Efectividad de uso de activos

Jorge Medina

Es tiempo de CORRER…

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… cuando la línea no corre.

Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos

Efectividad de uso de Activos

• OEE: Eficiencia de los Equipos

• Toma en cuenta tres factores:

• Permite determinar cuellos de botella

• Desarrollado por Seiichi Nakajima (TPM)

• Disponibilidad: Tiempo real para producción delequipo

• Rendimiento: Producción real del equipo en undeterminado tiempo.

• Calidad: Tiempo gastado en producción defectuosa

Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 3

Efectividad de Uso de Activos

Utilización de los Activos (UA)

• Mide el tiempo que los equipos (Activos) permanecen en uso

• Une eficiencia de Planta con conceptos financieros

• Determina Cuellos de botella

• Se basa en OEE


Efectividad de Uso de Activos60

Perdidas (Tiempo) Horas Minutos

Tiempo Disponible Total (1) 8 480

Paradas Externas 8 480

Festivos 0 0

Falta de Demanda 0 0

Tiempo Disponible para la Planta (2) 8 480

Paradas por Decisión de Planta 8 480

Mantenimiento Planeado 1 60

Cambio de Formatos o Producto 1 60

Limpiezas 0,5 30

Reuniones 0,25 15

Comidas 0,5 30

Tiempo Disponible para Producción (3) 4,75 285

Paradas No-Planeadas 4,75 285

Mantenimientos no-programados 1 60

Falta de Materiales 1 60

Falta de Suministros (Energia, Agua,etc) 0

Falta de Personal 0,5 30

Tiempo disponible para Corridas (4) 2,25 135

Paradas por Calidad 2,25 135

Material Defectuoso (tiempo) 0,25 15

Re-proceso de materiales (tiempo) 0

Producción a velocidad Reducida (tiempo) 0,25 15

Tiempo real de Corridas (5) 1,75 105

Utilización del Activo (UA): (5)/(2)% 22%

Cálculo de Eficiencia de Producción


Productividad

Responsabilidad de la productividad:

• Mano de Obra: 20%

• Capital: 16%

• Administración de Producción: 64%

Valores promedio de Estados Unidos en los últimos 100 años


Paradas por decisiones externas

Festivos:

• Solo el gobierno decreta festivos

Falta de Demanda:

• La administración de la empresa debe maximizar el uso de sus activos

Paradas Externas

Festivos

Falta de Demanda


Paradas por decisión de Planta

Mantenimiento Planeado:

• Prolonga Vida Útil del Activo

• Generalmente se programa en base a tiempo, ej. Cada 30 días

• Reflexión: ¿Cada cuantos días Ud. cambia el aceite del carro? … ¿o cada cuantos Km?

• Mejora Continua: Determinar el mejor plan de mantenimiento para cada equipo

• Determinar prioridades

Paradas por Decisión de Planta

Mantenimiento Planeado

Cambio de Formatos o Producto

Limpiezas

Reuniones

Comidas



Cambio de Formatos:• Método SMED• Cambios Rápidos• Control visual• Optimizar frecuencia de cambios• Entrenamiento• Preparación externa• Piezas tipo rompecabezas• Entrenamiento por personal calificado




Limpiezas

Reuniones

Comidas



Cambio de Formatos:• Método SMED• Cambios Rápidos• Control visual• Optimizar frecuencia de cambios• Entrenamiento• Preparación externa• Piezas tipo rompecabezas• Entrenamiento por personal calificado




Limpiezas

Reuniones

Comidas


Cambio Rápido de formatos

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Actividades Internas: Solo pueden realizarse en forma

segura cuando la maquina esta parada

Actividades Externas: Pueden realizarse con seguridad

cuando la maquina esta funcionando


Cambio Rápido de formatos

1. Observar cómo se ejecuta el cambio

2. Separar actividades Externas de Internas

3. Convertir actividades Internas en Externas

4. Simplificar tanto las internas cuanto las

Externas

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I E

I E

IE




Limpiezas:

• Hacer las limpiezas que realmente se necesitan

• Hacerlas a una hora en que se pueda supervisar

• Entrenamiento (TPM)




Limpiezas

Reuniones

Comidas



Reuniones:

• Cada 5 minutos se pierde un punto de UA

• Hacer reuniones efectivas

• Antes de programar una reunión tener todo el material disponible

• La comunicación es clave,…pero debe ser eficiente




Limpiezas

Reuniones

Comidas



Comidas:

• Calcular profesionalmente los tiempos adecuados para comida

• Establecer turnos para comer

• El personal debe ir a una hora determinada

• El personal de cafetería debe estar informado de los costos de las demoras




Limpiezas

Reuniones

Comidas


Paradas no planeadas

Mantenimientos no programados:

• Revisar:

Planeación mantenimiento

Urgencias de producción

Conocimiento técnico

Abastecimiento de repuestos

• Falta de Mantenimiento destruye valor de la empresa

Paradas No-Planeadas

Mantenimientos no-programados

Falta de Materiales

Falta de Suministros (Energia, Agua,etc)

Falta de Personal



Falta de Materiales:

• Proveedores deben ser socios reales del negocio

• Horizonte de planeación

• Sistema de retroalimentación planta/proveedor

• La planeación de una semana debe respetarse

• Actualizar continuamente tiempos de reabastecimiento

• Los cambios de proveedores deben ser planeados



Falta de Materiales


Falta de Personal



Falta de Suministros (Energía, agua, aire, etc.):

• Comunicación continua con empresas públicas

• Conocimiento de problemas estacionales

• Planes de contingencia (energía, agua)

• Comunicación interna



Falta de Materiales


Falta de Personal



Falta de personal:

• Acciones de contingencia

• Empleados poli-funcionales

• Directrices claras para contingencias

• Entrenamiento

• Recordar que 1 punto de UA= 5 minutos



Falta de Materiales


Falta de Personal


Paradas por Calidad

Material Defectuoso/Re-proceso:• Determinar la causa• Parar la producción tan pronto se detecta el defecto• Nunca producir a sabiendas de que existen defectos• Entrenamiento• Mantenimiento Planeado• Trabajo en equipo con proveedores• Búsqueda de expertos

Paradas por Calidad

Material Defectuoso (tiempo)

Re-proceso de materiales (tiempo)

Producción a velocidad Reducida (tiempo)


Paradas por Calidad

Velocidad Reducida:

• No se debe trabajar a velocidad reducida para minimizar problemas

• Los problemas a velocidad reducida aparentemente disminuyen, pero solo es cuestión de tiempo

• Se debe encontrar el origen del problema y solucionarlo

Paradas por Calidad

Material Defectuoso (tiempo)

Re-proceso de materiales (tiempo)

Producción a velocidad Reducida (tiempo)



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