ENCERADO. PATRONES DE CERA

El patrón de cera es el precursor de la pieza que obtendremos al colar. El colado a será una copia exacta del patrón de cera.

Se puede hacer el patrón en el mismo sillón de la clínica una vez talladas las piezas, pero es más recomendable hacer el patrón sobre un modelo obtenido de la impresión realizada al paciente, lo realiza el protésico en el laboratorio.

Hay ceras de uso intraoral (tipo I) y ceras de uso extraoral (tipo II). Estas últimas son las que usamos en los laboratorios dentales y tienen un punto de fusión más bajo que las de tipo I. Pueden ser de color azul, rojo o verde, lo importante es que se diferencien del color del troquel.

Cuando hacemos el patrón de cera se producen tensiones debido a la manipulación y calentamiento de la cera que lleva a una distorsión del patrón y ello se refleja como una falta de ajuste del patrón al muñon, por eso debemos intentar no tener los patrones fuera de los muñones desmontables y ponerlos lo antes posible en revestimiento.

Para evitar que la cera se pegue al muñon colocamos un lubricante o barniz para muñones dejando que lo embeba durante unos minutos,cuando esté seca la superficie del muñon podemos poner una segunda capa.

Colocación de barniz en el muñon

Muñones preparados para empezar el modelaje. Se suele usar una espátula de cera del nº 7. Colocamos cera para cuellos (Color rojo)

Utilizamos cera de modelar (azul), y la vamos colocando sobre el troquel intentando que sea lo más uniforme posible y no queden vacíos en la superficie interna del patrón de cera.

Otro sistema para la confección de esta cofia de cera es sumergir el troquel en un contenedor que tenga cera derretida. Se nos formará una capa delgada y uniforme que debemos dejar enfriar.

 

Contenedor de ceras derretidas. Cofia de cera enfriadaPara asegurar un buen contacto mesial y distal con las piezas del paciente debemos, de forma muy ligera, sobrecontornear el modelado. Para ello podemos rascar las caras distal y mesial de las piezas adyacentes a los pilares que estamos modelando.

Modelado sobrecontorneado en el contacto con las piezas del paciente, nos permitirá hacer un buen punto de contacto.

Los contactos proximales de los dientes posteriores se localizan en el tercio oclusal de las coronas, excepto el primer y segundo molar superior que se encuentra en el tercio medio.

Eliminando cera de la cara oclusal para que tenga un grosor uniforme

Para la confección del patrón de cera (procedimiento del encerado), usamos ceras de dureza media dura.No enfriar el patrón ni con aire ni con agua.

El grosor de la cofia será según la aleación que usemos después. Tenemos que tener en cuenta que el grosor del metal será el mismo que el grosor de la cera del patrón. En general si utilizamos aleaciones nobles necesitaremos un grosor de 0,3 a 0,5 para poder colocar un grosor de cerámica de 1 mm.

En caso de utilizar aleaciones no nobles (cromo-níquel o cromo-cobalto) el grosor puede ser de 0,2 mm. El grosor del metal será según el espacio interoclusal que tengamos. Debemos pensar siempre en este mm de cerámica (que es óptimo) que deberemos colocar después sobre el metal. El grosor mínimo de cerámica será de 0,7 mm.

Unimos las cofias de los pilares mediante cera verde y modelamos con cera azul el póntico.

En el modelado tenemos que conseguir que las troneras linguales sean más anchas que las vestibulares.

Acabado el encerado, preparado para colocar los bebederos.

COLOCACIÓN DE BEBEDEROS

La técnica de colado con el método de cera perdida para convertirla en metal colado es muy antigua. Consiste en rodear el patrón de cera con un material de revestimiento termoresistente, eliminar la cera con calor y en el espacio que queda se introduce metal fundido a través de un canal que se llama bebedero o jito.

Cuando hemos terminado el patrón de cera se coloca un bebedero, se retira todo del muñon y se coloca en el cilindro de colado. La colocación del revestimiento debe ser lo más rápida posible para que el patrón de cera no sufra modificaciones.

Los bebederos son conductos que deben ser de sección circular, suficientemente amplios (0,3 mm) y lo más cortos posibles para permitir la salida de la cera fundida y que la aleación fundida llene rápidamente la cavidad que dejó el patrón de cera, con las mínimas turbulencias. Suelen ser de cera, aunque los hay de plástico y metálicos pero son menos usados.

Se debe evitar que tengan curvas o ángulos muy marcados, ya que ello provocaría que al pasar la aleación en estado líquido, la misma sufra cambios bruscos de dirección que produzcan turbulencias,las cuales facilitarían el atrapamiento de gases que traerían como consecuencia porosidades en el colado.

Deben ser lisos y uniformes. Sabemos que un conducto con paredes rugosas e irregulares dificulta el pasaje de líquidos (en este caso la aleación fundida), aumentando las probabilidades de turbulencias en el flujo del metal, lo que hace que este atrape parte de los gases que están presentes en la cavidad del molde. Como consecuencia de este fenómeno se produce también la presencia de porosidades en la estructura colada

Las funciones de los bebederos son:

Permitir la salida de cera durante el calentamiento del cilindro Permitir el pasaje de la aleación fundida, para que ocupe la cavidad

que nos dejó el patrón de cera Proveer una reserva de aleación fundida, de donde la estructura colada

puede absorber el metal que necesita, para compensar las contracciones que sufre durante la solidificación y enfriamiento

TIPOS DE BEBEDEROS

Bebederos de entrada o principal: Localizado en unión directa con el cono formador de crisol

Bebedero secundario: Comunica el bebedero principal con la cámara de reserva

Bebederos auxiliares: Son de menor diámetro que el principal y parte de él. Se utilizan cuando queremos asegurarnos que la aleación en estado líquido llegue a las partes más delgadas de la pieza a colar, como puede ser por ejemplo los frentes de una corona venner.

Respiraderos: Tiene como función permitir que los gases presentes en la cavidad del molde, escapen con velocidad suficiente cuando son comprimidos dentro de dicha cavidad, por la aleación liquida que entra en el cilindro en el momento del colado. Se recomienda utilizarlos cuando:

Queremos asegurar el colado en márgenes y espesores muy finos Cuando tenemos 6 mm entre la superficie del patrón y el borde

superior del cilindro de revestimiento Cuando el revestimiento es muy fino

Esquema de la disposición del patrón de cera y su relación con los bebederosUNIÓN DEL BEBEDERO CON EL PATRÓN

1º Se debe unir en la zona de mayor espesor del patrón.

2º Se debe evitar hacer la unión en :

Márgenes de incrustaciones Bordes gingivales Brazos de retenedores

3º El formador de bebedero se debe unir con cierto sentido tangencial respecto del patrón, para que el metal líquido pueda fluir sin encontrar obstáculos en su camino.

4º Se debe engrosar con cera el sitio de unión formador de bebedero/patrón, para evitar que dicha unión deje ángulos vivos en el revestimiento,que pueden fracturarse durante el pasaje de la aleación en estado líquido y dejar cuerpos extraños en la estructura colada.

En las fotos superiores observamos la colocación de bebederos primarios, se ponen en la parte más voluminosa del patrón. Generalmente se colocan en las cúspides no funcionales de mayor tamaño (vestibulares superiores y linguales inferiores). El punto de unión debe permitir que el metal fundido fluya a todas las partes del patrón sin que tenga que recorrer un trayecto contrario a la fuerza de colado.

Los bebederos primarios tienen unos 12 mm de longitudEs aconsejable que sean de diámetro grande ya que aseguramos el flujo de metal fundido y además es un reservorio de metal fundido mientras de produce la solidificación, ya que esta produce contracción del metal y es preciso aportar más metal fundido para rellenar todo el hueco que dejó el patrón de cera.

Los bebederos primarios se unen mediante la barra difusora llamada también

cámara de reserva o compensación.CÁMARA DE RESERVA O COMPENSACIÓN (BARRA DIFUSORA)

Esta cámara se coloca cerca del patrón, para que durante el periodo de solidificación de la estructura colada,ésta pueda extraer de dicha cámara el metal líquido necesario para compensar las contracciones que sufre al solidificar.

La pieza a colar debe solidificar completamente antes que la cámara de compensación (barra difusora).

Para que esta cámara de reserva o reservorio cumpla su función es importante que:

Se logre durante el calentamiento del cilindro una distribución uniforme de temperatura en todo el revestimiento.

Que el reservorio tenga como mínimo el espesor de la parte más ancha del patrón.

Si se usan reservorios en forma de esfera o barras cilíndricas paralelas a la estructura, la unión entre estos y el patrón no debe superar los 2 mm. y debe tener un diámetro de 2,5 a 3 mm. El reservorio debe tener un diámetro mínimo de 5 mm.

La cámara de reserva debe estar ubicada en el centro térmico del cilindro, parte superior del tercio medio, y los bebederos de alimentación que van desde el colado hasta dicha cámara,deben tener un diámetro de 3 a 3,5 mm.

Colocación de la barra difusora, une los bebederos primarios

Colocación de bebederos secundarios, comunican el bebedero principal con la

cámara de reserva.

Bebedero principal que conecta el cono formador de crisol (base del cilindro) a los

bebederos secundarios.COLOCACIÓN EN EL CILINDRO DE COLADO

La colocación en cilindro tiene la finalidad de obtener un molde de material refractario termoresistente, capaz de convertir el patrón encerado en una estructura metálica, manteniendo todos los límites del encerado lo más precisos posible. El cilindro limita la expansión del molde.

Como norma general la colocación del patrón encerado en el interior del cilindro debe respetar una localización equidistante de las paredes del cilindro.

Una localización próxima al centro térmico del cilindro.

La distancia de la parte más alta del patrón a la superficie del cilindro no será menor de 6 mm. Para conseguirlo se utiliza un cono de goma de diferente medida dependiendo de la técnica de colado utilizada.

Base del cilindro

Colocación del patrón de cera en el cilindro, puede colocarse como vemos junto a otra preparación para aprovechar el colado. La colocación del patrón debe ser equidistante a las paredes del cilindro y próxima al centro térmico del cilindro, se humedece el patrón con liquido liberador de tensiones, se usa el revestimiento adecuado según la aleación.

De acuerdo con las características del metal que se utiliza en el colado, se utilizará un revestimiento más apropiado y debe cumplir los siguientes requisitos:

Tendrá una expansión controlada Resistente a las temperaturas de colado del metal Estable químicamente a la temperatura de colado Capaz de traducir buenos colados,lisos y de calidad.

El proceso del revestido se realiza sin prisas pero sin pausas, tras iniciar la mezcla de polvo de revestimiento y liquido,debe continuarse el proceso hasta terminar cuando la mezcla aún conserva aspecto semilíquido.

Si se realiza la técnica de revestido al vacío, el proceso se desarrolla con mayor rapidez y necesita por parte del protésico mayor destreza en el manejo del material y maquinaria.

Se desarrolla según los siguientes pasos :

1º Humedecer el patrón encerado con líquido liberador de tensiones (humectante).

2º Elaborar la mezcla de polvo y líquido indicada por el fabricante, batiendo manualmente o con la máquina de vacío.

3º Pincelar con la mezcla de revestimiento desde el interior hasta completar todas las superficies del patrón, los bebederos, los márgenes procurando cubrir todas las superficies sin alterar las zonas moldeadas.

4º Colocar el cilindro sobre la base de goma. 5º Añadir el resto de revestimiento, dejando resbalar por la pared del

cilindro la mezcla con vibrado suave y rellenando de abajo arriba. Cuando el nivel de revestimiento alcanza el patrón, se inclina varias veces con el fin de facilitar la salida de aire que pueda quedar atrapado entre el patrón y el revestimiento.

6º Completar el cilindro con la mezcla. 7º Dejarle que fragüe durante una hora aproximadamente.

Mezcla del revestimiento al vacío

La mezcla se hace al vacío, se pincela los patrones. Bajo vibración se rellena el cilindro, y se deja que fragüe.

Una vez que el revestimiento ha fraguado se retira la base de goma del cilindro dejando una entrada en forma de embudo al molde. Retiraremos el

cilindro de plástico antes de poner el patrón revestido al horno.

Vamos preparando el metal que usaremos en el colado.

Podemos usar aleaciones altamente nobles, la Asociación Dental Americana propuso una clasificación basándose en la cantidad de metal noble.

Altamente nobles:o oro, platino, paladioo oro, platino, platao oro, paladio

Nobles:o paladio, platao aleación rica en paladio

No nobleso cromo, níquelo cromo, cobalto

Los metales nobles son muy resistentes a la oxidación,durante el colado, al soldar o en la boca del paciente. Los metales nobles empleados en odontología son: oro, platino, paladio, iridio, rutenio y rodio.

El oro es un metal blando amarillento es dúctil y maleable, funde a 1063º C. Es muy biocompatible, mantiene el lustre en contacto con el agua y el aire, no se disuelve en ácidos fuertes como son el clorhídrico, sulfúrico y nítrico, en cambio se disuelve en una mezcla de nítrico y clorhídrico (agua regia). Se uso durante muchos años para la confección de prótesis fijas mediante coronas coladas o bien troqueladas (estampadas).También se ha usado para hacer PPR esqueléticas pero debido al alto coste no son unas prótesis que tengan mucha demanda.

Clásicamente la pureza del oro se ha expresado en quilates, es decir un oro de 24 quilates representa una pureza de 1/24, es decir en una aleación el 100% es oro.En odontología se usa el de 22 quilates, quedando el de 18 y 14 quilates reservado prácticamente para joyería.

Hoy hay tendencia a expresar en % la cantidad de oro existente, es decir una aleación del 100% de oro sería la denominación de 24 quilates.

Para usarlo en la confección de prótesis tenemos que alearlo con otros metales para que le den dureza y resistencia.

El platino es de color blanco, su punto de fusión es de 1772ºC. Tiene una gran resistencia mecánica y al alearlo con el oro conlleva un gran aumento de la resistencia al desgaste.

El paladio es un metal blanco, es bastante dúctil y maleable, su punto de fusión es de 1554ºC. Se suele alear con el orto dándole las mismas propiedades que le da el platino pero con la ventaja que es de menor coste.

El iridio, rutenio y rodio se usan en aleaciones para mejorar las cualidades mecánicas, tienen puntos de fusión muy elevados, de más de 2300ºC, el rodio

cerca de los 2000ºC.

La plata es dúctil y maleable de color blanco, funde a 961ºC, se usa en aleaciones con el platino y el paladio.

Los metales no nobles usados en odontología son fundamentalmente cromo, níquel y cobalto. El berilio no debe usarse ya que es cancerígeno.

El níquel es el metal no noble más usado, tiene un punto de fusión de 1453º C, se utilizan prácticamente para confeccionar estructuras metálicas para restauraciones de metal-cerámica.

El titanio es un metal con alta biocompatibilidad que se emplea tanto para prótesis fijas y removibles. El uso para confeccionar metal-cerámica es posible pero no es muy aconsejable ya que los resultados no son del todo óptimos como se esperaba.

Debido a que los puntos de fusión de los diferentes metales es distinto, las aleaciones metálicas que usamos no tienen un punto de fusión, sino un intervalo de fusionase muy importante que este intervalo de fusión no sea demasiado grande ya que en el momento de fundirlos podríamos tener algún metal demasiado tiempo fundido y el tener una aleación parcialmente fundida durante demasiado tiempo se pueden formar óxidos y se contamine.

Las aleaciones usadas deben tener con la porcelana unos puntos de fusión y coeficientes de expansión térmica compatibles.

Si el coeficiente de expansión es muy diferente se puede producir una tensión de cizallamiento suficiente que impida la unión de la cerámica con el metal.

El intervalo de fusión de la aleación metálica que usemos debe ser entre 170º-280ºC más elevado que la temperatura de fusión de la porcelana que vamos aplicar sobre la cofia metálica. Un intervalo de fusión similar entre ambos materiales produciría la distorsión o incluso la fusión de la cofia metálica al fundir la porcelana sobre ella. A mayor diferencia entre los puntos de fusión menos problemas para el técnico durante la cocción.

Actualmente las porcelanas usadas tiene un punto de fusión de 980ºC, mientras que las aleaciones nobles se funden aproximadamente a 1260ºC.

Cálculo de la cantidad de metal para colarCOLADOS: TÉCNICA PARA EL COLADO DE ALEACIONES

Esta técnica la definiremos como un procedimiento mediante el cual una aleación en estado liquido ocupa un molde predeterminado en cera, dentro del cual recupera su estado sólido. Este paso permite la obtención de una corona metálica de estructura fina y exenta de porosidades, debido al impulso de la fuerza centrífuga mantenida durante la solidificación del metal.

Las etapas de este proceso se pueden separar en:

Eliminación de la cera Colado propiamente dicho Extracción del colado del revestimiento

ELIMINACIÓN DE LA CERA

La eliminación de cera se lleva a cabo en el horno de recalentamiento a Tº elevadas para conseguir:

1º Pérdida y calcinación de la cera. 2º Pérdida de humedad del revestimiento 3º Expansión térmica del revestimiento

Se debe retirar la base de goma del cilindro y se introduce el cilindro en el cono confirmador de crisol hacia abajo para evitar que hierva la cera en la cámara de moldeo.

Elevar la Tº del horno a 300ºC. También se mete el crisol en el horno para que no se rompa. Manejar el cilindro durante 60 minutos y después elevar la Tº del horno a 850ºC para conseguir la expansión térmica del material refractario.

Temperatura de precalentamiento

Mantener esta Tª en el cilindro y en la cámara de moldeo para minimizar la diferencia de Tº entre la Tº de colado y la Tº del cilindro que produciría un defecto en la pieza colada. El revestimiento debe alcanzar la Tº de colado del metal.

No debe sobrecalentarse el material de revestimiento porque puede perder sus características y aumentar las irregularidades superficiales.

El cilindro en este momento está listo para iniciar el colado de metal,pero se sitúa en la centrífuga cuando la aleación metálica está preparada, fundida en el crisol.

Proceso de eliminación de la cera. Hemos sacado la base de goma del cilindro. Horno de precalentamiento: introducimos el cilindro y el crisol.

COLADO PROPIAMENTE DICHO

La maquinaria necesaria para el colado de metal es:

1º Una fuente térmica para fundir la aleación metálica y alcanzar la Tº de colado (soplete).

2º Una fuerza de colado suficiente para introducir el metal en la cámara de moldeo y conseguir la solidificación del metal sometido a esta fuerza (centrífuga o inductora).

  

Soplete y centrífuga. Se utiliza un soplete con mezcla de gases oxigeno con butano o propano, por ser más calórica y para poderla utilizar en la fusión de otras aleaciones metálicas protésicas de mayor punto de fusión.

La técnica de aplicación de la llama aconseja:

Proteger los ojos con cristales de color para controlar mejor la fusión de la aleación metálica.

Encender y ajustar la llama del soplete. Utilizar la zona reductora para evitar la formación de óxido superficial

en la aleación metálica. No localizar el calor en una zona de la aleación metálica, sino realizar

movimientos circulares repartiendo de manera homogénea el calor. Terminar la aplicación de Tº hasta la Tº de colado

 

Esquema en la que se aprecia la zona útil de la llama

Máquina automática de colar

Horno de calentamiento del cilindro para fundir la cera, y del crisol que es el recipiente en el cual fundiremos el metal.

Vamos a ver la forma clásica con una centrífuga y el uso de un soplete. Eliminada la cera, se coloca el cilindro en la centrífuga, fundimos el metal en el crisol y la aleación líquida penetrará dentro del cilindro en el espacio que había el patrón de cera, se deja enfriar y la aleación solidifica.

La fuerza de colado: Se consigue con el brazo de centrífuga preparado y correctamente equilibrado.

La técnica de aplicación de la fuerza de colado aconseja:

1º Cargar con 3 vueltas en sentido de las agujas del reloj y asegurar el brazo de centrífuga.

2º Emplazar el crisol en la cuna de la centrífuga y con la llama del soplete calentar su estructura antes de añadir la aleación protésica

3º Añadir la aleación protésica y aplicar la Tº según se indica más arriba

4º Una vez que la aleación ha sido fundida, se saca el cilindro del horno con la ayuda de unas pinzas y de los guantes protectores y se emplaza en la máquina de colado.No deben pasar más de 30 segundos hasta que se produzca el centrifugado.

5º Aplicar de nuevo el calor de la llama del soplete para conseguir la Tº de colado de la aleación.

6º Cerrar la centrífuga 7º Retirar el seguro del brazo de la centrífuga y soltar la máquina que

inicia el colado de la aleación fundida al interior del molde. 8º Completar el colado hasta que la máquina de colado deja de girar y

retirar el cilindro con los guantes protectores y las tenazas. 9º Mantener el cilindro con el botón rojo de colado boca arriba y

cuando ha perdido este tono someterlo al agua fría.

Colocación del metal en el crisol y fundido de la aleación metálica.

Centrifugación, entrada del metal desde el crisol al interior del cilindro. Solidificación del metal en el interior del cilindro.

Tipos de cera para el Laboratorio Dental

Cera para registro de oclusión

Presentándose en forma de rodete, ella es suficientemente blanda para poder registrar la

oclusión, y tolera temperatura más elevada que la del ambiente bucal, o sea, más de 37°C, sin

sufrir deformaciones ni distorsiones.

 

Cera para base de prótesis total

Llamada también de cera 7 o 9, ella es compuesta por 75% de parafina, cera blanca de abeja,

resina y esencia de terebintina, así como colorantes. La cera para base de prótesis total es

blanda, permitiendo la movimentación de los dientes del stock para posicionarlos durante el

montaje, además de posibilitar el modelado de la encía artificial.

Cera para modelado de prótesis fija

Debido a sus propiedades plástica y elástica, ella permite modelar tanto por la metodología por

adición de cera como por substracción de cera. Totalmente calcinable, ella es empleada para el

procedimiento llamado de cera perdida. La cera para modelar se quema durante el

calentamiento del anillo. Ella forma carbono, eliminado por oxidación, transformándose en gases

volátiles. A una temperatura de 500°C, no es dejado residuos que excedan 0,1% del peso

original.

Cera de fresado

Una cera de fresado permite la creación de cantos extremamente delgados y precisos, por eso

ella es extremamente dura. Generalmente rica en cera de carnauba o candelila, por sus

extremas durezas, ella es la más dura cera utilizada en el área odontológica. Pero, el hecho de

ser extradura y frágil presenta dificultades para la realización del encerado diagnóstico total de

las coronas, requerido en las técnicas de fresado. Para contornear este problema, es posible

diferenciar la cera utilizada para las partes fresadas, generalmente linguales, y el resto de la

corona, o encontrar un compromiso entre dureza, precisión y facilidad de modelado.

Cera para encerados diagnósticos

Con propiedades similares a las de la cera para modelado de prótesis fija, ella es fácilmente

modelada, y puede también ser calcinada. Más cara, ella es generalmente presentada en

estuches con varios tonos de amarillo y marrón, para reproducir efectos del color del esmalte de

los dientes.

Cera cervical

Cera resinosa, sin contracción, ella es también llamada de cera muerta o inerte. Ella reproduce

con extrema precisión los límites cervicales de las coronas. Es también utilizada como capas

primarias para inlays, onlays, y overlays. Para cualesquier contactos entre cera e yeso,

particularmente de los troqueles, debería ser empleada una cera inerte, para evitar tensiones

superficiales.

Cera para modelado de PPR

Las PPRs son modeladas con la misma cera que es usada para modelar de prótesis fija. Esto

principalmente por la facilidad de modelar y alisar su superficie, lo que facilita el pulimento

futuro. Generalmente compuesta por cerca de 50% de parafina, ella es complementada por cera

de carnauba o candelila, goma dammar y agentes colorantes.

Cera de alivios

Principalmente utilizada para la realización de la prótesis parcial removible, ella es una cera

fluida, que permite eliminar las áreas retentivas y rellenar los ángulos muertos de un modelo,

antes de su duplicación. Ella puede también presentarse en forma de placa autoadhesiva, para el

alivio de las futuras mallas retentivas sobre las sillas.

Cera preformada

Son ceras especiales, de varios tamaños, formas, plasticidades y colores. Ellas son utilizadas

para la realización de pónticos para prótesis fijas y también para el encerado de los elementos

constituyentes de las PPRs. Los ganchos, barras linguales, mallas retentivas y rugosidades

palatinas de cera facilitan y aumentan la velocidad de ejecución de los trabajos. Pero los

preformados deben ser adaptados individualmente a cada situación.

Cera utilidad

La cera utilidad presenta propiedades plásticas importantes, mismo a la temperatura ambiente.

Multifuncional, ella es empleada para varias aplicaciones tanto en prótesis fija como en prótesis

removible, reparaciones, alivios, bloqueos de modelos, bases de anillos, etc. Su temperatura de

fusión es de 78°C.

Cera pegajosa

La cera pegajosa es una mezcla entre cera blanca de abejas y resina procedente de la savia de

algunos árboles. También multifuncional, cuando se trata de unir, pegar, prender o conectar.

Utilizada para unir y estabilizar temporariamente piezas para soldar.

Cada cera debe ser empleada en su contexto, siguiendo las instrucciones de los fabricantes