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Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
1-1-2002
Elaboración del manual de proceso de la planta de ensamble para Elaboración del manual de proceso de la planta de ensamble para
la empresa Aerodelicias Ltda la empresa Aerodelicias Ltda
Edwin Vladimir Suárez Ardila Universidad de La Salle, Bogotá
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Citación recomendada Citación recomendada Suárez Ardila, E. V. (2002). Elaboración del manual de proceso de la planta de ensamble para la empresa Aerodelicias Ltda. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/713
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“ELABORACIÓN DEL MANUAL DE PROCESO DE LAPLANTA DE ENSAMBLE PARA LA EMPRESA
AERODELICIAS LTDA.”
EDWIN VLADIMIR SUÁREZ ARDILA
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ D.C.
2002
“ELABORACIÓN DEL MANUAL DE PROCESO DE LAPLANTA DE ENSAMBLE PARA LA EMPRESA
AERODELICIAS LTDA.”
EDWIN VLADIMIR SUÁREZ ARDILA43962047
Trabajo de grado presentado como requisitopara optar al título de Ingeniero de Alimentos
Director: Luz Marina ArangoDocente Universidad de La Salle
Asesor: Roberto ZorrillaJefe Departamento de Ensamble
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ D.C.
2002
NOTA DE ACEPTACIÓN
Director
LUZ MARINA ARANGO
Asesor
ROBERTO ZORRILLA
Bogotá D.C., 2002.
DEDICATORIADEDICATORIADEDICATORIADEDICATORIA
A mis padres Inés y Jorge,
quienes incondicionalmente me
brindaron su apoyo y sobre todo
su amor, durante este camino de
formación y que son mi mayor
inspiración para llevar a cabo
todos mis sueños y ser siempre el
mejor.
A mis hermanos Alexander e
Iván, con quienes he compartido
muchos momentos de alegría y
que por medio de esta tuve la
fuerza necesaria para competir.
A mi familia que me motivó a
seguir adelante.
A Alejandra, quien estuvo a mi
lado desde el principio de este
proyecto y que me fortaleció, me
aconsejó y le dio luz a mi mente.
AGRADECIMIENTOS
A Luz Marina Arango, por su paciencia y su sabia orientación del
trabajo hasta último momento y también en el curso de la
carrera.
Al Ingeniero Roberto Zorrilla, por su enseñanza durante el desarrollo
del proyecto y sobre todo por tenerme en cuenta para llevar a cabo
este trabajo.
A los trabajadores de la planta de ensamble de AERODELICIAS
LTDA., por compartir sus conocimientos y por su compañerismo.
A Patricia Jiménez de Borray y al Dr. Camilo Rozo por sus
charlas sobre la industria, que enriquecían cada día más mi
convicción hacia la profesión.
CONTENIDO
PÁGINA
OBJETIVOS
METODOLOGÍA
DIAGNÓSTICO
MANUAL DEL PROCESO DE ENSAMBLE
INTRODUCCIÓN
1. EDIFICACIONES E INSTALACIONES 2
1.1 LOCALIZACIÓN, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 5
1.2.1 Área Administrativa 5
1.2.2 Laboratorio Control de Calidad 5
1.2.3 Área de Almacén 6
1.2.4 Planta de Panadería (TRIGUS) 9
1.2.5 Planta de Jugos y Lácteos (D’GUSTA) 11
1.2.6 Área de Ensamble 13
2. ÁREA DE ENSAMBLE. INSTALACIONES, EQUIPOS Y
PROCESO
15
2.1 ORGANIGRAMA DE PLANTA DE ENSAMBLE DE
REFRIGERIOS
15
2.2 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES 16
2.3 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS 18
2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ENSAMBLE 21
2.4.1 Descripción Detallada del Proceso 22
2.4.2 Componentes del Menú 25
3. CONTROL MICROBIOLÓGICO 28
3.1 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE LABORATORIO 28
3.2 DESCRIPCIÓN DE UTENSILIOS EN ÉL 30
LABORATORIO
3.3 LABORATORIO DE MICROBIOLOGÍA 31
3.3.1 Toma de Muestras Para Análisis Microbiológico 32
3.3.2 Precauciones que se deben tener en el Laboratorio
de Microbiología de Alimentos
34
3.3.3 Preparación de las Diluciones de los Alimentos 35
3.3.4 Análisis Microbiológico 37
3.3.4.1 Recuento de Hongos y Levaduras 37
3.3.4.2 Recuento de Microorganismos Mesófilos 38
3.3.4.3 Recuento de Coliformes Totales 39
3.3.4.4 Número más Probable (NMP) de Coliformes
Fecales
40
3.3.4.5 Prueba Confirmativa 41
3.3.4.6 Frotis de Manos 42
3.3.4.7 Análisis Microbiológicos Realizados por Control de
Calidad
43
4. PROGRAMA DE SANEAMIENTO 45
4.1 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 45
4.1.1 Importancia 45
4.1.2 Limpieza 46
4.1.3 Desinfección 46
4.1.1 Medidas de Limpieza y Desinfección 48
4.2 PRODUCTOS UTILIZADOS EN LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
49
4.2.1 Agua 49
4.2.2 Agentes Limpiadores 50
4.2.3 Desinfectantes 52
4.3 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DESINFECCIÓN 55
4.3.1 Pisos 55
4.3.2 Paredes 56
4.3.3 Cuarto Frío 56
4.3.4 Vehículos Distribuidores 57
4.3.5 Equipos, Mesas de Trabajo y Utensilios Grandes 58
4.3.6 Utensilios pequeños y Piezas Pequeñas de los
Equipos
59
4.3.7 Escabiladeros 60
4.4 SUSTANCIAS UTILIZADAS EN LA EMPRESA, PARA
LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
61
4.5 CONTROL DE PLAGAS 62
4.5.1 Productos Utilizados para el Control de Insectos 62
4.5.2 Productos Utilizados para el Control de Roedores 66
4.6 MANEJO DE RESIDUOS 67
4.6.1 Manejo de Residuos Sólidos 67
4.6.2 Actividades Realizadas 68
4.6.3 Manejo de Residuos Líquidos 69
5. ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN Y
TRANSPORTE
71
5.1 ALMACENAMIENTO 71
5.1.1 Almacenamiento a Temperatura Ambiente 72
5.1.2 Almacenamiento en Refrigeración o Congelación 74
5.2 DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE 76
ANEXOS
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA
FIGURA 2. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE
ENSAMBLE DE REFRIGERIOS
FIGURA 3. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE ENSAMBLE
FIGURA 4. TOMA DE MUESTRAS DE LA MATERIA PRIMA
Y PRODUCTO TERMINADO PARA ANÁLISIS
MICROBIOLÓGICO
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1. PLANO DE LA PLANTA DE ENSAMBLE
ANEXO 2. FORMATO DE PEDIDOS A ALMACÉN
ANEXO 3. FORMATO PARA EL CONTROL DE
PRODUCTOS
ANEXO 4. FORMATO DE REGISTRO DE LA
PRODUCCIÓN
ANEXO 5. REGISTRO DE LAS TEMPERATURAS DEL
CUARTO FRÍO
ANEXO 6. PLANILLA DE REGISTRO DE DESPACHO
ANEXO 7. RESUMEN DE LAS LABORES DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
ANEXO 8. PRODUCTOS EMPLEADOS EN CONTROL DE
PLAGAS
ANEXO 9. FORMATO DE DIAGNÓSTICO INICIAL
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un manual de uso exclusivo de la Planta de Ensamble de la
Empresa AERODELICIAS LTDA, con el fin de definir, estandarizar y
documentar todos los procesos de recepción de materia prima,
producción, ensamble, empaque, despacho y distribución del
producto terminado para asegurar el cumplimiento de los requisitos
especificados en el Decreto 3075 de 1997.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Realizar el diagnóstico inicial de las necesidades que presenta la
Planta de Ensamble de la empresa.
• Describir las condiciones en las que se encuentran las
instalaciones y equipos con que cuenta la planta en su
operación normal.
• Explicar el proceso que se lleva a cabo en la Planta de
Ensamble, indicando además los procedimientos que se deben
seguir dentro de la misma.
• Actualizar y adecuar los programas de limpieza, desinfección,
control de plagas y manejo de residuos sólidos, para disminuir
riesgos de contaminación de materia prima y producto
terminado.
• Describir el programa que controla el despacho y distribución
del producto de la planta.
METODOLOGÍA
En el desarrollo del presente proyecto; elaborado para la empresa
AERODELICIAS LTDA. y específicamente para el Departamento de
Ensamble se siguió una serie de etapas que arrojan como resultado el
documento denominado “MANUAL DEL PROCESO DE ENSAMBLE PARA
AERODELICIAS LTDA.”
En principio, se partió de la observación de las instalaciones de la
empresa, junto con el jefe del Departamento de Ensamble, Ing.
Roberto Zorrilla y por el jefe de Control de Calidad, Biol.. Carlos
Tunjano; posteriormente se estudió el proceso de ensamble de
refrigerios, el cual era el objetivo primario del trabajo, utilizando los
parámetros del Formato de Diagnóstico Inicial (Ver Anexo No.10) y a
partir de cada una de las observaciones se evaluaron las necesidades
de la planta, para realizar ajustes al proceso que permitieran que la
empresa tomara acciones precisas, para encaminar a la planta de
ensamble al mejoramiento continuo.
El diagnóstico, se complementó con la recopilación de la información
existente en el Departamento de Ensamble y el Departamento de
control de calidad, también se realizó la investigación de textos de la
industria alimentaria, con expertos en el área y con ayuda de los
asesores tanto de la empresa como de la Universidad de La Salle, por
medio de la Qca. Luz Marina Arango; para la solución de los
inconvenientes presentes en la planta.
El documento tiene como fin informar, generalidades de la empresa y
su entorno, hace una descripción del área de ensamble con equipos,
instalaciones y proceso; también cuenta con una sección destinada al
control de calidad en especial al control microbiológico, continúa con
una definición del plan de saneamiento con que cuenta la empresa y
por último describe de una manera sencilla las operaciones de
transporte y distribución.
DIAGNÓSTICO
Con el diagnóstico inicial se evaluaron los siguientes aspectos:
! Instalaciones físicas
! Instalaciones sanitarias
! Operarios
Prácticas higiénicas y medidas de protección
Educación y capacitación
! Condiciones de saneamiento
Abastecimiento de agua
Manejo y disposición de residuos líquidos y sólidos
Limpieza y desinfección
Control de plagas
! Condiciones de proceso y fabricación
Equipos y utensilios
Higiene locativa de la sala de proceso
Materias primas e insumos
Envases
Operaciones de fabricación
Operaciones de envasado y empaque
Almacenamiento de producto terminado
Condiciones de transporte
! Salud ocupacional
! Aseguramiento de control de calidad
Verificación de documentación y procedimientos
Condiciones del laboratorio de control de calidad
Procedimientos analíticos establecidos
! Implementación del sistema HACCP
De esta evaluación se determinó:
! Instalaciones físicas: la planta no presenta riesgo de
contaminación por sus alrededores, sin embargo debido a que su
techo no es liso genera inconvenientes relacionados con el
cumplimiento de las exigencias contempladas en el Dec. 3075 de
1997 del Ministerio de Salud; además de lo anterior en la
instalación física las claraboyas no están protegidas, lo cual podría
llevar a evitar la entrada de plagas.
! Instalaciones sanitarias: en general la planta cuenta con los
servicios sanitarios adecuados, están dotados con los elementos
necesarios incluidos los implementos de aseo y lockers para uso
exclusivo de cada operario. Sin embargo cabe notar que debido a
que la mayoría de los operarios son mujeres el espacio es
insuficiente y por tanto se retrasa el inicio del proceso.
! Personal manipulador de alimentos: todos los empleados cuentas
con uniformes adecuados, no utilizan joyas ni accesorios, no
comen ni fuman en la zona de proceso, se lavan las manos en
cada cambio de actividad y cuando van al baño; utilizan guantes y
petos desechables en la mayoría de las operaciones y los cambian
cuando se presenta deterioro. En este aspecto debería mejorarse
la capacitación al personal manipulador, de forma que esta sea
permanente y precisa, a la vez sería adecuado prohibir a los
manipuladores salir de la empresa con el uniforme de trabajo en
los descansos, con el fin de evitar riesgos de contaminación.
! Condiciones de saneamiento: el agua que se utiliza en la planta es
potable y su presión es la adecuada para las pocas operaciones
que se requiere, además se cuenta con tanques de
almacenamiento que aseguran el suministro. Se debería
implementar el control microbiológico y físico – químico a este
recurso.
Para el manejo de desechos sólidos se debería mejorar el
estado en que se encuentra el cuarto destinado para la
disposición e implementar el sistema de identificación de
residuos por bolsas de colores.
En la limpieza y desinfección de la planta, falta elaborar un
documento que describa los procedimientos a llevar a cabo y en
lo que se refiere a desinfectantes se debe efectuar la rotación
de productos, para evitar la aparición de microorganismos
tolerantes a estos.
Para el control de plagas debería existir de manera
permanente, dispositivos (trampas con cebo), claramente
ubicadas e identificadas; también llevar los registros de estas
operaciones y recopilar esta información en un documento
específico.
! Condiciones de proceso y fabricación: los equipos con los que
cuenta la planta son suficientes para el proceso, al igual son los
adecuados para el contacto con alimentos y así mismo permiten
su fácil lavado y desinfección, de la misma manera las áreas
permiten la limpieza; el cuarto frío cuenta con termómetro de
fácil lectura y se registran los datos. En este aspecto se debería
estipular un programa de mantenimiento de equipos para
prolongar su vida útil, al igual para proteger a los alimentos que
allí se almacenan.
El área de proceso no está cerca de focos de contaminación, su
pisos y paredes se encuentran en buen estado, las uniones
entre estos están diseñados para facilitar su limpieza. La
temperatura de esta zona es adecuada de forma que no
perjudica ni a los operarios ni los productos, a parte que la
iluminación es la adecuada.
Se debería realizar limpieza periódica de techos y cerchas
metálicas, se deberían reparar los lavamanos, de forma que se
puedan accionar sin la intervención de las manos y acondicionar
las lámparas con un sistema de protección para evitar
contaminación en caso de ruptura.
Las materias primas son evaluadas por el Departamento de
control de calidad y se tienen parámetros de calidad para su
aceptación, estas se descargan de forma que se evite la
proliferación microbiana, se almacenan en áreas independientes
y debidamente identificadas.
El proceso de ensamble se realiza en óptimas condiciones de
forma que se garantiza la calidad del producto, además de lo
anterior este se realiza de manera secuencial y así se disminuye
la posibilidad de contaminación. En este aspecto los productos
se controlan por medio de registros en el empacado y así
mismo marcados en el cuarto de almacenamiento.
El cuarto de almacenamiento es destinado únicamente para
este propósito y se realiza en condiciones adecuadas, se
registran las variables involucradas, los productos se almacenan
ordenadamente sobre estibas de madera con la suficiente
separación del techo, paredes y piso.
El transporte que se utiliza para la distribución del producto
terminado garantiza el mantenimiento de la calidad, los
vehículos tienen un mantenimiento adecuado, se encuentran en
condiciones sanitarias óptimas basados en la limpieza y
desinfección, además los productos son transportados en
canastillas plásticas.
! La planta cuenta con un programa de salud ocupacional, sin
embargo no existen los implementos suficientes para hacerlo
cumplir en su totalidad, en este aspecto el departamento de
ensamble debe dotar a la planta con un botiquín de fácil
ubicación y dotado con los elementos mínimos requeridos.
! Aseguramiento y control de calidad: al respecto, la planta tiene
políticas definidas que incluyen criterios de aceptación,
liberación o rechazo del producto terminado, también existen
pautas de laboratorio para efectuar pruebas con métodos de
ensayo y planes de muestreo, además practica análisis de
rutina vigentes y validos.
El laboratorio de control de calidad es propio, pero en proceso
de validación, protegido del medio ambiente, con luz adecuada,
agua potable, paredes y muros de material lavable en buen
estado, cuenta con un depósito para almacenar reactivos,
medios de cultivo, accesorios, etc., se llevan registros al día de
las pruebas realizadas y sus resultados, además cuenta con los
equipos necesarios para efectuar las pruebas.
En este momento está en proceso de ampliación y adecuación
para lograr ser validado y así no incurrir en gastos de
contratación externa. El sistema de control de calidad es
validado por una interventoría externa.
! En el sistema HACCP se tiene identificado el flujo de proceso,
peligros y riesgos, además de los puntos críticos, sin embargo
falta evaluar los demás aspectos del sistema y la
implementación.
MANUAL DEL PROCESO DE
ENSAMBLE PARA
AERODELICIAS LTDA.
INTRODUCCIÓN
El éxito empresarial no es una meta sino un continuo e interminable
camino, susceptible al cambio de rumbo en forma inesperada; por
tanto, si AERODELICIAS Ltda. quiere iniciar tal recorrido y quiere ser
reconocida con categoría superior, será necesario que diseñe y
desarrolle (entre otros aspectos) un sistema de calidad que
contribuya a desarrollar y fortalecer la competitividad de la empresa,
teniendo en cuenta la gran competencia real y potencial. Por tal
motivo, el trabajo a elaborar proveerá a la empresa y en especial a la
planta de ensamble, de las herramientas y la visión necesaria para
asegurar un óptimo diseño y desempeño de todos sus esfuerzos hacia
la construcción y consolidación de un proceso en mejora continua.
Cuando compramos algún alimento, buscamos no solamente
satisfacer nuestras necesidades nutricionales sino, además ingerir un
alimento agradable y, por supuesto, que no represente riesgo para
nuestra salud. Desgraciadamente, tal vez todos, en alguna ocasión,
hemos sido víctimas de una intoxicación ocasionada por algún
alimento.
Esta situación, junto con el incremento de los riesgos ocasionados por
residuos químicos provenientes de diferentes fuentes y la aparición
de bacterias emergentes, producto del desarrollo tecnológico de la
agroindustria y de las condiciones de un mercado abierto, han llevado
a la aplicación de sistemas que minimicen tales riesgos.
El lugar donde se producen los alimentos juega un papel básico en la
estructuración de las Buenas Prácticas de Manufactura, puesto que
dependiendo de sus características puede ser un factor de riesgo o
un elemento de protección para los productos que allí se procesan.
En el mundo industrial, el aseguramiento de la calidad, es la totalidad
de los requisitos y características de un producto o servicio que
determinan su capacidad de satisfacer necesidades declaradas o
implícitas.
Desde el punto de vista alimentario en Colombia, el aseguramiento y
control de la calidad está contemplado en el capitulo V del Decreto
3075 del 23 de Diciembre de 1.997- Ministerio de Salud y que se
resume en los siguientes artículos.
• Articulo 22 Control de la calidad
• Articulo 23 Sistemas de control
• Articulo 24 Especificaciones de materias primas y productos
terminados.
Documentación sobre planta equipos y proceso
Planes de muestreo.
Procedimiento de laboratorio (especificaciones) y métodos de
ensayo.
• Articulo 25 Se recomienda aplicar el sistema de aseguramiento de
calidad sanitaria, mediante el análisis de peligros y control de
puntos críticos u otros que garantice resultados similares.
• Articulo 26 Todas las fábricas de alimentos que procesen, elaboren
o envasen alimentos de mayor riesgo de salud publica deberán
tener acceso a un laboratorio de pruebas y ensayos.
• Articulo 27 Las fábricas de alimentos que procesen, elaboren o
envasen alimentos de mayor riesgo en salud pública deberán
contar con los servicios de tiempo completo de un profesional o
personal técnico idóneo en las áreas de producción y/o control de
calidad de alimentos.
El conocimiento, divulgación y la práctica en todo momento del
decreto 3075 y otros programas de aseguramiento de calidad e
inocuidad en nuestra planta de alimentos, se constituirá en un estilo
de trabajo que sin duda nos llevará a una calidad total de nuestros
productos.
RESEÑA HISTÓRICA
En Septiembre de 1990, se inició con una pequeña bodega, para el
ensamble de refrigerios para algunas aerolíneas, estos convenios se
daban esporádicamente, después de un tiempo la pequeña empresa
que se había creado, empezaba a incrementar sus ventas, al igual
que los socios, la maquinaria, mano de obra y por supuesto las
instalaciones. El gestor de esta idea y quien empieza el negocio, se
llama Gustavo Donado.
En un principio era una empresa comercializadora y con el trascurso
del tiempo se implementaron algunas líneas de producción. Después
de 8 años tenían un contrato para ensamblar 8.000 refrigerios por
día, pero todo se hacía de una manera poco adecuada. Sin embargo
en 1999, se obtuvo un contrato por 32.000 unidades diarias, de esta
forma era indispensable adquirir maquinaria adecuada, por lo tanto
se compraron bandas transportadoras y se da forma a la idea de
crear un departamento aparte, que se encargara del ensamble de los
refrigerios. Para este periodo 1999 – 2000, el contrato sube a 48.000
refrigerios diarios y se traslada la planta que en un principio
funcionaba en Fontibón, para la zona industrial del barrio Álamos.
Durante este mismo periodo, se tuvieron algunos problemas con los
proveedores y por tanto la empresa decae y en la siguiente licitación,
sólo logra conservar el contrato pero para 21.000 refrigerios diarios.
En la licitación en curso, la empresa responde con una producción de
22.000 refrigerios por día, para la Secretaría de Educación Distrital;
aparte de esto tiene contratos con el Instituto Colombiano de
Bienestar Familiar, algunas cafeterías de universidades y colegios, al
igual que con programas de Alimentos Familiares Balanceados a
partir de este año.
La empresa se caracteriza por su misión y visión; así:
MISIÓN
Somos una industria de alimentos que busca primordialmente
producir en nuestros clientes “El placer de repetir”, entregándoles un
producto que se distinga por su presentación, frescura y sabor, con
un alto estándar de calidad y servicio.
Somos una comunidad de personas en el camino del progreso
comprometida con los valores de la organización agregando valor
individual a través del aprendizaje, el crecimiento personal y la justa
retribución a su trabajo.
Creemos que las utilidades son el resultado de un esfuerzo de un
conjunto las cuales deben ser reinvertidas, en una parte, a mejorar
todas las condiciones que permitan cumplir con el compromiso a
nuestros clientes y colaboradores.
En todos los procesos productivos nos comprometemos a no
perjudicar el medio ambiente.
VISIÓN
Ser el grupo empresarial líder en el mercado de producción industrial
de alimentos preparados. Con personas comprometidas en la
búsqueda de soluciones, trabajando con mucha responsabilidad con
el objeto de satisfacer las necesidades y requerimientos de nuestros
clientes.
Abarcar en un mínimo de cinco años el mercado nacional ubicándonos
en las principales ciudades del país. Con una estructura
administrativa ágil y flexible dispuesta a recibir ideas, las cuales nos
llevan a la innovación y mejoramiento continuo.
JUNTA DE ACCIONISTAS
JEFATURAENSAMBLE
JEFATURATRIGUS
JEFATURAPRODUCCIÓN DE
AEROLÍNEAS
GERENCIA GENERAL ASISTENCIA DE GERENCIA
JEFATURAMERCADEO
ASISTENTE
GERENCIAADMINISTRATIVA
Y FINANCIERA
MENSAJERÍA
JEFATURACONTABILIDAD
MESA DECONTROL
ASISTENTECONTABLE
ANALISTASCONTABLES
AUDITORÍAINTERNA
AUXIIAR DECARTERA
JEFE DEFACTURACIÓNDE CARTERA
JEFE DETRANSPORTE
JEFE DECOMPRAS
JEFE DEALMACÉN
AUXILIARALMACÉN
DIGITADORALMACÉN
COCINAFRÍA
COCINACALIENTE
ASISTENTE
CONDUCTORES
CONDUCTORES
SECRETARIA
SUPERVISOR
OPERARIOS
SUPERVISOR
OPERARIOS
ASISTENTE
MERCADERISTAS
FIGURA 1. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA
CAPÍTULO 1
EDIFICACIÓN E
INSTALACIONES
1. EDIFICACIÓN E INSTALACIONES
En esta sección se realiza una descripción en cuanto a la
construcción, el diseño, y la localización con que cuenta la empresa
en sus edificaciones e instalaciones, además mencionar de forma
sencilla y precisa la distribución interna por áreas. Conocer estos
aspectos es de vital importancia ya que por medio de ello se
pueden prever los posibles riesgos y obtener una mejor calidad
dentro de la empresa.
1.1 LOCALIZACIÓN, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
Aerodelicias Ltda., se encuentra ubicada en Bogotá D.C., en la
localidad de Engativa; barrio Álamos Norte Parque Industrial. Esta
localidad se encuentra ubicada al nor.-occidente de la ciudad
limitando por el norte con el río Juan Amarillo, por el oriente con la
Avenida 68, por el sur con la Avenida El Dorado y por el occidente
con el río Bogotá. El barrio Álamos Norte Parque Industrial, se
encuentra en una zona plana, conformada por una llanura
cuaternaria, situada en las cuencas de los Ríos Salitre, Fucha y los
pantanos de El Jaboque.
Tienen una altura de 2600 m.s.n.m., una temperatura promedio de
13.4°C; una precipitación media anual de 792,8 mm y una
humedad relativa del 80%. La planta se encuentra ubicada en un
lote de aproximadamente 1800 m2, sobre el costado sur de la
localidad de Engativa.
Está ubicada en la calle 64 No 89ª-75. Limita con las siguientes
empresas: por su lado derecho con la IPS ASOALAMOS (Centro
Médico) y un lote privado; y por la izquierda limita con la carrera
89, en su frente se encuentra la calle 64ª y un parque de zona
verde.
Es un lote totalmente plano, su perímetro está construido con
pared de ladrillo hasta alcanzar una altura promedio de 6 m. Los
pisos están construidos en concreto y recubiertos con baldosín,
como cubierta general de la planta, cuenta con tejas de asbesto y
plásticas sobre cerchas metálicas.
Como determinantes adicionales se tuvieron en cuenta los aspectos
de ventilación, temperaturas de trabajo, humedad, iluminación con
el fin de obtener un óptimo ambiente de trabajo, para el desarrollo
normal de labores del personal, así mismo para el mejor control de
calidad y de higiene de los productos elaborados en las diferentes
áreas de la empresa.
Es importante mencionar que el área en que se encuentra la planta
es una zona industrial, por lo tanto son muchas las empresas
dedicadas a la fabricación y comercialización de diferentes
productos.
Los accesos hacia la calle están ubicados de la siguiente manera:
por la calle 64 se encuentra la entrada al área de ensamble, la
entrada al punto de venta, el paso a la Recepción que comunica al
segundo piso donde se encuentran las oficinas de la Gerencia
Financiera, Tesorería, Contaduría, Departamento de Compras,
Oficina y Laboratorio de control de calidad y el área de Cafetería,
también se encuentra la entrada a la zona de almacén y la entrada
a la planta D´GUSTA. Por la carrera 89ª se encuentra la entrada al
área de Mercadeo y la Gerencia General.
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.2.1 Área Administrativa
Área de 350 m2, ubicada en el segundo piso, donde se maneja la
parte contable, de mercadeo, financiera, jefatura de personal,
tesorería, y demás aspectos ajenos al área de producción. Pisos de
corredores en baldosa, y oficinas con tapete antideslizante,
ventanas delgadas donde se traspasa el ruido del área de
producción. Las oficinas cuentan con buen espacio.
Esta área está dotada de servicios generales y sanitarios propios e
independientes a las plantas. Su acceso es realizado desde la calle.
Sin embargo, cuenta con una escalera, controlada por la recepción
que comunica al primer piso por medio de un pasillo con la planta.
1.2.2 Laboratorio de Control de Calidad
Es el lugar destinado para realizar los distintos análisis
microbiológicos, tanto para la materia prima, como para productos
terminados. Este laboratorio se encuentra debidamente aislado de
las demás áreas de trabajo por medio de muros, ventanas y una
puerta.
Cuenta con los equipos y las áreas necesarias para su
funcionamiento como: área de siembra, área de lavado,
desinfección y almacenamiento de material. El área es de 20 m2
aproximadamente.
1.2.3 Área de Almacén
Esta área está destinada para el almacenamiento de las materias
primas, requeridas para los procesos de producción que se
desarrollan en las diferentes plantas y para el almacenamiento de
los productos elaborados.
ÁREA TOTAL: 330 m2
SECCIONES:
- Recepción de materias primas
- Oficina
- Servicios sanitarios
- Área de almacenamiento de productos y elementos de limpieza
- Área de almacenamiento de empaques
- Área de almacenamiento de abarrotes
- Área de almacenamiento de alimentos no perecederos
- Cuartos de congelación
- Cuartos de refrigeración
PISOS: Tableta Moore de 28 cm. X 28 cm.
PAREDES: Ladrillo cubierto por vinilo blanco
TECHO: Tejas de asbesto – cemento. Cerchas metálicas.
Los espacios para almacenamiento a bajas temperaturas están
compuestos por 2 cuartos de congelación cuyas áreas son: 4.95 m2
y 17.88 m2 respectivamente y 4 de refrigeración cuyas áreas son
de 32.91m2, 11.05m2, 8.06 m2 y 7.37 m2. Estos cuartos están
construidos en el interior con láminas galvanizadas y en el exterior
con acero inoxidable, estos trabajan con freón 502 y 22 como
refrigerante.
Los alimentos en estos cuartos se organizan en canastillas plásticas
que descansan sobre estibas de madera separadas a 60cm de la
pared. La sección donde se almacenan materias primas e insumos
no perecederos, también se ordenan sobre estibas como el azúcar,
leche en polvo, harina y aceite en galones. La zona de abarrotes
donde se almacenan productos como salsas de tomate,
mermeladas, enlatados, encurtidos, etc. está dotada con estantería
metálica.
En general esta área se caracteriza por tener una puerta principal
donde se reciben todos los insumos utilizados; junto a esta entrada
se encuentra la oficina del almacén donde se tramitan los debidos
documentos de entrada y salida de insumos y productos.
En cada pared se encuentran puertas corredizas que comunican a
las diferentes plantas; TRIGUS, D´GUSTA y ENSAMBLE; además a
la zona de despacho (salida de productos terminados y
empacados). El piso es en baldosa y donde se encuentran ubicados
los congeladores y refrigeradores es en concreto. Techo con buena
iluminación y ventilación.
Para el transporte de los materiales de la recepción a su debido
puesto de almacenamiento se utilizan carros hidráulicos manuales
de plataforma: para mover cargas pesadas sobre estibas y a cortas
distancias, la plataforma se levanta únicamente lo suficiente para
moverla; carros de mano (plataformas): se usan para cargas de
peso ligero, como algunas cajas, los artículos individuales se
levantan a mano para ponerlos sobre el carro.
Dentro del área de almacén hay una sección aislada destinada a
guardar todos los artículos de aseo de la empresa, dentro de los
cuales se encuentran: soluciones bactericidas, alcoholes, ceras,
líquidos especiales para desinfección de alimentos, hipoclorito,
limpiadores de manos, papel higiénico, toallas, limpiones, escobas,
traperos, etc. Junto a este cuarto se encuentra los baños para
hombres y mujeres.
1.2.4 Planta de panadería (TRIGUS)
Esta área es destinada a la elaboración de gran variedad de
productos de panadería como son: almojábanas, brownies,
buñuelos, croissant, hojaldres, panes, galletas, pancerottis, entre
otros.
ÁREA TOTAL: 375 m2
SECCIONES:
- Almacenamiento de materias primas
- Mezcla de ingredientes
- Laminado
- Porcionado y formado
- Cuartos de crecimiento
- Horneo
- Enfriamiento
- Bizcochería
- Galletería
- Empaque
- Congelación
- Oficinas
- Servicios sanitarios
PISOS: Tableta Moore 28 cm. X 28 cm.
PAREDES: Pañete y ladrillo cubierto con esmalte blanco
TECHO: Tejas de asbesto - cemento
Los equipos de trabajo son: cuarto de congelación, molinos,
mezcladoras, 4 hornos (de los cuales 2 trabajan con ACPM y 2
hornos con gas), cuartos de crecimiento, mesas formadoras, mesas
cortadoras, estufa de cocción, moldeadora de galletas, mesas de
trabajo y varios estantes. En el fondo del área se encuentran una
zona de cocina fría y una zona de cocina caliente.
A un lado de la planta se encuentran las oficinas de control con un
área de 15m2, las cuales son destinadas para los recibos y
despachos de todo el material y productos relacionados con la
sección.
1.2.5 Planta de jugos y lácteos (D´GUSTA)
Esta área se especializa en productos como, jugos, pulpas, yogurt,
avena y postres. Sus instalaciones son amplias, con una adecuada
separación de áreas administrativas, baños y otros procesos. A
continuación se muestran algunas características generales de la
planta.
ÁREA TOTAL: 330 m2
SECCIONES:
- Recepción de materias primas
- Despulpado
- Mezclas líquidas
- Homogenización y pasterización
- Tanques de almacenamiento de producto terminado
- Envasado
- Mezcla de sólidos
- Cuarto de Máquinas
- Banco de hielo
- Oficinas
- Servicios sanitarios
PISOS: Tableta Moore de 28 x 28 cm
PAREDES: Enchapadas en baldosa de porcelana blanca a una
altura de 2 m. Ladrillo con cubierta de vinilo
blanco
TECHOS: Teja de asbesto – cemento. Cerchas metálicas
En esta área de producción, los techos tienen claraboyas y
lámparas de luz blanca, las cuales proporcionan una iluminación
adecuada, pero no cuentan con ningún tipo de seguridad en caso
de ruptura.
Las tuberías de esta área, están diferenciadas por colores, donde la
línea de vapor se caracteriza por tener tubería de acero al carbón
schedule 40 y color negro, las tuberías de agua potable y agua fría
son de acero galvanizado, donde solo la de agua fría es de color
verde, las tuberías de aire comprimido y gas natural son de acero
schedule 40 y diferenciadas con color azul claro y amarillo
respectivamente. En el cuarto de máquinas se encuentra la
caldera, dos compresores y dos tanques de almacenamiento de
producto terminado.
La planta dispone de todos los servicios sanitarios aislados de la
zona de producción, los cuales son independientes para hombres y
mujeres, cada uno cuenta con dos servicios sanitarios, una ducha,
dos lavamanos, un secador de manos y un locker para cada
persona, el espacio con que se cuenta en esta zona es apropiado
para la cantidad de personal que trabaja en la planta.
1.2.6 Área de ENSAMBLE.1
La planta de ensamble específicamente, está encargada de
“elaborar” los refrigerios para responder los diferentes contratos
con que cuente; programas en los que la empresa se encuentra
dentro de los líderes del sector; además de “producirlos”, también
se encarga de distribuirlos y velar por la calidad de los productos,
desde el momento en que ingresan las materias primas hasta el
momento del consumo. La descripción física de las instalaciones,
equipos y utensilios; están presentados en el siguiente capítulo.
CAPÍTULO 2.
ÁREA DE ENSAMBLE:
INSTALCIONES, EQUIPOS
Y PROCESO
1 Ver Anexo 1: Plano Planta de Ensamble
2.1 FIGURA 2. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE ENSAMBLE DE REFRIGERIOS
Fuente: AERODELICIAS LTDA.
DIRECTOR DEENSAMBLE DEREFRIGERIOS
SUPERVISOR DE
CONTROL DE
CALIDAD
COORDINADOR DE
DISTRIBUCIÓN
AUXILIARES DE
DESPACHO
OPERARIOS DE
ENSAMBLE
2.2 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES
En el área de ensamble se reúnen las materias primas para
conformar lo que se conoce al final como “refrigerio”; esta planta
cuenta con un área total de 240m2 aproximadamente; sus
dimensiones son L.= 16.31m y a.= 14.68m. En esta, se
encuentran las secciones de Ensamble como tal y de
almacenamiento de producto terminado. Esta área se caracteriza
principalmente por un cuarto de refrigeración cuya área es de
57.6m2, las dimensiones exteriores de este son L.=7.79m y
a.=7.56m y cuatro bandas transportadoras de 0.61m de ancho x
5.05 m de largo cada una.2
Los pisos son en baldosa de retal de mármol de 28cm. x 28 cm.;
su techo está compuesto por tejas en asbesto, sostenidas por
cerchas metálicas y una parte de este con recubrimiento en Foil
metálico para proteger la zona donde se introducen las materias
primas en un empaque secundario, de una posible contaminación
proveniente del aire, de la misma forma constituye un material
aislante. Sus paredes están fabricadas en pañete y ladrillo y al
igual que en las demás plantas de la empresa, están cubiertas con
laca de color blanco; hay que recalcar que las esquinas al igual que
las uniones del piso con estas son redondeadas para facilitar la
limpieza de las mismas y cumplir con los requisitos estipulados en
el Dec. 3075 de 1997. Buen ambiente de trabajo pues posee una
buena iluminación y óptima distribución de planta. Las áreas de
servicios sanitarios, vestieres y oficinas se encuentran anexas a la
planta de producción.
2 Ver Anexo 1: Plano Planta de Ensamble
2.3 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
Los recursos técnicos (equipos), con los que cuenta esta planta son
en sí escasos; pero suficientes para desarrollar las labores que
tienen que ver con esta sección; de esta manera se describen a
continuación:
EQUIPO BANDA TRANSPORTADORA
CANTIDAD 4
MARCA INDUSTRIA NACIONAL
CARACTERÍSTICAS Longitud: 5.05m
Ancho: 0.61m
Banda en Lona Impermeable
Motor Eléctrico Trifásico de 0.6HP
Rodillos de Caucho
Velocidad Variable
MANTENIMIENTO Lubricación de los cojinetes antifricción; 1
vez cada 3 meses.
Revisión semanal del aceite del
motorreductor.
Rectificación de la posición de la banda
EQUIPO MESAS DE TRABAJO
CANTIDAD 6
MARCA INDUSTRIA NACIONAL
CARACTERÍSTICAS Construcción en Acero Inoxidable 304
MANTENIMIENTO No requiere.
EQUIPO CUARTO FRIO
CANTIDAD 1
MARCA INDUSTRIA NACIONAL
CARACTERÍSTICAS Unidad accionada por motor eléctrico
trifásico
5HP y 3HP
Evaporador externo
Flujo de aire interno 3.300 m3
Paneles galvanizados inyectados con
poliuretano con densidad de 36 Kg/m2
Cortinas plásticas. Volumen 147 m3
Área 57.6m2
Capacidad 1.250 canastillas
MANTENIMIENTO Revisión cada dos meses; en la cual se
realiza limpieza del condensador,
mantenimiento preventivo para evitar fugas
en la tubería del refrigerante.
EQUIPO MÁQUINAS PLASTIFICADORAS
CANTIDAD 10
MARCA TECNOMAQ
CARACTERÍSTICAS Estructura en acero Inoxidable
Dispensador de plástico tipo horizontal con
45 cm de corte
Control de temperatura para el corte
Plancha de sellado inferior con control de
temperatura
Voltaje de 110 y consumo de 150 Watts
MANTENIMIENTO Revisión y mantenimiento permanente; de
forma que se vuelve una rutina preventiva.
EQUIPO SELLADORAS DE BOLSA
CANTIDAD 20
MARCA INDUSTRIA NACIONAL
CARACTERÍSTICAS Armazón metálico
Bases de madera
Cuchilla de termosellado en aluminio
Longitud de cierre 30 cm.
MANTENIMIENTO Revisión permanente del termostato, de
forma que se convierte en una rutina
preventiva; además se realiza un
mantenimiento correctivo cuando se quema
la resistencia.
2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ENSAMBLE
FIGURA 3. FLUJOGRAMA PROCESO DE ENSAMBLE
Solicitud de salida de Almacén
Recepción de materias primas
Ubicación de Productos pororden de ensamble
Colocación fechas de ensambley consumo al empaque
Colocación de bebida yenergético dentro del empaque
Colocación del alimentoconstructor en el empaque
Colocación de alimentoregulador
Sellado térmico delempaque
Embalaje en canastillas
Conformación de la estiba
Almacenamiento
Distribución
A
A
Inspección
CONTROL2
CONTROL3
CONTROL4
CONTROL5
CONTROL1
CONTROL6
Inspección
2.4.1 Descripción Detallada del Proceso
ETAPA DESCRIPCION DOCUMENTO
SOLICITUD DESALIDA DELALMACEN
De acuerdo con el menú delrefrigerio a ensamblar se solicita lacantidad y variedad de productosque lo conforman.
Solicitud deproductos3
RECEPCIÓN DEMATERIA PRIMA
Recibo de materia prima segúnorden de pedido
INSPECCIÓNVerificar cantidadesCorrespondencia con el menúFechas de vencimientoVisto bueno de control de calidad
Formato deControl deProductos4
UBICACIÓN DEPRODUCTOSPOR ORDEN DEENSAMBLE
Cada uno de los elementos queconstituye el refrigerio es ubicadojunto a la banda transportadorateniendo en cuenta el orden en queva a ser ensamblado.
CONTROL 1Verificar fechas de ensamble yconsumo de la tiqueteadora
COLOCACIONDE FECHAS DEENSAMBLE YCONSUMO ALEMPAQUE
Se coloca un rótulo al empaque, contiqueteadora manual, en el cual seindican las fechas de ensamble yconsumo del menú correspondiente.
ENSAMBLE
Cada uno de los componentes delmenú se coloca dentro del empaque,siguiendo el orden señalado en elflujograma.
INSPECCIÓN
Es realizada por cada uno de losoperarios para verificar el estado ycumplimiento del componentefrente a las especificaciones que sepueden determinar durante elprocedimiento de ensamble.Los productos no conformes sonseparados del área de ensamblepara su devolución
3 Ver Anexo 2: Formato Pedidos a Almacén.4 Ver Anexo 3: Formato Control de Productos.
CONTROL 2Los operarios encargados delsellado, verifican que se cumpla contodos los componentes.
SELLADOTERMICO DEEMPAQUES
Los empaques son sellados conaplicación de calor con ayuda deselladoras de operación manual.
CONTROL 3Los operarios encargados delembalaje verifican las condicionesde sellado de los empaques
EMBALAJE ENCANASTILLAS
Se colocan los refrigerios sellados yla cantidad de refrigerios porcanastilla, depende del menú deldía.
CONTROL 4Antes de colocar la canastilla en laestiba el operario verifica la cantidadde refrigerios.
FORMACIÓN DEESTIBA
Cada estiba está conformada porcuarenta y cinco canastillas
Formato deregistro deproducción derefrigerios.5
ALMACENAMIENTO
Cada estiba es ubicada dentro delcuarto de almacenamiento deproducto terminado
CONTROL 5 Monitoreo de temperatura de cuartofrío.
Registro detemperatura decuarto deproductoterminado Plantade Ensamble.6
DISTRIBUCIÓN
Se realiza en vehículos termo-aislados. Los refrigerios sonentregados directamente en lasinstituciones para las cuales vandirigidos.
CONTROL 6
Verificar condiciones higiénicas delvehículo y de los transportadoresVerificar cantidades de embarque.Verificar las condiciones en las quese encuentra el lugar destinado paradescargar y almacenar losrefrigerios.
Registro dedespachos.7
5 Ver Anexo 4: Formato Registro de Producción.6 Ver Anexo 5: Registro de Temperatura de Cuarto Frío.7 Ver Anexo 6: Formato de Registro de Despacho.
2.4.2 Componentes del Menú
El Departamento de Ensamble, en conjunto con las empresas que
contratan el servicio, acuerdan el menú y de esta forma se
programa para el mes; de la siguiente forma:
FECHA 1 2 3 4 5BEBIDA JUGO DE
FRUTAYOGURTH YOGURT JUGO DE
FRUTAYOGURTH
CONSTRUCTOR SALCHICHON PAN BOLA
SANDWICHMORTADELA
PASTEL DEQUESO
COCHINITO PASTELHAWAIANO
ENERGETICO GALLETAAVENA
GOMA MASMELO GALLETACOCO
PANELITA
FRUTA NARANJA MANDARINA NARANJA BANANO MANDARINAFECHA 6 7 8 9 10BEBIDA YOGURT JUGO DE
FRUTAYOGURT JUGO DE
FRUTAYOGURT
CONSTRUCTOR PAN DEQUESO
SANDWICHJAMON
COCHINITOMORTADELA
CROISSANTJAMON
PASTELSORPRESA
ENERGETICO BOCADILLO GALLETAPIÑA
PANELITA GALLETACHOCOLATE
PANELITA
FRUTA NARANJA MANDARINA NARANJA BANANO MANDARINA
Fuente: AERODELICIAS LTDA.
Los productos que conforman los refrigerios, se dividen en cuatro
grupos de alimentos; de la siguiente manera:
GRUPO PRODUCTO
BEBIDAS• Yogurt de Frutas• Jugo de Frutas• Kumis
CONSTRUCTORES
• Pan Bola con salchichón• Sándwich de Mortadela• Pastel de queso• Pan blando con salchicha• Pastel hawaiano (jamón, piña)• Croissant de jamón• Pastel sorpresa (jamón, especias, pollo)
ENERGÉTICOS
• Galleta piña• Galleta avena• Galleta coco• Galleta chocolate• Gomas• Panelitas• Masmelos• Bocadillos
REGULADORES• Banano• Mandarina• Naranja• Compota (pulpa de fruta azucarada)
CAPÍTULO 3.
CONTROL
MICROBIOLÓGICO
3. CONTROL MICROBIOLÓGICO
3.1 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DEL LABORATORIO
EQUIPO NEVERA
CARACTERÍSTICAS
Vertical con compartimiento pararefrigeración y para Congelación. En ella sealmacenan las distintas muestras paraanalizar, como producto terminado y materiaprima.
MANTENIMIENTORevisión del sistema de enfriamiento cadaaño.Mantenimiento físico cada año.
EQUIPO NEVERA
CARACTERÍSTICASVertical con sistema para refrigeración, enella se almacenan los diferentes medios yalgunos materiales.
MANTENIMIENTORevisión del sistema de enfriamiento cadaaño.Mantenimiento físico cada año
EQUIPO INCUBADORAS
CARÁCTERÍSTICAS
Utilizadas para incubar los productos en losrespectivos medios.A través de tubos de ensaño y de cajas petri.También se usa para mantener los medios enla temperatura adecuada. Poseen control detemperatura.
MANTENIMIENTORevisión del control detemperatura cada tres meses.Mantenimiento físico cada año
EQUIPO AUTOCLAVE
CARACTERÍSTICASEquipo, en el cual se esterilizan materialescomo: tubos de ensayo, frascos, medios,pipetas, etc.
MANTENIMIENTO
Revisión general cada año. Examinar laválvula de seguridad.Limpiar los controles eléctricos.Revisar los contactos de los arrancadores.Examinar el funcionamiento de manómetros.
3.2 DESCRIPCIÓN DE UTENSILIOS EN EL LABORATORIO
Elementos de vidrio: pipetas, buretas, erlermeyer, cajas de Petri,
tubos de ensayo, frascos. Utilizados en el laboratorio para realizar
los distintos análisis de los productos. Se deben mantener en
buenas condiciones higiénicas y se deben cambiar en caso de
ruptura.
Elementos de metal: cuchillos, cucharas, palas, tijeras, canastillas,
pinzas, etc., tienen diferentes usos dentro del laboratorio, como para:
toma de muestras, elaboración de los análisis, realización de cultivos.
Deben ser renovadas cuando se encuentren deterioradas.
Recipientes de plástico: se utilizan para tomas de acidez, realización
de cultivos, tomas de muestras y otros, se deben lavar y desinfectar si
es necesario, después de su uso.
3.3 LABORATORIO DE MICROBIOLOGÍA
La empresa cuenta con un laboratorio que tiene los equipos y
utensilios necesarios para el análisis de las muestras. En la
actualidad el laboratorio está en proceso de validación ante el
Ministerio de Salud; sin embargo la mayoría de los análisis de
materia prima o producto terminado son confirmados o
respaldados por un segundo laboratorio (ASEBIOL).
El laboratorio cumple con las normas establecidas por el ICONTEC
en la norma 4092, en lo que se refiere a personal, preparación de
los equipos, preparación y esterilización del medio de cultivo y
reactivos, técnicas de análisis e interpretación de resultados.
Posteriormente se mostrará la forma como se realizan las
diluciones y los diferentes análisis microbiológicos como son:
! Recuento de microorganismos mesófilos/ml.
! Número más probable de coliformes totales / ml
! Número más probable de coliformes fecales / ml
! Recuento de Staphylococcus aureus / ml
! Recuento de mohos y levaduras / ml
3.3.1 Toma de Muestras para Análisis Microbiológicos
Para la toma de muestras se utiliza el plan de muestreo doble con
rechazo, procedimiento de recepción que consiste en inspeccionar
una muestra del lote que se recibe y, sobre la base del resultado
obtenido, proceder a su aceptación, a su rechazo o a la extracción
de una segunda muestra y en este ultimo caso, de acuerdo con los
resultados obtenidos en el total de lo inspeccionado, proceder a su
aceptación o rechazo. (Ver Figura 5.)
FIGURA 5. TOMA DE MUESTRAS DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO
TERMINADO PARA ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
NO
Toma de la muestraElección de los
análisis arealizar
Realizaciónde la
prueba
Incubación (tiempomínimo necesariopara evaluaciónmicrobiológica)
Análisis einterpretaciónde resultados
Visto Bueno del
producto o lote
Devolución delproducto
Aceptaciónde la
muestra
Registro deresultados
Registro de lamuestra
SINO
3.3.2 Precauciones que se deben tener en el laboratorio de
microbiología de alimentos.
• Lavarse bien las manos antes de empezar a trabajar, si hay
heridas o rasguños en la piel, cubrir estos con cura o con
algo semejante y apropiado.
• Llevar siempre bata de laboratorio.
• No comer ni fumar en la mesa de laboratorio.
• Las mesas de trabajo deben ser superficies lisas para limpiar
y desinfectar con facilidad antes y después de terminar el
trabajo diario. Puede ser con hipoclorito de sodio, Tego o
fenol.
• No pipetear con la boca sustancias infecciosas o tóxicas,
colocar tapones de algodón a las pipetas antes de esterilizar.
• Colocar las pipetas usadas inmediatamente en una solución
desinfectante (hipoclorito de sodio al 2 %).
• Enfriar el asa de inoculación dejando airear de 10 a 15
segundos para no crear aerosoles microbianos al introducirla
caliente a los cultivos.
• Colocar en un recipiente adecuado todo el material
contaminado para esterilizar en el autoclave antes del
proceso de lavado.
• Ser cuidadoso, la mayoría de los microorganismos que se
manejan en el laboratorio pueden ser patógenos.
3.3.3 Preparación de las diluciones de los Alimentos.
Equipo y Material
- Recipientes de vidrio o metal esterilizable
- Balanza.
- Instrumentos para preparar muestras.
- Pipetas bacteriológicas.
- Frascos de dilución con 99 ml de diluyente (agua peptonada al
0.1 %.)
- Tubos de ensayo.
Procedimiento
En muestras líquidas, la dilución 10-1 se prepara midiendo 11 ml de
la muestra en un frasco de dilución que contenga 99 ml de
diluyente, sosteniendo la pipeta en un ángulo de 45° sobre la parte
interior del cuello del frasco. Para muestras sólidas la dilución 10-1
se prepara pesando 11gr del total de la muestra en un frasco que
contenga 99 ml de diluyente, previamente tarado, con un error no
mayor a 0.1gr.
Agitar vigorosamente, dejar en reposo 10 min. Transferir 1ml de la
dilución 10-1 a un tubo que contenga 9 ml de diluyente para
obtener la dilución 10-2. Con otra pipeta mezclar cuidadosamente la
dilución, aspirando cuidadosamente la dilución transfiriendo 1 ml a
otro tubo que contenga 9 ml de diluyente para obtener la dilución
10-3.
Repetir estos pasos hasta obtener el número de diluciones
necesarias, cada dilución sucesiva disminuirá 10 veces la
concentración. El rango de diluciones preparadas y sembradas
puede modificares en función a la cifra de microorganismos
esperada. De todos modos siempre deben sembrarse 3 diluciones
consecutivas.
3.3.4 Análisis Microbiológicos
3.3.4.1. Recuento de Hongos y Levaduras.
Los hongos y levaduras tienen algunas características similares a
las bacterias cuando contaminan los alimentos, tales como la
capacidad de alteración. Producción de metabolitos tóxicos, pero
también se utilizan algunas especies para la producción de
alimentos.
Los hongos y levaduras se ponen en evidencia en condiciones
desfavorables para el crecimiento bacteriano, como: pH, alto
contenido de sales y azúcares, bajo contenido de humedad y baja
temperatura de almacenamiento. Preparar la muestra y la dilución
como se recomienda.
Pipetear 1 ml de las diluciones a cajas petri. Inmediatamente
después verter en cada caja de petri de 10 a 15 ml, de agar OGY
(Oxitetracitina) el cual es preparado con agua destilada, luego se
mezcla en la forma recomendada.
Dejar solidificar el agar e incubar a 22° C de 5 a 7 días. Hacer las
lecturas con base en las cajas petri que presente entre 30-100
colonias. Calcular el numero de hongos y levaduras viables / g. o
ml, multiplicando el numero de colonias por el inverso de la
dilución.
3.3.4.2 Recuento de microorganismos mesófilos
Para el recuento de microorganismos termófilos se utiliza Agar
pectona de caseína glucosa extracto de levadura. (Agar Plate
Count).
Procedimiento
Preparar la muestra y las diluciones tal como se ha recomendado.
Transferir por duplicado 1 ml, de cada una de las diluciones en las
cajas de Petri. Inmediatamente verter en las cajas de 10 a 15 ml
de medio agar Plate Count. Fundido y mantenido a 45°-50°C.
Mezclar en forma recomendada, dejar solidificar el medio, Invertir
las placas e incubar a 35°C por 48 horas. Hacer la lectura con base
a las cajas que presenten 30-300 colonias, contar todas las
colonias de cada caja. Hallar la media aritmética de los dos valores
y multiplicarla por el factor de la dilución. Calcular el numero de
ufc/g. o ml multiplicando el numero de colonias por el inverso de la
dilución correspondiente a las placas elegidas para el recuento.
3.3.4.3 Recuento de coliformes totales
Se realiza con un medio llamado B.R.V.A (Recuento de coliformes
en placa). Este recuento es efectuado de la misma forma que el
anterior con la misma disolución y la siembra, es encubado a una
temperatura de 44°C y su lectura se realiza a las 24 hrs. Si es
positiva esta prueba, luego se realiza la prueba de NMP de
Coliformes Fecales.
3.3.4.4 Número Más Probable (NMP) de coliformes fecales
Es necesario diferenciar los coliformes de origen fecal (procedentes
del intestino del hombre y animales de sangre caliente) y de
coliformes de otros orígenes, Los medios utilizados para esta
prueba son: Caldo lactosado, bilis verde brillante 2%, caldo
triptófano y reactivo de Kovacs.
Procedimiento
Test de McKenzie. A partir de los tubos positivos con producción de
gas del NMP de coliformes totales, transferir de cada tubo una
asada de cultivo en:
- Caldo lactosado verde brillante al 2% conteniendo tubo de
fermentación de Durham
- Caldo Triptófano. Incubar los tubos a 45°C por 48 hrs. en el
baño de maría teniendo cuidado que el nivel del agua no
sobrepase el nivel del medio de cultivo.
- Leer los test de McKenzie como sigue: Observar la producción
de gas en el caldo lactosa bilis verde brillante 2% y revelar el
caldo triptofano adicionando 0.2 ml de reactivo de Kovacs,
agitar suavemente y observar la presencia de un anillo rojo
cereza en la superficie de la capa de alcohol amílico cuando la
prueba es positiva o el color original del medio si es negativa.
3.3.4.5 Prueba confirmativa
Confirmar que los tubos con producción de gas de caldo lactosado
bilis verde brillante al 2% de la prueba presuntiva, son positivos a
organismos del grupo coliforme, sembrando por estría una asada
de cada uno de los tubos en la superficie de una placa de agar
E.M.B. o violeta rojo bilis agar V.R.B.A.
Incubar las placas invertidas a 35°C por 24 horas, hacer la lectura
de las colonias típicas de coliformes, anotar el número de tubos
confirmados como positivos para organismos coliformes en cada
dilución. Para obtener el NMP se observa en cada una de las tres
diluciones, el número de tubos en los que se confirmó la presencia
de coliformes. Se busca en la tabla NMP y se anota el resultado
correspondiente al número de tubos positivos de cada dilución.
3.3.4.6 Frotis de manos
Es efectuado semanalmente al personal manipulador de alimentos,
utilizando agua peptonada estéril para tomar la muestra mediante
el frotis en manos y uñas. Posteriormente de hace la dilución y se
siembra en agar para recuento de coliformes totales y fecales.
Para realizar las pruebas de una manera más efectiva y rápida, en
el laboratorio se utilizan placas Petrifilm de 3M, que se usan solo
para hacer recuentos.
44
3.3.4.6 Análisis microbiológicos realizados por control de calidad
PRODUCTOS MESÓFILOS COLIFORMESTOTALES
COLIFORMESFECALES
STAPHYLOCOCCUSAUREUS
SALMONELLA ESPORAS8 HONGOS YLEVADURAS
BACILLUSCEREUS
CARNES X X X X X XQUESOSFRESCOS
X X X X
QUESOSFUNDIDOS
X X X X X X X X
YOGURT X X X XCOMPOTAS X X X X X X
PRODUCTOSPANADERÍA
X X X X X
8 Esporas de Clostridium Sulfito Reductoras
CAPÍTULO 4.
PROGRAMA DE
SANEAMIENTO
4 PROGRAMA DE SANEAMIENTO
4.1 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
4.1.1 Importancia
Los establecimientos alimentarios tienen como deber sacar al
mercado alimentos de alta calidad. El consumidor espera encontrar
alimentos libres de microorganismos patógenos y toxinas, que
respondan en su composición a los principios exigibles
habitualmente en el comercio y con una capacidad de conservación
específica de cada artículo. Esto requiere medidas que aseguren
una calidad duradera (Buenas Prácticas de Manufactura) y otros
sistemas de aseguramiento de calidad; y por tanto la limpieza y
desinfección son indispensables para alcanzar tal objetivo, las
cuales no pueden ser sustituidas por otra actividad.
Los objetivos de la limpieza y desinfección de las superficies que
contactan alimentos pueden resumirse así:
4.1.2 Limpieza:
" Cumplir exigencias estéticas.
" Restablecer el funcionamiento de las instalaciones y utensilios
después de su uso.
" Prolongar la vida útil de instalaciones y utensilios.
" Asegurar la calidad óptima de los alimentos frente a influencias
químicas.
4.1.3 Desinfección:
" Proteger la salud del consumidor.
" Asegurar una calidad óptima de los alimentos frente a
influencias microbianas.
Entre el proceso industrial y la obtención, en muchos alimentos se
tienen almacenamientos intermedios más o menos prolongados,
aparte de la recepción y transporte. Contando que todas las
instalaciones y utensilios empleados deben estar en perfecto
estado de limpieza, siendo objeto también por lo general de una
desinfección. A esto vienen a sumarse en esta fase las medidas
encaminadas a proteger el almacenamiento; controlando
adecuadamente temperatura y humedad relativa del ambiente, se
controla la capacidad de multiplicación de los microorganismos.
En la recepción de la materia prima se produce una acumulación
inicial rica en especies microbianas procedentes de gran número de
regiones; los procesos industriales, que cada vez se realizan más
en proceso continuo, originan al crear unas condiciones constantes
de multiplicación, la prevalencia de formas microbianas específicas.
De esta manera se acumulan de forma creciente gérmenes que
ponen en peligro la producción; la lucha contra los factores de
riesgo microbianos comprende varios grupos de medidas:
" La reducción de la tasa microbiana en el propio alimento, para lo
cual, además del calentamiento y separación mediante filtración
o centrifugación, también se utilizan radiaciones de distinto tipo
o incluso la esterilización química (agua potable, bebidas).
" Impedir o al menos retrasar la multiplicación residual que
persiste en los alimentos controlando los factores ambientales
(temperatura, contenido de agua/actividad del agua) o con
ayuda de aditivos adversos a los gérmenes (ácidos,
conservantes).
" Evitar que se produzcan recontaminaciones, en particular
adoptando medidas que reduzcan la cantidad de gérmenes
presentes en todas las superficies de las instalaciones y
recipientes en contacto con los alimentos. Este objetivo se
consigue con la desinfección acompañada con los efectos de la
limpieza.
4.1.4 Medidas de Limpieza y Desinfección
La limpieza y la desinfección tienen las siguientes connotaciones:
" Legales: Si sacan al mercado alimentos nocivos para la salud de
los consumidores.
" Económicas: Al producirse pérdidas de alimentos mal
conservados.
" Técnicas: Cuando la existencia de superficies sucias, no
garantiza la elaboración de productos en buen estado.
4.2 PRODUCTOS UTILIZADOS EN LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
4.2.1 Agua
El origen del agua utilizada por un establecimiento alimentario
depende de la ubicación del mismo. Como consecuencia, varía la
composición de aquella según sea agua subterránea o superficial
(arroyos, ríos, lagos, pantanos) o agua de pozos propios del
establecimiento (agua de perforación) o de la red general. Lo que
tienen en común es que en todos los casos debe ser agua potable.
El agua también debe ser inodora e insípida. La cantidad de
sustancias indeseables no debe superar los límites legales. Existen
límites especialmente bajos para sustancias inevitables que
suponen un riesgo para la salud del consumidor. Entre éstas se
encuentran los hidrocarburos clorados, porque por una parte se
acumulan y por otra desarrollan acción cancerígena.
El agua debe desarrollar funciones diversas en la limpieza
efectuada en las empresas alimentarias:
" Debe eliminar la suciedad adherida a las superficies.
" Debe tratar de forma adecuada los residuos que persistan en
aparatos y recipientes, bien sea por solución, imbibición o bien
por evaporación a alta temperatura.
" Para los medios de limpieza y desinfección utilizados existe en
cada caso el disolvente más adecuado, así como el medio de
elección para su eliminación al finalizar la limpieza y
desinfección.
4.2.2 Agentes Limpiadores
El objetivo de la limpieza es separar sustancias indeseables
(suciedad), sobre todo residuos de productos, de las superficies
que contacten con alimentos. Con ella, las superficies sucias deben
pasar a un estado en el que puedan volverse a utilizar sin
limitaciones, lo que significa evitar la alteración del alimento en la
producción siguiente. La limpieza sirve además para preservar la
calidad, impidiendo deterioros de las instalaciones y utensilios por
residuos de suciedad corrosiva. Por último, con su realización, la
limpieza es también la premisa necesaria para hacer lo más eficaz
posible una desinfección posterior, es decir, poder llevar a cabo
esta última sin los problemas que ocasionan los restos de suciedad.
En las operaciones de limpieza húmeda, el agua constituye
cuantitativa y funcionalmente el medio limpiador más importante.
Aun cuando disuelve partículas de suciedad, como por ejemplo
muchas sales o mono y disacáridos, o bien permite imbibir
proteínas e hidratos de carbono de alto peso molecular, esta acción
no es suficiente en las condiciones prácticas normales; estos
efectos exigen demasiado tiempo para dejarse sentir o como en el
caso de los residuos grasos, resultan insuficientes. De aquí la
necesidad de añadir al agua sustancias químicas que aceleren o
completen el proceso de limpieza.
Los medios limpiadores se presentan en forma de sustancias
simples, como lejías, ácidos, las llamadas sustancias básicas o
como preparados mixtos que elabora el fabricante a partir de
varias sustancias químicas.
Los requisitos más importantes que deben reunir los medios
limpiadores son:
" Alta eficacia
" Ser tolerados por los materiales con los que vaya a contactar
" Buena solubilidad
" Fácil dosificación
" Escasa o nula formación de espuma (excepción: la limpieza
mediante espuma)
" Suficiente tolerancia de aguas duras
" Fáciles de eliminar mediante enjuagado
" Buena capacidad de almacenamiento de los concentrados
" Cargar lo menos posible las aguas residuales
" El menor peligro y contaminación para el personal
4.2.3 DESINFECTANTES
Los desinfectantes sirven para combatir adecuadamente los
microorganismos. En lo que se refiere a su utilización en la
producción de alimentos, un desinfectante debe cumplir con los
siguientes requisitos:
A. El desinfectante como producto concentrado:
" Alto contenido de principio activo
" Buena capacidad de transporte y estabilidad en el almacenado
" Buena solubilidad, miscibilidad y dosificación en la preparación
de las diluciones habituales.
B. Propiedades del desinfectante en solución:
" Corto tiempo de destrucción de gérmenes con bajas
concentraciones, también a bajas temperaturas.
" Igual acción sobre todas las especies de microorganismos.
" Ningún perjuicio para los procesos de limpieza, sino facilidad de
dispersión para conseguir contactos completos entre el principio
activo y los gérmenes.
" Indiferencia a la inclusión de suciedades
" Suficiente estabilidad del principio activo en contactos
prolongados o repetidos con soluciones preparadas y si es caso,
almacenadas durante corto tiempo.
" Control sencillo y si es posible automatizado, de la
concentración del principio activo
" Ningún ataque a los materiales tratados
" Seguridad y comodidad de empleo, con tolerancia para la piel y
olor neutro.
C. Comportamiento en lo referente a residuos y otras
precauciones:
" Ligera inactivación tras dejar sentir sus efectos
" Prolongada acción protectora sobre las superficies tratadas
" Buena capacidad de enjuagado de las superficies de contacto
con los alimentos
" Ninguna influencia sobre el olor y sabor del alimento
" Inocuidad de los residuos para el hombre, animales y entorno.
" Inocuidad de las aguas residuales.
Las sustancias desinfectantes tienen como misión matar los
gérmenes. Deben contar por ello con una suficiente capacidad de
reacción con los componentes importantes para la vida de los
microorganismos, es decir desnaturalizar sus sustancias
constitutivas o interrumpir sus procesos metabólicos.
4.3 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
La planta de ensamble se basa en los siguientes procedimientos9
para llevar a cabo la limpieza y la desinfección de la planta; en
todos sus aspectos; de la siguiente forma:
4.3.1 Pisos:
! Barrer, recoger y colocar en bolsa o caneca para basura la
suciedad presente.
! Aplicar sobre el piso la solución de detergente (preparada
siguiendo las indicaciones)
! Fregar con escoba o cepillo para remover la suciedad o grasa
presente.
! Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad
removida.
! Si las condiciones del área no permiten hacer un enjuague
con abundante agua, se puede usar un trapero para ir
retirando poco a poco la suciedad presente, alternando el
paso del trapero con enjuagues sucesivos.
9 Ver Anexo 7: Resumen de Labores de Limpieza y Desinfección.
! En zonas de trabajo donde haya presencia de aceite o grasa
se debe aplicar un desengrasante siguiendo las
recomendaciones de manejo correspondientes.
4.3.2 Paredes:
! Aplicar la solución de detergente (preparada según las
instrucciones correspondientes) usando una escoba, cepillo o
paño limpiador.
! Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad
retirada.
! Dejar secar al aire.
4.3.3 Cuarto frío:
! Desocupar completamente.
! Dejar descongelar el hielo presente (si lo hay) en los
congeladores hasta que se pueda retirar manualmente.
! Retirar la suciedad gruesa, recoger y depositar en una bolsa
o caneca para basura.
! Preparar la solución de detergente bajo las recomendaciones.
! Aplicar la solución de detergente en paredes, piso y techo del
cuarto usando una escoba, cepillo o paño limpiador.
Asegurándose de remover completamente la suciedad
presente.
! Enjuagar con suficiente agua para retirar por completo la
suciedad removida.
! Aplicar por aspersión la solución de desinfectante en la
superficie de las paredes, piso y techo.
! No se requiere enjuague final.
4.3.4 Vehículos Distribuidores:
! Retirar la suciedad gruesa (tierra, barro, restos de alimento,
empaques, etc), recoger y depositar en una caneca o bolsa
para basura.
! Aplicar la solución de detergente usando una escoba o cepillo
sobre todas las superficies.
! Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad
removida.
! Aplicar por nebulización la solución de desinfectante
cubriendo la totalidad del área del vehículo.
! Dejar airear.
4.3.5 Equipos, mesas de trabajo y utensilios grandes
! Retirar con ayuda de una espátula u otro elemento apropiado
todos los restos de materias primas o producto presentes en las
superficies, recogerlos y depositarlos en una bolsa o caneca
para la basura. Los equipos se deben desarmar al máximo para
hacer una limpieza completa y asegurarse que no queden restos
de producto dentro del mismo.
! Aplicar la solución de detergente (preparada de acuerdo con las
instrucciones correspondientes) o el jabón limpiador con ayuda
de un paño limpiador (sabra) o un cepillo de cerdas plásticas,
asegurándose de remover la mugre o suciedad adherida a
todas las superficies.
! Enjuagar con suficiente agua para retirar por completo la
suciedad removida. Si las condiciones del área de trabajo no
permiten hacer un enjuague directo con agua, se puede
proceder de la siguiente manera: Pasar una toalla o trapo limpio
y desinfectado sobre las superficies del equipo o mesa,
alternando esta operación con enjuagues sucesivos de la toalla o
trapo con agua limpia, hasta retirar por completo la suciedad
presente.
! Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada de
acuerdo con las indicaciones pertinentes) usando el spray
correspondiente.
! Esperar cinco (5) minutos antes de utilizar el equipo o mesa.
! Si es necesario secar las superficies, esto se debe hacer usando
una toalla limpia y previamente desinfectada.
4.3.6 Utensilios pequeños y piezas pequeñas de los equipos
! Retirar manualmente los restos de materias primas presentes en
las superficies de estos usando una espátula, un cepillo de
cerdas plásticas o un paño limpiador, recogerlos y colocarlos en
una bolsa o caneca para basura.
! Aplicar el jabón o la solución de detergente asegurándose de
remover completamente la suciedad presente.
! Enjuagar con suficiente agua para eliminar por completo la
suciedad removida
! Sumergir los utensilios en la solución de desinfectante
(preparada según las indicaciones correspondientes)
! Esperar mínimo cinco (5) minutos antes de usarlos. Se pueden
dejar sumergidos en la solución hasta que se necesiten.
! Si se requiere secar los utensilios, hacer esto con una toalla o
trapo limpio y previamente desinfectados
4.3.7 Escabiladeros
! Retirar con ayuda de una espátula las costras o restos de
suciedad presente en las superficies.
! Aplicar la solución de detergente usando un cepillo o paño
limpiador.
! Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.
! Aplicar por aspersión la solución de desinfectante.
! Dejar secar al aire.
4.4 SUSTANCIAS UTILIZADAS EN LA EMPRESA, PARA LIMPIEZA YDESINFECCIÓN
PRODUCTO PREPARACIÓN Y MANEJO USOS
DM 500JABON LÍQUIDO
10 mililitros por cada litro de aguaAplicar con cepillo, escoba o sabra
Limpieza de pisos, paredes,mesas, equipos, utensilios,cuartos fríos, neveras,vehículos, etc.
5 mililitros por cada litro de agua.Aplicar con escoba o cepillo,restregar las superficies. Dejaractuar por 5 minutos antes deenjuagar.
Limpieza de pisos yparedes con presencia degrasa.
LARK CLEAN 21CDESENGRASANTE Aplicar PURO por aspersión.
Usar guantes de caucho, anteojosde protección, gorro y tapabocas.Enjuagar con suficiente agua yneutralizar con vinagre aplicadopor aspersión. No usar sobrealuminio, pude remover la pinturapresente en superficies deequipos.
Limpieza de Estufas,Hornos, Planchas de asado,freidoras y campanas.
LARK SANITIZERDESINFECTANTE
5 mililitros por cada litro de agua.Aplicar por aspersión o inmersión.
Desinfección de equipos,utensilios, mesas, cuartosfríos, neveras, vehículos,toallas, trapos, brochas,etc.Desinfección de frutas yverduras con enjuaguefinal.
2 mililitros por cada litro de agua.Desinfección de pisos,paredes, canastillas,estibas, traperos, escobas,canecas.
1 mililitro por cada litro de aguaDesinfección de equipos,utensilios, mesas, cuartosfríos, neveras, toallas,trapos, brochas, vehículos.
HIPOCLORITODE SODIO AL 13%DESINFECTANTE
0.5 mililitros por cada litro de agua Desinfección de frutas yverduras con enjuague final
TEGO 51 10 mililitros por cada litro de aguaDesinfección equipos yutensiliosNebulización
TIMSEN 1 gramo por cada litro de aguaDesinfección de equiposutensilios, manos,nebulización
4.5 CONTROL DE PLAGAS
En las instalaciones de la empresa el control de plagas e insectos
es realizado por empleados de la misma, la cual cuenta con
personal capacitado quienes se encargan de:
• Realizar fumigaciones cada 15 días.
• Por medio de monitoreos periódicos controlar la presencia de
insectos y roedores.
• Cada vez que sea necesario distribuir sebos de RODILON para
destruir los roedores. Aparte de estos controles, en la planta
todos los días, al terminar labores, se realiza una nebulización
con un desinfectante, para disminuir la contaminación
ambiental.
4.5.1 Productos Utilizados para el Control de Insectos10
Solfac E.C. 050
Es una sustancia altamente activa perteneciente al grupo de los
piretroides sintéticos. Se trata de un insecticida que actúa
10 Ver Anexo 8: Productos Empleados en Control de Plagas
principalmente como veneno por contacto, pero también posee una
buena acción por ingestión. Tiene un amplio espectro de acción,
sirve para controlar los insectos y plagas del hogar en
instalaciones, industrias alimentarías, equipos de transporte,
almacenamiento de productos y áreas publicas.
! Control de insectos voladores.
Para plagas voladoras como las moscas y mosquitos, se usa
aspersión directa sobre las superficies donde se recomienda aplicar
una mezcla de 6 ml de solfac por cada litro de agua, con la que se
rocía todos los lugares donde se posan moscas y mosquitos como
paredes, marcos de ventana, puertas, cielorrasos, etc.
! Control de insectos rastreros.
Solfac aplicado por aspersión tiene especial actividad contra
cucarachas, chinches de cama, hormigas etc. Se recomienda
aplicar la mezcla de 8 ml de solfac por cada litro de agua rociando
los escondrijos de los insectos como: guardaescobas, marcos de las
puertas y ventanas, estantes de cocina, cuartos de baños etc.
En los dos casos anteriores aplicar 50 ml de la mezcla por m2 o
aplicar por nebulización en caliente la mezcla de 20 ml de solfac
por litro de agua, que alcanza para tratar de 1000 a 2000 m3 de
espacio.
! Precauciones
Debe guardarse bajo llave en sitio fresco y seco, separado de los
alimentos y forrajes, y fuera del alcance de los niños. Aun después
de empezado el envase, se debe guardar herméticamente cerrado.
Un mal uso puede causar daños a la salud. Usar ropa protectora y
no respirar la neblina. No fumar, comer ni beber durante el trabajo.
No ingerir el producto ni sus caldos. Evitar el contacto con la piel.
No verter residuos del producto a los canales de agua, estanques
etc. Lavar bien con solución detergente todos los objetos que
hayan estado en contacto con el producto. Destruir los envases
vacíos y depositar los residuos en un vertedero controlado.
En casos de síntomas de intoxicación por negligencia o uso
indebido del producto, consultar al medico. Este ordenará
tratamiento sintomático, lavado de estomago y sales laxantes.
Lavar con agua y jabón las zonas afectadas de la piel. No usar
solventes orgánicos; no administrar al paciente leche, aceite o
bebidas alcohólicas.
Starycide S. C. 480
El ingrediente activo es triflumuron, regulador de crecimiento de
los insectos. Esta sustancia inhibe la formación de la quitina por lo
tanto, la muda y desarrollo de las larvas o ninfas de los insectos.
Es un producto que actúa exclusivamente como “larvicida” impide
que los estados juveniles puedan acceder al siguiente estadio de su
desarrollo. (Anexo 8 ficha técnica).
Starycide es un producto altamente concentrado contiene 480
gramos de triflumuron por litro. Únicamente 1-2 ml de starycide se
requieren para 1 litro de solución de aspersión. Un empaque de
100 ml alcanza para 100 litros de solución.
4.5.2 Productos Utilizados para el Control de Roedores11
Para el control de roedores se utiliza RODILON el cual es distribuido
por toda la planta en forma de sebo y se aplica cada vez que sea
necesario. Polvo incoloro, no inflamable, muy ligeramente soluble
en agua (0.4 mg/litro). Concentración de difethialone de 25mg/Kg.
Su modo de acción se presenta en el bloqueo de formación dentro
del hígado, de la vitamina K reducida, de tal manera que ya no
puedan activarse los factores de coagulación. La coagulación
sanguínea deja de ser normal, lo que produce hemorragia interna y
conduce a la muerte.
Precauciones en su aplicación
! Mantener el producto fuera del alcance de los niños.
! No almacenar con alimentos y bebidas o drogas para uso
humano o animal.
! Utilizar guantes en la manipulación.
11 Ver Anexo 8: Productos Empleados en Control de Plagas
! No comer o beber durante la manipulación.
! Recoger los roedores muertos y enterarlo.
! No contaminar las fuentes de agua con el producto.
4.6 MANEJO DE RESIDUOS
4.6.1 Manejo de residuos sólidos
! Residuos de Materias Primas
! Residuos de Producto en Proceso
! Residuos de Producto Terminado
! Cartón
! Papel
! Plásticos
! Sacos de Polipropileno
! Bandejas de Poliestireno
4.6.2 Actividades realizadas
La planta cuenta con dos cuartos para el almacenamiento de los
residuos sólidos a donde son llevados y almacenados hasta su
recolección.
Los residuos orgánicos son recolectados en bolsas de polietileno y
llevados al cuarto de almacenamiento correspondiente.
Posteriormente son entregados a un recolector particular
diariamente y destinados para alimentación animal.
Los residuos inorgánicos son agrupados y llevados al cuarto de
almacenamiento correspondiente hasta el momento de su
recolección. La recolección y evacuación de los residuos sólidos de
cada planta de proceso se realiza de manera permanente.
4.6.3 Manejo de residuos líquidos
Los residuos líquidos que se generan están representados por:
! Agua de lavado de instalaciones
! Agua de lavado de equipos y utensilios
! Agua de lavado de materias primas (frutas)
Se cuenta con un sistema de cajas de inspección (pretrampas) y
trampas de sólidos y grasas para la retención de estos
componentes que pueden estar presentes en las aguas residuales
generadas.
La limpieza y evacuación de las pretrampas y trampas se realiza
quincenalmente. Los residuos sólidos y grasas retirados de las
trampas son colocados en bolsas de polietileno que se disponen en
el cuarto de almacenamiento de residuos para que el vehículo
recolector de basuras las recoja.
CAPÍTULO 5.
ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCIÓN Y
TRANSPORTE
5. ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN Y
TRANSPORTE.
En esta sección se describen las condiciones generales, los
requisitos y el funcionamiento en cuanto almacenamiento,
transporte y distribución de los refrigerios ensamblados por la
empresa, con el fin de aplicar las reglas que permiten cumplir con
las especificaciones técnicas y sanitarias que hacen a los productos
aptos para su consumo.
5.1 ALMACENAMIENTO
El producto terminado es almacenado, inmediatamente se concluye
la conformación de cada estiba, en un cuarto de refrigeración que
se encuentra dentro de la planta de ensamble. Se efectúa un
monitoreo permanente de la temperatura del cuarto frío durante el
proceso de ensamble y durante el almacenamiento posterior. El
producto terminado permanece en el cuarto de refrigeración hasta
el momento de la distribución.
5.1.1. Almacenamiento a temperatura ambiente.
Condiciones y funcionamiento
El almacenamiento de materia prima y de empaques es realizado
en bodegas con gran capacidad, las cuales deben estar dotadas con
todas las condiciones necesarias para un adecuado
almacenamiento como son:
! Las bodegas de almacenamiento de materia prima deben
encontrarse organizadas de tal manera que sea fácil ubicar los
productos, esto se consigue con una adecuada rotulación y
señalización.
! El almacenamiento de insumos debe realizarse en estibas con
separación mínima de 60 cm. con respecto a las paredes y
disponerse sobre tarimas elevadas del piso por lo menos 15 cm
de manera que se permita la inspección, limpieza y fumigación.
! No se deben colocar estibas sucias o deterioradas.
! El almacenamiento se debe realizar de manera que se reduzca
el deterioro y se eviten aquellas condiciones que puedan afectar
la higiene, la funcionalidad e integridad de los productos,
además se debe conocer, su procedencia, calidad y tiempo de
vida. La empresa tiene cuartos de refrigeración para carnes
frías, productos lácteos y jugos, los cuartos de congelación
almacenan carnes crudas y pulpas de fruta. Si algún producto
no cumple con la calidad exigida se aísla y se procede a la
devolución.
! Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias
peligrosas, deben ser etiquetadas adecuadamente con un rotulo
en el que se informe sobre su toxicidad y empleo. Estos
productos deben almacenarse en áreas o estantes destinados
especialmente para este fin y su manipulación solo podrá
hacerse por personal idóneo evitando la contaminación de otros
productos.
5.1.2. Almacenamiento en Refrigeración o Congelación.
Condiciones y funcionamiento.
A bajas temperaturas se almacena: materia prima perecedera y los
productos terminados como son: pulpas, jugos, yoghurt y kumis,
además de los refrigerios ya “armados”, con el fin de conservarlos
hasta el día siguiente que se distribuyen. Para lograr unas buenas
condiciones de almacenamiento en los cuartos fríos se debe tener
en cuenta los siguientes aspectos:
! En las áreas donde se requiere bajas temperaturas para el
almacenamiento de materia prima o de producto terminado, se
debe llevar controles de temperatura periódicamente para evitar
el deterioro y la perdida de los productos.
! Los cuartos fríos de almacenamiento de producto terminado y
de materia prima deben encontrarse organizadas de tal manera
que sea fácil ubicar los productos, esto se consigue con una
adecuada rotulación y señalización.
! El almacenamiento de insumos debe realizarse en estibas con
separación mínima de 60 cm. con respecto a las paredes y
disponerse sobre tarimas elevadas del piso por lo menos 15 cm
de manera que se permita la inspección, limpieza y fumigación.
! Para cada uno de los cuartos fríos se cuenta con personal
encargado de hacer inventarios, realizar el aseo y de organizar
los productos.
5.2 DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE
La distribución se realiza en camiones termo aislados que cumplen
con las exigencias del Decreto 3075. Estos vehículos son
contratados por la empresa.
El personal para transporte es capacitado, en manejo higiénico de
alimentos y en los procedimientos de manejo de los refrigerios
durante su embarque, transporte y entrega en las instituciones
contratantes.
Se estudian las rutas a asignar a cada vehículo con base en la
ubicación de los diferentes centros educativos asignados. A cada
ruta se le asigna la cantidad de refrigerios que puede entregar para
cumplir con los horarios establecidos. Se establecen dos despachos
en el día, uno para la jornada de la mañana y otro para la jornada
de la tarde.
Los vehículos se encuentran debidamente aislados, para la
distribución de productos lleva un acompañante según si la
cantidad de entregas lo requiere, ellos están encargados de
entregar el producto al cliente. La empresa no requiere de
vehículos con sistema de refrigeración.
Para que las actividades de distribución y transporte se realicen
adecuadamente la empresa sigue estos parámetros:
! El transporte se realiza en condiciones que excluyan la
contaminación y la proliferación de microorganismos y protejan
contra la alteración del alimento o los daños al envase.
! Los alimentos y materias primas que por su naturaleza
necesitan mantenerse a bajas temperaturas deben ser
transportados y distribuidos bajo condiciones que aseguren las
condiciones de refrigeración o de congelación hasta su destino
final.
! La empresa realiza una revisión del vehículo antes de cargar los
alimentos, con el fin de asegurar que se encuentren en buenas
condiciones sanitarias.
! Los vehículos son adecuados para el fin perseguido y fabricado
con materiales que permitan la limpieza fácil y completa. Se
mantienen limpios y desinfectados.
! No se transportan los alimentos en el piso de los vehículos, sino
dentro de canastillas o de recientes adecuados, de manera que
aíslen el producto de toda posibilidad de contaminación y
permanezca en condiciones higiénicas sobre estibas.
! No se transportan en el mismo vehículo productos y materias
primas con sustancias peligrosas y otras que por su naturaleza
representen riesgo de contaminación.
! Durante las actividades de distribución de alimentos y de
materias primas, se garantiza el mantenimiento de las
condiciones sanitarias de estos. Toda persona que se dedique a
la distribución y comercialización de alimentos debe ser
responsable y solidaria con los fabricantes en el mantenimiento
de las condiciones sanitarias de los mismos.
ANEXO 1.
PLANO PLANTA DE
ENSAMBLE
ANEXO No.2
FORMATO PEDIDO
A ALMACÉN
FORMATO PEDIDO A ALMACÉN
FECHA PEDIDO FECHA UTILIZACIÓNFECHA UTILIZACIÓN SECCIÓN
ENCARGADO
DECRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD OBSERVACIONES
Encargado Encargado Recibido Pedido Almacén por:
ANEXO No.3
FORMATO CONTROL
DE PRODUCTOS
AERODELICIAS LIMITADADEPARTAMENTO DE ENSAMBLE
CONTROL PRODUCTOS - PROVEEDORES
FECHA.ENS. PRODUCTO PROVEEDOR FECHA.VENC. FEC.ELAB LOTE FECHA ING.
ANEXO No.4
FORMATO REGISTRO
DE PRODUCCIÓN
AERODELICIAS LIMITADA
REGISTRO DE PRODUCCIONREFRIGERIOS SED
ENSAMBLE: D____ M____A____ DISTRIBUCIÓN: D____M____A____
INGRESOESTIBANo.
TARJETANo. HORA T°
OBSERVACIONES
1234567891011121314
ESTIBAS: _______ X __________ = __________
CANASTAS : _______ X __________= __________
CANASTAS : _______ X __________= __________
TOTAL: __________
ANEXO No.5
FORMATO DE REGISTRO
DE TEMPERATURAS
DEPARTAMENTO DE ENSAMBLE
REGISTRO DE TEMPERATURAS DE CUARTO FRÍO
HORA /DÍA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
06:00 08:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 20:00
ANEXO No.6
FORMATO REGISTRO
DE DESPACHO
REGISTRO DE DESPACHO
HORACARGA RUTA
CANASTILLAS
UNIDADES
HORASALIDA RECIBE ENTREGA
OBSERVACIONES :______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
ANEXO No.7
RESUMEN LABORES DELIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
RESUMEN LABORES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
ELEMENTO LABOR FRECUENCIA RESPONSABLE
BANDAS
MESAS
PLASTICADORAS
Limpieza y
Desinfección
A diarioAl iniciar yterminar elturno detrabajo
Operariosdesignados paraesta labor.Operarios quemanejan estoselementos.
CUARTO FRÍO Limpieza yDesinfección
Mínimo unavez porsemana
Operariosdesignados paraesta labor.Personal de aseo
PISOS
Limpieza
Limpieza yDesinfección
Cada vez quehayaacumulaciónde suciedad.
Dos veces aldía.
Operarios desección.
Personal de aseosiguiendo surutina diaria.
PAREDESLimpieza y
Desinfección
Mínimo unavez porsemana.
Cada vez quese acumulesuciedad.
Personal de aseo
Personal de lasección
CANASTILLAS LimpiezaCada vez queregresen a laplanta
Operario delimpieza decanastillas
BAÑOS –VESTIER
Limpieza yDesinfección
Dos veces pordía
Personal de aseo
AMBIENTE NebulizaciónDos veces pordía al iniciarcada turno
Operariodesignado paraesta labor.
ANEXO No.8
PRODUCTOS
EMPLEADOS EN
CONTROL DE PLAGAS
PRODUCTOS EMPLEADOS EN EL CONTROL DE PLAGAS
PRODUCTO USO MANEJO
SOLFAC E.C.050
INSECTICIDA
BAYER
Control de insectos
rastreros
Control de insectos
voladores
Dosis: 8 ml. Por cada litro de
agua
Aplicar por aspersión.
Dosis: 6 ml. Por cada litro de
agua.
Aplicar por aspersión
STARCYDE S.C.480INSECTICIDABAYER
Control de insectos
rastreros
Control de insectos
voladores
Dosis: 5 ml. Por cada 5 litros
de agua.
Dosis: 1 ml. por cada litro de
agua.
RODILON
RODENTICIDA
BAYER
Control de roedores
Dosis: 10 a 15 gramos por
comedero
MUSAL
RODENTICIDA
AGREVO
Control de roedores
Dosis: 10 a 15 gramos por
comedero
ANEXO No.9
FORMATO
DIAGNÓSTICO
INICIAL
FORMATO DE DIAGNÓSTICO INICIAL
ASPECTOS A VERIFICAR CALIF. OBSERVACIONES
1. INSTALACIONES FÍSICASLa planta está ubicada en un lugar alejado de focos deinsalubridad o contaminación.La construcción es resistente al medio ambiente y a pruebade roedores.El acceso a la planta es independiente de casa de habitación.La planta presenta aislamiento y protección contra el libreacceso de animales o personas.Las áreas de la fábrica están totalmente separadas decualquier tipo de vivienda y no son utilizadas comodormitorio.El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud ybienestar de la comunidad.Los accesos y alrededores de la planta se encuentranlimpios, de materiales adecuados y en buen estado demantenimiento.Se controla el crecimiento de malezas alrededor de laconstrucción.Los alrededores están libres de agua estancada.Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso.Las puertas ventanas y claraboyas están protegidas paraevitar al entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagas.Existe clara separación física entre las áreas de oficinas,recepción, producción, laboratorio, servicios sanitarios, etc.La edificación está construida para un proceso secuencial.Las tuberías están identificadas por los colores establecidosen las normas internacionales.Se encuentran claramente señalizadas las diferentes áreas ysecciones en cuanto a acceso y circulación de personas,servicios, seguridad, salidas de emergencia, etc.
2. INSTALACIONES SANITARIASLa planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, encantidad suficiente, separados por sexo y en perfecto estadoy funcionamiento (lavamanos, duchas, inodoros).Los servicios sanitarios están dotados con los elementospara la higiene personal (jabón líquido, toallas desechables osecador eléctrico, papel higiénico, etc).Existe un sitio adecuado e higiénico para el descanso yconsumo de alimentos por parte de los empleados (áreasocial).Existen vestieres en número suficiente, separados por sexo,ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.Existen casilleros o lockers individuales, con doblecompartimento, ventilados, en buen estado, de tamañoadecuado y destinados exclusivamente para su propósito.
3. PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS3.1 PRÁCTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE
PROTECCIÓN.Todos los empleados que manipulan los alimentos llevanuniforme adecuado, de color claro y limpio y calzadocerrado de material resistente e impermeable.Las manos se encuentran limpias, sin joyas, uñas cortas y sin
esmalte.Los guantes están en perfecto estado, limpios ydesinfectados.Los empleados que están en contacto directo con elproducto, no presentan afecciones en piel o enfermedadesinfectocontagiosas.El personal que manipula alimentos utiliza mallas pararecubrir cabello, tapabocas y protectores de barba de formaadecuada y permanente.Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso.Los manipuladores evitan prácticas anti – higiénicas talescomo rascarse, toser, escupir, etc.No se observan manipuladores sentados en el pasto o enlugares donde su ropa de trabajo pueda contaminarse.Las visitantes cumplen con todas las normas de higiene yprotección: uniforme, gorro, prácticas de higiene, etc.Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hastael codo) cada vez que sea necesario.Los manipuladores y operarios, no salen con el uniformefuera de la fábrica.
3.2 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓNExiste un programa escrito de capacitación en educaciónsanitaria.Son apropiados los letreros alusivos a al necesidad delavarse las manos después de ir al baño o de cualquiercambio de actividad.Son adecuados los avisos alusivos a prácticas higiénicas,medidas de seguridad, ubicación de extintores, etc.Existen programas y actividades permanentes decapacitación en manipulación higiénica de alimentos para elpersonal nuevo y antiguo y se llevan registros.Conocen los manipuladores las prácticas higiénicas.
4. CONDICIONES DE SANEAMIENTO4.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA
Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad delagua.El agua utilizada en la planta es potable.Existen parámetros de calidad para el agua potable.Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidaddel agua.El suministro de agua y su presión es adecuado para todaslas operaciones.El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor,control de incendios, etc.) se transporta por tuberíasindependientes e identificadas.El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es decapacidad suficiente y se limpia y desinfectaperiódicamente.Existe control diario del cloro residual y se llevan registros.El hielo utilizado en la planta se elabora a partir de aguapotable.
4.2 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOSLa recolección, manejo, tratamiento y disposición deefluentes y aguas residuales tiene aprobación de lasautoridades competentes.El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta norepresenta riesgo de contaminación para los productos ni
para las superficies en contacto con éstos.Los trampagrasas están bien ubicados y diseñados ypermiten su limpieza.
4.3 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS(BASURAS)Existen suficientes, adecuados, bien ubicados e identificadosrecipientes para la recolección interna de los desechossólidos o basuras.Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria paraevitar la generación de olores, molestias sanitarias,contaminación del producto y/o superficies y proliferaciónde plagas.Después de desocupados los recipientes, se lavan antes deser colocados en el sitio respectivo.Existe local e instalación destinada exclusivamente para eldepósito de los residuos sólidos, adecuadamente ubicado,protegido y en perfecto estado de mantenimiento.
4.4 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓNExisten procedimientos escritos específicos de limpieza ydesinfección.Existen registros que indican que se realiza inspección,limpieza y desinfección periódica en las diferentes áreas,equipos, utensilios y manipuladores.Se tienen claramente definidos los productos utilizados,concentraciones, modo de preparación y empleo y rotaciónde los mismos.
4.5 CONTROL DE PLAGAS (ARTRÓPODOS, ROEDORES,AVES)Existen procedimientos escritos específicos de control deplagas.No hay evidencia o huellas de la presencia o daños deplagas.Existen registros escritos de aplicación de medidas oproductos contra las plagas.Existen dispositivos en buen estado y bien ubicado paracontrol de plagas (electrocutadores, rejillas, coladeras,trampas, cebos, etc.).Los productos utilizados se encuentran rotulados y sealmacenan en un sitio alejado, protegido y bajo llave.
5. CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN5.1 EQUIPOS Y UTENSILIOS
Los equipos y superficies en contacto con el alimento estánfabricados con materiales inertes, no tóxicos, resistentes a lacorrosión, no recubierto con pinturas o materialesdesprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar.Las áreas circundantes de los equipos son de fácil limpieza ydesinfección.Cuenta la planta con los equipos mínimos requeridos para elproceso de producción.Los equipos y superficies son de acabados no porosos, lisos,no absorbentes.Los equipos y las superficies en contacto con los alimentosestán diseñados de tal manera que se facilite su limpieza ydesinfección (fácilmente desmontables, accesibles, etc.).Los recipientes utilizados para materiales no comestibles ydesechos son a prueba de fugas, debidamente identificados,de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácillimpieza.
Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado yestán diseñadas de tal manera que no representan riesgo decontaminación del producto.Las tuberías, válvulas y ensambles no presentan fugas yestán localizados en sitios donde no significan riesgo decontaminación del producto.Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están aseguradospara prevenir que caigan dentro del producto o equipo enproceso.Los procedimientos de mantenimiento de equipos sonapropiados y no permiten presencia de agentescontaminantes en el producto (lubricantes, soldadura,pintura, etc.).Existen manuales de procedimiento para servicio ymantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos.Los equipos están ubicados según la secuencia lógica delproceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada.Los equipos en donde se realizan operaciones criticas,cuentan con instrumentos y accesorios para medición yregistro de variables del proceso (termómetros, termógrafos,pHmetros, etc).Los cuartos fríos están equipados con termómetro deprecisión de fácil lectura desde el exterior, con el sensorubicado de forma tal que indique la temperatura promediodel cuarto y se registran dichos datos.Los cuartos fríos están equipados con termógrafosLos cuartos fríos están construidos de materiales resistentes,fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran en buenestado y no presentan condensaciones.Se tiene programa y procedimientos escritos de calibraciónde equipos e instrumentos de medición.
5.2 HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESOEl área de proceso o producción se encuentra alejada defocos de contaminación.Las paredes se encuentran limpias y en buen estado.Las paredes son lisas y de fácil limpieza.La pintura está en buen estado.El techo es liso, de fácil limpieza y se encuentra limpio.Las uniones entre las paredes y techos estan diseñadas de talmanera que evitan la acumulación de polvo y suciedad.Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, enbuen estado, libres de corrosión o moho y bien ubicadas.Los pisos se encuentran limpios , en buen estado, sin grietaso roturas.El piso tiene la inclinación adecuada para efectos de drenaje.Los sifones están equipados con rejillas adecuadas.En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones yhumedades.Cuenta la planta con las diferentes áreas y seccionesrequeridas para proceso.Existen lavamanos no accionados manualmente, dotados conjabón líquido y solución desinfectante y ubicados en lasáreas de proceso o cercanas a ésta.Las uniones de encuentro del piso y las paredes y de éstasentre sí son redondeadas.La temperatura ambiental y ventilación de la sala de procesoes adecuada y no afecta la calidad del producto ni lacomodidad de los operarios y personas.No existe evidencia de condensación en techos o zonas altas.La ventilación por aire acondicionado o ventiladores
mantiene presión positiva en la sala y tiene el mantenimientoadecuado: limpieza de filtros y del equipo.La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad eintensidad (natural o artificial).Las lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidaspara evitar la contaminación en caso de ruptura, están enbuen estado y limpias.La sala de proceso y los equipos son utilizadosexclusivamente para la elaboración de alimentos paraconsumo humano.Existe lavabotas a la entrada de la sala de proceso, bienubicado, bien diseñado (con desagüe, profundidad yextensión adecuada) y con una concentración conocida yadecuada de desinfectante.
5.3 MATERIAS PRIMAS E INSUMOSExisten procedimientos estrictos para el control de calidadde materias primas e insumos, donde se señalenespecificaciones de calidad.Previo al uso; las materias primas son sometidas a loscontroles de calidad establecidos.Las condiciones y equipos utilizados en el descargue yrecepción de la materia prima son adecuadas y evitan lacontaminación y proliferación microbiana.Las materias primas e insumos se almacenan en condicionessanitarias adecuadas, en áreas independientes y debidamentemarcadas o etiquetadas.Las materias primas empleadas se encuentran dentro de suvida útil.Las materias primas son conservadas en las condicionesrequeridas por cada producto (temperatura, humedad) ysobre estibas.Se llevan registros escritos de las condiciones deconservación de las materias primas.Se llevan registros de los rechazos de las materias primas.Se llevan fichas técnicas de las materias primas:procedencia, volumen, rotación, condiciones deconservación, etc.
5.4 ENVASESLos materiales de envase y empaque están limpios, enperfectas condiciones y no han sido utilizados previamentepara otro fin.Los envases son inspeccionados antes del uso.Los envases son almacenados en adecuadas condiciones desanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación.
5.5 OPERACIONES DE FABRICACIÓNEl proceso de fabricación del alimento se realiza en óptimascondiciones sanitarias que garantizan la protección yconservación del alimento.Se realizan y se registran los controles requeridos en lospuntos críticos del proceso para asegurar la calidad deproducto.Las operaciones de fabricación se realizan en formasecuencial y continua de manera que no se producen retrasosindebidos que permitan la proliferación demicroorganismos o la contaminación del producto.Los procedimientos mecánicos de manufactura (lavar, pelarcortar, clasificar, batir, secar), se realizan de manera que seprotege el alimento de la contaminación.
Existe distinción entre los operarios de las diferentes áreas yrestricciones en cuanto a acceso y movilización de losmismos.
5.6 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUEEl envasar o empacar el producto se lleva, un registro confecha y detalles de elaboración y producción.El envasado y/o empaque se realiza en condiciones queeliminan la posibilidad de contaminación del alimento oproliferación de microorganismos.Los productos se encuentran rotulados de conformidad conlas normas sanitarias.
5.7 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADOEl almacenamiento de producto terminado se realiza en unsitio que reúne requisitos sanitarios, exclusivamentedestinado para este propósito, que garantiza elmantenimiento de las condiciones sanitarias del alimento.El almacenamiento del producto terminado se realiza encondiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulaciónde aire, libre de fuentes de contaminación, ausencia deplagas, etc).Se registran las condiciones de almacenamiento.Se llevan control de entrada, salida y rotación de productos.El almacenamiento de productos se realiza ordenadamente,en pilas, sobre estibas apropiadas, con adecuada separaciónde las paredes y del piso.Los productos devueltos a la planta por fecha devencimiento se almacenan en un área exclusiva para este finy se llevan registros de cantidad de producto, fecha devencimiento y devolución y destino final.
5.8 CONDICIONES DE TRANSPORTELas condiciones de transporte excluyen la posibilidad decontaminación y/o proliferación microbiana.El transporte garantiza el mantenimiento de las condicionesde conservación requeridas por el producto ( refrigeración,congelación, etc)Los vehículos con refrigeración o congelación tienenadecuado mantenimiento, registro y control de temperatura.Los vehículos se encuentran en adecuadas condicionessanitarias de aseo y operación para el transporte de losproductos.Los productos dentro de los vehículos son transportados enrecipientes o canastillas de material sanitario.Los vehículos son utilizados exclusivamente para eltransporte de alimentos y llevan el aviso “ Transporte deAlimentos”.
6. SALUD OCUPACIONALExiste programa de Salud OcupacionalExisten equipos e implementos de seguridad enfuncionamiento y bien ubicados (extintores, campanasextractoras de aire, abrigos, botas, etc)El establecimiento dispone de botiquín dotado con loselementos mínimos requeridos.
7. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD7.1 VERIFICACIÓN DEDOCUMENTACIÓN Y
PROCEDIMIENTOS
La planta tiene políticas claramente definidas y estrictas decalidad.Posee especificaciones técnicas de productos terminados,que incluya criterios de aceptación, liberación o rechazo deproductos.Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritassobre equipos, proceso, condiciones de almacenamiento ydistribución.Existen planes de muestreo, métodos de ensayo yprocedimientos de laboratorio.Se realiza con frecuencia un programa de auto-inspeccioneso auditoria.Los procesos de producción y control de calidad están bajoresponsabilidad de profesionales o técnicos capacitados.Existen manuales de procedimientos escritos y validadosde los diferentes procesos que maneja la planta.Cuenta con manuales de operación estandarizados tantopara los equipos de laboratorio de control de calidad comode las líneas de proceso.Existen manuales de las técnicas de análisis de rutinavigentes y validados a disposición del personal dellaboratorio a nivel de físico – química, microbiología ysensorial.
7.2 CONDICIONESDEL LABORATORIOS DECONTROL DE CALIDADLa planta cuenta con laboratorio propio.La planta tiene contrato con laboratorio externo.El laboratorio está bien ubicado, alejado de focos decontaminación, debidamente protegido del medio exterior.Cuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y lasinstalaciones son adecuadas en cuanto a espacio ydistribución.Los pisos son de material impermeable, lavable y noporosos.Las paredes y muros son de material lavable, impermeable,pintados de color claro, se encuentran limpios y en buenestado.La ventilación e iluminación son adecuadas.El laboratorio dispone de área independiente para larecepción y almacenamiento de muestras.Cuenta con sitio independiente para lavado, desinfección yesterilización.Cuenta con recipientes adecuados y con tapa para larecolección de las basuras.Cuenta con depósito adecuado para reactivos, medios decultivo, accesorios y consumibles.Tiene programa de salud ocupacional y seguridad industrial.Cuenta con las secciones para análisis físico – químico,microbiológico y sensorial debidamente separadas física ysanitariamente.La sección para análisis microbiológico cuenta con cuartoestéril.La sección para análisis físico - químico cuenta concampana extractora.Se llevan libros de registros al día de las pruebas realizadasy sus resultados.Cuenta con libros de registro de entrada de muestras.Cuenta con libros de registro de los datos de análisispersonales de los empleados del laboratorio (borradores).
7.3 PROCEDIMIENTOS ANALÍTICOSESTABLECIDOS
Realiza y tiene la infraestructura y dotación para loscontroles parasitológicos.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laspruebas de TVB-N y TMA-N.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de histamina.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de metales pesados.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de residuos de sustancias organohalogenadas.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de recuento total de Vibrio Cholerae.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de esterilidad.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de NMP Coliformes Fecales.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de Salmonella.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de Stafilococo Coagolasa Positiva.Realiza y tiene la infraestructura técnica y dotación para laprueba de Listeria.
8. IMPLEMENTACIÓNDESL SISTEMA HACCPCuenta con un plan HACCP para la planta (documentoescrito).Tiene identificado y definido el flujo del proceso de cadauno de los productos.Tiene adecuadamente identificados los peligros y riesgos.Tiene adecuadamente identificados los Puntos Críticos deControl.Se tiene adecuadamente establecido el sistema demonitoreo.Se tienen , son adecuados y se diligencian correctamente losformularios de registro del monitoreo.Se tienen y son adecuados los procedimientos deverificaciónSe llevan adecuados registros del funcionamiento del planHACCP.Se tienen informes de auditoria (interna o externa)Está debidamente conformado y opera el equipo HACCP..
9. EXIGENCIASPara ajustar la planta a las normas sanitarias debe darse cumplimiento a las siguientes exigencias:Cambio de techos, eliminar entradas de aire sin control a las plantas, instalar un sistema de circulaciónde aire eficiente, desarrollar un control en el mantenimiento de los equipos.
CONCLUSIONES
! Un manual específico para la Planta de Ensamble; le provee a
la empresa las herramientas, para asegurar un diseño óptimo
de su proceso, con el fin de realizar mejoras continuas.
! En el concepto de garantizar la calidad de los productos; este
tipo de documentos, consignan prácticas y procedimientos
para aplicarlos y de esta forma asegurar productos integrales
y controlados.
! La higiene es indivisible, sólo una cadena ininterrumpida de
medidas higiénicas, desde la obtención de Materia Primas
hasta la entrega de los productos, es capaz de evitar riesgos
indeseables en el proceso.
! La cadena higiénica, debe ser continua, uno de sus eslabones
más importantes es la Limpieza y Desinfección permanente y
sobre todo eficaz, de todas las partes de un establecimiento
alimentario, de sus plantas, instalaciones, medios de
transporte, utensilios de trabajo y por último de los propios
operarios.
! Por medio de la descripción de instalaciones, equipos,
proceso y procedimientos; se pudo evaluar el estado real en
que se encuentran; para de esta forma hallar formas de
mejora en todos sus aspectos.
RECOMENDACIONES
La planta de ensamble y la empresa en general, requiere mejorar
la limpieza y desinfección de sus instalaciones; sobre todo en lo
que tiene que ver con techos y cerchas metálicas.
Efectuar el mantenimiento preventivo de las lámparas de la planta
de ensamble; para proteger a los operarios y al proceso en sí, en
caso de rupturas.
Debe agilizarse la terminación del laboratorio de microbiología para
adecuarlo, de forma que sea validado por parte del Ministerio de
Salud y de esta forma; eliminar pagos por contratos con
laboratorios externos.
El departamento de ensamble, debe preocuparse en conjunto con
ASOMER, para realizar una capacitación más constante a sus
empleados en actividades relacionadas con manejo higiénico de
alimentos.
La empresa debe implementar un programa de manejo de los
residuos sólidos, de forma que haya separación de los tipos de
residuos que allí se producen; de esta manera se colabora con el
medio ambiente y se puede llegar a recuperar algún dinero.
Para cumplir con lo anterior se debería hacer una inversión en las
bolsas de basura por colores y así poder identificarlas:
! Bolsa negra Muestras de laboratorio
! Bolsa blanca Vidrio
! Bolsa roja Residuos biológicos
! Bolsa verde Residuos no reciclables
! Bolsa gris Cartón y papel
! Bolsa azul Plásticos
! Bolsa crema Residuos orgánicos de alimentos
! Bolsa naranja Residuos contaminados por
lubricantes.
Para mejorar y poder controlar el manejo de roedores; la empresa
debe arreglar las instalaciones de depósitos de basura; ya que
estas presentan deficiencias en construcción; porque dejan entrar
fácilmente a este tipo de plagas.
