최종보고서

정책-식품-2004-56

어묵류 등 6개 HACCP 의무적용품목의

위해관리 지침서 개발(구축편)

Development of Guidelines on the Hazard Control of Mandatory

HACCP Application Food Items(Establishment)

한국보건산업진흥원

식품의약품안전청

식품의약품안전청장 귀 하

이 보고서를 “ 어묵류 등 6개 의무적용품목의 위해관리 지침서 개발 (한국보

건산업진흥원/천석조) ”과제의 연구결과보고서로 제출합니다.

2004 . 11 .

주관연구기관명 : 한국보건산업진흥원

주관연구책임자 : 천 석 조

제 1세부과제명 : 위해 관리 지침서 개발

(제1세부연구기관/세부과제책임자):한국보건산업진흥원/천 석 조

연 구 원 : 유 의 형, 김 성 조

심 우 창, 노 민 정

김 기 향, 이 영 덕

조 현 경, 윤 미 옥

제 2세부과제명 : 화학적 미생물학적 위해요소분석

(제2세부연구기관/세부과제책임자) : (주)CJ/박 희 경

연 구 원 : 유 보 경, 신 혜 원

신 한 승, 양 현 석

이 용 관, 박 지 영

김 동 규, 엄 지 은

이 선 인

제 출 문

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연구사업 최종보고서 요약문

연구과제명 어묵류 등 6개 HACCP 의무적용 품목의 위해관리 지침서 개발

중심단어 위해 정보 자료

주관연구기관 한국보건산업진흥원 주관연구책임자 천석조

연구기간 2004. 4. 16 - 2004. 11. 30

본 연구는 어묵류 등 6개 의무적용 대상 영업자들의 HACCP 적용에 대한

이해를 돕고 중.소규모 업소에서도 보다 쉽게 HACCP 계획을 수립, 적용할

수 있도록 식품별로 발생할 가능성이 있는 위해요소를 효율적으로 관리할 수

있는 방법 등에 관하여 지침서를 제공함으로서 HACCP 의무 적용 대상 업소

의 HACCP 시스템 도입을 활성화 시키고 식품 안전성을 제고하는데 목적이

있다.

위해요소 분석을 위하여 식품별 원료 및 제조공정에서의 위해요소 관련 자

료를 수집하여 정리하였으며, 원료 제조공정 및 제조환경에서의 위해요소 발

생 현황을 파악하기 위하여 생물학적, 화학적 위해요소 분석시험을 실시하였

다. 그 결과 원료 및 제조 공정에서 타르색소, 보존료는 검출되지 않았으나

Staphylococcus aureus, L. monocytogenes와 같은 일부 병원성 미생물이 검

출되었으며, 가공용수, 제조설비, 주위환경, 작업자 등에서 대장균군과 곰팡이

가 검출되어 원료 및 공정품으로 교차 오염 우려가 있는 것으로 판단되었다.

HACCP 계획의 개발을 위하여 제품설명서 및 제조공정도를 작성하였으며

위해분석을 위한 시험 및 관련 자료의 수집, 생산업체 담당자의 자문 등을 통

하여 위해요소 목록표를 작성하였다. 또한 중요관리점 결정도를 활용하여 중

요관리점을 설정하였다. 이에 따라 중요관리점에 따른 한계기준의 설정, 중요

관리점을 관리하기 위한 모니터링 방법의 설정, 이탈시 개선조치의 확립 및

검증, 기록 등 HACCP의 기본적인 7원칙에 따라 어묵류 등 6개 의무 적용 품

목 생산공장에서 HACCP 시스템을 개발하는데 활용할 수 있는 품목별

HACCP 위해관리 지침서를 개발하였다.

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Project Summary

Title of ProjectDevelopment of Guidelines on the Hazard Control of

Mandatory HACCP Application Food Items

Key Words HACCP plan, Mandatory HACCP Application Food Items

InstituteKorea Health Industry

Development InstituteProject Leader Chun, Seok Jo

Project Period 2004. 4. 16 - 2004. 11. 30

The objective of this study was to provide guidelines on the hazard

control for understanding HACCP in mandatory HACCP application

industries and help establishment of HACCP plan in small business.

In order to investigate biological and chemical hazards, microbiological

tests and several chemical tests were conducted for a food item from the

mandatory HACCP application items(six items containing retorted foods).

Tar color and preservatives were not detected from any of the raw

materials and products. However Staphylococcus aureus and L.

monocytogenes were some producing food.

Several critical control points have been identified by analysis of

biological, chemical, and physical hazards.

It was suggested that a HACCP plan for practice of HACCP in the

production of each item. The HACCP plans of each food items proposed

through this study can be used to practice HACCP in six items industries

to ensure food safety. However HACCP team of each plant should modify

this HACCP plan to establish their own HACCP system to use in their

own operations.

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어묵류 등 6개 의무적용품목의 위해관리 지침서 개발

차 례

■ 제출문 / 3

■ 연구사업 최종보고서 요약문 / 5

■ Project Summary / 6

제1장 서론 / 17

제2장 국내·외 기술개발 현황 / 23

제3장 연구개발수행 내용 및 결과 / 29

제1절 6개 의무적용품목 제조업체의 위생관리 현황 ············································· 27

1. 조사방법 ······································································································· 27

2. 6개 의무적용품목 제조업체 현황 ··································································· 27

가. 규모 및 종사자 ························································································ 27

나. 시험․분석실 ··························································································· 28

다. 위생관리 ·································································································· 29

라. 인증의 종류와 현황

제2절 어묵류 등 6개 의무적용품목의 제조 공정별 위해요소 분석 시험 ··············· 35

1. 실험 방법 ····································································································· 35

가. 시료채취 ·································································································· 35

나. 시료의 전처리 ························································································· 35

다. 미생물 분석방법 ······················································································ 35

라. 이화학적 분석방법 ··················································································· 46

2. 재료별 분석항목 ··························································································· 60

가. 비가열 음료 ····························································································· 61

나. 빙과류 ····································································································· 63

다. 냉동수산식품 ··························································································· 65

라. 냉동식품 ·································································································· 67

마. 어묵류 ····································································································· 69

바. 레토르트식품 ··························································································· 71

3. 식품별 위해요소 분석 시험 결과 ··································································· 73

가. 비가열 음료 ····························································································· 73

나. 빙과류 ····································································································· 81

다. 냉동수산식품 ··························································································· 88

라. 냉동만두류 ······························································································ 95

마. 어묵류 ··································································································· 103

바. 레토르트식품 ························································································· 110

제3절 어묵류 등 6개 의무적용품목의 HACCP 계획 작성 방법 ·························· 118

1. HACCP 계획의 작성 원칙 ··········································································· 118

- 8 -

2. HACCP 계획 작성의 세부내용 ···································································· 118

가. HACCP팀 구성 ······················································································ 118

나. 제품설명서 작성 ···················································································· 123

다. 제조공정설비도면의 작성 ······································································· 124

라. 위해요소분석 ························································································· 124

마. 중요관리점 결정 ···················································································· 127

바. 한계기준 설정 ························································································ 129

사. 모니터링절차 확립 ················································································· 129

아. 개선조치 확립 ························································································ 130

자. 검증절차 확립 ························································································ 131

차. 기록유지 및 문서화 절차 확립 ······························································· 131

제4절 어묵류 등 6개 의무적용품목의 HACCP 계획 개발 ··································· 133

1. 비가열 음료 ································································································ 133

가. 관련 자료 ································································································ 133

나. 비가열 음료의 HACCP 계획 실례 ···························································· 137

2. 빙과류 ········································································································· 146

가. 관련 자료 ································································································ 146

나. 빙과류의 HACCP 계획 실례 ···································································· 148

3. 냉동수산식품 ······························································································· 160

가. 냉동어류 ································································································ 160

나. 냉동연체류 ····························································································· 171

다. 조미가공품 ····························································································· 181

1)관련 자료 ······························································································ 181

2)조미가공 식품의 HACCP 계획 실례 ······················································ 192

4. 냉동식품 ····································································································· 205

가. 냉동만두류 ····························································································· 205

나. 냉동면류 ································································································ 226

1) 관련 자료 ······························································································ 226

2) 냉동면류의 HACCP 계획 실례 ······························································ 230

다. 냉동피자류 ····························································································· 241

5. 어묵류 ········································································································· 252

가. 관련 자료 ······························································································ 252

나. 찐어묵의 HACCP 계획 실례 ·································································· 256

다. 튀김어묵 HACCP 계획 실례 ·································································· 270

라. 건조어묵 HACCP 계획 실례 ·································································· 285

6. 레토르트식품 ······························································································· 299

가. 관련 자료 ······························································································ 299

나. 레토르트식품의 HACCP 계획 실례 ························································ 309

제4장 연구개발목표 달성도 및 대외기여도 / 319

제5장 연구개발결과의 활용성과 및 계획 / 320

제6장 기타 중요변경사항 / 321

- 9 -

제7장 참고문헌 / 322

• 6개의무적용품목제조업체의HACCP 적용을위한현황파악기초조사서 / 326

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어묵류 등 6개 의무적용품목의 위해관리 지침서 개발

표차례

표 1 어묵류 등 6개 품목에 대한 위해 요소 분석 개요 ·········································· 60

표 2 비가열 음료의 제품에서 예상되는 위해 요소 ················································· 61

표 3 빙과류 제품에서 예상되는 위해 요소 ···························································· 67

표 4 냉동 수산 식품 제품에서 예상되는 위해 요소 ··············································· 61

표 5 냉동만두류 제품에서 예상되는 위해 요소 ······················································ 67

표 6 어묵류 제품에서 예상되는 위해 요소 ···························································· 69

표 7 레토르트 식품 제품에서 예상되는 위해 요소 ················································· 71

표 8 비가열 음료의 원료에 대한 일반 미생물 분석 결과 ······································· 73

표 9 비가열 음료의 원료에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ··································· 74

표 10 비가열 음료의 원료에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ································ 74

표 11 비가열 음료의 제조 공정에 대한 일반 미생물 분석 결과 ······························ 76

표 12 비가열 음료의 제조 공정에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ··························· 77

표 13 비가열 음료의 제조환경에 대한 일반 미생물 분석 결과 ································ 78

표 14 비가열 음료의 제조환경에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ····························· 79

표 15 비가열 음료의 제품에 대한 일반 미생물 분석 결과 ······································· 80

표 16 비가열 음료의 제품에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ··································· 80

표 17 비가열 음료의 제품에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ································ 80

표 18 빙과류의 원료에 대한 일반 미생물 분석 결과 ··············································· 81

표 19 빙과류의 원료에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ············································ 82

표 20 빙과류의 원료에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ········································ 83

표 21 빙과류의 제조 공정에 대한 일반 미생물 분석 결과 ······································· 84

표 22 빙과류의 제조 공정에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ··································· 84

표 23 빙과류의 제조환경에 대한 일반 미생물 분석 결과 ········································ 85

표 24 빙과류의 제조환경에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ····································· 86

표 25 빙과류의 제품에 대한 일반 미생물 분석 결과 ··············································· 86

표 26 빙과류의 제품에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ············································ 87

표 27 빙과류의 제품에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ········································ 87

표 28 냉동수산식품의 원료에 대한 일반 미생물 분석 결과 ····································· 88

표 29 냉동수산식품의 원료에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ·································· 89

표 30 냉동수산식품의 원료에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ······························ 89

표 31 냉동수산식품의 제조 공정에 대한 일반 미생물 분석 결과 ····························· 90

표 32 냉동수산식품의 제조 공정에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ························· 91

표 33 냉동수산식품의 제조환경에 대한 일반 미생물 분석 결과 ······························ 92

표 34 냉동수산식품의 제조환경에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ··························· 93

표 35 냉동수산식품의 제품에 대한 일반 미생물 분석 결과 ····································· 93

표 36 냉동수산식품의 제품에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ·································· 94

표 37 냉동수산식품의 제품에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ······························ 94

표 38 냉동식품의 원료에 대한 일반 미생물 분석 결과 ············································ 95

표 39 냉동식품의 원료에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ········································ 96

- 11 -

표 40 냉동식품의 원료에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ····································· 97

표 41 냉동식품의 제조 공정에 대한 일반 미생물 분석 결과 ··································· 98

표 42 냉동식품의 제조 공정에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ································ 99

표 43 냉동식품의 제조환경에 대한 일반 미생물 분석 결과 ··································· 100

표 44 냉동식품의 제조환경에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ································ 101

표 45 냉동식품의 제품에 대한 일반 미생물 분석 결과 ·········································· 101

표 46 냉동식품의 제품에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ······································· 102

표 47 냉동식품의 제품에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ··································· 102

표 48 어묵류의 원료에 대한 일반 미생물 분석 결과 ············································· 103

표 49 어묵류의 원료에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ·········································· 104

표 50 어묵류의 원료에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ······································· 105

표 51 어묵류의 제조 공정에 대한 일반 미생물 분석 결과 ····································· 106

표 52 어묵류의 제조 공정에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ·································· 106

표 53 어묵류의 제조환경에 대한 일반 미생물 분석 결과 ······································· 107

표 54 어묵류의 제조환경에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ··································· 108

표 55 어묵류의 제품에 대한 일반 미생물 분석 결과 ············································· 108

표 56 어묵류의 제품에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ·········································· 109

표 57 어묵류의 제품에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ······································· 109

표 58 레토르트식품의 원료에 대한 일반 미생물 분석 결과 ·································· 110

표 59 레토르트식품의 원료에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ······························ 111

표 60 레토르트식품의 원료에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ··························· 112

표 61 레토르트식품의 제조 공정에 대한 일반 미생물 분석 결과 ························· 113

표 62 레토르트식품의 제조 공정에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ······················ 113

표 63 레토르트식품의 제조환경에 대한 일반 미생물 분석 결과 ··························· 114

표 64 레토르트식품의 제조환경에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ························ 115

표 65 레토르트식품의 제품에 대한 일반 미생물 분석 결과 ·································· 115

표 66 레토르트식품의 제품에 대한 병원성 미생물 분석 결과 ······························ 116

표 67 레토르트식품의 제품에 대한 화학적 위해요소 분석 결과 ··························· 116

표 68 HACCP팀원 이력 예시 ·············································································· 121

표 69 비가열 음료의 제품설명서 ········································································· 137

표 70 비가열 음료의 공정별 가공방법 ································································· 139

표 71 비가열 음료의 원부재료별 위해요소 목록표 ··············································· 140

표 72 비가열 음료의 공정별 위해요소 목록표 ······················································ 141

표 73 비가열 음료의 중요관리점 결정표 ······························································ 143

표 74 비가열 음료의 HACCP 계획 일람표 ·························································· 144

표 75 빙과류의 제품설명서 ·················································································· 148

표 76 빙과류의 공정별 가공방법 ········································································· 150

표 77 빙과류의 원부재료별 위해요소 목록표 ······················································· 151

표 78 빙과류의 공정별 위해요소 목록표 ······························································ 153

표 79 빙과류의 중요관리점 결정표 ······································································ 154

표 80 빙과류의 HACCP 계획 일람표 ·································································· 156

표 81 냉동어류의 제품설명서 ·············································································· 160

표 82 냉동어류의 공정별 가공방법 ······································································ 162

표 83 냉동어류의 원부재료별 위해요소 목록표 ···················································· 163

- 12 -

표 84 냉동어류의 공정별 위해요소 목록표 ··························································· 164

표 85 냉동어류의 중요관리점 결정표 ··································································· 169

표 86 냉동어류의 HACCP 계획 일람표 ······························································· 170

표 87 냉동연체류의 제품설명서 ··········································································· 171

표 88 냉동연체류의 공정별 가공방법 ··································································· 173

표 89 냉동연체류의 원부재료별 위해요소 목록표 ················································· 174

표 90 냉동연체류의 공정별 위해요소 목록표 ······················································· 175

표 91 냉동연체류의 중요관리점 결정표 ······························································· 179

표 92 냉동연체류의 HACCP 계획 일람표 ···························································· 180

표 93 냉동수산(조미가공품)의 제품설명서 ···························································· 192

표 94 냉동수산(조미가공품)의 공정별 가공방법 ··················································· 194

표 95 냉동수산(조미가공품)의 원부재료별 위해요소 목록표 ································· 195

표 96 냉동수산(조미가공품)의 공정별 위해요소 목록표 ········································ 198

표 97 냉동수산(조미가공품)의 중요관리점 결정표 ················································ 202

표 98 냉동수산(조미가공품)의 HACCP 계획 일람표 ············································ 203

표 99 냉동만두류의 제품설명서 ··········································································· 205

표 100 냉동만두류의 공정별 가공방법 ··································································· 207

표 101 냉동만두류의 원부재료별 위해요소 목록표 ················································· 208

표 102 냉동만두류의 공정별 위해요소 목록표 ······················································· 213

표 103 냉동만두류의 중요관리점 결정표 ······························································· 219

표 104 냉동만두류의 HACCP 계획 일람표 ···························································· 224

표 105 냉동면류의 제품설명서 ·············································································· 230

표 106 냉동면류의 공정별 가공방법 ······································································ 232

표 107 냉동면류의 원부재료별 위해요소 목록표 ···················································· 233

표 108 냉동면류의 공정별 위해요소 목록표 ··························································· 234

표 109 냉동면류의 중요관리점 결정표 ··································································· 237

표 110 냉동면류의 HACCP 계획 일람표 ······························································· 238

표 111 냉동피자류의 제품설명서 ··········································································· 241

표 112 냉동피자류의 공정별 가공방법 ··································································· 243

표 113 냉동피자류의 원부재료별 위해요소 목록표 ················································· 245

표 114 냉동피자류의 공정별 위해요소 목록표 ······················································· 247

표 115 냉동피자류의 중요관리점 결정표 ······························································· 250

표 116 냉동피자류의 HACCP 계획 일람표 ···························································· 251

표 117 찐어묵의 제품설명서 ·················································································· 256

표 118 찐어묵의 공정별 가공방법 ········································································· 258

표 119 찐어묵의 원부재료별 위해요소 목록표 ······················································· 259

표 120 찐어묵의 공정별 위해요소 목록표 ······························································ 261

표 121 찐어묵의 중요관리점 결정표 ······································································ 264

표 122 찐어묵의 HACCP 계획 일람표 ·································································· 266

표 123 튀김어묵의 제품설명서 ·············································································· 270

표 124 튀김어묵의 공정별 가공방법 ······································································ 272

표 125 튀김어묵의 원부재료별 위해요소 목록표 ···················································· 273

표 126 튀김어묵의 공정별 위해요소 목록표 ··························································· 277

표 127 튀김어묵의 중요관리점 결정표 ··································································· 280

- 13 -

표 128 튀김어묵의 HACCP 계획 일람표 ······························································· 282

표 129 건조어묵의 제품설명서 ·············································································· 285

표 130 건조어묵의 공정별 가공방법 ······································································ 287

표 131 건조어묵의 원부재료별 위해요소 목록표 ···················································· 289

표 132 건조어묵의 공정별 위해요소 목록표 ··························································· 292

표 133 건조어묵의 중요관리점 결정표 ··································································· 295

표 134 건조어묵의 HACCP 계획 일람표 ······························································· 296

표 135 레토르트식품의 제품설명서 ········································································ 309

표 136 레토르트식품의 공정별 가공방법 ······························································· 311

표 137 레토르트식품의 원부재료별 위해요소 목록표 ············································· 312

표 138 레토르트식품의 공정별 위해요소 목록표 ···················································· 314

표 139 레토르트식품의 중요관리점 결정표 ···························································· 315

표 140 레토르트식품의 HACCP 계획 일람표 ························································ 316

그림차례

그림 1 HACCP팀 조직도 예시 ············································································ 120

그림 2 중요관리점 결정도 ··················································································· 128

그림 3 비가열 음료의 제조공정도 ········································································ 138

그림 4 빙과류의 제조공정도 ················································································ 160

그림 5 냉동어류의 제조공정도 ············································································· 171

그림 6 냉동연체류의 제조공정도 ········································································· 157

그림 7 냉동수산(조미가공품)의 제조공정도 ·························································· 192

그림 8 냉동만두류의 제조공정도 ········································································· 205

그림 9 냉동면류의 제조공정도 ············································································· 230

그림 10 냉동피자류의 제조공정도 ········································································· 242

그림 11 찐어묵의 제조공정도 ················································································ 257

그림 12 튀김어묵의 제조공정도 ············································································· 271

그림 13 건조어묵의 제조공정도 ············································································· 286

그림 14 레토르트식품의 제조공정도 ······································································ 310

어묵류 등 6개 HACCP 의무적용품목의

위해관리 지침서 개발(구축편)

Development of Guidelines on the Hazard Control of

Mandatory HACCP Application Food Items(Establishment)

한국보건산업진흥원

식품의약품안전청

- 17 -

제1장 서 론

건강한 삶과 안전한 먹거리에 대한 소비자의 욕구가 증대됨에 따라 식품 위생에 대

한 관심 또한 증가하게 되었다. 하지만 식중독의 발생도 증가하고 있어서 연도별 식

중독 발생현황도 증가 추세이며 발생 건수 및 환자수가 함께 증가 추세를 나타내고

있다.

연도별 발생건수(건) 환자수(명) 환자수/건 (명)

1996 81 2,797 34.5

1997 94 2,942 31.3

1998 119 4,577 38.5

1999 174 7,764 44.6

2000 104 7,269 69.8

2001 93 6,406 68.9

2002 78 2,980 38.2

2003 135 7,909 58.6

소비자보호원에서는 2001년 냉동식품 및 비가열과실채소류즙(녹즙)의 안전성 실태

에 대한 조사를 하였으며 그 결과를 보면 냉동식품 중 만두류의 경우 조사대상 만두

류 10개 중에서 냉동전 비가열 만두류 1개 제품에서 대장균이 양성으로 나타났으며

냉동전 가열 만두류 1개 제품에서 1g당 120 cell의 대장균군이 검출되어서 식품공전의

기준에 부적합한 것으로 조사되었다. 또한 생선까스의 경우는 7개 중 1개의 제품에서

병원성 리스테리아균이 검출되어 연도별로 비교해 보면 이전보다 오히려 냉동식품의

위생상태가 불량해 진 것으로 나타났다.

구분 1990년 1999년 2001년

대장균 9개 중 불검출 16개 중 불검출 10개 중 1개

대장균군 9개 중 불검출 16개 중 4개 10개 중 2개

- 18 -

녹즙의 경우도 병원성 미생물은 검출되지 않았으나 17개 제품 중 12개 제품이 식품

공전의 일반세균수 기준인 100,000이하/mL의 기준을 초과하여 기준에 부적합 한 것으

로 나타나서 제조업체의 철저한 위생관리가 필요한 것으로 나타났다.

이에 따라 식품의 안전성 확보에 대한 필요성이 어느 때보다도 요구되고 있으며 특

히 제조물책임법의 방지 대책으로서 식품산업체에서의 HACCP 적용 필요성이 증가되

고 있다.

HACCP 시스템은 1960년대 초 안전한 우주식량을 제조하기 위하여 Pillsbury사에

서 최초로 개발하였고 1993년 7월 제 20차 Codex(국제식품규격위원회) 위생분과위원

회 회의에서 HACCP 방식을 식품위생의 일반원칙으로 채택하여 각국에 대하여

HACCP 개념을 근거로 한 위생규격기준을 권고하였으며 미국, 일본, 캐나다, 유럽 등

세계 각국에서 이 제도를 도입하고 있다. 우리나라에서도 1996년에 식품위해요소중점

관리기준을 마련하여 HACCP 제도를 도입하였다.

미국 FDA는 1995년 12월 수산식품의 가공에 HACCP의 적용을 의무화하는 규정

인 「어류 및 수산식품의 안전하고 위생적인 가공 및 수입절차」(21 CFR Part 123)

를 공포하고 이를 1997년 12월부터 국내․외 수산식품에 강제 적용토록 하였으며

2001년 1월에는「HACCP; 주스의 안전하고 위생적인 가공 및 수입절차」(21 CFR

Part 120)를 공포하고 규모에 따라 2002년 1월부터 2004년 1월까지 단계적으로 강제

적용토록 하였다. 농무부 식품안전검사국(USDA Food Safety and Inspection Service

: USDA/ FSIS)에서도 도축장, 식육 처리장, 도계 처리장 및 식육식품 제조시설에

HACCP 규정을 강제적으로 도입하는 규정을 1996년 7월 최종 고시하고 1998년 1월부

터 2000년 1월까지 단계적으로 적용하였다.

일본에서는 1995년 5월 24일 HACCP 개념에 따른「총합위생관리제조과정」의 승

인제도를 도입하여 유․유제품 및 식육제품(1996년 5월), 어육연제품(1997년 3월), 용

기포장 후 가압가열살균식품(1997년 11월), 청량음료수(1999년 7월)에 적용하고 있으

며 2003년 6월까지 545개 시설에서 861건에 대하여 승인이 이루어졌다. 1998년 7월부

터는「식품제조과정 관리 고도화에 관한 임시조치법(HACCP 수법지원법)」을 제정하

여 시행하고 있으며 식품의 제조 또는 가공을 하는 자가 HACCP 수법을 도입하기 위

하여 시설의 정비를 하기 위한 계획 즉 고도화계획을 작성하여 지정인정기관의 인정

을 받으면 금융, 세제상의 지원 조치를 받을 수 있으며 2003년 3월까지 150건의 지원

이 이루어졌고, 20개의 기관이 지정인정기관으로 인정을 받았다.

- 19 -

캐나다의 경우는 1991년부터 농무성(Agriculture Canada : AC)의 식품안전강화계

획(Food Safety Enhancement Program : FSEP)에 의해 HACCP 제도를 도입하였으

며 수산해양성(Fisheries and Oceans Canada : DFO)에서는 1992년 2월부터 수산식품

에 대하여 HACCP에 기초한 품질관리 프로그램(Quality Management Program :

QMP)을 시행하였다. 1997년 4월에는 식품안전강화계획의 효과적 수행을 위해 농무성

산하에 캐나다 식품감시청(Canadian Food Inspection Agency : CFIA)을 창설하여 품

질관리 프로그램과 식품안전 강화계획을 통합관리하고 있다.

유럽연합(EU)에서는 지령(Council Directive)에 의하여 HACCP에 기초한 「식품

위생에 관한 지침(93/43/EEC)」을 제정하여 1995년 12월까지 EU 회원국에서 법제화

할 것을 규정하였으며, 수산식품, 식육 및 식육제품, 유․유제품 등에 대하여는 개별

적으로 위생규제에 관한 EU지령이 제시됨으로써 HACCP 제도의 실시를 요구하고 있

다. 그리고 EU 지역 내만이 아니라 EU 지역 내로 수출하는 식품을 제조하고 있는 역

외의 식품제조시설에 대해서도 같은 지령을 적용하도록 요구하고 있다.

우리나라의 경우는 1995년 12월 식품위생법 제32조의 2(식품위해요소중점관리기

준)을 신설하여 법적 근거를 마련하고, 1996년 12월 「식품위해요소중점관리기준」을

제정하였다. 1998년 6월 축산물 위생관리업무가 농림부로 이관됨에 따라 1998년 8월

에는 「축산물위해요소중점관리기준」을 제정하였다. 식육가공품 중 햄류․소시지류

(1996년 12월), 어육가공품 중 어묵류(1997년 10월), 냉동수산식품 중 어류․연체류․

패류․갑각류․조미가공품(1998년 2월), 유가공품 중 우유․발효유․가공치즈․자연치

즈(1998년 5월), 냉동식품 중 기타 빵 및 떡류․면류․일반가공식품의 기타가공품 및

빙과류(1999년 6월), 유가공품 중 우유류․발효유류․가공유류․버터류(2000년 2월),

집단급식소와 식품접객업소의 조리 식품․도시락류(2000년 10월), 식육가공품 중 포장

육(2001년 6월), 비가열 음료 및 레토르트 식품(2002년 6월), 식육가공품 중 양념육

류․분쇄가공육제품, 유가공품 중 저지방우유류․아이스크림류(2002년 9월)에 대한

HACCP 관리기준을 고시하였으며 도축장의 경우 HACCP의 적용을 의무화하고 있다.

또한 위해도가 높은 어육가공품 중 어묵류, 냉동수산식품 중 어류, 연체류, 조미

가공품, 냉동식품 중 피자류, 만두류, 면류, 빙과류, 비가열 음료, 레토르트식품의 경우

도 시행 시기는 아직 확정되지 않았으나 HACCP을 의무 적용토록 하고 한다.

연도별 HACCP 적용업소 지정 및 품목 현황을 보면 약간의 증가는 있었지만 크게

증가하지는 못하고 있으며 전체 지정업소의 수도 2004년 10월 말 현재 152개에 불과

- 20 -

한 실정이다.

연도 지정업소 지정품목

1997 3 6

1998 28(2) 30(4)

1999 6 7

2000 16(1) 16(1)

2001 9 13

2002 34(1) 61(1)

2003 35(6) 50(6)

2004 21(9) 36(10)

계 152(19) 219(22)

( ) : 지정 취소 업소 수

이중 어묵류 등 의무적용 대상이 되는 6개 식품의 HACCP 적용업소 지정 현황을

보면 현재 36개 업소만이 지정을 받아서 의무적용 대상업소로 예상하고 있는 업소수

인 760개의 4.7% 만이 HACCP 적용업소 지정을 받고 있는 실정이다.

품목 HACCP 지정업소

어육가공품 5

냉동수산식품 12

냉동식품 10

빙과류 3

비가열 음료 3

레토르트식품 3

계 36

HACCP 시스템이 식품산업과 식품위생관련 행정당국에 대해서 식중독을 포함 식품

에 의해 발생할 수 있는 오염문제에 대항할 수 있는 가장 강력한 도구를 제공하는 것

- 21 -

에 대해서는 의심의 여지가 없으나 문서화에 시간이 많이 소요되며 HACCP 계획이

너무 복잡하고, 너무 많은 CCP를 설정하여 수행이 어렵다거나, 위해요소분석, 모니터

링, 개선조치의 설정 등이 어려운 등의 이유로 인하여 식품제조․가공업체에서는 쉽

게 적용하기가 어려운 실정이다.

따라서 위해도가 높은 일부 품목의 HACCP 적용을 의무화하고 있는 미국의 경우

해당 제품의 위해요소 및 이의 관리방법에 대한 지침서를 개발하여 식품업체에 제공

하고 있으며, 특히 소규모 업체를 위한 지원을 하고 있다.

우리나라 식품산업체는 매출액이 1억원 미만인 업체가 59.1%를 점하고 있는 반면,

1000억원 이상인 업체는 0.31%에 불과하지만 매출액 점유율로는 52%를 차지하고 있

어 대부분이 영세한 기업구조를 가지고 있는 것으로 분석되어 자체능력만으로

HACCP 시스템을 적용하기는 어려울 것으로 판단된다.

< 매출액 규모별 업체현황 >

구 분 업 체 수 점 유 율(%) 매출액(십억원) 점 유 율(%)

계 15,179 100.00 24,128 100.00

1 억원 미만 8,964 59.06 232 0.96

1～5 억원 3,416 22.50 790 3.27

5～10 억원 1,018 6.71 715 2.97

10～20 억원 700 4.61 980 4.06

20～50 억원 601 3.96 1,875 7.77

50～100 억원 239 1.57 1,659 6.88

100～300 억원 133 0.88 2,297 9.52

300～500 억원 36 0.24 1,349 5.59

500～1000 억원 25 0.16 1,668 6.92

1000～2000 억원 30 0.20 4,495 18.63

2000～5000 억원 12 0.08 3,618 15.00

5000～1 조원 3 0.02 2,107 8.74

1 조원 이상 2 0.01 2,335 9.68

* 법인업체수로 집계하였으며, 축산물가공품은 제외

우리나라의 경우도 식품의 위생안전성 확보에 중요한 역할을 담당하는 HACCP시

- 22 -

스템의 적용 활성화를 위해서는 정부차원의 재정적, 법적 지원과 더불어 식품업체가

보다 쉽게 HACCP시스템을 도입할 수 있게 하는 방안의 강구가 꾸준히 필요한 실정

이며, 특히 HACCP의 적용이 의무화되어 있는 어묵류 등 6개 품목의 경우는 중소 업

체에서도 HACCP의 적용이 가능하도록 여러 가지 기술적인 지원방안도 마련되어야

할 것으로 생각되어진다.

따라서 본 연구에서는 HACCP 의무적용 대상 업체에서 보다 쉽게 HACCP 시스

템의 구축 및 운영을 할 수 있도록 하기 위하여 각 식품별로 발생 가능성이 있는 위

해요소에 대한 목록을 작성하고 이들 위해요소에 대한 관리방법을 제시하며 HACCP

계획을 수립하고 적용하는데 활용할 수 있는 위해관리 지침서를 개발하고자 한다.

- 23 -

제2장 국내·외 기술개발 현황

HACCP란 식품의 안전성을 확보하기 위해 특정 위해를 확인하고 그 위해에 대한

예방적인 관리방법을 확립하는 것으로 공정 자체를 관리하므로 최종제품의 관리, 검

사에 의존하는 기존의 위생관리방법에 비하여 문제가 발생하기 전에 조치가 가능한

경제적인 안전성 확보방법이다.

HACCP 시스템은 1960년대 초 안전한 우주식량을 제조하기 위하여 Pillsbury사에서

최초로 개발하였고, 1993년 7월 제 20차 Codex(국제식품규격위원회) 위생분과위원회

회의에서 HACCP 방식을 식품위생의 일반원칙으로 채택하여 각국에 대하여 HACCP

개념을 근거로 한 위생규격기준을 권고하였으며 미국, 일본, 캐나다, 유럽 등 세계 각

국에서 이 제도를 도입하고 있다. 우리나라에서도 1996년에 식품위해요소중점관리기

준을 마련하여 HACCP 제도를 도입하였다.

미국 FDA는 1995년 12월 수산식품의 가공에 HACCP의 적용을 의무화하는 규정인

「어류 및 수산식품의 안전하고 위생적인 가공 및 수입절차」(21 CFR Part 123)를

공포하고 이를 1997년 12월부터 국내․외 수산식품에 강제 적용토록 하였으며 2001년

1월에는「HACCP; 주스의 안전하고 위생적인 가공 및 수입절차」(21 CFR Part 120)

를 공포하고 규모에 따라 2002년 1월부터 2004년 1월까지 단계적으로 강제 적용하고

있다. 농무부 식품안전검사국(USDA Food Safety and Inspection Service : USDA/

FSIS)에서도 도축장, 식육 처리장, 도계 처리장 및 식육식품 제조시설에 HACCP 규

정을 강제적으로 도입하는 규정을 1996년 7월 최종 고시하고 1998년 1월부터 2000년

1월까지 단계적으로 적용하였다. 이를 위하여 HACCP 계획의 개발을 위한 가이드북

및 도축장, 분쇄육 등의 육가공품 등에 대한 약 13종의 일반모델을 개발하여 제시하

고 있다.

일본에서는 1995년 5월 24일 HACCP 개념에 따른「총합위생관리제조과정」의 승

인제도를 도입하여 유․유제품 및 식육제품(1996년 5월), 어육연제품(1997년 3월), 용

기포장후 가압가열살균식품(1997년 11월), 청량음료수(1999년 7월)에 적용하고 있으며

2003년 6월까지 545개 시설에서 861건에 대하여 승인이 이루어졌다. 1998년 7월부터

는「식품제조과정 관리 고도화에 관한 임시조치법(HACCP 수법지원법)」을 제정하여

- 24 -

시행하고 있으며 식품의 제조 또는 가공을 하는 자가 HACCP 수법을 도입하기 위하

여 시설의 정비를 하기 위한 계획 즉 고도화계획을 작성하여 지정인정기관의 인정을

받으면 금융, 세제상의 지원 조치를 받을 수 있다. 2003년 3월까지 150건의 지원이 이

루어졌으며 이를 위하여 일본식육가공협회 등 20개의 기관이 지정인정기관으로 인정

을 받았으며 각 품목에 대한 HACCP 매뉴얼이 개발되어 있다. 식품산업센터와 전국

제면협동조합연합회에서는 면류에 대한 HACCP 일반모델을 개발하여 제시하고 있다.

캐나다의 경우는 1991년부터 농무성(Agriculture Canada : AC)의 식품안전강화계

획(Food Safety Enhancement Program : FSEP)에 의해 HACCP 제도를 도입하였으

며 수산해양성(Fisheries and Oceans Canada : DFO)에서는 1992년 2월부터 수산식품

에 대하여 HACCP에 기초한 품질관리 프로그램(Quality Management Program :

QMP)을 시행하였다. 1997년 4월에는 식품안전강화계획의 효과적 수행을 위해 농무성

산하에 캐나다 식품감시청(Canadian Food Inspection Agency : CFIA)을 창설하여 품

질관리 프로그램과 식품안전 강화계획을 통합관리하고 있으며 축산물 가공품, 저산성

통조림 등의 가공 식품, 유제품 등에 대한 HACCP 일반모델을 개발하여 제공하고 있

다.

유럽연합(EU)에서는 지령(Council Directive)에 의하여 HACCP에 기초한 「식품위

생에 관한 지침(93/43/EEC)」을 제정하여 1995년 12월까지 EU 회원국에서 법제화할

것을 규정하였으며 수산식품, 식육 및 식육제품, 유․유제품 등에 대하여는 개별적으

로 위생규제에 관한 EU지령이 제시됨으로써 HACCP 제도의 실시를 요구하고 있다.

그리고 EU 지역 내만이 아니라 EU 지역 내로 수출하는 식품을 제조하고 있는 역외

의 식품제조시설에 대해서도 같은 지령을 적용하도록 요구하고 있다.

우리나라의 경우는 1995년 12월 식품위생법 제32조의 2(식품위해요소중점관리기준)

을 신설하여 법적 근거를 마련하고 1996년 12월 「식품위해요소중점관리기준」을 제

정하였다. 1998년 6월 축산물 위생관리업무가 농림부로 이관됨에 따라 1998년 8월에

는 「축산물위해요소중점관리기준」을 제정하였다. 식육가공품 중 햄류․소시지류

(1996년 12월), 어육가공품 중 어묵류(1997년 10월), 냉동수산식품 중 어류, 연체류, 패

류, 갑각류, 조미가공품(1998년 2월), 유가공품 중 우유, 발효유, 가공치즈, 자연치즈

(1998년 5월), 냉동식품 중 기타 빵 및 떡류, 면류, 일반가공식품의 기타가공품 및 빙

과류(1999년 6월), 유가공품 중 우유류, 발효유류, 가공유류, 버터류(2000. 2) 집단급식

소와 식품접객업소의 조리 식품, 도시락류(2000. 10), 식육가공품 중 포장육(2001년 6

월), 비가열 음료 및 레토르트 식품(2002년 6월), 식육가공품 중 양념육류, 분쇄가공육

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제품, 유가공품 중 저지방우유류, 아이스크림류(2002년 9월)에 대한 HACCP 관리기준

을 고시하였으며 도축장의 경우 HACCP의 적용을 의무화하고 있다. 또한 어육가공품

중 어묵류, 냉동수산식품 중 어류․연체류․조미가공품, 냉동식품 중 피자류, 만두류,

면류, 빙과류, 비가열 음료, 레토르트식품의 경우도 HACCP을 의무 적용을 시행하고

있다. 식품의약품안전청 및 농림부, 국립수의과학검역원에서는 이들 품목에 대하여 품

목별 HACCP 일반모델 또는 매뉴얼을 개발하였으며 식품의약품안전청에서는 김치절

임식품, 특수영양식품, 두부 및 묵류, 저산성통조림, 빵류, 건포류, 조미식품에 대한 일

반모델도 개발․제시하고 있다.

제3장 연구개발수행 내용 및 결과

제1절 6개 의무적용품목 제조업체의

위생관리 현황

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제3장 연구개발수행 내용 및 결과

제1절 6개 의무적용품목 제조업체의 위생관리 현황

1. 조사방법

6개 의무적용 생산업체의 현황 및 위생관리 실태, HACCP에 대한 인식을 파악

하기 위하여 어묵류 등 6개 의무적용품목 생산업체 18개에 대한 설문조사를 실시

하였다.

조사내용은 공장규모, 종사자수 등의 제조업체 현황과 실험․분석실 유무 및

실험․분석실의 담당직원과 시험장비 보유 현황, 위생관리방법으로 교육형태 및

위생교육 주기, 운용중인 품질인증시스템 등을 포함한다.

2. 6개 의무적용품목 제조업체 현황

가. 규모 및 종사자

대지는 3개 업체가 200～1000평 미만, 8개 업체가 1,000～5,000평 미만, 2개 업

체가 5,000～10,000평 미만, 3개 업체가 100,000～300,000평 미만이었으며, 2개 업

체가 응답하지 않았다. 건평은 6개 업체가 100～600평 미만, 5개 업체가 600～

3,000평 미만, 3개 업체가 3,000～5,000평 미만, 4개 업체가 5,000～8,300평 이내의

규모를 가지고 있었다. 종사자 수는 4개 업체가 5명～50명 미만, 6개 업체가 50～

100명 미만, 6개 업체가 100명～200명 미만, 2개의 업체가 200～320명가량의 종사

자를 두고 있는 것으로 조사되었다.

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대지(평) 업체수 통계(%)

2개 업체

3개 업체2개 업체

3개 업체

8개 업체

200~1000미만 1,000~5,000미만

5,000~10,000미만 100,000~300,000미만

 무응답

200～1000미만 3개 16.6

1,000～5,000미만 8개 44.4

5,000～10,000미만 2개 11.1

100,000～300,000미만 3개 16.6

무응답 2개 11.1

건평(평) 업체수 통계(%) 6개 업체

5개 업체

3개 업체

4개 업체

100~600미만 600~3,000미만 3,000~5,000미만 5,000~8,300

100~600미만 6개 33.3

600~3,000미만 5개 27.7

3,000~5,000미만 3개 16.6

5,000~8,300 4개 22.2

종사자 수(명) 업체수 통계(%)

6개 업체 6개 업체

4개 업체2개 업체

5~50미만 50~100미만 100~200미만 200~320

5～50미만 4개 22.2

50～100미만 6개 33.3

100～200미만 6개 33.3

200~320 2개 11.1

나. 시험․분석실

시험․분석실이 있는 경우는 16개 업체이고, 없는 경우는 2개 업체로 나타났다.

시험․분석실이 있는 경우 담당직원의 수는 11개의 업체(61.1%)가 1～5명을 두고

있는 것으로 가장 많았고, 시험․분석실은 있지만 담당직원이 없어 실질적으로

운영되지 않는 경우도 3개(16.6%) 업체로 높은 비중을 차지했다. 그밖에 5～10명

미만, 10～15명 이내의 담당직원을 두고 있는 업체가 각 2개 업체로 조사되었다.

- 31 -

분석실 업체수 통계(%)

16개 업체

2개 업체

있다 없다

있다 16개 88.8

없다 2개 11.1

담당직원 수 업체수 통계(%)2개 업체

2개 업체

11개 업체

3개 업체

0 1~5미만 5~10미만 10~15미만

0 3개 16.6

1~5미만 11개 61.1

5~10미만 2개 11.1

10~15 2개 11.1

보유장비 업체수 통계(%)4개 업체

8개 업체3개 업체

2개 업체1개 업체

 10개 미만  10~20개  20~30개  30~50개 기타

10개 미만 4개 22.2

10～20개 8개 44.4

20～30개 3개 16.6

30～50개 2개 11.1

기타 1개 5.5

다. 위생관리

종사자의 위생교육의 교육주기 및 교육형태에 대해서 질문한 결과 교육주기는

11개 업체가 1개월로 응답하여 가장 많았으며, 교육형태는 업체 내의 자체교육이

주를 이루는 것으로 조사되었다. 그 결과는 다음과 같다.

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위생교육주기 업체수 통계(%)

3개 업체1개 업체

1개 업체 2개 업체

11개 업체

1주일 1달 3달 6달 기타

1주일 2개 11.1

1달 11개 61.1

3달 3개 16.5

6달 1개 5.5

기타 1개 5.5

교육형태 업체수 통계(%)

15개 업체

3개 업체

자체교육 자체교육 +국내위탁교육

자체교육 15개 83.3

자체교육

+국내위탁교육3개 16.6

라. 인증의 종류와 현황

업체 내 운용하고 있는 품질인증 시스템에 대한 질문의 결과, ISO가 가장 많은

33.3%의 비중을 차지하였고, 민간 업체에서 HACCP을 인증받은 곳은 2개 업체로

조사되었으며, 업체별로 HACCP, ISO, KS 중 하나라도 획득하거나, 예정인 곳은

모두 8개 업소로 나타났다. 그 결과는 다음과 같다.

품질인증 업체수 통계(%) 8개 업체

1개 업체 2개 업체1개 업체

6개 업체

ISO KS HACCP 기타 무응답

ISO 6개 33.3

KS 1개 5.5

HACCP 2개 11.1

기타 1개 5.5

무응답 8개 44.4

도입단계 업체수 통계(%)6개 업체

2개 업체

10개 업체

획득 예정 무응답

획득 6개 33.3

예정 2개 11.1

무응답 10개 55.5

제3장 연구개발수행 내용 및 결과

제2절 어묵류 등 6개 의무적용품목의

제조 공정별 위해요소 분석 시험

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제2절 어묵류 등6개의무적용품목의제조 공정별 위해요소 분석 시험

1. 실험 방법

가. 시료채취

각 시료는 해당 업체인 비가열음료, 레토르트식품, 냉동만두, 냉동수산식품, 어

묵류, 빙과류 각각의 업체에서 샘플을 수집하였다. 그리고 2차 오염을 방지하기

위하여 무균적으로 멸균시료병이나 멸균 비닐백에 채취한 후 아이스박스로 운반

하여 신속히 실험에 사용하였다.

나. 시료의 전처리

미생물 분석을 위한 시료는 clean bench에서 무균적으로 처리되었으며, 모든

검체는 멸균한 시약스푼이나 멸균한 가위를 이용하였다. 무균적으로 채취된 시료

25g에 각 시험 항목별 225 mL 증균배지를 가한 후 균질기(Stomacher)를 이용하

여 균질화하여 사용하였다. 액상검체인 경우에는 강하게 진탕하여 균질화하고 고

형 및 반고형인 검체는 균질기를 이용하여 적당량의 희석액과 혼합하여 균질화한

것을 검체로 하였다.

기구, 용기, 종사자 및 주위환경에 대한 검체를 채취할 때에는 Pro-media

ST-25 (일, Elmax사) 제품을 이용하여, 검체 채취장소에서 일정 면적을 닦아내고

세게 진탕하여 부착 균의 현탁액을 조제하여 이를 시험용액으로 하였다.

다. 미생물 분석방법

(1) 일반세균

멸균된 가위와 칼 등으로 무균적으로 채취된 검체 25 g에 225 mL 멸균 생리식

염수를 가한 후 스토마커를 이용하여 균질화 하였다. 이 중 1 mL를 취하여 9

mL 멸균생리식염수를 접종하여 단계별로 희석하였다. 각 단계 희석액 1 mL씩을

멸균 페트리접시 2매에 무균적으로 취하여 약 43～45℃로 유지한 PCA(Plate

Count Agar)배지 약 15 mL를 무균적으로 분주하고 페트리 접시 뚜껑에 부착되

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지 않도록 주의하면서 회전한 후 냉각 응고시켜 분주한 페트리 접시를 거꾸로 하

여 35±1℃의 배양기에서 배양하였다. 24～48시간 배양한 후 생성된 집락수를 계

산하였다.

(2) 대장균군수

대장균군의 측정은 식품공전 중 건조필름법에 의한 정량법에 따라 실험하였다.

검체에 대한 희석액은 일반세균수와 동일한 방법으로 조제한 후, 각 단계 희석액

1 mL씩을 대장균군 건조필름배지에 접종한 후 잘 흡수시키고 35±1℃에서 24±2

시간 배양한 후 생성된 붉은 집락 중 주위에 기포를 형성하고 있는 집락수를 계

산하였다.

(3) 대장균

(가) FDA 또는 AOAC법

무균적으로 채취된 검체 25 g에 225 mL 멸균 인산완충액을 가한 후 스토마커

를 이용하여 균질화 하였다. 이 중 1 mL를 취하여 3개의 LST-MUG 발효관에

접종하여 35℃에서 24～48시간 배양하였다. 이 때에 가스발생이 인정되고 암실에

서 자외선 램프(366㎚, 6와트)를 사용하여 MUG에 의한 형광이 관찰되면 대장균

양성으로 판정하고 해당 LST-MUG 발효관으로부터 1백금이를 EMB 평판배지에

획선 접종하여 35℃에서 24시간 배양하였다. 이후 전형적 녹색 금속광택의 집락

을 취하여 Nutrient agar에 35℃에서 24시간 배양하고, 배양된 집락을 취하여 그

람음성, 무아포성 간균을 확인한 후 VITEK GNI+card를 이용하여 동정한 후 대

장균 양성으로 판정하였다.

(나) 먹는 물 관리법에 의한 시험방법

3배 농후의 Lactose배지가 25mL씩 들어 있는 대(大) 발효관 5개에 검수 50mL

씩을 접종하여 35±0.5℃에서 24±2시간 배양하였다. 이 때에 가스가 발생되면 대장

균 양성 추정을 하고 해당 시험관으로부터 1백금이를 취하여 EC-MUG배지가 든

시험관에 이식하여 44.5±0.2℃의 항온수조에서 24±2시간 배양하였다. 배양 후 암

실에서 자외선 램프(366㎚, 6와트)를 사용하여 MUG에 의한 형광이 나타나면 1

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백금이를 취하여 EMB 배지에 접종하고 35℃에서 24시간 배양 후 전형적 녹색

금속광택의 집락을 취하여 Nutrient agar에 35℃에서 24시간 배양하였다. 배양된

집락을 취하여 그람음성, 무아포성 간균을 확인한 후 VITEK GNI+card를 이용

하여 동정하고 그 결과에 따라 대장균 양성으로 판정하였다.

(4) 내열성 세균수

시험원액 20 mL를 멸균중형시험관(18×170 mm)에 넣고 끓는 물속에 10분간 넣

어 가열한 후 위의 표준평판법에 준하여 시험하였고 배양은 35±1℃에서 48±3시

간 배양하여 발육한 집락의 수를 측정하여 계산하였다.

(5) 진균수

세균수(일반세균수) 측정방법에 준하며 배지는 Potato Dextrose 한천배지를 사

용하여 25℃에서 5～7일간 배양한 후 발생한 집락수를 계산하고 그 평균 집락수

에 희석배수를 곱하여 계산하였다.

(6) 대장균군

(가) 식품공전법

검체 25 g에 225 mL 멸균 생리식염수를 가한 후 스토마커를 이용하여 균질화

하였다. 이 중 1 mL를 취하여 2개의 BGLB 발효관에 접종하여 35℃에서 24～48

시간 배양하고, 가스발생이 확인된 시험관에서 1백금이를 취하여 EMB 배지에 접

종하여 35℃, 24시간 배양하였다. EMB 배지에서 녹색의 금속광택의 집락을 취하

여 Nutrient agar에 접종하여 35℃에서 24시간 배양하고, 배양된 집락을 취하여

그람음성, 무아포성 간균을 확인한 후 VITEK GNI+card를 이용하여 동정하고

그 결과에 따라 대장균군 양성으로 판정하였다.

(나) 먹는 물 관리법에 의한 시험방법

3배 농후의 Lactose배지가 25㎖씩 들어 있는 대(大) 발효관 5개에 검수 50ml 씩

을 접종하여 35℃에서 24시간 배양한 다음 가스 발생이 관찰되면 가스가 발생한 시

험관으로부터 배양액을 1 백금이 취하여 BGLB 발효관에 접종시켜 35℃에서 48

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시간 배양하였다. 이후 가스발생이 확인된 시험관에서 1백금이를 취하여 EMB 배

지에 접종하여 35℃, 24시간 배양하였다. EMB 배지에서 전형적인 녹색의 금속광

택의 집락을 취하여 Nutrient agar에 접종하여 35℃에서 24시간 배양하고, 배양된

집락을 취하여 그람음성, 무아포성 간균을 확인한 후 VITEK GNI+ card를 이용

하여 동정하고 그 결과에 따라 대장균군 양성으로 판정하였다.

(7) 분원성 대장균군

대장균군의 먹는 물 관리법에 의한 시험방법 중 Lactose배지에서 양성의 반응을

보이는 시험관에 대하여 백금이를 사용, EC-MUG배지가 든 시험관에 이식하여

44.5±0.2℃의 항온수조에서 24시간 배양하였다. 배양 후 암실에서 자외선 램프(366

㎚, 6와트)를 사용하여 MUG에 의한 형광이 나타나면 1백금이를 취하여 EMB 배

지에 접종하여 35℃에서 24시간 배양 후 전형적 녹색 금속광택의 집락을 취하여

Nutrient agar에 35℃에서 24시간 배양하고, 배양된 집락을 취하여 그람음성, 무아포

성 간균을 확인한 후 VITEK GNI+card를 이용하여 동정하고 그 결과에 따라 분원

성 대장균군 양성으로 판정하였다.

(8) 분원성 연쇄상구균

검수 50mL 씩을 5개의 3배 농후 아자이드 포도당배지가 25mL씩 들어있는 대

(大) 시험관에 접종시킨 다음 35℃에서 24시간 배양하여 혼탁이 관찰되지 않을

경우 48시간까지 연장하여 배양하였다. 배양 후 배지가 혼탁해진 것을 확인할 수

있는 것은 해당 시험관으로부터 1백금이씩을 취하여 각각 파이자 장구균 선택 한

천배지에 접종하여 35℃에서 24시간 배양하였다. 배양 후 갈색의 테두리가 있는

흑갈색의 집락이 형성되었을 경우 확정시험 양성 즉 분원성 연쇄상구균 양성으로

판정하였다.

(9) 녹농균

검수 50mL씩을 3배 농후 Asparagine배지가 25mL씩 들어 있는 대(大) 시험관 5개

에 각각 접종하고 35℃에서 24시간 배양 후 암실에서 자외선램프로 자외선(366㎚,

6와트)을 조사해서 형광이 발생한 경우 추정시험 양성으로 하였다. 명확한 형광이

확인되지 않는 경우는 배양을 더 지속해서 48±3시간까지 관찰하였다. 녹색을 띠는

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형광을 확인한 모든 시험관에서 1백금이를 취하여 각각의 아세트아미드 한천사면

배지의 사면에 골고루 이식하여 35℃로 24～36시간 배양하였다. 배양 후 아세트

아마이드 한천사면배지에서 적자색을 나타내는 것은 양성집락을 순수분리한 후

Tryptic Soya 배지에서 41.5±0.5℃로 48시간 배양하여 성장여부를 관찰하였다. 성장

한 집락은 그람음성간균임이 확인되면 API 20NE 또는 VITEK kit를 사용하여

동정하고 결과에 따라 양성 판정한다.

(10) 아황산환원 혐기성포자균

검수 10mL 씩을 5개의 시험관에 무균적으로 넣은 후 수온을 75±1.0℃로 유지

한 항온수욕조에 10분간 정치한 후 즉시 20℃ 전후로 냉각한 다음 미리 준비한

2배 농후 DRCM 배지를 각각 10mL씩 넣었다. 기포가 생기지 않도록 검수와 배지

를 혼합한 후 미리 멸균한 액체파라핀을 2～3mL 씩 무균적으로 배지 표면에 넣

고 마개를 단단히 닫고 35℃로 48±3시간 배양하였다. 배양 후 배지가 검게 변

하게 되면 아황산이 환원된 것으로 아황산환원 혐기성포자 형성균 양성으로 판정

하며 5개의 시험관 중 1개라도 양성인 경우 검출되었다고 판정하였다.

(11) 공중낙하균

(가) 일반세균수

미리 제조해 둔 PCA(Plate Count Agar) 배지를 공정 각 위치에 덮개를 연 상

태로 10분간 정치시킨 후 덮개를 닫고 35℃에서 48시간 배양하였다.

(나) 진균수

미리 제조해 둔 PCA(Plate Count Agar) 배지를 공정 각 위치에 덮개를 연 상

태로 10분간 정치시킨 후 덮개를 닫고 25℃에서 5일간 배양한다.

(12) Staphylococcus aureus(황색포도상구균)

(가) 증균배양

검체 25 g 또는 25 mL를 취하여 225 mL의 10% NaCl을 첨가한 Tryptic Soy

배지에 가한 후 균질화 하여 35～37℃에서 16시간 증균배양 하였다.

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(나) 분리배양

증균 배양액을 난황첨가 Mannitol 식염한천배지에 접종하여 37℃에서 16～24시

간 배양하였다. 배양결과 난황첨가 Mannitol 식염한천배지에 황색 불투명 집락

(Mannitol 분해)을 나타내고 주변에 혼탁한 백색환(난황반응 양성)이 있는 집락은

확인시험을 실시하였다.

(다) 확인시험

분리 배양된 평판배지상의 집락을 보통한천배지에 옮겨 37℃에서 18～24시간

배양한 후 그람염색을 실시하고, 포도상의 배열을 갖는 그람양성 구균을 확인하

였다. 포도상의 배열을 갖는 그람양성구균이 확인된 것은 coagulase 시험을 실시

하였다. 토끼혈청(신선혈청은 5%, 건조혈청의 용액은 10%)을 가한 생리식염수를

멸균한 시험관에 0.5～1 mL씩 무균적으로 분주하였다. 여기에 분리배지상의 집락

에서 직접 또는 Nutrient Agar에서 순수 배양시킨 균 1 백금이를 접종하여 37℃

에 배양하였다. 배양 후 3, 6, 24시간의 각 시간에 응고의 유무를 판정하여 어느

시간 후에도 응고 또는 섬유소(fibrin)가 석출된 것은 모두 coagulase 양성으로 하

였으며 VITEK GPI card를 사용하여 기기를 이용한 동정을 수행하였다.

(13) Bacillus cereus(바실러스 세레우스)

(가) 분리배양

검체 25 g 또는 25 mL를 취하여 225 mL의 인산완충희석액에 가하여 균질화한

검액을 MYP 한천배지에 접종하여 30℃에서 24시간 배양하였다. 배양 후 혼탁한

환을 갖는 분홍색 집락을 선별하였다. 이 때 명확하지 않을 경우 24시간 더 배양

하여 관찰하였다.

(나) 확인시험

MYP 한천배지에서 전형적인 집락을 선별하여 Nutrient Agar에 접종하고 30℃

에서 24시간 배양 후 그람염색을 실시하여 포자를 갖는 그람양성, 간균으로 확인

된 균은 API CHB kit을 이용하여 동정 시험을 실시하였다.

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(14) Clostridium perfringens(클로스트리디움 퍼프린젠스)

(가) 증균배양

검체 25 g에 225 mL 멸균 생리식염수를 가한 후 스토마커를 이용하여 균질화

한 검액 1 mL를 Cooked Meat Medium의 배지 아랫부분에 접종하여 37℃에서

18～24시간 혐기 배양하였다.

(나) 분리배양

카나마이신을 200 μg/mL의 농도로 가한 난황 첨가 CW 한천평판배지에 증균

배양액을 접종하여 35℃에서 18～24시간 혐기 배양한 결과 분리배지상에서 유황

색으로 주변에 혼탁한 백색환이 있는 집락을 확인시험을 실시하였다.

(다) 확인시험

분리 배양된 평판배지상의 집락을 보통한천배지에 옮겨 37℃에서 18～24시간

혐기배양한 후 그람염색을 실시하고 동시에 보통한천배지를 37℃에서 18～24시간

호기 배양하여 균의 비 발육을 확인하였다. 포자형성 그람양성간균으로 호기조건

에서 비 발육으로 확인된 집락은 API 20A kit을 이용하여 동정을 수행하였다.

(15) Listeria monocytogenes(리스테리아 모노사이토제네스)

(가) 증균배양

무균적으로 채취한 검체 25 g을 Listeria enrichment broth 225 mL에 가하고

스토마커로 균질화하여 30℃에서 24시간 증균 배양하였다. 증균액 1 mL를 취하

여 Fraser listeria broth 10 mL에 접종하고 30℃에서 24시간 2차 증균 배양하였

다.

(나) 분리배양

2차 증균액에서 1백금이를 취하여 Chrom Listeria agar에 접종하여 30℃에서

24시간 배양한 후 연한 푸른색의 환을 가진 의심집락이 확인되면 이를 0.6%

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yeast extract가 포함된 Tryptic Soy 한천배지에 접종하여 30℃에서 24～38시간

배양하였다.

(다) 확인시험

그람염색 후 그람양성 간균이 확인되면 CAMP test를 실시한 결과

Staphylococcus aureus에서 용혈양성, Rhodococcus equi에서 용혈음성을 나타내

고 catalase 양성의 결과를 보일 경우 API Listeria kit을 이용하여 동정하였다.

(16) E.coli O157:H7(대장균 O157:H7)

(가) 증균배양

무균적으로 채취된 검체 25 g에 증균용 액체배지인 modified EC 배지에 가한

후 균질화하여 35℃에서 24시간 증균 배양하였다.

(나) 분리배양

증균배양액을 MacConkey Sorbitol 한천배지에 접종하여 35℃에서 18시간 배양

하였다. Sorbitol을 분해하지 않는 무색집락을 취하여 EMB 한천배지에 접종하여

35℃에서 24시간 배양하고, 녹색의 금속성 광택이 확인된 집락은 확인시험을 실

시하였다.

(다) 확인시험

EMB 한천배지에서 녹색의 금속성 광택을 보이는 집락을 Nutrient Agar에 옮

겨 35℃에서 24시간 배양한 후 그람음성간균임을 확인하고 VITEK GNI+ card를

이용하여 동정하였다.

(라) 혈청형 시험 및 PCR 시험

의심균주로 확인 동정된 균은 BAX system(미, Dupont사)의 O157:H7 검출kit

을 이용하여 혈청형 확인시험을 하였다. 또한 상용화된 One Shot PCR kit(일본

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TAKARA사)를 이용하여 O157:H7의 분자 생물학적 시험을 통해 cross-checking

을 실시하였다.

(17) Vibrio parahaemolyticus(장염 비브리오)

(가) 증균배양

검체 25 g에 225 mL 멸균 Alkaline Peptone Water를 가한 후 스토마커를 이용

하여 균질화하여 37℃에서 18～24시간 배양하였다.

(나) 분리배양

TCBS 배지에 증균배양액을 접종하여 35℃에서 18～24시간 배양한 결과 분리

배지 상에서 투명한 청록색 집락은 확인시험을 실시하였다.