을 미칠 요인(예, 온도, 압력, 시간, 교반속도, 배합비 등)은 대단히 많으며 영향을 미치는 정도는 요인에

따라 다르다.

그래서 공정해석에 의해서 실제적으로 제어하여야 할 요인을 찾아내어 이를 지시하는 것이 작업표준이며, 단위공정작업에

의한 가공품 품질, 사용재료, 사용설비 및 치공구, 작업의 순서·방법·조건, 공정관리(항목, 기준, 주기, 방법), 작업시

주의사항, 이상시 조처요령 등을 지정해서 관리하도록 한다.

(3) 작업표준에 의한 작업

작업표준에 지시된 바에 의해서 작업을 한다(이를 JIT 에서는「표준작업 」이라고 한다. 작업표준에는 요인계 관리인

공정관리 항목이 지시되어 있으므로 공정에서 요인을 측정하여 이를 조건으로 제어하며, 이를 요인에 대한「조정 」이라

한다.

예를 들어, 온도를 150∼160 로 유지함을 작업표준에 부여하고 있으면 온도계의 눈금을 보고 온도가 150 로 되면 중기의

밸브를 연다든가, 160 이상이 되면 밸브를 닫는다든가 하는 조정을 한다. 그리고 자동제어 방식을 채택한「조절 」이

병행되어 행해진다.

이와 같이 요인에 대해서 하는 활동을 조정·조절이라 한다. 조정·조절의 방법은 작업표준에 지시되어 있어야 한다.

(4) 작업결과를 알기 위한 측정

온도를 조정·조절하여 반응시킨 결과 합성품의 품질이 과연 표준품질과 합치하는지의 여부를 알아 볼 목적으로 한

가공품의 품질확인 항목이 품질특성치이다.

(5) 관리표준의 작성

제조된 품질은 표준품질에 합치하지 않는 것이 상례이다. 따라서 표준품질대로의 품질이 제조에 의해서 얻어진다면

바람직하지만 실제로 제조되는 품질은 정도가 약간 낮은 것이다.

관리할 때 특성치와 비교할 품질의 수준 즉, 관리수준은 표준품질과 동일하지 않으며 수시로 작업조건이 변동하여

표준품질보다 낮을 수도 높을 수도 있다. 관리수준이 표준품질수준보다 낮으면 불량유발, 그 반대이면 과도품질(over

quality)로 인해 과도한 비용을 유발한다.

어쨌든 표준품질에 대하여 현장의 실태를 반영한 관리수준을 정할 필요가 있으며, 관리수준의 결정방법, 절차의 표준을

기재한 것을「관리표준 」이라 한다.

(6) 관리표준에 의한 품질특성치의 체크

관리표준에 의해서 품질특성치의 이상유무를 조사하고 그 원인을 탐구한다.

(7) 이상원인을 제거하기 위한 조처

비록 작업표준이 작성되어 있어도 제어하여야 할 요인이 모두 제어되지 않거나 조건에 의해서 어떤 원인의 영향이 크게

나타날 수도 있다. 이들 원인이 판명되면 즉시 원인을 제거할 방법을 취할 필요가 있다.

이것이 액션(action)으로서 이상원인이 일반적인 것이면 작업표준을 개정하고, 그때그때 나타나는 일시적인 원인이면

조처를 취하는 동시에 기록을 남겨둘 필요가 있다. 이 때 중요한 것은 작업표준을 개정하든가 기록을 해 두어, 차후 다시

동일한 원인에 의한 이상이 발생하지 않도록 미연에 방지책을 체계적으로 강구할 필요가 있다.

지금까지 살펴본 품질경영활동의 체계는 제시된〔그림 7〕과 같다.〔그림 7〕에서는 품질의 문제점을 명백히 하여

표준품질을 정하기 위한 기초를 제공하는 것을「품질의 해석」이란 말로 표현하였다. 품질의 해석과 더불어「공정의 해

석」을 하여 제조공정의 문제점을 명백히 하고 표준작업을 정하기 위한 기초를 제공할 필요가 있다.

또한 이들의 해석결과에 의해서 작업뿐만 아니라 제조방법, 제조설비, 제조인원, 작업시간, 재료, 제조비용 등과 같은

제조계획의 각 요소도 검토되며, 공정의 안정화(품질의 유지)를 목적으로 하는 공정의 관리에 있어 공정의 해석은 중요한

활동이다.

주란(J.M. Juran)에 의하면 품질관리는 다음의 순서로 실시할 것을 제시했다.

① 품질위원회의 조직화

② 품질에 관한 경제적 검토와 주요한 품질문제의 결정

③ 문제를 해결하기 위한 품질관리부문의 조직화

④ 품질장애에 대한 진단

⑤ 품질장애의 원인을 제거하기 위한 조처

⑥ 그 상태의 유지

⑦ 품질관심의 개선

이와 같은 사고에 따르면 문제를 채택하기 위한 위원회와 문제해결의 실행기간으로서의 품질경영부문의 조직화가

필요하다.

따라서 품질경영의 계획으로서는 조직화의 계획이 우선하며, 그 다음에 진단, 조처, 유지 등의 품질경영업무에 대한 계획이

필요하다. 이것을 품질경영 실시계획이라고 한다. 나아가서 품질관심의 개선을 하기 위해서는 품질경영의 도입계획을

세워야 한다.

〔그림 7〕품질경영활동의 체계

3 . 4 품질경영의 업무

품질경영 활동을 제품의 설계·생산·판매·사용의 모든 과정에서 전개되는 종합적 품질경영의 입장에서 보면 품질경영

업무는 일반적으로 ①설계품질의 관리, ② 조달품질의 관리, ③ 제조품질의 관리, ④ 사용품질의 관리, ⑤ 품질개선활동의

관리로 나눌 수 있다.

이들의 품질경영업무 를 업무의 순서대로 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

1) 설계품질의 관리 → ①시장조사 ②연구개발 ③품질설계 ④시작·시험

2) 조달품질의 관리 → ①구매, 외주 ②외주품질경영 ③수입검사

3) 제조품질의 관리 → ①공정계획 ②교육·훈련 ③설비보전 ④공정관리 ⑤시험·검사

4) 사용품질의 관리 → ①포장 ②서비스 ③시장조사

한편 파이겐바움(A.V. Feigenbaum)은 품질관리업무를 제시함에 있어 설계품질의 관리를 4 가지 즉 신설계관리(new

design control), 조달품질의 관리를 수입자재관리(incoming material control), 제조품질과 사용품질의 관리를

제품관리(product control)로 제시하는 한편 전반적인 품질개선활동을 특수공정연구(special process studies)로

보았다(그림 8 참조).

〔그림 8〕생산단계에 있어서 품질관리활동(A.V. Feigenbaum)

3 . 5 생산의 4 요소와 제조품질경영

제품의 품질관리를 위해서는 생산활동의 가장 중심이 되는 제조공정을 대상으로 볼 때 생산의 4 요소 혹은 제조공정의 4

요소 로는 4M 즉 Man(사람), Machine(기계, 설비), Material(재료), Method(방법)을 가리킨다.

한편 이를 좀더 확대하여 7M 을 제품품질관리의 요소로 보는 경우도 있다. 즉, ① 재료(Material), ② 기계(Machine), ③

자금(Money), ④ 방법(Method), ⑤ 시장 (Market) ⑥ 경영자(Management), ⑦ 작업자(Man) 등의 7 요소가 해당한다.

이 중 ①, ②, ③ 은 물적요인으로, ④와 ⑤는 기술·관리적 요인으로, ⑥ 과 ⑦은 인적 요인으로 보는 견해도 있다. 한편유형적

요인으로서 사람, 재료, 기계, 자금과 무형적 요인으로서 의욕(Morale), 풍토(Mood), 방법 등을 7M 으로 보는 경우도

있다.

그리고 생산의 4 요소와 제조품질관리에 관계되는 것으로서 공정품질에 영향을 미치는 요인을 살펴보면 공정품질은

사람측면에서는 지식, 기능, 모랄 등이 관계하고, 재료측면에서는 열화, 순도, 조성, 치수 등이 관계되며, 기계측면에서는

보전, 정밀도, 측정 등이 관계되며, 작업방법측면에서는 기술, 도면, 라인편성, 치공구 등이 관계되며, 환경측면에서는

온도, 습도, 먼지, 조명 등이 제조품질에 영향을 끼치는 만큼 제조공정의 4 요소와 연계해서 고려하도록 한다.

그리고 생산의 요소와 제조품질관리에 관계되는 것으로서 제조품질확보 즉 제조품질관리를 위한 제조현장의 기능측면에

대해 알아보면 현장의 기능은 다음〔그림 9〕와 같이 나타내 볼 수 있다.

즉 제조현장의 기능은 투입물인 재료(원재료, 부재료, 부품)를 규격·기준에 의거 4M(사람, 기계, 재료로 작업방법)에 따라

현장의 5 대 임무인 Q(Quality ; 품질), C(Cost ; 원가), D(Delivery ; 생산량, 납기), M(Morale ; 사기, 의욕), S (Safety ;

안전)를 확보하도록 작업을 하며 산출물(가공품)에 대한 제품의 3 대 목표인 Q(품질), C(원가), D(생산량·납기)를 달성하는

일이라고 볼 수 있다.

〔그림 9〕품질관리를 위한 현장의 기능

4. 기업경영과 품질경영

4 . 1 경영활동의 목적과 순환과정

 

기업에서 품질경영을 하는 것는 궁극적으로 기업의 존속과 성장을 위한 활동으로서, 경영학에서는 기업의 경영목적에 대해

단일목적관과 다원목적관으로 갈리고 있으나, 단일목적관에는 다음의 4 가지, 즉

① 영리목적론, 즉 기업의 목적은 영리추구에 있다는 것,

② 경제성목적론, 즉 영리추구는 외형적인 것에 지나지 않으며 실제적 목적은 경제성이나 생산성이라고 보는 것,

③ 사회봉사론 즉 기업은 고객창조 내지 사회봉사기관이라는 것,

④ 다원적목적론 즉 오늘날 기업의 이해자 집단은 기업주(출자자)만이 아닌 고객(소비자), 종업원, 경영자, 지역사회들로서

이들의 이해관계를 고루 만족시키는 만족화 원칙에 입각하여 경영활동을 전개함으로써 궁극적으로 기업의 유지존속과

성장발전을 도모할 수 있다는 견해 등이 있다.

기업의 경영활동의 순환과정으로서는 ①재무활동, ② 조달활동, ③ 생산활동, ④ 판매활동의 크게 4 가지로 하여 순환된다고

볼 수 있다.

4 . 2 기업의 생산활동 콘트롤 시스템

생산시스템의 목표로서는 Q·C·P·D 로 나타낼 수 있는데, 적질의 제품 및 서비스를 적가로 적량을 적기에 공급하는

것이라고 볼 수 있다. 생산의 콘트롤 시스템으로서는 품질경영 시스템, 원가관리 시스템, 공정관리 시스템의 3 가지가 주요

대상이 된다.

생산시스템은 생산목표 달성의 중요한 표적이 되는 공정(수량·납기), 품질, 원가는 콘트롤 시스템의 평가요소로서 주로

공정관리(production control), 품질관리(quality control), 원가관리(cost control)를 중심으로 관리된다.

이들 관리활동들은 각기 독립해서 전개될 수 있더라도 하나의 종합된 콘트롤 시스템으로 상호 유기적으로 관리·운영되지

못하면 생산의 전체적 목표는 달성하기 어렵다. 이는 생산목표의 중요한 표적인 동시에 콘트롤 시스템의 평가요소인 이들

품질·원가·공정은 서로 배타적인 상관관계에 있기 때문이다.

이들 품질, 원가, 공정의 상관관계를 그림으로 나타내면〔그림 10〕과 같다.

먼저 품질과 원가의 관계(곡선)를 보면 품질을 좋게 하려면 어떤 수준 이상에서는 원가가 급히 올라간다. 다음으로 원가와

공정의 관계에서는 로트당 생산량을 늘리면 원가는 내려가지만(m 곡선), 납기를 단축시키려면 원가는 올라간다(n 곡선),

마지막으로 공정과 품질과의 관계에서 볼 때, 생산수량을 많이 하고 빨리 만들면 품질이 떨어지기 쉽다(p 곡선).

이상과 같이 품질·공정·원가는 서로 영향을 주고 받기 때문에, 결국 기업 전체의 입장에서 생산경영자가 이들을 유기적으로

관리하여야 한다.

생산시스템에 있어 이들에 대한 콘트롤 시스템의 유기적인 관리·운영이 중요한 것은 이들 중 어느 하나라도 문제가 되면,

다른 콘트롤 시스템을 아무리 합리적으로 운영해도 기업 전체로서 볼 때는 자원과 노력의 낭비가 되기 쉽다.

〔그림 10〕품질·공정·원가의 상관관계

고객이 원하는 품질의 제품을, 그들이 원하는 적절한 시기에, 보다 적은 비용으로 생산을 하였더라도 그 제품의 품질이

고객이 요구하는 수준이 되지 못할 때에는 생산시스템은 소기의 목적을 달성하기 어려우므로, 이 경우는 품질에 대한

콘트롤 시스템(품질관리 시스템)이 중요 요소가 되는 것이다.

4 . 3 품질경영

4.3.1 품질관리에서 품질경영에로의 개념 전환

품질경영은 크게 볼 때 통계적 품질관리 (SQC ; Statistical Quality Control)에서 전사적 품질관리 (TQC ; Total Quality

Control)로 발전되어 왔는데, 이는 품질관리의 개념이 확대되어 온 것과 맥락을 같이 한다. 즉 SQC 는 제조품질의

관리방법이고 SQC 의 궁극목표는 불량률 제로에 있다. 그러나 TQC 는 생산량·품질·가격·납기·안전·모랄 등을 포함하는

확장된 품질에 대한 관리라고 할 수 있는 것이다.

한편 근래에 강조되고 있는 품질경영은 조직구성원 모두를 최고경영자의 경영이념으로 무장하도록 하여 조직전체가

하나의 시스템처럼 움직이게 함으로써 고객만족을 극대화하는 품질경영을 바탕으로 한 경영체제라고 볼 수 있는 것으로서

이제까지 소개된 많은 품질관리기법 중의 하나가 아니라 그 모든 품질관리 기법들을 수용할 수 있고 그것들이 제대로

효능을 발휘할 수 있도록 바탕을 마련해 주는 품질에 의한 경영의 틀이라고 볼 수 있다.

여기서 품질경영(QM ; Quality Management) 이란『품질의 방침·목표 및 책임을 결정하고, 이들을 품질계획(QP),

품질관리(QC), 품질보증(QA), 품질개선(QI)과 같은 수단에 의해 품질시스템내에서 실행하는 전사적 관리기능에 관한

모든 활동』으로 정의된다. 품질경영은 제조자 중심으로 정의된 품질이 아닌 고객 또는 사용자의 관점에서 정의된 가치

품질을 어떻게 관리하는가의 문제라고 할 수 있다.

가치품질의 핵심은 고객만족(CS ; Customer Satisfaction)이며 주어진 품질의 생산이 아니라 새로운 품질의 창출에

있다. 기존의 품질관리가 아닌 품질경영(QM)이 되어야 가치품질을 효과적으로 다룰 수 있다. 품질경영은 Quality

Management 인데 전체적인 특성을 강조하기 위해 Total Quality Management 라고도 한다. 바로 이 TQM 이

품질경영의 뜻을 명확히 담고 있다고 볼 수 있다.

첫째, 품질경영은 Total Quality(종합적인 품질)를 문제삼는다. 품질의 기술적인 측면만 문제 삼는다면 그것은 품질경영이

아니며, 부가적인 서비스, 그리고 한 제품이나 서비스가 안고 있는 전체적인 가치를 문제삼는 것이다.

둘째, 품질경영은 Total Management, 즉 전반적인 경영이다. 일반적으로 경영은 수평적으로는 생산, 판매, 경리, 인사 등

기업의 전 기능을 다루며 수직적으로는 계획, 조직화, 지휘, 통제의 관리과정을 의미한다. 따라서 특정 부문만이 관여하는

활동은 전반적인 경영이 될 수는 없는 것이다.

종전에는 제품의 품질을 좋게 하기 위한 기법들을 소개하는 품질관리에 초점이 맞추어져 왔다. 그러나 품질을 좋게 하는

데는 각종 기법들도 중요하지만 기법들을 엮는 시스템적 차원과 시스템을 운영하는 사람들도 중요하다고 인식하게 되었다.

특히 최근에는 궁극적으로 사람이 달라져야 품질을 개선할 수 있다는 인식으로 인적자원관리에 초점을 맞추어 가고 있다.

그러나 품질경영은 이들 3 가지 요소중 어느 하나를 소홀히 하는 것이 아니라 품질관리기법과 시스템, 사람의 3 위일체가

되고, 톱니바퀴처럼 움직이게 하기 위한 경영체제이다. 최근 우리나라에서는 ISO 9000 시리즈 인증과 관련하여

품질경영의 개념이 확산되고 있다.

〔그림 7〕품질경영활동의 체계

ISO 9000 시리즈가 요구하고 있는 품질개념이 바로 TQM 적인 측면이다. 품질, 경영, 품질관리의 관계로서 다음〔그림

11〕과 같이 미즈노 시게루는 표현하고 있다.

한편 경영과 품질의 연계시스템을 살펴보면 제시된〔그림 12〕와 같이 나타낼 수 있다.

〔그림 12〕경영과 품질시스템의 연계도

그리고 향후의 품질경영은 강조 분야를 대문자로 표시할 때 통계적측면을 강조한 Sqc 도, 전사적 및 관리를 중시한 TqC 도,

또한 전사적 및 품질경영을 강조한 TsQC 도 아닌 현대의 품질경영은 TSSQM(Total Systematic Statistical Quality

Management)적 성격이 되어야 된다고 특징지워 볼 수 있다.

4.3.3 품질경영을 위한 기본적 고찰사고

품질경영은 다음과 같은 사항들을 중시하여 활동이 이루어 지도록 한다.

① market-in 사고 중시(소비자지향적 사고) → 생산자(공급자)중심의 product-out 개념에서 소비자(수요자)중심의

market-in 사고로의 전환이 중요하며, 나아가 고객의 요구품질을 현재 및 잠재 측면에서 파악하여 이것을 제품에 구현하여

product-out 하는 creative market-in 사고로의 전환이 중요하다고 본다.

② 후공정은 고객이라는 사고의 함양

③ 품질제일주의 사고 → 인간은 기업으로부터 product-out 된 품질의 효용에 따라 그 생활수준을 높히고 복리를 향상시킬

수 있으므로 품질을 중시한다.

④ 좋은 품질을 만들 수 있는 제조공정을 중시 → product-out 시대에서 벗어나서 market-in 시대인 전사적

품질경영시대에서는 output 의 품질로부터 품질을 만들어 내는 공정에 대한 제조조건의 관리가 중요하다.

⑤ 사실에 입각한 관리, 데이터로 사실을 설명 → 품질경영에서는 3 현주의(현장, 현물, 현실)에 입각해서 사실에 입각한

관리와 데이터에 의거해서 사실을 설명하는 것이 중요하다.

⑥ 재발방지를 위한 해석, 참원인을 찾기 위한「왜」를 5 회 정도 반복하는 철저한 분석사고 → 고장 및 불량 유발요인을

조사해서 참원인을 조사한 후 그 고장·불량을 일으킨 근본적 대책을 취하도록 하고 고장 및 불량 요인을 조사하기 위해

「왜」를 5 회 정도 반복한다(왜왜분석).

⑦ QC 수법(QC 7 가지 도구, 신 QC 7 가지 도구, QC Story, 통계적 수법)을 활용한 합리적 사고 → 품질경영의 장점 및

효과는 정신적인 면만이 아니고 수법이 구체적이라는 점이다. 정신적인 면만을 강조한「운동」이 아닌 품질경영은

구체적인「활동」이 되어야 한다.

⑧ 중점관리 사고 → 파레토그림 방식을 중시한다.

⑨ 원류관리 사고 → 기획·설계단계를 중시한다(통상 품질문제의 80%는 설계에서 유발된다고 하는 조사사례가 있다.)

⑩ 산포관리 사고 → 데이터는 반드시 산포를 하므로, 산포를 줄이는 것이 품질경영의 기본이 된다.

⑪ 표준화 반영 → 재발방지를 위한 쐐기역할을 위해 사내표준에 반영한다.

⑫ 수평전개(횡전개, 확산전개)화 → 하나의 문제해결이 되면 이것을 유사문제에 적용시켜 해결하는 수평전개·횡전개를

한다.

⑬ 품질경영 3 대 의식(품질의식, 문제의식, 개선의식)의 함양 → 원인계와 결과계에 문제는 없는가(품질의식, 문제의식),

문제점이 발견시 적극적으로 개선(개선의식)한다.

⑭ PDCA 사이클에 의한 연쇄적인 활동 실행 → 품질경영에서는 결과계와 원인계의 품질에 대해 계획하고, 여기에 기해서

실시하며, 계획과 실시를 체크하여 그 차이점을 발견하면 그 차이를 액션하여 고치는 관리가 중요하다.

⑮ 교육·훈련·학습에 의한 Skill→up → 품질경영은 시스템 어프로치이며, 시스템에서는 종업원(사람)이 중심이 되는 바,

종업원의 지식, 기술, 의욕에 따라 시스템의 수준이 향상되므로 타인으로부터 전수받는 교육·훈련과 자기자신이 study

하는 자주학습에 의해 시스템은 향상된다.

5. 품질경영의 목적, 목표 및 효과

5 . 1 품질경영의 목적

 

품질경영의 목적을 구체적으로 요약하면 다음과 같다.

① 소비자의 요구에 맞는 제품을 경제적으로 생산한다(궁극적 목적).

② 신뢰성이 높은 제품을 생산한다.

③ 품질보증이 될 수 있는 제품을 생산한다.

④ 제품책임(PL ; Product Liability)을 이행할 수 있는 제품을 생산한다.

⑤ 공해없는 제품을 생산한다.

⑥ 제품을 시방(specification)에 일치시킴으로써 고객을 만족시킨다.

⑦ 다음 공정에 있어서 작업의 원활화를 꾀한다.

⑧ 오동작·불량의 재발방지로 폐기·불량품을 감소시킨다.

⑨ 요구품질수준과 비교함으로써 공정을 관리한다.

⑩ 현 공정능력(process capability)에 대한 적정품질수준을 설정해 설계시방의 지침으로 삼는다.

⑪ 스크랩·불량품의 감소 및 재가공을 감소시킨다.

⑫ 작업자에 대하여, 검사결과 그 원인이 규명되어 있음을 인식시킨다.

⑬ 검사방법을 검토·개선한다.

5 . 2 품질경영의 목표

품질경영의 목표로서는 궁극적 목표와 주요 관리목표로 나누어 볼 수 있는데, 궁극적 목표로서는 고객만족 및 이익이 나는

경영수지의 달성이 되고, 주요 관리목표항목으로서는 다음과 같다.

① P(생산성) → 노동생산성, 부가가치생산성, 설비종합효율 등

② Q(품질) → 공정불량율, 고객크레임건수

③ C(원가) → 제조원가절감액

④ D(납기) → 납기준수율, 생산량

⑤ S(안전) → 재해율, 천인율, 도수율

⑥ M(사기, 의욕) → 개선제안건수, 소집단 테마해결건수, 불합리개선건수

구체적인 품질경영 효과측정에 대해서는 제 16 장에서 알아보기로 한다.

5 . 3 품질경영의 효과

품질경영의 유형효과로서는

① 공정불량감소, ② 시장크레임감소, ③ 고부가가치 신제품의 원활한 개발, ④불량감소, ⑤클레임발생의 감소, ⑥ 제품의

원가절약, ⑦ 자재의 절약, ⑧ 생산성향상, ⑨ 기술의 향상, ⑩ 품질의 균일화 및 품질향상, ⑪검사비용의 감소 등으로 구분해

볼 수 있다.

그리고 품질활동에 직접 관계하는 무형효과로서는

① 개발부문에 시장요구가 올바로 전달되어 개발성공율의 향상,

② 부문간의 연계활동이 원활해지고 업무활동효율의 향상,

③ 경영계획이 조직적으로 세분화(breakdown)되고, 품질이외 개선활동의 조직적·계통적으로 수행,

④통계적수법 등의 활동을 통해서 문제해결능력, 기술력 등의 level-up,

⑤QC 분임조활동에 따른 현장작업부문의 관리체계, 개선능력 등의 향상,

⑥ 장래에 수주향상과의 연결가능성,

⑦ 기업의 체질개선에 기여,

⑧ 작업자의 품질에 대한 책임감과 관심 고취,

⑨ 인간관계의 개선,

⑩ 합리적 기업활동의 촉진 등으로 요약해 볼 수 있다.

 6. 품질경영의 주요 발전사

 

품질경영의 발전사를 나타내어 어떻게 성장·발전했는가를 살펴보는 것은 여러모로 의미가 있다고 보여진다. <표 1>에

표준화 및 품질경영의 주요한 년표를 제시했다.

이러한 역사적 발전을 간단히 요약해보면 1940 년대의 검사위주 QC, 그리고 1950∼1960 년대의 공정관리위주 QC, 1970

년대의 연구개발 및 영업부문이 추가되고, 1980 년대의 안전 및 환경중시, 1990 년대의 국제적 품질인증실시 등 일련의

역사적 배경하에 꾸준히 발전해 오고 있다.

<표 1> 표준화 및 품질경영 년표

범례; (미):미국 (일):일본 (☆):국제행사 (한):한국 (독):독일

년도 표준화 및 품질경영 주요 Event

1913 (미)Ford 가 벨트콘베이어에 의한 자동차의 양산

1924 (미)Shewhart 가 관리도를 고안하고 생산공정에 적용

1925 (미)Shewhart 가 QC 에 관한 최초의 논문 발표

1926 (☆)만국규격통일협회(ISA)를 조직(ISO 의 전신)

1928 (미)미국규격협회(ANSI 의 전신)를 창립

1931(미)Shewhart 의「Economic Control of Quality of Manufactured Products」를 발행

(영)영국규격협회(BSI)를 창립

1933 (미)「ASTM Manual on Presentation of Data」를 발행

1935 (영)Fisher 의「The Design of Experiment」발행

1939 (미)Shewhart 의「Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control」발간

1943 (미)Dodge·Romig 의 연속생산형 발취검사(CSP→1) 발표

1944 (미)품질관리기술자협회(SQCE) 창립

(미)Dodge·Romig 의「Sampling Inspection Tables」발간

(미)QMC 의「Inspection Hand Book」발행

1945 (미)Wald 의 축차발취검사법 발표

1946

(미)Grant 의「Statistical Quality Control」발행

(미)미국품질관리협회(ASQC)창립,기관지인「Industrial QC」발간

(일)일본과학기술연맹(日科技連) 창립

1947 (☆)국제표준화기구(ISO)창립

1949

(일)일본능률협회의 기업 QC 지도 개시

(일)일본규격협회의 QC 강습회 개최

(일)日科技連의 QC 리서치그룹결성, QC 연구 개시

(일)공업표준화법(일본공업규격 JIS) 시행

1950

(일)日科技連의「품질관리」지 발행

(미)MIL→STD→105A「Sampling Procedures and Tables for Inspection by Attribute」제정

(일)일본규격협회의 품질관리방식연구위원회(JSA→QCC) 발족, 발취검사, 관리도 등 JIS 원안의 작성을

개시

(일)공업표준화법에 JIS 표시제도발족, 동경철강 足立공장의 표시허가 1 호 출현

1951

(일)日科技連의 데밍상·실시상을 창설

(일)日科技連의 제 1 회 품질관리대회개최(오사카), 제 1 회 데밍상수상식을 거행

(미)Juran 의 파레토분석 제안

(미)Juran 의「Quality Control Handbook」발행

1952 (미)국방성의 AGREE(Advisory Group on Reliability of Electric Equipment)설치, 신뢰성 연구 개시

1954(일)일본규격협회의「품질관리실용편람」발행

(독)유럽생산성본부가 중심이 되어 QC 도입을 적극적으로 실시

1956 (☆)유럽품질관리기구(EOQC) 발족

1958 (일)일본규격협회의「품질관리 가이드북」발행

1961 (미)Feigenbaum 의「Total Quality Control」발행

1962(일)일본규격협회의「품질관리편람」발행

(일)가정용품품질표시법 시행

1963 (미)MIL→STD→105D 제정(MIL→STD→105A→B→C 를 대폭 개정)

1967(일)일본규격협회의 제 1 회 Q→S(품질관리와 표준화)전국대회(매년 5월, 東京) 개최

(☆)ISO/R645「통계적 용어와 기호」시리즈 1 호 제정

1968 (일)일본능률협회의 ZD 전국대회 개최(매년 6월, 東京)

1969 (☆)ICQC '69→Tokyo(세계최초 QC 국제대회)의 東京 개최

1970 (일)日科技連의 일본품질관리상 창설

(☆)ISO 에서 1970 년 10월 14 일을 제 1 회「World Standard Day」지정

1971(일)일본품질관리학회 창립, 기관지「품질」을 발간

(☆)IEC총회에서 전자부품의 국제적인증제도의 실시를 결정

1972(일)통상산업성의 공업생산주택 등 품질관리우량공장인정제도 창설

(미)소비자제품안전법의 제정, Product Liability(제품책임)문제 대두

1973 (일)소비생활용제품안전법 제정(6월)

1975(한)공업진흥청의 QC 추진 개시, 제 1 회전국 QC 분임조대회, 제 1 회품질관리 및

표준화대회개최

1979 (☆)ISO/TC176(품질보증 : Quality Assurance)의 신설 결정

1982 (☆)국제 QC 서클대회(ICQCC), 한국 서울에서 개최

1985 (미)품질심볼마크인「Q 마크」제정

1987 (☆)품질보증관계 ISO규격 제정((IS9000∼9004)

출처 : 신판 품질관리편람 제 2 판(일본규격협회) pp. 955∼972 요약 발췌

7. 품질경영의 장래

7 . 1 향후 품질개념의 변화동향 전망

 

요즈음은 국제적인 관점에서 볼 때 제품책임(PL)법의 시행과 더불어 제품의 품질에 대한 개념이 점점 엄격해지고 있음을

많이 볼 수 있다. 종래의 개념범위인 품질관리를 넘어 품질보증까지도 포함하게 되므로 종래의 내용보다 품질에 대한

범위가 한층 넓어졌다고 할 수 있다.

노르웨이의 오슬로에서 개최된 국제표준화기구의 제 3 회 총회에서는 환경관리·감사규격에 대한 국제규격인 ISO 14001

을 최종안으로 채택하였고, 1996 년 7월말부터 국제규격으로 채용하고 있다. 또한 여기에 더하여 ISO 16000 인

안전관리에 대해서도 기업의 지도지침으로서의 규격검토를 1997 년 1월에 완료했다. 이러한 근래의 국제적인 표준화의

배경을 고려하면서 우리나라 제조업의 생산제품의 품질에 대해 21 세기를 향한 품질개념의 동향전망을 생각해 보고자

한다.

(1) 품질보증개념의 중시

품질관리는 생산하는 기업을 위해서 있고, 품질보증은 이것을 사용하는 소비자를 위해서 있다고 해도 과언이 아니다. 즉

품질관리는 어떻게 하면 불량품의 수를 줄일 수 있을까를 목적으로 한 것이다.

불량품을 줄이는 것은 양품의 비율를 늘리고 비용을 줄여서 기업의 이익을 증가시킨다. 이것은 기업에 있어서는 바람직한

일이고 소비자에게도 양품을 공급하는 의미에서 소비자의 호응을 얻음은 당연하다고 본다. 즉 생산자가 제품을 소비자에게

공급할 때 생각하지 않으면 안될 일은 소비자가 만족하는 품질을 보증하여야만 한다는 것이다.

품질보증은 제품의 안전을 의미하며 이는 소비자의 안전을 확보할 수 있게 한다. 어떤 상품이 소비자의 공감을 얻고 만족을

줄 수 있느냐의 문제는 제품생산의 기본요구사항이다. 이 요구를 무시하고 생산자가 생각한 제품설계에 의한 품질을

고집하는 고정관념을 계속 유지한다면 소비자의 잠재적 욕망을 만족시킬 수 없게 된다는 것은 자명하다.

따라서 생산자는 품질관리의 관념 대신 품질보증의 사고로 전환되어야만 하고 이것이 무한경쟁시대에서는 마케팅의

기본이 되어야 한다.

(2) PL 법의 이념과 제 2 의 품질개념

PL(제품책임 ; Product Liability)법은 제품의 결함을 문제삼는 법률이며, 물건의 결함을 문제삼아 책임을 추구하는 법률인

점에서 종래의 생산자의 인적과실을 따지는 법률과는 상당히 다르다. 즉 과실책임에서 결함책임으로 전환된 셈이다.

인적책임을 넘어선 상품책임중에는 소비자가 다소 잘못 사용한 것에 대한 손해에 대해서도 제조자는 소비자가 잘못 사용을

하지 않도록 취급설명서나 경고라벨을 부착하지 않을 때 책임을 지게 되는 것도 포함된다.

미국에서는 이런 사용부주의를 없애는 설명서, 경고서 등을「제 2 의 품질 」이라고 한다. 이 제 2 의 품질을「법정에서의

평가품질」이라고도 하며 PL 법상의 쟁송이 생겼을 때 유리한 근거자료가 된다.

미국에서의 소송사건에서는「discovery」및「deposition」이라고 하는 증거수집절차가 있다. 손해를 입은 사람이

상대에 대하여 관계서류의 복사본의 제출이나 관계자의 사정청취를 요구할 수 있게 되어 있다.

복사본의 제출요구가 discovery 이며, 사정청취요구가 deposition 이라고 하는 수속이다. 이런 문서를 내지 않거나

거짓으로 진술하였을 때는 소송에서 불리하게 되거나 벌금이 부과해 지기도 한다. 때문에 항상 PL 재판을 위해서 서류는

정비되어 있지 않으면 안된다. 이것을「제 2 의 품질의 우열성」이라고 한다.

(3) 환경관리와 환경감사

제품의 설계로부터 제조, 유통, 사용, 폐기에 이르는 전 라이프 사이클을 통하여 지구환경을 포함한 전체 환경문제를

생각하면서 생산활동을 하여야 함을 기업은 알아서 스스로 지켜나가야 한다.

생산자는 환경관리계획을 작성하고 이에 대한 내외부감사를 거친 후 계획에 맞추어 실행하고 있음을 증명하여야 할 의무가

있다. 개개의 상품에는 환경배려의 증거를 명기하여 소비자의 호응을 얻고 약간의 cost 부담을 시킬 수도 있다.

(4) 안전관리시스템의 규격제정

안전보건 규격인 OHSMS(Occupational Health And Safety Management System)은 K-OHSMS 18001 및 OHSAS

18001 이 있으며, 직장 안전보건 경영시스템으로 작업현장에서 발생가능한 재해 및 사고의 위험성을 체계적인 활동을

통하여 관리·예방하고 지속적인 개선을 통하여 인적재해 및 재산적 피해를 예방하기 위해 지켜야 할 최소한의 요구사항을

정한 규격이다. 현재 국내에 도입·적용되고 있는 K-OHSMS 18001 은 영국을 중심으로 한 표준기관들이 공동으로 제정한

OHSAS 18001 규격을 KAB(한국인정원)가 국내 산업에 적용할 수 있도록 제정한 안전보건경영시스템으로서, 21 세기

들어 안전보건이 한층 강화될 것이다.

(5) 품질개념의 확대해석

품질은 제조하는 쪽이 생산품을 과시하는 것이 아니라 소비하는 시장에서 평가받는 것이다. 다시 말해 시장의 평가성이

좋을 때 상품은 충분히 시장성이 있다고 할 수 있는 것이다.

품질, 안전, 환경의 관리를 총괄하여 생각하는 분위기가 ISO(국제표준화기구)에서 조성되어가고 있다. 이 국제표준 규격은

강제적인 것이라기 보다 기업이 자기책임하에 달성하여야 할 가이드라인적인 것이다.

이상과 같이 이제는 품질이라면 안전에 관한 보증, 지구환경에 대한 배려를 포함한 종합적 관점으로부터의 평가가 21

세기의 품질로서 평가될 때가 온 것이다.

(6) Venture 기업에로의 길

품질에 대한 정의는 많이 바뀌어지고 있는데 이 변화의 제 1 요건은 자기책임에 의한 제품품질의 관리이다. 즉 여태까지는

정부나 주문상대자의 요구조건을 만족시키면 되었지만 이제는 품질은 사용하는 사람들에 의한 시장에서 평가되는

품질이어야 한다는 생각으로 전환되어야 한다.

시장에서의 평가에는 제품, 노동조건의 안전, 지구환경의 영향 등 그 평가범위가 확대된 종합적인 품질을 말한다고 보아야

한다. 제품의 오사용을 예측하고 폐기까지의 제품 라이프 사이클에 있어서의 모든 성능, 환경, 안전 등 문제가 우수해야

하는 것이다.

7 . 2 기업측면 품질경영의 장래 전망

기업측면에서 품질경영에 대한 장래의 전망을 다음과 같이 몇 가지 관점으로 요약하여 제시하였다.

(1) 품질경영에 대한 사고

기업의 품질관리와 경제적 측면에서 양자는 서로 영향을 주어 변화되고 있는 관계에 있으며, 기업측면에서는 UR

협상타결로 품질이 경쟁력을 좌우하는 관계로 이익이 나는 경영활동추구에 과학적 접근의 필요성이 증대하게 되었다.

제품은 중후장대(重厚長大)에서 경박단소(輕薄短小)로 진전되고 나아가 서비스화, 시스템화의 필요성이 증대하게 되었다.

고객취향은 다양화, 개별화되어 다품종소량생산의 품질관리를 중심으로 한 량보다 질중시로 점점 엄격화되고 있다.

(2) 품질관리 수법

종래의 품질기능을 표시하는 품질특성치를 취하는 품질관리방식에서 computer 를 사용해서 계산하는 package식으로

변화하여 시스템을 설계하는 품질관리기술자와 이 package 를 사용하는 현장의 품질관리기술자로 층별이 예상되며,

관능검사에서 진행된 인간감성을 이용한 품질관리의 연구개발에 대한 증대가 예상된다.

(3) 신분야에의 침투

제조업인 생산관계부문 중심에서 생산관계 이외 부문인 사무부문, 영업부문, 서비스부문에로의 품질경영 확대가 예상된다.

(4) 주변기술과의 접근 측면

기업경영을 성공시키기 위해서는 다양한 기능을 응용해야 하므로 이 기능들은 단독으로 독립존재하지 않고 상호연관되며,

고유기술과 관리기술의 상호보완이 필요해 질 것이다.

(5) 국제화

UR 협상타결 및 WTO(세계무역기구)의 출범으로 무한경쟁시대에 접어든 만큼 원고에 따른 대응책으로 현지생산 체제인

국제분업화가 가속화 될 전망이다.

국제분업이란 국제무역을 의미하지 않고 국내기업이 주체성을 가지고 세계시장에 좀더 합리적으로 경제적인 지점에

생산거점을 정해 여기서 생산된 제품을 공급하는 시스템을 국제분업이라 하며 현지기술지도 및 품질경영지도의 필요성이

증대될 것이 예상된다.

(6) 품질분임조 활동

기존의 분임조는 다음과 같이 ①서브분임조, 미니분임조로 분할, ② 연합분임조 운영, ③ 개선테마의 확대, ④ 품질관리

수법의 확대, ⑤ 분임장을 작업원이 담당, ⑥간접부문, 서비스부문의 참여, ⑦ 협력회사의 참여, ⑧ 제안제도와의 연결(

분임조제안), ⑨ 활동의 상호교류회실시, ⑩ 상호발표회실시, ⑪ 지구활동(시도별 분임조경진대회) 등으로 유연하게 대처될

것으로 전망된다.

(7) 장래를 선취하는 품질경영

불량조치의 사후조치 개념에서 불량방지의 사전예방 개념으로 예방측면의 품질경영이 전망되며, 기업의 사회환경조건

변화에 즉응한 미래를 선취하는 품질관리방식의 연구개발이 바람직할 것이다.

(8) 품질경영의 융합

업종에 따라 차이는 있으나 품질경영 용어의 사용개념 강화보다는 품질경영 기능의 실천이 강조되는 시대가 미래상이며,

기업경영을 위해서는 제품의 품질이 나쁠 때 무한경쟁시대에서는 자연도태(自然淘汰)되므로 품질경영이 상식으로 통하는

시대가 될 것으로 보여진다.

7 . 3 소비자측면의 장래 전망

소비자의 요구품질의 변화, 품질경영의 장래 전망으로서는 다음과 같은 사항들이 예상되고 있다.

① 요구품질의 다양화 → 제품의 사용방법 변화에 따른 사용특성의 다양화, 국제화에 따르는 다양화 및 이에 따른

기업에서는 가치감의 변화로 감성에 관한 품질의 계량화·계측화 등에 대한 문제에의 대응이 필요하다.

② 복잡한 제품의 출현 → 품질수준의 고도화, 제품의 소형화, 마이크로 일렉트로닉스 제품 등 고집적 설계에 의한

섬세화에의 대응.

③ 耐久性에 대한 요구 → 요구된 기능이 오래도록 지속되는 제품 및 구조부분이 100 년의 내구성을 갖는 건축물의 요구

등이 심해질 것이다.

④ 품질코스트에의 요구 → 특히 제품의 라이프 사이클 코스트 및 특히 사용자 코스트절감에 대한 요구가 드세질 것이다.

⑤ 대사용자로부터 대사회로 → PL(제품책임)은 사용자에의 위해(危害)뿐만 아니라, 지역사회의 공해에 대한 대응도

요구되게 되었다. 재판관계비용, 보험료의 증액 등 PL 문제도 수출기업에서는 점점 심각한 문제가 되고 있다.

⑥ 신제품 개발에 대한 요구 → 제품의 라이프사이클이 짧아지고 이에 대응한 신제품개발의 빠른 스피드의 요구가

예상된다.

⑦ 耐환경성에 대한 요구 → 제품이 사용되는 온도조건이나 주변환경 등 환경조건이 나쁜 곳에서도 사용할 수 있는 요구가

강해질 것이다.

⑧ 자원절약, 에너지절약에 대한 요구 → 무공해제품 소위 clean product 의 생산, 생산과정에 있어서의 수율의 향상,

오래도록 고장없이 사용 할 수 있는 고신뢰성 제품의 설계와 생산, 필요없는 모델체인지의 배제와 시대의 진보에 따른 새

기능을 종래의 제품에 부여하는 연구의 촉진, 부품 등의 표준화에 따른 낭비의 배제가 요구될 것이다.

⑨ 제품안전, 재해방지, 폐기가 쉬운 것 등의 요구.

⑩ 保全性에 대한 요구 → 제품의 불량원인 진단 및 응급조처의 용이성, 고장해석이 쉬울 것, 자기진단 기능을 갖는 제품의

요구 등이 예상된다.

⑪ 사용법, 보수에 대한 요구 → 사용매뉴얼의 합리성, 애프터서비스의 철저 및 자가수리의 경우 보전용이성 등에 대한

요구 등이 강해 질 것이다.

 교육·훈련

 

품질경영을 추진할 때 가장 큰 과업은 품질경영 보급에 관한 교육·훈련이다. 이것은 품질경영 담당자가 당장에 해야 할

일의 대부분을 차지하고 있다 해도 과언이 아니다.

품질경영 교육·훈련은 품질책임 부문별 품질관리 활동을 수행하기 위한 토대, 바탕이 되는 즉, 가장 기본적으로 이루어져야

할 기능이다. 부문별 품질관리 추진의 기본은 부문별 업무역할 수행에 맞는 교육·훈련의 실시가 중요하다.

여기에서는 품질경영 교육·훈련의 기초사항과 품질경영 교육·훈련의 운영, 계층별 교육·훈련의 실시, 품질경영 교육·훈련의

평가 등으로 나눠서 차례로 알아본다.

1. 품질경영 교육·훈련의 기초

1 . 1 품질경영 교육·훈련의 의의

 

품질경영의 도입 추진으로 주어진 인적·물적자원을 최대한 활용하여 고생산성을 이룩하고 또한 현장의 생산효율화 저해

요인인 인적 및 설비적 loss(손실)와 에너지원단위 저해 loss 등을 감소시켜 결국 기업경영에 이익을 가져다 주는 활동이

되도록 하자면 품질경영에 의한 관리기법의 습득 및 설비에 강한 종업원 육성이 필수적이다.

파이겐바움(A.V Feigenbaum)은 제품이나 서비스의 품질은 이들 제품 생산에 참여하는 구성원(경영자·관리자·종업원·

납품업자 등)의 기술·생산·관리능력의 발휘와 관련이 깊다고 했다. 이들의 능력발휘는 구성원들의 적극적인 참여와

계속적인 능력함양의 노력 없이는 이루어질 수 없는 것이다. 즉 전체 구성원의 품질개선 능력과 품질의식을 높이기

위해서는 무엇보다 품질경영 교육과 품질 모티베이션(동기부여)이 필요하다.

그리고 품질경영 활동이 불량률 저감, 생산량 증대, 납기 준수, 안전 확보 등을 지향해 기획, 연구·개발 부문의 신제품

개발과 설계 부문의 설계품질관리, 자재조달 부문의 조달품질관리, 생산 부문의 적합품질관리, 판매·서비스 부문의 서비스·

사용품질관리, QA·QC 부문의 품질개선활동관리 등을 체계적으로 실시하자면 품질의식, 문제의식, 개선의식 등의 함양이

필요하게 된다.

이를 효율적으로 함양하자면 품질경영 교육·훈련은 크게 세가지 즉 계층별의 분야별 품질경영 본질교육, 각 품질책임

부문별 고유의 직무능력향상 교육·훈련, 또한 업무개선의 합리적 추진을 위한 품질경영 기법 교육 등이 필요하다. 품질경영

추진 단계의 수준에 맞게 제품품질 확보 및 나아가 품질경영 시스템 유지로 이익이 나는 경영체제 달성 및 기업의

체질개선을 이룩하고 또한 품질경영 목표인 P(생산량)·Q(품질)·C(원가)·D(납기)·S(안전)·M(사기) 지표향상 및 Q(

품질)·C(원가)·D(납기)의 상호간 균형(balance)유지에 보다 빨리 다가 설 수 있을 것이다.

1 . 2 품질경영 교육의 중요성

『품질경영은 교육으로 시작해서 교육에서 끝난다』고 할 수 있을 정도로 품질경영의 도입과 추진에 있어서 교육과 훈련은

매우 중요하다.

품질경영 교육은 경영간부를 포함한 전체 구성원이 좋은 제품을 고객에게 서비스하지 않으면 안 된다고 하는 품질의식을

갖게 할 뿐더러, 품질개선 활동의 업무수행에 필요한 지식·기능 및 모랄 향상을 도모하고, 그들 구성원에 대한 능력개발과

인재육성의 수단이 된다.

일본에서 권위있는 데밍상 심사에서 사용되는 ①교육계획과 실적, ② 품질의식, 관리의식, 품질경영에 대한 이해도, ③

통계적 사고 및 방법의 교육과 침투 상태, ④ 효과 파악, ⑤ 관련 회사(특히 협력회사, 납품회사)와 교육, ③ 분임조 활동, ⑦

개선 제안의 제도와 실태 등의 심사 항목들을 보더라도 품질경영의 실천에 있어서 QC 교육이 근간이 됨을 알 수 있다.

최근의 교육 방침은 종래의「직무수행 능력의 개발」지향에서「문제해결 능력 및 창조성 교육」과「인간형성의 교육」

으로 중점이 옮겨지고 있다 한다.

요즈음과 같은 변혁의 시대에 대응 함에는 직무수행의 근본이 되는 구성원의 인간성을 전인적으로 하며, 이를 높이는 교육

즉 인간성 개발이 필요하다. 즉 교육으로 구성원 각자의 능력 개발과 인간성 개발을 이루었을 때, 개인의 성장은 물론

기업이 성장되고 발전되며 나아가서 사회에 공헌을 하기 때문이다(그림 1 참조).

〔그림 1〕교육의 기본방침과 성과

기업에서 실시하는 품질경영 교육은 다른 전문 교육과 마찬가지로 기업의 발전을 위해 장기적인 안목 하에서 체계적으로

실시되어야 한다.

일반적으로 품질경영 교육은 기업의 교육방침이나 그때그때의 필요에 따라서 실시되지만, 교육효과를 높이기 위해서는 그

기업에 적합한 형태로 조직적이고 계속적으로 실시하는 것이 중요하다고 하겠다. 또한 교육에 있어서는, 통계적 수법이나

이론에 치우치지 않고, 그 현장에 알맞은 올바른 품질관리의 활용방법을 습득시킨다는 점이 중요하다고 하겠다.

1 . 3 품질경영 교육·훈련의 기본자세

고유기술, 관리기술의 진보에 수반하여 기업은 자동화, 기계화를 촉진해서 효율화를 기해가고 있다. 그러나 어떤 시대에

있어서도 기업발전의 활력이 되는 것은 그 기업에 속해있는 사람의 자질에 크게 좌우되고, 그래서『기업은 사람이다』라고

말해지고 있다.

그래서 기업에 속해 있는 인적자원의 확보와 그 레벨업의 시책이 기업의 활성화를 위해 중요하다. 그래서 효율적인 교육이

행해지지 않으면 안된다.

보다 효율적인 기업인 육성을 위한 교육의 기본적인 문제는 ①톱의 이해와 지도력확보, ② 문제발굴의 능력배양, ③ 자주적

활동을 행하는 종업원 육성, ④重부하주의를 통하여 소수정예화, ⑤ 학습과 상호연수활용의 기반조성 등과 같다.

1 . 4 품질경영 교육·훈련의 방법

품질경영 교육의 방법으로는 교육의 장소에 따라, 교육의 내용에 따라, 교육 대상에 따라 세가지로 나누어 살펴볼 수 있다.

첫째, 실시하는 교육의 사내·외 장소에 따라 ①사내교육과 ②사외교육으로 나눌 수 있다.

둘째, 실시하는 교육의 내용에 따라서 ①이념교육, ② 품질경영제도 교육, ③통계적 관리기법 교육으로 나눌 수 있다.

셋째, 품질경영의 교육 대상은 ①경영간부, ② 관리자, ③ 품질경영담당자, ④감독자(직반장), ⑤ 작업자로 나누어

교육시킨다. 품질경영 교육은 계층별로 필요에 따라 교육과정을 체계화하여 실시하는 것이 매우 효과적이다.

경영간부에 대해서는 품질에 대한 기업책임을 비롯해서 품질경영의 중요성을 인식시키며, 관리자에게는 품질경영의

이념과 시스템을 중점적으로 교육하고, 품질경영 담당자에게는 전문기술을 배우도록 하고, 감독자는 현장에서의

품질경영의 실천과 부하의 통솔방법을 익히도록 하며, 작업자는 품질의 중요성을 이해하고 자주적으로 품질개선 활동에

노력하도록 하는 데 교육의 중점을 둔다.

1 . 5 품질경영 교육을 성공시키는 10 가지 준수사항

細谷克也는 품질경영 교육을 효과적으로 추진하기 위해서는 다음의 준수 사항에 유념하여 실시할 필요가 있다고 제시했다.

① 품질경영 교육을 전사교육프로그램의 중핵에 위치시킬 것.

② 교육은 상위직부터 실시할 것.

③ 전사원을 계층별로 교육시킬 것.

④ 품질경영의 기본적인 사고방식을 확실하게 이해시킬 것.

⑤ QC 의 일곱 가지 도구를 확실하게 익히도록 할 것.

⑥ 교과 과정 속에 연습과 그룹토론을 넣을 것.

⑦ 자사의 사례집을 만들어 활용할 것.

⑧ 사례연구회, 기법연구회, OJT 를 활용할 것.

⑨ 교육 후에는 반드시 follow-up 을 할 것.

⑩ 품질경영사무국, 교육과 등의 관련부서가 교육을 공동 운영할 것.

 

2. 품질경영 교육·훈련의 운영

2 . 1 품질경영 교육·훈련활동의 추진체계 및 운영

품질경영 교육·훈련 활동은 기획, 연구·개발 부문의 연구 및 신제품개발, 설계 부문의 설계품질관리, 자재조달 부문의

조달품질관리, 생산 부문의 적합품질관리, 판매·서비스 부문의 서비스·사용 품질관리, QA·QC 부문의 품질개선활동관리

등을 체계적으로 추진해야 한다.

품질경영 교육·훈련 체계는 직제조직의 계층별, 품질경영 활동의 분야별, 품질경영 추진 성숙도에 따른 기초부터

고급까지의 수준별 등 3 가지 요소가 고려되어 품질경영 교육·훈련이 이루어져야 효과적이다. 그래서 직제조직의 계층별,

품질경영 활동의 분야별 교육에 대해서는 자사 실정에 맞게 품질경영 교육·훈련체계를 수립하도록 해야 한다.

품질경영 교육·훈련 체계를 수립시는 회사 업종특성 및 규모에 맞게 반영하여 추진하면 좋을 것이다. 품질경영 성숙도에

따른 수준별 교육은 다음의 <표 1> 품질경영 기초(바탕)활동 일람표에서 보이는 바와 같이 품질경영 추진과정별 적합한

교육·훈련이 실시되어야 효과적일 것이다. 성숙도를 무시한 중급이나 고급기법부터 먼저 교육이 되어서는 기초부실로

효과를 보기 어려울 것이다.

기능품질경영 추진단계별 활동

도입기 활동 추진기 활동 확산전개기 활동 정착기 활동

QM

교육·훈련

* 계층별 QM 도입

및 기초 과정

* 품질책임

부문별 품질경영

*계층별,분야별

전문과정 및 사내교육

*직무전문과정

*계층별, 분야 별,

수준별 교육체계운용

*QM 관련기법 교육

기초 과정

* 품질책임

부문별 직무

기초 과정

통계적품질관리

및

관련 기법 활용

*품질관리수법(초급)

교육 및 활용

(데이터정 리법

및 QC 기초수법

공정능력,관리도,

규격, 공차,

샘플링검사법)

*품질관리수법(중급)

교육 및 활용

(검.추정, 상관회귀, SPC,

실험계획법)

*품질관리수법(고급)

교육 및 활용

(QD, Q→COST, PL

설계,

신뢰성, 田口실험계획)

*QM 관련기법

교육 및 활용

(TPM, IE,VE,

JIT와의 연계)

 

2 . 2 품질경영 교육·훈련의 운영

품질경영 교육·훈련의 도입 단계부터 경영층, 부과장, 리더, 분임조 순으로 품질경영마인드 조성 및 활동전개 본질 파악

교육 등의 계층별·분야별 품질경영 본질에 대한 교육실시 후, 품질경영 활동전개 과정에서의 품질경영 교육·훈련은 위에서

언급한 3 분야 중 각 품질책임 부문별 고유의 직무능력 향상 교육·훈련 활동이 중요하며 또한 중요한 교육·훈련 활동 분야로

보고 있다.

품질관리 기법교육은 품질경영 추진단계의 수준에 맞게 단계적으로 쉬운 것부터 어려운 고급 단계까지 순차적으로

실시해야 효과적이다.

2 . 3 품질경영 교육·훈련의 중장기 추진방향

2.3.1 품질경영 교육·훈련 중장기계획의 설정 및 운영

품질경영 교육·훈련의 체계적 운영을 위해서는 중장기 계획의 수립 하에 추진해야 효과적이며, 중장기 계획은 우선 도입

단계에서 계층별 품질경영 마인드구축을 선행하여 추진하도록 하고, 품질경영 활동전개 및 실시 단계에서는 각 품질책임

부문별로 추진 과정별 적합한 품질경영 계층별·분야별 교육 및 기능교육, 기법교육 등을 실시하도록 해야 효과적이다(표 1

참조).

품질경영 교육·훈련 master plan 은 우선 품질경영 활동전개 및 운영의 효율화와 각 품질책임 분야별 활동들의 내실화

운영을 위해 만들어 진다고 보면 이해가 쉬울 것이며, master plan 작성은 품질경영 성숙도에 따른 년도별·분기별 계획을

수립하도록 한다.

2.3.2 품질경영 교육·훈련의 중장기 계획 수립시 유의사항

우선 도입검토 및 준비단계에서는 품질경영 마인드 구축을 위해 계층별(경영층→부과장→리더→분임원) 순으로 품질경영

전문기관에 의뢰하여 사외교육수강을 통하여 분위기 조성 및 추진방법의 습득을 통하도록 하는 것이 효과적이다.

품질경영 추진단계에서는 추진 성숙도 단계에 따른 분야별 품질경영 활동전개가 개시되므로 이들의 효율적 운영을 위해

품질경영 교육·훈련운영의 주요 분야로서 품질경영 교육·훈련 조직 운영, 추진체계 확립, 계층별 교육·훈련운영,

사내품질경영 교재 개발, 운전원 및 보전요원의 교육·훈련 운영, 교육·훈련 관련 표준화 등의 활동 구분별 활동 내용을

품질경영 추진 경과에 맞게 추진해 나가야 할 것이다.

이들 활동 구분별 활동내용에 대한 포인트를 제시해 보면 다음과 같다.

첫째, 품질경영 교육·훈련 조직 운영에 대한 포인트에 대해 살펴보면, 주관 조직은 전사(혹은 공장)사무국에서 맡도록 하고,

내실화를 위해 분야별 전문성을 살린 품질경영 교육·훈련 추진 조직 및 기능을 설정토록 하고, 품질경영 전개 단계에서는

품질경영 교육·훈련 분과 및 소분과위원회 운영을 활성화시키도록 한다.

둘째, 품질경영 교육·훈련 추진체계 확립 측면의 포인트에 대해서는, 교육·훈련의 체계적 추진을 위한 추진매뉴얼 작성 및

교육·훈련체계도 작성, 품질경영 교육·훈련 실적관리 체계 확립으로 년도별, 계층별, 분야별 인당교육시간 파악이

용이하도록 한다.

셋째, 계층별 품질경영 교육·훈련 운영 측면의 포인트로서 우선 사외전문기관 위탁교육에 대해 살펴보면 추진경과별

품질경영 기본과정, 실무과정 등을 행해 직무 skill 을 높히도록 하며, 또한 품질경영 활동 선진공장에 대한 벤치마킹을 위한

공장견학 및 교류회 등에도 참가하여 품질경영 추진 분위기를 고조시키도록 하며, 또한 사내교육으로서는 계층별, 분야별,

수준별로 품질경영 활동의 목적 및 올바른 추진방법을 계층별로 교육실시 후 활동 공감대 형성 유도 및 추진방법상 문제점

해결 후 추진하도록 해야 추진의 내실화 및 정착기간 단축 측면에서도 도움이 될 것이다.

아울러 사내 품질경영 과정도 개설하여 계층별, 분야별, 또한 수준별, 즉 품질경영 초급단계, 중급단계, 고급단계별로

품질경영 활동 경과에 따른 활동 수준을 제고시키도록 운영한다.

넷째, 품질경영 사내교재 개발 측면의 포인트로서 품질경영 사내교재 개발은 표준화추진매뉴얼, 분임조 및 개선활동

추진매뉴얼, 방침관리 추진매뉴얼, 품질보증활동 추진매뉴얼 등의 분야별 품질경영 추진매뉴얼 작성과 품질경영

일반교육을 위한 교재의 작성 부분이다.

분야별 품질경영 추진매뉴얼은 분임조 및 개선활동 추진매뉴얼, 표준화 추진매뉴얼, 방침관리 추진매뉴얼 등을 말하고, 그

이외에도 품질보증활동 추진매뉴얼, TPM 추진매뉴얼, VE 추진매뉴얼, 품질경영 분임조활동 운영매뉴얼 등 품질경영의 각

기능별로 사전에 구비되어야 효과적이다.

분야별 추진매뉴얼 작성의 요소는 ①기본개념, ② 추진 조직 및 기능, ③ 활동체계, ④ 중장기 master plan, ⑤ 세부활동

전개방법, ⑥ 활동평가일람표 등으로 구성시켜 작성해야 구체적 활동이 될 수 있다.

그리고 품질경영 일반교육 교재는 자사 사례가 가미된 품질경영의 교육 교재를 말하며, 이는 초급, 중급, 고급 등으로

품질경영의 추진과정별 수준에 맞는 교재가 개발되고 장기적으로 적시에 꾸준히 교육·훈련을 실시해야 효과적이다.

다섯째, 품질경영 추진과정에서 현장개선을 중시한 5S 활동이나 TPM 활동을 도입해서 병행 추진하는 회사는 운전원 및

보전요원의 자주보전 및 계획보전의 추진 Step 별 수준에 맞게 꾸준히 시행되도록 해야 한다는 점이다.

여섯째, 품질경영 교육·훈련 관련 표준화의 포인트로서 사내강사운영세칙이라든지 전체적인 품질경영 교육·훈련 운영에

대한 매뉴얼을 작성 후 경영층의 확인을 득한 후 강력히 집행해 나가도록 하는 것이다.

 3. 계층별 교육·훈련 실시

3 . 1 계층별 교육·훈련의 중점

각 계층 즉, 직제상의 사람들이 어느 정도까지의 지식이 필요한가 하는데 미즈노시게루 박사가 제시한 것을 토대로 중점

사항을 알아보도록 한다.

3.1.1 경영자

품질경영의 사고방식과 추진방법, 가능하면 관리도의 사용방법도 이해해 두는 편이 좋다. 경영자에 대해서는 교육이라고

하기 보다는 보급이라고 하는 편이 좋을지도 모른다. 이 사람들에 대해서는 특정한 교육을 받게 하기가 어렵고, 또 사내에

적당한 사람이 없으므로 사외로부터 강사를 초빙한다 하더라도 교육의 목적을 달성할 수 있을지는 상당한 의문이다.

사내에 있어서 경영자를 어떻게 교육 또는 계몽할 것인가 하는 점은 품질경영 담당자가 된 사람들이 한결같이 고민하는

일일 것이다. 현장에서 품질관리의 수법이 어느 정도 적용되어 효과를 가져오고, 품질경영 조직이 일단 설치되었어도

품질경영에서는 경영자의 방침과 태도가 선행되지 않으면 안되는 것이므로, 경영자에 대한 액션은 사내외를 막론하고 가장

중요하다.

일반적으로 경영자는 상당히 바쁘다. 품질경영에 관한 문제에도 충분히 시간을 낼 수는 없다. 또 자기 자신의 경험에

의거하는 사상이나 신념을 가지고 있는 수가 많다.

이런 점을 감안해서 경영자를 계몽하는 수단으로서는 ①단시간의 강의 수강, ② 의견서·보고서의 경청, ③ 사내외의 연구회·

강연회 등에의 출석, ④ 경영자용 서적 회람 등과 같은 것을 생각할 수 있다.

3.1.2 부·과장, 일반 스태프

부과장 및 일반 스태프에 대한 품질경영 사내교육 항목으로서는 ①품질경영의 개념, ② 관리도법, ③통계적 수법, ④

품질경영의 실시 등과 같은 것이 있다.

일반 기술자에 대해서 필요한 범위는 대개 ①품질경영의 개념, ② 관리도법, ③통계적 방법(검정, 추정, 상관분석, 간단한

분산분석), ④ 해석·실험, ⑤ 품질경영의 실시 등과 같다.

3.1.3 품질경영 스태프

이것은 공장에서의 품질경영 조직에 속하며 또는 각 부문에서 품질경영의 운영·실시의 추진을 하는 사람들이다. 말하자면

품질경영의 전문가로서. 이 인선의 적부가 품질경영의 도입과 운영에는 대단히 큰 영향을 준다는 것은 많은 회사·공장의

예를 보아도 부정할 수 없는 사실이다.

이 품질경영 스태프를 양성하려면 종래부터 있어 온 스태프적인 과 또는 계에서 인선을 하는 수가 많다. 최종적으로

실시화의 과정에 이르면 TQM 추진부, 품질경영과, 품질보증과 혹은 계가 필요하며 거기에 소속되게 되는데,

도입과정에서는 그 소속보다도 인선 쪽이 중요하다.

적당한 사람으로서의 조건은 ①좋은 의미의 정치성을 가진 인격자, ② 협조성이 있는 사람, ③ 노력형으로서 실행력이 있는

사람, ④ 현장경험자일 것 등으로서, 꼭 통계의 전문가이어야 할 필요는 없다.

능력이 너무 지나칠 경우에는 현장은 가끔 반발을 갖는다거나, 혹은 전부 맡겨 버린다거나 하여 아뭏든 현장에서 실행하지

않는다는 결과가 되는 수도 있다.

많은 공장에서 이러한 담당자가 된 사람들 중에는 적임자인가 아닌가를 충분히 검토도 하지 않은 채 우연한 기회에,

품질경영에 관계하고, 사람이 없던 차에 담당자가 되고 말았다는 예가 적지 않다. 그리고 또 바꾸어 말하면 그 중의 몇

할인가는, 품질경영의 도입과 실시화의 브레이크가 되고 있는 것이다. 담당자의 인선은 보통 생각하기보다 훨씬 중요한

문제라는 것을 강조하고 싶다.

통계에 관한 교육도, 요컨대 그 목적이 어디 있는가, 무엇을 위해 통계를 응용하는가를 확실하게 인식시킬 일이다.

3.1.4 일반작업자

현장감독자·조장 등 직책이 있는 책임자는 물론이거니와 가능하면 모든 작업자에 대해서도 품질경영의 사고방식, 즉 QC 7

가지 도구, 관리도를 보는 법과 사용방법의 개요 정도에 대해 TWI 방식 등을 이용하여 강습·교육을 할 것이 요망된다. 이를

위한 강의용 매뉴얼을 작성하여 실행으로 옮기고 있는 공장도 차츰 증가되어 가고 있다.

작업자인 경우에는 특히 그 기질·기풍에 주의할 필요가 있다. 외국에서는 좋다고 하는 방법일지라도, 한국에서는 적당치

않을 수도 있을 것이고 지방에 따라서도 다소의 차이가 있을 것이다.

일반적으로 말해서 필요한 사항은 작업표준·작업지시서에 관한 것, 관리도 등에 관한 것, 품질과 작업개선에 관한 것 등이

최근에 분임조 활동과 관련하여 리더·멤버에 대해 개선의 QC 적 방법의 교육이 성행되고 있음은 좋은 일이나, 개선에만

눈을 돌리고 꾸준한 유지의 활동을 잊는 일이 없도록 교육에 유의할 필요가 있다.

일반작업자층의 사람들의 교육에 임해서 특히 주의해야 할 것은 지나치게 정도가 높은 것을 강요하는 것을 피해야 하는

일이다. 이런 사람들은 작업표준을 지키는 일과 관리도를 보는 일이 주이므로 그에 대한 중요성을 충분히 가르치도록

해야지, 해석의 방법 등을 가르친다는 것은 오히려 해가 되는 수가 있다.

3.1.5 사무관계자

사무관계자에게 있어서도 기획·원가·구매·창고·노무·판매 등은 종전에는 관리적인 사고방식과 운영이 행해지기 어려웠던

분야이다.

최근에는 이들 분야에서도 통계적 수법의 응용을 고려하게 되고 실행으로 옮겨지고 있는 상태이므로 높은 수준의 통계적

수법과 시스템에 관한 지식이 요구되게 되었다. 컴퓨터를 응용하는 사무업무의 표준화, QC 7 가지 도구 등에 의한 불량의

해석 개선 등은 OA 의 도입 이전에 교육해야 한다.

3.1.6 연구자·개발담당자

개발에는 창조적 능력이 필요하며 이것이야말로 품질경영교육은 물론이거니와 모든 교육이 최종적인 목표로 하고 있는

능력이겠지만, 품질경영에서 특히 이 점이 애매하게 되어 있다는 것은 여간 불만이 아니다.

신제품 개발에 있어서의 아이디어 착상은 물론이지만 개선에 있어 문제해결을 할 때에, 특성요인도를 만든다거나,

분산분석을 한다거나 해도 중요한 요인이 빠져버린다면 아무것도 되지 않는다. 이 요인이 생각에 의한 것이라면,

품질경영은 아무리 고급의 통계적 수법을 사용하더라도 궁극적으로「생각」 혹은「육감」에 의존하는 식이 되고 만다.

흔히「QC 적 센스」가 필요하다는 말을 듣는데 생각·육감·QC 적 센스건 간에 이를 교육 육성하는 수단이 없으면 의미가

없다. QC 는 극히 비과학적이라는 비방을 받아도 도리가 없을 것이다. 그러나 다행히도「사고의 과학」,「창조성 개발기

술」등이 진보·발전되어 왔으므로 이에 대한 교육·육성이 가능해졌다. 서툴게 관리라는 것을 배우면 아이디어가 나오는

것을 저해한다는 의견이 있는데 이는 전혀 잘못이다.

위에서 말한 착상을 위한 과학적 방법이라고 일컬어지는 것은 실은 PDCA 의 사이클을 골자로 함을 지적해 두고자 한다.

3 . 2 교육·훈련 실시상의 주의사항

품질경영 교육을 실시함에 있어서 주의해야 할 사항을 총괄해 보면 다음과 같다.

① 교육의 정도는 기업의 실정에 따라 다르지만 공장장·부과장·계장·기술자·사무관계자·현장작업자 등에 따라 적당한

교육계획을 입안할 것.

② 각 직제에 대해 전부 할 수 있으면 병행해서 동시에 하는 것이 좋다.

③ 교육담당자의 훈련을 별도로 실시하여 교육방법을 표준화하고 지도자를 양성하는 것이 효과적이다.

④ 품질경영의 교육은 지식을 주는 것이 목적이 아니라 실행시키는 것이 진정한 목적이므로 폴로업(follow-up)은 반드시

필요하다.

⑤ 기술과 통계적 방법과의 융합에 노력할 것. 실제로는 사내의 실사례에 대해 연습을 하는 것이 좋다.

⑥ 교육기간 중에도 실습이 중요하므로 현장에서 사례를 병행하도록 해석이나 관리도의 작성 등을 하게 할 것.

그리고 교육 내용으로서는 다음과 같은 점에 주의할 필요가 있다.

① 새로운 품질경영의 사고방식을 이해시킬 것 .

② 수법으로서의 통계는 극히 중요하지만 통계 편중에 빠지지 않도록 주의할 것.

③ 품질관리 수법의 활용으로 기술의 표준화나 개선에 노력할 것. 실제로는 회사의 실예에 대해 연습을 하는 것이 좋다

 4. 품질경영 교육·훈련의 평가

교육의 평가는 어렵다고 하는데, 그것은 교육목표가 명확하지 못한 데에 문제가 있다. 평가는 목표의 달성도로 측정된다.

교육목표는 당연히 교육을 받아 들이는 사람의 계층, 기업내에 있어서의 임무에 따라 다르지만 분임조에 대해서는

문제해결 혹은 개선에 필요한 수법과 그 활용 방법의 지식은 이미 명확히 되어 있으므로 그에 대한 이해도라든가, 그 후의

분임조 활동에서 그것이 활용되었는가 어떤가를, 발표회 등을 할 때 체크리스트를 사용하여 평가하는 방법이 이미

정식화되어 사용되고 있다.

문제는 품질경영 스태프에 대한 평가이다. 이것도 지식에 대해서는 테스트(이것도 그 방법에 대해서는 문제가 많거니와)

하여 평가할 수 있다. 그러나 지식을 아무리 몸에 익혀도 그것을 전혀 활용하지 못하는 사람 만큼 처치가 곤란한 사람은

없다. 품질경영은 어디까지나 실천해서 효과가 올라가지 않으면 의미가 없다.

일례로 일본과학기술연맹의 품질경영 기초 코스에서는, 수강생은 미리 상사로부터 해결해야 할 문제의 지시를 받고, 코스

중에 그 해결에 대해 강사로부터 개인지도를 받게 되어 있다고 한다. 이것도 아주 유효한 능력육성의 방법일 것이다.

 1. 산업표준화

 1 . 1 표준화의 개요

1.1.1 표준화의 기원

부품의 규격화는 1798 년 미국의 휘트니(E. Whitney)에 의해 소총의 제작에서부터 시작되었다고 전해지고 있다.

미국에서는 1718 년 이후 소비배제운동의 일환으로 규격화가 채택되어 포드자동차와 같은 여러 대기업을 거쳐 세계

각국으로 확대되었으며, 이로 인해 그 후에 표준화운동기관의 하나인 국제표준화기구(ISO)가 창설되었던 것이다.

우리 나라에서는 광공업 분야의 규격으로 현재의 KS, 즉 한국산업규격(Korean Industrial Standard)이 제정됨으로써

제품의 품질에 대해서 국가적인 차원의 보증이 부여되고 있다.

1.1.2 표준화 관련 용어의 정의

표준화 관련 중요한 용어의 정의로는 다음과 같은 사항들이 중요하다고 본다.

「표준 standard) 」이란 한국산업규격인 KS A 3001(품질관리 용어편)에 의하면,

* 표준(1) → 관계되는 사람들 사이에서 이익 또는 편의가 공정하게 얻어질 수 있도록 통일화·단순화를 도모할 목적으로

물체·성능·능력·배치·상태·동작·순서·방법·절차·책임·의무·권한·사고방식·개념 등에 대하여 설정한 것으로서 일반적으로

문장·그림·표·견본 등 구체적인 표현형식으로 표시한다.

* 표준(2) → 공적으로 제정된 측정단위의 기준, 이를테면 미터·킬로그램·초·암페어 등과 같은 기준

「표준화(standardization) 」란『사물에 합리적인 기준(standard)을 설정하고 다수의 사람들이 어떤 사물을 그 기준에

맞추는 것』이라고 해석하고 있다.

한편 KS A 3001 에 의한 규격화와 관련되는 용어로서「규격」,「시방」은 다음 용어의 정의와 같다.

* 규격(standard) → 앞에서 본 표준(1) 중 주로 물건에 직접 또는 간접으로 관계되는 기술적 사항에 관하여 규정된 기준

* 시방(specification) → 제품·재료·공구·설비 등에 관하여 요구하는 특정한 형상·구조·치수·성분·능력·정밀도·성능·

제조방법 및 시험방법에 관하여 규정한 것

또한 사내표준화 관련 중요한 용어의 정의로서 자주 쓰이는 것은 다음과 같다.

* 회사규격(company standard) → 회사, 공장 등에서 재료, 부분품, 제품, 구매, 제조, 검사, 관리 등에 적용할 목적으로

정한 규격

* 작업표준(operation standard) → 사용재료, 사용설비, 작업방법, 작업조건, 공정관리방법, 기타 주의사항 등에 관하여

기준을 규정한 것

* 종류, 형식, 등급에 대한 용어의 정의로는,

① 종류 → 사용자의 편리를 도모하기 위하여 제품의 성능, 성분, 구조, 형상, 치수, 크기, 제조방법, 사용방법 등의 차이로

제품을 구분하는 것.

② 형식 → 제품의 일반목적과 구조는 유사하나 어떤 특정한 용도에 따라 식별할 필요가 있을 경우에는 형식이란 용어를 씀.

③ 등급(grade) → 한 종류에 대하여 제품의 중요한 품질특성에 있어서 요구품질수준의 고저(기준치의 고저, 공차 또는

허용차의 대소, 순도의 고저 등)에 따라서 또는 규정하는 품질특성 항목의 다소에 따라서 제품을 다시 구분하는 것.

1.1.3 산업표준화의 대상

표준화의 주요 내용은 산업표준화이다. 우리 나라의 산업표준화법에 정해진 산업표준화 대상을 소개하면 다음과 같다.

① 광공업품의 종류·형상·치수·구조·장비·품질·등급·성분·성능·내구도·안전도 등.

② 광공업품의 생산방법·설계방법·제도방법·사용방법·원단위 생산에 관한 작업방법·안전조건 등.

③ 광공업품의 포장종류·형상·치수·구조·성능·등급·포장방법 등.

④ 광공업품에 관한 시험·분석·감정·검사·검정·측정 방법 등.

⑤ 광공업의 기술에 관한 용어·약어·기호·부호·표준수 또는 단위 등.

⑥ 구축물 기타 공업제품의 설계·시공방법 또는 안전조건 등

1.1.4 표준화의 시기

표준화의 실시는(신제품의 경우) 어느 시기에 하면 좋은가. 새로운 상품이 발명되면 그것의 실용화가 기획되고 시작단계를

지나 대량생산체제로 들어간 이후의 기술의 발전은 어떠한 과정을 밟게 된다.

어느 시점에서 표준화가 이루어지는가를 베델(L. Bethel)은 그의 저서『Industrial Organization & Management』

에서 새로운 착상으로부터 시작하여 이것이 연구, 개발, 실용화되어 완전한 제품으로 발전되는 기술의 진보와 시간간의

관계, 즉 기술의 진보단계 를 ①연구기(incipient period), ② 개발기(development period), ③ 안정기(saturation

period)로 나누었다(그림 1 참조).

           〔그림 1〕기술의 발달곡선에 따른 표준화의 시기

1.1.5 표준의 특성

표준화로써 품질이 향상되고, 경제적 생산과 거래의 공정화가 도모되며, 산업사회와 이익이 증진되는 것은 표준에 다음과

같은 성질이 있기 때문이다.

① 호환성 → 표준의 가장 중요한 특성은 호환성이다. 동일부품을 서로 바꿔 끼울 수 있는 것은 치수상의 호환성이 있기

때문이다. 치수상의 호환성은 기계공업이나 전자공업의 산업활동에 불가결한 요소이다.

② 기준성 → 품질, 방법, 행동, 사고 등에 호환성이 있다는 것은 이들의 공통성이 있기 때문인데 많은 물품을 많은 사람이

다루고 판단하고 행동할 때의 기준이 된다. 표준의 기준성은 기업이나 공장에서 표준이 관리활동의 기준이 된다고 할 수

있는 것이다.

③ 통일성 → 표준에는 물품이나 행동을 정해진 대로 통일하는 힘이 있다. 표준을 지킨다는 것은 물품의 성질, 작업방법,

사고방식을 표준이라는 틀에 맞추는 것을 뜻한다. 이것이 곧 통일의 역할로서, 통일성을 부정하면 표준은 존재가치가 없다.

④ 반복성 → 표준이 대량생산체제에서 경제적 효과를 올리는 것은 표준을 반복해서 사용하기 때문이다. 즉 주어진 표준을

토대로 해서 다량의 제품이 제조되고 많은 사람들이판단하고 행동할 수 있기 때문이다. 단 한 번의 사용은 효과가 없는

것으로 표준은 가급적 널리, 그리고 반복 사용되어야 효과가 크다.

⑤ 객관성 → 표준에 의해서 물품의 호환성이 있도록 하고 행동을 하더라도 표준내용의 판단이 사람에 따라서 다르다면

기준으로서의 가치가 없다.

표준에 있어 객관성은 필요조건으로서, 표준은 합리적인 수치나 수식, 정확한 용어, 명확한 도표로써 표현되어야 한다.

⑥ 고정성과 진보성 → 표준을 정하는 것은 치수, 시험방법 등을 일정 수준에서 고정하는 것으로, 이로써 호환성과 기준성

등이 확보되는 것이다. 그렇지만 한편으로 기술은 진보한다. 기술진보에 따라서 기술표준은 개정되지 않으면 안 된다.

이와 같이 표준에는 고정성과 진보성의 상반되는 두 가지 성질이 있기 때문에, 양자를 어떻게 조화시켜 나가는가 하는 것이

표준화 추진에 중요한 문제가 된다.

⑦ 경제성 → 표준을 정해서 지켜나가는 이유는 그것이 효과가 있기 때문이다. 산업에 있어서 표준을 정해서 이를 준수하는

것은 경제적인 효과가 고려되어 있는 것으로, 무엇을 표준화하고 어떤 항목을 어느 정도까지 표준으로서 정할 것인가 할 때

경제성은 중요한 요소가 된다.

 

1 . 2 표준화의 분류

1.2.1 제정자에 따른 분류

규격은 표준을 설정하는 사회의 분야 또는 그 표준의 적용 범위에 의하여 다음 5 가지로 분류된다.

① 회사규격(사내규격) → 기업 또는 공장 사업소 등에 의하여 제정되고 원칙적으로 그들의 내부에서만 적용되는 규격

② 관공서규격 → 현업 기관으로서의 관공서에 의하여 제정되고 원칙으로 그들 기관 내에서만 적용되는 규격. 예로서

조달청규격, 철도청규격 등이 해당된다..

③ 단체규격 → 국내의 사업자, 단체, 학회 등에 의하여 제정되고 원칙적으로 단체원 및 구성원의 내부에 있어서만 적용되는

규격으로서 다음과 같은 열거된 사례가 해당이 된다.

* ASTM ; 미국재료시험협회(American Society for Testing Materials)…학회

* SAE ; 자동차·항공기기술자협회(Society of Automotive Engineers)…기술단체

* ASME ; 미국기계학회(American Society Mechanical Engineers)…학회

* NEMA ; 전국전기공업회(National Electrical Manufacturers Association)…제

조업자단체

* API ; 미국석유학회(American Petroleum Institute)…학회

* TAPPI ; 미국지물·펄프기술협회(Technical Association of pulp & paper

lndustry)…협회

* ASA ; 미국규격협회(American Standards Association)…협회

* JEC ; 일본전기규격조사회(Japanese Electrotechnical Committee)

* JES ; 일본전선공업회(Japanese Cable Maker's Association)

④ 국가규격(국가표준) → 국가 또는 제도적으로 국가표준기관으로서 인정된 단체에 의하여 제정되고 전국적으로 적용되는

규격을 말하며, 예를 들면 KS(한국산업규격), JIS(일본공업규격), ASA(미국규격), BS(영국규격) 등이 해당된다.

⑤ 국제규격(국제표준) → 국제적 조직에 의하여 개정되고 국제적으로 적용되는 규격을 말하며, 예를 들면

IEC(International Electrotechnical Commission → 국제전기표준회의), ISO(International organization for

standardization → 국제표준화기구), IBWM(The International Bureau of Weights and Measure → 국제도량형국)

등이 해당한다(그림 2 참조).

〔그림 2〕국제표준화기구 - ISO, IEC

1.2.2 기능에 따른 분류

기능에 따른 분류는 다음의 3 가지의 경우와 같이 된다.

① 제품규격 → 제품의 형태, 치수, 재질 등 완제품에 사용되는 물질에 대한 규격

② 방법규격 → 성분분석 및 시험방법, 제품검사방법, 사용방법에 대한 규격

③ 전달규격(기본규격) → 계량단위( ), 제품의 용어, 기호 및 단위 등과 같이 물질이나 행위에 관한 기초적인 사항을

규정하는 규격

1.2.3 그 밖의 표준의 분류

표준에는 여러 가지 종류가 있다. 그 전모를 개관하기 위해 표준을 다음의 4 가지 측면에서 분류하기도 한다(표 1 참조).

이들 네 가지 표준의 분류를 순서에 따라서 설명하면 다음과 같이 된다.

<표 1> 표준의 종류

구 분 규격표준의 명칭

통용지역에

따른 분류사내표준, 단체규격, 국가규격, 지역규격, 국제규격

규격내용에

따른 분류

기본규격(용어규격, 시험방법규격), 제품규격(성능규격, 대용특성규격), 서비스규격,

작업표준, 품종제한규격, 인터페이스규격(양립성규격, 호환성 규격), 안전규격,

공급자데이터규격

강제력발효의 정도에

따른

분류

기술기준(법령에 의함), 강제규격, 주의규격, 가규격, 잠정규격

다른 규격과의 관계에

따른

대응국제규격, 인용규격, 관련규격, 정합규격, 번역규격

분류

(1) 적용지역에 따른 표준

표준은 관계하는 사람들이 합의하여 제정, 사용(실시)하는 것이기 때문에 자연히 그 표준의 통용지역이나 통용분야의

범위가 결정된다. 일반적으로 적용지역의 범위에 따라서 다음과 같은 다섯 가지 표준으로 분류된다.

(가) 사내표준(company standards)

KS A 3001 에 의하면 사내표준은『회사, 공장 등에서 재료, 부품, 제품 및 조직과 구매, 제조, 검사, 관리 등의 일에

적용하는 것을 목적으로 하여 설정한 표준』이라고 정의되어 있다.

이 표준은 한 기업 또는 그 기업 내의 사업부의 공장안에서 적용하는 표준인데 그 기업과 관련된 외주처나 하도급공장 등에

적용하는 경우도 많다.

사내표준은 기업의 규모에 따라서 다시 전사표준, 사업부표준, 공장표준 등과 같이 분류하기도 하고 또 개괄적 규정인가

상세·구체적 규정인가에 따라서 적용수준을 구별하는 곳도 있다.

위의 정의에서 볼 수 있듯이 이 표준은 회사조직에 대한 규정과 직접(또는 간접) 기술적 사항이 아닌 사항에 대해서 규정한

경우도 있어「사내규격」이라고 부르지 않고 흔히

「사내표준」이라고 부르고 있다.

사내표준화의 기본목적은 기업활동을 원활하게 또 효과적으로 수행하여 회사의 이익을 증진시키는 데 있으므로 이 표준의

내용은 기업 내부에서 직접 업무를 수행하는 데 필요한 사항에 대해서 구체적으로 규정한다.

그리고 이 규격은 그 기업의 노력에 의해서 얻어진 경험의 결과이고 노하우(know-how)의 결정체이기 때문에 대부분의

회사에서「사외비」로 취급하고 있다.

(나) 단체규격(association standards)

단체규격은 한 나라 안에 있는 사업단체나 학회, 각종의 협회 등에 의해 제정되고 운영되는 규격이다.

미국의 경우를 보면 이 규격은 국가규격의 배양지로서의 중요한 의의를 가질 뿐만 아니라 국가표준화와 사내표준화와의

중간에 위치하여 양자의 결합을 강화시키는 중대한 역할을 짊어지고 있다.

미국을 위시한 여러 선진공업국에서는 오래 전부터 단체조직의 표준화활동이 활발히 전개되어왔는데, 특히

ASME(American Society of Mechanical Engineers ; 미국기계기술자학회)에서 제정한 압력용기에 관한「ASME

Boiler and Pressure Vessel Code」외에 ASTM(American Society for Testing and Material ; 미국재료시험협회)의

재료에 관한 규격, SAE(Society of Automotive Engineers ; 미국자동차기술자학회)가 제정한 자동차와 항공기 등에

관한 규격은 미국 내는 물론 세계 각국에서 널리 이용되고 있다.

〔그림 3〕단체표준 제정기구의 일례 - ASTM

그 외에 단체규격으로서는 AA(미국알미늄협회), AASHTO(미국도로교통협회), ABS(미국선급헙회), ACI(

미국콘크리트협회), AISI(미국철강협회), ANS(미국원자력협회), API(미국석유학회), ASHRAE (

미국냉난방공조기술자협회), AWS(미국용접학회), AWWA(미국수도협회), BV(프랑스선급협회), CGA(

미국압축가스헙회), CSA(캐나다규격협회), EIA(미국전자기계공업회), EIAJ(일본전자기계공업회), HEI(

미국열교환기술회), HI(미국유압협회), FMVSS(미국자동차안전기준), ICEAC(미국절연전선협회),IEEE(

미국전기전자기술자학회), JASO(일본자동차기술회), JEC(일본전기기술위원회), JEM(일본전기협회), JPI(일본석유학회),

LR(영국선급협회), MSS(미국밸브관이음표준화협회), NACE(미국부식공업회),NEMA(미국전기공업

회), NFPA(미국화재예방협회), RMA(미국고무협회), RTCA(미국항공통신기술위원회), SSPC(미국철강도금도장위원회),

TAPPI(미국종이펄프기술협회), TEMA(미국배관공업회), UL(미국보험업자시험소), UTE(프랑스전기기술회), VDE(

독일전기기술자협회), VDI(독일기술협회), VDEH(독일철강협회) 등이 있다.

(다) 국가규격(national standards)

국가규격은 그 나라의 행정부의 인정을 받은 표준화기관에 의해서 제정된 규격을 말한다. 오랜 역사를 가지고 있는

국가규격에는 BS, DIN, ANSI 등이 있다.

여기서 BS(British Standards)는 1901 년부터 BSI(British Standards Institute)에 의해서 제정된 영국의

국가규격이며, DIN(Deutsche Norman)은 1917 년부터 현재의 Deutsche Normenausschuss(독일규격협회, 약칭은

DNA)의 전신인 독일공업규격협회가 설립되어 세계적으로 유명한 이 규격을 제정하기 시작하였다.〔그림 4〕에 이들

국가규격 마크(mark)의 일부 사례를 제시했다.

〔그림 4〕국가규격 마크의 사례

한편 미국에서는 일찍부터 여러 기관을 중심으로 표준화활동이 추진되어 왔으나 1928 년에 와서야 국가규격으로서

AS(American Standards ; 미국국가규격)가 ASA(American Standards Association ; 미국규격협회)에 의해 제정되기

시작하였다. 그 후 미국의 국가규격은 많은 변천을 거쳐왔으며 현재는 ANSI(American National Standards Institute)가

제정하는「ANSI」가 미국의 국가규격으로 되어 있다. 주요 국가별 국가규격의 명칭을 다음 쪽의 <표 2>에 제시하였다.

(라) 지역규격(regional standards)

지역규격은 유럽공동체(EC)와 같은 지역공동체 조직의 회원국가들에 의해서 제정된 규격이다.

ISO(다음의 (마)항 참조)의 정의에 의하면 지역규격이란「특정 국가들을 회원으로 구성시킨 제한된 표준화단체, 즉

지역표준화단체가 제정·채택한 규격」을 말한다.

이 규격은 지역 내의 가맹국가간의 무역촉진,경제·산업·과학기술의 향상, 지역내의 기술협력을 도모할 뿐 아니라 공동

인증제도의 기준설정 등을 목적으로 제정한 것이다.

CEN(유럽표준화위원회)은 EC 및 EFTA(유럽자유무역연합)는 15 개 가맹국의 국가규격 제정기관으로서

EN(Europaischen Normen ; EC규격의 약칭)이라는 지역규격을 제정하여 활용하고 있다.

그 외의 주요 지역규격은 CEN(유럽표준화위원회), CEE(유럽전기기기 통일안전규격위원회), CENELEC(

유럽전기표준화위원회) 등이 있다.

(마) 국제규격(international standards)

국제규격은 물자·서비스의 국제적 교환을 용이하게 하고 과학, 기술, 경제 등 여러 분야의 국제간 협력을 증진시키기 위해

세계적으로 통일된 규격을 만들어서 여러 나라들이 이것을 이용함으로써 자국의 이익은 물론 인류의 행복을 증진시키는데

목적을 두고 제정한 것이다.

국제적 표준화활동은 1908 년에 전기기기의 용어체계와 규격을 표준화하기 위해서 세워진 세계기술단체의 협력기구인

IEC(International Electrotechnical Commission ; 국제전기표준회의)의 성립을 시초로 발전되어왔다.

IEC 에는 1984 년 말 현재로 42 개국이 가맹하고 있고 전기·전자공학관계의 국제규격을 제정하며, 2,019 건의 규격(IEC

publication 을 발포)을 보유하고 있다.

이어 1926 년에는 기계공학분야에 중점을 둔 표준화를 국제적 규모로 실시하기 위해서 ISA(International Federation of

National Standardization Association ; 국제규격통일협회)를 발족시켜 활동해오다가 1947 년에 다시

ISO(International Organization for Standardization ; 국제표준화기구)를 설립해 ISA 의 활동을 이어받아 활동하도록

했다.

ISO 는 전기·전자분야를 제외한 모든 분야의 국제표준화 업무를 수행하고 있는데, 1984 년 말 현재 90 개국(이 중 15

개국은 통신관계)의 회원국과 5,700 건의 규격을 제정·보유하고 있다. 한편 IEC와 ISO 는 1976 년에 협정을 체결하여 두

기관 사이의 업무의 밀접한 연계를 도모하고 있다.

위의 IEC 나 ISO 외에도 국제적 규모의 표준화 기관으로서는 ICBO(국제 건축공무자회의), CCITT(국제

전신전화자문위원회), CCIR(국제무선통신자문위원회), CIE(국제조명위원회) 등이 있다.

(바) 공공표준

사내표준을 제외한 단체표준, 국가표준, 지역표준. 국제표준을 총칭하여「공공표준」이라 부른다. 사내표준이 특정 기업의

내부에서만 활용되는 데 대해, 공공표준은 이해관계가 서로 다른 기관도 같이 참여하여 그들의 생산제품이나 서비스에

관계된 규격을 제정함과 동시에 건강·안전·환경면까지도 포함하여 관계자들의 합의하에 표준화 활동을 하는 것이 특징이라

하겠다.

(2) 규정내용에 의한 분류

어느 시점의 과학, 기술, 경제를 바탕으로 그것의 주제와 국면을 정하고 또 어느 수준으로 설정할 것인가는 표준화를

실시하는 데 있어서 매우 중요한 결정이라 생각된다.

이러한 관점에서 분류된 규격으로서 기본규격을 위시하여 용어규격, 시험방법규격 등 많이 있으나 여기서는 몇 가지

중요한 것만 설명하기로 한다.

① 기본규격(basic standards) → 계량단위, 용어, 기호, 표준수열, 시험장소의 상태 등과 같이 주로 물질 및 행위에

관련되는 기초적인 사항의 국면에 대해 포괄적으로 적용해야 할 일반적, 공통적 사항을 규정한 규격이다. 기본규격은

기초적인 성격을 강조하기 위해「기초규격」(fundamental standards) 또는「일반규격」(general standards)이라고

부르기도 한다.

② 용어규격(terminology standards) → 주로 전문용어에 대해서 규정한 기본규격의 일종이다.

③ 시험방법규격(testing standards) → 주로 시험·측정의 방법에 대해서 규정한 기본규격이다.

(3) 강제력의 정도에 의한 분류

규격으로 규정된 사항은 꼭 지켜야 하는지, 그저 장려할 정도로 가급적 지키기만 하면 되는지를 놓고 논란이 일어나는

경우가 가끔 생긴다.

개개의 규격 가운데 「…한다」로 끝나는 것은 요구사항이고,「…하는 것이 좋다」로 한 것은 그 규격으로 장려하는 것을

나타내는 것인데, KS A 0001 에는 이것을 규칙으로 규정하고 있다.

여기서는 특정의 규격 전체에 강제력이 있는가 없는가의 관점에서 규격을 분류한다.

① 기술기준(technical regulation) → 기술기준은 어떤 법령 등에 근거하여 그 내용을 준수하도록 의무가 주어진

기술시방을 말한다. 이것은 규격이라고는 말할 수 없지만 넓은 의미에서는 그 범주에 들어간다.

② 강제규격(mandatory standards) → 강제규격은 법에 의해 강제로 그것의 적용이 강요되는 규격을 말한다.

③ 임의규격(voluntary standards) → 강제규격과 대응이 되는 용어로 작성되어 있지만 법적으로는 이것을 준수할 의무가

없는 규격이다.

④ 가규격(tentative standards) → 정식규격을 제정하기에 앞서서 시험적으로 적용을 해보기 위해서 제정한 가정적

규격을 말한다.

⑤ 잠정규격(temporary standards) → 종래의 규격을 적용하기가 곤란할 때 어느 특정 기간에 한해서 적용할 것을

목적으로 정한 정식규격이다.

(4) 타 규격과의 관계에 의한 분류

타 규격과의 관계에 의해 분류된 규격 가운데 공식적으로 사용되고 있는 규격은 다음과 같다.

① 대응 국제규격 → 어떤 규격에 규정되어 있는 주제에 대응하는 국제규격(주로 ISO 규격이나 IEC 규격)을 말한다.

이 규격에는 규격명칭(표제)이 같거나 거의 비슷한 경우와 규격명칭은 달라도 그 규격 안에 규정된 내용이 같거나 비슷한

경우가 있다.

② 인용규격 → 어떤 규격을 제정할 때 다른 규격에 제정되어 있는 사항을 중복하여 기재하지 않고 그 규격의 규격번호만을

표시해 두는 규격을 말한다.

③ 관련규격 → 어떤 규격을 사용할 때 참조할 필요가 있는 다른 규격을 관련규격이라고 한다.

④ 정합규격 → 서로 다른 표준화 단체가 따로 승인한 동일 주제의 규격으로서 실용상 기술적으로 동일 내용으로 인정되는

규격을 말한다.

⑤ 번역규격 → 국제규격과 같이 외국어로 된 규격을 우리 말로 번역하여 그것을 그대로 국내규격으로 채택한 규격을

말한다.

규격의 종류는 이처럼 그 수를 헤아릴 수 없을 만큼 많다. 그러나 실제로 이것들을 활용하는 입장에서는 이상과 같이

분류하여 두는 것도 혼란을 피하는 데 있어서 도움이 될 것이다.

1 . 3 한국산업규격(KS)

1.3.1 한국산업규격(KS) 제정의 4 대 원칙

우리나라의 국가규격의 약칭은 KS(Korean Industrial Standards ; 한국산업규격)가 있다. 한국산업규격(KS) 제정의 4

대 원칙으로서는 다음을 들고 있다.

① 공업표준의 통일성 유지

② 공업표준의 조사·심의과정의 민주적 운영

③ 공업표준의 객관적 타당성 및 합리성의 유지

④ 공업표준의 공중성의 유지

1.3.2 한국산업규격(KS) 제정의 우선 순위

한국산업규격(KS) 제정의 우선 순위로는 다음과 같다.

① 원재료에 관한 것

② 소비자가 품질을 식별하기 어려운 대량 소비품

③ 각종 시험기준, 용어 및 기호로서 기본적인 통일표준을 요하는 것

④ 정부조달품목, ⑤ 수출품, ⑥ 군납품

⑦ 각 기관에서 요하는 품목 또는 규격 제정의 긴급을 요하는 품목

1.3.3 한국산업규격(KS) 부문과 보유현황

한국산업규격(KS)은 공업표준화법에 의거하여 공업표준심의회의의 조사·심의를 거쳐 산업자원부장관의 재가를 받아

제정된다. 제정된 한국산업규격의 품목 및 규격 내용을 기초로 15 개 부문으로 분류되어 있으며, 분류기호 및 규격보유

현황은 제시된 <표 3> 및 <표 4>와 같다.

1961 년 9월 30 일 공업표준화법이 제정·공포됨에 따라 규격제정의 기능이 발휘되기 시작하였다. 그리고 1996 년 12

월말 현재 KS 는 기본부문(A)을 위시하여 항공부문(W) 등 15 개 부문에 총 9,606 종의 규격을 제정·보유하고 있다.

<표 3> 한국산업규격(KS) 보유현황 1996 년 12월 말 현재

<표 4> 한국산업규격(KS) 부문별 보유수 (1996 년 12월 말 현재)

1 . 4 사내표준화에 쓰이는 주요 한국산업규격(KS)

사내표준화 활동시에 자주 쓰이는 KS 로서 여기서는 KS A 0006(시험장소의 표준상태), KS A 3002(공정도시기호), KS A

5201(종이재단치수) 등을 알아보기로 한다.

1.4.1 시험장소의 표준상태

(1) 표준상태

표준상태란 다음과 같은 상태를 말한다(KS A 0006 - 85 참조).

표준상태의 온도는 또는 , 표준상태의 습도는 상대습도 50% 또는 65%, 표준상태의 기압은 86 KPa 이상 106 KPa 이하,

표준상태란 표준상태의 기압하에서 표준상태의 온도 및 표준상태의 습도의 각 1 개를 조합한 상태를 각각 말한다.

(2) 표준상태의 허용차

상온이란 5∼35 , 상습이란 상대습도 45∼85%를 말하며, 표준상태의 허용차는 <표 5>와 같다.

<표 5> 표준상태의 허용차

1.4.2 공정도시기호(KS A 3002)

공정도시기호는 원·부재료나 부품이 최초 공정에 투입되기 위한 대기단계부터 시작하여 완성품으로 되는 과정을 QC

공정도에 의해 계통적으로 작성하는데 쓰이며, 기본도시기호, 보조도시기호, 복합 도시기호의 적절한 사용을 행하여

작성된다. 이러한 공정도시기호의 구체적 사항은 제시된 <표 6> 및 <표 7>과 같다.

<표 6 > 공정도시 기호; 기본도시기호(KS A 3002 - 1989 제정, 1997 년 확인규격)

<표 7 > 보조도시기호 및 복합도시기호

1.4.3 종이재단치수( KS A 5201)

이 규격은 서적, 잡지, 증권, 사무용지, 도화용지, 편지지 등의 종이의 가공재단 치수에 대하여 규정하는 것으로서, 종이의

가공재단치수와 그 허용차는 <표 8>과 같다.

<표 8> 종이의 가공재단치수와 그 허용차 (단위 : mm )

 2. 품질관리를 위한 사내표준화

2 . 1 품질관리와 사내표준화

 

경영, 특히 내부경영을 원활히 운영해 나가는 데에는 체계적인 관리가 필요한 것으로 조직의 편성, 직무, 권한, 관리목표,

업무절차, 통제방법 등을 명시하는 사내표준을 정하고, 이를 준수하는 것이 무엇보다도 중요하다.

미국 헨리 포드(H. Ford)는 생산의 표준화로서『최저생산비로 사회에 봉사한다』는 그의 경영이념을 실현시킨 바 있음은

잘 알려진 사실이다. 그는 생산표준화의 구체적인 방법으로 ①제품의 단순화(simplification), ② 부분품의 규격화

(standardization), ③ 기계 및 공구의 전문화(specialization)를 들고 있다.

즉 대량생산의 일반원칙 이라 불리는「3S」를 전개하여 생산성을 향상시키고, 생산원가를 절감시키는 한편, 품질을

균일하게 유지함으로써 소비자들에게는 싸고 튼튼한 자동차(1909 년 950$에서 1914 년에는 450$로 가격인하)를

제공하고, 종업원들에게는 임금을 배로 인상지급할 수 있었던 것이다.

본래 사내표준은 단순화와 전문화의 기초가 되는 것으로, 가령 제품의 품질시방을 설정하여 한정된 범위안에서 생산활동을

전개함으로써 제조방법이나 검사방법이 단순화되고, 아울러 관리에 있어서도 절차나 방법 등을 규정하여 전문화를

추진하는 기틀을 마련할 수 있다.

이와 같이 사내표준은 제품·부분품·재료의 호환성과 품질균일성을 확보할 뿐더러, 생산 및 업무활동의 단순화와 기업의

전문화를 도모하여 기업경영 합리화에 중요한 역할을 한다.

품질경영에는 통계적 방법을 적용시킬 때 합리적으로 문제를 분석하고 해결할 수 있으며, 이 통계적 방법의 적용도

기술표준, 작업표준 등 사내표준정비가 뒷받침되어야만 효과를 볼 수 있다. 또한 사내표준이 정비되어 있더라도 형식적이

아닌 일상습관화되어 있어야 표준화 성과를 볼 수 있다.

통계적 품질관리의 도입이전은 생산량 목표달성이 주가 되었고 테일러(F.W. Tailor) 및 길브레스(F.B. Gilbreth)의

작업연구결과를 활용하는 경우가 많았으나, 통계적 품질관리의 도입으로 제조현장에서 만드는 제품의 품질변동을

파악하기 위해서는 제조부문에서 품질을 고려한 철저한 표준화가 필요하다.

일반적으로 기업에서 실무에 사용하고 있는 사내표준의 용어는 다음과 같다.

① 물품(제품 혹은 반제품, 부품, 재료 등을 포함)에 관계되는 대상 및 사항에 대한 표준의 경우는 규격이라 하고,

② 제조현장의 작업 혹은 사무 등도 포함해서 사람의 동작에 관한 표준의 경우는 표준이라 하며,

③ 기업내에서 행해지는 관리업무에 대한 표준은 규정이라 하는 경우가 많다.

 

2 . 2 사내표준화의 개념

2.2.1 사내표준화의 필요성 및 역할

(1) 사내표준화의 필요성

사내표준화를 정의하면『경영목적을 달성하기 위하여 필요한 표준을 합리적으로 설정하고 활용하는 조직적 행위』라고

말할 수 있다. 이와 같은 사내표준화는 그 필요성에 대해서 다음과 같이 요약해 볼 수 있다.

① 생산기업의 목표인 보증이 되는 상품을 싼 가격으로 계획한 시기에, 희망하는 시장에 정확히 공급하기 위해 필요하다.

② WTO 체제 출범, UR 타결 등으로 시장개방, 즉 무한경쟁하에서는 균질의 품질을 달성시키고, 도태되지 않는 기업유지를

위해 필요하다.

③ 품질경영 각 조직인 기획, 설계, 구매, 자재, 생산, 검사, 판매, 서비스 등 전 조직의 업무 및 활동이 체계적으로 이루어

지도록 하기 위해서는 업무의 표준화가 필요하다.

④ 단체, 관공서, 국가, 국제 규격 등과 정합성있는 업무유지로 궁극적으로 국제적 경제에 이바지할 수 있다.

(2) 사내표준화의 역할

오늘날 대다수의 국가와 산업계에서 표준화운동이 전개되고 있는 것은 표준화가 생산제품(또는 서비스)의 생산·유통·

소비면에 다 같이 필요하기 때문이다.

이와 같은 표준화의 역할은 표준이 갖고 있는 고유의 특성때문에 중요한데, 특히 표준의 기준성은 관리기준이나

업무활동기준 등으로 중요한 역할을 하며, 호환성은 제품이나 부분품의 호환성을 확보하고, 그 결과 물품의 단순화와

공장의 전문화를 촉진시키는 역할을 한다.

사내표준화의 기대되는 중요한 역할이나 기능들을 열거하면 다음과 같다.

① 경영방침의 구체화 → 표준화는 간략하게 기술된 경영방침을 구체적으로 실행하게 하는 역할을 한다.

② 책임과 권한의 명확화 → 표준화는 직무내용이나 책임·권한관계를 명확하게 하는 역할을 한다. 어느 기업이나 공장의

조직이 유기적으로 원활히 움직이기 위해서는 조직구성원의 직무내용, 책임 및 권한이 명확하게 이루어져야만 한다.

그렇지 않으면 업무상의 혼란, 마찰(불화), 오해, 오류, 편중 등을 일으키기 쉬워 업무지연의 원인이 될 뿐더러, 기업 경영을

그르치게 된다.

③ 관리의 기준 제공 → 표준은 그의 기준성으로 인해서 경영활동의 목표치와 같은 관리기준이 되며, 통계적인 수법을

활용할 수 있는 바탕이 된다.

④ 기술의 보존이 가능 → 사내표준에 규정된 내용들은 경영황동에서 얻은 경험의 축적이라 할 수 있다.

⑤ 업무의 능률화·효율화 → 사내표준은 제조작업이나 검사업무에서 뿐만 아니라, 사무적인 업무면에서도 필요한 것으로

일의 능률을 올리기 위해서는 일에 수반되는 순서, 절차, 방법 등을 표준화해야 한다.

그리고 사내표준화의 효과를 각 업무의 영역별로 제시한 것이 <표 9>이다.

<표 9> 업무별 표준화의 효과

분야 표준화의 효과 분야 표준화의 효과

設計

業務의 표준화로서

* 설계의 오류감소, 불량품 감소

* 설계시간 단축

* 도면관리·설계자료관리 용이

* 설계업무의 능률화

檢査

業務의 표준화로서

*검사원의 훈련용이·숙련도 향상

* 검사오류의 감소

* 계측방법의 개선 용이

* 검사기준의 적정 유지

* 검사설비의 조정시간 감소

* 시험계측설비의 精度管理 용이

購買·外注

業務의 표준화로서

* 구매계획의 容易化

* 공급자에 대한 의사소통의 명

확화

* 조달업무의 신속화

* 반품의 감소

* 전표 및 서식의 간소화

營業

業務의 표준화로서

* 거래 중 혼란·과오·오해의 감소

* 고객요구의 처리 용이, 서비스향상

* 거래의 公正化

* 판매원의 훈련 용이

* 판매업적의 평가 용이

* 판매업무의 간소화·능률화

製造

作業의 표준화로서

* 작업자의 훈련용이, 숙련도향상

* 안전사고·불량품의 감소

* 작업개선의 용이

* 관리의 용이, 품질의 안정

* 설비조정 및 작업조정시간의

감소

* 생산능률의 향상

管理

業務의 표준화로서

* 경영자는 중요한 업무에만 전넘

* 경영방침의 지시·전달 철저

* 부서간 협조 및 인간관계 개선

* 책임권한의 명확화, 중복업무 감소

* 업무의 혼란·과오·오해의 감소

* 업무능률의 향상

* 종업원 교육훈련의 용이

2.2.2 「결과와 수단」관점에서의 사내표준화

사내표준화와 품질관리의 관계를 다시「결과와 수단」이라는 관점에서 생각해 보자. 어떠한 일을 할 경우에도 그 일을

잘하기 위해서는「어떠한 결과를 얻기 위하여」라는 것과「어떠한 수단에 의하여」라는 것을 정해야 한다.

품질관리의 목적은 좋은 제품을 값싸게 만들어서 수요자에게 공급해주는 데 있다. 따라서 어떠한 품질의 제품을 어떻게

만들 것인가를 규정하는 일이 중요하다. 여기서 어떠한 품질의 제품을 만들 것인가를 명확하게 규정한 서류가 품질표준(

제품규격)이고, 그것을 어떻게 만들 것인가를 제시한 서류가 제조표준이다.

이상의 관계 저일하면〔그림 5〕과 같다.

〔그림 5〕사내표준화와 품질

2.2.3 사내표준화의 목적 및 효과

기업에서의 사내표준화를 하는 목적으로서는 다음을 들 수 있다.

① 책임·권한의 명확화

② 지시·지도의 적절화

③ 교육·훈련의 합리화

④ 문제점 파악 및 개선의 길잡이

⑤ 업무의 기준제공

⑥ 계획입안의 합리화‘

⑦ 품질, 원가, 납기 등의 확보

⑧ 안전확보

⑨ 호환성확보 등

그리고 사내표준화의 효과로서는 다음 사항을 들 수 있다.

① 목적한 것을 계획대로 실시하기 위한 레일역할을 한다.

② 개인의 기능을 기업의 기술로 보존하여 진보를 위한 발돋움의 역할을 한다.

③ 관리를 위한 기준이 되며 통계적 방법을 적용할 수 있는 장이 조성되어 과학적 관리기법을 활용할 수 있게 된다.

④ 물품이나 작업·사무처리방법이 단순화·정형화되므로 호환성이 증가되고 조속히 숙련되어 능률이 오르고 일의 결과에

대한 정리가 쉬워진다.

⑤ 경영방침을 철저히 하며 책임과 권한의 명확화로 업무처리를 확실하게 한다.

2 . 3 사내표준의 분류체계

2.3.1 사내표준의 분류

(1) 표준화의 주제별 분류체계

표준화의 주제를 ①물(hardware)의 표준화와 ②업무(software)의 표준화로 나눌 수 있으며, 이들을 다시 기업활동의

영역에 의해서 설계, 제조, 검사, 영업 등으로 구분할 수 있다. 기업활동의 영역별로 분류된 사내표준의 체계를 예시하면

다음과 같다.

* 조직관계 표준(조직 및 직무분장규정, 책임권한규정)

* 총괄 표준(사내표준관리규정, 품질관리규정, 품질매뉴얼)

* 설계관계 표준(설계표준, 제품규격, 도면관리규정)

* 자재관계 표준(원재료규격, 부품규격, 구매업무규정, 외주업무규정)

* 제조 표준(제조업무규정, 제조기술표준, 작업표준)

* 검사 표준(검사업무규정, 수입검사규격, 중간검사규격, 제품검사규격)

* 설비보전 표준(제조설비관리규정, 시험설비관리규정)

* 보관·운반 표준(포장규격, 창고관리규정, 운반관리규정)

* 기타 표준(클레임처리규정, 안전관리규정, 공해방지규정)

(2) 표준화의 국면별 분류체계

표준화의 국면 즉 사내표준의 규정 항목별로 분류하는 체계로서, 이에 따른 사내표준의 체계를 예시하면 다음과 같다.

* 기본 표준(용어, 계량단위, 코드 등의 표준)

* 품질 표준(재료규격, 제품규격 등)

* 방법 표준(제조표준, 작업표준, 검사규정 등)

* 업무 표준(조직관리규정, 인사업무규정, 구매업무규정 등)

(3) 표준화의 수준별 분류체계

사내표준의 적용범위에 따라서 수준을 정하는 체계로서, 모델이 될 수 있는 그룹사의 경우 그 예를 제시하여 보면 <표

10>과 같다.

<표 10> 사내표준의 수준별 분류체계의 내용

분류 내용

그룹공통규정 그룹 자매회사 제 규정의 전형이 되는 규정

규정 회사의 기본조직 등 전사적인 중요업무의 운영, 제도에 관한 사항을 정한 것

규칙 규정의 구속을 받으며, 각 부문(사업부, 공장)의 특성에 맞는 업무 수행방법을 정한 것

세칙 규정·규칙에 준하여 그 실시에 필요한 세부사항을 정한 것

규격제품, 반제품, 부품, 원재료 등에 요구되는 각종 특성, 성능, 치수, 작업방법, 검사, 시험방법, 포장,

표시, 단위, 기호 등의 규격

기준규정, 규칙, 규격에서 정한 내용을 시행하기 위하여 필요한 구체적인 방법이나 절차 등을 알기 쉽게

해설한 안내서류의 총칭이며, 내용에 따라 요령, 기준, 표준 등으로 부르기도 한다.

2.3.2 사내표준(규격)의 기본 운영체계

사내규격(사내표준)은 각 부문마다 제각기 작성하고 분류해서는 안 된다. 이것은 일정한 체계하에서 제정되어야 한다.

다시 말해서 사내규격관리규정에 정하여진 용어나 양식을 사용하고, 정해진 분류번호에 의거, 정해진 절차에 따라서

조직적으로 제정·발행·배포·보관을 하지 않으면 안 된다. 그렇게 하지 않으면 작성하는 시간과 노력을 낭비할 뿐만 아니라

실제로 이것을 활용하는 데 있어서도 혼란을 가져오게 한다. 이와 같은 불합리한 일의 발생을 배제하기 위해서는 각종의

표준을 어떤 일정한 사고와 룰(rule)에 의해서 체계화해야 한다.

이와 같이 사내표준의 분류체계를 명확히 함으로써 각 표준의 적용범위나 표준류의 상호관계가 명확히 된다. 다음 쪽의

〔그림 6〕은 사내규격의 종류와 형식적 체계모델의 한 예를 제시했다.

〔그림 6〕사내규격의 종류와 형식적 체계 예

2 . 4 사내표준화의 업무 및 태세

2.4.1 사내표준화 업무

기업에서 사내표준화를 위한 업무로서는 ①표준화 계획입안, ② 추진, ③ 원안작성, ④심의, ⑤ 결정, ⑥ 인쇄, 배포, 보관, ⑦

교육, ⑧감사, ⑨ 수법조사·연구, ⑩ 사외표준화활동과의 연락과 협력 등과 같은 업무가 대상이 된다.

이러한 사내표준화 업무들은 기업에서 사내표준화를 추진시 추진업무의 순서가 될 수 있는 것으로서, 사내표준화는 각

품질책임조직의 업무기능별 소관업무에 대한 책임을 부여받아 전사적으로 수행될 필요가 있다.

2.4.2 사내표준화를 위한 태세(준비사항)

사내표준화를 위한 태세 또는 준비사항으로서는 ①경영층의 열의, ② 조직정비, ③ 제정, 개정, 폐지의 수속절차 마련, ④

단순화, ⑤ 전문화 등의 관점에서 검토되어야 한다.

그리고 사내표준화를 추진시 주무부서 혹은 업무소관 부서별 표준화 추진담당자의 지정이 중요한데,「표준화 담당자의

요건」으로서는 ①협조성이 있을 것, ② 정신력을 구비할 것, ③빈틈없고 꼼꼼할 것, ④통계적지식을 보유할 것, ⑤

관리기술을 보유할 것, ⑥ 업무지식을 보유할 것, ⑦ 적극적 자세를 보유할 것 등을 들 수 있는데, 표준화 담당자의

능력발휘는 표준화 합리성의 전제조건이 된다고 할 수 있다.

2 . 4 사내표준화의 업무 및 태세

2 . 5 사내표준화의 요건

기업에서 사내표준화의 역할은 매우 크다. 그렇지만 사내표준화에 의해서 얻는 성과에 비해서 희생이 더 크다면 문제는

있다. 가령 필요이상으로 상세한 표준은 그의 실행과 표준유지에 엄청난 노력과 비용이 소요된다. 반대로 내용이

빈약하거나 형식적으로 작성된 규격이나 규정으로부터는 그 성과조차 기대하기 힘든 것으로, 경제성이 있고, 현실에 맞는

사내표준이 제정·실시되어야 한다.

사내표준이 갖추어야 될 조건들을 열거하면 다음과 같다.

① 사내표준은 실행가능한 것이어야 한다.

② 사내표준의 내용은 구체적이고 객관적으로 규정되어야 한다.

③ 사내표준은 이해관계자들의 합의에 의해서 결정되어야 한다.

④ 사내표준은 준수되어야 한다.

⑤ 사내표준은 다른 표준과 서로 모순이 없어야 된다.

⑥ 필요한 때에 사내표준은 개정되어야 한다.

2 . 6 사내표준화의 절차(추진순서)

회사에 사내표준화를 도입하여 추진할 때의 실시순서에는 여러 가지 방법이 있으나 진행요점을 정리하면 다음과 같다.

① 경영방침으로서 명시한다

경영의 합리화를 위해서 사내표준화는 필수적인 요건이기 때문에 사내의 모든 사람들이 협력하여 이것을 추진한다는

회사의 방침을 명시한다. 그리고 경영자가 솔선하여 사내표준화를 이해하고, 열의를 갖고 전 종업원이 여기에 참여하도록

해야 한다.

② 조직을 만들고 사람을 양성한다

사내표준화가 효과적이고 영속적으로 추진될 수 있도록 조직을 만들고, 이것을 잘 추진해나갈 사람을 양성해야 한다.

그리고 표준화의 업무를 회사의 어느 부문에다 분담시키는가를 명확히 정해야 한다. 일반적으로 다음의 부문으로 구분하여

각각 업무를 분담시켜 효과적으로 운영하고 있는 예가 많다.

㉮ 표준화위원회 → 이 위원회의 임무로서는, ⓐ표준화 계획의 검토, ⓑ규격원안 작성자의 선정, ⓒ규격(안)의 심의·조정,

ⓓ표준화의 감사, ⓔ표준화의 조정 등이 있고 표준화위원회 대신에 품질관리위원회에서 이 일을 담당하는 경우도 있다.

㉯ 표준화 담당부문 → 표준화의 추진담당부문으로서 또는 표준화위원회의 사무국으로서 이 부문을 꼭 설치할 필요가

있다고 생각된다. 이 부문의 임무로서는, ⓐ표준화 방침의 입안, ⓑ표준화 계획의 입안, ⓒ사내규격 관리규정의 입안, ⓓ

규격안의 접수, ⓔ표준화위원회의 자료와 의사록 작성, ⓕ규격의 원본보관, ⓖ규격의 인쇄·배포 및 그것에 따르는 유지·

관리, ⓗ표준의 이용상황의 확인, ⓘ표준화교육 ⓙ사내표준화 활동의 추진·확인·조정, ⓚ사외표준화 활동과의 연락·협력

등이 있다.

㉰ 표준화 실시부문 → 표준은 그것이 지켜져야만 효과가 있는 것이기 때문에 표준화 실시부문에 대해서 그 부분에 관계가

있는 규격의 실시에 대해서, 또 원안작성의 협력관계에 대해서 책임과 임무를 명확히 해두면 보다 효과적이다.

③ 사내표준 작성을 계획한다

자기 회사에서는 어느 정도의, 또 어느 범위와 규정이나 규격을 작성할 것인가를 계획한다.

④ 사내표준 원안을 작성한다

지금까지 작성된 데이터를 정리하거나 현상을 스케치하든가 하여 충분히 공정 또는 업무를 검토하고 개선하여 표준의

원안을 작성한다.

⑤ 사내표준을 심의하여 결재한다

위원회에서 심의하여, 혹은 회사에 따라서는 품의하여 사내표준결정 책임자가 결재한다.

⑥ 사내표준을 인쇄하여 배포·보관한다

제정된 사내표준은 정해진 사내표준서의 양식에 따라서 작성한다. 그리고 등록대장에 등록한 다음에 필요한 부수만큼

복사하여 배포기준에 따라서 배포한다. 규정은 회사의 귀중한 재산이기 때문에 멸실이나 분실하지 않도록 잘 보관하지

않으면 안 된다.

⑦ 사내표준을 철저히 주지시킨다

부·과장은 감독자에게, 감독자는 작업자에게 그 규정을 알려주고, 분담시키고, 잘 지키도록 교육한다. 부·과장, 감독자,

스태프(staff)는 스스로 규격의 내용을 알고 솔선하여 이것을 지키는 것이 선결과제이다.

⑧ 사내표준을 실시(활용)한다

작업자가 표준을 이해하고 이것을 지킴으로써 그 회사의 경영합리화가 가능해 진다. 그리고 작업자에게 표준을 알려주고

이해시켜 주고 지키게 하는 것은 그 라인감독자의 첫째 임무이고 책임이다. 그러므로 감독자는 이것을 충분히 인식하여

규격을 활용하도록 노력하지 않으면 안 된다.

⑨ 사내표준의 실시상황을 확인한다

표준이 잘 지켜지고 있는가, 지켜지기 쉽게 되어 있는가, 옳게 정비되고 보관되어 있는가, 효과가 올라가는가 어떤가를

확인한다.

⑩ 사내표준을 개정한다

확인한 결과 결함이 있으면 시정해 나간다.

사내표준의 개정시기로서는 ㉮각 업무기능에 대해 표준화가 필요할 때, ㉯조직 및 업무내용 변경시, ㉰신제품개발,

신기술개발, 새로운 업무개시시, ㉱관계법령, 규격(국제, 국가, 단체)변경시, ㉲분임조 및 제안결과 표준화반영시 등의

경우와 같을 때이다.

이상의 순서와 내용에 따라서 표준화를 추진해 나가도록 하며, 사내표준화를 추진할 때에는 사전에 어떠한 순서에 의해서

실시할 것인가를 체계화하고, 이 체계에 따라서 실시하고 관리해 나가지 않으면 합리적인 행동의 통일을 기할 수 없게

된다.

 3. 사내표준화의 추진실제

  3 . 1 기능별 사내표준 분류체계

 

ISO 9000 시리즈나 KS 표시인증제도 등의 인증획득 추진시 품질관리 업무별로 본 기능(부분별)의 사내표준화

대상으로서는 다음의 <표 11>과 같이 제시할 수 있다.

<표 11> 기능별 사내표준 분류체계(모델) * 굵은체는 기술표준임

QC분야

기능(부문) 사내표준 주무조직

설계품질관리

제품기획신제품개발기획규정, 정보관리규정,

시장조사업무규정기 획

연구·개발 연구개발업무규정 연구소

설 계

설계업무규정, 설계원가규정, 설계도면관리규정,

설계품질평가규정, 제품신뢰성관리규정,

로트번호부여규정, 제품규격, 원재료규격,

부재료규격, 금형규격, 포장 및 표시규격

설 계

조달품질관리

구 매 구매업무규정, 외주관리규정, 구매시방서 구 매

자 재 자재관리규정, 창고관리규정 자재관리

제조품질관리

생산기술 생산기술관리규정, 시제작업무규정 생산기술

생산관리생산관리규정, 제조공정관리규정, 제조업무규정

작업지도서, 작업지시서생산관리

생산

생 산 치공구관리규정, 금형관리규정, 공정별 작업표준 생 산

설비관리

제조설비관리규정, 공구관리규정, 윤활관리규정,

보전자재관리규정, 설비투자경제성평가세칙,

설비보전업무세칙

보전표준(점검, 정비)

공 무

품질개선활동관리

시 험

시험분석업무규정, 계측기관리규정,

신뢰성시험업무규정

자재시험표준, 제품시험표준

시험,

측정실

검 사

검사업무규정, 한도견본관리규정, 검사설비관리규정

원재료수입검사규격, 부재료수입검사규격, 중간(

공정)검사규격, 금형검사규격, 제품검사규격

검 사

Q C품질개선업무규정, 협력업체선정 및 관리규정,

품질관리규정, Q→COST 관리규정, QC 공정도Q C

Q A

클레임처리규정(불만처리규정), 품질매뉴얼,

단계별품질보증규정,품질관리감사규정,

품질정보관리규정

Q A

사용품질관리

판매(영업) 물류관리규정, 출하관리규정, 판매업무규정 영 업

서비스 A/S규정(사후봉사)규정 A/S

품질경영일 반

경영기본 최고경영방침, 방침관리규정, 정관 기 획

조직·운영 품질관리위원회규정, 조직 및 직무분장규정 인사,기획

인사·노무 취업규칙, 인사관리규정 인 사

안전·환경 안전관리규정, 환경관리규정 안전,환경

업무처리

및

운영

일반사무,

총 무문서관리규정, 홍보업무규정 인 사

경리,결산 경리업무규정, 여비지급기준 경 리

품질경영 교육·훈련규정, 회사규격관리규정, 품질분임조업무규정, 제안제도업무규정 사무국

3 . 2 품질책임 분야별 사내표준화의 추진

3.2.1 설계품질관리와 표준화

설계품질관리는 제품기획, 연구·개발, 설계 등의 부문으로 나눠서 사내표준화를 살펴보기로 한다. 설계품질관리를 위한

표준화는 품질의 원류관리 측면에서 중요한 위치를 점하고 있는 만큼 철저한 대비책이 요망된다고 할 수 있다.

(1) 제품기획과 표준화

(가) 제품기획단계에서의 주요 업무

제품기획단계에서의 주요 업무로는 신제품을 설계할 때의 기본적인 품질정보를 제공하는 일이다. 시장 및 소비자의 니즈를

정리하고, 제품의 컨셉트를 고객요구품질의 형태로 정리한다. 상품의 컨셉트를 정리시의 중요한 포인트로서는 다음과 같다.

① 마케팅, 영업, 개발, 설계, 생산기술, 생산, 자재, 제조, 품질관리 등 관계하는 전부문의 사람들이 참여하여 결정하고

② 상품의 목적, 기본성능, 판매목표, 판매시기, 판매수량, 디자인 등 신제품개발에 대한 기업의 policy(방침)을 구체화 하고,

이것을 상품기획서로 정리한다.

상품기획단계에는 유동적인 요소가 많고, 내용도 추상적이지만 상품기획서를 가지고 설계부문이 검토를 개시한다. 그리고

상품기획회의에서 상품화가 결정되면 기본설계, 상세설계, 생산설계로 진척된다.

(나) 영업과 설계를 연결시키는 품질기능전개표의 활용

영업이 가지고 있는 고객의 요구정보를 설계에 전달할 일이 적지않다. 품질기능전개표는 영업과 설계를 연결하기 위해서

개발된 유효한 관리표이다.

다음 쪽에 제시된〔그림 7〕은 품질기능전개표의 예이다. 종축에 영업에서 얻은「고객요구품질」의 항목을 나열하고,

요구품질은 언어데이터로 하면 좋다. 요구품질을 1 차기능과 2 차기능으로 기능별로 정리하면 쉽게 된다. 횡축에는 설계에

필요한「설계품질특성」기입한다. 역시 1 차기능, 2 차기능의 형태로 표시한다. 매트릭스분석의 개념에 의해 관련 대(◎),

관련 중(○), 관련 소(△) 등으로 표시하여 설계품질에 반영한다.

설계

품질

특성

(대용

특성)고객

1

차bulb coil 칫수 초특성 수명

2

차

크

랙

형

상

상

처

기

포

클램

프상

태

변

형

단

선

전구

직경

전체

길이

장착

칫수

도막

두께

정격

전압

소비

전력

전

광

속

색

온

도

점등

단선

시간

광속

지속

율

요구

1 차2

차

점등

한다

점등

한다◎

타지

않는

다

○

밝게

된다◎ ◎ ◎ ◎

빛의

방향

이

바르

다

△ △ △ ◎ ◎

빛의 산란이 없다 △ ◎ ◎

자연색에 가까은 빛 ◎

효율이 좋다 △ △ ◎ ◎ ◎

내구성이 좋다

쉽게 끊기지 않는다 ○ ○ ○ ○ ◎

밝기가 저하하지

않는다○ ◎

진동에 견딘다 △ △

충역에 견딘다 △ △

고온에 견딘다 ○

전압변동에 견딘다 ○ △ ○

갈라지지 않는다 ○△ △ △ ○ ○

특성치60±

1mm

114mm

이하

100

V

60

W

850.1

m

 

〔그림 7〕램프 품질기능전개표의 사례

(다) 제품기획단계에서의 표준화

제품기획단계에는 제품의 이미지가 구체적이지 못하므로 <표 12>와 같은 표준화체그리스트를 사용하면 검토항목이

누락없이 되고 표준화의 효과를 볼 수 있다.

<표 12> 상품기획의 표준화체크리스트

No

항 목 착 안 점

1 기획목적의 충분한 검토기획의 동기·목적의 정리, 목표품질, 원가, 생산량, 납기의

타당성, 사용조건, 안전성

2 시장조사의 충분성 니즈조사, 졸래품의 시장점유율, 판매량, 사고율, 시장평가

3 외부제약의 조사 법적규제, 관청의 지도, 世論동향, 타사소유의 특허 등

4 상품기획제품의 발전경위와 라이프사이클, 당사 제품군내에서의 위치·

호환성·표준화, 차제품에의 확장성

5 적절한 판매계획 상품성(타사제품대비 기능·어필도·판매가의 비교), 판매전략

6 원가조사 직접비공수, 라인통과율, VA(가치분석), CD(원가절감), 이익

7 기술력의 활용체제제품의 고유기술, 제품·재료·기술 등의 활용, 타부문으로부터의

기술도입체체

8 생산능력파악제조설비, 제조기술, 요원수(외주포함)과 생산량, 판매시기의

관계

9 판매계획의 적절성개발일정, 일정내의 체크포인트, 실시담당자 및 책임자,

개발순서

10품질신뢰성,안전성,보전성,폐기성의

고려

사고불량의 저감책, 신뢰성 및 안전성의 확인법, 안전규제·

보전성, 폐기성의 고려

11 장기적인 제품기획체제의 확립 폭넓은 관점, 연속적인 정보수집, 유력자에 의한 리더쉽

(2) 연구·개발과 표준화

(가) 개발단계부터 설계표준화의 철저를

개발이 끝나고 설계에 들어가서 왜 수정이 많은가를 알 필요가 있다. 개발단계에서 이를 해결하는 것이 선결과제이다.

이의 해결책으로서는 개발기술자에만 개발을 맡기지 말고, 신제품개발의 초기단계부터 설계기술자 및 생산기술자가

참여하여 설계표준화에 착수한다. 또 신제품개발단계에서 디자인리뷰(DR)를 의무화해서 표준화의 철저를 꾀한다.

(나) 신제품개발단계에서의 표준화의 포인트

이는 담당자가 하고 있는 개발상황을 알 수 있도록 할 필요가 있다. 이를 위한 효과적인 방법은 DR 을 실시하는 일이다. 다음

사항들과 같은 DRA(사양검토회)의 검토항목들이 개발단계의 표준화의 대상이 된다.

① 개발사양의 확인

② 목표품질, 목표원가, 목표납기의 설정

③ 사용조건, 사용환경의 확인

④ 타사특허조사

⑤ 신재료, 신제품의 품질확인과 인정

⑥ 기존사내표준품의 이용

⑦ 신설비의 조사확인

(나) 설계표준화의 체크리스트

아래 <표 13>의 설계표준화의 체크리스트의 제시와 같이, 신제품에 대해서는 개발단계의 DR 로부터 각 스텝 등에 DR 을

행할 필요가 있다.

<표 13> 설계표준화의 체크리스트

No 표준화 측면 설계표준화 방법

1 단순화, 공통화 부품화, 유니트화, 모듈화, 블록화

2 갯수삭감 VRP(부품반감화계획), 부품수·공정수·제품종류 등의 삭감

3 조 립호환성, 인터페이스화, GT(Group technology)화,

SV(Stand variation)분리법,

4 다기능, 소형화 IC 화, Mechatronics 화

5 컴퓨터지원 CAE/CAD/CAM/CAT 화, 컴퓨터지원 Tool 설계화, OA 화

(4) 설계품질관리 관련 주요 사내표준 작성방법

설계품질관리 관련 주요 사내표준은 사내표준화실무에서 중요하다고 보는데, <표 14>와 같이 제시할 수 있다.

<표 14> 설계품질관리 관련 주요 사내표준 작성요소

구분 주요 표준명 주요 작성요소

관리표준도면관리규정

업무분장, 원도작성, 도면번호부여방법, 원도등록, 도면대출 및 청구,

도면보관관리, 도면폐기, 문서보관관리

로트번호부여규정 업무분담(품질관리, 생산), 업부처리절차(자재, 중간제품, 제품), 로트번호

부여개소 및 방법, 로트번호활용

표시 및 포장규정* 표시(품목, 종류, 등급, 제조자, 제조년월일, 로트번호)

* 포장(종류, 순서, 표시)

기술표준

제품규격

적용범위, 용어의 정의, 종류·등급·형식, 형상·치수 및 허용차, 품질, 사용재료,

제조방법, 부속품 및 예비품, 시험방법, 검사방법, 표시·포장벙법, 취급시

주의사항

자재규격적용범위, 종류·등급·형식, 품질, 용도, 제조방법, 시험방법, 검사방법,

구매시방, 표시·포장, 취급시 주의사항

3.2.2 조달품질관리와 표준화

조달품질관리는 제품생산을 위한 자재(원자재, 부자재, 부품)의 조달과 관련된 품질관리업무의 사내표준화를 대상으로

한다.

(1) 생산준비와 표준화

생산준비란 생산이행전의 준비 및 생산전 공정을 의미한다. 일반적으로 생산기술, 구매, 자재 등으로서 설계와 생산의

사이에 있는 부문을 총칭한다.

생산준비중 구매·자재부문의 업무의 내용은 구매·외주·자재조달 등의 일이 주된 것으로 된다.

(2) 구매업무의 표준화

구매의 중요임무로는 필요 자재를 적절한 품질로 적기에 가장 유리한 가격으로 공급함으로써 생산의 원활화를 도모하는

일이다.

구매업무관련 사내표준 작성방법으로서는 아래의 <표 15>와 같이 제시할 수 있다.

<표 15> 구매업무 관련 주요 사내표준 작성요소

구 분주요

표준명주요 작성요소

관리표준 구매업무규정구매시장조사, 업체선정 및 등록, 견적에 의한 단가결정, 구매계약, 자재발주,

납품관리(납기관리), 납입품의 검사의뢰, 검사결과 Follow→up

기술표준 구매시방서업무분담(자재, 창고, 경리, 생산, 품질관리), 자재품질, 수입검사방법, 표시, 포장, 1

회납입량, 납입장소

(3) 외주가공과 표준화

외주가공의 목적으로서는 품질, 코스트, 납기, 생산능력, 전문적 기술력 등의 면으로부터 이 메리트를 자사에 반영하기

위함이다. 또 자사의 제조·가공공정의 일부, 설비관리의 일부 혹은 품질시험의 일부를 자사에서 행할 경우와 동등이상의

효과를 기대하기 위해 실시한다.

특히 코스트 및 단납기 등의 메리트를 가지기 위해 외주가공에 의존하는 경우가 있었다. 그러나 최근 자사에 없는 고도의

제조기술을 활용할 목적으로 외주가공에 의존하는 경우가 적지않다.

외주가공을 실시할 경우 사내에는 외주관리규정(외주선정규정 및 외주관리업무규정)을 제정해서 사내의 업무의 표준화를

꾀한다. 한편 외주선에 대해서는 기술지시, 생산지시, 부품의 인정제도, 제조공정의 인정, 기술연락회, 조직(품질관리

추진책임자 등)의 명확화, 품질보증협정의 체결 등을 통해서 기술수준, 범위, 생산규모,관리레벨 등을 명확히 할 필요가

있다.

외주업무관련 주요 사내표준인 외주관리규정에서는 외주선의 선정기준 및 방법, 외주가공사양서, 수입방법과 수입검사,

기술정보연락방법, 외주선에 대한 지도·교육, 진단 및 평가방법 등을 규정한다.

① 외주선의 선정 → 경영상태, 신용상황, 수주상황, 품질관리상황, 생산능력, 기술력 등으로 선정기준이 구성된다. 조사의

시기, 방법, 담당을 설정하고, 외주선을 A, B, C 로 조사항목에 따라서 등급결정하는 방법도 합리적으로 평가하는 방법이

된다.

② 외주가공사양서 → 요구하는 품질기준, 사용재료, 가공·조립의 방법, 처리가공방법, 품질관리방법, 시험·검사방법,

품질기록의 보고방법 및 포장사양과 수송방법 등을 규정한다. 사양서의 종류로서는 설계도면, 기술지시서, 품질보증협정서,

수입검사규정 등이 있다.

③ 외주선에 대한 지도·교육 → 외주선이 자사 및 동업 타사의 기술레벨, 관리능력보다 떨어질 경우에는 외주선에 대한 지도·

교육·훈련방법을 사내표준으로 명확히 할 필요가 있다.

④ 외주선의 진단 → 기술연락회를 통해서 상시 외주선의 품질보증활동을 명확히 파악해 두는 것이 관리상 필요하다. 진단의

실시시기, 진단내용, 평가기준·방법, 진단결과의 연락방법에 대해서는 규정화를 행한다. 우수한 회사를 표창하는 방법도

좋은 방법이다.

⑤ 기술지시 → 도면 및 기술기시서에 따라 행한다. 기술지시서는 설계도면에 표시하지 않은 기술적인 내용을 기술한다.

특히 그 내용에 따라서는 유효기간(잠정적인 지시)을 명확히 해서 활용한다. 또 외주업자에 대한 도면 및 기술지시서의

관리는 취급책임자의 지시와 의무를 규정해 둘 필요가 있다.

⑥ 생산지시 → 생산스케쥴은 정기적으로 발행하고, 그 변경 및 주지는 생산지시서로 한다. 외주가공업자내의 생산담당을

기술담당과 별도로 설치하고 연락을 긴밀히 한다. 외주선에 대한 자재, 부품, 치공구, 계측기 등의 지급·대여절차 등은

외주관리규정에 규정한다.

⑦ 인정제도(부품) → 중간조립품, 완성품 모두 생산에 들어가기 전에 인정품을 만들고 발주측, 생산측의 쌍방이 현물을

확인한다. 그 인정된 조립품에 따라 생산한다. 쌍방의 문제는 그 시점에서 해결해 둔다. 인정품은 생산종료시까지 보존, 그

후는 사진 등으로 중요점을 명확히 해서 차회 생산에 대비한다. 문제점은 서류로 기록해 둔다.

⑧ 공정인정 → 품질관리의 능력, 의식, 애로공정, 책임자 등을 명확히 할 목적으로 제조공정의 입회를 필히 실시한다.

공정변경, 재료변경 등은 품질문제의 원인을 유발하므로 승인형식을 취해 실시한다(예를 들면 공정변경신청, 승인 등)

⑨ 기술연락회 → 정기적인 연락회로서, 품질문제의 조기연락, 이상발생시 처치 및 대책이 원활하게 되도록 하는 것이다.

과거의 반성과 장래의 목표설정의 장이 된다.

⑩ 품질관리추진책임자 → 품질책임자가 자사의 톱에 대해서 의견을 말할 수 있도록 조직적인 배려를 한다. 품질책임자는

자사의 품질레벨을 파악하고 개선방향을 제시한다.

⑪ 수입방법과 수입검사 → 수입에 관한 절차를 정해서 수입시의 시험성적표(또는 품질관리 데이터)의 취급방법, 수입업무에

대한 관계 부서간의 연락방법 등을 규정해 둔다.

외주가공품의 수입검사는 사내의 공정의 일부 혹은 연장으로 생각한다. 사내의 중간검사규정 등을 활용한다. 내용은

적용범위, 검사단위·항목·순서, 검사방식(로트의 구성, 수량), 시험계측방법(설비·계측기·데이터의 처리방법), 합부판정방법

(로트의 판정기준), 검사후의 처리(불량품 및 불합격로트의 처리, 기록, 기록의 보존 등)으로 된다.

⑫ 품질보증협정 → 발주측과 외주가공업자간에 체결한다. 내용은 품질보증조직, 품질보증체계(규정류), 제조공정도와

관리방법, 품질기준(로트의 판정기준)과 불합격인 경우의 처리, 공정입회의 시기, 정보루트의 방법 등이다. 그리고 불합격인

경우의 경비처리 및 범위 등은 특히 명기 해둘 필요가 있다.

⑬ 해외에서의 외주가공 → 관리방법 및 항목에 대해서는 기본적으로 국내에서와 동일하다. 다만 목적(코스트, 기술, 품질)

및 형태(완성품, 반제품, 부품)에 따라서 항목의 중요도를 변경시킬 필요가 있다.

다만, 그 구체적 항목의 수치는 국내의 경우와 달라진다(예를 들면, 수송방법, 하역 등). 출하검사의 로트판정 및 입회방법에

대해서는 외주가공업자의 레벨에 따라 변경하여 실시한다.

(4) 자재조달과 표준화

(가) 자재조달부문의 업무와 표준화

자재조달부문의 업무는 설계, 생산, 생산기술 등의 관련부문과의 협조에 따라서 성립하는 경우가 많다. 관리상 필요한

사무규정은 자부문에서 작성하고 제품·부품의 조달에 관해서는 전문부문의 협조를 얻어서 작성한다.

(나) 구입부품의 표준화와 인정제도

제품이 다양화하고, 신제품이 증가함에 따라 부품의 종류, 부품의 재고량이 증가하고, 금리의 부담 및 불요부품의 상각이

증가된다.

제품의 품질불량을 감소시키고 부품의 재고량을 감소시키기 위해서는 부품수의 감소화를 꾀하도록 한다. 부품수를

증가시키지 않도록 하기 위해서는 부품의 표준화, 공통화를 추진해 둔다.

설계자가 좋아하는 부품만을 사용하지 않도록 부품의 인정제도를 설계하고 관계자의 동의를 얻어 사용하도록 한다. 신재료·

신부품의 채용은 위원회가 인정하지 않는 것은 사용하지 않는다는 것이 필요하다. 앞에서 제시된〔그림 8〕은 부품의

표준화를 추진할 때의 플로챠트이다.

〔그림 8〕부품표준화 추진 Flow chart

자재관리는 보관업무를 수반하는데 보관창고의 관리로 보관품질의 확보를 위해 창고관리를 행할 필요가 있다. 창고관리는

자재창고와 제품창고의 두 종류로 나눠 볼 수 있고, 이의 표준화도 필요하다.

자재창고관리 표준화의 주된 요소로서는 적정재고 확보, 자재수입검사 의뢰, 보관방법, 출고방법, 재고조사 등에 대해

규정한다.

한편 제품창고관리 표준화의 요소로서는 입하절차, 보관방법, 출고방법, 재고조사 등이 주된 요소가 된다.

3.2.3 제조품질관리와 표준화

제조품질관리의 표준화로서 생산기술, 생산관리 및 생산, 설비관리 등의 업무와 표준화로 구분하여 살펴 보기로 한다.

(1) 생산기술과 표준화

(가) 생산기술의 주된 업무

생산준비단계 업무인 생산기술의 주된 업무로서는 생산량의 결정, 내외작의 결정, 요원의 배치, 설비의 선정, 치공구의 확보,

공정의 설계, 레이아웃의 결정, 작업표준류의 정비, 작업도면의 작성, QC 공정표의 작성, 교육·훈련의 실시, 양산인정의 확인

등이 해당한다.

(나) 생산기술과 표준화

생산기술은 표준시간의 설정, 가공방법, 설비의 선정, 제조원가의 견적, IE 에 의한 현장개선, 자동화시스템의 개발 등

기술면의 준비를 한다.

좋은 품질의 제품을 만드는 기술은 그의 생산기술력에 따라서 결정된다. 품질의 변동요인이면서 제조공정의 주요 요소가

되는 man(사람), machine(설비), material(재료), method(방법), measurement(측정)의 5M 을 안정시키기 위한

생산기술면의 표준화가 필요하다.

(2) 생산관리 및 생산과 표준화

여기에서 말하는 생산관리는「만드는 시스템」을 말하고, 앞에서의 생산기술은「만드는 기술」을 의미한다.

(가) 생산관리의 주요 업무

생산관리의 업무의 기본은 대일정계획, 중일정계획, 소일정계획 등을 기본으로 해서, 월간생산계획, 출도계획, 요원계획,

외주계획, 공정·기계부하계획, 자재조달계획, 납기계획 등으로 되고, 고객이 요구하는 납기에 맞추어 제품을 생산하도록

한다. 업무규정에 따라 타 부문과의 관련을 명확히 한다.

(나) 제조에 있어 조건(요인) 관리와 표준화

아래의〔그림 9〕에 제시하는 바와 같이 제품의 품질, 원가, 납기의 3 대 목표(Q, C, D)를 생산과정에 있어서 확실히

달성하기 위해서 제조조건 요인인 원재료·부품, 설비·기계, 작업자, 작업방법의 4 개의 M 과 또 안전·작업환경, 동력·에너지

등을 관리할 필요가 있다.

이들을 관리하기 위해 표준화하고 생산기술 및 생산시스템에 관한 기본적인 내용을 정한 제조기술표준과, 제조현장에서

실제로 제품을 만드는 작업에 대해서 구체적인 내용을 정한 작업표준이 있다.

〔그림 9〕제조에 있어 조건요인의 관리

(다) 제조기술과 표준화

(a) 생산기술의 표준

제품을 생산 혹은 가공하는데 대한 물리적, 화학적, 전기적, 시간적 등의 기본적인 제조공정조건 설정, 질적·양적인 설비의

설계 또는 선정기준, 공정능력의 평가사정기준, 계측방법, 장치·금형 및 치공구의 설계기준 등 신제품의 개발에 대응해서

새로운 생산기술이 개발되어 표준화로 최적시기에 도입 활용되지 않으면 안된다.

(b) 생산방식의 표준

공정설계, 설비구성, 라인편성, 라인밸런스, 내외작구분, 재료·부품의 공급·반송방식, 플랜트 레이아웃, 공정품질보증방식,

표준시간 설정방식 등이 제조공정을 편성해서 운용되는 시스템의 기본적인 표준이다.

(c) 관리업무의 표준

제조업무를 수행하는데 따라 필요한 표준으로서, 생산계획, 공수관리, 공정진척관리, 설비관리, 치공구·계측기의 정도보전,

재료·부품 등의 조달공급관리 등에 필요한 운영의 기준이다.

(라) 생산관리 및 생산 관련 표준의 작성방법

(a) 제조공정 조건관리 관련 기술표준

제조공정 조건관리 관련 기술표준으로서는 다음의 3 가지가 중요하다고 본다.

① QC 공정표 → 공정의 품질관리를 어떻게 할 것인가를 구체적으로 표기한 것으로 관리감독자가 공정상태 점검시

활용하도록 한 것.

② 작업표준서 → 표준작업을 제시한 것으로 근무자의 작업방법 및 관리기준, 안전, 작업시 주의사항 등에 대해서 명기한 것.

③ 검사작업표준서 → 제조공정의 중간제품의 품질 확인방법 및 기준에 대해서 명기한 것.

제조공정관리 관련 표준류의 작성조건으로서 다음의 사항을 염두에 두고 작성하여야만 그것이 현장에서 살아 있는 표준으로

활용될 수 있다.

① 목적에 맞는 내용이어야 한다.

표준대로 작업을 하였을 때 목적하는 제품수준이 안정되게 생산될 수 있는 것이어야 한다. 표준을 위한 표준이거나 형식만의

표준이 되어서는 안된다.

② 요인을 명확히 표시하여야 한다.

품질수준과 그것에 영향을 주는 요인과의 관계를 명확히 표시하여야만 요구품질을 얻을 수 있다.

③ 내용을 구체적으로 기입하여야 한다.

기재된 내용의 해석이 사람에 따라 달라지거나 적혀있는 내용을 잘 파악할 수 없을 것 같으면 기대 목표는 사라지고 만다.

따라서 관리내용을 설명시에는 도시화, 계량화, 계수치화하거나 그것이 불가능할 경우에는 확인방법을 명확히 한다.

④ 작업에 중점을 두어야 한다.

아무리 올바른 작업을 위해서 작성한다고 하더라도 요소동작을 하나하나 상세히 분석하여 적게 된다면 번잡한 것이 되고

만다.

따라서 표준 설정시에는 정말로 공정에 큰 영향을 미치는 것인가를 잘 파악하여 기입하여야 한다.

⑤ 실정에 맞고 누구나가 지킬 수 있는 것이어야 한다.

제조공정에서의 표준은 실행가능성이 있고 근무자가 인정하는 내용이어야만 한다. 근무자의 수준, 작업난이도, 기계능력 및

공정능력을 고려하지 않으면 누가하더라도 목표 품질의 제조는 불가능하다.

⑥ 책임과 권한을 명시한 것이어야 한다.

공정의 어디를 누가, 언제, 어떤 방법으로 얼마만큼을 관리하면 좋은가를 결정하여 두면 작업구분이 명확하여지고 이상

발생시 원인추구나 조치가 쉬워진다.

⑦ 안전이나 이상이 발생하였을 때 대응 요령이 나타난 것이어야 한다.

안전작업이 가능하도록 조건설정을 명확히 하여 두고, 또 현장에서 이상이 발생시 근무자가 취해야 할 사항과 상사에 대한

보고방법을 정해둔다.

⑧ 관련 표준류나 기술규격과 모순이 없는 것이어야 한다.

예를 들어 검사규격과 제조관련 표준은 표준류 상호간의 기준과 관리방법이 일치하여야 작업에 혼동을 배제시킬 수 있다.

⑨ 관계자의 인정을 받는 것이어야 한다.

실제 작업에 종사하는 제조부문과 관계부서 담당요인과의 충분한 협의와 검토를 거쳐 표준으로 확정하여야 한다.

⑩ 관계 표준내용을 성문화시켜야 한다.

지식의 정리, 개정, 기술의 축적, 명령이나 지시의 철저를 위해서 성문화가 필요하다.

(ㄱ) QC 공정표

QC 공정표는 제조공정에 기인하는 트러블을 미연에 방지하여 생산되는 모든 제품의 품질보증체제를 구축하는데 그 목적이

있다.〔그림 11〕에 QC 공정표의 위치를 나타내는 그림을 제시했다.

〔그림 11〕QC 공정표의 위치

QC 공정표 또는 공정관리표, QC 공정도 등으로 불리기도 하며, QC 공정표는 제품별로 각각 별도로 작성하는 것이 기본이다.

QC 공정표는 제품에 대하여 부품과 재료의 공급으로부터 완제품으로 출하되기까지의 전 공정을 대상으로 관리항목인

공정관리항목(요인계인 점검점, 예; 온도, 압력, 시간, 속도 등)와 검사항목(결과계인 관리점, 예; 품질특성치)를 명확히

설정하고 각 단위공정에 어떠한 순서로 배열되고 있으며 어떠한 특성을 어디에서 누가 어떻게 data 를 구하고 관리할

것인가를 알아볼 수 있도록 한 것이다(그림 12 참조).

〔그림 12〕QC 공정표의 개념도

그리고 QC 공정표의 실제사례는 사례는〔그림 13〕에 제시했는데, 각 공정별 공정관리와 검사에 대해 유의하여 작성할

필요가 있다.

〔그림 13〕QC 공정표의 사례

QC 공정표 작성시 유의사항으로서는 다음과 같다.

① QC 공정표의 항목선정이 명확하여야 한다.

* 관리항목 → 가공조건, 설비점검, 요구점검, 측정기기 점검 등

* 검사항목 → 품질특성치인 강도, 기계적 특성, 화학적 특성 등

예) 어떤 가공품의 조도가 6S 인 경우

* 공정관리항목 → 유압(기계설비의 유압), 공정관리기준 ; 2∼2.5

* 검사항목 → 가공면의 조도, 검사기준 ; 6S

② 현 작업공정과 QC 공정표의 내용이 일치되어야 한다.

③ 가능한 한 계량·계수치로 기록하여야 하며, 관리항목을 명확히 하도록 한다.

④ FP(Fool Proof)장치의 설정유무를 명확히 하고 이에 따른 검사체제를 정립하여야 한다.

그리고 QC 공정표 작성방법상 중요사항으로서 요소별 중요사항을 설명하면 다음과 같다.

① 재료명 → 투입되는 원·부자재 및 첨가물의 명칭을 기입한다.

② 공정도시기호 → 원·부자재가 최초 공정에 투입되기 위한 대기단계부터 시작하여 완성품으로 되는 과정을 계통적으로

공정도시기호를 사용하여 작성한다.

③ 공정명 → 공정도에 의한 station 별 또는 요소작업별 공정의 간단한 내용이나 명칭, 가공영역을 기입하는데 있어

보조공정과 주공정을 기입한다.

④ 구분 → 제조공정관리 및 검사에 해당하는 부분에「○」를 표시한다.

⑤ 항목 → 검사규격에 나타나 있는 제품의 품질특성에 대한 명칭(검사항목 → 결과계)이나, 품질특성에 영향을 미치는 요인

(5M ; Man, Material, Machine, Method, Measurement)의 공정관리항목(요인계)로 구분하여 기입한다.

예) 관리항목 → 전압, 전류, 온도, 압력, 시간, RPM 등 공정조건항목(요인계)

그리고 참고로 <표 16>에 공정관리 및 검사항목설정의 예를 보였다.

<표 16> 공정관리 및 검사항목설정의 예

구분 대상항목 설정

공정관리항목

① 작업지시 또는 작업표준 등에 지시된 관리항목

② claim 정보, line불량방지 등에 의해 지시된 관리항목

③ 설비 및 예방보전 기준에 따른 관리항목

④ 측정기기 관리기준에 따른 관리항목

검사항목

① 검사규격에 표시된 품질특성치항목

② 제품설계시 요구하는 중요 품질특성

③ claim 정보, line불량율에 의해 특별히 관리가 필요하다고 생각

하는 항목

⑥ 기준 → 공정관리항목 및 검사항목에 대한 관리의 기준을 가능한 한 정량치로 표현하고 관능에 의한 것은 구체적인

판정기준(예, 한도견본)을 기입한다. <표 17>에 점검항목별 관리기준설정의 예를 보였다.

<표 17> 점검항목별 관리기준 설정의 예

공정관리 항목 관리기준 설정

* 가공조건 ; 속도, 압력, 온도, 회전수 등

* 기계장치 ; 가동 음, 유압, 윤활상태, 작

동상태 등

* 윤활유 ; 오염, tank 내의 양 등

* 계측기 ;「O」점의 정도, 작동상태, 조건

상태 등

* 가공상태 ; 색, 맛, 산도, 당도 등

* 설계의 지시 특성에 나타난 기준

(공정관리특성)

* 현장관리 특성에 나타난 기준

(가공기준이 되는 가공치수, 오염, 누수 등)

* 정밀측정에 의한 기준

(3 차원측정, 조도, 형상 및 측정)

* 공정관리의 경우 관리기준의 설정 예) 압력 ; 5토 0.5 , 온도 ; 20토 0.5 등

⑦ 주기 또는 샘플링방법 → 공정관리 항목인 경우 얼마만의 주기로 실시할지를 결정하여 기입하며 표시방법은「n/T」의

형태로 한다.

* n → 회수 또는 sampling 수량

* T → 일, 시간, shift, lot, 갯수 등

특히 점검항목에 대해서는 체크시점(운전전·중·후)를 기입하도록 한다.

예) 1 일 3 회 → 3/일(운전중), 1 일 3 개 → 3/일, lot 당 5 개 → 5/lot 등

그리고 검사의 경우 주기는 검사 lot 에 의거하므로 sampling 방법을 기재하도록 하며, 샘플링방법으로서는 단순, 계통,

지그재그, 2 단계, 다단계, 층별, 취락샘플링 등의 방법이 있다.

⑧ 방법 → 공정관리의 경우는 공정관리방법이 관리도, 공정점검체크시트, 자동기록계 등이 해당하고, 검사인 경우

검사방법은 전수검사, 샘플링검사, 관리샘플링검사(체크검사), 무검사, 자주검사 등 어느 하나가 해당이 된다.

⑨ 조건 → 조건란은 검사의 경우에만 해당이 된다. 검사조건이 결정되어야 시료의 크기(수, 량)이 결정되며, 이 시료에 의거

샘플링하여 품질시험을 하게 된다. 검사조건의 예로서는

㉮ 전수검사인 경우

㉯ 샘플링검사인 경우 ; 계수연속형 샘플링검사→

계수조정형샘플링검사( 설정시) →보통검사 1 회,

, 검사수준 GⅠ

㉰ 관리샘플링검사(일명 체크검사)인 경우

⑩ 담당 → 공정관리항목 및 검사항목 을 실질적으로 check 하고 관리하는 담당자를 기입한다.

⑪ 관리자료명 → 공정관리항목 및 검사항목에 대한 확인 결과를 기입할 자료명을 적는다.

⑫ 관련표준명 → 해당 QC 공정도와 관련된 표준명을 기입한다.

공정관리인 경우 작업표준명을, 검사인 경우는 검사규격명을 기재한다.

(ㄴ) 작업표준

「작업표준」은 제조현장 운영관리의 기본으로서 작업방법의 지도·훈련을 쉽게 하고 또 기술의 향상·개선을 위한 기초로서

기술의 축적, 노하우기술의 전수에 크게 공헌하고 있다.

작업표준의 요건으로서는 다음과 같은 요건을 충족시키도록 하여야 한다.

① 목적에 대한 요인조건을 중점적으로 결정할 것

② 실행가능할 것

③ 구체적이고 객관적으로 표현될 것

④ 안전을 고려해서 결정할 것

⑤ 관련표준과 정합성을 유지할 것

⑥ 개정관리가 쉬울 것

⑦ 현장관리자 및 작업자의 의견을 수렴한 것일 것

⑧ 강제력을 지닐 것 등

한편 작업표준의 체계로서는 다음과 같이 3 부분으로 나뉘어 진다고 볼 수 있다.

① 작업표준통칙 → 일반적이고 공통사항을 규정한 것

② 공정별 작업표준 → 단위공정별 작업표준사항을 규정한 것으로서, 특히 현장에 게시하여 작업자의 작업지도 및

교육용으로 작성된 것을「공정별 작업지도서」라 한다. 단, 제품별 공정변경이 많이 일어나는 경우에는 공정별로「제품별

작업지도서」를 만들어 구체화하는 경우도 있다.

③ 검사작업표준서 → 자주검사용 검사작업지도서

특히 이중에서「공정별 작업표준」이 중심이 되고 있으며, 아래에 작업표준의 요소별 중요사항을 기술하기로 한다.

① 적용범위 → 공정구분중 해당공정명 및 제품들 중 해당 제품명을 기술한다.

② 가공품의 품질 → 작업이 이루어지는 단위공정에서 중간제품이 만들어지는데 이 중간제품의 품질특성별 품질기준을

기재하도록 한다.

③ 사용재료 → 지정품목을 생산하는데 따른 규정된 자재사양을 기재하도록 한다.

④ 사용설비 및 치공구 → 설비명 및 치공구의 사양을 기재하도록 한다. 설비는 제조공정조건의 4 요소 중 하나로서 조건이

바꾸면 품질을 확보할 수 없기 때문에 지정설비사양을 기재한다.

⑤ 작업순서, 방법 및 조건 → 준비작업, 본작업, 마무리작업의 단계별로 작업순서,방법 및 조건을 기술하는데, 특히

작업조건은 공정관리의 중심이 되는데 작업, 설비, 측정기기, 금형, 치공구 등의 조건을 기입한다(예, rpm → 3,500±100,

torque wrench 고정치 → 450 , 공구교환 → 1 회/200 개 등)⑥ 작업시 주의사항 → 안전, 품질측면에서의 주의사항을 기술한다.

⑦ 표준작업량 → 작업표준시간 설정에 의한 단위시간당의 표준생산량을 기재한다.

표준시간의 설정은 외경법과 내경법에 의한 두 가지의 산출방법에 의하여 설정하도록 한다.

* 외경법에 의할 경우 →

* 내경법에 의할 경우 →

여기서 는 표준시간, 는 관측시간의 대표치, 는 평준화계수, 는 여유율을 의미하는 것이다.⑧ 이상발생시 조치요령 → 작업도중 이상이 발생하였을 때 응급조치관련 사항을 기술토록 하고, 근본적인 해결이 요구되는

것은 제조공정관리규정에 의거 지정 flow 대로 처리한다.

⑨ 공정관리 → 단위공정의 작업이 이루어져 생산되는 중간제품의 품질이 확보되는 것이 중요하므로 요인계의 관리가

공정관리로서 공정관리는 공정관리항목(예, 온도, 압력, 시간, 배합비, 회전속도 등), 관리기준(기준은 계량치의 경우 반드시

「기준치±허용차」의 형태가 되도록 하여 관리범위를 지정하여야 함), 관리주기(예, 1 회/2H), 관리방법(예,

공정점검체크시트, 관리도, 자동기록계 등)을 명확히 하여 일람표의 형태로 요약한다.

⑩ 작업인원 및 자격 → 품질 및 안전측면상 투입인원은 기초교육이 된 사람 혹은 일정자격이 있는 사람만이라야 하므로

소요인원수와 자격요건을 기술한다.

⑪ 작업보고 → 작업종료후는 작업일보나 작업일지에 작업결과 및 작업시의 특기사항을 기술하도록 한다.

그리고「검사 작업표준서」를 운영하는 경우도 있는데, 이는 제조부서 자주검사원이 검사작업 실시에 있어 검사의 정도 및

효율을 높이고 검사작업표준을 확실히 준수함으로써 제조공정의 자주보증활동 제고와 품질향상을 도모하는데 있는 것이다

(그림 14 참조).

〔그림 14〕검사작업표준서의 개념도

즉, 검사 작업표준서는 제조공정 표준작업에 대한 품질정도 확인활동을 보다 효과적이고 명확하게 하기 위하여

검사작업표준서를 관리함으로써, 각 특성별 검사작업 단위요소의 명문화와 순서, 중점 check point 및 시간을 명시하고

이를 표준화하여 검사활동의 생력화와 표준화로 보다 효과적인 검사활동을 전개토록 하기 위함이다.

작성방법을 쉽게 이해할 수 있도록 하기 위하여 각 요소별로 필요사항을 제시해 보기로 한다.

① 라인명 → 대상 제품의 작업내용에 따른 line 명칭 혹은 기호를 지정한다.

② 공정명 → QC 공정표에 의거 검사작업 공정별로 명칭 및 기호를 기입한다.

③ 제품종류 → 개발제품의 명칭이 결정되었을 경우는 그 명칭을 기입하나 미정일 경우는 project 명을 기재한다.

④ 사양 → 해당 제품의 종류별 사양을 구분하여 지정한다.

⑤ 검사순서 및 방법 → 해당 검사특성의 검사에 앞서 준비작업을 포함하여 검사작업순서 및 검사방법과 측정설비 운전요령,

검사시 안전 작업상의 유의점을 요약하여 기술한다.

⑥ 검사특성 및 규격 → 해당품의 검사 품질특성을 기입한 후, 해당 검사특성의 규격(사양)을 기입하며, 가능한 한 계량치로

기록하고 관능적인 검사인 경우에는 판정기준을 구체적으로 기재한다.

⑦ 품질 rank → 대상제품의 품질특성에 따라서 표시된 품질 rank(중요도)의 등급중 가장 우선이 되는 등급을 기입한다.

⑧ 측정기기 → 검사특성별로 규격을 적합하게 check 하여 판정할 수 있는 일반계기명 또는 설비명을 기입한다. 특히 관능에

의한 점검일 경우는 기준이 되는 명칭을 기입한다.

⑨ 검사시간 → 해당검사특성의 검사시간을 포함하여 검사순서 및 방법에 의거 소요되는 검사준비작업 시간을 지정한다.

⑩ 약도 → 해당 검사품의 도해, 약도, 검사부위와 검사 layout 등 검사방법 및 순서에 의거 이행되는 검사요령을 구체적으로

그림을 삽입하여 검사작업이 보다 효과적으로 이루어 질 수 있도록 도시화한다.

그리고 검사작업표준서 작성시 주의사항으로서는 다음과 같다.

① 검사작업의 목적에 맞는 내용일 것. → 단품검사 또는 line순회검사를 명확히 구분하여 검사작업에 맞게 목적을 달성할 수

있도록 작성한다.

② 누구나가 지킬 수 있는 구체적인 내용일 것. → 검사표준이 사람에 따라 해석이 달라지거나 검사 data 의 산포가 크지

않도록 구체적이고 현실성 있게 작성하여 가능한 한 그림을 삽입하여 이해를 돕도록 한다.

③ 검사작업 표준시간이 명확할 것. → 검사단위 작업의 표준시간 관측은 숙련된 검사원의 검사측정 요령을 단위 작업별로

구분화하여 산출하며 보다 능률적이고 효과적으로 검사가 이루어 질수 있도록 작성한다.

④ 중점관리 품질특성에 중점을 둘 것. → 부품·제품의 검사시 중요 품질특성 및 문제점 다발 특성에 대해서는 검사작업시

중점대상의 관리점을 보다 명확히 하여, 측정·판단이 용이하도록 검사작업에 중점을 두고 작성한다.

(b) 생산관리 및 생산관련 관리표준

생산관리 및 생산관련 관리표준으로서는 제조업무규정 및 공정관리규정 등이 해당하며, 제조업무규정의 주요 요소로서는

업무분담(생산, 품질, 자재), 생산계획, 자재확보 및 수급, 생산의뢰, 작업지시, 작업관리, 검사, 설비보전, 안전 및 환경관리,

연장 및 특수근무, 제품입고, 작업보고 등의 요소가 있다.

그리고 공정관리규정의 요소로서는 업무분담(생산, 품질관리, QC 위원회), 공정관리담당, 업무처리절차(공정관리의 항목·

기준·주기의 설정, 공정관리실시, 공정해석), 관리항목 및 관리방법, 관리기록방법, 관리자료활용, 이상조치절차,

관리방식의 변경 또는 폐지, 공정관리 기록 및 보관 등의 요소가 중요하다.

(3) 설비관리와 표준화

(가) 설비의 종류와 설비관리 개요

제조기업에서의 설비는 다음과 같이 대별된다.

① 플랜트(화학플랜트, 장치공업의 제조라인, 기기제조업의 공장 등)

② 제조용 기계장치(공작기계, 산업기계, 화학기계 등)

③ 운반구(파레트, 콘베이어, 하역기계, 운반기계, 차량 등)

④ 시험검사기구 및 장치

⑤ 형, 치구, 공구, 도구

⑥ 계측기 등

설비관리의 목적은 설비의 경제효율을 최대화하는데 있다(그림 15 참조).

즉,「설비의 경제효율=설비가 산출하는 output/설비에의 input」로 표시되고, 가공조립산업에서는 설비종합효율(

시간가동율×성능가동율×양품율), 장치산업에서는 플랜트종합효율(부하율×설비종합효율) 등을 주요 지표로 나타낸다.

설비관리 효율화는 신설비 설치계획시 기획, 설계·제작, 설치, 시운전, 가동 및 보전 등의 각 단계에서 관리항목 및

체크포인트를 합리적으로 표준화하고 진도관리를 행한다.

설비보전에 관한 업무는 설비보전에 관한 표준에 대해서는 보전기술표준과 보전관리규정을 정비할 필요가 있다. 이

그림에서 원포인트레슨(OPL)은 One Point Lesson 의 약어이며, 기초지식, 고장사례, 불량사례, 개선사례 등에 대해

원포인트식으로 교육하기 위한 도구이다.

〔그림 15〕경제효율의 인푸트, 아웃풋의 관계

그리고 MP 는 Maintenance Prevention 의 약어로서 보전예방이라고 부르는데, 설비의 신뢰성, 보전성, 경제성, 안전성,

작업성 등을 고려하여 정상가동중 트러블을 방지하고, MP 설계에 의한 보전이 필요없는 설비설계를 하는데 목적이 있는

것이다.

〔그림 16〕에 설비보전업무 Flow 를 제시했는데 설비보전을 체계적으로 실시하여 고장, 불량, 재해감소를 위한 활동이

되도록 한다.

〔그림 16〕설비보전업무 Flow

(나) 설비관리 관련표준

설비관리 관련 표준들의 작성 요소로는 <표 18>과 같이 제시할 수 있다.

<표 18> 설비관리 관련 주요 사내표준 작성 요소

구분주요

표준명주요 작성요소

관리표준제조설비관리규정

업무분담(생산, 공무, 구매), 설비투자 및 경제성평가, 설비대장의 정비,

설비등급관리, 보전계획 및 공사관리, 점검(일상점검, 정기점검), 윤활관리,

보전자재관리, 보전예산관리, 설치精度관리, 정비 및 폐기절차, 보전기록 등

치공구

관리규정

치공구분류, 업무분담(자재관리, 공무), 제작 및 구입, 개조·수리

및 폐기, 지급·분류, (보관, 사용, 정비)책임, 보관, 점검, 파손 및

분실관리 등

금형

관리규정

업무분담(생산, 품질관리), 금형종류, 금형관리업무수속,

금형번호부여,금형점검, 취급시 주의사항, 기록 및 보관

기술표준

점검표준일상 및 정기점검에 대한 항목,

기준, 주기, 방법 등

정비표준

분해, 청소, 검사, 수리 혹은

교환, 조립, 설치정도검사,

시운전 등

3.2.4 품질개선활동관리와 표준화

품질개선활동관리는 품질관리 구분 중 QA·QC 부문의 업무로서, 이는 시험업무, 검사업무, QA·QC 업무 등으로 나눠 이의

표준화를 기술하기로 한다.

(1) 시험업무와 표준화

(가) 시험업무와 시험표준화

시험은 검사를 하기 전에 검사단위체를 대상으로 시험분석기기를 이용하여 분석데이터를 내는 것을 말하고, 계측은 시험한

결과를 계측기로써 측정하여 측정결과를 내는 것을 말한다.

그리고 시험자체가 검사를 포함하는 것이 아님에 주의하도록 한다.

검사단위체로 구성된 시료를 가지고 시험·분석결과가 계측에 의해 측정치가 얻어지면 단위체 판정기준에 의거 검사판정을

하게 된다. 그러므로 시험업무는 검사업무와 연계되므로 이를 표준화하여 측정편차가 적은 측정데이터를 내도록 하여야

한다.

시험업무는 시험설비와 계측설비(계측기)가 수반되며, 이들 시험설비와 계측설비는 광의의 검사설비에 포함되는 것으로

이해된다. 이들 검사설비 혹은 시험·계측설비의 표준화는 데이터의 정확도·정밀도의 관리를 위해 필요하다.

(나) 계측관리와 계측기관리

공업생산에는 가능한 한 속성 및 특성을 수량화하고 계측가능하도록 하는 것이 기본이다. 그러므로 제조프로세스에 계측이

존재하고 이것에 따라 수치에 의거한 관리가 가능하고 제품품질의 균일성의 보지도 가능하게 된다.

공장에 있어서 계측기를 보편적이 되게 하고, 또 바르게 하기 위해 계측방법을 표준화하고, 적절한 계측기를 이용할 필요가

있다. 또 바른 계측을 하기 위해서는 표준계측기에 의거 계측기를 교정하고, 상시 소요의 정확도와 정밀도를 유지해 두지

않으면 안된다.

그러기 위해서는 계측관리 담당부문을 결정하고, 계측 및 계측기관리규정을 제정해서 정확히 실시하고, 그리고 계기에

사용유효기한을 명시해 둔다. 또 계측의 균일성을 유지하기 위해서는 공장의 표준기를 국가표준과 합치시켜 두지 않으면

안된다.

(다) 시험업무 관련 표준

시험업무와 관련한 표준들의 작성요소로는 <표 19>와 같다.

<표 19> 시험업무 관련 주요 사내표준 작성요소

구 분 주요 표준명 주요 작성요소

관리표준시험·계측설비

(검사설비)관리규정

업무분담, 구입·제작·수리·폐기절차, 관리대장작성,점검기준작성, 설비점검,

교정검사, 문서보관 및 보존

기술표준 분석방법(시험방법) 공시재채취방법, 분석용시료 채취방법, 분석밥법(개요,시약, 장치, 조작)

(2) 검사업무와 표준화

(가) 검사표준화와 검사표준

검사업무는 품질보증활동 중에서 제품의 품질수준을 파악하고 평가하는 중요한 역할을 가지고 있으며, 특히 제조업에

있어서는 품질유지를 위해 신속·정확하게 검사를 행하고, 그 결과를 공정에 피드백하는 것이 요구된다. 그래서 검사의

실시에 있어서는 검사체제, 검사방법, 판정기준 등이 정확하게 규정되어 있는 것이 필요하다.

검사업무표준화에서 제조단계별과 검사방법별에 대한 주요 규격과 표준화의 내용을 기술해 보기로 한다.

검사업무는 업무단계별로 원재료, 부재료, 부품, 장치 등의 수입시 이루어지는 수입검사, 제품생산의 중간공정에서

단위공정별의 반제품상태로 이루어지는 중간검사(공정검사), 완제품에 대한 제품검사, 창고에 보관후 출하시에 품질의

변화를 알아보는 출하검사 등이 있고, 검사방법별로는 치수검사 등의 비파괴검사, 인장강도검사 등의 파괴검사, 맛·향기검사

등의 관능검사 등으로 구성된다.

검사표준은 관리표준으로서 검사업무를 규정한 검사업무규정, 관능검사판정에 쓰이는 한도견본에 대한 한도견본관리규정

등과, 기술표준으로서 검사규격 등이 있다.

(나) 검사업무 관련 표준

검사업무와 관련한 사내표준들에 대한 주요 작성요소는 <표 20>과 같다.

<표 20> 검사업무 관련 주요 사내표준 작성요소

구분 주요 표준명 주요 작성요소

관리표준

검사업무규정검사의 분류, 검사의 의뢰절차, 검사담당, 검사장소, 검사설비관리, 검사기록관리,

검사원 유의사항 등

限度見本관리규정한도견본의 정의, 업무분담, 한도견본의 설정·교체 및 폐기, 판정요령, 한도견본의

보관관리, 한도견본에 의한 검사시 유의사항 등

기술표준

검사규격

(受入,중간,제품,

출하)

적용범위, 항목·순서·방법 및 조건, 로트구성 및 검사단위체, 시료채취방법,

합부판정기준, 검사후 로트의 처리, 검사기록, 검사결과보고, 시험방법 등

(3) QA·QC 업무와 표준화

(가) QA·QC 업무

QA(품질보증)·QC(품질관리)의 업무로서는 다음과 같은 업무가 수행된다.

① 품질검사 → 수입검사, 공정검사, 제품검사, 출하검사 등

② 품질관리 → 경제적 타당성검사, 공정능력조사, 데이터분석, 실험, 교육훈련

③ 품질보증 → 품질불만처리, 시장품질조사, 품질감사, 업무감사

통상 이 중에서 ①과 ②는 품질관리부서용이고 ③은 QC와는 별도로 해당하는 경우가 많다. 이들 업무의 표준화로 품질관리

및 품질보증의 효율화를 꾀한다.

(나) QA·QC 업무 관련 표준

QA·QC 업무와 관련한 표준들에 대한 주요 작성요소로는 <표 21>과 같다.

<표 21> QA·QC 업무 관련 주요 사내표준 작성요소

구 분주요

표준명주요 작성요소

관리표준

판매업무규정판매방침, 판매계획, 시장조사, 판매기준, 판매가격, 제품재고관리, 판매절차,

장부처리, 판매원 준칙사항, 거래제한, 선전, 불만처리, 문서보관 및 보존 등

사후(A/S)

봉사규정

업무분담(영업, 품질관리, 생산, QC 위원회), 사후봉사실시, 사내대책,

사후봉사체계도 등

3.2.5 품질경영 일반과 표준화

품질경영 일반분야로서는 편의상 경영기본, 조직·운영, 인사·노무, 안전·환경, 업무처리 및 운영(일반사무, 총무, 경리·결산,

품질경영) 등으로 나눠 볼 수 있고, 이들 업무는 품질에 영향을 주는 것으로 볼 수 있기 때문에 표준화를 시키도록 한다.

품질경영 일반업무 관련 주요 사내표준 작성으로서는 <표 22>와 같이 주요 표준을 대상으로 작성요소를 정리해 보기로

한다.

<표 22> 품질경영 일반업무 관련 주요 사내표준 작성요소

구 분 주요 표준명 주요 작성요소

경영기본

최고경영방침사훈, 경영목표, 경영방침(인사 및 노무, 재무·회계, 구매, 생산, 품질관리,

판매), 경영기구 및 구성, 업무권한

방침관리규정용어 정의, 조직·운영, 체계도, 방침설정, 방침실시, 방침의점검 및 조치,

방침관리 평가

조직·운영

품질관리위원회규정구성 및 업무, 사무국, 위원회업무, 위원회소집, 심의의결, 회의록, 확정 및

효력발생, 문서보관 및 보존

조직 및

직무분장규정조직체계, 직책 및 직능, 책임 및 권한, 업무분장

안 전 안전관리규정

안전위원회, 임무, 종업원교육, 안전수칙, 안전표시, 보호장구,안전장치,

시설점검, 정리·정돈, 면허자외 작업금지, 방화, 무단취급금지, 재해보고,

안전불이행자 처리, 기록 및 보관

총 무 문서관리규정문서의 정의, 문서종류, 문서취급, 문서작성기준, 문서구성, 문서작성 및 시행,

문서발송, 보존, 기밀문서처리

품질경영

회사규격서식규정

용어해설, 규격서 구성(본체, 부속서), 일반서식(크기, 부속서,참고), 표시 및

용어(한글전용, 용어내용), 문장의 번호부여, 기술부호, 식, 규격서구분 및

배열, 규격서원본

회사규격관리규정

용어정의, 규격체계 ,제정 및 개폐동기, 심의기관, 제정 및 개폐절차, 등록, 배포

및 회수, 규격주지철저 및 준수, 예외처리,시행일자, 회사규격체계,

회사규격서식, 문서보관 및 보존

품질관리 분임조

운영규정

조직, 구성 및 임무, 등록, 활동(테마선정, 활동계획, 대책실시,성과파악, 회의,

활동결과제출), 운영, 표창, 수당지급, 기록 및 보존

제안제도운영규정제안사항, 제안방법, 채점방법, 포상(1 차포상, 제안자포상, 아이디어상,

노력상, 2 차포상, 년도포상), 문서보관 및 보존

  4. 사내표준화의 평가

 4 . 1 사내표준화와 평가 개요

 

사내표준화활동은 일반적으로 그 영역 및 요소가 복잡하고 효과를 정확히 파악하기는 난이하며, 기업활동 대상이 종래의 물품

및 업무중심으로부터 소프트웨어, 시스템화로 확대되고, 관련기술의 고도화, 복잡화에 따라 평가대상항목 및 기준의

결정방법과 산정방법이 복잡하고 곤란하므로 체계적으로 정립된 평가방법은 존재하지 않으나, 경영효율화수단으로써

표준화활동이 중요 과제로 여겨져서 적절한 평가방법 확립의 연구가 요망되고 있는 실정이다.

4 . 2 사내표준화의 평가목적

사내표준화의 평가목적으로서는 다음 사항들로 요약해 볼 수 있다.

① 설정표준의 적부 및 표준화활동의 유효성의 확인

② 표준화 계획책정과 실시판단

③ 표준화 프로젝트의 진척파악

④ 표준화 대상의 현상과 수준의 파악

⑤ 표준화 효과의 예측과 실적파악

⑥ 표준화 투자에 대한 효과의 확인과 차기계획 책정에서의 피드백

⑦ 표준화활동 문제점의 분석과 개선에의 액션

4 . 3 사내표준화 평가의 분류, 대상테마와 평가방법

사내표준화평가의 분류로는 일반적으로「설정평가」와「적용평가」,「관리평가」로 구분되고 있다.

먼저 설정평가는 다음의 3 가지 평가, 즉 ①사전평가 → 표준설정전, ② 도중평가 → 표준설정개시로부터 완료시까지, ③

사후평가 → 결정후 적부확인 등으로 나눌 수 있으며, 적용평가는 표준설정 후 적용계획, 실시, 처리의 각 과정에서 행해지는

평가 등으로 구분되며, 마지막으로 관리평가는 유지관리확인 목적의 평가, 실시여부확인목적의 평가 등으로 구분해 볼 수

있다.

그리고 사내표준화 평가대상 테마로서는 ①표준화개선 평가, ② 표준화 상태확인 평가, ③ 표준화 효과의 평가 등으로

분류된다.

또한 평가의 방법으로서는 ①정성적 평가법 → 금액산정이 곤란한 효과의 평가, ② 정량적 평가법(경제적 평가법) →

금액산정이 가능한 경우의 평가 등으로 나누어 볼 수 있다.

 품질책임 부문별 품질경영

KSA 전문위원/기술사 권오운

 

오늘날의 품질경영은 사외 조달품의 품질검사, 사내에서 예방 기능으로서의 품질경영, 소비자에 대한 보증기능으로서의

품질보증으로 크게 대별된다.

품질경영은 고객요구에 만족할 수 있는 품질(성능, 코스트, 량, 납기포함)의 제품 및 업무를 통계적 사고방식으로 가장

경제적으로 달성하는 것으로, 이는 생산메이커를 위해 필요한 활동이며, 품질경영에서의 Q(품질)란 경제성에 입각하여

돈을 적게 들이고도「Q = 일의 결과 = q+c+d」가 되도록 하는 것이다.

이러한 품질경영은 제품의 기획, 연구·개발, 설계 부문의 설계품질경영, 구매·자재 부문의 조달품질경영, 생산준비 및 생산

부문의 제조(적합)품질경영, 판매·서비스 부문의 사용품질경영, 그리고 QA·QC 부문의 품질개선 활동 등 품질 확보를 위한

사내 전 부문과 관련된다. 따라서 부문별로 품질책임 업무에 대한 품질경영 활동을 전개해야 한다.

1. 품질확보를 위한 업무

제품의 품질확보를 위한 업무는 제품의 기획에서 사용·서비스·폐기에 이르는, 제품의 탄생에서 사멸에 이르기까지의 모든

스텝에 미치는 것이다. 그래서 품질경영 활동은 이들 모든 스텝에 있어서의 품질확보를 위한 활동(즉 품질기능)을 명확히

하고, 이것을 적정하게 실시하여, 그 결과의 검토에서 활동의 수정에 이르기까지 품질경영의 기능 전체에 관계된다.

또 품질경영 활동은 각 스텝에 있어서의 각 부문별 업무의 수행과 그 관리(부문내 활동)뿐만 아니라 부문간의 활동과 그

관리(기능별관리)를 포함하는 것이다.

더욱 중요한 것은 활동의 관리방법을 명확히 하고, 이것들을 확실하게 할 뿐만 아니라 품질 그 자체의 관리, 즉 품질계획,

품질전달, 품질확인 및 이에 대한 조처가 필요하다. 미즈노 시게루(水野 滋) 박사는 품질확보를 위한 주요 업무를 다음과

같이 제시했다.

① 품질의 설계 → 신품종·신제품 품질의 설정, 규격의 설정과 개폐

② 자재구입과 보관 → 자재관리, 재고관리

③ 표준화

④ 공정의 해석과 관리

⑤ 검사, 불합격품의 조처

⑥ 클레임처리, 품질감사

⑦ 설비관리 → 설비의 설치, 예방보전, 계측관리

⑧ 인사노무관리 → 적정배치, 교육·훈련

⑨ 외주·하도급(하청)관리

⑩ 기술개발 → 신제품의 개발, 연구관리, 기술관리

⑪ 진단과 감사 → 품질경영 실시사항의 진단, 품질경영관계 업무감사

각 부문별 품질경영활동은 전사종합 품질경영 시스템의 유지로 경쟁력제고, 즉 이익이 나는 기업경영과 품질·가격·납기의

균형(balance)유지 및 고객만족을 시키도록 추진해야 한다.

  2. 기획, 연구·개발, 설계 부문의 설계품질경영 활동

 2 . 1 기획 부문의 품질경영 활동

2.1.1 신상품·신제품기획(1) 상품기획의 요건

기업에서 신제품은 그것이 팔려서 기업의 업적에 도움이 되는 것이어야 하는데, 그렇게 되게 하기 위해서는 최소한〔그림

1〕에 표시한 구체적 요건을 갖추는 것이 바람직하다.

〔그림 1〕상품기획의 요건

뿐만 아니라 시장에 있어서는 경쟁상대가 있다는 것을 전제로 하여 제품의 특질과 더불어 판매전략까지도 포함한 것을

신제품의 기획서로 해야 할 것이다.

① 품종과 품질 → 일반적으로 제품은 질, 량, 코스트의 셋으로 표현되는데 신제품 기획의 경우에는 질을 품종과 품질로

나누어서 취급해야 한다. 예컨대 소주와 맥주는 다같이 주류이지만 품종이 다르며, 같은 맥주라 할지라도 알코올의 강도에

따라 품종이 달라진다. 그러나 같은 도수의 맥주에도 메이커에 의해, 또는 같은 메이커 안에서도 산포가 있다. 이와 같은

차이는 품질이 다르다고 말한다.

어떤 품종을 겨냥할 것인가는 대상의 마켓의 선정, 다시 말해서 마켓 세그먼트의 문제에 관련된다. 즉 품종은 마켓의 크기에

관계되고, 품질은 동일 마켓 안에서의 점거율에 관련된다. 따라서 어느 마켓을 겨냥하고, 또 신제품의 세일즈 포인트를 두게

할 것인가를 결정하는 것이 기획에 있어 가장 중요한 전략이 된다.

② 가격, 량, 타이밍 → 가격과 타이밍은 판매전략에 있어서의 두 개의 기둥이다. 타이밍은 학생들의 진학기라든가, X-mas

전이라는 계절성에 대한 배려가 최우선해야 하며, 생산재라면 설비투자의 활발한 시기에 초점을 맞추어야 한다. 이것은

개발완료 날짜의 설정에 관련이 된다. 가격전략도 극히 중요하다. 이것은 량과의 관련도 있으나, 역시 시장의 가격에 알맞은

선에다 초점을 맞추어야 할 것이다.

(2) 기획의 심의·결정

사업부제를 도입하고 있는 기업에서는 통상 사업부레벨, 그렇지 않은 회사에서는 회사레벨에서 심의·결정하게 될 것이다.

전술한 제 요소가 명확히 정해져 있으면 비교적 심의는 용이하며 실행조건으로서는 통상 예산이나 기술자를 충당하는 것이

주요 과제가 된다. 특히 기술자를 확보하는데 데는 어려움이 따르지만, 기타의 문제를 포함하여 최종적으로는 톱의 결단이

중요하다. 어떤 톱은 아주 엄격한 조건을 부과하여 관계자들의 분발을 유발시켜서 성공으로 이끈 사람도 있다.

2.1.2 상품기획의 대상 및 업무범위

상품기획에서의 대상은 창의적인 연구개발제품, 개선제품, 해외기술도입에 의한 제품 등 지금까지 없던 새로운 모델로서

독립적인 기능을 갖추고 있는 제품을 말한다. 이러한 상품기획에 대한 품질경영 업무의 범위는 개발발의로부터 중장기

제품개발 계획수립, 제품별 개발계획수립, 개발협의, 개발목표심사, 제품개발을 위한 기술도입계약 및 개발결정까지를

말한다.

2.1.3 상품기획의 품질경영 업무절차

상품기획의 품질경영 업무절차를 순서대로 설명하면 다음과 같다.

① 정보수집 → 각 부문은 연구개발에 관련된 시장정보, 기술정보, 생산정보, 품질정보 및 사업정보 등을 수집하여 기획

부문에 송부한다.

② 정보분석 → 기획 부문은 각 부문으로부터 입수한 연구개발 정보와 자체적으로 수집한 정보를 기초로 연구개발의 내용 및

필요성을 검토한 후 개발착수 결정에 필요한 상세한 정보외 계속 조사여부를 결정한다.

③ 시장조사 → 기획 부문은 영업 및 관련 부문의 협조를 얻어 제품개발에 대한 기능, 구조, 용도, 특성, 성능, 제원, 내구성,

조작성, 정비성, 가격 등의 수요자 요구사항과 시장진출후의 예상 판매량, 시장구조, 성장가능성, 제품수명 등을 정확히

파악하여야 하며 필요한 경우 공업소유권 관계도 조사한다.

④ 기술, 시장성 검토 → 기술 및 시장조사 자료를 기초로 기획 부문은 개발제품의 시장성과 개발, 생산의 가능성 여부를

검토한다.

⑤ 개발목표 협의 → 기획 부문은 관련 부문과 개발제품의 기술적 타당성, 시장성 여부를 협의하고 목표품질, 목표원가 등에

대한 각 부문의 의견을 들어 이를 개발계획에 반영한다.

⑥ 개발목표 설정 → 당해 연도에 개발착수가 결정된 과제에 대하여 기획 부문은 개발제품에 대한 전체 개략도를 작성하여

목표품질, 목표원가 및 시장도입기를 결정한다.

⑦ 개발계획 수립 → 기획 부문은 개발목표를 구현하기 위한 개발일정 및 개발비용 등의 구체적인 개발계획을 수립한다.

⑧ 개발목표 심사

㉮ 기획 부문은 개발계획을 확정하기 위하여 관련 부문으로 하여금 개발목표 및 개발계획을 심사하도록 한다.

㉯ 심사결과 각 부문으로부터 지적된 사항이나 요구사항, 개발상의 문제점 등을 충분히 검토하여 이를 계획에 반영한다.

⑨ 시행품의 → 전술한 과정을 거쳐 계획이 확정된 과제에 대하여 기획 부문은 시행에 필요한 품의서를 작성, 최종

결정권자의 재가를 받은 후 연구·개발 부문에 송부하여 개발에 착수하여야 한다.

2 . 2 연구·개발 부문의 품질경영 활동

2.2.1 연구·개발 부문의 품질경영에 대한 역할

품질경영은 그것의 발전과정에서 볼 때 그 동안 많은 변화와 발전이 이루어져 왔다고 할 수 있다. 종전의 제조· 검사위주의

QC 가 설계·개발단계로 옮겨지고, 최근에는 그것이 더욱 원류단계로 이행하고 있다.

품질경영에 있어서의 이와 같은 새로운 움직임의 특색은 제품기획의 완성 이전의 활동이라고 하는 것이다. 다시 말해서 좋은

상품을 겨냥하여 만들기 쉬운 설계도면의 완성, 장래의 신제품개발을 위한 새로운 기술의 완성, 나아가 시장의 니즈(needs)

의 선취 등에 대한 활동이다.

여기서 확실하게 말할 수 있는 것은 이와 같은 원류의 단계에서 품질경영 활동이 충분하지 못하면 하부의 제조공정 등에서의

실패는 매우 크게 나타난다. 경우에 따라서는 회사의 존립까지도 위태롭게 할 때가 있다. 이것이 연구·개발단계에 있어서의

품질경영을 중시하는 이유이다.

2.2.2 개발기획의 평가

연구·개발에는 막대한 자금이 투입되기 때문에, 기업 입장에서는 그 결과의 성패에 큰 관심을 갖지 않을 수 없다. 따라서

연구·개발을 효과적으로 추진하기 위해서는 개발의 주요 스텝마다 진행에 대한 평가를 실시하여 활동에 차질이 없도록 해야

할 것이다. 구체적으로는 연구·개발방침의 책정이나 프로젝트의 우선도의 결정, 연구진척상의 문제점의 검토와 그것의

개선을 목적으로 실시하는 것이다.

연구·개발단계의 평가는 ①개발기획평가, ② 중간평가, ③ 사후평가로 나누어서 실시하는 것이 일반적이다. 여기서 ①의

평가는 연구·개발프로젝트 테마에 대한 평가로서 이 테마를 채택할 것인가, 안 할 것인가를 결정하는 평가이다. 여기서는

연구기획평가에 대해서만 기술하고, 중간평가와 사후평가는 다음의 2.2.4항에서 설명하기로 한다.

개발기획평가는 크게 나누어「기술에 관한 평가」와「시장성평가」가 있다.

「기술에 관한 평가」는 신제품개발에 필요한 자사의 기술수준, 요구품질을 실현할 수 있는 생산기술, 교체기술 등에 대한

평가와 더불어 공업소유권 확보의 가능성 등에 대한 평가가 주요 내용이다.

한편「시장성평가」는 신제품에 대한 user와 고객을 확실히 상정하고 그 숫자,수요량, 보급률을 추정할 뿐만 아니라

요구품질의 실현 가능성, 품질보증과 판매가격의 추정, 그리고 경쟁기업의 동향에 대한 것들이 주요 내용이다.

제품기획평가표는 프로젝트 시작 전에 실시하는 사전평가용으로서 사용되는데, 이 평가의 큰 항목은 기업방침과의 적합성,

관련법에 대한 적합성, 제품기획입안, 상품경쟁력, 채산성, 수요적성, 시장성, 판매성, 생산·판매면 등의 항목으로 구성하여

평가하는 사례도 있다.

2.2.3 신제품개발 업무 및 단계

(1) 신제품개발의 상세스텝

신제품개발의 스텝을 다음 <표 1>과 같이「시장조사·연구」,「신상품기획」및「제품기획」의 3 단계로 크게 나누어서 각

스텝별 주요 활동을 세분화하였다. 기획·개발활동의 첫스텝은 시장조사·연구가 선행되고, 이것을 베이스로 하여 신상품의

기획을 한다. 나아가 제품기획, 시작·시험을 거쳐 생산준비로 이어진다.

시장의 니즈는 막연한 희망(wants)인 경우가 많고, 비교적 확실하게 되어 있는 경우에도 대체로 말로 표현된「언어정보」로

전달되기 때문에 그것을 기술적 용어로, 더 나아가 수치적으로 브레이크다운(breakdown, 세분화)해 나갈 필요가 이다. 이

때문에 근래에는 품질전개(Quality Deployment) 수법이 이용되고 있다.

<표 1> 신제품개발의 상세스텝

스 텝 세부스텝 활동 내용

시장조사·연구

니즈의 파악을 위한 시장정보수집

① 자사에 의한 조사

*앙케이트조사 *방문조사 *모니터에 의한 조사

② 사외기관에 의한 조사

요구품질의 명확화 ① 요구품질의 전개 ② neck 기술점검

타사동향조사 타사 신제품 및 기존 제품의 동향조사

신상품

기획

세일즈포인트의 설정 ① nick name ② CM(commercial message)안

원가·대수의 설정 과대한 판매량은 불가

발매시기·방법의 검토 ① 계절요인의 검토 ② 켐페인의 방법

top 에 의한 승인① 경영이념·방침과의 대조(대응)

② 상품성의 체크

제품기획

개발계획 책정① 목표품질, 적용규격의 결정, 특허맵의 작성

② 목표원가의할당 ③ 개발일정 ④ 팀편성, 리더결정 ⑤ 개발예산

DR1

(제품기획심사)제품기획의 적절성에 대한 조사

아래에 신제품개발 단계에서 중요 사항인 니즈(소비자 요구)파악을 위한 시장조사·연구활동과 요구품질의 명확화에 대해

살펴보기로 한다.

(2) 요구품질의 명확화 - 품질전개시스템

1970 년대부터 품질전개의 방법들이 QA 활동의 기본이 되었는데, 우선 user 의 요구를 그대로 솔직하게 많이 수집하여

분류 정리해서 1 차, 2 차, 3 차, …로 요구항목을 전개한 것을「요구품질전개」라고 하며, 다음에 계측 가능한 대용특성을

찾아내서 이것에 대해서도 1 차, 2 차, 3 차,…항목으로 전개한 것을「요구특성전개」(또는 대용특성전개)라고 한다.

이것들을 삼차원의 매트릭스로 조합하여 요구품질을 대용특성으로 전환하기 위한 표가 작성되는데. 이것을「품질표」라고

부르고 있다.

품질표의 작성은「설계적 어프로치」에 의한 기능전개가 이용된다. 설계적 어프로치는 결과로부터 원인을 탐구하려고 하는

「해석적 어프로치」와는 반대로, 목적으로부터 수단을 탐구하려고 하는 기능전개라는 방법을 이용하는 것이다. 기존의

제품의 개선에는 해석적 어프로치만으로도 가능하지만 신제품개발의 경우에는 설계적 어프로치가 효과적이다.

품질표는 다시 구성부품의 품질전개까지 확장하여 제품이나 부품을 생산하는 공정의 관리표준이나 규격까지 관련지으며

최종적으로는 QC 공정표나 작업표준에 까지 연결시키는, 다시 말해서 user 가 요구하는 사용특성(언어정보로 표현)을

기업측의 대용특성(기술정보로 표현)으로 전환시키고, 나아가 제품시방 등의 작성에로 연계되는 일련의 전환활동이

이루어지게 된 셈인데, 여기서 QA 활동과 QC 활동이 docking 된다. 품질전개표와 QC 공정표를 결합한 것을 QA 표라고

부르는 수가 있는데, 이것에 대해서는 각 회사 나름대로 여러 방안들이 강구되고 있다.

user 의 요구품질의 전개부터 QC 공정표의 전개에 이르는 일련의 전개과정을「품질전개시스템」(quality deployment

system)이라고 할 수 있다. 위의 품질전개의 과정 을 간단하게 나타낸 것이〔그림 2〕이다.

품질전개나 품질기능전개의 방법에 대해서는 별도의 전문서적이 여러 가지 있으므로 각자가 참고하기로 하고, 여기서는

품질전개의 개념만을 설명하기로 한다.

〔그림 2〕의 품질전개시스템 (flow)에 따라서 ①요구품질전개와 품질특성전개에 의한 matrix 에 의해「품질표 」의 구성,

② 품질표에 의거 제품품질(또는 기획특성)의 도출, ③ 다시 서브시스템(부품)전개에 의해 부품품질특성의 도출, ④

부품전개의 실시, ⑤ 공정전개(QC 공정계획표), ⑥QC 공정표의 작성 등 일련의 과정이 이루어진다.

〔그림 2〕품질전개 시스템(flow)

요구품질전개의 사례로서〔그림 3〕에 품질표 ①, ②,〔그림 4〕에 서브시스템 전개 ③,〔그림 5〕에 구성유닛의 부품전개

④,〔그림 6〕에 공정전개(QC 공정계획표)⑤,〔그림 7〕에 QC 공정표⑥ 들에 대한 각각의 전개방법에 대한 사례를

나타내었다.

이들의 품질전개 사례 중〔그림 3〕∼〔그림 6〕은 서로 관련성이 있지만〔그림 7〕은 이들과는 연관성은 없는 일반적인

것을 사례로 들었다.

〔그림 3〕품질표(radio control system) 사례 ①, ②

〔그림 4〕서브시스템전개 사례 ③

No 구성부품 최종제품특성 부품품질특성

1 밸브

투과성 두께, 재질

전구의 용적 치수, 형상

2 필라멘트

주·부의 변환각도 주·부의 위ㅊ

광원의 휘도(밝기) 선지름, 선길이

색온도 상동

3 쉐이드 배광치(配光値) 위치, 형상, 치수

(중략)

5 터미널

끼움성 치수

치수 치수

재료 치수

〔그림 5〕구성유닛의 부품전개(헤드램프 케이스) 사례 ④

No

공정

가공조건 부품특성

공정관리점

설 비 조 건 전류광

속수명

중략

내진성 치수 기타

1 플레어가공 플레어기 2∼3 초 ○ ○ 내외경,치수,크랙,흠집

2스템

가공스템 2∼3 초 ◎ ○ 치수,쥬메트색,내부변형

3 마운트가공 마운트기 5 초 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ LCL,필라멘트간격

4 실링 실링기 3∼5 초 ○ ○ 외관,치수

5 배기 배기기 3∼5 초 △ ○ ◎ ○ ○ 진공도,가스압

(중 략)

8완성

검사

광속계+10

%

( ±10%

850/6251m )

수명

시험기

600

∼700

진동기KSB

1031

(KS R 1034

4G급 8Hr)

〔그림 6〕공정전개(QC 공정표) 사례 ⑤

공사분류 Q C 공 정 표 작성일 1998.8.15

공

정작업내용

공정관리 또는 검사

관련표준

관리책임자

항목 기준 주기 방법 조치 기록공장

장

주

임

계

장

협력

사

콘크리트

시험

슬럼

프값

RC:1

8cm

SRC:

20

cm

타설

중

오전,

오후 3

회이

슬럼프시

험법에

의함

KS

규격외폐기

처분

공정관리

기록표

콘크리트시

험표준

◎ ○

상

단위

수량

185K

g/㎠

배합

단계

1 회

배합기준

서에 따름

모래비율 및

슬럼프값조

정

결정배합

계획서

갈라짐대책

요령□ ◎

(이 하 생 략)

〔그림 7〕QC 공정표 사례 ⑥

요구품질의 전개는 영업부가 작성하고, 그리고 품질특성의 전개, 나아가 이것을 품질표로 마무리하는 작업은 기획실, 영업부

및 설계부가 같이 작성하여 활용하는 것이 일반적이다.

서브시스템 전개와 구성유닛의 부품전개는 주로 설계부가 하고, 공정전개는 기술부와 제조부가 공동으로, 그리고 QC

공정표의 작성과 그것의 활용은 제조부가 하는 것이 일반적인 관행으로 되어 있다.

품질전개에 의해서 user 의 요구품질을 전개할 때에는 앞서 설명한 바와 같이 제품의 사용시스템을 잘 관찰하고 그것을

고려할 필요가 있다. 즉 사용준비단계, 실제로 사용하는 사용단계. 그리고 보전이나 수리의 단계 등으로 나누어서

요구품질의 전개를 도모할 필요가 있다.

품질전개의 방법은 일본에서 처음으로 개발되어 활용되고 있는데, 개발단계에 있어서 품질경영의 중요한 활동방법의

하나로서 앞으로 더욱 많은 연구와 응용이 진전되리라 예상되는 분야이다.

2.2.4 연구개발에 있어서의 QC 수법의 활용

연구개발은 품질경영과 아무런 관련이 없는 것으로 생각하는 것은 잘못된 생각이다. 고유기술과 품질경영은 별개의 것이

아니라 고유기술의 해석, 정리, 표준화에는 품질경영이 매우 유효한 역할을 해준다. 더욱 고유기술의 수준을 제고시키는데

있어서는 품질경영이 큰 힘을 발휘한다.

연구개발에 있어서의 품질경영은 종래의 QC 수법에 더하여 신 QC 의 일곱 가지 도구가 한몫을 한다. 즉

① 제품 전체 또는 부품 등의 품질특성의 관련의 해석과 웨이팅

② 품질특성의 계량화

③ 분산의 가성성에 의한 공차 결정

④ 제조에 있어서의 공정능력의 파악과 그것의 설계에의 반영

⑤ 신뢰성의 해석과 시스템의 여유율의 결정

⑥ FMEA 또는 FTA 등에 의한 고장해석

⑦ 신 QC 의 일곱 가지 도구의 설계적 어프로치

등의 방법이 쓰인다.

2 . 3 설계 부문의 품질경영활동

2.3.1 설계단계의 업무

신제품개발의 상세스텝의 구성에 대해서 기술한 바 있지만, 설계단계의 위치를 확실히 밝혀두기 위해서 신제품개발과정의

표준 스텝은 <표 2>와 같다.

아래의 요약표 중에서 ①을 ②에 포함시켜서 설계단계라고 칭하는 경우가 있고, 또 ③과 ④, ⑤ 는 개발시에 거의 병행적으로

이루어진다. ② 가 본 항에서 다루게 되는 주요 과제이다.

<표 2> 신제품개발과정의 표준 스텝

① 기획단계 → 착상, 시장조사·연구, 신상품기획, 제품기획, DR1 ② 설계단계 → 설계(품질설계 및 공정설계), 시작, 시험, DR2③ 생산준비단계 → 생산준비(구매, 검사, 설비관리, 공정관리, 작업관리), 조달

(재료, 설비, 요원), 양산시작, 품질평가, DR3(양산이행 가부에

대한 설계심사)④ 생산단계 → 초기유동생산, 초물검사, DR4(양산단계의 설계심사), 양산, 출하

검사

⑤ 판매단계 → 판매준비단계(시장개발, 판매·서비스 체제정비), 판매, 서비스, 클레임처리, 품질개선

2.3.2 품질설계단계의 품질경영

(1) 문제점과 품질경영의 추진방향

기획시방이 작성된 다음에, 설계단계에 있어서의 품질경영(QM)는 위에 언급한 바와 마찬가지로

① 요구품질에 입각하여 제품시방서를 작성하고,

② 다음에는 제품시방에 의거하여 도면 위에다 이 시방을 구체적으로 나타낸다(도면의 작성).

여기서 중요한 것은 단지 시방을 달성할 수 있는 도면을 작성하는 일만이 아니라, 후공정의 사정이 충분히 배려된 도면을

완성하는 일이다.

설계단계에 있어서의 품질경영의 첫번째 스텝은 기획시방에 입각하여 제품시방서를 작성하는 일이다. 이 과정에서 고려해야

할 사항은 후공정을 만족시킬 수 있는 시방을 작성할 뿐만 아니라 설계자에게 부과된 제 표준화, 코스트다운 등의 목표를

달성하지 않으면 안 된다.

이와 같은 사고에 입각하여 설계의 품질경영은 설계업무와 합쳐서 설계자 자신의 지표가 되는 설계기준, 재료기준을

작성하여 부품의 표준화·공통화의 추진, 설계의 스피드업과 설계방법의 확립을 도모하고, 나아가 후공정의 트러블 방지를

위한 도면이나 부품표의 작성 이외에 조립가공시방서, 시험표준 등의 서류를 발행하는 제 업무라고 할 수 있다(그림 8 참조).

〔그림 8〕설계단계의 스텝

시간관리를 포함한 4 차원의 품질경영을 추진시켜 설계자 개개인의 생산성을 높이기 위해 설계 부문의 기계화를 도모하여

보다 효율이 높은 설계를 해야 할 당위성이 야기되고 있는 것이다. 이를 위해 많은 기업체에서는 CAD(computer-aided

design), CAM(computer-aided manufacturing)시스템을 도입하여 설계와 생산공정을 하나로 묶어서 신뢰성의 향상을

도모하고 있다.

(2) 설계의 표준화

설계단계에서는 설계표준, 설계지도서, 설계사례집, 제도방법, 검도규정, 설계심사규정 등의 표준 또는 규정 등을 작성하여

기술축적이나 설계의 효율화를 도모하고 있다.

기술적으로 해결된 과제라 할지라도 설계단계에서는 과거의 기술축적의 활용에 관한 문제라든가, 다수의 이용가능한 기술

안에서의 선택의 문제 등 많은 과제를 안고 있다. 이것들의 효율화에 의해 전체의 신제품개발 공기의 단축이나 개발·

설계코스트의 저감을 도모할 수 있는 것이다.

이러한 목적을 달성하기 위해서 다음과 같은 여러 수단이 개발되어 있다.

① 설계 관련 매뉴얼의 정비

② 작도 룰(rule)의 점검

③ 기술계산서비스

④ CAD 의 도입, 추진, 확장

⑤ 실험, 제품평가기술 및 그것에 관련되는 설비의 충실화

⑥ 고객의 요구에 대응하는 대응기술의 정비, 고객의 다양한 요구에 대응하여 현재 보유하고 있는 기술을 효율적으로

활용하기 위한 매뉴얼의 정비

(3) 공정능력개발

주란(J.M. Juran)은「공정능력」(process capability)에 대해『…그 공정이 관리상태에 있을 때 각각의 제품의 품질변동이

어느 정도인가를 나타내는 량』이라고 정의하였는데,「특정 조건하에서 도달가능한 공정의 달성능력의 상한」이라고도 할

수 있다.

구체적으로 공정능력은 공정이「통계적 관리상태」에 있을 때 그 공정에서 만들어지는 제품의 어떤 특성치의 산포로

주어진다. 공정이 이와 같은 조건하에 있을 때,「공정능력치」는 공정의 평균치 로 나타내어진다. 여기서 는 분포(

공정)의 표준편차이다. 특성치가 계량치인 경우에는 그 공정은 정규분포를 하기 때문에 품질특성치는 거의 이 범위 안에

존재하게 된다.

공정능력의 규격에 대한 평가는「공정능력지수」(process capability index) 를 가지고 하게 되는데, 이 때

이면 그 공정의 공정능력은 만족한 것으로 평가한다.

여기서 T 는 특성치의 규격의 폭을 나타낸다. 이 규격의 폭을 로 나타냈을 때, 이것이 가 되면 는

가 되어 그 공정은 만족할 만한 것이 된다고 판정한다. 즉 어떤 공정이 불량품을 내지 않게

되기 위해서는 다음의 두 가지 조건의 확보가 요구된다. 즉

① 공정능력을 개선하여 를 확보한다.② 공정이상에 대해서는 재발 방지의 조처를 취해, 공정을 통계적 관리상태로 유지한다.

(4) 설계심사(DR)

기획단계에 비해서 이 스텝에서는 도면이나 시작품의 형태로 만들어지기 때문에 제품의 성능, 내구성, 조작성, 작업성,

보전성 등 중요한 특성에 대한 평가를 보다 구체적으로 할 수가 있는 것이다. 즉 여기서는 마치 제조단계에서 제품에 대한

검사가 이루어지는 것처럼 설계나 기술 부문의 제품이라고 할 수 있는 도면이나 시작품 등에 대한 설계심사(design

review ; DR) 가 이루어진다.

설계심사는 설계품질 및 그것을 구현하기 위해서 계획된 제조, 수송, 설치, 사용, 보전 등의 프로세스에 대해서 객관적으로

여러 가지 지식을 모아서 평가하고, 개선점을 찾아서 이것을 제안하여 다음 단계로 진행시킬 수 있다는 것을 확인하는

조직적인 평가활동의 시스템이다. DR 은 일반적으로 설계구상의 단계에서 행하는 예비심사, 출도의 단계에서의 중간심사,

또 시작이 끝난 단계에서의 최종심사 등 수차에 걸쳐 실시하는 기업이 많다(표 3 참조).

<표 3> 설계심사의 구분

구 분

DR 의 구분목적(대상) 참가 부문 실시시기

예비설계심사

(preliminary design

review)

기획과 예상되는 품질문제 영업, 기획, 연구, 설계 부문 등기획이 끝날 때

(설계구상단계)

중간설계심사

(intermediate design

review)

설계된 도면 설계, 연구, 개발 부문 등설계가 진행되는

적당한 시기

최종설계심사

(final design review)

설계도면과

생산성생산기술, 설계, 제조 부문 등

설계가 끝난 후

(試作이 끝난 후)

설계심사를 위한 표준화의 일환으로 설계심사 체크리스트의 사전준비가 중요하며, 예비설계심사, 중간설계심사,

최종설계심사의 각 단계별 세분화된 체크리스트가 필요하다. 그리고 심사결과 문제점이 되는 항목들을 반영하여

개정보완시켜 나가는 것도 무엇보다 중요하다고 하겠다. 보통 표준적인 설계심사 체크리스트를 준비해 두고 특수 사양별의

설계심사를 하도록 특수 프로젝트별 체크시트를 발췌(sorting) 및 보완하여 운영하는 것이 효과적이다.

(5) 설계변경관리

설계변경은 그 내용으로서는「형식」의 변경이 되므로 형식의 변경을 트러블이 발생하지 않도록 적절하게 하기 위한

관리활동, 즉 설계변경관리를 configuration control(형식관리)라 하고 있다.

설계변경을 할 때는 명확히 해 두어야 하는 사항으로서는 ①변경이유, ② 우선순위, ③ 변경을 하는 시기, ④ 변경에 의한 영향

(서브시스템, 부품, 인원, 훈련방법, 기능, 형상, 보급방법, 운전방법, 시험, 검사방법 등), ⑤ 관련 변경(어떤 개소의 변경으로

다른 변경이 필요하다.), ⑥뒷받침 자료(변경의 필요성을 설명하는 것), ⑦ 변경의 승인, ⑧ 변경에 따라 영향을 받는 원재료·

부품에 대해 공정능력, 작업표준, 설비, 치공구, 검사규격, 검사방법 등 ⑨변경통지의 방법, ⑩ 변경실시의 체크, ⑪ 구도면의

회수, 폐기 등이다.

2.3.3 공정설계단계의 품질경영

공정설계는 생산요소인 4M 안에서 Man 을 제외한 3M 에 대해서 검토하고, 품질목표에 다른 품질의 제품을 안정되고

안전하게, 그리고 효율이 좋고 납기에 알맞게 생산할 수 있는 방식을 확정하는 것이다. 일반적으로 이 3M 은 각각 다른

부문이 담당하고 있는 경우가 많으나, 서로 관련이 있기 때문에 종합적으로 검토하여야 한다.

(1) 제조방법(method)의 확립

제조방법의 확립은 제조표준서를 작성하는 것이라고 해도 좋다. 종전에는 작업표준 레벨의 것도 기술 부문의 스태프가

작성할 때가 많았으나, 근년에는 제조 부문과 공동으로 작성하는 곳이 늘고 있다. 이것은 양산시작에 들어가기 전까지

작성해 둘 필요가 있다. 양산시작은 이 제조표준에 따라서 실시하지 않으면 안 되기 때문이다.

(2) 원재료·부품(material) 및 그 조달선의 선정

좋은 품질의 제품을 제조하기 위해서는 그것을 가능하게 할 수 있는 품질의 원재료나 부품을 사용해야 한다. 따라서 어떠한

품질의 것을 구비해야 하는가를 명기한 원재료규격이나 부품규격을 설정함과 동시에 그 규격들에 적합한 것을 어떻게

조달할 것인가에 대해서도 미리 규정해 두어야 한다.

모든 것을 내작하는 경우는 드물고, 적어도 일부는 언제나 사외에서 구입하는 것이다. 일반 시판품 안에서 선정할 경우에는

그것의 메이커가 내놓은 규격을 잘 검토할 뿐만 아니라 시험적으로, 그 제품을 구입하여 규격대로 만들어졌는가를 체크해야

한다.

더 나아가 실제로 사용해 봄으로써 정말로 사용목적에 적합한 것인가를 확인할 필요가 있다. 더욱 그 메이커의 실태를 잘

조사하여, 그 샘플과 똑같은 것을 안정적으로 공급할 수 있는 체제를 갖추고 있는가를 확인하는 것이 중요하다.

일반시판품으로 만족할만한 것이 없을 때에는 내작을 하든가, 아니면 외주를 하게 되는데, 내·외작 구분을 결정할 때는 우선

자사와 타사의 공정능력, 생산능력 등을 비교하여 양품을 안정적으로 확보할 수 있는 최선의 길을 찾아내지 않으면 안 된다.

외주를 하든가 구매를 할 경우에는 그 회사와 어떠한 관계를 갖는가가 매우 중요한 문제가 된다. 계약기간을 어느 정도 정할

것인가, 한 회사에 한정할 것인가, 여러 회사로 분산할 것인가, 당사에의 의존도를 어느 정도로 할 것인가 등에 대해서 잘

검토하여야 한다.

(3) 설비·치공구·계측기(machine)의 선정

좋은 품질의 제품을 제조하기 위해서는 당연히 그것을 가능하게 할 수 있는 설비나 치공구 또는 금형 등을 사용해야 한다. 또

제품, 반제품, 부품 등의 만듦새를 확인하고, 원재료의 적부 여하를 판단하고, 나아가 공정의 관리상태를 체크하는 등의

목적에 제공될 각종의 계측기를 사전 정비해 둘 필요가 있다.

이것에 앞서서 어떠한 성능이나 기구의 설비·치공구·금형·계측기 등을 사용해야 하는가를 결정하고, 그것들의 입수방법에

대해서 검토하지 않으면 안 된다.

(4) 기술개발 품질설계 및 공정설계를 하기 위해서는 사내외의 정보를 활용할 뿐만 아니라 스스로 새로운 기술을 개발하거나

NE(애로기술)를 해결하지 않으면 안 될 때가 많다. 이 때문에 실험, 시작(試作), 시험 등이 이루어진다.

또 이것을 실시하는 방법은 제품의 종류나 신규성의 정도 등에 따라서 큰 차이가 있는데, 제품 그것 자체의 제조방법뿐만이

아니라 그것의 포장, 보관, 수송, 운전, 보전 등의 방법에 대해서도 검토하지 않으면 안 될 때도 있다. 특히 신뢰성이나

안전성 등이 문제가 되는 제품에 대해서는 성능시험 외에 환경시험이나 수명시험 등이 필요하다.

(5) 설계심사

품질설계나 공정설계를 할 때에는 협의의 품질뿐만 아니라 신뢰성, 안전성, 사회성, 원가 등과 같은 여러 가지 특성에 대해서

검토를 할 필요가 있다. 이것을 특정의 설계자에게 일임하는 것이 좋지 않다고 판단될 때에는 설계자 이외의 사람 들에

의해서 조직적인 체크를 한다. 이것이 본래의 설계심사(design review ; DR)이다.

 

3. 구매·자재 부문의 조달품질경영활동

구매·자재 부문의 품질경영은 품질책임 부문별로 볼 때는 조달품질경영로서의 성격이 있고, 신제품의 개발단계측면에서의

볼 때는 생산준비단계의 품질경영활동, 즉 품질이 확보되는 자재의 조달 및 자재의 적기공급을 중심으로 하는 품질경영

활동이 이루어져야 한다.

 3 . 1 구매·자재 부문의 품질경영활동

 

3.1.1 구매·자재 부문의 품질경영 업무

(1) 구매·자재 부문의 역할

구매·자재 부문의 업무를 공업제품의 품질확보에 관한 업무와, 부문 고유의 업무로 나눌 수가 있다. 각각의 업무 내용은

다음과 같다.

① 공업제품의 품질확보에 관한 업무 → 구입처·외주처의 선정, 구입처·외주처와의 품질보증협정의 체결, 요구품질·

조달수량·납기·목표·가격의 제시와 절충, 구입처·외주처의 평가와 연계활동, 구입처·외주처에의 지도·원조, 대체품에 관한

조사 등

② 고유업무 → 발주, 납기관리, 수입검사(수입검사), 대금지불업무, 재고관리 등

구매·자재 부문의 품질경영활동으로서는 이런 업무에 관해 PDCA 의 관리사이클을 돌려나가는 일이다. 이 품질경영활동을

효과적으로 실시하고, 확실한 업무의 수행과 업무의 개선을 도모하는 일은, 구매·자재 부문의 품질경영으로서 아주

중요하다.

구매·자재 부문의 품질경영과 관련하여「매입자와 판매자의 품질관리 10 원칙」이 정해져 있는데, 품질경영의 기초로

활용하면 효과적이다. 즉, 일본과학기술연맹(JUSE)에서 제시한 발주기업과 외주공장, 즉「매매쌍방(vendor ↔ vendee)

의 QC 10 원칙」을 참고로 기술하면 다음과 같다.

① 매매쌍방은 상대방 QC 시스템을 이해하고 협력하여 품질경영를 실시할 책임이 있다.

② 각기 自主性을 갖고 상대방의 自主性을 존중해야 한다.

③ 買者는 賣者(생산공급자)가 무엇을 만들면 좋은지 명확히 알도록 자신의 요구를 賣者에게 전할 책임이 있다.

④ 매매쌍방은 거래를 개시할 때 질, 량, 가격, 납기, 지불조건 등에 대해 합리적인 계약을 체결해야 한다.

⑤ 賣者는 買者가 사용상 만족할 수 있는 품질을 보증할 책임이 있다.

⑥ 양자가 만족할 수 있는 평가방법을 계약시 결정해야 한다.

⑦ 양자간의 문제를 해결하는 방법이나 순서 등을 계약시 결정해야 한다.

⑧ QC 를 실시하는 데 필요한 정보를 상대방의 입장에서 제공해야 한다.

⑨ 양자의 관계가 원활히 되도록 발주, 생산, 재고계획, 사무처리, 조직 등을 충분히 관리해야 된다.

⑩ 최종소비자의 이익을 충분히 고려해야 된다.

(2) 원재료·부품의 조달

생산준비계획을 세울 때에는 각종의 기구, 부품에 대해서 내·외작의 구분을 결정하고, 외작품에 대해서는 구매선이나

외주선을 선정한다. 이 때 외주선의 기술력과 품질경영의 수준을 평가하여 공정능력이 있는 곳을 선정하는 것이 좋다.

이것을 위해서는 장기적인 안목으로 미리 그룹와이드(group-wide)의 품질경영을 추진하여, 주요 구매선 및 외주선의

경영자를 포함한 관리층에 대한 교육을 시켜두는 것이 좋다.

내작품이나 조립품 등에 대해서는 우선 공정계획을 세운다. 즉 설계품질을 달성할 수 있는 공정의 편성, 공정의 각 스텝에

있어서의 품질수준을 명확히 설정함과 동시에 관리방법을 입안하고, 신생산기술 도입의 가부를 검토하고, 또 인원계획

등을 검토한다. 이 단계에서 QC 공정표와 작업표준의 정비를 행한다.

공정편성계획의 수립과 더불어 제조공정의 각 스텝에 대응한 밸런스가 취해진 검사공정의 설정, 각 공정에 대한

검사방법의 설정, 그리고 검사원에 대한 요원계획 등이 세워진다. 한편 이 단계에서는 검사규격에 의해서 검사에 필요한

각종의 검사자료가 정비된다.

(3) 설비·치공구·계측기 등의 조달

공정편성에 필요한 설비계획이 기계설비, 치구, 공구, 계측기기에 대해서 이루어지는데 이미 보유하고 있는 것은 그것을

이용하고, 새로 조달을 할 것에 대해서는 그 품목을 명확히 정한다.

전자에 대해서는 그 성능 등이 충분히 갖추어져 있는가를 확인하여 생산에 대비하도록 하지 않으면 안 된다. 후자의

경우에는 사내에서 제작을 하든, 외부에 발주를 하든간에 생산개시까지 늦지 않게 조달하고, 그것의 성능 등을

확인해두어야 한다. 특히 장치공업에서는 그것의 성능이 품질이나 코스트를 거의 다 지배하기 때문에 일단 설치한 후의

개수는 큰 손해를 가져오게 한다. 따라서 미리 제작의 중간과정에서 체크해야 한다.

3.1.2 사외조달품의 품질경영

(1) 구입품과 외주품

사외조달품은 보통 구입품과 외주품의 두 가지로 구분된다. 구입품은 시장에서 구입이 가능한 물품으로 표준재료나

표준부품(예, KS규격품)과 같은 것으로, 대개의 경우에는 물품 생산자 스스로 설계·제조하므로 공급자 품목(vendor

item)이라고도 한다.

외주품은 발주기업이 제시한 시방을 토대로 하여 제조 또는 가공된 것으로 하청품목(subcontracted item)이라고도 한다.

따라서 사외조달품의 품질경영, 즉 수입품질경영은 구입 품질경영과 외주품질경영으로 나눌 수 있지만, 전자의 경우

표준품을 생산하는 일반 구매품의 범주로 볼 때 구매자측의 수입검사 정도 등이 문제될 뿐 대부분 외주품질경영의 범주로

다룰 수 있기 때문에 여기서는 후자의 입장에서 기술하기로 한다.

(2) 외주품질경영의 정의

외주품질경영이란 발주기업이 요구하는 품질의 제품 또는 서비스를 경제적으로 생산하기 위해서 발주기업과 외주공장이

협력해서 실행하는 품질경영 활동을 말한다. 따라서 외주품질경영의 목적은 발주자가 요구하는 품질의 제품을 경제적으로

생산하며, 아울러 정해진 수량의 제품을 납기에 맞추어 요구된 가격 내에서 생산하여 일정 이윤을 올리는 것이다. 즉

발주기업과 외주공장의 공존공영을 도모하기 위해서 외주품질경영이 전개되는 것이다.

(3) 외주품질경영의 기능

일본의 佐佐 木는『외주품질의 유지·향상을 위한 외주품질경영은 발주기업과 외주공장이 각기 다음의 QC 기능을 발휘해야

성공할 수 있다』고 했다.

① 발주기업측에서 외주공장에 대해서 외주품질의 유지·향상을 위해서 행하는 품질관

리 활동

② 발주기업측에서 요구품질을 만족하는 외주품을 받아들이기 위해서 행하는 수입검사

활동

③ 외주공장측에서 발주기업측이 요구하는 제품을 제조하기 위해 행하는 품질경영 활동

④ 외주공장측에서 외주품의 품질보증을 위해서 행하는 제품검사 활동

이상의 네 가지 기능 가운데 ②에 대해서는 검사이론 및 방법에 따를 수 있으며, ③ 과 ④의 품질경영활동 또한 본서에서

기술되고 있는 품질경영의 내용과 큰 차이가 없다고 본다. 따라서 발주기업측의 외주품질경영에 초점을 맞추어 기술하기로

한다.

3.1.3 발주기업측의 외주품질경영

(1) 외주품질경영의 주요 내용

사외조달품의 품질 특히 외주품질은 발주기업이 외주공장에서 수행되는 외주품질경영을 지도·감찰함으로써 확보된다고 할

수 있다. 비록 외주품의 생산은 외주공장에서 행하여지지만 생산활동은 발주기업과 종속관계이기 때문에 외주품질경영의

열쇠는 발주기업측에서 쥐고 있는 셈이다.

발주기업측에서 행하는 외주품질경영의 주요 내용을 열거하면 다음과 같다.

① 외주품질경영방침의 명시

② 외주품질에 관한 조직과 관리

③ 외주공장의 선정 및 평가

④ 요구품질의 명확화

⑤ 납품품질의 평가

⑥ 외주공장의 평정(평가 및 감사)

⑦ 외주불량재발방지시스템의 구축

⑧ 외주공장의 지도·육성

⑨ 구매업무의 개선

(2) 외주품질경영의 주요 활동

(가) 외주품질경영방침의 명시

발주기업에서는 외주공장에 대해서 외주품질경영방침을 뚜렷이 제시(성문화)하여 양자의 책임을 분명히 해야 한다. 이

방침은 발주자의 관리목표기준과 외주품질경영에 대한 기본방침을 외주공장에 밝히는 것으로 외주품질의 중요성을

강조하고 책임한계를 분명히 하기 위함이다.

구매·외주의 기본방침에서는 이런 사고방식 아래, 이들의 기본적 자세를 제시하고, 상대방의 협력을 얻는 것을 목표로 하고

있는데 중요한 점은 다음과 같다.

① 품질 최우선으로 최종 소비자의 이익을 고려해야 할 것을 서로 제시한다.

② 자재·부품의 부족은 생산에 지장을 미치는 것이므로 납기를 준수하도록 노력할 것.

③ 대체재료, 대체부품에 관한 조사를 하여, 설계·제조방법의 제안을 사내의 관계 부문에 대하여 하고, 품질개선과

원가절감에 도움이 되게 할 것.

④ 투기적 구매를 하지 말 것.

⑤ 구입처·외주처에 대해 상대방의 자주독립성을 존중한다. 창의·연구와 개선의 노력을 요청하고, 납입품의 품질확보와

구입가격의 합리화를 도모할 것.

⑥ 구입처의 번영을 기원하고 적절한 원조와 연계활동을 할 것 등

(나) 외주품질경영에 관한 조직과 관리

외주품질과 관련이 깊은 부서로는 설계, 구매, 검사·시험, QC 부서 등을 열거할 수 있는데, Juran 과 Gryna 에 의해

외주품질경영의 업무 내용별로 이들 각 관계부서의 책임을 제시한 것이 다음의 <표 4>이다.

<표 4> 외주품질경영의 책임

QC 업무 내용책임부서(● : 주요책임, ○ : 부수책임)

설계 구매 QC

외주품질방침의 수립 ○ ○ ●

주요 외주품 공급자의 복수화   ●  

외주공장(후보)의 품질능력 평가 ○ ○ ●

품질요구의 명확화 ●   ○

합동품질계획의 수립 ○   ●

외주공장의 감찰   ○ ●

납품품질의 평가 ○   ●

품질개선대책의 실시 ○ ○ ●

외주공장의 평가와 선정   ● ○

구매를 수행하는 구매부서에서는 모든 요구(코스트, 납기, 품질)를 만족시키는 물품을 조달하는 책임을 진다.

(다) 외주공장의 선정 및 평가

발주기업에서는 외주공장이 제약된 납기와 가격조건하에 요구품질을 만족시킬 수 있는 공정능력과 품질보증능력을 갖고

있는가를 조사해서 발주할 필요가 있다. 즉, 외주공장의 품질보증능력은 물론 기술능력, 공정관리능력, 설비능력, 인적

능력, 경제능력 등 품질에 직접·간접으로 영향을 미치는 요인들을 모든 관점에서 검토해서 능력이 있는 외주공장을

선정하는 것이다. 물론 입지조건 등 수송비의 고려 등도 필요하다.

그 밖의 선정기준으로서는

① 발주측의 경영방침을 이해하고 협력적일 것

② 업적이 안정되어 사회적 신용이 있을 것

③ 기술수준이 높고, 기술혁신에 대응할 것

④ 기밀유지가 완전할 것

⑤ 계약조건 이행에 성의로써 노력할 것

등이다.

이미 거래를 하고 있는 회사의 경우도 정기적으로 평가해야 한다. 선정자와 선정기준에 의해 체크한 후의 조처방법을

명확히 해 두지 않으면 안된다.

외주공장의 선정에 있어서는 ①거래중의 기존 외주공장에서 선정하는 경우와 ②신규로 외주공장을 선정하는 경우의 두

가지 경우가 있다.

① 의 경우에는 과거의 품질평가자료를 토대로 하여 선정할 수 있으며, ② 의 경우는 기업평판, 제품견본에 대한 인정시험,

실태조사 및 외주공장 품질조사 등에 의해서 선정한다.

<표 5> 외주공장 품질평가표

QC 활동수입검사 제조 제품검사

R W R×W R W R×W R W R×W

1. 품질경영 8 3 24 8 3 24 8 3 24

2. 품질계획 8 4 32 8 4 32 10 4 40

3. 검사설비 10 3 30 10 3 30 10 3 30

4. 측정 0 3 0 10 3 30 0 3 0

5. 설계관리 0 3 0 10 2 20 10 2 20

6. 수정활동 10 3 30 8 3 24 8 3 24

7. 불합격품 처리 10 2 20 8 2 16 10 3 30

8. 보관 및 출하 10 1 10 10 1 10 10 1 10

19. 환 경 8 1 8 8 1 8 8 1 8

10. 구성원 경력 10 2 20 10 3 30 10 2 20

합 계 174 224 206

『주』 R=평점치, W=가중치

<표 5>에 주란(J.M. Juran)과 그리나(F.M. Gryna)에 의해 제시된 바와 같이 각 외주공장의 품질경영 활동을 수입검사,

제조, 완성검사의 측면에서 평가하는 것으로, 우선 주요 활동별로 10 점 만점이 되도록 다음 요령에 따라 평점한다.

* 모든 면에서 만족스러운 활동 → 10 점

* 최소한의 요건은 충족되나 개선의 여지가 있는 활동 → 8 점

* 불만스러운 활동 → 0 점

그 다음에는 각 활동의 중요도에 따라 가중치(W)를 1 에서 4까지 부여하고, 이를 앞서의 활동별 평점치(R)와 곱한

결과들을 합산하여 외주공장의 능력평가 자료로 이용한다. 이 때 각 분야별 합계가 각각

* 250 이상이면 「완전합격」

* 200 이상이면「합격」

* 180 이상이면 「조건부 합격」

* 180 에 미달되면「불합격」으로 처리한다.

(이상의 평가기준은 QC 활동을 10 개로 할 때임)

(라) 요구품질의 명확화

발주자의 요구품질이 외주공장에 올바르게 제시되지 않음으로 인한 품질사고가 발생하는 경우가 종종 있다. 따라서

발주기업은 요구품질을 도면, 시방서, 품질규격, 검사규격 등에 가급적 구체적으로 명시해서 외주공장으로 하여금 알기

쉽고 보기 쉬운 도면을 제시할 필요가 있다.

그리고 외주공장의 도면관리와 그의 변경관리를 충분히 지도하는 것 또한 중요하다. 기본적으로는 설계 부문에서

설계오류를 적게 하고, 가공성, 작업성, 공정능력 등을 고려하여 요구된 품질이 이루어지도록 설계하는 것이 중요하다.

구입처·외주처가 품질보증활동을 충분히 하고 있다고 인정되는 경우에는 검사의 중복을 피하고 가능하면 무검사로

받아들인다. 불량의 감소, 클레임의 조기해결, 원가절감을 도모한다. 이를 위해 양자가「품질보증협정」을 체결한다.

그리고 품질보증협정에 적어 넣어야 할 사항은 다음과 같다.

① 품질보증 의무

② 품질보증을 위한 실시사항

③ 규격·시방의 확인과 변경

④ 양자가 하는 검사

⑤ 불량품·불합격로트의 조처

⑥ 품질보증의 실시상황을 확인할 수 있는 자료의 제출

⑦ 품질실적의 평가

⑧ 품질경영 진단

⑨ 협정의 유효기간과 변경

(마) 납품품질의 평가

사외조달품 내지 외주품의 품질을 발주기업의 입장에서 평가하는 방법에는 다음의 여러 가지가 있는데, 주란(J.M. Juran)

과 그리나(F.M. Gryna)는 다음과 같이 제시했다.

① 외주공장에 일임하는 방법

② 수입품에 대해 검사를 행하는 방법

③ 외주공장 데이터를 이용하는 방법

④ 외주공장 감찰(vendor surveillance)에 의한 방법

위의 품질평가방법 중 ①의 방법은 품질평가를 외주공장에 일임하는 것으로 표준품을 소량 구입할 때 이용된다. 가장

일반적인 품질평가 방법은 ②의 수입검사(incoming inspection)를 행하는 것으로 외주공장으로부터 납품된 물품에 대해

전수검사 내지 샘플링검사가 실시된다. 그러나 수입검사에는 많은 노력과 비용이 소요될 뿐더러 여러 가지의 검사기술과

설비가 필요하므로 ③의 방법인 외주공장측의 데이터를 이용하는 것이 때에 따라서는 유리할 수 있다.

그리고 납품품질의 원천이 되는 외주공장을 평가함에 있어서 수입검사 결과만에 의존하는 것은 외주공장의 능력을 잘 모를

뿐더러 체계적인 품질보증면에서 문제가 된다. 이 경우 외주공장 감찰에 의한 품질평가가 필요하다.

현실적으로 이용되고 있는 외주품질의 평가척도들을 제시하면 다음과 같다.

(바) 외주공장의 평정

외주공장의 평가요소는 여러 가지가 있지만 일반적으로 품질을 중심으로 가격, 납기 등의 평가가 중심이 된다.

외주공장의 평정은 품질(클레임율, 불합격률, 품질평가점), 가격(절감액, VA 활동의 효과금액), 납기(지연율) 등은

당연하지만 경영상황, 재무, 노무상황, 장래성 등에 대해서도 각각 기준을 정해서 평점을 정하고 평가를 한다.

또 조직적으로 품질경영활동이 행해지고 있는가, 설계기술·제조기술의 수준은 어떤가, 신제품 개발체제와 그 활동이

적극적으로 행해지고 있는가에 대해서도 평가가 필요하다. 구입처·외주처에 있어서의 QM 의 진단 등에 당사측에서도

입회를 하여 협력하에 불량과 불량상태의 해결과 중요품질문제를 연계활동으로 해결하는 등, 구입처·외주처를 단순히

평가나 등급부여만 하지 말고 그 수준향상에도 협력할 것이 요망된다.

(사) 외주불량 재발방지시스템

외주품의 불량이 발주기업의 수입검사장이나 후공정에서 발견되어 문제가 된 경우에는 그 불랑품의 사후처리, 원인조사,

불량재발방지대책의 입안·조처·확인에 이르는 일련의 시정조처 활동을 발주기업에서 제도화하여 실시하는 것이

바람직하다.

이와 같은 제도가 활성화되려면 그의 실시상황을 정기적(월간 또는 주간별)으로 분석검토하여 외주공장과 합동으로

불량대책회의를 갖고 불량재발방지에 노력해야 한다.

이와 같은 제도를 가리켜「발주기업클레임(maker claim)제도」라 부르고 불량대책회의를 가리켜「외주품질회의」라

한다.

사시기는 발주기업이 외주공장에 대해서 클레임을 제기하여 그의 시정조처를 요구하는 경우의 요점을 다음과 같이

제시했다.

① 메이커 클레임의 적용범위를 품질경영적인 것으로 한정하고 배상 등의 경제적 문제는 외주관리 문제로 다룬다.

② 시정조처의 요구는 클레임 연락표 내지 불량통지대책표 등을 이용하여 간단·명료하게 필요한 정보만을 기입하여

행한다.

③ 메이커 클레임이 신속·정확하게 외주공장에 전달되어 시정조처되기 위해서 필요한 시스템이 확립될 필요가 있다.

이에는 무엇보다 클레임 처리에 관한 책임과 업무의 분담이 명확히 정해져 있어야 한다.

④ 외주품질회의 내지 외주불량대책회의와 같은 클레임 연락회의를 정기적으로 가질 필요가 있다.

⑤ 외주공장으로 하여금 월별 클레임을 불량품의 수량·금액·현상·원인별로 분석하여 품질의 통계적 관리에 이용토록 한다.

⑥ 만성적인 클레임에 대해서는 발주기업이 협조하여 대책을 수립한다.

⑦ 발주기업측에서는 다수의 외주공장에서 납품된 외주품질의 불량문제가 동시에 발생하므로 이들 중 품질·코스트·

납기면에서 중요하며 재발이 잦은 외주품에 대해 중점적으로 관리한다.

(아) 외주공장의 지도육성

외주품질개선을 위해서는 무엇보다 외주공장의 기술 내지 관리능력 향상과 구성원들의 품질향상에 대한 동기부여가

관건이 된다.

그들 외주공장이 자주관리능력을 갖추도록 하려면 우선 다음과 같은 외주품질의식의 동기부여가 추진되어야 한다.

① 중요한 품질불량이 발생했을 때에는 외주공장으로 하여금 불량개선대책서를 제출케 하고 필요시에는 발주기업에서

입회조사를 실시한다. 한편 품질이 우수한 외주공장에 대해서는 수입검사를 완화하고 표창도 행한다.

② 외주공장의 일선 경영간부와 지도요원에게 교육을 실시하고 자체교육을 돕는 QM 교재와 기자재를 제공한다.

③ QM 강화행사, 가령 계영기업 분임조대회나 불량품 순회전시회 등을 가져 전체 구성원의 품질의식을 높인다.

④ 수입검사성적을 정기적으로 통지하고 그 성적에 따라 발주량을 조정하는 링크제도를 실시하며, 계수조정형 샘플링

검사에 의한 엄격도 조정제도를 적용한다.

⑤ 성적이 우수한 업체에는 보너스를 지급하고 불량업체에는 벌금을 물리는「보너스 페널티(bonus penalty)제도」를

실시하여 외주공장을 자극하는 것도 한 방법이다. 이와 유사한 방법으로 외주공장의 품질을 평가하여 이를 공표하고

우수업체에는 특전을 베푸는 방법도 있다.

⑥ 외주공장 구성원을 대상으로 발주기업외 공장에서 견학과 완성품 설명회를 갖고 외주품질의식을 높인다.

⑦ 외주공장 내지 그의 구성원을 상대로 발주기업이 주관하여 기능 및 자격인정제도나 QM 등급인정제도를 실시하여

품질개선 활동에 동참하도록 유도한다.

⑧ 범계열기업적으로 제안제도를 실시하여 채택된 제안에 대해서는 표창한다, 외주공장에서 가치개선으로 원가절감을

이루었을 때에는 채택된 제안에 대해서 일정의 반대급부를 지급하도록 한다.

외주공장은 대부분이 중소기업이므로 기술과 관리능력이 발주기업의 요구에 미치지 못하는 경우가 대부분이다. 따라서

그들이 부품의 전문메이커로서 자주관리능력을 갖추기까지에는 상당한 시일과 노력이 필요하므로 발주기업이 이들을 지도

·육성하는 것은 외주품질개선을 위해서 필요하다.

외주공장의 지도방식에는 ①순회지도, ② 중점항목에 대한 개별지도, ③ 품질회의를 통한 개별지도, ④ 파견지도, ⑤

발주기업에서의 집단교육지도, ⑥실습·견습에 의한 기술지도 등이 있는데, 지도문제와 내용 그리고 지도의 성격에 따라서

선택되어야 하며 형식적인 지도는 배제되어야 한다.

발주기업의 외주공장 의존도(외주공장 납품액/출하액)에 따라 지도하는 것도 한 방법인데 이를 설명하면 다음과 같다.

① 의존도 8O% 이상의 외주공장지도 → 대개의 경우 자주성·적극성이 결여되어 있는 바 자력으로 불량추구·개선대책을

마련하도록 지도한다.

② 의존도가 3 분의 1 정도인 외주공장지도 → 이러한 공장은「질보다는 량」,「신제품개발」을 지향하는 경향이 있으므로

지도원은 QM 실시상황을 체크하여 품질사고가 일어나지 않도록 감시한다.

③ 타사의 발주의존도가 높은 외주공장 지도 → 의존도가 낮은 발주기업의 요구에 대해서 외주공장이 경시당함은

당연하므로 이 점을 유의해서 지도해야 한다.

발주기업의 지도원은 무엇보다 외주공장을 지도할 능력이 있는 자를 선정해야 하며,그는 열성과 애정을 가지고 지도해야

좋은 결실을 맺을 수 있다.

(자) 구매업무의 개선

구매 부문의 업무개선에는 ①구입품의 품질확보에 관한 것, ② 구매 부문의 고유업무에 관한 것의 양면이 있다. ① 에

관해서는 이미 앞에서 설명했으므로 여기서는 생략한다. ② 에 대해서는 납기지연의 개선, 보관경비 등의 절감이 있다.

이것들에는 통계적해석이 효과가 있음은 말할 것도 없다. 구매 부문에서의 불량은 외주처와 발주측과의 양자에 관계가

있다.

구매업무의 납기지연 등 외주처에게만 책임이 있는 것처럼 생각하기 쉬운데, 해석을 해 보면 지연의 요인은 오히려

발주측에 있는 수가 있다. 발주측의 창구에서 지정하는 납기에 어긋남이 생기거나, 외주처의 생산능력이나 공정능력을

무시한 불가능한 납기를 강요한다든지, 발주측에서 자재지급을 하게 되어 있는데도 그 지급이 늦었다는 등 흔히 있는

일이다.

품질경영은 데이터로 밝힌다는 데 특징이 있다. 외주처나 발주측이나 데이터로서 솔직하게 사실을 밝힐 노력을 해야 한다.

이런 뜻에서도 기업간의 문제에 관계가 되는 구매 부문에서는 특히 QM 적 수법을 배워서, QM 적 문제해결법을 익혀야 할

필요가 있다.

3.1.4 외주품질경영와 납기관리의 조화

생산계획 내지 일정계획이 적절히 수립하여 제품생산이 이루어지면 납기관리 요인의 영향으로 외주품질이 저하되는

사태는 일어나지 않는다. 그러나 현실적으로는 단납기의 주문과 다품종화, 재고의 감소와 공정변경 등 납기일정을 크게

변동시키는 요인이 발생하고 있다. 이것이 외주품질을 저하시키고 외주품질경영의 원활한 실시를 방해하는 것으로 이에

대한 연구가 요구된다.

사사기는『외주품질에 나쁜 영향을 미치는 요인에는 여러 가지가 있겠지만 납기관리상의 요인과 그로 인한 영향들을

열거하면 다음과 같다』고 하였다.

① 다품종소량생산의 이행으로 인하여 작업준비의 번거로움은 물론 초기생산의 불량과 작업오류가 많이 늘어난다.

② 단납기주문의 증가로 인하여 특급작업이 발생하며 작업준비가 번거로워지며 특채와 작업오류가 증가한다.

③ 수주변동의 격화로 인하여 단납기주문과 특급작업이 늘어나게 되므로 소롯트생산으로 돌아가려는 경향이 는다.

④ 재고감소의 추진으로 소롯트생산화, 수주생산화, 엄밀한 납기설정이 요구된다.

⑤ 공정변경의 다발로 인하여 작업오류는 물론, 거래처와의 트러블이 증가된다.

⑥ 새로운 생산방식의 도입으로 인하여 불량이 발생되며, 동기생산화에 의한 납기중시가 요구된다.

이상 제시된 요인들은 납기관리상의 문제일 뿐 아니라 외주품질경영의 문제를 일으키는데, ① ② ③ 은 주로 발주기업으로

인한 것이고, ④ ⑤ ⑥ 은 외주공장으로 인한 것으로 볼 수 있다.

3.1.5 자재 부문의 품질경영활동

(1) 자재(원자재, 부자재, 부품 등)의 품질경영제도의 설정

제품규격에 정하여져 있는 품질을 확보하기 위해 필요한 자재(원자재, 부자재, 부품, 반제품, 치공구 등)의 품질을

명시하고, 그것들이 정확히 수입되고, 보관되고, 사용되도록 제도화하여 품질을 관리하는 것이 중요하다. 그러기 위해서는

① 자재품질확보를 위한 개요도를 작성한다.

주요 자재의 품질확보의 방법과 보관방법의 개요를 예컨대 아래의 <표 6>에 표시한 바와 같은 양식으로 기재하여 그

관리제도를 설계한다.

<표 6> 자재품질확보 개요도

자재명 제조업자명 품질확보의 방법 보관방법

기계구조용

탄소강강관

KS D

3517

○○(주)

① 화학성분과 물리적 성질은 제조업자

의 성적표 확인

② 칫수는 입고량을 1 로트로 하고,

검사방식( )

③ 외관은 입고시와 사용시에 전수 검사

④ KS 마크와 상표를 확인

사용직전까지 포장된 대로 원자재 창고에 보관

② 자재에 대한 요구품질과 그 수입검사방법을 원자재규격이나 부품규격 또는 수입검사규격에다 규정한다(표 7 참조).

<표 7> 자재 관련 주요 표준

주요 표준명 주요 작성요소

자재규격적용범위, 종류·등급·형식, 품질, 용도, 제조방법, 시험방법, 검사방법, 구매시방, 표시, 포장,

취급시 주의사항

자재수입검사규격적용범위, 항목·순서·방법 및 조건, 로트구성 및 검사단위체, 시료채취방법, 합부판정기준,

검사후 로트의 처리, 검사기록, 검사결과보고, 시험방법 등

③ 수입후의 자재의 보관방법을 정확히 설정해서 품질을 보호한다.

④ 다음에는 상기 시스템의 실시상황을 확인한다.

3 . 2 보관품질확보를 위한 창고관리의 제도화

원자재, 부품, 반제품, 제품을 보관 중에 품질을 저하, 손상 및 오용하지 않도록 관리하지 않으면 안 된다. 그러기 위해서

재료에다 명판을 준비하여 정확히 품명, 규격, 용도, 재고(현재고, 최대재고, 최소재고, 안전재고) 등을 표시하여 구분하여

관리해야 하며, 그것 외에도 다음 사항들을 고려하여 합리화한다.

① 도금한 부품이나 산화하기 쉬운 자재를 습도가 적은 장소에 두거나, 창고의 구조를 보관품의 성질에 적합시킨다.

② 풍수해, 충해 기타 침해에 대한 방해조처 등을 하여 내부의 시설을 적절히 한다.

③ 창고내에서의 운반작업, 놓는 장소와 통로 등을 고려하여 창고내의 layout 개선을 한 후 3 정(정위치, 정품, 정량)관리를

하도록 한다.

④ 보관작업에 있어서도 편리한 방법을 택한다.

⑤ 창고원의 QM 교육·훈련에 의한 보관업무를 합리적으로 하도록 주지시킨다.

⑥ 클레임 발생시 로트의 추적이 될 수 있도록 재고관리의 방법을 연구한다.

 

 4. 생산준비 및 생산 부문의 적합품질경영 활동

 4 . 1 생산기술 부문의 품질경영 활동

4.1.1 생산기술 부문의 주요 품질경영 업무

생산기술 부문의 품질경영업무 다음과 같다.

① 공정설계 → 설계도면 및 기술자료를 근거로 ㉮생산방식 및 공정의 순서, ㉯작업장 Layout 의 설정, ㉰생산설비 검토 및

소요량 판단, ㉱치공구 소요량 판단, ㉲제조공정관리 방법설정, ㉳표준시간에 의한 소요인원 판단 등에 대한 공정설계를

한다.

② 공정능력 확보 → 생산성과 품질확보를 위하여 설계도를 분석하여 소재, 가공, 조립, 도장, 운송, 보관, 시험, 검사,

작업방법, 작업시간, 작업조건 등 공정 전반에 대한 검토를 거쳐 생산방식과 작업순서를 결정하고 작업장 layout 및

공정도를 작성한다.

③ 제조설비의 준비 → 공정도에 의거 작업의 전체적인 조화·균형을 고려하여 기존설비의 재배치, 설비부하를 고려한

신규설비의 소요판단을 하여 생산설비를 확보한다.

④ 치공구 준비 → 각 공정에서 안정된 품질을 확보하고 생산성을 확보할 수 있도록 제품의 생산규모 및 생산성, 제품의

품질수준, 작업원의 기능수준 등을 고려하고 치공구를 설계·제작한다.

⑤ 제조표준 설정 → 품질표 및 기술규격에 따라 작업표준 및 공정지시서 등을 작성하여 관련부서에도 배포한다.

⑥ 소요인원 확보·교육 → 공정편성에 의해 파악된 소요인원을 확보하고 ㉮제품의 성능·기능 등 중요특성, ㉯각 공정에서의

주요 부품과 작업방법, ㉰각 공정에서의 품질수준 및 품질확인방법, ㉱품질확인 결과에 따른 조치 방법 등에 대하여 교육을

실시한다.

⑦ 시험제작 → 공정준비가 완료되면 시험생산 회수, 로트수 등을 결정하고 설계부와 함께 인정샘플을 준비하여 시험제작을

한다.

⑧ 공정능력 확인 → 시험제작 중 각 공정에서 관리가 필요한 품질특성에 대해 데이터를 수집하고, 공정능력을 파악한다.

⑨ 공정설계 보완 → 작업성 및 공정능력을 파악하여 필요시 작업자교육, 설비 및 치공구의 보완 및 layout 를 조정하여

공정설계를 보완한다.

⑩ 공정의 확정 → 공정설계를 보완한 후 공정을 확정한다.

⑪ 작업표준 확정 → 설정된 공정에 의거 공정지시서, 작업표준 등 제조표준을 보완하고 ㉮작업순서, 방법 및 표준시간, ㉯

작업시의 주의사항, ㉰주요특성, 품질수준 및 품질확인 방법 등을 명기하여 작업의 표준화를 기한다.

⑫ 신제품의 초기유동관리 주관 → 신제품의 초기유동관리는 초기 생산제품, 즉 시작품에 발생할 수 있는 제반 문제를 생산

초기단계에서 신속하게 발견·고시함으로써 제품 및 생산의 최적화와 조기안정을 추구한다.

시작품의 선정은 신제품 중에서 새로이 개발되어 그 기능과 특성이 현저하게 차이가 나는 제품으로서 통상적으로

생산기술에서 선정된다.

4.1.2 초기유동관리

(1) 초기유동관리의 의의

초기유동관리란『신제품, 신부품, 신재료나 신설비가 양산체제로 들어갈 때 일정 기간은 특별한 관리체제를 취해

생산초기에 발생하는 각종 트러블을 가능한 한 적게 하여 양산체제 출발을 원활하게 하기 위한 활동』이다.

초기유동관리가 필요한 경우는 ①신제품 개발규정으로 결정한 신제품, ② 종래와 설계, 공정, 재료, 설비, 공법, 제조조건,

외주처 등이 변경된 경우, ③ 신제품이나 종래 제품의 생산 라인을 신설하거나 대폭적인 합리화를 하는 경우, ④ 외주처나

제조현장 등을 변경할 때이다. <표 8>에 초기유동관리의 순서를 제시했다.

<표 8> 초기유동관리의 순서

구 분 단 계 활동 내용

試 作

설계검토 수주도면검토(목표코스트 설정, 工法, 설비계획)

시작개량 試作, 신뢰성시험

생산준비

지정 초기유동관리품지정, 통지서발행

생산준비회의 초기유동실시, 각 현장의 역할과 행동계획작성

일정계획 일정관리표 작성, 현장별 초기유동관리판 설치

생산준비 지그, 공구, 레이아웃계획

양산시작

폴로업회의 진척감시 및 문제점 대책

생산설비완성설비의 기본성질 충족성 확인

(신뢰성, 경제성, 안전성, 조작성, 융통성, 보전성, 작업성, 자주보전성)

양산시작 입회양산시작, 신뢰성시험, 공정능력

양산속계회의 각 부문의 역할분담 및 준비사항의 최종점검과 대책

선행양산

양산선행 입회양산선행, 신뢰성시험, 공정능력

양산확인회의 선행양산 결과의 평가 및 대책

양 산공정조사 생산성, 납입상황, 품질

본격생산 일상관리의 이행

(2) 초기유동관리의 추진방법

제품시작이 완료 또는 그 전망이 선 시점에서 초기유동 관리를 시작하는 셈이지만 이 때 초기유동관리 총괄책임자가

초기유동관리 통지서를 발행한다. 이 통지서에 근거해 생산준비회의를 개최하여 착공을 결정하고 형(型), 지그, 공구의

수배나 레이아웃 계획을 입안한다. 레이아웃 계획이 완료되면 각 부서의 참가, 입회 아래 양산시작이나 신뢰성 시험, 작업자

교육, 생산준비의 확보 공정조사를 실시하여 초품납입까지 문제점을 규명해 양산을 시작한다.

그 동안 관계 부서의 관리자에 의한 정기연락회, 초기유동관리판, 행동계획으로 진척 폴로업을 실시하여 품질, 코스트, 납기

확보에 주력한다.

양산이행 후에도 시작시와 마찬가지로 입회 검토를 실시한다. 아울러 초기유동기간 중에 공정의 안정을 확인하기 위하여

공정능력을 조사하여 공정이 안정된 단계에서 초기유동관리지정을 해제한다. 이 해제는 공정능력뿐 아니라 신뢰성시험,

납입상황, 부적합 발생상황 등을 파악한 다음 판단한다. 초기목적을 달성하면 일상관리할 수 있는 체계가 조성되어 팀은

해산하는 단계를 취한다.

4 . 2 생산관리 및 생산 부문의 품질경영 활동

4.2.1 생산단계에 있어서의 QM 의 과제

생산단계란〔그림 9〕와 같이 설계부로 부터 제품의 시방과 도면이 주어졌을 때 이것을 실현하는 과정을 지칭한다. 따라서

QM 의 대상은 제조(적합)품질이며, 품질보증의 입장에서는 현실의 제품품질이 설계품질에 합치되어 있다는 것을 보증하는

것이며, 구체적으로는「품질을 공정에서 만들어 넣는 일」과「그것을 확인하기 위한 검사」가 중심과제가 된다.

〔그림 9〕생산(공정)의 위치

생산단계에서 설계품질에 합치된 제조품질을 가장 경제적인 수준으로 만들어 내기 위한 기초적인 QM 활동은 ①제조공정

품질경영제도의 설정, ② 공정관리, ③ 공정개선, ④ 공정해석, ⑤ 공정(중간)검사, ⑥ 공정능력조사, ⑦ 제조설비관리, ⑧

분임조 활동 등이다.

4.2.2 제조공정 품질경영제도의 설정

(1) 공정도와 공정에 있어서의 품질관리개요도의 작성

공정의 흐름 순서에 따라 원자재, 부품 또는 반제품의 가공에 대한 품질의 변화의 과정을 대략적으로 나타내어 대략의

제조공정에서의 품질경영을 위한 공정설계를 한다.

다음의 <표 9>에서 보는 바와 같은 품질공정분석도를 작성하면, 그 관리 개요를 구체적으로 세부까지 정밀도가 높게

설계할 수가 있다.

<표 9> 나사 제조공정의 품질공정분석도의 예

공정기

호공정명

관리점 관리방법

관리

항목

품질

특성담당 시기 장소 시험계측기 방식 조치先

1재료수입검

사

외관

선경

인장강

도

연신율

검사

계

입하

시

목시

마이크로미

터

전수검사

샘플링검사

(AQL 4%)

체크검사

1.외주계→

신선제

조업자

2.사내

가공계

3.공장관

리담당

2 재료창고

로트구

분,

재고량

방청창고

계

입고

시

재고

중

재료창고식별표시

목시

입고로트마

다

1.담당

계장

2.공장관

리담당

(2) 제조작업표준의 설정

정확한 제조작업의 근거가 될 작업표준을 설정한다. 작업표준은 작업의 일반적 공통사항을 규정한「작업표준통칙」,

공정별의 작업사항을 규정한「공정별 작업표준」, 현장작업의 지도용인「공정별 작업지도서」등으로 구분된다.

여기서 특히 중심이 되는 공정별 작업표준의 작성 요소로는 ①적용범위, ② 가공품의 품질(품질특성, 기준), ③ 사용 재료·

설비·치공구, ④ 작업 순서·방법·조건, ⑤ 작업시 주의사항, ⑥ 작업표준시간, ⑦ 이상발생시 조치사항, ⑧ 공정관리방법(

공정관리의 항목, 기준, 주기, 방법 등을 지정함), ⑨ 작업인원 및 자격, ⑩ 교대시인수·인계사항, ⑪ 작업완료 보고 등으로

구성된다.

(3) 이상보고와 시정조처 제도의 설정

공정에 이상(불량)이 발생했을 때에는 작업자는 정확히 이상을 보고하지 않으면 안 된다. 동시에 공장에서는 신속히 원인을

탐구하여 시정조처를 취하고, 불량의 조치는 물론 또다시 같은 불량이 발생되지 않도록 재발방지의 근본대책을 세워서 이를

실시할 필요가 있다.

이들의 일련의 일은 조직적이면서 능률적으로 운용될 수 있도록 제도화해서 실시해야 한다. 이것을「시정조처 제도 」또는

「이상보고 제도 」라고 한다.

(4) 중간(공정)검사규격의 설정

불량을 조기에 발견하여 시정 활동을 하기 위해서 공정 중의 필요한 개소에서 중간(또는 공정)검사를 실시한다. 그리고 이

관리의 기준으로서 중간(공정)검사규격을 설정하지 않으면 안 된다.

검사원은 이것에 따라서 검사를 실시하고 그 결과의 품질정보를 신속히 제조현장 또는 관계 부문에 피드백하여, 품질의 유지

·향상에 도움이 되도록 하지 않으면 안 된다.

(5) 제조 실시상황의 체크시스템의 설정

주요 제조설비는 목표의 생산량 및 제품의 품질을 무리없이 수행할 수 있는가를 점검한다. 그리고 작업이 제조작업표준 대로

실시되고 있고, 제조공정이 안정된 상태에 있는가를 관리도, 작업기록, 자기점검 기록 및 공정검사 기록 등을 가지고

체크한다.

(6) 공정검사 실시상황의 체크 제도

공정검사 설비는 공정검사규격 대로 설치되어 있고, 그 정밀도 및 능력은 충분한가를 체크한다. 단, 외부의 검사기관에

의뢰하고 있는 것은 그 자료를 본다. 다음에는 공정검사가 규격 대로 실시되고 있는가를 검사기록을 참고하면서 현장에서

확인한다.

불량품 또는 불합격 로트의 조처가 적절히 이루어지고 있는가, 검사기록을 규정대로 정비하고 있고, 공정에서 이상이

발생했을 때 그 로트의 조치가 바르게 되게 되어 있는가 등의 체크가 여기서의 요점이다.

(7) 포장공정의 관리 제도

포장의 목적은 제품의 운반·수송과 보관하는 과정에서 그 품질과 기능을 보호하는데 있다. 따라서 포장공정의

관리제도로서는 포장설계와 포장관리가 여기서의 요점이 된다.

구체적으로는,

① 몇 개를 포장하면 좋은가, 상자내에서의 쌓는 방법, 놓는 장소 등 포장단위의 최적화를 고려하여 설계할 것.

② 제품의 취약성, 구조특성 등 제품특유의 품질을 고려해서 설계할 것

③ 온도, 습도 등의 환경조건이나 운반·하역을 고려하여 설계할 것.

④ 보관장소, 시간 또는 저장방법 등 저장조건을 고려해서 설계할 것.

⑤ 내용물의 품명, 용량, 수량 등을 정확히 표시하고, 취급미스를 피하기 위한 주의 마크를 할 것.

⑥ 포장지의 파열강도, 인장강도, 내수시험 등 포장재료의 품질시험을 적절히 행할 것.

⑦ 진동시험, 살수시험, 낙하시험 등 포장품의 시험을 행할 것.

⑧ 제품이 고객의 손에 들어갈 때 포장상태가 어떠한 상태로 되어 있는가, 즉 포장에 대한 정보수집을 한다.

(8) 창고관리의 제도화

원재료, 부분품, 반제품, 제품을 보관 중에 품질이 저하, 손상 및 오용하지 않도록 관리해야 한다. 이를 위해 재료에다 정확히

품명을 표시하여 구분하여 두어야 한다.

이외에도

① 도금한 부품이나 산화하기 쉬운 재료를 습도가 적은 장소에 두거나, 창고의 구조를 보관품의 성질에 적합시킬 것.

② 풍수해, 충해 기타 외부의 침해에 대한 방해조처 등을 하여 내부의 시설을 적절히 할 것.

③ 창고내에서의 운반작업, 놓는 장소와 통로 등을 고려하여 창고내의 layout 을 합리적으로 개선할 것.

④ 보관작업에 있어서도 편이한 방법을 택할 것.

⑤ 창고원에게 QM 의 교육·훈련을 시켜 보관업무를 합리적으로 하도록 주지시키고 개선을 하도록 할 것.

⑥ 클레임이 발생했을 때 로트의 추적이 될 수 있도록 재고관리의 방법을 연구할 것

등이 필요하다.

(9) 운반관리 제도

제품을 보관장소로부터 사용자(user)의 사용장소까지 이동시 품질의 열화, 손상 및 착오를 일으킬 경우가 많다. 따라서

운반단계에 있어서의 QM 을 제도화할 필요가 있다.

그 요점으로서는 다음과 같다.

① 도기, 유리제품을 어떻게 운반할 것인가 등 운반용기를 적절히 택할 것.

② 특정제품의 운반에 전용트럭을 사용하는 등 운반기기를 적절히 택할 것.

③ 위험물의 운반 중에 표식를 붙이는 등, 운반방법을 적절히 할 것.

④ 운반에 종사하는 작업원을 교육·훈련시킬 것.

(10) 작업자 교육·훈련

작업자 교육·훈련의 목적은 작업자의 기능도를 유지·향상시키기 위하여 주기적으로 작업표준에 따른 교육을 실시하고

인원변동시 교육을 실시하여 제조품질의 안정을 도모한다.

작업자에 대한 교육·훈련 내용으로서는 다음 사항 등에 대해 실시한다.

① 작업내용, 작업순서 및 전후 공정과의 관계

② 작업공구의 종류, 사용법, 교환시기 및 교환방법

③ 작업자 검사항목 및 검사방법

④ 작업중 문제 발생시의 조치방법

⑤ 기타 일반지시사항(제품, 부품의 특성 및 기능 등) 및 작업시 유의사항

4.2.3 공정관리 합리화를 위한 주요 수단

(1) 관리도에 의한 공정관리

관리도에 의한 공정관리의 방법에 대한 개략적인 순서를 제시하면〔그림 10〕과 같다.

〔그림 10〕관리도에 의한 공정관리의 개요

① 관리특성치의 선정 → 공정관리를 위해 취하는 관리특성 혹은 관리항목으로는 성능, 순도, 강도, 치수, 외관, 불량률, 수율,

원단위, 로스, 수정공수, 라인스톱시간 등이 있다.

② 샘플링과 군구분, 층별 → 공정관리용 관리도를 작성하기 위해서는 우선 그 목적을 잘 이해하고, 샘플링방법의 검토,

군구분이나 층별의 방법 등을 잘 짜낼 필요가 있다. 이것을 잘하지 않으면 유용한 관리도를 작성하기가 어렵다.

③ 이상원인의 탐색 → 이상원인을 탐색할 때, 공정에 관해서『언제나 다른 상태가 나타난다』라고 하는 작업자들로부터의

정보가 유효할 때가 많다. 공정이상은 공정이상보고서를 활용한다.

공정이상보고서는 ㉮공정이상의 확실한 기록·보고·전달실시, ㉯처리·미처리의 구별의 명확화, ㉰처리내용, 처리의견의 기록,

㉱재발방지내용 및 처리후의 효과확인에 대한 기록, ㉲타 부문에 의뢰한 검토사항 혹은 처리내용의 기록 등이 중요하다.

④ 재발방지를 위한 조처 → 재발방지를 위한 처치는 가능한 한 발본적인 액션을 취하지 않으면 안 된다. 이상원인은

작업자가 주의를 하여도 자주 일어나는 미스일 경우에는「fool proof」를 설치하는 것을 강구하는 것이 바람직하다.

⑤ 처치후의 효과의 확인 → 처치는 가능한 한 하나하나 관리도상에서 그 효과를 확인하면서 처치를 취해 나가는 것이 좋다.

⑥ 관리선의 경신 → 관리선의 갱신을 적절하게 하지 못함으로 인해서 관리도상에 플롯한 점의 늘어선 형태로 보아 현

공정에서는 이상으로 판단된 것이 검토해 본 결과 이상으로 검출되지 않았다거나, 안정되어 있는 공정의 현상이 이상으로

검출되어 버리는 경우가 있다. 관리선을 갱신하는 방법, 절차 등을 표준화하여 두고 이것에 대해서 관련되는 사람들에게

충분히 교육시킬 필요가 있다.

⑦ 관리도 활용에 대한 지도 → 관리도 활용에 대한 지도는 공정에서 쓰이고 있는 실제의 관리도를 가지고 실시하는 것이 더

효과적이다.

(2) 공정능력조사

공정으로부터 반제품이 생산될 때 반제품의 품질특성에 대해서 공정능력지수를 산정하여 규격과의 대비로 어느 정도의

품질확보가 되는지를 파악하도록 한다. 공정능력지수는 통상 이 되도록 하면 좋다. 공정능력지수의 산정에

대한 방법은 <표 10>과 같다.

<표 10> 공정능력지수( )의 계산

『주』단, ;공정능력지수, ;치우침이 있는(편기를 평가한)공정능력지수

;평균치, ;표준편차, ;규격상한, ;규격하한

;치우침도(바이어스도), ;절대치(마이너스의 경우도 정수로 함)

를 가리킴.

공정능력유무의 판단기준은 제시된 <표 11>과 같다.

<표 11> 공정능력유무의 판단기준

(3) 공정개선

(가) 공정개선의 의의

공정개선(process improvement) 이란『품질·생산량·코스트를 대상으로 공정의 요인, 주로 4M 에 대해 조사, 해석을

실시하여 가장 알맞은 또는 보다 안정된 공정으로 개량하는 것』을 말한다.

공정개선이 필요한 경우로는,

① 정해진 표준대로 작업을 해도 얻어진 결과가 목표에 미달되어 개선을 필요로 하는 경우,

② 정해진 표준대로 작업을 해온 결과, 당초의 목표를 거의 만족시키고 있기는 하지만 시장 등의 요구가 또 변화되어짐에

따라 더욱 수준이 높은 공정을 필요로 하는 경우,

③ 정해진 표준대로 작업을 할 수 없어서. 결과가 목표에 미달한 경우

등이 있는데, 어느 경우이건 먼저 충분히 현상파악을 한 다음, 문제점을 정확히 파악하여 그것에 대한 대책을 강구할 필요가

있다.

(나) 공정개선의 착안점

공정개선을 위한 일반적인 중요 요소로서는 ①설비의 라인화(라인밸런싱화), ② 다공정보유, ③각 공정 동기화, ④

설비가동율향상, ⑤ 관리의 효율제고 등을 들 수 있으며, 공정개선을 위한 착안점으로서는 ECRS 즉 Eliminate(불필요

공정의 제거), Combine(결합), Rearrange(재배치), Simplify(공정의 단순화)를 이용해서 공정개선을 꾀한다.

또한 layout 도에 의한 공정개선의 착안점으로서는 다음 사항 등을 고려하여 공정개선을 실시한다.

① layout선의 전체 길이를 짧게 한다.

② layout선의 교차를 없앤다.

③ layout선의 빈번한 왕복, 복합을 회피한다.

(4) 공정해석

공정에서 지금까지 취해진 데이터를 사용한다거나, 새로 측정한 데이터에 의해 특성(일의 결과나 문제점)과 요인(원인)의

관계를 밝히는 것을「공정해석」(process analysis)이라고 한다.

공정의 현상을 파악해서 방침·목표 등에 대해 양호한 상태인가 양호한 상태가 아닌가 판단해서 양호한 상태이면 유지하고

양호한 상태가 아니면 개선하기 위한 해석을 행한다.

공정해석에는 보통 다음의 데이터 즉 ①일상적으로 취해지는 과거의 데이터, ② 해석하기 쉽도록 새로운 일상작업으로부터

취한 데이터, ③새로운 실험계획법으로부터 취한 데이터 등이 이용된다.

공정해석이 필요한 경우는 ①관리점, 관리항목 등에 의해 취한 일상적인 현상파악으로 해석을 행할 때, ② 방침관리의

일환으로 달성상황 체크로 해석을 행할 때, ③클레임, 품질문제 등이 발생함으로써 해석을 행할 때 등이다.

한편 공정해석에 필요한 특성치의 선정방법의 경우 특성치는「특성치=문제점」을 의미한다. 일반적인 공정해석의 순서를

〔그림 11〕에 나타냈다.

〔그림 11〕공정해석의 순서

4.2.4 설비보전 및 관리

(1) 설비보전의 의의

설비보전은 공무부서나 보전부서의 설비전문보전 활동 및 설비사용 부문의 일상보전(점검, 정비)에 의해 수행되는

활동으로서,「설비전문보전=예방보전【정기보전(TBM + IR) + CBM】+ BM + CM」로 요약될 수 있다.

구체적으로 설명하면 설비보전이란 다음의 3 가지로 구성된다.

① 설비고장을 미연에 방지하기 위한 예방보전(PM ; Preventive Maintenance) 즉 ㉮설비 및 기기의 최적보전주기와 기기

구성부품의 최적교환주기를 이론값 또는 경험값에 의거 설정하여 주기가 되면 무조건 수리하는 시간기준보전(TBM ; Time-

Based Maintenance) 및 설비를 정기적으로 분해·점검하고 불량인 것은 교환하는 분해점검형보전(IR ; Inspection &

Repair)으로 구성된, 즉 적정주기를 정하고 주기에 따라 수리·교환하는 정기보전(PM ; Periodical Maintenance)과, ㉯

설비진단기술을 활용한 설비상태에 의거한 보전(CBM ; Condition-Based Maintenance) 즉 예지보전(PM, Predictive

Maintenance)

② 설비 및 기기가 기능저하 또는 기능정지한 후에 정비하는 것으로 설비고장 후 사후에 보전하는 것이 경제적인 보전인

사후보전(BM ; Breakdown Maintenance)

③ 현존하는 설비의 설비설계 및 설치상의 불합리점을 개선하는 개량보전(CM ; Corrective Maintenance)

설비보전은 합리적인 보전시스템 구축과 예방보전의 합리적 운용으로 설비고장 감소, 설비개선을 통한 로스절감으로

설비종합효율 증대, 설비결함의 극소화로 제조공정 안정화, 설비의 평균고장간격시간 증대와 평균수리복구시간 단축으로

설비가동성 극대화 및 경제적인 설비관리로 보전비 감소 등을 목표로 하는 활동이다.

(2) 설비보전 분류와 업무분담

설비의 바람직한 상태를 실현, 유지하여 설비종합효율을 향상시키기 위한 보전 활동은 크게 유지 활동과 개선 활동으로

나뉜다. 유지 활동이란 고장을 방지하는 활동, 고장을 고치는 활동을 말하며, 수단과 실시 활동을 정리하면 <표 12>와

같다.

<표 12> 유지 활동의 수단과 활동

정상운전 올바른 조작, 올바른 조절, 올바른 설정(휴먼 에러 방지)

예방보전일상보전(기본조건 정비, 점검, 소정비)

정기보전(정기점검, 정기개방검사, 정기정비)

예지보전 상태 경향관리, 중·장기 정비

사후보전 이상 조기발견, 돌발수리, 재발방지(트러블 슈팅)

개선 활동이란 수명을 연장하는 활동, 보전시간을 단축하는 활동, 설계상 약점을 개선하는 활동을 말하며, 수단과 실시

활동을 정리하면 <표 13>과 같다.

<표 13> 개선 활동의 수단과 활동

개량보전 신뢰성 향상, 보전성 향상

보전예방 MP 설계, 초기유동관리(정기보수 후 한번에 스타팅)

이러한 활동은 보전의 3 요소인 ①열화방지 활동, ②열화측정 활동, ③열화회복 활동 가운데 포함되지만, 고장제로를 목표로

하는 보전을 수행하려면 그 어느 것도 소홀히 해서는 그 목적을 달성할 수 없다.

〔그림 12〕보전의 분류와 분담

운전 부문과 보전 부문의 담당구분을 명확히 한 다음, 보전체제를 구축하여 누락이나 중복이 없는 활동을 전개하지 않으면

안 된다. 특히 보전의 기본 활동인「열화방지 활동」을 중시하여 확고한 기초위에 정기보전, 예지보전을 하는 것이

중요하다.

(3) TPM 에 의한 설비보전 추진

(가) TPM 의 본질에 대한 이해

JIPE(JIPM 의 전신)가 1971 년에 정한「생산 부문의 TPM」의 정의에서 발전된 1990 년 이후 부터의 영업, 연구, 개발기능이

포함되어 적용되고 있는「전사적 TPM」의 정의는 다음의 <표 14>와 같다.

<표 14> TPM 의 정의(전사적 TPM)

1. 생산시스템 효율화를 극한 추구(종합적 효율화)하는 기업체질구축을 목표로 하여

2. 생산시스템의 라이프사이클 전체를 대상으로 한「재해제로, 불량제로, 고장제로」등

   모든 손실을 방지하는 체제를 현장·현물로 구축하고

3. 생산 부문을 비롯한 개발. 영업. 관리 등 모든 부문에 걸쳐서

4. 최고경영자로부터 현장작업자에 이르기까지 전원이 참여하여

5. 중복소집단 활동에 의해 로스제로를 달성하는 것

TPM 의 목적은 사람·설비의 체질개선으로 기업의 체질개선을 꾀하는 것이다. 이를 좀더 구체적으로 살펴보면 다음의 <표

15>와 같다

<표 15> TPM 의 목적

< 사람의 체질개선> < 설비의 체질개선> < 기업의 체질개선>* 오퍼레이터 : 자주보전능력 * 현존설비의 체질개선 * 이익창출 PM실현

* 보전맨 : 메카트로닉스설비 보전능력 * 신설비라이프사이클코스트

* 생산기술자 : 보전불요 설비계획능력 설계 및 일발양품생산

TPM 의 도입추진 배경으로서 기업환경 측면에서의 설비 대책은 <표 16>과 같이 정리할 수 있다.

<표 16> TPM 의 도입배경 및 설비면의 대책

< 기업환경> < 설비면 대책>* 가격경쟁격화, 생존을 건 Cost Down ▶ 설비효율의 극한추구, Loss배제

* 엄한 품질요구, 품질의고급화 및 관리 ▶ 품질불량을 내지 않는 조건설정

* 니즈의 다양화, 단납기화 ▶ 일발양품생산, 재고제로생산

* 인력확보곤란 ▶ 자동화, 성인화, 무인운전화

(나) TPM 은 경영체질을 바꾼다.

TPM 은 <표 17>에서와 같은 구체적 지표설정으로 TPM 도입시부터 꾸준히 추진해 나가면 확실한 성과가 도출되는 것이

대부분 입증되고 있으며, 그 사례로서 일본 JIPM 상 수상사업장의 TPM 성과 사례를 제시했다.

<표 17> 일본 JIPM 상 수상사업장 사례

P(생산성)................ 부가가치생산성 1.5∼2배

돌발고장건수 1/250, 설비종합효율 30% 향상

Q(품질)................. 공정불량률 1/10, 거래선 크레임 1/4C(원가)................. 경비 30% 감소

D(납기).................. 제품재고 50% 감소

S,M(안전,모랄)............ 휴업재해 제로, 공해 제로, 제안 4∼5배

(다) TPM 의 8 대 기능별 전개방법의 핵심

우선 TPM 의 구성을 기계의 축이 베어링에 받혀져 원활하게 지속적으로 돌아가고 있는 모양에 대응시켜 설명해 보면〔그림

13〕과 같다.

〔그림 13〕 TPM 의 구성도

TPM 은 회사조직원 전원이 참여하는 즉, 설비계획, 설비사용, 설비전문보전, 설비지원의 총체적 활동이다. TPM 의 기초·

바탕(베어링)에 해당하는 5S(행) 활동과 TPM 교육·훈련을 충실히 하면서, 기본 활동(축)에 해당하는 전원참여 부문들의

활동이 이루어 진다.

첫째, 설비계획 부문의 MP(보전예방)·초기관리

둘째, 설비사용 부문의 자주보전, 개별개선 및 품질보전

셋째, 설비전문보전 부문의 계획보전, 안전관리 및 환경보전

넷째, 설비지원 부문의 사무간접효율화

등의 가장 중심된 전원참여 활동이 이루어 진다.

이들의 활동을 원활히 추진하기 위해, 가미되는 사고(윤활유)로서 중복소집단활성화와 기능별·조직별 관리의 활성화로,

지향하는 목적인 사람·설비의 체질개선과 나아가 기업의 체질개선을 꾀하고, TPM 의 목표로서 설비종합효율향상과

노동생산성을 향상시키며, 궁극적으로 고장제로, 불량제로, 재해제로를 달성시키고자 하는 것이 TPM 활동이다.

이와 같은 TPM 의 각 기능별 추진방법에 대한 핵심 포인트를 8 대 기능을 중심으로 설명해 보면 제시된 <표 18>과 같다.

<표 18> TPM 의 8 대 기능별 추진의 핵심 포인트

구분 목 적 추진 포인트

自主

保全

▶내설비 지키기

(my→machine 개

념함양)

▶설비기본조건 준

수(청소·급유·더 조이기)

▶설비에 강한 운

전원 육성

▶자주보전 7Step 에 의거 순차적으로 추진(총 4 년 정도 소요)

▶우선 준비단계로서 설비주변의 3S(행) 활동(정리, 정돈, 청소)를

추진후

1Step 부터 추진

▶Step 별 지정 활동을 한후 합격여부 진단실시(가공·조립형, 장치공업형

으로 구분 추진함)

▶0 ST(3S 활동), 1ST(초기청소), 2ST(발생원·곤란개소 대책), 3ST(청

소·급유·점검기준작성), 4ST(가공형 : 총점검, 장치형 :기기총점

검), 5ST(가공형 : 자주점검, 장치형 : 프로세스총점검), 6ST(자주보

전시스템화), 7ST(자주관리철저)

▶Step 별 실행프로그램(활동일람표, 추진계획서모델, 진단체크시트)사

전준비후 주지교육하여 추진함.

個別 改善

불합리개선 및 loss 개선에

의한

생산효율화

▶불합리(발생원, 곤란개소, 결함)개선(자주보전 1∼3 스텝에서 중점추

진)→잠재불합리 및 Loss 개선(자주보전 4 스텝에서 중점추진)→품질보

전(자주보전 5 스텝이후 중점추진) 등 3 단계별개선의 중점추진으로 현

장 및 설비의 loss배제

▶중복소집단(분임조, TFT, 분과회) 등 활성화방안 및 개선테마해결

추진

 

計劃 保全전문보전체계인 정기보전 및 예지보전으로

가동성 고도화

▶계획보전 step 방식전개로 체계완성(가공·조립형 : 7ST,

장치형 : 6ST

까지의 지정 활동 추진)

▶주요내용 : (설비등급관리, 고장등급체계,

보전기록체계, 지표체계,

자주보전지원 활동, 개량보전 활동, 보전정보전산화,

보전예산관리, 예

비품관리, 보전표준화, 보전계획및공사관리, 공구관리,

윤활관리, 정

도관리, 유틸리티관리, 예지보전)

TPM

교육.훈련

TPM 마인드함양

보전스킬향상

▶TPM 추진방법교육(간부, 추진자, 리더, 분임원순으로

순차적 추진마인

드향상 및 추진방법 교육)

▶보전기술교육(기계의 요소별기능 및 총점검매뉴얼교육,

담당설비매뉴

얼교육)

▶OPL(원포인트레슨)에 의한 기초지식, 고장사례,

불량사례, 개선사례

등의 원포인트 교육 실시

MP 초기관리 도입신설비의 합리적 MP 설계 MP 정보수집, MP 설계기준서, 설비도입시부터

정상가동전까지의 단계별

debugging 체계, 초기유동관리 등의 체계수립 및

개선추진

品質 保全품질불량이 나지 않도록 설비의 조건설정

및 관리

▶1 단계 : 공정조건설정 활동(자주보전 3∼4 스텝)의

중점추진으로 공정조

건관리 및 공정품질 안정화

▶2 단계 : 불량로스저감을 위한 소집단 활동으로

불량제로화추진(자주보전

4 스텝에서 중점추진)

▶3 단계 : 품질보전분석에 의한 불량률 제로화 활동

안전 환경무재해달성

공해제로

▶안전·보건관리 분야별 체계와 현장점검 및 개선추진

▶환경관리분야별 체계와 현장관리의 일체화 및 환경설비

자주보전, 개

별개선 추진

사무

효율화

사무생산성향상 및

사무환경개선

사무실 5 행, 문서파일링시스템, 사무효율화, TPM

관련사내표준정립 등의 단

계별추진으로 사무생산성 향상 및 사무환경 향상

  5. QA·QC 부문의 품질개선 활동관리

 5 . 1 시험(Testing) 부문의 품질경영 활동

 

5.1.1 시험 부문의 QM 업무

시험 부문의 QM 업무로는 계측기관리로서, 계측오차관리, 계측기술훈련 등이 중요하다.

(1) 계측기관리

(가) 계측기 소요량 파악, 확보

시험 부문은 공정설계시 공정의 품질확보를 위해 자재나 중간제품, 제품의 검사에 필요한 시험설비 혹은 정밀 계측기의

소요량을 파악하고 품질특성, 생산성 및 공정능력을 고려하여 계측기를 설계하고 확보하도록 한다.

검사 부문은 검사설계에 의거 자재수입검사, 중간검사, 제품검사 등의 검사를 위한 검사설비인 일반 계측기의 소요량을 파악·

확보한다.

(나) 계측기의 보관 및 점검

계측기 사용부서는 관리책임자를 정하여 관리하며 취급 및 3 정관리(정위치, 정품, 정량)에 입각한 보관상 규정을 준수하여

정도유지를 기하며, 사용자는 작업전·작업중 및 작업종료후 계측기를 점검하고 관리하도록 한다.

(다) 교정검사

계측기 사용부서는 계측기 분류기준에 따라 계측기를 분류하고 교정검사주기를 설정하여 등록·관리하도록 한다.

계측기관리 주관부서는 설정된 주기마다 계측기에 따라 교정검사를 실시하고 유효기간을 명시하여 검사필증을 부착·

관리하도록 하며, 교정검사 결과에 따라 수리가능한 계측기는 수리하여 재교정 검사후 사용하고 성능저하, 마모, 고장, 파손

등에 의해 정밀도와 기능면에서 사용불가능한 계측기는 시험·검사설비 관리규정에 따라 폐기처분한다.

(2) 계측오차관리

계측기 관리주관부서와 계측기 사용부서는 측정방법, 측정기정도, 측정자 및 환경조건 등을 고려하여 계측오차를 관리하며 ①

오차의 파악방법, ② 오차의 관리범위, ③ 체크시간, ④ 관리시트, ⑤ 이상조치 등과 같은 항목을 조사·분석하여 오차를 관리한다.

(3) 계측기술 훈련

품질경영부서는 현장의 관리자 및 감독자, 교정검사 담당자, 측정작업자, 계측담당자에게 계측에 관한 전문지식이나

기술훈련을 실시하여 계측기술을 향상시킴으로써 제품의 품질보증에 이바지하도록 한다.

5.1.2 시험, 검사설비의 관리제도의 설정

(1) 검사설비관리 개요서의 작성

검사설비관리 개요서의 양식은 공정명, 시험·검사설비명, 공칭능력(용량, 정밀도), 수량, 관리의 개요 등으로 된 검사설비관리

개요일람표를 작성하여 그 개요를 설계한다.

이 개요서에는 제품의 품질을 시험, 검사 및 측정하는데 사용되는 중요한 검사설비를 기입한다. 관리의 개요의 란에는 설비의

관리상황에 대해 점검 또는 검사의 개소, 항목, 시기 등 그 개요를 기입하여 관리한다.

(2) 검사설비관리 제도의 설정

여기서의 요점은 측정기의 등록, 측정기의 보관, 정밀도, 관리담당 부문과 교정실의 설치, 기준기(master gage), 정기검사와

임시검사, 검정과 교정, 측정기의 검사표준, 검정 및 검사기록 등의 항목에 대해서 관리방법을 설정한다.

(3) 계측기의 정도관리 실시 상황의 확인

상기의 관리항목을 어느 정도 실시하고 있는가를 관리기록을 참고로 하면서 현장에서 계측기의 현물을 확인하고 체크한다.

① 검정, 눈금의 보정 등의 기록을 언제나 이용할 수 있도록 정비하고 있는가.

② 현물에는 다음의 검정기일의 표시가 되어 있는가, 또 측정에 대한 교육·훈련을 어떻게 실시하고 있는가를 현장에서 직접

사용자에게 문의하면 더욱 실태를 정확히 파악할 수 있다.

5 . 2 검사(inspection) 부문의 품질경영 활동

5.2.1 검사 부문의 QM 업무

검사 부문의 QM 업무 중 중요한 것으로는 다음과 같다.

① 품질특성치의 측정 및 검사결과 합부판정 업무

② 중요 품질문제 유발공정의 기술적 개선지도

③ 검사계획의 수립 및 진행 관련 업무

④ 검사규격의 작성 및 유지, 보관

⑤ 검사원의 교육·훈련

⑥ 검사데이터의 정리, 보관 및 활용

⑦ 검사기술의 연구

⑧ 검사설비 및 계측기의 계획, 정비와 그 정밀도 유지

⑨ 중요 품질문제의 추적관리

5.2.2 검사업무 절차별 주요 업무

(1) 검사계획의 수립

검사의 기능 중 자재수입검사, 공정검사(중간검사), 제품검사, 출하검사에 대한 검사의 계획을 수립하도록 하여야 한다.

(2) 검사의 실시

검사는 부품의 인정검사, 수입검사, 중간검사, 제품검사 및 출하검사의 단계별로 실시하며 각 단계별 검사의 절차 및 방법은 각

사업장별로 별도의 정할 수 있으나, 다음 사항 즉 품질기준의 설정, 검사규격의 표준화, 검사양식의 표준화, 검사업무의 절차

및 방법, 소요 계측기의 확보, 검사원의 교육·훈련, 이상 발생시의 처리체계 등은 사전에 검토되어야 한다.

검사원은 정해진 표준이나 지침에 의거 검사를 실시하여야 하나, 다음 순서 기술제휴선의 검사표준류, 수요자측의 시방서·도면

등, 납입자의 시방서, 도면 또는 성적서, 한국산업규격, 기타 외국규격 등에 따라 검사기준을 대신할 수 있다.

(3) 판정 및 처리

검사부서는 검사결과를 각각의 판정기준과 비교하여 합·부를 판정하고 양품과 불량품 또는 합격로트와 불합격 로트를 구분

관리한다. 특채 등의 처리시는 특채 처리기준, 절차 및 등록 및 활용하여야 하고 정기적으로 검토하여야 한다.

(4) 검사결과의 기록 및 보고

모든 검사 관련 데이터는 수치맺음법(KS A 0021)에 따름을 원칙으로 한다.

검사결과는 정해진 양식에 기록 및 보고하여야 하며, 모든 검사특성의 적합여부를 보증할 수 있는 양식 및 기록이 되어야 한다.

(5) 검사 데이터의 활용

검사 데이터는 품질수준의 추이, 공정능력의 안정 여부, 중요 품질 문제의 개선 등에 활용되어야 하며, 분석할 데이터는

생산부서로 통보하여 품질에 대한 인식을 제고토록 하고 관리할 수 있도륵 해야 한다.

(6) 대외검사

생산계획에 의거하여 생산중 또는 완료된 대외검사 대상품에 대하여는 반드시 생산부서의뢰를 받아 검사를 행하며

검사의뢰전이라도 수시로 상황을 검사 부문으로 통보하여 검사진행에 대한 절차를 협의할 수 있다. 또한, 검사 부문은 필요시

대외기관과 직접 검사진행에 대한 절차를 협의·조정할 수 있다.

(7) 무검사 제도

검사의 효율성을 위하여 수입검사, 또는 공정검사 등에서 공정능력지수 가 1.67 을 넘는 품질특성치에 대하여 검사를 하지

않는 제도이다.

무검사란 납입자측에서 자주적으로 품질보증된 제품을 당사에 납품하거나, 생산부서 자체적으로 공정능력이 충분하다는

보증이 될 때에만 근본적으로 적용할 수 있는 것이다. 무검사의 기준 및 운영방법에 대하여 구체적으로 공정관리규정 등에

표준화하여 시행할 수 있다.

(8) 자주검사 제도

품질은 공정에서 만들어지는 만큼 품질보증 측면에서 공정능력지수 가 1.33∼1.67 일 때의 품질특성치에 대하여 생산부서의

자주적인 검사를 적용할 수 있으며 이를 중간검사의 범주에 포함시켜 관리한다.

또한 자주검사제도는 품질보증적인 측면을 고려하여 만들어져야 하며 ①자주검사의 관리, ② 계측오차의 관리, ③ 자주검사

테이터의 관리, ④검사기준의 관리, ⑤불량품의 구분관리 등의 각 사항은 품질경영부서의 지도 및 지원을 받아 시행하도록

한다.

5 . 3 QM 부문의 품질경영 활동(1) 품질경영 계획 수립

품질경영은 제품개발 계획에 따라 공정과 제품에 대하여 품질을 관리할 수 있는 관리항목, 관리방법 등 기준을 설정하고

공정능력과 부품 및 제품품질을 확인할 수 있는 시험검사설비, 계측기기 준비와 시험, 검사 및 평가 계획을 수립한다.

(2) 검사 신뢰성 확보

검사의 신뢰성을 확보하기 위하여 다음 각 사항을 고려한다.① 검사항목의 타당성 검토 ② 검사방식의 검토 ③ 검사업무의

독립성 확보 ④ 적정 검사설비의 확보 ⑤ 검사규격의 작성 ⑥ 한도견본의 확보

(3) 검사원 자질 확보

검사원에 대하여는 다음 사항을 고려하여 자질향상을 기한다.① 검사원 교육계획수립

㉮ 측정 및 검사방법 ㉯ 계측기 관리 및 사용법 ㉰ 이상 발생시 처리방법 ㉱ 검사기준

② 검사원 능력 평가계획

(4) 공정능력 평가

시제품에 대한 각 공정별 중요 품질특성의 측정 데이타를 수집하여 공정능력을 파악, 공정의 안정 여부를 평가한다.그리고

부품 시제품에 대한 정밀검사를 실시하여 품질의 확보 여부를 파악하고, 생산설비, 치공구 및 제조표준 등 업체의 생산준비

상태를 확인, 업체의 공정능력을 평가한다.

(5) 중요품질문제 등록 및 관리

중요품질문제(중품이라고도 함) 등록 및 관리의 목적은 설계상 또는 제조상 결함에 의하여 발생한 품질문제 중 우선적으로

개선을 요하는 품질문제를 집중관리함으로써 중요 품질문제의 조기해결과 재발방지를 도모하고 개선 활동을 통하여

품질향상에 기여하고자 함이다.

(6) 품질개선 활동

품질개선 활동의 범위는 사내생산과정 및 시장에서 접수 또는 발생된 판매제품(판매부품)의 품질이상의 현상을 조사하고,

조사결과에 따라 품질개선 활동을 추진하는 업무에 대하여 적용하도록 한다.그리고 품질개선 활동의 목적은 생산되는 제품과

이와 관련된 부품이 사내 및 시장에서 품질이상이 발생되었을 때 개선업무를 효율적으로 수행하여 품질이상 문제를

근원적으로 해결함으로써 안정된 품질을 유지하고 제품의 신뢰도를 높이는데 있다. 품질개선 활동의 추진방법은 다음과 같이

실시한다.

① 사내품질 이상의 개선 → 품질경영부서는 생산 활동중 자사품, 외주품, 외자품 등에 대하여 품질이상이 반복적으로

발생하거나 개선이 요구되는 품목을 선정하고 관련부서와 품질이상에 대한 원인조사 및 대책내용을 검토·조정하고 개선을

추진한다.

② 사외품질 이상의 개선 → 품질개선부서는 영업 및 서비스로부터 접수되는 각종 시장품질정보를 접수하여 개선 및 설계변경

등이 요구되는 품질이상에 대하여 개선관련 부서와 원인조사 및 대책내용을 검토·조정하여 개선을 추진한다.

③ 중요품질문제의 등록관리 → 품질개선 주관부서는 수집 및 입수된 각종 품질정보를 분석하고, 분석결과를 중요도에 따라

등록관리하여 품질개선을 추진한다.

④ 개선품의 품질추적 및 사후관리 → 품질경영은 필드 추적관리가 필요한 개선품목을 선정하여 품질을 추적하고 품질추적

결과를 종합관리하여 개선이 완료되지 않은 품목에 대해서는 반복적인 품질개선 활동을 실시한다.

⑤ 개선완료 → 필드에서 품질추적을 필요로 하는 개선품은 품질추적결과 이상이 없을 때를 개선완료 시점으로 하고,

품질추적을 하지 않는 품목은 개선품 적용시점을 개선완료시점으로 하여 사후관리한다.

⑥ 품질회의체 운영 → 품질경영은 품질개선의 효율적 추진을 위해 관련부서와 정기적인 품질회의를 개최하여 개선을

추진하고 중요품질문제에 대한 TFT 구성·운영 또는 품질대책회의 등을 통해 품질개선을 추진한다.

(7) Q-Cost(품질비용) 관리

Q-cost(품질비용)관리에서 Q-cost 란 요구된 품질을 실현하기 위한 품질비용으로서 제품 그 자체의 원가인 재료비나 직접

노무비가 포함되지 않는 제조원가의 부분원가이며, 회사가 사용하는 품질활동의 모든 비용을 말한다.그리고 Q-cost 의

종류로서는 다음과 같이 필수적인 것으로 분류될 수 있다.

① P-cost(prevention cost) → 예방비용 품질수준의 유지 및 불량발생의 예방에 요하는 비용이다.

② A-cost(appraisal cost) → 평가비용 제품의 품질을 평가함으로써 회사의 품질수준을 유지하는데 드는 비용이다.

③ F-cost(failure cost) → 실패비용품질수준을 유지하는데 실패하였기 때문에 생긴 손실비용이다.또한 Q-cost 관리의 목적은

회사의 품질경영시스템을 경제적인 관점에서 여방·평가·불량 및 고장으로 인한 품질 cost 를 산출관리하여 성과를 평가하는

척도로서 활용하고, 효율적인 Q-cost 의 관리를 통해 수집, 집계, 분석하여 정책에 활용코자 함을 목적으로 하고 있다.

그리고 Q-cost 관리를 위한 업무절차에 대해 통상 실무를 중심으로 설명하면 다음과 같다.

① 추진부서는 전사의 경우 품질경영조직이 주관한다.

② Q-cost 사용부서는 해당부서의 관련자료를 취합하여 Q-cost 현황표를 매월말 단위로 익월 초까지 품질경영조직으로

통보한다.

③ 품질경영조직은 관련 항목별 데이터를 수집정리하여 Q-cost 현황표를 경영관리실 및 관련부서로 통보한다.

5 . 4 QA 부문의 주요 활동

5.4.1 품질경영진단

(1) 품질경영진단의 목적과 의의

(가) 품질경영진단의 목적 먼저 품질경영진단의 목적은 다음과 같다.

① 회사방침의 달성에 기여 → 회사방침은 꼭 제품품질에 관계가 있는 것만은 아니지만, 전사종합 품질경영 활동의 특징으로서

품질경영이라고 하는 이름 아래, 일반적인 회사방침의 관리 활동이 행해지고 있는 곳이 적지 않다. 톱에 의한 품질경영진단에

있어서도 이것이 주 목적으로 되고 있는 곳이 많다. 진단에 있어서는 방침의 전개, 달성도의 체크는 물론, 방침의 타당성에

대한 반성도 포함된다. 사실 톱진단에 있어서는 방침 및 그 목표 자체가 적절하지 않은 것이 발견되는 예가 적지 않다.

② 품질방침의 달성 → 품질경영으로서는 원래 이것이 가장 중요한 것인데 품질방침이 명시되어 있지 않는 수가 많고, 국제적

품질 운운하면서 방침을 내세우고 있지만 그것이 어떤 수준을 말하는 것인지 명확하지 않은 수가 많다. 품질이라면 클레임만이

문제가 되고, 더구나 그 회사에 있어서의 손해만을 중시하고 있는 수가 많다. 품질은 소비자의 효용, 사용자의 이익으로

평가되어야 하므로 톱은 이러한 평가로 품질방침의 달성도를 체크해야 할 것이다.③ 품질기능의 달성 → 흔히 톱은 결과만

좋으면 된다는 태도로 평가하는 경향이 있다. 그러나 불량의 재발방지에 의해서 끊임없이 개선이 계속되고 있어야 함은 당연한

일이며, 이를 위한 일의 조직, 즉 시스템의 양부와 그 운영이 문제가 되지 않으면 안 된다. 일을 하는 방법이 어떻게

바뀌었는가, 이것이 어떻게 간략화되고 효과적으로 운용되고 있는가 하는 것이 검토되지 않으면 안 된다.④ 톱 교육 → 톱에

의한 진단의 가장 중요한 목적은 이 기회에 톱 스스로 배워야 한다. 모 회사에서 차기에 사장이 되어야 할 창업자의 아들이

기술담당 중역이었는데, 이 사람의 의견을 무시하고 품질경영추진 담당 중역을 맡게 한 일이 있었다. 그랬더니 수차에 걸친 톱

진단 등을 통해서 그 사람은 비로소 그 회사의 실태를 알 수 있었고, 사장학을 배울 수가 있었다면서 대단히 기뻐하고 있었다고

한다.⑤ 톱 자신의 업무의 이해 → 톱 자신이 해야 할 업무가 명확지 않은 경우도 적지 않다. 특히 품질경영에 있어서 톱이

무엇을 해야 할 것인가가 명확하지 않고, 또 그것이 확실하게 행해지는 일이 없다. 톱의 진단에 의해 이 점이 명확해지는 수가

적지 않다. 전사종합품질경영 활동의 일환으로서 행해지는「관리항목」의 명확화에 의해 하위직 보다 오히려 톱 자체의

업무의 반성이 행해지는 수가 있다.

(나) 품질경영진단의 의의 및 필요성

품질경영진단의 의의 및 필요성으로는 다음과 같다.① 품질경영계획에 대한 합리화 기회제공 → 품질경영의 진단에 의해서

품질경영추진계획이 불비된 점을 발견할 수가 있다. 계획이 있은 다음에 진단이 있어야 하므로 오히려 진단의 의의는 적절한

계획을 설정하는 데 있다고 해도 된다.② 실상의 파악 → 경영자는 고독하다고 한다. 이것은 톱이 회사의 실상을 올바르게

파악하지 못하고 있음을 의미하는 것으로 생각된다. 톱이 보고를 받는 것만으로는 실상의 파악은 어렵다. 스스로 방을 나가

사내를 둘러봄으로써 비로소 실상을 알 수 있게 된다고 할 수 있다. 더구나 품질경영의 진단과 같이「데이터로 사실을

파악한다」는 방법이 실상파악에는 가장 적절한 방법이다.또 현재와 같은 기업의 국제화시대가 되면 자사의 내부의 실상을

파악하는 것 만으로는 충분하지 못하다. 오히려 사외의 정세에 대해 자사가 어떻게 대응해 나가야 할 것인가가 중요한

문제이다,③ 종업원의 모랄(士氣) 향상 → 품질분임조의 분임원들과 직접 얘기를 주고 받을 기회를 갖는다는 것은 톱 진단의

중대한 의의 중의 하나이다. 사내순시와 같은 일반적인 시찰로는, 종업원이 얼마나 노력하고 있는지를 정확하게 파악할 수는

없다. 품질경영진단자 같이 계획적으로 행해진 개선 활동 등의 보고를 듣고, 그 자리에서 그 성과를 눈으로 봄으로써 노력의

성과를 비로소 올바르게 알 수가 있다. 보통 때는 아득히 먼 곳에 있는 톱이 직접 자기 노력의 성과를 듣고 보아주는 것이

종업원의 사기향상에 얼마나 도움이 되느냐 하는 것은 말할 것도 없다.④ 톱에 대한 진단 →「톱에 의한 진단」은 사실「톱에

대한 진단」이다. 어지간히 멍청한 톱이 아니라면, 전사종합품질경영 활동의 성과가 충분하지 못했을 때 그것이 톱 스스로의

책임이라는 것을 알 것이다. 사내에 대한 책임뿐만 아니고, 지금 중요한 것은 사외에 대한 책임, 즉 톱의 사회적 책임이다. 톱에

의한 품질경영진단은 톱의 사회적 책임을 명확히 하는 것이라고 해도 된다.

(2) 품질경영진단의 대상

진단의 대상으로서 제조공장의 예를 들면,① 공정의 전체, 특히 밸런스나 관계를 보아야 하며, 일부만을 보아서는 안 된다.②

사내뿐만 아니고 사내에서 사외의 루트에 대해서도 주목해야 한다.③ 제품 그 자체, 설비, 생산규모 등에 대해서도 불합리한

점이 없는가 어떤가를 조사할 필요가 있다.

(3) 품질경영진단의 계획(가) 도입진단

품질경영진단은 통상 어느 정도 품질경영 활동이 추진되는 단계에서 행해지는데, 품질경영 추진계획을 작성하기 이전의

품질경영 도입시에 품질경영진단을 할 것을 권하고자 한다. 물론 이 때는 사내로서는 진단능력이 없을 것이므로 사외의 강사

등에게 진단을 의뢰하게 되는데, 이 때는 톱도 참가하여 사내의 실상을 볼 필요가 있다.QM 도입의 니즈는 톱 자신이 가지고

있겠지만, 실제로는 사내에 품질경영으로 해결해야 할 어떤 중요 문제가 있느냐 하는 것은 명확하지 않은 곳이 많다. 이를

진단으로 파악하고, 품질경영 추진계획 속에서 이 문제의 해결(관리체제의 강화, 충실도 포함해서)을 도모하는 것이

바람직하다. 물론 도입시점에서는 데이터도 부족할 것이고 확실하게 문제점이 파악되지 않을지도 모른다. TQM 를 추진해

나가는 단계에서 대상으로 삼아야 할 문제점이 차츰 명확해지고 그 해결이 되는 수도 있다. 그러나 도입시의 진단으로

품질경영 추진의 방향은 명확해질 것이다. 어느 정도 진전된 단계에서 추진의 방향이 잘못되어 있음을 발견하는 수도 있다.

이러한 도입시의 진단은 행해지지 않는 수가 많은데, 품질경영의 효과적인 추진을 위해 특히 효과가 있는 것으로 생각되므로

실시를 장려하고자 한다.

(나) 진단계획과 폴로우업(Follow-up)

일반적으로 진단의 계획으로서는 ① 품질경영 추진계획 속에 덧붙여 둘 것 ② 품질경영 추진계획의 각 년차의 끝, 혹은

강조월간 행사의 하나로 한다.③ 미리 시기와 진단조직, 대상 등을 주지시켜 둘 것 등이 필요하다.이런 계획의 입안은 모두

품질경영 추진본부의 역할이거니와 사무국으로서 작성한 톱 및 부문장에 의한 QM 진단안은 당연히 경영회의 등에서 승인받지

않으면 안 된다. 그 계획에 의해 실시된 진단에서의 지적사항의 폴로우 업도 그 역할이다.다만 추진본부는 각 계층, 각

부문에서의 품질경영 활동의 원조를 해야 하는 것으로서「지도를 한다」는 태도여서는 안 된다. 각 부문의 문제점을 지적하고

비판한다면 추진본부는 소외당하고 만다. 믿음직스러운 센터가 되도록 연구한다.

(4) 품질경영진단의 실시

품질경영추진 회사는 모두 전사적 활동으로서 품질경영을 추진하고 있다. 톱은 경영방침을 달성하는 방법으로 품질경영을

계획적으로 도입하고, 톱 스스로 진단위원단을 편성하여 모든 사업장 및 부과를 순회하며, 방침의 달성도, 품질경영

추진상황과 그 성과를 조사하여 불충분한 점의 지적을 하고 있다. 이것을 품질경영 톱 진단이라고 하고 있다.또 공장장은 자기

공장의 품질경영 추진상황을 스스로 진단하고, 부장은 자기 부의 진단을 하고 있다.이런 진단을 할 때 주의해야 할 것은 다음과

같다.

① 진단자료 → 진단을 계획적으로 한다고는 해도, 미리 도표 등 설명을 위한 것을 준비하여 이른바「나들이」의 진단을 한다는

것은 바람직하지 못하다. 때로는 축제기분도 좋을 것 같지만, 중요한 것은 일상의 모습이 나타나야 하는 일이다. 톱에 따라서는

도표나 자료 등의 준비공수의 낭비만 눈에 뜨이는 사람도 있으리라 생각되지만, 짧은 시간내에 품질경영의 성과 발표를 하기

위해서는 일상의 자료가 이른바 스토리적(관리의 사이클로 정리되어 있을 것)으로 되도록 평상시에 준비한다.

② 진단결과의 정리 → 진단결과의 정리도 중요하다. 톱진단을 마친 다음 진단자와 업저버가 별실에서 정리할 때, 큰 종이를

벽에 걸어놓고 거기에 생각나는 좋은 점을 조목별로 적은 후, 그것을 정리하는 방법을 쓰기도 한다. 이 기회에 처음에는

품질경영의 이해가 충분하지 않은 톱은 거의 발언을 하지 못하며, 업저버로서 참가한 강사가 주로 강평을 하게 되는데, 얼마

후에는 톱도 품질경영의 중요한 점을 이해하여 적절한 지적을 하게 된다. 그야말로 진단은 톱의 품질경영교육이라고 할 수

있다.진단을 받은 부문에 대한 강평은 별실에서 정리한 것에 대해 톱이 한다. 톱진단이므로 사외의 강사가 강평을 해서는 안

된다. 다만 톱에 이어 품질경영의 전문적인 면에서 보조적으로 강평을 하는 것은 관계가 없다.지적사항에 대해서 진단을 받은

사람이 잘 이해하지 못하고 있으면 아무 것도 되지 않는다. 질의응답 시간을 가질 필요도 있다.나중에 상세하게 지적사항을

서류로 정리하여 진단을 받은 부문은 그 부문의 추진계획에 이것을 피드백함으로써 진단은 끝나게 된다.

③ 톱에 의한 액션(조처) → 진단의 결과는 톱이 강평을 하는 것만으로는 불충분하다. 톱 스스로가 진단결과에 대한 액션을

취해야 한다. 눈앞에 있는 개개의 불량만해도 결국은 톱의 커다란 방침 미스의 한 증상에 지나지 않는 수가 있다. 이런 것을 볼

줄 아는 것이야말로 톱 진단의 목적이어야 한다. 불황이 되거나 품질경영의 효과가 곧 나타나지 않거나 하면 곧 품질경영에

대한 힘이 빠져버리는 톱, 그에 영합해 버리는 QM 스태프라면 형식만의 품질경영진단이 몇 번이고 행해진다 해도, 그 회사의

전사종합 품질경영은 결코 열매를 맺지 못한다는 것을 알아두어야 한다.

(5) 품질경영진단에 관한 문제점

품질경영진단에 관해서는 일반적으로 다음과 같은 점에 문제가 많으므로 이런 점에 대한 고려가 필요하다.

① 진단의 목적이 올바르게 이해되고 있는가

② 진단의 방법에 잘못은 없는가, 외면의 형식에만 구애된다든지, 부분적인 견해를 갖고 있지 않는가

③ 진단결과가 품질경영추진계획에 피드백되고 있는가

④ 개개의 문제점이 아니고, 중요품질문제를 놓치고 있지 않은가

⑤ 진단을 위해 수식된 곳을 보는 것이 아니고 일상의 상태를 보고 있는가

⑥ 선입감을 가지고 보지 않는가

5.4.2 클레임관리(1) 클레임의 정의

제품검사에서 합격되어 출하된 제품이 고객의 손에 들어와 사용되었을 때 본래의 기능이 발휘되지 않는다거나, 또는 고객의

기대에 맞지 않는 품질이거나 하여 고객에게 만족을 주지 못할 때에는 그 불만은 클레임으로 나타나게 된다.클레임은 또, 품질

이외의 원인, 예컨대 물건의 수량부족, 내용과 견본의 상이, 또는 납기의 지연, 시장의 불경기로 인한 해약·가격인하를 위한

클레임 등 수량이나 코스트에 대해서도 발생하는 경우가 많다(기타 공해관계의 클레임도 발생).이와 같은 클레임은 반품, 교환,

할인, 해약, 보상 등의 형태로 고객이 메이커나 판매점에 들어오는 경우도 있지만, 고객의 마음 속에서 그대로 사라져 버리는

경우도 있다. 전자를 현재클레임 , 후자를 잠재클레임 이라고 한다.현재클레임의 정보도 조사해야 하겠지만 메이커는 시장조사

등에 의해 잠재클레임의 조사도 하지 않으면 안 된다.

메이커는 이 데이터를 활용하여 클레임의 원인을 규명하고, 자사제품의 결함이나, 고객의 암행의 경향 등을 파악해 회사의

입장에서 근본적인 시정대책을 세운다. 이 대책에 입각해서 상품기획, 설계, 조달, 제조, 검사, 판매 등의 모든 부문에서 각각의

시정조치를 취해 품질의 유지와 향상, 그리고 불량의 재발방지에 유용되게 하는 것이다. 이와 같은 노력을「클레임관리」라고

한다.

(2) 클레임발생의 요인

① 무결점은 경영상 유익하지 않다고 보는 견해에서의 클레임발생 가능성 →『제조의 품질을 경제적으로 성립시키기 위해서는

「불량전무」의 상태보다는 오히려 약간이나마 불량이 있는 것이 경제적인 관리상태이다.』(J.M. Juran 의 원칙)

② 생산자와 고객의 관계 → 서로간에 상반된 이해와 모순이 있다.

③ 예정생산과 주문생산의 견해에서 본 클레임

㉮ 예정생산의 경우에는 하나의 제품에 대해서 대다수의 고객이 대상이 된다. 예컨대, 대중소비품의 의장과 같은 경우인데,

대다수를 만족시키도록 노력은 하지만 전부를 만족시킬 수는 없다.

㉯ 주문생산의 경우는 한 사람의 고객에 대해서 대다수의 메이커가 모인다. 예컨대 전자계산기와 같은 경우인데, 이 경우에

흔히 오버 PR, 오버 서비스가 생긴다.

④ 기대의 품질과 현실의 품질 → 고객은 구입하는 제품에 대해서 대금을 지불하지만, 실은 품질에 기대를 하고 있다.

⑤ 신뢰성의 문제(짧은 품질과 긴 품질) → 지금까지 실시되어 온 검사의 품질은「정적인 품질」이다. 이에 대해 수명이나 고장

(시간)과 같은 품질을「동적인 품질」이라고 할 수 있는데, 이와 같은 품질은 검사로서는 충분한 보증을 할 수 없다. 보증을

한다고 해도 그것은 강제열화시험이라든가 대용시험이다.

⑥ 검사의 문제

㉮ 전수선별의 정밀도는 완벽하지 못하다.㉯ 샘플링검사는 처음부터 불량품이 섞여 있다는 것이 전제가 되어 있어 l00%

보증의 신뢰성이 있는 게 아니다.

⑦ 기술의 문제 → 신기술이 연구, 개발되면 바로 그것을 상품화하기 때문에 그것에 기인되는 클레임이 발생되는 경우가 많다.

⑧ 절대적인 면과 상대적인 면 → 각 메이커의 제품마다 장단점이나 특징이 다 있다. 그런데도 고객은 상품의 가격만을 가지고

비교하는 경우가 많다.

⑨ 마케트 클레임(시장경기의 동향) → 시장에 물품이 과잉이 되면 무엇인가 클레임을 걸어 반품하는 경향이 있다. 이것은

시장의 재고와 클레임 사이에는 강한「정의 상관관계」가 있다는 것을 의미한다. 이상과 같이 클레임은 품질의 불량이

이상원인 때문에 발생한 것과 마찬가지로, 클레임도 여러 가지 이상적인 생태에서 생긴다(표 19 참조).

<표 19> 클레임과 원인

품질관리 클레임 관리

우연원인 예측한 클레임, 보상클레임

이상원인 예측하지 못한 클레임, 이상클레임

(3) 클레임처리의 순서(클레임처리 시스템의 설계)

클레임처리를 원활히, 효과적으로 실시해 나가기 위해서는 기본적으로 다음의 업무를 순서에 따라 추진해 갈 필요가 있다.

▶ 순서 1 : 조직의 편성

클레임처리의 업무는 영업 부문, 설계 부문, 기술 부문, 제조 부문, 검사 부문, 경리 부문 등, 사내의 각 부문과 관련이 있다.

기본적인 타입의 업무분담을 다음에 예시한다.

* 영업부 → 클레임의 수리, 품질경영부에의 연락, 고객에의 회답

* 품질경영부 → 클레임 시스템의 설계, 클레임처리의 담당(클레임처리회의의 운영,

클레임처리의 연락, 추진, 조정, 클레임통계) 및 잠재클레임의 파악

* 기술부 → 제조부나 품질경영부로부터의 의뢰에 따라서 클레임조사, 처리대책의 입

안 및 그 실시

클레임 처리위원회의 임무로서는 다음과 같다.

① 클레임의 정의나 명칭의 통일

② 클레임처리규정의 제정

③ 클레임 처리방법의 일원화

④ 보상의 방법과 그 기준의 결정

⑤ 경쟁회사의 처리방법의 조사·연구

⑥ 클레임분석

⑦ 클레임보고의 작성

⑧ 클레임감사

▶ 순서 2 : 클레임의 수리

클레임의 수리는 보통 영업 부문에서 하며, 클레임연락표, 또는 수부표 등의 장부에 의해 사무처리를 하는 것이 좋다.

품질 이외의 클레임에 대해서도 영업 부문에서 처리하고, 그 결과를 집계하여 보고하면 효과적이다. 클레임을 수리할 때에는

반드시 정보로서 다음의 사항이 제출되어 있는가를 확인할 필요가 있다. 즉, 클레임건명, 제품명, 시방서 또는 도면번호,

클레임 제기자, 클레임 발생년월일, 클레임 발생장소, 발생상황, 사용상황, 사용환경, 클레임내용, 클레임개수, 납입개수,

로트번호, 요구금액 등을 되도록 구체적 객관적으로 기재해서 조처하기 쉽게 하지 않으면 안 된다.

또 자동차, 텔레비전, 카메라, 시계 등과 같은 일반대중용 소비물자의 경우에는, 직접 메이커에 클레임을 제기하는 경우는

드물고, 대부분은 판매회사나 소매점 또는 지방의 지점에서 클레임을 접수하게 된다. 이 경우에는 클레임을 받은 데서 즉결할

필요가 있으므로, 미리 클레임처리기준을 정해 두고 이 기준에 의해 현장에 처리하고, 그 결과를 메이커의 클레임처리 부문에

연락하도록 해야 한다.

▶ 순서 3 : 클레임의 조사 및 그 처치

클레임처리 담당 부문은 영업 부문에서 받은 연락에 입각하여, 클레임의 내용과 원인에 대해서 조사한다. 필요에 따라서는

기술 부문이나 제조 부문 등에 조사를 의뢰하기도 한다.

이 경우에 클레임 발생원인을 사내의 결함에 의한 것인가, 외주선, 고객, 판매자, 또는 전술한 공정별 등으로 어느 공정에

기인하는가, 결함을 분류할 수 있도록 해 두면, 이후의 재발방지에, 또는 클레임통계에 유효하게 쓰이게 될 것이다.

▶ 순서 4 : 클레임의 처치 결정

이상의 조사결과에 의해, 고객에게 돈으로 보상하는가, 교환해 주는가, 수리해 주는가 등, 취하여야 할 처치 및 금후의 대책을

정하지 않으면 안 된다. 그리고 이것은 클레임처리통지서 등의 장표에 의해 영업 부문에 연락을 해 주어야 한다.

한편 클레임을 조사한 결과 다량의 불량품을 발견했다거나, 제조중지, 출하정지, 재고품의 회수 등을 하지 않으면 안 되게

되었다든가, 또는 설계나 제조공정의 변경이 요구되는 중요한 클레임에 대해서는 회의를 열어서 그것의 처치를 결정하는 것이

바람직하다.

▶ 순서 5 : 고객에의 회답과 처치

영업 부문은 클레임처치통지서에 따라서 처리결과를 고객이나 소매점, 특약점 등에 회답을 해 주지 않으면 안 된다. 그리고 이

통지표의 사본(copp)은 관계 부문에 보내, 고객에의 서비스나 사내에서의 클레임 재발방지에 유용하도록 하지 않으면 안

된다.

잠정처치에는 ①반품, ② 재손질, ② 부품의 교환, ④감액, ⑤ 변상(보상), ⑥ 사죄 등이 있다.

▶ 순서 6 : 클레임반품의 처치

고객으로부터 반입된 클레임품에 대해서는, 그것의 처치방법을 명확히 해 두지 않으면 안 된다. 제품이나 재공품과 혼합되지

않도록, 반품전표 등으로 관리하는 것도 하나의 방법이다.

▶ 순서 7 : 클레임원인의 근본대책과 실시

클레임의 원인은 앞에서 설명한 바와 같이 설계, 제조, 검사, 판매, 사용의 생산 활동의 모든 단계에 기인되기 때문에, 거기서

근본적인 대책·처치를 해서 재발방지를 하지 않으면 안 된다.

설계부문에서는 소비자나 고객의 의향을 확실히 파악해서 설계·시방·계약을 개선, 또는 신뢰성을 정의한다. 제조단계에서는

4M 을 충분히 관리한다. 검사 부문에서는 고객이 요구하고 있는 진의 품질특성(대용특성은 당연하지만)을 확인하여

검사방식이나 검사기준을 검토한다. 창고 부문에서는 품질의 열화를 일으키지 않게 환경을 정비한다. 운반·수송의 단계에서는

제품이 파손되지 않게 포장을 잘 하도록 한다. 수송에 종사하고 있는 사람들을 교육·훈련한다. 판매 부문에서는 고객에게

상품을 올바로 광고·선전한다거나, 취급설명서를 첨부하는 등, 사용자가 그 제품을 옳게 사용할 수 있도록 교육한다.

사용단계에서는 애프터서비스 등을 철저히 하여 고객의 불만을 되도록 줄이도록 노력해야 한다.

이와 같이 적극적이고, 발본적인 처치·대책을 취하며 품질의식을 갖고 이것의 실시장황을 확인·추진해 나가야 한다.

▶ 순서 8 : 로트의 추적과 제조에 대한 데이터

클레임이 접수되었을 때, 그 부품이 어느 원료·재료로, 어느 기계·장치로, 언제, 어떠한 조건으로 만들어졌는가를 모르면

원인조사나 액션도 취할 수 없다. 또, 그 로트의 클레임이 붙지 않은 다른 제품이 어떠한 상황에 있는가를 조사할 수도 없다.

따라서 제품에 로트번호를 표시하거나, 그 제품에 대해서 로트의 추구가 가능하도록, 제조나 검사에 대한 데이터를 준비해

두지 않으면 안 된다.

▶ 순서 9 : 클레임의 통계와 클레임처리 비용

클레임 처리담당 부문은, 클레임 처리통지서나 클레임 연락표 등의 데이터로부터 매월, 또는 반년마다 품질에 관한 통계를

부품별, 원료별로 해 둔다.

마찬가지로 영업 부문도 클레임처리에 지불한 금액에 대한 통계를 톱에게 보고한다거나, 품질의 유지·향상에 쓰이도록 해야

한다.

물론 시정조치 상황도 집계하여, 그 진행상황을 확인하지 않으면 안 된다.

클레임처리비용에 관해서는, 클레임으로 인해 회사가 입은 손해, 이를테면, 클레임처리의 일반경비, 재료비, 손실 공수 등에

관한 원가계산의 방식을 설정해 두어야 한다.

그리고 월별 클레임처리 비용을 산출하여 익일에 제조책임자에게 보고를 하도록 한다. 이렇게 함으로써 그에게 품질의식을 더

갖게 할 뿐만 아니라, 그 보고는 액션 결과의 효과측정의 수단으로서도 유용되게 되는 것이다.

▶ 순서 10 : 잠재클레임의 파악

고객이 제품에 대해서 어떻게 생각하고 있는가를 항상 알고 있지 않으면 안 된다. 그러기 위해서는 정보의 수집시스템을

명확히 설계해서, 시장으로부터의 데이터를 신속히, 능률있게 생산자측에 피드백하지 않으면 안 된다.

그 방법으로서는 사용자, 보수자, 수리자, 소매점, 판매점, 모니터로부터 앙케이트를 받는다거나 시장조사원, 서비스맨 등에

의한 직접면접에 의해, 특히 대중소비품 등의 경우에는 남녀별, 지역별, 연령별, 직업별로 정보를 수집하면 좋다.

▶ 순서 11 : 클레임관리의 감사

클레임관리가 어떻게 실시되고 있는가를 감사하는 것은 중요한 일 중의 하나이다. 특히 근본대책의 실시상황을 매월

통계처리해서, 추진·조정해 감으로써 클레임관리를 더욱 효과적으로 하게 한다.

  6. 판매·서비스 부문의 사용품질경영 활동

 6 . 1 판매(영업)·서비스에 있어서의 품질경영 필요성

 

밍사이클을 보아서도 알 수 있는 바와 같이(그림 14 참조), 판매·서비스 무문의 역할은 다음과 같다.

① 판매·서비스 부문은 데밍사이클의 1/3 을 차지하고 있다.

② 데밍사이클의 출발은 판매·서비스 부문으로부터 시작된다고 할 수 있다.

따라서 판매·서비스 부문이 QM 을 하지 않으면 전사적인 데밍사이클을 돌아가지 않으며, 또 판매·서비스 부문의의 참가가

없이 설계 부문이나 제조 부문만의 QM 은「한쪽으로 치우친 QM」라고 하지 않을 수 없을 것이다.

데밍사이클이 나타낸 바와 같이 판매·서비스 부문에서부터 QM 이 출발되어야만, 판매·서비스 부문은 생산 부문이 만든 것을

어쩔 수 없이 판다는 종래의「product-out 방식」의 판매·서비스로부터, 시장의 요구를 중시한 근대적인「market-in 방식」

의 사고를 갖는 판매·서비스 부문의 본연의 자세로 돌아오게 되지 않을까 생각한다. 그 때문에 판매·서비스의 QM 은

데밍사이클의「입구」임과 동시에「출구」라고 부르게 된 것이다.

[그림 14〕판매·서비스 부문의 위치

6 . 2 판매·서비스단계의 품질경영 기능 6.2.1 B/S(Before Service)

B/S 란 소비자가 제품에 대하여 회사에 클레임을 제기하기 전에 회사가 소비자를 사전에 방문하여 현재 클레임 또는 잠재

클레임을 해소하는 행위를 말한다.판매전 활동(B/S)으로는 ①시장품질정보의 파악, 활용, 전달, ② 일반시장 동향·정보의 파악,

해석, 활용, 전달 , ③ 정보의 신제품개발에의 기여, ④ 판매·서비스 체제(유통기구)의 정비, ⑤user 에의 품질의 PR 등의

사항들이 있다.

6.2.2 I/S(In Service)

회사가 소비자에게 제품판매시점에 제품을 직접 설치해 주거나, 소비자가 설치할 경우 설치방법, 설치시 주의점 등을 설명해

주며 아울러 제품사용 및 동작방법 등을 충분히 알려주어 소비자의 제품사용시 불편사항을 최소화하는 행위를 말한다.

판매시의 서비스 활동(I/S ; In-service)으로는 요구품질에 적합한 상품의 제공 등이다.

6.2.3 A/S(After Service)

소비자가 제품 사용중 발생한 클레임을 회사에 제기시 회사가 신속, 정확, 친절하게 클레임을 해소하는 행위를 말한다.판매후

서비스 활동(A/S)으로는 판매후의 품질상황의 조사와 애프터서비스가 중요 업무이다.

6.3 판매·서비스 부문의 QM 의 추진방법

판매·서비스 부문에서 QM 을 추진할 때는 아래와 같은 관점에서 추진하면 좋다. 그러나 이것을 추진하는 데 있어서는 그냥

막연하게 진행만 하면 단순한 합리화운동이 되어 버려 품질경영을 추진하는 의미가 없어진다. 따라서 QM 의 특징을 살려 QM

의 사고 위에서 추진하는 것이 중요하다.

판매·서비스의 QM 추진은 QM 의 특징(사고·수법)을 살려서, 즉 S(Statistical) 통계적 사고, Q(quality) 보증의 사고,

C(control) 관리의 사고 등에 기초를 둔 T(total) 총합적 사고 위에서 상품 및 서비스의 질의 향상을 도모하고, 또한 그 외에

판매·서비스의 일의 질을 향상하는 것을 목적으로 실시한다.즉 QM 의 특징을 살려서 추진하기 위해서는 통계적인 사고(S)와

보증의 사고(Q), 관리의 사고(C)와 이것을 총합적으로 보는 사고(T)에 입각하여 그 특징을 충분히 이해하고 파악할 필요가

있다(그렇게 하는 것이 중요하다).

여기서 S, Q, C, T 는 다음과 같은 내용으로 나타낼 수 있다.▶ S → 통계적인 사고 ① 사실을 잘 관찰하고, 데이터를 갖고 말을

한다.② 층별하여 산포에 주목한다.③ 파레토그림으로 중점관리를 한다.▶ Q → 보증의 사고① 다음 공정은 고객, 후공정의

요구를 파악하여 보증한다.② 관리해야 할 특성(관리항목)을 명확히 파악한다.③ 재발방지를 위해 표준화하여 쐐기를

박아둔다.▶ C → 관리의 사고① PDCA 란 과거의 실패를 반성하는 것이다.② 결과와 동시에 프로세스에 주목한다.▶ T →

종합적인 사고① 톱으로부터의 TQM② 보톰(bottom)으로부터의 TQM (분임조 활동)③ 횡적인 연계야말로 TQM 이다.

다시 말해서 판매·서비스 부문의 QM 을 진행하는 데 있어서는 이「QM 의 특징」을 충분히 파악하지 않으면 추진하기가

어렵다. 어느 의미에서는 제조 부문의 사람들 이상으로 이것을 숙지하고 있지 않으면 안된다.

  효과측정 지표의 설정

 1. 경영전반 효과측정 지표

 

품질경영의 효과적 추진을 위해서는 품질경영 효과측정 지표를 정하고 관리해 나가야 한다. 품질경영 목표달성 여부를

구체적으로 파악하기 위해서는 기능(분야)별 품질경영 효과측정 지표의 설정이 필요하다.

여기서는 품질경영의 분야별 효과측정 지표를 ①경영전반 효과측정 지표, ② 연구개발·설계 효과측정 지표, ③ 구매·자재관리

효과측정 지표, ④ 외주관리 효과측정 지표, ⑤ 제품·설비초기유동관리 효과 측정지표, ⑥ 생산관리 효과측정 지표, ⑦

설비보전 효과측정 지표, ⑧ 품질·원가·납기관련 효과측정 지표, ⑨ 안전보건 및 환경보전 효과측정 지표, ⑩ 판매·서비스

효과측정 지표, ⑪ 사무생산성 효과측정 지표, ⑫ 교육·모랄 효과측정 지표 등으로 나누어 설명한다.

품질경영 효과측정 지표는 원인계(수단적인 성격, input)로서의「활동지표」, 결과계로서의「결과적인 성격의 성과지표,

output」가 있는데 수단을 통해서 결과를 좋게 하는 것이다. 그러나 보통 품질경영 효과측정 지표라면 이들 양자 모두를

포함하여 말한다. 아래에 제시된 분야별 효과측정 지표들에 대한 표에서 원인계인 활동지표에는 표에서 (*)표시를 하여

구별하였다.

또한 품질경영 효과측정 지표로서 rank(중요도)를 구분하여 대외 성과발표 자료나 주요 지표로 사용되는 필수지표(●),

내부관리용 중요지표(⊙), 내부관리용 추천지표(○)를 표시하여 품질경영 추진시 참고하도록 하였다.

1. 경영전반 효과측정 지표

경영전반 효과측정 지표는 모든 활동이 종합된 것이다. 여러 품질경영의 분야별 활동의 결과는 최종적으로는 경영지표에

반영되어 업적향상에 기여하는 것이 되어야 한다. 그렇기 때문에 경영방침에 따른 품질방침을 내걸고, 또한 경영목표에

들어맞는 품질경영 목표를 설정해야 한다. 그리고 각 품질경영 부문별로 부문책임을 명확히 하여 부문책임이 반영된 목표를

설정하도록 한다.

<표 1>에「경영전반 효과측정 지표」의 예를 나타내었다. 이는 경영지표 중 중요하다고 여겨지는 항목을 제시했으나,

기업의 실정에 따라 추가 또는 삭제해서 사용해도 좋다. <표 1>의 비고란에 있는 ( )업평균 즉 업계평균을 알기 위해서는

일례로 중소기업협동조합 중앙회 발행 년도별 중소기업지표나 한국은행 발표자료를 참조할 수 있다.

<표 1> 경영전반 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM

관련

비 고

성장

성

매출액

증가율⊙ 기획 - -

부가가치

증가율● 기획 -

*부가가치(상업)≒매출총이익=매출액-

매출원가

*부가가치(공업)=생산액-(직접재료비+

매입부품비+외주공임+간접재료비)

*생산액=매출액-제품매입액

경상이익

증가율● 기획 -

경상이익=영업이익+영업외 수익-

영업외비용

자기자본

증가율● 기획 - 자기자본액=자본금+내부유보

생산

성

부가가치

율

⊙ 기획 - -

부가가치

생산성● 기획 P

「자사 부가가치생산성- ( )업평균=차이」로

평가

노동생산

성● 생산 P

*품질경영 효과측정의 거시적지표임.

*설비종합효율과 더불어 상호 비교검토가

중요

자본생산

성⊙ 기획 P 「자사 자본생산성-( )업평균=차이」로 평가

노동분배

율⊙ 기획 -

총인건비=임원보수+급료수당+복리후생비

+상여 또는 증여비

노동장비

율⊙ 기획 -

*유형고정자산=고정자산-(무형고정자산+

투자액)

*「자사 노동장비율-( )업평균=차이」로

평가

수익

성

경영자본

이익율⊙ 기획 - 영업이익=매출총이익-판매관리비

 

매출총이익

율⊙

기

획-

매출총이익=매출액

-매출원가

공헌이익율 ●기

획-

*공헌이익(

한계이익)=매출액-

변동비

*변동비=매출원가

+매출에 비례한

판관비

*「자사 공헌이익율

-( )업평균=차이」

로 평가

경영자본

회전율

⊙ 기

획

- *경영자본=총자본-

경영외 자산

*「자사 노동장비율

-( )업평균=차이」

로 평가

매출액영업

이익율⊙

기

획-

영업이익=

매출총이익-

판매관리비

안전성

자기자본

비율●

기

획-

*총자본=부채합계+자본합계

*「자사 자기자본비율-( )업평균=차이」로

평가

고정장기

적합율⊙

기

획-

*「자사 고정장기적합율-( )업평균=차이

(%)」로 평가

유동비율 ⊙기

획-

*유동자산=대차대조표상의 유동자산합계

*유동부채=대차대조표상의 유동부채합계

*「자사 유동비율- ( )업평균=차이(%)」로

평가

경영안전율 ●기

획-

*손익분기점매출액=고정비/(1-

한계이익율)

*한계이익율=1-(변동비/매출액)

*「당기의 경영안전율-전기의 경영안전율=

차이」로 평가

1 인당매출액월매출액/

판매원수⊙

기

획P -

공헌이익

(한계이익)매출액-변동비 ○

기

획P

*변동비=직접재료비+직접노무비+

변동제조간접비+변동판관비-기말재고

단위당제조원가 제조원가/생산량 ⊙ 생산 C

*제조원가=직접원가+제조간접비

*직접원가=직접재료비+직접노무비+직접경비

*제조간접비=고정제조간접비+변동제조간접비

상품재고율 ⊙ 영업 C

*실지조사→현품실사(기말, 월말 또는 주말에 실사)

*장부실사→기말(월말)재고액=기초(월초)재고액+당기(당월)

매입액-당기(당월)매출액

*평균재고액=(기초재고액+기말재고액)/2

  2. 연구개발·설계 효과측정 지표

 

연구개발·설계 효과측정 지표는 설계품질관리에 관련된 지표로서, 연구개발부문 및 설계부문의 효과측정 지표는 <표 2>와

같다.

<표 2> 연구개발·설계 효과측정 지표

항 목 산 식 RANK주

담당

PQCD

SM 관련

신기술·신제품개발건수 실적치 ● 개발 P

특허 및 상표등록건수 실적치 ⊙ 개발 P

부품국산화율 (국산화 부품수/현부품수)×100 ○ 개발 C

제품혁신율 (3 년이내에 개발한 제품매출액/전제품 매출액)×100 ○ 개발 P

  3. 구매·자재관리 효과측정 지표

 

 구매·자재관리 효과측정 지표는 조달품질관리에 관련된 지표로서 구매·자재관리는 생산용 자재조달을 주목적으로, 필요한

시기에, 필요한 량을, 필요한 장소에 공급하도록 하되, 품질이 만족되는 자재를 공급해야 하며 그 주요 지표로는 다음 <표 3>

과 같다.

 <표 3> 구매·자재관리 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

구매품

납기준수율(납기준수건/납기도래가)×100 ● 구매 D -

구입자재 불량율(불량금액/검사완료 구입금액)

×100⊙ 구매 Q -

불용자재 실적치 ⊙ 구매 C 보전불량으로 인한

발생금액 폐자재발생금액

  4. 외주관리 효과측정 지표

 

외주관리는 자사에서 생산중인 제품의 일부 가공부품을 외주업체에 의뢰하여 제조하는 것에 대한 관리로서 품질·납기관리가

중요하며, 이 품질·납기의 만족을 위해서는 기술지도가 병행되면 효과적이다. 외주관리상의 주요 효과측정 지표는 <표 4>와

같다.

<표 4> 외주관리 효과측정 지표

항 목 산 식 RANK주

담당

PQCD

SM 관련

외주검사불량율 (불량갯수/검사갯수)×100 ● QC Q

외주롯트 불합격율 (불합격롯트수/검사롯트수)×100 ● QC Q

외주반품율 (반품롯트수/입하롯트수)×100 ⊙ QC Q

외주납기준수율 (납기내 입고품목수/발주품목수)×100 ● 생관 D

  5. 제품·설비초기유동관리 효과측정 지표

 제품·설비 초기유동활동은 신제품개발에 따른 초도품의 생산시 조기의 일발양품 생산을 목표로 제품 및 설비상의

초기유동관리에 대한 효과를 측정하는 것으로서, 주요 효과측정 지표는 다음의 <표 5>와 같다.

<표 5> 제품·설비 초기유동관리활동 효과측정 지표

항 목 산 식 RANK주

담당

PQCD

SM 관련비 고

설비투자효율 ○ 생기 P

설비자산의 생산성을

나타냄

기말장부가=도입가-

감가상각누계액

기존 Line 대비개선율

산출은 각 개별지표마다 아래

공식으로 산출함

- - -

세부항의 향상율산출은

초기유동해제시점으로부터

지정일정시점까지의 기간

(예 3 개월간)을 기준으로

함

초기유동관리기간

감소율● 생기 P

돌발고장건수감소율 ○ 생기 P

MTBF 향상율 ○ 생기 P

설비종합효율증가율 ● 생기 P

도입가대비 LCC

비율

(

LCC/P )×10

0

⊙ 생기 CLCC=P(도입가)+(운영유지비+예방보전비+수리비+

유휴손실비)-잔존가치

MP 제안건수(*) 실적치 ● 생기 M개선 sheet,설비개선제안 등은 MP 제안서에 직접관련됨

MP 정보채택건수(*) 실적치 ⊙ 생기 M

  6. 생산관리 효과측정 지표

 

생산관리는 제조공정을 중심으로 공정의 4 요소인 4M(man, machine, material, method)에 대한 적합한 관리로써

생산성을 이룩하고, 공정의 합리화에 필요한 활동으로서, 생산관리의 주요 효과측정 지표는 <표 6>에 제시했다.

한편 품질경영의 일환으로 생산 및 설비의 생산성을 특히 높히기 위한 TPM 도입 활동시의 효과측정 지표 중 생산부문에서

대표적으로 측정하는 지표가 장치산업의 경우 플랜트종합효율이고, 가공조립산업의 경우 설비종합효율이다.

개개의 플랜트(생산)종합효율 및 설비종합효율 측정지표와 산정식을 <표 6>에 나타내었다.

<표 6> 생산관리 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

공정이상발생건수 실적치 ● 생관 P -

생산목표달성율 (생산실적/생산계획)×100 ⊙ 생관 P -

라인밸런스효율 ⊙ 생관 P

*ti:요소공정 소요시간

*tmax:공정중 최대소요시간

*m:작업인원수

자동화율 자동화 요소작업수/현요소작업수 ○ 생기 P

*설비·라린의 요소작업가운데

자동화한 비율

*요소작업이란 제품설치, 가공,

품질체크, 제거, 반송의 5

항목임

플랜트(생산)

종합효율

=부하율×시간가동율×성능가동율

×양품율● 생산 P

장치공업형(화학, 섬유, 유리,

철강, 식품, 섬유, 종이, 고무,

비철금속산업 등)에만 해당함

부하율 ⊙ 생관 P  

설비종합효율 ● 생산 P장치산업형 및 가공조립산업형에

모두 해당함

 

시간가동율 ⊙ 생산 P

설비효율저해 LOSS 개선시

개선대상을 도출시키기 위해

필요함

성능가동율 ⊙ 생산 P

양품율 ⊙ 생산 Q

 7. 설비보전 효과측정 지표

 신뢰성 이란『시스템이나 장치가 정해진 사용조건하에서 의도하는 기간동안 만족하게 동작하는

시간적 안정성』을 나타내며, 보전성 이란『주어진 조건에서 규정된 기간에 보전을 완료할 수 있는 성질』을 말한다. 이들

신뢰성 및 보전성 관련지표는 <표 7>에서 보이는 바와 같이 공무부문이 주담당이 되는 지표이다.

<표 7> 신뢰성·보전성 측정지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

고장도수율(고장정지횟수합

/부하시간합)×100⊙ 공무 P

부하시간 및 가동시간은

설비효율산출시의 대상범위와 동일하게

한 것들을 더함

MTBF(평균고장간격시간)

MTTR(평균수리복구시간)

고장강도율(고장정지시간합

/부하시간합)×100● 공무 P

MTBF 가동시간합/정지횟수 ⊙ 공무 P

MTTR 정지시간합/정지횟수 ⊙ 공무 P

설비고장건수 실적치 ● 생산,공무 P 고장등급구분(대,중,소)필요

프로세스고장건수 실적치 ⊙ 생산,공무 P 공정트러블건수

잠깐정지횟수 실적치 ○ 생산 P 5 분이하정지

설비가동성 MTBF/(MTBF+MTTR) ○ 공무 P 가동율 또는 유용성이라고도 함

Shift간 무인운전시간 실적치 ⊙ 생산 P -

이는 보전작업의 효율성측면 및 보전비에 관련된 효과측정 지표로서 TPM 에 의한 보전활동의 경제성판단에 관련되는

지표이다. <표 8>에 이의 관련 지표를 제시했다.

<표 8> 보전작업효율·보전비 측정지표

 

항 목 산 식RAN

K

주

담

당

PQCD

SM

관련

비 고

보전작업

효율

예방보전달성율(*) (예방보전실시건수/

예방보전계획건수)×100

○ 공

무

- -

예방보전(PM)율(*)[ PM 건수/(PM 건수+BM 건수)]

×100○

공

무- -

개량보전율(*)(개량보전(CM)건수/총보전건수)

×100○

공

무- 설계상 약점개선을 CM 이라 함

CM 건수(*) 실적치 ⊙공

무- -

BM 건수 실적치 ⊙공

무- -

SDM 단축일수 전회 SDM 일수-금회 SDM 일수 ⊙공

무P Shutdown Maintenance

SDM 스타팅트러블

건수실적치 ⊙

공

무P 초기유동관리기간중의 건수

보전비

총보전비율 (총보전비/총제조원가)×100 ⊙공

무C

총보전비=재료비+노무비+경비+

외주공사비

보전비원단위 보전비/생산수량 ●공

무C 원단위는 줄이도록 노력함

계획초과보전비원

단위계획초과보전비/생산수량 ○

공

무C

원가절감측면상 관리되어야 할

지표임BM 보전비원단위 BM 보전비/생산수량 ⊙

공

무C

외주수선비원단위 외주수선비/생산수량 ○공

무C

  8. 품질·원가·납기관련 효과측정 지표

품질·원가·납기관련 효과측정 지표는 전부문에 걸친 문제이므로 여기서는 별도의 항으로 분리시켰다. 품질 효과측정 지표는

사외 자재조달시, 제조시, 출하시 등으로 나눠 품질문제 유발 여부를 파악하며, 또한 판매 후 소비자의 클레임도 품질 효과

측정지표가 된다.

plant(혹은 생산) 및 설비의 종합효율을 관리하는 회사에서는 품질 효과 측정지표는 설비의 종합효율저해 가공형 6 대 로스

(손실) 중 불량로스 및 초기수율저하로스 등과 또한 장치산업형에 해당하는 8 대 로스 중 품질불량로스 및 재가공로스 등의

제거로 불량제로의 목표달성화를 꾀하고 있다.

또한 원가측면의 효과측정 지표는 기업의 고비용 요소를 타파하기 위한 원가절감측면으로서 중요하다고 본다. 그리고

납기측면의 효과측정 지표는 수주품인 경우 합리적인 생산공정관리를 통해 약속 납기일에 물품을 인도하는데 따른 효과측정

지표이다. 이들 품질·원가·납기관련 효과측정 지표를 다음 쪽의 <표 9>에 나타내었다.

<표 9> 품질·원가·납기관련 효과측정 지표

 

항 목 산 식RA

NK

주

담

당

PQC

D

SM

관련

비 고

품

질고객크레임 건수 실적치 ●

Q

CQ -

공정불량률(불량량/생산량)×100 혹은

●

생

산Q

불량량=재생산+

등외품+폐기품

검사불합격율 (불합격롯트수/검사롯트수)×100 ●Q

CQ -

후공정 문제유발

건수실적치 ○

생

산Q

샘플링미스,

중간검사미스 등의

원인임

Line 직행율(양품대수/투입대수)1 공정×(양품대수/투입대수)2

공정×…×(양품대수/투입대수)n 공정⊙

생

산Q,P

조립산업에 중요한

지표가 됨

○생

산Q

문제설비의

품질향상활동시

필요함.

판정기준은 둘다

동일

○생

산Q

수율

(종합제품율)

총출하제품량(t)/총원료투입량(t) ⊙ 생

산

Q 원가절감

측면지표임

납입반품율 (期납입반품갯수/期납입갯수)×106(ppm) ⊙Q

CQ -

시장클레임 금액 클레임발생수×단가 ●Q

AQ -

공정내 불량금액 품종별 발생손실 합계금액 ⊙생

산C

*리사이클 코스트,

등급격하 손실금액,

스크랩 손실금액,

스크랩 손실 및

처리 코스트

후공정

불량발생율(후공정 불량발생갯수/생산갯수)×100 ⊙

생

산Q -

품질평가지수 자체기준에 의한 실적치 ●Q

CQ -

F-cost 비율 (F-cost/Q-cost)×100 ⊙Q

CC -

원

가

원가절감금액 실적치 ⊙품

경C

원가절감

유형효과산출방법

(2.2항 참조)

에너지原단위

(전력,용수,연료,

증기,유지류)

(에너지사용금액/총생산량)×100 ●시

설C

원가절감측면의

지표

에너지합리화

개선건수(*)실적치 ⊙

시

설C,M

개별개선건수에

해당

   9. 안전보건 및 환경보전 효과측정 지표

안전보건관리의 분야별 체계와 현장관리의 일체화를 위한 활동 및 위해요소 개선추진으로 재해제로와, 환경관리분야별 체계와

현장관리의 일체화 및 환경설비 점검·보전으로 공해제로에 도전하기 위해서는 안전보건 및 환경보전 측정지표를 구체적으로

정하고 품질경영 활동개시와 더불어 현장 및 관리체계의 보완이 지속적으로 이루어 질 필요가 있다. 다음의 <표 10>은

안전보건과 환경보전에 관한 효과측정 지표들이다.

<표 10> 안전보건 및 환경보전 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

안전보건

천인율 (사상자수/근로자수)×1,000 ⊙ 안전 S

법적관련

지표임

도수율(재해건수/근로시간수)

×1,000,000● 안전 S

강도율(근로손실일수/근로시간수)

×1,000⊙ 안전 S

재해율 (재해건수/근로자수)×100 ● 안전 S

무재해 연일수 실적일수 ⊙ 안저 S

작업환경측정치(조명,

유해가스, 소음, 분진)측정치(산업안전보건법) ● 안전 S

작업장개선건수(*) 실적치 ○ 안전 S,M 개별개선

환경보전

수질오염도(pH, COD,

BOD, SS, N-He)측정치(환경관련법) ● 환경 S

법적관련

지표임

대기오염도(Dust,

SOX, ,,NOX, CO, 악취,

매연)

측정치(환경관련법) ● 환경 S

소음·진동도 측정치(환경관련법) ⊙ 환경 S

 10. 판매·서비스 효과측정 지표

 

판매·서비스는 경쟁력제고를 위한 품질경영에 중요한 역할을 하는 기능으로서, 생산된 제품의 즉시판매와 수주증대,

시장점유율향상 등을 주요 역할로 보고 있다. 판매·서비스 효과측정 지표를 아래 <표 11>에 제시했다.

<표 11> 판매·서비스 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

계약수주금액 실적치 ● 영업 - -

시장점유율(자사제품 매출액/ 전체시장대상

매출액)×100⊙ 영업 - -

수주부족로스

비율⊙ 영업 P

공장가동율에 관계가

있는 지표이고, 영업과

생산의 고리역할을 함.

제품재고

초과보유율⊙ 영업 D

*영업활성화가

생산효율에 영향을 주고,

재고과다는

재고유지비상승시킴

재공·재고수량 실적치 ⊙ 영업 - -

 11. 사무생산성 효과측정 지표

 

각 부문별 사무환경개선을 위한 5 행(S)활동, 사무효율화 개선활동 등의 추진으로 사무생산성을 높히기 위한 활동이 이루어질

필요가 있는데, 사무생산성향상 및 사무환경개선측면의 효과측정 지표로서 <표 12>와 같다.

<표 12> 사무생산성 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

업무공수삭감율 ● 관리 P사무부문의

노동생산성지표임

월말결산기간 실적치 ○ 관리 P -

필요문서 실적치 ⊙ 총무 P -

찾기시간

자재조달기간 실적치 ○ 자재 Plead time 기간의

단축척도

전산활용율(전산업무활용 프로그램수/전산개발 프로그램수)

×100○ 전산 P -

 12. 교육·모랄 효과측정 지표

 

품질경영은 개선을 바탕으로 관리체계나 현장의 모습을 일신시켜 나가도록 연구할 필요가 있다. 품질관리의 마인드함양과

업무개선, 현장개선의 스킬(기능)향상을 위해서는 품질 교육·훈련이 필요하하다. 부문별 품질관리의 추진방법 교육(간부,

추진자, 리더, 분임원순으로 순차적 추진마인드향상 및 추진방법교육), 공정기술교육(공정의 제조기술 교육, 담당설비 교육)

및 OPL(원포인트레슨)에 의한 기초지식, 고장사례, 불량사례, 개선사례 등의 원포인트 교육실시 등이 이루어지도록 하면

효과적인데, 교육·모랄 측면의 효과측정 지표로서는 아래에 제시된 <표 13>과 같다.

여기서 특히 현장개선을 중시한 5 행(S) 및 TPM 활동에 따른 효과측정은 OPL(원포인트레슨), 개선 sheet 등의 운영에 의해

현장개선을 내실화하고 있다.

<표 13> 교육·모랄 효과측정 지표

항 목 산 식RAN

K

주

담당

PQCD

SM 관련비 고

교육

인당교육시간(*)Σ(과정별 수강인원×

교육시간)/연평균 대상인원● 교육 M

년도별 월별

계층별

교육수강자수(*) 실적치 ○ 교육 M 과정별 파악필요

OPL 작성건수(*) 실적치 ⊙ 각부서 M인당 월 1 건

목표

OPL 교육시간(*) 실적치 ○ 각부서 M교육현황에

기록관리

모랄 공적자격자수(*) 사·내외 자격시험 합격자수 ○ 교육    

중요품질문제해결율(*) (해결건수/등록건수)×100 ⊙ 품경    

출근율(*) 출근자수/종업원수 ○ 인사    

표준제·개정건수 실적치 ● 품경    

분임조회합횟수(*) 실적치 ○ 품경 M 월 4 회목표

개선테마해결건수(*) 실적치 ● 품경 M 분임조,TFT 활동

개선효과금액(합리화금액) 실적치 ● 품경 C산출기준

표준화필요

제안건수(*) 실적치 ● 품경 M 개선SHEET와 통합가능

제안채택율(*)(채택건수/제출건수)

×100⊙ 품경 M  

불합리적출건수(*) 실적치 ⊙ 각부서 M소개선위주의 측면임

불합리개선건수(*) 실적치 ⊙ 각부서 M

개선 SHEET 작성건수(*) 실적치 ⊙ 각부서 M 사진 혹은 스케치가능

5 행 청결도(*)(달성청결도점수

/기준청결도점수)×100○ 각부서 M 청결도=정리도+정돈도 +청소도

 

[자료출처]한국표준협회( www.ksa.or.kr ) isos10

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