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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE INGENIERÍA
TITULO DEL PROYECTO DE TITULACIÓN
"AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
PIEZAS CILÍNDRICAS MOLDEADAS POR ARRANQUE DE VIRUTA
MEDIANTE LA TÉCNICA DE TORNEADO".
PROYECTO PREVIO LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO EN
ELECTRÓNICA Y CONTROL
AUTORES:
RÓMULO NAPOLEÓN MONTERO SÁNCHEZ
JULIO DANIEL PARREÑO PÁEZ
DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA
QUITO, OCTUBRE 2004
DECLARACIÓN
Nosotros, RÓMULO NAPOLEÓN MONTERO SÁNCHEZ Y JULIO DANIELPARREÑO PÁEZ, declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es denuestra autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado ocalificación profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliográficas quese incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedadintelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y porla normativa vigente.
JULIO DANIEL PARREÑO PÁEZ
4ÉÍÉ
CERTIFICACIÓN
f Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por RÓMULO NAPOLEÓNMONTERO SÁNCHEZ y JULIO DANIEL PARRENO PÁEZ, bajo mi supervisión.
erman Castro j</lac&ncelaDIRECTOR DEL PkOyECTO
i:
AGRADECIMIENTO.
Al ing. Germán Castro Macanéela y a laEmpresa Gamma Servicios Electrónicospor darnos la oportunidad de realizar esteproyecto, a! Ing. Marcelo Campaña, porsu valioso asesoramiento en la partemecánica del proyecto; a nuestrasfamilias que nos dieron su apoyo en todomomento y principalmente a Dios ya quesin El nada hubiese sido posible.
DEDICATORIA.
A Dios por permitirme vivir este momentotan especia!, a mis padres Clara yNapoleón y mi hermano JhonathanJ porser las personas que me impulsaron aseguir con mi carrera, a mis hijas Michelle,Valeria e Ivana y mi esposa Amparo,quienes fueron mi aliento durante iosdieciocho meses de gestación delpresente proyecto y a Francisco Mateo,en cualquier lugar que se encuentre.
ROMULO MONTERO
A Jehová, a mi hermano Cristian, a misPadres Julio y Carmen, por darme suapoyo en todo momento les amo mucho.
DANIEL PARREÑO.
CONTENIDO
Página
PRESENTACIÓN i
RESUMEN ü
CAPÍTULO 1
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS COMPONENTES DE UN
TORNO
1.1 ASPECTOS GENERALES DE VIRUTAJE 1-1
1.1.1 DEFINICIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN POR
ARRANQUE DE VIRUTA 1-1
1.1.2 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HBRRAM03NTAS
UTILIZADAS EN ARRANQUE DE VIRUTA 1-1
1.1.3 SELECCIÓN DE LOS MEDIOS DE MECANIZADO PARA LA
FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ARRANQUE DE VIRUTA. 1-2
1.2 EL TORNO. 1-3
1.2.1 DEFINICIÓN DEL TORNO. 1 -3
1.2.2 COMPONENTES MECÁNICOS. 1-4
1.2.2.1 Construcción del torno paralelo para filetear y cilindrar. 1-4
1.2.2.2 Sujeción de las piezas de trabajo. 1-6
1.2.2.3 Cuchillas o cinceles. 1-7
1.2.2.4 Esfuerzos sobre el cincel del torno. 1-8
1.2.2.5 Sujeción del cincel del torno. 1-8
1.2.2.6 Velocidad de corte 1-9
1.2.2.7 Trabajos de torneado. 1-10
1.2.3 ACCIONAMIENTOS DEL TORNO 1-11
1.2.3.1 Características 1-12
1.2.3.2 Eficiencia y Potencia 1-12
1.2.3.3 Factor de Servicio de los Motoreductores 1-13
1.3 COMPONENTES BÁSICOS ELECTROMECÁNICOS UTILIZADOS 1-12
EN TORNOS AUTOMÁTICOS 1-14
1.3.1 SISTEMAS DE CONTROL 1-14
1.3.1.1 Mícrocontroladores 1-14
1.3.1.1.1 Funcionamiento del microprocesador 1-15
1.3.1.1.2 Microcontrolador de Tarjeta Única 1-15
1.3.1.2 LosPLC 1-15
1.3.1.2.1 Estructura Básica de unPLC 1-17
1.3.2 CONTROLES DEPOSICIÓN. 1-19
1.3.2.1 Definición de sensor. 1-29
1.3.2.2 Tipos de sensores. 1-20
1.3.2.3 Selección de sensores 1-24
1.3.3 INTERFACES PARA TRANSMISIÓN DE DATOS. 1-26
1.3.3.1 Interface RS-232C. 1-26
1.3.3.2 Interface RS-485. 1-26
1.3.3.3 Interface RS-422. 1-26
CAPÍTULO 2
CARACTERÍSTICAS ELECTROMECÁNICAS DEL TORNO
PROTOTIPO
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TORNO PROTOTIPO. 2-1
2.1.1 BASTIDOR. 2-2
2.1.2 BANCADA. 2-2
2.1.3 CABEZAL FIJO. 2-3
2.1.4 CARRO PORTA HERJLAMEENTA. 2-4
2.1.5 CABEZAL MÓVIL. 2-7
2.1.6 CUCHILLAS. 2-9
2.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS ELEMENTOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS UTILIZADOS EN EL TORNO PROTOTIPO 2-9
2.2.1 ELEMENTOS DE SENSADO 2-9
2.2.1.1 Sensores utilizados para detectar el movimiento en el eje X
y en el eje Y. 2-10
2.2.1.2 Sensores utilizados para detectar ios puntos extremos de los
ejes transversal y longitudinal. 2-11
2.2.1.3 Sensor utilizado para detectar la falta de la pieza a tornear. 2-11
2.2.2 INTRODUCCIÓN AL MICRO-PLC S7-200 2-12
2.2.3 MOTORES ELÉCTRICOS UTILIZADOS 2-15
2.2.3.1 Motor Principal 2-15
2.2.3.2 Motoreductores para el movimiento longitudinal y
transversal. 2-15
2.3 CONEXIÓN MECÁNICA DEL MOTOR PRINCIPAL Y DE LOS
MOTOREDUCTORES A LOS HUSILLOS. 2-17
2.3.1 SENSÁDO DE DESPLAZAMIENTO DEL PORTA
HERRAMIENTA Y DEL CARRO DE MOVIMIENTO
LONGITUDINAL. 2-18
2.3.2 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS EN EL TORNO, 2-20
CAPITULO 3
AUTOMATIZACIÓN DEL TORNO PROTOTIPO.
3.1 INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
3.1.1 DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO
3.1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLES NUMÉRICOS
3.1.2.1 Clasificación según el sistema de referencia
3.1.2.2 Clasificación según el control de las trayectorias
3.1.2.3 Según el tipo de accionamiento
3.1.2.4 Según el bucle de control
3.1.2.5 Clasificación según la tecnología de control
3.2 SOFTWARE 1MPLEMENTADO EN EL PLC
3.2.1 INTRODUCCIÓN AL STEP 7
3.2.2 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
3.2.3 SOFTWARE IMPLEMENTADO.
3.2.4 PROGRAMA PRINCIPAL.
3.2.5 SUBRUTINA 1. ENCERAM3ENTO
3.2.6 SUBRUTINA 2. FUNCIONAMIENTO MANUAL
3-1
3-2
3-3
3-3
3-4
3-5
3-5
3-5
3-7
3-7
3-8
3-9
3-13
3-14
3-16
3.2.7 SUBRUTINA 3, CILINDRADO 3-18
3.2.8 SUBRUTINA 4.-TORNEADO 3-20
3.3 CONEXIÓN ELÉCTRICA. 3-22
3.3.1 PROTECCIONES Y CONDUCTORES DEL MOTOR PRINCIPAL
Y LOS MOTORREDUCTORES. 3-22
3.3.2 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CONTROL. 3-26
3.3.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE POTENCIA. 3-29
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTACION DEL HMI PARA EL MONITOREO Y CONTROL
DEL TORNO PROTOTIPO
4.1 INTRODUCCIÓN 4-1
4.2 INTERPAZ HOMBRE-MÁQUINA. 4-1
CAPÍTULOS
PRUEBAS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 PRUEBAS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES 5-*
5.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO 5~15
5.3 CONCLUSIONES 5~21
5.4 RECOMENDACIONES 5~23
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO 2
PROGRAMA DEL CONTRALADOR SMATIC S7 200 EN LENGUAJELÁDDERKOP
ANEXO 2
PROGRAMA DEL CONTRALADOR SMATIC S7 200 EN LENGUAJEAWL
ANEXO 3
PROGRAMACIÓN DE MAGROS EN VISUAL BASIC PARAALMACENAMIENTO DE DATOS.
ANEXO 4
CATÁLOGO DE LA ENTENALLA
ANEXOS
SENSORES DE CONTROL
ANEXO 6
MOTOREDUCTORES
ANEXO 7
RELÉS AUXILIARES
PRESENTACIÓN
Con !a aparición de la máquina de vapor, se marco el inicio de ia era tecnológica
en la que vivimos. Barcos, trenes, autos, etc., son movidos por esta invención que
cambio el rumbo de la civilización desde finales del siglo 19.
La aparición de robustas máquinas mecánicas logró un avance significativo en la
producción industrial, esto permitió alcanzar un alto desarrollo en los países hoy
llamados del primer mundo.
Nace la electrónica con la aparición del primer transistor y países como Estados
Unidos, Japón, Corea, entre otros, han dedicado sus esfuerzos para alcanzar el
nivel de complejidad que hoy en día existe, tal es así que hoy tenemos micro
electrónica y nano electrónica capaz de realizar y desarrollar las más complejas
funciones de control.
Fabricas, plantas industriales, talleres de producción, entre otros, están
emigrando de sistemas de control que antes funcionaban de forma mecánica o
manual a sistemas de control electrónico basados en PLC, variadores de
velocidad, micro consoladores y DSP, optimizando recursos, elevando el nivel de
producción y abaratando costos por mantenimiento.
Al desarrollarse la informática se presenta una nueva alternativa para monitoreo
de procesos, esto permitió tener comunicación en línea con procesos de
producción y procesos industriales.
E! presente proyecto conjuga todos elementos mencionados, en el desarrollo de
un sistema automático de producción de piezas cilindricas; para lograr una mejor
comprensión de las ventajas y desventajas que este y otros sistemas similares
presentan el momento de su implementación y desarrollo.
u
RESUMEN
Este proyecto tiene por objeto aplicar parte del extenso mundo de la Ingeniería de
Control, presentando una alternativa económica y viable en la producción de
piezas moldeadas mediante la automatización de un Torno.
En el Capítulo 1 se encuentran los conceptos básicos involucrados dentro de!
proceso de producción utilizando tornos, máquinas eléctricas, motoreductores,
controladores electrónicos, sensores y comunicación digital.
El Capítulo 2 da una visión generalizada y básica del torno prototipo
automatizado, los motores eléctricos empleados, sus protecciones y
accionamientos. Como están acopladas entre sí las partes mecánicas para
obtener el resultado más óptimo y se realiza una descripción de los elementos
electrónicos usados para realizar el sensado y control de posición.
En el Capítulo 3 inicia con una introducción al Control Numérico esencial para la
comprensión del proyecto. Posteriormente se describe el programa implementado
en el PLC, por medio de diagramas de flujo para finalmente detallar los diagramas
de conexión entre todos los elementos del sistema.
El Capítulo 4 se encuentra la descripción del interfaz hombre-máquina
¡mplementado. Se explica de forma particular la función de cada elemento de
cada ventana dentro dei programa; de esta manera se alcanza una comprensión
del proceso de elaboración de las piezas desde su diseño, hasta su fabricación
mediante la técnica planteada en este proyecto.
E! Capítulo 5 presenta las pruebas realizadas al prototipo, la forma como fueron
desarrolladas, los resultados obtenidos y mediante un análisis de las mismas las
conclusiones y recomendaciones siempre indispensables para obtener el mayor
beneficio de la máquina.
CAPITULO 1
1-1
CAPITULO 1
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS
COMPONENTES DE UN TORNO
1.1 ASPECTOS GENERALES DE VIRUTAJE
1.1.1 DEFINICIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN POR ARRANQUE DE
VIRUTA
Como su nombre lo indica este proceso es utilizado para dar forma a un cuerpo,
sólido mediante el arranque de partículas finas las que toman e! nombre de viruta.
Dentro de este proceso se encuentran el torneado, el fresado, el taladrado, el
cepillado, el rectificado, el limado, etc.
La materia prima de este tipo de procesos se obtiene generalmente mediante
fundición, laminación y forjado, en el caso de elementos metálicos y en el caso de
las maderas directamente de los troncos de los árboles o de procesos de
aglomerado, posteriormente se le da una forma definida medíante arranque de
viruta. Para lograr ía pieza deseada se necesita de máquinas y herramientas las
cuales a pesar de su costo tienen ventajas como:
Precisión que puede obtenerse con ellas.
Transforman y aumentan las fuerzas del hombre.
Mejoran la producción.
1.1.2 CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS UTILIZADAS
EN ARRANQUE DE VIRUTA
Las máquinas-herramientas son montajes mecánicos compuestos por partes fijas
y partes móviles. Los elementos móviles deben ser de construcción robusta,
1-2
fácilmente maniobrables y dispuestos de forma visible, además de tener
dispositivos que faculten una sujeción rápida y segura de las herramientas y las
piezas.
La clasificación más general de las Máquinas-Herramientas para metales y/o
para maderas es:
Máquinas-Herramientas
Que trabajan pordeformación y sindeformación dematerial
- MartinetePrensa de embutir, etc.
\e trabajan con
separación de material.
- Separación degrandes masa
- Separación depequeñasporciones
- Separación de\s finas
\ Cizalla
- Tijerav - Guillotina
- Tomo- Fresadora- Taladro- Limadora
/•- Amoladora-Rectificadora-Lape adora
Figura 1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS1.
Cabe resaltar que para el caso de madera, ía separación de pequeñas porciones
(Torneado, Fresado, Taladrado, Limado, etc.), es e! método comúnmente
utilizado.
1.1.3 SELECCIÓN DE LOS MEDIOS DE MECANIZADO PARA LA
FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ARRANQUE DE VIRUTA1.
Las principales características de cada máquina y tos criterios de selección que se
debe seguir para escoger la máquina-herramienta correcta (para el caso de
trabajos en madera) se presentan a continuación:
1 EPN, Guía de Prácticas de Máquinas - Herramientas, Págs. 2, 7, 8,
1-3
- Torno paralelo:
Torneado de piezas de tamaño medio y pequeñas en serie.
Mecanización de piezas unitarias de tamaños grandes (dependiendo de
las dimensiones de la máquina).
Precisión y calidad superficial media.
Sencillez del equipo utilizado.
- Taladrado:
Poca precisión y calidad superficial deficiente.
Mecanizado de orificios de poca precisión.
Se emplea como máquina auxiliar.
- Lijadora:
Precisión y calidad bajas.
Mecanizado de superficies rectas y planas, se usa para operaciones de
desbastado y en pequeña serie.
Preparación normal.
- Rectificadora para piezas cilindricas:
Precisión y calidad altas.
Mecanizado restringido usado en el acabado de piezas.
Sus herramientas son de costo elevado.
1.2 EL TORNO.
1.2.1 DEFINICIÓN DE TORNO.
Se denomina torno a la máquina-herramienta en la cual la pieza de trabajo gira
alrededor de un eje horizontal o vertical, en tanto que la herramienta de corte
avanza y se desvía a voluntad del operario que conduce la máquina, obteniendo
sobre aquella todas las superficies de revolución (cilindros, conos, etc.), variando
las desviaciones relativas de la pieza, de la herramienta de trabajo o de ambas a
la vez.
1-4
La industria metalúrgica tiene tornos con particularidades específicas para el
maquinado de piezas metálicas, pero es muy frecuente encontrar en la industria
maderera tornos que permitan la obtención de superficies de revolución sobre
piezas de madera.
1.2.2 COMPONENTES MECÁNICOS.
1.2.2.1 Construcción del torno paralelo para filetear y cilindrar.
En la Figura 1.2 se puede apreciar la forma general que tiene un torno paralelo.
Las partes principales del torno son:
El bastidor, que constituye ia infraestructura de! torno. Sobre ei bastidor se fija la
bancada del torno (B).
La bancada del torno, esta construida de modo especialmente rígido y exento de
vibraciones. Por esto va provista de robustos largueros y nervaduras de refuerzo y
por lo general se funde de una sola pieza. Las bancadas del torno forman el cierre
superior de la bancada y sirven para soportar el cabezal fijo y para hacer de guía
al carro porta herramienta y a! cabezal móvil (D).
El cabezal fijo, este soporta el husillo de trabajo en robustos cojinetes de
deslizamiento o de rodamiento.
La calidad del trabajo depende del modo en el que está soportado el husillo de
trabajo y de su rigidez, cuando el juego de los soportes es demasiado grande se
presentan defectos en la superficie y la forma de las piezas (marcas de
vibraciones, falta de redondez). Estos cojinetes deber ser revisados con
regularidad y ajustados en caso de ser necesario.
Números de revoluciones de los husillos, tienen que permitir ajusíar con
escaionamiento tan fino como se quiera o sin el; para esto se utiliza sistemas de
engranajes que van dentro del cabezal (A). Dependiendo del material a maquinar
existen casos en los cuales se mantiene la velocidad constante.
1-5
El carro porta herramienta, consta de un carro de bancada, del carro soporte
transversal y del soporte o carro superior con el dispositivo de sujeción con los
útiles de tornear (E).
El carro de bancada y el transversal son movidos bien sea a mano con
manivela o mediante el husillo o barra de refrendar (marcha de cilindrar y de
refrendar) o con el husillo de guía (marcha de roscar, solo para carro de bancada)
(G).
El carro superior sírve para llevar los útiles de tornear y generalmente puede
moverse solamente a mano (H).
La caja de mecanismos contiene los elementos de conexión y maniobra para las
distintas marchas. Esta transmite e! esfuerzo para las marchas de cilindrar y
refrendar. Dependiendo de la construcción de cada caja, esta pueden ser de
engranajes o construidos con tornillo sin fin.
Tornillo sin fin de caída hace posible el torneado contra topes y asegura el
accionamiento de avance frente a sobrecargas. Tan pronto como un carro pega
contra un tope ajustable o el esfuerzo de arranque se hace inadmisiblemente
grande el tornillo interrumpe su avance. El resorte de carga se ajusta de tal forma
que la fuerza de avance basta para los trabajos de torneado (F).
El cabezal móvil sirve como contra soporte de la pieza a tornear cuando se
tornea entre puntas. Es guiado a lo largo de las bandas del torno y puede fijarse
en cualquier posición mediante una palanca de sujeción (I).
1-6
Figura 1.2 PARTES DEL TORNO PARALELO
1.2.2.2 Sujeción de Jas piezas de trabajo.
Las piezas que van a ser torneadas deben estar bien sujetas para que giren tan
rápido como sea posible. Para esto se utilizan instrumentos de sujeción tales
como:
- El plato de sujeción o mandril.
- Plato de torno o de arrastre,
- Sujeción entre puntas.
El plato de sujeción o mandril sujeta a la pieza deseada con un juego de pinzas
que pueden ser de dos, tres o cuatro mordazas.
Figura 1.3 MANDRIL DE SUJECIÓN
La sujeción entre puntas se utiliza cuando la pieza a ser torneada es
relativamente íarga, en estos casos el mandril no puede asegurar una completa
sujeción de la pieza.
1.2.2.3 Cuchillas o cinceles.
Los materiales utilizados para la fabricación de las cuchillas o cinceles de tornear
son los aceros formados por aleaciones, los metales duros y los materiales de
corte oxi cerámicos. Según el trabajo a realizar en el torno, sea este cilindrado,
refrendado, torneado de roscas, etc., hay que escoger cuchillas adecuadas para
cada caso. En las Figura 1.4 y 1.5 se muestran diferentes tipos de cuchillas según
el tipo de corte que se desea realizar.
Figura 1.4 CUCHILLOS PARA TORNEADO EXTERIOR
Acodado i
Útil de torno recto Útil de torno recto |a la izquierda para a la derecha paro }desbastar desbastar j
Cabeza
Pilo s n c u n d a r i o K i o principal ;
Figura 1.5 CUCHILLOS PARA TORNEADO INTERIOR
1-8
1.2.2.4 Esfuerzos sobre el cincel del torno.
Al realizar trabajos de torneado sobre la cuchilla se presenta la fuerza de corte F
la misma que se descompone en una fuerza principal de corte Fh} fuerza de
avance Fv y fuerza de penetración Fr, tal como se muestra en la Figura 1.6.
Figura 1.6 ESFUERZOS SOBRE EL CINCEL
La fuerza Fh actúa, en la dirección del movimiento principal de corte y trata de
doblar hacia abajo la cuchilla. La fuerza Fv actúa en sentido contrario al avance
que empuja lateralmente contra el cincei. La fuerza de penetración Fr actúa en
sentido opuesto al movimiento de aproximación y aprieta desde delante contra el
cincel de torno, a todas estas fuerzas se presentan fuerzas opuestas según la
segunda ley de Newton. (Par de fuerzas acción - reacción).
Las fuerzas de avance y de penetración son relativamente pequeñas frente a la
fuerza principal de corte.
1.2.2.5 Sujeción del cincel del torno.
Debido a las fuerzas antes mencionadas es necesario que los cinceles sean bien
sujetados y según algunas características que se presentan a continuación:
1-9
Para la sujeción de los cinceles de torno se utilizan las piezas de
sujeción, los porta cinceles Figura 1.7, los soportes de apriete, los
soportes múltiples o los soportes para cambio rápido.
Figura 1.7 PORTA CINCELES
- El cincel de torno se ajusta a la mitad (al centro) de la pieza. En esta
posición es cuando los ángulos de incidencia y de ataque tienen su
magnitud norma!.
- Los cinceles de torno hay que sujetarlos a la altura correcta,
fuertemente y tan corto como sea posible.
Los porta cinceles están hechos de acero; esto se debe a los esfuerzos que
soporta el momento de realizar e! trabajo de torneado.
1.2.2.6 Velocidad de corte
La velocidad de corte va a depender del material de la pieza, del material de corte
de la herramienta y de la clase de trabajo, así como de la calidad superficial
pedida (desbastado, afinado). Los valores experimentales sobre la velocidad de
corte se toman de tablas. Un ejemplo de esto es la tabla que se muestra a
continuación;
1-10
VELOCIDADES DE CORTE EN EL TORNEADO (m/min).
MATERIAL A MECANIZAR
Acero ai carbono R<= 50 Kg/mm¿
Acero al carbono R = 60 Kg/mm2
Acero a! carbono R = 70 Kg/mm2
Acero al carbono R = 80 Kg/mm2
Acero mofdeado R = 40 Kg/mm2
Acero moldeado R = 50 Kg/mm2
Acero moldeado R = 60 Kg/mm2
Acero al carbono R<= 50 Kg/mm2
Acero aleados R= 70-90 Kg/mm2
Acero htas. R = 100-150 Kg/mm2
Hierro dulceFundición gris HB 200Fundición maleable HB 100-200Fundición aleada HB 200-250CobreLatón FundidoLatón laminadoBronceAluminio y aleaciones blandasDuraluminioAleaciones de aluminio silicio
Herramienta de acero rápido 10-15% de Cobalto
Desbaste3530252025151020105
35252015
505035
250150100
Acabado4540353035201530158
4535302075855040400300150
Herramientas de Carburosmetálicos (Widía)
Desbaste165135110901209565653530165905530250250170130
1000200150
Acabado21016013511014511075805045
2101006540350350240180100300250
Tabla 1.1 TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE
1.2.2.7 Trabajos de torneado.
Entre los principales trabajos de torneado que se puede realizar están:
Cilindrado
El elemento de corte se mueve de forma paralela al eje de rotación de la pieza a
ser torneada de tal forma que se logra una forma cilindrica y por ello su nombre.
Refrendado
En el refrendado se mueve el cincel perpendicularmente al eje de rotación de la
pieza que se tornea.
Entallado y tronzado
La ejecución de una ranura estrecha se llama entallar. Si se prosigue el entallado
hasta llegar al centro de la pieza el proceso se llamará tronzado (tronzar).
1-11
Torneado de conos
Los conos pueden obtenerse por desplazamiento del cabezal móvil. No se obtiene
un cono exacto nada más que cuando el cincel de torno cae exactamente en el
centro de la pieza.
Torneado de formas perfiladas
Para tornea piezas con formas de difícil ejecución se emplean cinceles de trono
perfilados.
Los cinceles de torno perfilados tienen la contra forma del perfil pedido a la pieza.
Esto se realiza frecuentemente mediante un movimiento simultáneo del carro
transversal y del carro superior mientras se va controlando la forma con una
plantilla
1.2.3 ACCIONAMTENTOS DEL TORNO.
Los tornos son accionados por motoreductores Figura 1.8 cuya potencia varía
desde 0.6 a 150 HP y en una amplia gama de reducciones que van desde 3/1
hasta 500/1. El motor primario de estos motoreductores puede ser un motor dé
inducción de corriente alterna monofásico o trifásico, o un motor de corriente
continua.
De acuerdo a la posición de los ejes de salida y tipo de engranaje se clasifican en;
• Motoreductores de ejes coaxiales y engranajes helicoidales.
• Motoreductores de ejes coaxiales y engranajes rectos.
• Motoreductores de ejes perpendiculares, con corona y tornillo sin fin.
Figura 1.8 MOTOREDUCTORES
1-12
1.2.3.1 Características
Los motoreductores están diseñados bajo las normas internacionales IEC,
europea y EEUU, estos incluyen motores eléctricos monofásicos, trifásicos o de
corriente continua.
Las partes de los motoreductores son;
Caja, la caja y las tapas son de hierro fundido. La construcción posee refuerzos
de nervios para que le proporcionen la resistencia y estabilidad adecuadas.
Eje, los ejes de entrada y salida son de acero al carbono apoyados en
rodamientos especialmente seleccionados para soportar los esfuerzos radiales y
axiales.
Engranajes, en ios reductores helicoidales los piñones y los engranajes son de
acero. Estos son tallados, luego reciben un tratamiento térmico y finalmente son
rectificados.
1.2.3.2 Eficiencia y potencia
En los motoreductores la pérdida por fricción es mínima y por consiguiente !a
eficiencia es aita.
La potencia indicada en la placa de características es entregada en condiciones
normales, es decir, servicio continuo.
La temperatura de ambiente máxima depende de ias normas bajo las cuales el
motoreductor es construido.
La potencia de placa en motores de C.A. se entrega cuando existe:
• Una variación de tensión ± 10% manteniéndose la frecuencia nominal.
• Una variación de frecuencia ± 5% manteniéndose la tensión nomina!.
1-13
Las variaciones de voltaje reducen la vida útil del aislamiento a [a mitad de su
valor.
1.2.3.3 Factor de Servicio de los Motoreductores.
El factor de servicio es 1, si las condiciones de operación son: doce horas diarias
de mediano esfuerzo de carga y con un rango máximo de hasta treinta arranques
por hora.
Para obtener el F.S. es necesario tener en cuenta el tipo o clase de cargas a las
cuales están siendo sometidas la máquina y fa jornada de operación Horas/día.
Horas de servicio
Hasta 4 horas
Hasta 12 horas
Hasta 24 horas
F.S. de acuerdo at
I II
0.70 0.85
0.85 1.00
1.00 1.25
tipo de trabajo
III
1.00
1.25
1.50
Tabla 1.2 TABLA DE FS
Clase !.- Generadores, ventiladores, bombas rotativas, bandas transportadoras
ligeras, elevadores, máquinas textiles, embotelladoras, hiladoras, mandos
auxiliares de máquinas.
Clase II.- Agitadoras, mezcladoras, amasadoras, gusanos transportadores,
transportadores vibrantes, hornos .giratorios, tambores de secado, máquinas para
fabricar papel, grúas, máquinas para ia industria textil, máquinas para la industria
alimenticia.
Clase III.- Prensas laminadoras, molinos de piedra, molinos de bolas,
chancadoras de piedra, dragas, máquinas elaboración de arcilla, limadoras
fresadoras, elevador de trefiladoras.
1-14
1.3 COMPONENTES BÁSICOS ELECTRÓNICOS UTILIZADOS
EN TORNOS AUTOMÁTICOS
1.3.1 SISTEMAS DE CONTROL
Actualmente, los sistemas electrónicos permiten realizar las mas complejas
acciones de control, por este medio se puede realizar control de temperatura,
control de presión, control de caudal, control de nivel, control de posición, etc., es
decir, se puede realizar control sobre cualquier variable física que se pueda
sensar, para esto los controladores electrónicos utilizan rutinas, subrutinas,
controles ON-OFF, controles P, Pl y PID, entre otros, para ejercer control sobre la
variable seleccionada.
Los principales controladores electrónicos que existen son: los microcontroladores
dedicados de tarjeta única y ios controladores lógicos programabies (PLC).
1.3.1.1 Microcontroladores
Están formados por un microprocesador que es un chip fabricado en un único
trozo de silicio, el cual contiene millones de componentes electrónicos. El
mfcroprocesador está formado por una unidad aritmético-lógica que realiza
cálculos y comparaciones, y toma decisiones lógicas (determina si una afirmación
es cierta o falsa mediante las reglas del álgebra de Boole); por una serie de
registros donde se almacena información temporalmente, y por una unidad de
control que interpreta y ejecuta las instrucciones. En la Figura 1.9 se aprecian
varios microprocesadores.
Figura 1.9. MICROPROCESADORES
1-15
/. 5.1.1.1 Funcionamiento del Microprocesador
Cuando se ejecuta un programa, el registro del microprocesador, llamado
contador de programa, lleva la cuenta de la siguiente instrucción, para garantizar
que las instrucciones se ejecuten en la secuencia adecuada. La unidad de control
coordina y temporiza las funciones, tras lo cual recupera la siguiente instrucción
desde ía memoria. En una secuencia típica, localiza la instrucción en el dispositivo
de almacenamiento correspondiente. La instrucción viaja por el bus desde la
memoria hasta el microprocesador, donde se almacena en el registro de
instrucción. Entretanto, el contador de programa se incrementa en uno para
prepararse para la siguiente instrucción. A continuación, la instrucción actual es
analizada por un decodificador, que determina lo que hará ta instrucción.
Cualquier dato requerido por la instrucción es recuperado desde el dispositivo de
almacenamiento correspondiente y se almacena en el registro de datos del Micro.
A continuación, ejecuta la instrucción, y los resultados se almacenan en otro
registro o se copian en una dirección de memoria determinada.
/-1.3.1.2 Microcontrolador de Tarjeta Única
El microconírolador esta formado de el microprocesador mas las ¡nterfaces de
entrada y salida. Es de hecho una computadora completa situada en un único
chip, Estos dispositivos tienen la capacidad de ser programados para realizar
funciones específicas de control dentro del sistema donde se encuentran.
1.3.1.3 LosPLC
Un PLC (Programmable Logic Controller) o controlador lógico programabie es un
dispositivo que se programa para cumplir determinadas tareas de control en
sistemas automáticos a nivel industrial, utilizado para controlar máquinas que
deben seguir procesos secuenciales tales como el empaque de productos,
control de motores, monitoreo de sensores, monitoreo o control de una planta
completa, etc. Algunos son pequeños como los que se observan en la Figura
1-16
1.10, otros son más grandes tipo modular que podrían ser ampliados acorde a la
aplicación industrial que va a ser automatizada los que se ven en la Figura 1.11.
Figura 1.10 PLC COMPACTOS.
Figura 1.11 PLC TIPO MODULAR.
Un PLC entrega determinadas señales en sus salidas dependiendo de las señales
en sus entradas y de un programa que se encuentra cargado en su memoria. Las
señales de entrada y salida representan variables involucradas en el proceso, las
mismas que pueden ser analógicas o discretas.
El programa del PLC se desarrolla en base a un estudio previo del proceso en el
cual va a ser utilizado, este se elabora y se carga a! PLC a través de algún tipo de
software diseñado para el fin, por medio de una computadora convencional
Figura 1.12 o a través de un programador manual Figura 1,13, o inclusive desde
el mismo PLC Figura 1.10c.
Figura 1.12 PROGRAMACIÓN MEDIANTE PC
Figura 1.13.- PROGRAMACIÓN MEDIANTE PROGRAMADOR MANUAL.
13.1.3,1 Estructura Básica de un PLC
En su entorno físico, los PLC modulares están formados por un gabinete o
carcasa que aloja una serie de módulos que deben ser insertados con el fin de
ensamblar el equipo específico para determinada aplicación. Entre los módulos
que se insertan a la carcasa se encuentran el CPU y la fuente de poder, los que
1-18
son indispensables ya que sin estos, el PLC no puede procesar información
alguna. Existen módulos de:
o Entradas analógicas,
o Salidas analógicas,
o Entradas discretas,
o Salidas discretas.
o Comunicaciones,
o Etc.
ENTRADAS (INPUTS)
Son las entradas físicas del PLC. Estas pueden ser analógicas o digitales. Las
digitales por medio de opto acopladores toman lectura del nivel de voltaje
entrante, lo que el PLC interpreta como un estado lógico de O o 1.
470 U 95 O--" VA-"TT 1,,..^2.2V03fc5k^...t
U K
LEO
Circuitos
LED
120
I — K»
VAC
1
dS
*
i/
A ±«T
SíAAt-a — rt•L-t
" •
LrcuitainUiíLo^
Figura 1.14 ENTRADAS DEL PLC
En la Figura 1.14 se aprecia el diagrama eléctrico de una entrada que utiliza como
interface un circuito con opto acoplamiento para aislar los voltajes externos al
PLC, ofreciendo una protección hasta de 6000 voltios en la entrada sin producir
daño alguno del circuito interno.
1-19
SALIDA (OUTPUTS):
Son salidas físicas a la cuales se conecta ei cableado que llevará la señal a los
actuadores del proceso controlado. Cada salida corresponde a una variable
dentro del programa en ejecución, estas salidas pueden ser discretas o
analógicas.
La mayoría de los módulos de salidas discretas están basados en relés, debido a
que son dispositivos que soportan buena cantidad de corriente a través de sus
terminales de contacto (abierto o cerrado) y ofrecen alto aislamiento de tal modo
que la circuitería de! PLC no se ve afectada por sobre tensiones o sobre cargas.
Salida
1
L^*Cinruinten
r*1
1
uU ;-«A- Ui O.í i
Y M=;
u , VJ
P o ' n_ . j^_ -
iCOM
Figura 1.15 SALIDAS DEL PLC
En la Figura 1.15 se aprecia un circuito típico de salida de un PLC por medio de
un relé con su respectivo símbolo para representarlo dentro del programa de
control.
1.3.2 CONTROLES DE POSICIÓN.
1.3.2.1 Definición de sensor.
Los sensores convierten un fenómeno físico en una seña! eléctrica, la cual se
utiliza como entradas para los sistemas de control.
1-20
1.3.2.2 Tipos de sensores.
Dependiendo de la necesidad del proceso, los sensores pueden ser;
Discretos: sensores ON/OFF.
Finales de carrera, pulsadores.
Sensores de posición sin contacto.
Analógicos: sensores de medida.
Voltaje o corriente, basada en el incremento de la variable física a
detectar.
A diferencia de los finales de carrera, los sensores electrónicos tienen ventajas
como: no tienen contacto, son confiables ya que no hay partes móviles, existe una
variedad de capacidades para medición, permiten mayor precisión y repetíbiüdad,
entre otras.
Existen varios sensores electrónicos, entre los principales se tiene:
• Sensores inductivos.
• Sensores capacitivos.
• Sensores fotoeléctricos.
Los sensores inductivos Figura 1.16 utilizan un principio electromagnético para
ejecutar la medición, es decir, realiza un efecto similar al de un transformador,
este tipo de sensores son utilizados para sensar metales.
Figura 1.16-SENSOR INDUCTIVO
1-21
El metal sensado actúa como devanado secundario del transformador Figura
1.17, este efecto es reflejado ai primario, siendo la conductancia del material la
principal característica del sensado.
SECUNDARD PRIMARIO
Figura 1.17. EFECTO DEL TRANSFORMADOR EN EL SENSOR INDUCTIVO
El sensor está formado por una bobina con núcleo de ferrita diseñado para
generar un campo electromagnético de alta frecuencia en la cabeza sensora. Un
objeto metálico dentro del campo produce corrientes parásitas, cuando se pierde
energía, la amplitud de la oscilación cae y se detecta esta caída conmutando la
salida.
Los sensores capacitivos Figura 1,18, se basan en el principio eléctrico de la
capacitancia; e! cual se origina cuando dos placas paralelas opuestas tienen una
carga eléctrica. Al mover las placas cargadas se produce un flujo de corriente;
este mismo efecto se produce cuando se varía la CONSTANTE DIELÉCTRICA
entre las placas.
Figura 1.18.-SENSORES CAPACITIVOS.
1-22
La constante dieléctrica de los materiales se refiere a la capacidad de
POLARIZACIÓN del material, el sensor capacitivo utiliza uno de sus extremos
como una placa del capacitor, y la otra placa como tierra Figura 1.19.
•*•*•-!-+•*-
-f-•4-
-f-
Figura 1.19 EFECTO DIELÉCTRICO DE UN SENSOR CAPACITIVO
Este tipo de sensores puede detectar la mayoría de los materiales ya sean
líquidos, vidrio, plástico, madera, agua, aceite, polvo o materiales sólidos si la
constante dieléctrica es mayor a 1.2 y no son afectados por el color o forma del
objeto.
Los sensores foto eléctricos son sensores que determinan presencia o ausencia
de un objeto ya sea para realizar conteo, control de calidad, control de procesos,
etc. Existen varios tipos de sensores fotoeléctricos, entre los que tenemos:
• SENSOR TIPO BARRERA.
• SENSOR TIPO RETROREFLECTIVO.
• SENSOR TIPO DISPUSO REFLECTIVO.
• SENSOR DE MARCAS.
• SENSOR DE SPOT Y COLOR.
• SENSORES TIPO FIBRA ÓPTICA.
Los sensores foto eléctricos utilizan una fuente de luz, la cual trabaja con una
fuente modulada, son relativamente inmunes a la luz ambiente, permiten amplias
distancias de sensado y son utilizados para detectar presencia o ausencia de
material sensado mediante la interrupción del paso del haz de luz Figura 1.20a.
1-23
Los sensores de fibra óptica son sensores fotoeléctricos que se utilizan en
aplicaciones en las que el acceso al mismo es difícil, se necesita distancias de
sensado muy pequeñas, las condiciones térmicas son adversas y se tiene la
presencia de ruido eléctrico y campos magnéticos Figura 1.20 b.
(a) <«»
Figura 1.20. SENSORES FOTO ELÉCTRICOS DE FIBRA ÓPTICA Y DIFUSO REFLECTIVO
Otros elementos utilizados para realizar posicionamiento, son ios denominados
encoder o codificadores angulares de posición, estos dispositivos son sensores
de tipo fotoeléctrico, capaces de posicionar el movimiento circular que se acople a
su eje, a! realizar el movimiento, un haz de luz es interrumpido emitiendo una
seña! ON/OFF.
En la Figura 1.21 se aprecia algunos modelos de encoder comúnmente utilizados
en nuestro medio-
Figura 1.21. ENCODERS
1-24
1.3.2.3 Selección de sensores
A continuación se presenta un listado de criterios que se debe tomar en cuenta e!
momento de escoger un sensor:
• DEFINIR LA VARIABLE A SENSAR
o PRESENCIA/AUSENCIA
o MEDICIÓN O INSPECCIÓN
Presencia / Ausencia (Proximidad):
• Hay objeto o no.
• El objeto esta en posición.
• Detección de Nivel.
• Detección de Marcas y Puntos.
Medición e Inspección:
• Distancias.
• Tamaño.
• Transparencia, Reflectividad
• Discriminación de Color.
• CARACTERÍSTICAS DEL OBJETO
o Tamaño.
o Rango (Distancia),
o Velocidad.
o Movimiento del Sensor y el Objeto.
o Forma.
o Acabado Superficial.
o Translucidez.
o Tipo de Materia!.
1-25
• REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
o Tamaño del Sensor.
o Alimentación.
o Tipo de Salida.
o Tiempo de Respuesta.
o Repetibiiidad.
o Diagnósticos.
o Temporizador. Activo con o sin luz.
o Ajuste de Sensibilidad,
• CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES
o Contaminación de! Aire.
o Temperatura.
o Choques. Vibración.
o Inmersión en Agua.
o Peligrosidad.
o Corrosivo.
• MONTAJE FÍSICO
o Espacio Restringido.
o Mordazas, Soportes, Abrazaderas.
o Pre-Cableado.
o Enchufable.
• REQUERIMIENTOS DEL SERVICIO
o Ajustabilidad.
o Salidas Reemplazables.
o Desconexión Rápida.
o Múltiples usos.
o Chequeo de entrada,
o Salida de alarma.
1-26
1.3.3 INTERFACES PARA TRANSMISIÓN DE DATOS.
Para tener una correcta comunicación entre los PLC y computadores o
dispositivos de comunicación se requiere de una adecuada conexión eléctrica.
Computadores y dispositivos periféricos se comunican mediante forma serial con
velocidades que varían entre 110 y 19200 bits por segundo, con o sin paridad,
sincrónica o asincrónicamente y con varias interfaces de comunicación
estándares,
1.3.3.1 Interface RS-232C.
La Asociación de Industrias Electrónicas presenta su propuesta revisada de la
norma RS-232, la cual se encuentra incluida en ia recomendación V24 del CCITT.
Para su funcionamiento se utiliza un conector de 25 pines, cuyas características
eléctricas especifican que para un número binario 1 se debe tener un voltaje
menor a -3V y para un número binario O se debe tener un voltaje mayor a 4V, se
tiene una velocidad de hasta 20kbps y se puede trabajar a distancias no mayores
de 15 metros entre emisor y receptor y la transmisión es desbaianceada,
1.3.3.2 Interface RS-485.
Utiliza comunicación en dos hilos de forma balanceada, utilizando la diferencia de
voltajes entre estos para realizar la comunicación eliminando los problemas de
interferencias entre los conductores. Con este estándar se puede trabajar a
distancia de hasta 1200 metros de separación, a una velocidad de hasta 10 Mbps
y soporta hasta 32 elementos en ia misma línea.
1.3.3.3 Interface RS-422.
Utiliza transmisión balanceada de datos en el cual se necesita de dos hilos sin
tierra para cada circuito, puede transmitir hasta 2Mbps a una distancia de hasta
1-27
60 metros teniendo en cuenta que si ia distancia disminuye, la velocidad de
transmisión puede aumentar. Esta ¡nterface tiene las mismas características
eléctricas que la Interface RS-232.
CAPITULO 2
2-1
CAPÍTULO 2
CARACTERÍSTICAS ELECTROMECÁNICAS DEL TORNO
PROTOTIPO
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TORNO PROTOTIPO.
Figura 2.1 VISTA GENERAL DEL TORNO PROTOTIPO.
Con el propósito de conseguir la automatización propuesta se hacen las
correcciones y afinamientos mecánicos del prototipo, procediendo a identificar
cada una de sus partes; que a continuación se indican:
• Altura entre puntas: 500 mm.
• Distancia entre puntas: 1149 mm máx.
• Longitud total del torno: 1990 mm.
• Ancho de la bancada: 600 mm.
• Largo de la bancada: 1990 mm.
2-2
• Hueco del husillo principal: 25 mm.
• Velocidad del husillo principal: 1720 R.P.M
• Avances para planear y cilindrar:1 mm/s
• Potencia del motor: 1.1 KW
2.1.1 BASTIDOR.
Ei bastidor es el lugar donde se asienta la bancada del torno. Se recomienda que
tenga dimensiones acordes a la altura de! operador de! equipo.
2.1.2 BANCADA.
La bancada es una estructura construida de tal forma que da rigidez al sistema y
lo exenta de vibraciones.
Figura 2.2 BANCADA DEL TORNO PROTOTIPO
La bancada del torno utilizado esta construida de material LLANATA ACERO DE
5-7 mm, en la Figura 2.2, se aprecia la forma como está construida esta parte del
torno.
2-3
Este elemento mide 1990 mm de largo, 600 mm de ancho y 245 mm de alto,
tomando como referencia los puntos extremos de la estructura.
La bancada del torno es el soporte para los siguientes elementos: el cabezal
móvil, el cabezal fijo, el carro porta herramienta, los consoladores, los motores
eléctricos y demás implementos que se utilizan en el proyecto.
2.1.3 CABEZAL FIJO.
El cabezal fijo del torno esta formado por dos arcos de material LLANATA ACERO
DE 5-7 mm, sobre estos se soporta eí husillo de trabajo (eje de transmisión de
movimiento circular) en robustos cojinetes de deslizamiento o rodamiento.
Figura 2.3 CABEZAL FIJO
En la Figura 2.3, se aprecia la forma que tiene el cabezal fijo y el husillo principal
con sus respectivos rodamientos.
El husillo principal es el eje encargado de proporcionar el movimiento circular que
proviene del motor, esta construido por un eje de material ACERO DE
TRANSMISIÓN, su longitud es 240 mm y su diámetro es de 25 mm. Este husillo
2-4
tiene una chaveta en uno de sus extremos, dispositivo que es empleado con el
propósito de evitar movimientos no deseados al ser acopiada una polea de
transmisión de movimiento circular. En la Figura 2.4, se aprecia el husillo principal
con su chaveta.
Figura 2.4 HUSILLO PRINCIPAL
La sujeción de la pieza a ser torneada se la realiza mediante un elemento
denominado Punto, en la Figura 2.4.1 se aprecia la forma constructiva de!
elemento mencionado.
Figura 2.4.1 PUNTO DE SUJECIÓN
2.1.4 CARRO PORTA HERRAMIENTA.
El carro porta herramienta esta formado por tres partes:
1. El carro de movimiento longitudinal.
2. El tornillo de movimiento longitudinal.
2-5
3. E! carro de movimiento transversal.
El carro de movimiento longitudinal es una estructura metálica sólida que es la
encargada de moverse en sentido iongitudinal y paralelo respecto a la pieza a
tornear, está formada por dos elementos:
El carro propiamente dicho esta construido de material LLANATA ACERO de 2
pulgadas, sobre este se asienta ei porta herramienta.
Este elemento tiene una altura de 205 mm y esta diseñado de tal forma que se
desplaza sobre una barra guía, la cual ie proporciona una sola dirección de
movimiento en dos sentidos, esta barra guía esta construido de LLANATA
ACERO de %. pulgada y ÁNGULOS DE HIERRO de 45 mm y una longitud de
1129 mm.
Dentro de este carro se tiene un tornillo sin fin, el cual da el movimiento
perpendicular a la pieza a ser torneada. Una tuerca circular, la cual se encuentra
colocada en la parte interna inferior del carro, sirve de elemento transmisor de
movimiento lineal al carro porta herramienta, ya que esta es la que se deslizará a
través del tornillo sin fin. Esta tuerca esta hecha de bronce, y es sujetada al carro
por medio de tornillos de cabeza hexagonal.
El tornillo de movimiento longitudinal, es el elemento encargado de
proporcionar el deslizamiento del carro porta herramienta longitudinalmente y en
ambas direcciones.
Está construido de material ACERO DE TRANSMISIÓN, su longitud es de 1570
mm, su diámetro interno es 17 mm y su diámetro externo es 25 mm, el tornillo
esta suspendido por dos soportes que se encuentran en sus extremos, estos dan
la altura suficiente y necesaria para que el tornillo se introduzca en la tuerca del
carro de movimiento longitudinal.
2-6
En la Figura 2.5, se aprecia parte del tornillo de movimiento longitudinal con uno
de sus soportes.
Figura 2.5 SOPORTE DEL TORNILLO DE MOVIMIENTO LONGITUDINAL
Ai igual que e! husillo principal, este tornillo tiene una chaveta en uno de sus
extremos, con e! propósito de eliminar movimientos no deseados al ser acoplado
a una polea para la transmisión de movimiento circular.
En la Figura 2.6, se aprecia el husillo de! tomillo de movimiento longitudinal.
Figura 2.6 HUSILLO DEL TORNILLO DE MOVIMIENTO LONGITUDINAL
El carro de movimiento transversal está acoplado al carro de movimiento
longitudinal por medio de elementos con destajes que proporcionan movimiento
2-7
lineal y sin vibraciones al momento del deslizamiento, estos destajes son
conocidos como cola de Milano. En la Figura 2.7 se aprecia la forma que tienen
las colas de Milano.
Figura 2.7 FORMA CONSTRUCTIVA DE LA COLA DE MILANO
En la Figura 2.8 se aprecia la forma del carro porta herramienta con su respectivo
motor.
Figura 2.8 CARRO PORTA HERRAMIENTA
2.1.5 CABEZAL MÓVIL.
El cabezal móvil que esta formado por el cabezal propiamente dicho y el
contrapunto.
El cabezal se desplaza sobre una riel de 1300 mm de largo, la que está hecha de
dos ángulos de 90° de material FLEJE ACERO de 3,5 mm, esta riel desplaza al
2-?
cabezal móvil en sentido longitudinal de acuerdo con la necesidad que el
contrapunto requiere, En la Figura 2,9, se aprecia al cabezal móvil.
i: V-V-a >
Figura 2.9 CABEZAL MÓVIL
El contrapunto es el elemento que proporciona el segundo punto de apoyo para
la pieza que se desea tornear.
El contrapunto está formado por los siguientes elementos:
• Un tornillo sin fin.
• Manivela.
• Contrapunto.
La manivela ajusta al mandril contrapunto hasta que la pieza queda
completamente sujetada. Para asegurar la sujeción de la pieza, se tiene una
manija de seguridad, esta mantiene la posición del eje de contrapunto. En la
Figura 2.9.1, se aprecia al contrapunto.
Figura 2.9.1 CONTRAPUNTO
2-9
El punto y el contrapunto están hechos de acero inoxidable.
2.1.6 CUCHILLAS.
Las cuchillas son los elementos que realizan el desbaste de la pieza de madera,
estos elementos son de acero templado y construidos de diferentes tamaños
según la necesidad. En la Figura 2.10 se aprecia la cuchilla utilizada en el
presente proyecto.
Figura 2.10 CUCHILLA DE CORTE
2.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS ELEMENTOS
ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS UTILIZADOS EN EL
TORNO PROTOTIPO
2.2fl ELEMENTOS DE SENSADO
Existen 7 variables a sensar para el funcionamiento del torno prototipo
automatizado:
• Desplazamiento longitudinal o movimiento en el eje X.
• Desplazamiento transversal o movimiento en el eje Y.
• Punto de partida longitudinal o punto cero en el eje X.
• Punto de partida transversal o punto cero en el eje Y.
• Punto máximo longitudinal o punto máximo en el eje X.
• Punto máximo transversal o punto máximo en el eje Y.
• Detección de pieza a tornear.
240
Cada una de estas variables es monitoreada para que el sistema responda de
una forma óptima y satisfactoria.
2.2.1.1 Sensores utilizados para detectar el movimiento en el ejeX y en el eje Y.
Para la detección del movimiento del carro porta herramienta tanto transversal
como longitudinal se utiliza sensores inductivos, los cuales tienen las siguientes
características:
• Voltaje de alimentación: 12-24 VDC,
• Distancia de sensado: 1.5 mm max.
• Tipo: Inductivo circular blindado.
• Diámetro: 8 mm.
• Largo: 26 mm.
• Precableado, 2 metros de cable.
• Salida de transistor tipo PNP, Normalmente Abierto (NO) de tres
cables.
Este tipo de sensores se escogieron debido a que se realiza e! conteo de pasos
de los carros de movimiento transversal y longitudinal mediante eí sensado de
elementos metálicos. En la Figura 2.11, se aprecia los sensores inductivos
utilizados para el sensado. (Ver ANEXO 5).
Figura 2.11 SENSORES INDUCTIVOS.
2-11
El pequeño diámetro de ios sensores permite un montaje rápido y seguro sobre la
estructura metálica del torno prototipo.
Los sensores requieren de una fuente cuyo valor se encuentre entre 12 y 24 VDC,
se utiliza ei voltaje de 24 VDC que proporciona el PLC Simatíc CPU 212.
2.2.1.2 Sensores utilizados para detectar los puntos extremos de los ejes
transversal y longitudinal.
Para ia detección de estos puntos se utiliza interruptores tipo final de carrera de
Marca LUYE Figura 2.12, modelo KW3-OZ, este sensor tiene las siguientes
características:
Tipo de sensor: Limit Switch.
No. de polos: 1
Contacto: Normalmente abierto
Capacidad: 15 A, 1/2HP /125-230 VAC
0.6 A / 125 VDC; 0.3 A / 250 VDC
Cada interruptor será montado en los topes máximos tanto en el eje X como en e!
eje Y.
Figura2.12 SENSORES FINAL DE CARRERA.
2.2.1.3 Sensor utilizado para detectar la falta de la pieza a tornear.
Para ia detección de la pieza a tornear se utiliza un sensor fotoeléctrico de Marca
SEEKA, modelo DL-S100TC, este sensor tiene las siguientes características:
2-12
Tipo de sensor: Difuso reflectivo.
Rango ajustable: 0.2 - 1 metro.
Alimentación: 12 - 24 VDC.
Consumo de corriente: 50mA máx.
Salida: NPN / PNP Colector abierto 100mA, 30VDC Máx.
Modo de operacíón:Light on - Dark on seleccionare.
Tiempo de respuesta: 2ms light on, 5ms light off.
Fuente de luz: LED Rojo (880nm).
Encapsulamiento: IP66.
Protección: Corto circuito.
Luz ambiente: 10000 Lux (Max.).
Temperatura de operación: -25°C a +55°C.
El sensor está montado paralelo a la pieza de trabajo, de tal manera que detecta
la ruptura de la pieza y se interrumpe el proceso.
En la Figura 2.13 se aprecia el sensor fotoeléctrico utilizado para la detección de
pieza rota en el torno prototipo. Para conocer más características ver ANEXO 5.
Figura 2.13 SENSOR DE PIEZA ROTA.
2.2.2 INTRODUCCIÓN AL MICRO-PLC S7-200
La familia S7-200 esta compuesta de diversos PLC que se pueden utilizar para
numerosas tareas. La Figura 2.14 muestra un Micro-PLC 37-200.
2-13
Debido a su diseño compacto, su capacidad de ampliación, su bajo costo y su
amplio juego de operaciones, los PLC S7-200 son especialmente apropiados para
solucionar tareas de automatización sencillas. Además, los diversos tamaños y
fuentes de alimentación de las CPUs ofrecen la flexibilidad necesaria para
solucionar las tareas de automatización.
Figura 2.14 MICRO PLC S7-200
La CPU S7-200 dispone de un número determinado de entradas y salidas físicas.
Conectando un módulo de ampliación se dispondrá de más entradas y salidas
Figura 2.15.
Figura 2.15 PLC CON UN MODULO DE AMPLIACIÓN.
Los PLC son fáciles de instalar y se pueden montar en un armario eléctrico,
utilizando los orificios de sujeción previstos para ello, o en una riel normalizada
(DIN EN50022), usando ganchos de retención Figura 2.16.
2-14
Figura 2.16 DIMENSIONES DEL RIEL DIN
Los PLC S7-200 se pueden conectar a módulos de ampliación utilizando un cable
plano con el correspondiente conector que está incorporado en el módulo de
ampliación para poder enchufarlo fácilmente a la CPU o a otro módulo de
ampliación. Además para hacer más flexible el montaje, se ofrecen cables de
conexión para los módulos de ampliación. La Figura 2.17 muestra dos ejemplos
típicos de disposición.
Montaje en un armario eléctrico Mootaje en un raíl DIN
S/-2ÜO 6/S i Er'S
Figura 2.17 DISPOSICIÓN PARA EL MONTAJE
En la Figura 2.18 se aprecia las dimensiones que se recomiendan para el montaje
de ios PLC S7-200 dentro de un armario.
25 muí
üspacioda verttitidóiiPlaca fíenla! Superficie
üe montaje
75 mtn
Vista frontal Vista lateral
Figura 2,18 ESPACIO NECESARIO PARA MONTAR UNA CPU S7-200 DE FORMAHORIZONTAL O VERTICAL
2-15
En e! caso del PLC utilizado, es un modelo S7-200 CPU 212 de ocho entradas de
tipo discreto y seis salidas a relé.
2.2.3 MOTORES ELÉCTRICOS UTILIZADOS
2.2.3.1 Motor Principal
Para la transmisión de movimiento circular se utiliza un motor trifásico de corriente
alterna con las siguientes características:
-> Motor asincrónico trifásico de corriente alterna.
-> Potencia: 1.1 KW.
-> 208-365VAC.
->5-Z9A.
-> 60 Hz.
->720R.P.M.
En la Figura 2.19 se aprecia el motor utilizado.
Figura 2.19 MOTOR PRINCIPAL
2.2.3.2 Motoreductores para el movimiento longitudinal y transversal.
El motoreductor utilizado para el movimiento transversal Figura 2.20 del carro
porta herramienta es de tipo tornillo sin fin y tiene las siguientes características:
2-16
Fotografía 2.20 MOTORRERDUCTOR TRANSVERSAL
- Motor tipo: Motor DC de excitación serie.
- Grado de encapsulamiento; IP 50.
-Voltaje de alimentación: 28VDC.
- Potencia: 38 Watts.
- Velocidad a la entrada del reductor:
- Velocidad a \B salida del reductor:
- Torque de salida: 2.03 Nm.
- Relación: 48: 1.
- Corriente de operación: 0.8 Amp.
- Para conocer más características ver ANEXO 6
El motoreductor utilizado para el movimiento longitudinal del carro porta
herramienta Figura 2.21 tiene las siguientes características:
2976 RPM.
62 RPM.
íí
Figura 2.21 MOTORREDUCTOR LONGITUDINAL
- Motor tipo: Motor DC de excitación serie.
2-17
- Grado de encapsulamiento: 1P 50.
-Voltaje de alimentación: 90VDC.
- Potencia; 95 Watts.
- Velocidad a la entrada de! reductor: 466 RPM.
- Velocidad a la salida del reductor: 113 RPM.
- Jorque de salida: 5.4 Nm.
- Relación: 4 1/8: 1
- Corriente de operación: 0.8 Amp.
2.3 CONEXIÓN MECÁNICA DEL MOTOR PRINCIPAL Y DE LOS
MOTOREDUCTORES A LOS HUSILLOS.
Para el acoplamiento del motor trifásico ai husillo principal, se utiliza un grupo de
poleas de igual diámetro las cuales son acopladas entre si por medio de una
banda, esto implica que la velocidad nominal del motor (1720 RPM) es
completamente transmitida al husillo principal y por consiguiente a la pieza a
tornear, esto se realiza debido a que se ha determinado que !a velocidad nominal
del motor satisface los requerimientos mecánicos del sistema.
En la Figura 2.22 se aprecia la apariencia final del motor trifásico acoplado al
usillo principal.
Figura 2.22 MOTOR TRIFÁSICO ACOPLADO AL HUSILLO PRINCIPAL.
2-18
El acopiamiento de los motoreductores para el carro de movimiento longitudinal y
transversal se hace mediante un sistema de transmisión por bandas dentadas o
bandas sincrónicas. La relación que existe entre estas dos poleas es 2:1, por lo
cual la velocidad del motoreductorse reduce a la mitad y su torque se duplica.
En la Figura 2.23 se aprecia el sistema de transmisión de movimiento rotatorio
implementado tanto en el carro de movimiento longitudinal como en el carro de
movimiento transversal.
Figura 2,23 TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO ROTATIVO A LOS TORNILLOS
La principal razón del uso de bandas dentadas es asegurar la ausencia de juegos
mecánicos en el sistema.
2.3.1 SENSADO DE DESPLAZAMIENTO DEL PORTA HERRAMIENTA Y DEL
CARRO DE MOVIMIENTO LONGITUDINAL.
El movimiento que realizan los carros de movimiento longitudinal y transversal es
monitoreado y controlado. El método empleado para establecer la posición de la
cuchilla es; determinando la posición lineal de la misma. Se monitorea la posición
lineal tanto en el eje longitudinal como en el eje transversal; los sensores
inductivos se utilizan para realizar el conteo de ios pasos con una separación de 1
mm entre paso y paso.
2-19
En la Figura 2.24 se aprecia el criterio utilizado para determinar ei desplazamiento
iíneai de un tornillo sin fin.
Figura 2.24 TORNILLO SIN FIN
En este gráfico ia distancia L entre cada inicio de diente representa el
desplazamiento que se ocasiona ai hacer girar 1 revolución al tornillo sin fin, esta
distancia se conoce como Paso del tornillo.
En el caso del tornillo de movimiento longitudinal, se tiene un paso de 6 mm, por
esta razón está acoplado al eje una estructura metálica que permite realizar el
conteo de 6 puntos en una revolución.
En la Figura 2.25 se aprecia el sistema de sensado de pasos del tornillo de
movimiento longitudinal implementado.
Figura 2.25. ELEMENTOS UTILIZADOS PARA SENSADO DE PASOS LONGITUDINAL
2-20
En el caso del tornillo de movimiento transversal, se tiene un paso de 3 mm, por
esta razón está acoplado ai eje una estructura metálica que permite realizar ei
conteo de 3 puntos en una revolución.
En el Figura 2.26 se aprecia el sistema de sensado de pasos del tornillo de
movimiento transversal implementado.
Figura 2.26. ELEMENTOS UTILIZADOS PARA SENSADO DE PASOS TRANSVERSAL
2.3.2 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS EN
EL TORNO.
Los sensores inductivos han sido fijados mediante una extensión metálica a la
estructura del torno (bancada), de esta manera se asegura la fijación con la
posibilidad de regular la posición de los elementos de sensado.
En las Figura 2.25 y 2.26 se aprecia la disposición de ios sensores inductivos en
el torno prototipo.
Los sensores de final de carrera están dispuestos de tai forma que realizan su
objetivo sin dañar la estética del torno prototipo. Los elementos para detectar los
puntos extremos en el eje longitudinal se encuentran colocados sobre la bancada.
2-21
Los sensores de enceramiento y avance máximo en eje transversal; se han
ubicado sobre el porta herramienta.
En la Figura 2.27 se aprecia la ubicación de los sensores de final de carrera en la
estructura del torno prototipo.
Figura 2.28. FINALES DE CARRERA EN EL TORNO
El sensor de pieza rota se ubica sobre la bancada de! torno prototipo en un lugar
estratégico desde el cual puede sensar la pieza de trabajo sin importar su largo,
asegurando así que realice el sensado exclusivo de la pieza a tornear.
En la Figura 2.29 se aprecia la ubicación de! sensor de pieza rota.
Figura 2.29. SENSOR DE PIEZA ROTA EN EL TORNO
CAPITULO 3
3-1
CAPÍTULO 3
AUTOMATIZACIÓN DEL TORNO PROTOTIPO.
3.1 INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
El control numérico es un ejemplo de automatización programabie, cuya principal
aplicación se centra en volúmenes de producción bajos y medios, este es un
método en el cual el equipo de proceso se controla a través de números, letras y
otros símbolos.
Las aplicaciones del control numérico abarcan gran variedad de procesos, los
cuales podemos dividir en dos categorías:
1. Aplicaciones con máquinas-herramientas.- utilizado en la
automatización de taladrados, laminadoras, tornos, etc.
2. Aplicaciones sin máquina herramienta, como por ejemplo procesos
de ensamblaje, trazado e inspección, etc.
El control numérico puede aplicarse a una gran variedad de máquinas, entre las
que podemos citar:
• tornos,
• fresadoras,
• centros de mecanizado,
• taladradoras,
• rectificadoras,
• plegadoras,
• prensas,
• máquinas de electroerosión,
• máquinas de soldar,
3-2
• máquinas de oxicorte,
• máquinas de corte por láser, plasma, chorro de agua, etc.,
• "plotters" o trazadores,
• máquinas de bobinar,
• máquinas de medir por coordenadas,
• robots y manipuladores, etc.
3.1.1 DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO
Existen varias definiciones respecto a este concepto, sin embargo la más clara en
lo que se refiere al control numérico aplicado a las máquinas-herramientas es:
"El control numérico es un sistema que aplicado a una máquina-herramienta,
automatiza y controla todas las acciones de la misma"
Para este proyecto se identifican las siguientes acciones;
• Los movimientos longitudinal del carro porta herramienta y
transversal de la cuchilla de desbaste.
• El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte.
• Las condiciones de funcionamiento de la máquina.
• La coordinación y el control de las propias acciones del CN (flujos de
información, sintaxis de programación, diagnóstico de su
funcionamiento, comunicación con otros dispositivos, etc.).
Los elementos básicos de un sistema de control numérico son los que se aprecian
en la Figura 3.1, y que se detallan a continuación:
• El programa de interfaz, que contiene la información precisa para que se
desarrollen estas tareas.
• El control numérico, que debe interpretar las instrucciones contenidas en el
programa, convertirlas en señales que accionen los dispositivos de las
máquinas y comprobar su resultado.
3-3
El equipo de proceso, que es el componente que realiza el trabajo útil, y lo
forman: la mesa de trabajo, la máquina herramienta así como ios motores y
controles para moverlas.
253
Control Numérico Equipo de Proceso
Figura 3.1. Elementos básicos de un sistema de control numérico.
3.1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLES NUMÉRICOS
Debido a las diferencias que existen entre las máquinas industriales, susceptibles
de ser gobernadas en base al control numérico, han aparecido diversos tipos que
pueden clasificarse de la siguiente forma;
a) Según el sistema de referencia
b) Según el control de las trayectorias
c) Según el tipo de accionamiento
d) Según el bucle de control
e) Según la tecnología de control
3.1.2.1 Clasificación según el sistema de referencia
Para programar los sistemas de CN, se necesita establecer un sistema de
referencia estándar en el que puedan ser especificadas las diferentes posiciones
3-4
relativas de la máquina herramienta con respecto al trabajo a realizar. En este
caso, la pieza a ser maquinada se fija a una mesa de trabajo mientras que la
máquina herramienta se mueve en torno a ella.
Sistemas de referencia fijos frente a sistemas de referencia flotantes
En el caso de sistemas de referencia fijos, el origen siempre se localiza en la
misma posición con respecto a la mesa de trabajo.
En el caso de sistemas de referencia flotante, permiten que el operador fije el
origen del sistema en cualquier posición dentro de la mesa de trabajo.
3.1.2.2 Clasificación según el control de las trayectorias
Según el control de ¡as trayectorias el control numérico se clasifica en los
siguientes tipos:
• CN punto a punto
• CN paraxial
• CN continuo o de contorneado
Control numérico punto a punto:
El posicionado de la herramienta en los puntos donde debe ser hecha una
operación de mecanizado realizando los desplazamientos en vacío, según
trayectorias paralelas a los ejes o a 45 grados. Se utiliza fundamentalmente en
máquinas taladradoras, punzonadoras y punteadoras.
Control numérico paraxial:
Permite controlar la posición y trayectoria durante el mecanizado del elemento
que se desplaza, siempre que esta última sea paralela a los ejes de la máquina
(en algunos casos a 45 grados). El principio es aplicable a cualquier tipo de
máquina-herramienta.
3-5
Control numérico de contorneado:
Controlan no sólo la posición final de la herramienta sino el movimiento en cada
instante usando técnicas de interpolación lineal, circular y parabólica. Este tipo de
control se aplica a tornos, fresadoras y centros de mecanizado.
3.1.2.3 Según el tipo de accionamiento
Según el tipo de accionamiento pueden ser: hidráulicos, eléctricos o neumáticos.
3.1.2.4 Según el bucle de control *
El control de! sistema se puede realizar de dos formas: en bucle cerrado, donde a
través de sensores se mide el valor a la salida y se compara en todo instante con
un valor de referencia, proporcionando una adecuada señal de control o en bucle
abierto donde no existe tal reaiimentación.
3.1.2.5 Clasificación según la tecnología de control
Si atendemos a la clasificación según la forma física de realizar el control
encontramos los siguientes tipos de CN:
• Control Numérico (CN)
• Control Numérico Computarízado (CNC)
• Control Numérico Adaptativo (CNA)
Control Numérico (CN):
La denominación de Control Numérico (CN) se utiliza para designar aquellos
controles donde cada una de las funciones que realiza el control es ímplementada
por un circuito electrónico específico únicamente destinado a este fin,
realizándose la interconexión entre ellos con lógica cableada.
3-6
Control Numérico computarízado (CNC):
Se basan en e! uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen a ios
circuitos de lógica cableada de los sistemas CN, poco fiables y de gran tamaño.
Incluyen una memoria interna de semiconductores que permite el
almacenamiento del programa, los datos de la máquina y de las compensaciones
de las herramientas.
Control Numérico Adaptativo (CNA):
El Control Numérico Adaptativo (CNA) es la tendencia actual de los controles. El
controlador detecta las características del mecanizado que esta realizando y en
función de ellas optimiza las velocidades de corte y los avances, en otras
palabras, adapta las condiciones teóricas o programadas del mecanizado a las
características reales del mismo.
Según la clasificación de los métodos de Control Numérico, el torno prototipo se
encuentra clasificado de la siguiente manera:
SEGÚN EL SISTEMA DE REFERENCIA, es un sistema de referencia flotante
debido a que el operador tiene la capacidad de manipular la referencia según su
necesidad,
SEGÚN EL CONTROL DE LAS TRAYECTORIAS, es un sistema punto a punto ya
que la cuchilla se posiciona en el punto que la base de datos indica mediante el
desplazamiento paralelo y perpendicular de! porta herramienta.
SEGÚN EL TIPO DE ACCIONAMIENTO, es un sistema eléctrico que utiliza relés
y contactores para realizar control sobre el sistema.
SEGÚN EL BUCLE DE CONTROL, es un sistema de bucle cerrado debido a que
utiliza sensores para indicar la posición de la cuchilla.
3-7
Y SEGÚN LA TECNOLOGÍA DE CONTROL, es un sistema de control
computarizado ya que utiliza un sistema electrónico de control (PLC) y un
computador.
3.2 SOFTWARE EVJPLEMENTADO EN EL PLC
3.2.1 INTRODUCCIÓN AL STEP 7
STEP 7-Micro/WlN es una aplicación que permite programar ios modelos S7-200
de la marca SIEMENS. Esta versión es compatible a entornos Windows 3.1 de 16
bits (STEP 7-Micro/WIN 16), o entorno Windows 95 (o Windows NT) de 32 bits
(STEP 7=Micro/W!N 32). Este programa permite la programación en escalera
(Ladder) en el modo KOP y programación mediante instrucciones en el modo
AWL; se puede utilizar cualquiera de los dos lenguajes- dependiendo de!
programador.
Programas KOP
En los programas KOP, los elementos básicos se representan con contactos,
bobinas y cuadros. Las escaleras de elementos interconectados que constituyen
un circuito completo se denomina un segmento.
En la Figura 3.2 se aprecia un pequeño ejemplo de programación en KOP.
Netwoik 1 i> TÍTULO DEL SEGMENTO [una Ifn&a]
iao QO.DH I - < )
Network 2 bfr"
END)
Figura 3.2. PROGRAMACIÓN EN MODO KOP
3-8
Programas AWL
Los elementos de programas AWL se representan mediante instrucciones que
ejecutan las operaciones deseadas. Contrario a los programas KOP que se
visualizan de forma gráfica, los programas AWL se representan en formato de
texto.
El siguiente listado de instrucciones indica el ejemplo anterior de programación en
AWL.
////COMENTARIOS SOBRE EL TÍTULO DEL PROGRAMA////Pulse Fl para obtener ayuda y un programa de ejemplo//
NETWORK 1 //TÍTULO DEL SEGMENTO (una linea)////COMENTARIO DEL SEGMENTO//LD 10.O
QO.O
NETWORK 2MEND
3.2.2 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
Las CPUs S7-200 soportan diversos métodos de comunicación. Dependiendo de
la CPU utilizada, la red puede asistir uno o varios de los siguientes protocolos de
comunicación:
• Interface punto a punto (PPI)
• Interface multipunto (MPI)
• PROFIBUS
Estos protocolos se basan en la intercomunicación de sistemas abiertos (OSI).
Los protocolos PPt y MPI se implementan en una red "token ring".
3-9
Protocolo PPI
PP1 es un protocolo maestro/esclavo. Los maestros (otras CPUs o unidades de
programación) envían peticiones a los esclavos y éstos últimos responden. Los
esclavos no inician la comunicación sino que esperan a que un maestro les envíe
una petición o solicite una respuesta.
Protocolo MPI
Puede ser un protocolo maestro/maestro o maestro/esclavo. El funcionamiento de
este protocolo depende de los equipos utilizados.
Protocolo PROFIBUS
El protocolo PROFIBUS se ha diseñado para la comunicación rápida con
unidades periféricas descentralizadas (E/S remotas). Estos dispositivos abarcan
desde módulos sencillos de entradas o salidas hasta controladores de motores y
sistemas de automatización (autómatas programabas).
Por lo general, las redes PROFIBUS tienen un maestro y varios esclavos. La
configuración del maestro permite detectar los tipos de esclavos que están
conectados, así como sus respectivas direcciones.
El presente proyecto utiliza un PLC marca Siemens, modelo CPU-212 para
realizar control sobre el sistema y el software INTOUCH para realizar el HML
3.2.3 SOFTWARE IMPLEMENTADO.
Distribución de las salidas y entradas del controlador programable:
ENTRADAS Y SALIDAS.
En este caso el PLC utilizado tiene 8 entradas y 6 salidas. En la Tabla 3.1a y 3.1 b
se aprecia la identificación de las entradas y salidas con su respectiva aplicación y
el elemento conectado.
3-10
ENTRADA DESCRIPCIÓN ELEMENTO CONECTADO
10.0
Entrada para sensado de
punto cero en eje
longitudinal (eje X).
Final de carrera KW3OZ, marca
LUYE
10.1
Entrada para sensado de
punto cero en eje
transversa! (eje Y).
Final de carrera KW3OZ, marca
LUYE
I0.2
Entrada para sensado de
conteo de pasos de
movimiento longitudinal (eje
X).
Sensor inductivo E2EX1R5F1,
marca OMRON
I0.3
Entrada para sensado de
conteo de pasos de
movimiento transversal (eje
Y).
Sensor inductivo E2EX1R5F1,
marca OMRON
I0.4
Entrada para sensado de
punto máximo permitido en
eje longitudinal (eje X).
Final de carrera KW3OZ, marca
LUYE
I0.5
Entrada para sensado de
punto máximo permitido en
eje transversal (eje Y).
Final de carrera KW3OZ, marca
LUYE
I0.6
Entrada para sensado de
pieza rota o falta de pieza
de torneado.
Sensor fotoeléctrico DL-S100TC,
marca SEEKA
I0.7Reset manual. Pulsador manual Marca
MOELLER
TABLA 3.1 a. LISTADO DE LA DISTRIBUCIÓN DE ENTRADAS.
3-11
SALIDA
QO.O
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.4
Q0.5
DESCRIPCIÓN
Encendido del motor
principal.
Movimiento hacia ta derecha
de! porta herramienta.
Movimiento hacia la
izquierda del porta
herramienta.
Movimiento hacia adelante
de! porta herramienta.
Movimiento hacia atrás del
porta herramienta.
Activación de fuente
80VDC.
ELEMENTO CONECTADO
Relé de una vía dos posiciones
G2R-1-S 24VDC marca OMRON
+ Contactor DILEM-10, marca
MOELLER
Relé de tres vías dos posiciones
LY3-24VDC, marca OMRON
Relé de tres vías dos posiciones
LY3-24VDC, marca OMRON
Relé de tres vías dos posiciones
LY3-24VDC, marca OMRON
Refé de tres vías dos posiciones
LY3-24VDC, marca OMRON
Relé de una vía dos posiciones
G2R-1-S 24VDC marca OMRON
TABLA 3.1b. LISTADO DE LA DISTRIBUCIÓN DE SALIDAS.
VARIABLES UTILIZADAS EN EL PROGRAMA.
En la Tabla 3.2 se indica las variables utilizadas en el programa del PLC con su
respectiva descripción, esta información servirá para poder interpretar todas las
variables y su ubicación dentro de los diagramas de flujo.
VARIABLE
vo.oV0.1
V3.0
V1.1
DESCRIPCIÓN
Permite acceso a subrutina 0 de ENCERAMIENTO
Permite acceso a subrutina 1 de OPERACIÓN MANUAL
Permite acceso a subrutina 3 de CILINDRADO
Permite acceso a subrutina 2 de TORNEADO AUTOMÁTICO
CONTINUA.
VIENE...
3-12
V0.4
V0.2
V1.0
V0.3
V0.5
V0.6
V0.7
V1.2
V1.3
V1.4
C48
VW6
ACÓ
C58
VW8
AC1
V2.4
C59
Activa deslizamiento hacia la izquierda (ENCERAMIENTO)
Resei desde el computador (todas las subrutinas)
Activa deslizamiento hacia atrás (ENCERAMIENTO)
Activa deslizamiento hacia atrás (FUNCIONAMIENTO
MANUAL)
Activa deslizamiento hacia adelante (FUNCIONAMIENTO
MANUAL)
Activa deslizamiento hacia la derecha (FUNCIONAMIENTO
MANUAL y CILINDRADO)
Activa deslizamiento hacia la izquierda (FUNCIONAMIENTO
MANUAL y CILINDRADO)
Activa motor principa! (FUNCIONAMIENTO MANUAL y
CILINDRADO), Activa motor principal y activa proceso de
torneado (TORNEADO AUTOMÁTICO)
Indica que se ha activado reset (TORNEADO AUTOMÁTICO)
Indica que se ha roto la pieza de torneado resetea al proceso
(TORNEADO AUTOMÁTICO), resetea al proceso (todas las
subrutinas)
Contador de pasos en el eje X (TORNEADO AUTOMÁTICO)
Dato a posicionar en el eje X (TORNEADO AUTOMÁTICO)
Destino del dato a posicionar en el eje X (TORNEADO
AUTOMÁTICO)
Contador de pasos en el eje Y (TORNEADO AUTOMÁTICO)
Dato a posicionar en e! eje Y (TORNEADO AUTOMÁTICO y
CILINDRADO)
Destino del dato a posicionar en el eje Y (TORNEADO
AUTOMÁTICO y CILINDRADO)
Permite conexión de fuente de 80 VDC para avance rápido de
la cuchilla en el eje X (CILINDRADO)
Contador de pasos en el eje Y (CILINDRADO)
CONTINUA...
3-13
VIENE...
Indica que llego a la posición deseada en ei eje Y
(TORNEADO AUTOMÁTICO y CILINDRADO)V2.4
V2.5
TABLA 3.2. LISTADO DE LA DISTRIBUCIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS.
Á continuación se presenta una breve explicación de las funciones que realizan el
programa principal y ias subrutinas de! la aplicación en el PLC.
3.2.4 PROGRAMA PRINCIPAL.
El programa implementado para ei PLC está compuesto por un programa principal
y cuatro subrutinas. El programa principal es el encargado de realizar el
direccionamiento de la aplicación utilizada y las subrutinas son las encargadas de
ejecutar la aplicación seleccionada desde el programa principal.
A continuación se presenta el diagrama de flujo del programa principal con su
respectiva explicación Figura 3.3.
El programa principal está implementado de tai manera que el PLC espera un
mensaje que proviene de la aplicación en InTouch, para que este trabaje en una
de sus cuatro subrutinas.
Si la variable VO.O se conecta, la subrutina de ENCERAMIENTO, realiza el
posicíonamiento de la cuchilla en el punto inicial del proceso (X=0, Y=70).
Si la variable V0.1 se conecta, se habilita la subrutina de FUNCIONAMIENTO
MANUAL, lo que permite el control desde el HMl.
Si la variable V3.0 se conecta, se habilita la subrutina de CILINDRADO.
Si la variable V1.1 se conecta, se habilita la subrutina de TORNEADO.
3-14
SI
A ) SUBRUT1NA1
*/ B J SUBRUTJNA2
*/ C J SUBRUTINA3
D SUBRUTINA4
Figura 3.3. DIAGRAMA DE FLUJO PROGRAMA PRINCIPAL.
3.2.5 SUBRUTINA 1. ENCERAMDENTO
Esta subrutina es la encargada de posicionar el porta herramienta (cuchilla) en la
referencia O X, 70 Y, misma que sirve como punto de partida para realizar:
Cilindrado, Torneado o diagnostico. A continuación se presenta el diagrama de
3-15
flujo de la subrutina de Enceramiento con sus respectivas explicaciones Figura
3.4.
Figura 3.4 DIAGRAMA DE FLUJO SUBRUTÍNA DE ENCERAMIENTO.
Cuando se ha realizado el llamado a la subrutina ENCERAMÍENTO por medio de
la variable VO.O, el PLC espera la orden de inicio de encerado; mediante las
variables V0.4 y V1.0, se activa el desplazamiento del carro porta herramienta
hacia atrás y hacia la izquierda respectivamente, este movimiento se lo realiza
hasta que los sensores de final de carrera conectados a las entradas IO.O e 10.1
sean conmutados por el porta herramienta, al realizarse esta conmutación se
detiene el movimiento de los carros de movimiento longitudinal y trasversal,
posicionando la cuchilla en un punto referencial Cero X, y 70 máx.
3-16
Cabe indicar que la variable V0.2 proporciona un paro de emergencia desde el
computador, la entrada 10.6 proporciona un paro de emergencia debido a la
ruptura de la pieza de madera y la entrada 10.7 proporciona un paro de
emergencia desde el gabinete de control.
3.2.6 SÜBRÜTINA 2. FUNCIONAMIENTO MANUAL
Esta subrutina es la encargada de habilitar cuatro movimientos del carro porta.
Cuando se ha realizado el llamado a la subrutina FUNCIONAMIENTO MANUAL
por medio de la variable V0.1, el PLC espera la orden de inicio de movimiento del
carro porta herramienta (cuchilla) hacia adentro, hacia fuera, hacia la derecha o
hacia la izquierda dependiendo de las variables V0.5, V0.3, V0.6 o V0.7
respectivamente, cada una de estas variables se encuentran conectadas a una
salida del PLC de tal forma que permite realizar el desplazamiento indicado.
Cabe indicar que la variable V0.2 proporciona un paro de emergencia desde el
computador, la entrada 10.6 proporciona un paro de emergencia debido a la
ruptura de la pieza de madera y la entrada I0.7 proporciona un paro de
emergencia desde e! gabinete de control.
A continuación se presenta el diagrama de flujo de la subrutina de
Funcionamiento Manual con sus respectivas explicaciones Figura 3.5.
3-17
Figura 3.5. DIAGRAMA DE FLUJO SUBRUTINA DE OPERACIÓN MANUAL.
3-18
3.2.7 SUBRÜTJNA 3. CILINDRADO
Esta subrutina consta de dos partes:
La primera parte es la encargada de realizar el movimiento longitudinal del carro
porta herramienta, las variables V1.2 y V0.6 son las encargadas de proporcionar
movimiento hacia la derecha e izquierda respectivamente, este movimiento se
realiza hasta que los finales de carrera de máximo largo de la pieza (movimiento
hacia ia derecha) y de punto Cero X (movimiento a la izquierda) interrumpen el
paso de corriente a través de las salidas respectivas.
La segunda parte es ía encargada de realizar el movimiento transversal del carro
porta herramienta, esta etapa se desarrolla de tal forma que internamente se hace
una comparación entre el contador C59 (realiza el conteo de los pasos
milimétricos en Y) y la variable VW8 (que es pasada al acumulador AC1 del PLC);
si el valor de AC1 es mayor al valor de C59 (inícíalmente 0), se conecta la salida
que proporciona movimiento de la cuchilla hacia adentro.
La subrutina de CILINDRADO necesita que la variable V1.2 conecte al motor
principal para que cualquiera de las dos partes del programa funcione. De igual
manera se ha utilizado la variable V2.4 para que realice la conexión de una fuente
de 80 VDC, con esta fuente se proporciona mayor velocidad al carro porta
herramienta; de esta manera se reduce e! tiempo empleado en e! cilindrado de la
pieza.
A continuación se presenta el diagrama de flujo de la subrutina de Cilindrado con
sus respectivas explicaciones Figura 3.6.
3-19
059, V2.4,V1.2.V0.6,V0.7,WV8
Figura 3.6. DIAGRAMA DE FLUJO SUBRUTINA DE CILINDRADO.
3-20
Cabe indicar que la variable V0.2 proporciona un paro de emergencia desde el
computador, la entrada 10.6 proporciona un paro de emergencia debido a la
ruptura de la pieza de madera y la entrada 10.7 proporciona un paro de
emergencia desde el gabinete de control
3.2.8 SUBRUTINA 4. TORNEADO
Al igual que en el caso de la subrutina de Cilindrado, la subrutina de Torneada
consta de dos partes:
La primera parte es la encargada de realizar el movimiento longitudinal del carro
porta herramienta, esta etapa es desarrollada de tal forma que internamente se
hace una comparación entre el contador C48 (realiza el conteo de los pasos
milimétricos en X) y la variable WV6 (que es pasada a! acumulador ACÓ del PLC);
si el valor de ACÓ es mayor al valor de C48 (inicialmente 0), se conecta la salida
que activa movimiento de la cuchilla hacia la derecha, si el valor de ACÓ es menor
al valor de C48, se conecta la salida que activa movimiento de la cuchilla hacia la
izquierda y si el valor de ACÓ es igual al valor de C48, se desactiva cualquier
salida que proporcione movimiento de la cuchilla hacia la derecha o hacia la
izquierda.
La segunda parte es la encargada de realizar el movimiento transversal del carro
porta herramienta, esta etapa se desarrolla de tal forma que internamente se hace
una comparación entre el contador C58 (realiza el conteo de los pasos
milimétricos en Y) y la variable VW8 (que es pasada al acumulador AC1 del PLC);
si el valor de AC1 es mayor al valor de C58 (inicialmente 0), se conecta la salida
que proporciona movimiento de la cuchilla hacia adelante, sí el valor de AC1 es
menor al valor de C58, se conecta la salida que proporciona movimiento de la
cuchilla hacia la .atrás y si el valor de AC1 es igual al valor de C58, se desconecta
cualquier salida que proporcione movimiento de la cuchilla hacia la adentro o
hacia afuera.
3-21
A continuación se presenta el diagrama de flujo de la subrutina de Torneado
Automático con sus respectivas explicaciones Figura 3.7.
' V1.2, ]0.7,V0.2, [Q.6,
I0.2, IO.O, C48,VW6, tO,3,I0.1.V2.5,VW8, C58
Q0.1 = 0 Q0.1 = 1
Q0.4 = 0 QÓ.4-1 Q0.3 = 0 Q0.3 = 1
Figura 3.7. DIAGRAMA DE FLUJO SUBRUTINA DE TORNEADO AUTOMÁTICO.
3-22
La subrutina de TORNEADO necesita que la variable V1.2 conecte ai motor
principal para que cualquiera de las dos partes del programa funcione, en este
caso el voltaje aplicado a los motores de continua es de 24 VDC.
Cabe indicar que la variable V0.2 proporciona un paro de emergencia desde el
computador, la entrada I0.6 proporciona un paro de emergencia debido a la
ruptura de la pieza de madera y la entrada 10.7 proporciona un paro de
emergencia desde el gabinete de control.
En el Anexo 1 y 2 se presenta el software desarrollado para el PLC en programa
tipo LADDER (KOP) y en programa tipo AWL respectivamente..
3.3 CONEXIÓN ELÉCTRICA.
Todos los elementos eléctricos y electrónicos antes indicados se conectan entre
sí para que el sistema funcione de forma eficiente. Antes de realizar los
diagramas eléctricos de control y potencia, se realiza el dimensionamiento de las
protecciones y conductores del motor principal y los motoreductores.
3.3.1 PROTECCIONES Y CONDUCTORES DEL MOTOR PRINCIPAL Y LOS
MOTOREDUCTORES.
El diagrama unifilar a ser utilizado en esta aplicación es el que se indica en la
Figura 3.8:
Figura 3.8. ESQUEMA UTILIZADO
3-23
A continuación se presenta los cálculos realizados para determinar del conductor
y las protecciones eléctricas del motor principal,
DATOS DEL MOTOR:
• Motor trifásico asincrónico.
• Potencia: 1.1 KW.
• Voltaje: 208 - 365 V.
• Corriente: 5-2.9 A.
• F: 60 Hz.
• N: 1720 R.P.M.
• Tipo de arranque: Directo.
La Tabla 3.3 indica el valor de la corriente de plena carga de los motores trifásicos
dependiendo de la potencia del mismo.
cv
0,5
0,751
1,5
23
57,510
15
20
25
3040
50
6075
100
125
150200
MOTOR DE INDUCCIÓN JAULA DE ARDILLAY ROTOR DAVANADO
110V4
5,5
710
13
220V2w2,8
3,5
56,5
9
15
222740
5264
78104125
150185246
310360
480
440V1
1,41,82,53,34,5
7,5
111420
26
3239
5263
7593
123
155180240
550V0,8
1,11,4
22,6
4
69
1116
2126
314150
607498
124144192
2300V
78,5
10,513
16
1925
313748
MOTOR SINCRÓNICO; FACTOR DEPOTENCIA UNITARIO
220V
5465
86108128
161
211
264
440V
273343
546481
106
132158210
550V
222635
445165
85
106127168
2300V
5,46,5
810
12
1520
2530
401CV = 730W
Tabla 3.3. CORRIENTE DE PLENA CARGA EN MOTORES TRIFÁSICOS DE CORRIENTEALTERNA
3-24-
Tenemos:
1 cv = 730 W
X =1100W
•> X = 1.5068 cv. Si V = 220 V.
Entonces la corriente de plena carga del motor es Ipc = 5 A.
El calibre del conductor según datos de Tabla 3.1 es:
Icond = 1.25 Ipc
Ícond = 1,25*5 A
Icond = 7,53 A
Conductor: # 16 A.W.G (capacidad 8 A)
Conductor: # 14 A.W.G (capacidad 15 A)
Como se va a ocupar otros circuitos de pequeño consumo de corriente y por
seguridad se utilizará conductor # 14 A.W.G.
La protección del circuito derivado es por lo general un Breaker, la determinación
de este elemento se la realiza a partir de la corriente de arranque del motor, lo
que se toma en cuenta para la determinación del dispositivo es cuantos VA
necesita el motor por HP al momento del arranque manteniendo el rotor
bloqueado.
En este caso como el motor tiene una potencia de arranque por cada caballo de
fuerza igual de 0.75 KVA, según las normas NEMA la capacidad aproximada del
interruptor es de 150%, es decir el factor es 1,5.
Para calcular la corriente del interruptor termo magnético se utiliza la formula:
Iprot = ¡arranque (ce)
3-25
lprot= N * Ipc
ComoN = 1,5:
lprot= 1.5*5 A
Los valores de los disyuntores están normalizados y el valor inmediato superior
que se puede encontrar en e! mercado es 10 A, este valor será utilizado en el
presente proyecto como protección del motor principal.
Otro elemento es e! seccionador cuyo cálculo se lo hizo de la siguiente forma:
lsecc= 1.15 * Ipc
lsecc= 1.15*5 A
•> lsecc=5.75A.
De igual manera los elementos seccionadores; contactor en nuestro caso, tiene
capacidad de 1 0 A a 220 VAC.
De esta manera los valores que se tiene en el diagrama unifitar son los indicados
en la Figura 3.9:
Figura 3.9. DIAGRAMA ELÉCTRICO IMPLEMENTADO
3-26
Para el caso del motoreductor de movimiento transversal se utiliza fusibles a la
entrada del mismo seleccionados según pruebas realizadas, donde se obtuvo los
siguientes datos:
Corriente nominal sin carga: 0.8 A
Corriente nominal con Carga (durante el ingreso de la cuchilla): 1.34 A.
Debido a los datos obtenidos en pruebas los fusibles que se utilizan son de 2
Amperios.
Para el caso del motoreductor de movimiento longitudinal se utiliza fusibles a la
entrada del mismo seleccionados según las pruebas realizadas, donde se obtuvo
los siguientes datos:
Corriente nominal sin carga: 0.48 A
Corriente nominal con carga (durante el ingreso de la cuchilla): 0.8 A.
Debido a los datos obtenidos en pruebas los fusibles que se utilizan son de 1
Amperio.
3.3.2 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CONTROL.
Una vez realizado el montaje físico de los elementos, el siguiente paso es realizar
la interconexión eléctrica de ios elementos eléctricos y electrónicos.
Como ya se ha indicado, los sensores utilizarán la fuente de 24 VDC que
proporciona el PLC para la conexión a sus entradas, la configuración de conexión
dependerá del tipo de salida que cada sensor proporcione.
En el caso de ios sensores inductivos tipo PNP, normalmente abierto, en la
Figura 3.10 se aprecia la forma en la que estos sensores deben ser conectados
con la fuente y con la carga, (relé cuyas características se ve en el ANEXO 7).
3-27
Figura 3.10. FORMA DE CONEXIÓN DE LOS SENSORES
Cuando el sensor detecta ei elemento metálico, el circuito electrónico interno de!
mismo excita la base del transistor, esto provoca la circulación de corriente desde
el emisor hacia el colector del transistor, provocando la alimentación
correspondiente a la carga, que para nuestro caso es la entrada del PLC.
El sensor fotoeléctrico de pieza rota tiene la posibilidad de trabajar con salida tipo
transistor NPN o PNP, y además puede trabajar en modo Light On (ia salida se
activa al momento del sensado) o Dark On (lo contrario).
Los últimos elementos de sensado que se utilizan son los finales de carrera, estos
sensores internamente están constituidos de dos contactos, uno normalmente
abierto y otro normalmente cerrado.
En la Figura 3.11 se aprecia la forma en la que estos sensores están conectados
tanto a la fuente como al PLC.
3-28
-w-SENSOR
2 MCKO
3 AZL'L
21VDC FUENTE
IQ.N
GND FUENTE
COMÚN
•o
Figura 3.11. CONEXIÓN DE LOS SENSORES A LA FUENTE DEL PLC
En la Figura 3.12 se aprecia el diagrama eléctrico de control utilizado en el torno
prototipo de madera.
PLC SIEMENS StMATIC S7200 CPU 212
Figura 3.1-2. DIAGRAMA ELÉCTRICO DE CONTROL
3-29
3.3.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO DE POTENCIA.
Las salidas del PLC son conectadas directamente a los actuadores
electromecánicos de control, estos elementos realizan las siguientes acciones:
• Conmutación de la polaridad de voltaje DC. Esta conmutación
permite el cambio de sentido de los motoreductores.
• Encendido de motor principal.
• Conexión de fuente 90 VDC. Esta fuente permite un avance rápido
del carro de movimiento longitudinal.
R S T N
MOTOR CC TRANSVERSALMOTOR CC LCWG1TUDIMAL
Figura 3.13. DIAGRAMA ELÉCTRICO DE POTENCIA
3-30
Los elementos utilizados en la etapa de potencia son relés para la conmutación
de voltaje DC y un contactor para el accionamiento del motor principa!.
En la Figura 3.13 se aprecia eí diagrama eléctrico de potencia utilizado en el torno
prototipo de madera.
Todos los elementos eléctricos de potencia y elementos electrónicos de control
como PLC, se han colocado dentro de un gabinete metálico tipo Nema 4, entre los
elementos que se han montado dentro del gabinete se encuentran:
• Disyuntores para alimentación ai sistema de control y para
alimentación al motor principal.
• Contactor para accionamiento del motor principal.
• Relés para accionamiento de motores de corriente continua y
contactor principal.
• Pulsante de paro de emergencia.
• Fusibles para protección de motor de corriente continua.
• Conductor sólido número 14 AWG codificado.
• Controlador lógico programable.
• Elementos de conexión.
• Etc.
En la Figura 3.14 se aprecia el gabinete que contiene los elementos eléctricos
antes indicados:
3-31
• T T - H * ' ? — i
V*-n5**M'1 ' ' ' 'í *• . Ij— -~i^JC !'
Figura 3.14. GABINETE METÁLICO
CAPITULO 4
4-1
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTACIÓN DEL HMI PARA EL MONITOREO Y
CONTROL DEL TORNO PROTOTIPO
4.1. INTRODUCCIÓN
El término HMI (Human Machine Interface) se usa para definir los paquetes de
software y hardware que permiten la representación de datos de campo por medio
de desplegadores visuales, los que permiten monitorear y hacer control sobre
determinados procesos. En el desarrollo de esta interfaz se ha utilizado el
programa de desarrollo FactorySuite (intouch) para comunicarse con el PLC.
Adicionaimente se requiere de un programa auxiliar denominado l/O Server para
lograr el enlace PLC - PC Figura 4.1. A través de este programa servidor y el
protocolo DDE (Dinamic Data Exchange) transfieren datos e instrucciones entre
varios programas en ambiente Windows.
PLCSIMAT1CS7
RS232
l/O SERVER
Figura 4.1. ENLACE PLC - PC
4.1. INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA.
El interfaz está desarrollado de tal forma que el operador se sienta familiarizado
con lo que observa; a esto se lo conoce con el término amigable.
A continuación se describe paso a paso como funciona el interfaz creado para
esta aplicación.
4-2
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y CONTROL
PROYECTO DE TITULACIÓN:
TEMA:AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS
CILINDRICAS MOLDEADAS POR ARRANQUE DE VIRUTA MEDIANTELA TÉCNICA DEL TORNEADO
DESARROLLADO POR:RÓMULO NAPOLEÓN MONTERO SÁNCHEZ
JULIO DANIEL PARREÑO PÁEZ
DIRIGIDA POR:ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA
2004
Figura 4.2. PRESENTACIÓN
El momento que se ejecuta el programa de interfaz hombre - máquina aparece la
ventana de inicio Figura 4.2, donde:
Elemento
L INICIO
Acción
Abre la ventana de "Usuario" Figura 4.2
Tabla 4.1. FUNCIONES DE LA VENTANA PRESENTACIÓN
En la ventana de usuario se ingresa el nombre y contraseña de quien va a operar
el sistema. Los tipos de usuarios configurados en el programa se presentan en la
Tabla 4.2; los mismos que pueden ser modificados de acuerdo con las
necesidades del sistema.
4-3
L
Usuario:
Jser ñame
Operario
Administrator
Password
Clave:
operario
Wonderware
Access level
2500
9999
Tabla 4.2. USUARIOS CÓDIGOS Y NIVELES DE ACCESO
Usuario:
Clave:^
Tiempo para ingresar fa clave: 1 .00
Figura 4.3. VENTANA USUARIO
El usuario cuenta con 20 segundos para ingresar su clave; caso contrario retorna
a la ventana de PRESENTACIÓN.
A continuación se explica de forma detallada cada ventana con sus respectivas
funciones; visto desde el dominio del "administrador" quien cuenta con todas las
funciones posibles.
EPN - Ingeniería en Electrónica y Control
Ayuda
Figura 4.4. VENTANA ADMINISTRATOR
4-4
Una vez registrado el "admjnistrator" aparece la ventada que se aprecia en la
Figura 4.4. Para ei operario aparece la que se ve en ia Figura 4.5.
FigurasPredeterminadas
EPN - Ingeniería en Electrónica y Control
tíaAyuda
Figura 4.5. VENTANA OPERARIO
En ia ventana "Administrador" se encuentra:
Elemento Acción
DIBUJAR
Abre la ventana Dimensiones Figura 4.6
FigurasPredeterminadas
Abre la ventana Figuras Predeterminadas Figura 4,23
(Regresar Retorna a la ventana USUARIO Figura 4.3
Tabla 4.3.- FUNCIONES DE LA VENTANA "ADMIN1STRATOR"
4-5
Largo de la pieza: 200 UUTl
i Largo de la cuchilla; 30 HUTl
Diámetro máximo en mm
Figura 4.6. VENTANA DIMENSIONES
En ia ventana Dimensiones se encuentra:
Elemento
J-M^^e^ JE!. ÍÜP.L J
j quafett «Lo»* 140(11111
1 Lttg'o d«l« (ucb
L
•»: 20 nuil
W
-^RegresarxHD
¿SiX¿?
DIBUJAR
Acción
El usuario ingresa aquí el largo de la pieza que se desea
tornear.
Diámetro máximo de la pieza.
Largo de la cuchilla utilizada.
Carga los valores ingresados.
Retorna a la ventana "Adrninistrator" Figura 4.4
Abre la ventana Punto Inicial. Figura 4.5. Este botón solo
aparece si los valores ingresados para cada variable son
correctos.
Tabla 4,4. FUNCIONES DE LA VENTANA DIMENSIONES
4-6
Los parámetros que el usuario puede ingresar se ven en la Tabla 4.5,
Parámetro
Largo de fa pieza
Diámetro máximo
Largo de la cuchilla
Valor mínimo (mm)
0
20
20
Valor máximo (mm)
1000
140
40
Tabla 4.5. DIMENSIONES
1 mm ~J ._YO-20 mm
] Regresar
JJ Continuar
* o YO = 70.00 mm
PuntoInicial
Punto (0.0) [ / (Xo.Yo)
ximo xo: 980.00 mm
raoAyuda
Figura 4.7. VENTANA PUNTO INICIAL
En la ventana Punto Inicial encontramos:
Elemento
| YO =20 ñutí í
i x« * 0 mm ;
! Lwgo Ae I. tücfaia»; 20 111111 iI i
&N^ -\—A C«ntiiui«ri~VJ
Acción
El usuario ingresa aquí el punto sobre
donde inicia el trazado de la pieza.
•El usuario ingresa aquí el punto sobre
donde inicia el trazado de la pieza
el eje Y desde
el eje X desde
Largo de la cuchilla utilizada.
Abre la ventana Dibujar. Figura 4.6
4-7
l Regresar Retorna a la ventana Dimensiones. Figura 4.4.
Tabla 4.6. FUNCIONES DE LA VENTANA PUNTO INICIAL
Los valores que ei usuario puede ingresar dentro de la Ventana Punto Inicial los
podemos apreciar en la Tabla 4.7.
Parámetro Valor mínimo (mm) Valor máximo (mm)
Xo Largo de la pieza - 20 mm
Yo 10DiámetroMáximo
2
Tabla 4.7. LIMITES DEL PUNTO INICIAL
Figura 4.8.- VENTANA DIBUJAR
En la ventana Dibujar se encuentra:
4-8
Elemento Acción
Abre la ventana Cilindro Figura 4.10
Abre la ventana Cono A Figura 4.11
Abre la ventana Cono B Figura 4.12
Abre la ventana Cóncavo Creciente A Figura 4.13
Abre la ventana Cóncavo Decreciente A Figura 4.14
Abre la ventana Convexo Decreciente A Figura 4.15
Abre la ventana Convexo Creciente A Figura 4.16
^p Regresar Retorna a la ventana Punto Inicial. Figura 4.17
\rEn caso de haber ingresado correctamente los valores de
la pieza a la ventana Selección Figura 4.18 caso contrarío
ia ventana Error Figura 4.17
Tabla 4.8. FUNCIONES DE LA VENTANA DIBUJAR
4-9
Se puede iniciar a dibujar la pieza con cualquiera de las opciones antes
mencionadas. Los parámetros que se pueden ingresar dependen de la opción
seleccionada. Cada parámetro está claramente identificado en la ventana por lo
cual no se considera la explicación de cada uno de ellos.
Luego de seleccionada ¡a figura e ingresados sus valores para realizar ef trazo del
tramo escogido, es necesario pulsar en la ventana de Excel el botón "Trazar"
Figura 4.9. Los códigos fuente de los macros en Excel están en el ANEXO 3.
) Archivo gdiaon Ver Insertar c°rmato HiüTamientas
D i
.Aria!
E1 - £jA
1 0
2 I 12 I 24 I 2c j ¿
c t S7 I =6 ! 7S ¡ 610| 911 I 10121 11121 12141 1215 ! 1415 ! 15171 1cie í 17151 1820 í 1921 Í 2022 I 21
2 I 224 ¡ 22
S I 24E l 257 i 2£8 I 275 ! 2SO í 291 | 202 1 312 1 22-¡í 32c j 24
£ 1 25
5
20
2020202020
20
2020202020
20202020
2020
202020202020202020
20
2020
20.521
21 .522
22.5
C0
-20-20-20-20-20
-20-20
-20-20-20-20
-20-20-2G
-20-20
-20-20-20-20-20-20
-20-20-20
-20-20-20
-20-20
-20.5-21
-21. S-22
-22.5
D E r0
20
20202020202020
202020202020202020202020202020202020202020202021222222
XfYiCódigoLargoRadioXfYfLargo MáximoDiámetro MáximoContador ExcelContador Imouch
¡~ " '_ *sscaH9iBBi ^u
G000
000
50200
140
00
1
CARGAS
Glí ARCAR
H
70 -i
^n -ou
30 -
10 -
-10 <
-30 -
-50 -
H < > H]\Hojal/Ho3a2/Hoj33/
i j
iiI
t
•'!•:; Dibuía- fe : Autoíbrmas- \ O B 41 O Si SI & ' s£ ' & * = S ® fifi ,
üslo
tffr1 gfTfprrr^^^^^f^f^ •- • ni-r ... 1 ©HMI"- ... ' {ISwW.. í [glnT&u... I .j|lnTou... ! Irf Ayud...bMÉMBIH ^ ^. - ....... . j- ^^ .— __L.^ — ^—^ L™_— — - ,..'.,±77:-, ,. -.— .-J^^^^L.UJ.. JirrJr i1rtffi. .
Figura 4.9. ARCHIVO DE EXCEL
4-10
| Largo del Cilindro; Q HUTl
•••••••x¡: O.OOinmmm^m
: 20.00 mm
Figura 4.10. VENTANA CILINDRO
»¡ O.OOmmmamn^mvi: 20.00 mm
Largo máximo del tramo
200 mm
Figura 4.11. VENTANA CONO A
4-11
; 0.00 nun
••••vi: 20.00mm
Largo máximo del tramo
200 mm
Figura 4.12. VENTANA CONO B
: O.OOmmmmmm
vi: 20.00 mm
Largo máximo del tramo
200 mm
Figura 4.13. VENTANA CONCAVO CRECIENTE
4-12
: 0.00 inmm^^m
vi: 20.00 mm
Largo máximo del tramo
200 mm
Figura 4.14. VENTANA CONCAVO DECRECIENTE
x¡: 0.00 mm^m^m
: 20.00mm
Figura 4.15. VENTANA CONVEXO DECRECIENTE
4-13
: 0.00 mm••••1vi: 20.00 mm
Largo máximo del tramo
200 mm
Figura 4.16. VENTANA CONVEXO CRECIENTE
ERROR
Existe un error provocado por la difrencia entre el puntomáximo y el punto mínimo, esta diferencia no debe sermayor al largo de la cuchilla. Porque el momento quese desee tornear el punto mínimo el carro porta-herra-mienta chocará contra la pieza lo que puede averiar alequipo o destruir totalmente a la pieza trabajada.
Cambie la cuchilla por una mas larga o vuelva a dibujarla pieza para corregir el error.
Cerrar
Largo de la cuchilla: 30 ÜUIiL ___:
El largo recomendado debe ser mayor que: 30 ITUTl
Figura 4.17. VENTANA ERROR
4-14
Guarda la pieza creada
No realiza ninguna acción
Continua sin guardar lapieza creada
Figura 4.18a. VENTANA SELECCIÓN
Tabla 4.9.a FUNCIONES DE LA VENTANA SELECCIÓN
Guardar Como figura Nro: !)
NOTA: Luego de escoger el número deFigura debe presionar el botón deGuardar en la página de Excel
Figura 4.18 b. VENTANA GUARDAR
4-15
Elemento Acción
Asigna un número a ia pieza en la base de datos y abre
la Ventana Prueba Figura 4.19
Tabla 4.9.b FUNCIONES DE LA VENTANA SELECCIÓN
CONTROL DE MOVIMIENTO '
Figura 4.19, VENTANA PRUEBA
4-16
Elemento Acción
Habilita las funciones manual o automático
_~¿J-i
Permite mover la cuchilla en una de las cuatro
direcciones posible si esta activado ei control manual.
Enciende o apaga el motor principal si se encuentra
activado el funcionamiento manual.
.InidarJ
Da inicio al proceso de enceramiento de la posición de la
cuchilla; cuando se ha concluido el enceramiento
automáticamente abre ía ventana de CILLINDRADO.
Figura 4.20
Detiene el proceso de enceramiento.
Iniciaiiza todas las variables del PLC
US!
O mmMuestra el largo de la pieza a trabajarse.
Muestra ei diámetro de ia pieza que se va a trabajar.
Regresar Retorna a la ventana Dibujar. Figura 4.8
Tabla 4.10. FUNCIONES DE LA VENTANA PRUEBA
4-17
Figura 4.20. VENTANA CILINDRADO
Elemento Acción
CILINDRAR Inicia el proceso de cilindrado, el semáforo se pone en
verde cuando está activado el proceso de cilindrado y
rojo cuando está deshabitado.
Detiene el proceso de cilindrado.
PASO
Indica el paso en el que se encuentra el proceso, los
pasos son:
PasoO: Comparo se llegó al punto máximo sino
Introduce 1 mm
Pasol: Espero que (a cuchilla haya ¡legado.
Paso2: Muevo hacia la derecha la cuchilla hasta
llegar al tope.
4-18
ÜBC?-,
PasoS:
Paso4:
PasoS:
Paso6:
tope.
Paso?:
PasoS:
Retorna a
Espero llegar al tope
Introduce 1 mm
Espero que la cuchilla haya llegado
Muevo hacia la izquierda hasta llegar al
Espero llegar a Xo
Vuelvo al paso 0.
la ventana Prueba. Figura 4.19
Tabla 4.11. FUNCIONES DE LA VENTANA CILINDRADO
Cuando el cilindrado concluye automáticamente se abre la ventana de Tornear
Figura 4.21
Largo ^210 mmYminima = 20 mmYmaxima "=40 mmYullima - 70 mmíndice -210x: VW6 •= 0.00v:VW8 - 0.00YIndirecta :-~- 40
Tiempo = 10 seg
Figura 4.21. VENTANA TORNEADO
4-19
Elemento
Tnrnr.nr
Acción
Inicia el proceso de torneado, el semáforo se pone en
verde cuando está activado el proceso de cilindrado y
rojo cuando está deshabilitado.
Detiene el proceso de torneado.
PASO
Indica ei paso en el que se encuentra ei proceso, los
pasos son:
Pasol: Ubica Xi (i esta entre 1 y Largo)
Paso2: Espero que haya llegado a Xi
PasoS: Introduce ia cuchilla hasta Yi
Paso4; Espero que haya llegado hasta Yi
PasoS; Regreso hasta Ymáxima
Paso6: Espero que haya llegado hasta Ymáxima.
PasoT: Incremento Xi a Xi + 1 y vuelvo al paso 1
Regresar Retorna a la ventana Cilindrado. Figura 4.20
Tabla 4.12. FUNCIONES DE LA VENTANA PRUEBA
El momento que termina ei proceso de Cilindrado aparece la ventana Listo Figura
4.22, ai dar un clic sobre el único icono de esta figura retornaremos a la ventana
Administrador Figura 4.3 si ei usuario es el "Administrator" o Figuras
Predeterminadas si es el Operario Figura 4.23.
PIEZA TERMINADA
Figura 4.22. VENTANA LISTO
4-20
DE UN CLIC SOBRE LA REZA SELECCIONADA O INGRESE ELNUMERO DE LA PIEZA QUE DESEA TORNEAR.
FiguraNro - 3| Largo de la cuchilla: 30 ItUTl
DESPUÉS DE SELECCIONADA LA REZA DEBEPRESIONAR EL BOTÓN "CARGAR" DENTRO DEL EXCEUCASO CONTRARIO NO SE PODRÁ TORNEAR LAPIEZA SELECCIONADA.
i Figura 4.23. FIGURAS PREDETERMINADAS
Ei acceso a la pantalla Figuras Predeterminadas esta habilitado para el operario y
también para e! "administrador". Dentro de esta ventana Figura 4.23 encontramos
cuatro piezas prediseñadas, las cuales pueden ser escogidas para realizar el
trabajo de torneado.
La selección de las piezas se realiza de la siguiente forma:
1 Se escoge una de las figuras dando un clic sobre ella.
2 Se da un clic sobre el botón cargar dentro de programa Excel Figura
4.24
3 Se hace un clic sobre el botón continuar que está en la ventana Figuras
Predeterminadas Figura 4.23. Se abre la ventana Prueba Figura 4.19
Desde este punto el proceso es el mismo al explicado anteriormente.
4-21
Archivo SJidán Ver Insertar górmate tierrafflttntas Datos Ve0jtena ?.
; 10 H
isi
E32
Dibujo- fe A^tofbrmas- \ \DOlul-4lO
Usto
S^'HOTESKCAPJ." íjSjSií: 1''- f ®^APnUO S..'.' I g¡ TESIS CAPÍ... j7 OI CanonS200J
Figura 4.24. HOJA DE EXCEL BOTÓN CARGAR
CAPÍTULO 5
5-1
CAPÍTULO 5
PRUEBAS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 PRUEBAS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES
Previo al montaje final de los elementos eléctricos y electrónicos al torno
prototipo, se realizó la prueba del sistema de control y la calibración de los
sensores y actuadores utilizados, de esta forma se obtuvo los siguientes
resultados.
PRUEBA 1, CILINDRADO AUTOMÁTICO.
La primera prueba realizada con el torno automatizado fue la elaboración de un
cilindro.
Para la elaboración del cilindro la cuchilla realiza movimiento longitudinal de un
extremo a otro de la pieza a tornear; a medida que se realiza el cambio de sentido
de movimiento longitudinal se realiza un incremento de 1 milímetro en el avance
transversal de la cuchilla.
Las dimensiones de la pieza antes del cilindrado según la Figura 5.1, son las
siguientes:
Profundidad
Ancho
Figura 5.1.- DIMENSIONES DE LA PIEZA A TORNEAR.
Alto; 112mm.
Ancho; 101 mm.
Profundidad: 220 mm.
R: Es el máximo radio.
En este caso el máximo radio deseado es igual ai Ancho/2 = 50.5 mm, como la
resolución del sistema es 1 mm, et radio tomado es 50 mm.
El punto inicial en "Y" esta ubicado a 70 milímetros del eje de rotación de la pieza,
el cilindrado se realiza con un avance total de 20 pasos con dirección al centro de
la pieza cilindrada.
Una vez concluido el proceso de cilindrado, se desmontó la pieza cilindrada. Se
tomaron un total de 10 mediciones en diferentes puntos del cilindro con lo que se
estableció un promedio de 102 milímetros de diámetro ó 51 milímetros de radio.
El error que se presenta en la ejecución de esta pieza es de 1 milímetro.
En la Figura 5.2 se aprecia el acabado final de la pieza luego de ser cilindrada.
Figura 5.2.- RESULTADO PRUEBA 1
PRUEBA 2, TORNEADO AUTOMÁTICO PIEZA 1.
La segunda prueba realizada fue la elaboración de una pieza torneada de manera
automática desde la aplicación en InTouch,
5-3
Para la elaboración de la pieza se realizó el cilindrado de la pieza con el método
indicado en la PRUEBA 1.
Las dimensiones de la pieza antes del cilindrado según la Figura 5.3, son las
siguientes:
Profundidad
Ancho
Figura 5.3.- DIMENSIONES DE LA PIEZA A TORNEAR.
Alto: 110 mm.
Ancho: 115 mm.
Profundidad: 220 mm.
R: Es el máximo radio
En este caso el máximo radio que se desea obtener corresponde al punto más
saliente del perfil visto desde el eje de giro de la pieza y no necesariamente R.
En el Figura 5.4 se aprecia el perfil utilizado para la elaboración de la segunda
prueba del torno prototipo.
70-
50-
30 -
10-10 -(
-30 -
-50 -
-70
100 150 200
Figura 5.4.- FIGURA UILIZADA PARA EL CILINDRADO PRUEBA 2
5-4
La Tabla 5.1 contiene la información de los datos utilizados por la aplicación en
InTouch para la ejecución del torneado de la pieza.
DATOS DE LAS COORDENADAS EN "X" y "Y" PARA LA ELABORACIÓN DE
LA PIEZA LA PRUEBA N° 2.
PUNTO ENX012345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637
PUNTO ENY1010101010101010101010101010101010101010101010101010101111121212131314141415
38394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677
15161616171718181819192020202121222222232324242425252626262727282828292930303030
78798081828384858687888990919293949596979899100101102103104105106107108109110111112113114115116
3030303030303030303030303030292929
L_ 29
292929292929292929282828282828282827272727
CONTINUA.
5-5
VIENE...117118119120121122123124125126127128129130131132133134135136137138139140141142143144
27272726262626262625252525252424242424232323232222222222
145146147148149150151152153154155156157158159160161162163164165166167168169170171172173
2121212120202020202020202020202020202020212121212121212121
174175176177178179180181182183184185186187188189190191192193194195196197198199200
212222222222222222232323232323242424242425252525262626
Tabla 5.1.- DATOS PARALA ELABORACIÓN DE LA PIEZA LA PRUEBA N° 2.
Para esta aplicación, el diámetro máximo es 60 milímetros, este dato corresponde
los puntos comprendidos entre los puntos 74 a 91 del eje X (R - 30 mm).
El sistema utilizó los valores indicados en la Tabla 5.1 para realizar el torneado de
la pieza y una vez terminado el proceso de torneado el resultado obtenido es ei
que se índica en la Figura 5.5.
5-6
Figura 5,5.- RESULTADO PRUEBA 2
Finalizado e! torneado se realizó la medición en 14 puntos de ta pieza torneada,
ios resultados obtenidos son Jos que se indican en (a Tabla 5.2:
Resultados del torneado de la pieza de Prueba 2
12
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
INGRESADO (TABLA)
X(mm)
1
26
50
74
100
110
120
130
140
150
160
170
180
200
DIÁMETRO (2Y) (mm)
20
20
40
60
58
54
52
50
44
40
40
42
44
52
MEDIDO
X(mm)
1
26
50
100
110
120
130
140
150
160
170
180
200
DIÁMETRO (2Y) (mm)
19
19
39
58.7
58.5
54
52.5
48.5
45
42
42
44
46
54
Error promedio =-
ERROR
(mm)
1
1
1
1.3
-0.5
0
-0.5
1.5
-1
-2
-2
-2
-2
-2
1,271
Tabla 5.2.- RESULTADOS DEL TORNEADO DE LA PIEZA DE PRUEBA 2
5-7
Alrededor del punto OX, 70Y, el error tiene un valor promedio de 1.271 mitímetros.
PRUEBA 3, TORNEADO AUTOMÁTICO PIEZA 2.
La tercera prueba realizada fue ia elaboración de una pieza torneada de manera
automática desde la aplicación en InTouch.
Para su elaboración se cilindró con el método indicado en la PRUEBA 1.
Las dimensiones de la pieza antes de! cilindrado según el Figura 5,6, son las
siguientes:
Profundidad
Ancho
Figura 5.6.- DIMENSIONES DE LA PIEZA A TORNEAR.
Alto: 112 mm.
Ancho: 101 mm.
Profundidad: 220 mm.
R: Es e! máximo radio que se desea obtener.
En este caso el máximo radio que se desea obtener corresponde a! punto más
extremo, tomada como referencia el alto que la figura predeterminada indica y no
necesariamente R.
En el Figura 5.7 se aprecia el perfil utilizado para la elaboración de la tercera
prueba del torno prototipo.
5-8
50
40-
30 -
20 -
10-
0
-10-
-20 -
-30 -
-40
-50
O 50 100 150 200
Figura 5.7.- FIGURA UILiZADA PARA EL CILINDRADO PRUEBA 3
La Tabla 5.3 contiene la información de los datos utilizados por la aplicación en
InTouch para la ejecución del torneado de la pieza.
Datos de las coordenadas en X e Y para la elaboración de la figura de la
prueba N° 3.
PUNTO ENX0
123
45
6
78
910
111213
1415
16
171819
PUNTO ENY
40
40
40
40
4039
39
39
39
38
38
37
3736
36
35
343433
20212223242526272829303132333435363738394041
32313029282726252423212020202020212121212222
424344454647484950515253545556575859606162
232324242526262728293031323334353637394040
CONTINUA.
5-9
VIENE...63646566676869707172737475767778798081828384858687888990919293949596979899100101102103104105106107108109
3939393838383737373636363535353434343333333232323131313030303030303030303030303030303030303030
110111112113114115116117118119120121122123124125126127128129130131132133134135136137138139140141142143144145146147148149150151152153154155156157
3030303030303030303030303031313132
L_ 32323333333434343535353636363737373838383939394039373635343332
158159160161162163164165166167168169170171172173174175176177178179180181182183184185186187188189190191192193194195196197198199200201202203204
313029282726262524242323222221212121202020202021232425262728303031323334353536
L_ 3737383838393939
CONTINUA.
5-10
VIENE...205206
4040
207208209
404040
Tabla 5.3.- DATOS- PARA LA ELABORACIÓN DE LA FIGURA DE LA PRUEBA N° 3.
En esta aplicación, el diámetro máximo es 40 milímetros, dato que corresponde
entre los puntos 1 a 5, 61, 62, 150 y 205 a 209 del eje X (R = 40 mm).
El sistema utiliza los valores indicados en la Tabla 5.3 para realizar el torneado de
la pieza antes mencionada. Una vez terminado el proceso de torneado e!
resultado obtenido es el que se indica en la Figura 5.8.
Figura 5.8. RESULTADO PRUEBA 3
Cuando e! proceso de torneado finalizó se tomaron medidas en 14 puntos de la
pieza, los resultados obtenidos son los que se indican en la Tabla 5.4:
Resultados del torneado de la pieza de Prueba 3
12
3
INGRESADO (TABLA)
X(mm)
1
20
25
DIÁMETRO (2Y) (mm)
40
32
27
MEDIDO
X(mm)
1
20
25
DIÁMETRO (2Y) (mm)
39
31
27.5
ERROR
(mm)
-1
1
0.5
CONTINUA.
5-11
VIENE..
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
30
60
90
100
130
140
150
160
170
180
200
21
39
30
30
33
36
40
29
22
20
38
30
60
90
100
130
140
150
160
170
180
200
22.7
39.5
30
30
32
36
40.5
29
22
20.5
39
Error promedio =
1.7
0.5
0
0
-1
0
0.5
0
0
0.5
1
0,621
Tabla 5.4.- RESULTADOS DEL TORNEADO DE LA PIEZA DE PRUEBA 3
En esta prueba el error es de 0.621 milímetros.
PRUEBA 4, TORNEADO AUTOMÁTICO PIEZA 3.
La cuarta prueba realizada fue la elaboración de una pieza torneada de manera
automática desde la aplicación en InTouch.
Para la elaboración de la pieza se realizó el cilindrado con el método indicado en
la PRUEBA!
Las dimensiones de la pieza antes del cilindrado según la Figura 5.9, son las
siguientes:
Profundidad
Ancho
Figura 5.9. Dimensiones de la pieza a tornear.
5-12
Alto: 112mm.
Ancho: 101 mm.
Profundidad: 220 mm.
R: Es el máximo radio que se desea obtener.
En este caso el máximo radio que se desea obtener corresponde al punto mas
alto que la figura predeterminada indica.
En el Figura 5.10 se puede apreciar ia figura predeterminada utilizada para la
elaboración de la cuarta prueba del torno prototipo.
100 2010
Figura 5.10.- FIGURA UiLJZADA PARA EL CILINDRADO PRUEBA 4
La Tabla 5.5 contiene la información de los datos utilizados por el sistema para el
trabajo de torneado de la pieza.
Datos de las coordenadas en "X" y "Y" para la elaboración de la figura de la
prueba N° 4.
PUNTO ENX12
PUNTO ENY1212
345
6
121212
12
78
9
121212
CONTINÚA...
5-13
VIENE..1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556
1212121212121313141415161617171819192020212222232324252526262728282929303131323233333333333333
57585960616263646566676869707172737475767778798081828384858687888990919293949596979899100101102103104
333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333231302929
105106107108109110111112113114115116117118119120121122123124125126127128129130131132133134135136137138139140141142143144145146147148149150151
2827262525242323222121201919181817171616151514141413131312121212111111111110101010101010101112
CONTINUA.
5-14
VIENE...152153154155156157158159160161162163164165166167
13141515161718191920212222232424
168169170171172173174175176177178179180181182183184
2525262627282828292930303131313232
185186187188189190191192193194195196197198199
323233333333333434343434343434
Tabla 5.5.- DATOS PARA LA ELABORACIÓN DE LA FIGURA DE LA PRUEBA N° 4.
Para esta aplicación, el diámetro máximo es 68 milímetros, dato que corresponde
a ios puntos entre 192 a 199 del eje X (R = 34 mm).
La aplicación de InTouch utiliza los valores indicados en la Tabla 5.5 para realizar
el torneado de la pieza antes mencionada, una vez terminado el proceso de
torneado el resultado obtenido es el que se indica en la Figura 5.11.
Figura 5.11.- RESULTADO PRUEBA 4
Cuando el proceso de torneado finalizó se realizaron mediciones en 14 puntos de
la pieza, los resultados obtenidos son los que se indican en la Tabla 5.6:
5-15
Resultados del torneado de la pieza de Prueba 4
12
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
INGRESADO (TABLA)
X(mm)
1
30
50
70
100
110
120
130
140
150
160
170
180
199
DIÁMETRO (2Y) (mm)
12
21
33
33
32
24
18
13
11
11
19
26
31
34
MEDIDO
X (mm)
1
26
50
100
110
120
130
140
150
160
170
180
200
DIÁMETRO (2Y) (mm)
11
20
31
32
32
25
19
13.7
12.5
12
20
26
32
35
Error promedio =
ERROR
(mm)
-1
-1
-2
-1
0
1
1
0.7
1.5
1
1
0
1
1
0.942
Tabla 5.6.- RESULTADOS DEL TORNEADO DE LA PIEZA DE PRUEBA 4
Se obtiene un error de 0.942 milímetros.
5.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO.
Este documento es una guía para el montaje rápido de la pieza de trabajo en ei
torno automático para madera:
Primero:
Señalar el centro de la pieza de madera por ambos extremos Figura 5.12, esto
sirve como guía para-colocar los centros del trozo de madera en el punto y el
contrapunto. Para una mejor fijación perforar los puntos señalados con una broca
5-16
de 0,5 milímetros de diámetro a una profundidad aproximada de 1 centímetro
(valores recomendados).
Figura 5.12. CENTRO DE LOS EXTREMOS DE LA PIEZA A TORNEAR.
Segundo:
Colocar la pieza de trabajo en el torno ubicando los puntos señalados en el punto
y el contrapunto Figura 5.13; asegurar el cabezal móvil hasta el punto este
totalmente apoyado en la pieza de trabajo Figura 5.14.
Figura 5.13. SUJECIÓN ENTRE PUNTO Y CONTRAPUNTO.
Figura 5.14. SUJECIÓN ENTRE PUNTO Y CONTRAPUNTO,
5-17
Por ultimo, se asegura el cabezal móvil a la bancada de! torno por medio del
tonillo que se aprecia en la Figura 5.15.
Figura 5.15. SUJECIÓN DEL CABEZAL MÓVIL.
Tercero:
Ajustar el husillo del carro cabezal móvil Figura 5.16, una vez realizado el ajuste,
asegurar el husillo con el tornillo de seguridad Figura 5.17.
Figura 5.16. HUSILLO PARA AJUSTE DE PIEZA A TORNEAR,
Figura 5.17. TORNILLO DE SEGURIDAD.
5-18
Cuarto:
Una vez montada la pieza de trabajo, se revisa el estado y la posición de la
cuchilla. Este elemento esta hecho de acero cíe transmisión y ha sido afilada de
manera que permite realizar el desbaste de la pieza al momento del torneado, en
la Figura 5.18 se aprecia el sistema porta herramienta, el tornillo 1 permite la
sujeción de la cuchilla, el tornillo 2 permite un ajuste de seguridad, los tornillos
tienen que ser ajustados con llaves de hexagonales o de corona, no se
recomienda ajustar con alicates o playos debido a que estos dañan la cabeza de
las tuercas y tornillos.
Figura 5.18. PORTA HERRAMIENTA.
Quinto:
Para que el funcionamiento del sistema sea normal se recomienda engrasar las
partes móviles del torno como los tornillos y los rodamientos Figura 5.19 del torno
prototipo, internamente estos rodamientos tienen graseros que facilitan la
lubricación de las partes móviles.
Figura 5.19. RODAMIENTOS DEL TORNO.
5-19
Sexto:
Para evitar inconvenientes con el tornillo de movimiento longitudinal Figura 5.20,
se debe limpiarlo después de cada cilindrado (recomendado) y posteriormente
engrasarlo.
Figura 5.20. TORNILLO LONGITUDINAL.
Para realizar cualquier tipo de limpieza ya sea de partículas grandes o pequeñas
de viruta (aserrín) es recomendable hacerlo con una brocha para evitar
accidentes, Figura 5.21.
Pigura 5.21. BROCHA PARA LIMPIEZA.
Antes de iniciar el cilindrado o e! torneado de una pieza o durante el maquinado
de la misma, se debe ajustar los tornillos que se encuentran en el costado
izquierdo del porta herramienta Figura 5,22, estos tornillos permiten eliminar el
juego mecánico al momento de ingresar o sacar la cuchilla.
5-20
Figura 5.22. SEGUROS PORTA HERRAMIENTA.
Los elementos que necesitan mantenimiento preventivo son los motores de
corriente continua, ei principal daño que se provoca en estos elementos es el
desgaste que se provoca en los carbones de los mismos, dependiendo del tiempo
de operación del torno, se recomienda realizar cambios mensuales de los
carbones Figura 5.23 de los motores de continua de! torno prototipo.
Figura 5.23. CARBONES DE LOS MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA
Otro elemento que necesita de limpieza antes del torneado es ei sensor de pieza
rota Figura 5.24, este sensor debe estar libre de impurezas en su parte sensora,
ya que las impurezas provocan un error en la medición del sensor.
Figura 5.24. SENSORDE PDiZAROTA.
5-21
Las bandas sincrónicas de tos motores de continua Figura 5.25 necesitan ser
estiradas si se encuentran flojas y cambiadas si sus dientes se encuentran
dañados, para esto es necesario aflojar los tornillos que sujetan a los motores a la
bancada y al carro porta herramienta Figura 5.26,
Figura 5.25. BANDA SINCRÓNICA.
Figura 5.26. SUJECIÓN DE MOTORES DE CONTINUA.
Por ultimo hay que procurar no halan ios cables de control y fuerza que se
encuentran en el extremo izquierdo del torno Figura 5.27, si uno de estos cables
se corta o es suspendido, el sistema trabaja de forma no deseada.
&.ft
Figura 5.27. CABLES DE CONTROL Y FUERZA.
Todos estos detalles deben tomarse muy en cuenta antes de realizar cualquier
tipo de pieza en el torno automático, cuando estos aspectos han sido
5-22
subsanados, se puede dar inicio a! torneado según lo indicado en e! Capítulo 4 del
presente proyecto.
5.3 CONCLUSIONES
* La vida útil del motoreductor depende de la vida útil del aislamiento del
bobinado. Esto quiere decir que factores externos como: la humedad,
vibraciones, el calor, el polvo, el aceite y los vapores corrosivos
combinados con las fuerzas eléctricas van debilitando progresivamente el
aislamiento por ende la vida útil del motoreductor.
• En e! torno prototipo, si se presenta un error durante la elaboración de la
pieza, puede ser corregido mediante el lijado de la pieza; así se puede
obtener el trabajo deseado, lo que hace confiable al sistema,
• Medíante la utilización de control numérico se obtiene una reducción en los
tiempos de fabricación disminuyendo:
o tiempos muertos.
o tiempos de control y medida.
o tiempos de cambio de pieza.
• La utilización de control numérico en un proceso, implica una elevada
inversión, que se justifica por los beneficios que posee como: precisión,
mayor rendimiento, confiabilídad y abaratamiento de los costos por mano
de obra,
• Utilizar el control numérico implica trabajar con personal calificado en
programación y mantenimiento del sistema.
5-23
?• La calidad del trabajo depende de como esta soportado el husillo y de su
rigidez, por lo cual se debe realizar un correcto dímensionamiento tanto del
husillo como de sus rodamientos.
• Los errores cometidos en la elaboración del presente proyecto dependen
principalmente de las características mecánicas del torno, lo que significa
que se pueden incorporar algunas mejoras al proceso. '
• La velocidad de ingreso de la cuchilla o cincel, tiene bastante influencia
sobre la calidad del trabajo. Es inversamente proporciona! a la calidad del
acabado; es decir que mientras mas lento es su ingreso, mejor es su
acabado.
• Para el desarrollo del sistema automatizado, fue necesario adquirir
conocimientos adicionales a los directamente relacionados con la carrera
de control. Siempre será necesaria la investigación, ya que para
automatizar o controlar un proceso es necesario conocer como este
funciona.
5.4 RECOMENDACIONES
• Para sistemas en los cuales existe una caja de engranajes, no es
recomendable reemplazar este control por varíadores de velocidad
escalares; ya que estos últimos solamente controlan la velocidad con
torques relativamente pequeños, mientras que los variadores vectoriales
permiten un mejor control sobre el torque, tal como sucede en las cajas de
engranajes
• Los cinceles de torno deben sujetarse a la altura correcta y tan corto como
sea posible respecto al porta-herramíenta.
• El cambio de cincel nunca debe realizarse con la máquina en marcha.
5-24
Las virutas no deben retirarse con la mano, sino medíante brochas como
se sugiere en ei manual de mantenimiento.
Los cojinetes deber ser revisados con regularidad y ajustados en caso de
ser necesario.
Hay que elegir para cada trabajo el cincel de torno correcto.
Para el afilado de cinceles de torno solo deben emplearse muelas exentas
de golpeteo, desde luego bien rectificadas y que tengan el mayor diámetro
posible.
BIBLIOGRAFÍA
* LEYENSETTER, G, WÜRTEMBERG, Tecnologías de los oficios Metalúrgicos,
38va Edición, Editorial Reverte, S. A., España, 1979.
* SEAVY-GRIMSHAW-FERRER, Ei tornero Mecánico, 9na Edición, Serrahima y
Urpí, S, L, España, 1960.
•* FORREST M. MIMS, III, Getting Started ¡n Electronics, 7ma Edición, Radio
Shack, Estados Unidos, 1988,
* FORREST M. MIMS, III, Engineer's Mini-Notebook. Op Amp IC Circuits, 1ra
Edición, Radio Shack, Estados Unidos, 1988.
*> FORREST M. MIMS, III, Engineer's Mini-Notebook. Optoeiectronics Circuiís,
1ra Edición, Radio Shack, Estados Unidos, 1994.
*> CAÑADAS Edison, Diseño y construcción del equipo auxiliar necesario para la
elaboración de aisladores eléctricos cerámicos por extrucción, Escuela
Politécnica Nacional, Ecuador, 2000.
*t* SHYGLEY M, Diseño de elementos mecánicos, 10ma Edición, Editorial
Reverte, S.A, España, 1987.
* SJEMENS, Sistema de Automatización S7-200, 2da Edición, Siemens,
Alemania, 2000.
*• WONDERWARE, InTouch Referens Guide, 7ma Edición, Wonderware,
Estados Unidos, 2000.
*• WONDERWARE, InTouch Users Guide, 7ma Edición, Wonderware, Estados
Unidos, 2000.
* ÁNGULO José María, Robótica Práctica. Tecnología y Aplicaciones, Paraninfo,
5ta edición, 1995.
SOX3MV
Al-1
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS CILINDRICASMOLDEADAS POR ARRANQUE DE VIRUTA MEDIANTE LA TÉCNICA DEL TORNEADO
RÓMULO NAPOLEÓN MONTERO SÁNCHEZ
JULIO DANIEL PARREÑO PÁEZ
DIRECTOR: ING, GERMÁN CASTRO MACANCELA
QUITO, OCTUBRE DEL 2004.
Ketwork 1 LLAMADO A SUBRUTINA DE ENCERAMIENTO
COMENTARIO DEL SEGMENTO
vo.o
CALÍ
Wetwork 2 LLAMADO A SUBRUTINA DE FUNCIONAMIENTO MANUAL
VO.l
CAIL
Al-2
Network 3 LLAMADO A SUBRUTINA DE TORNEADO AUTOMÁTICO MANUAL
VI. 1
CALL
Network 4 LLAMADO A SUBRUTINA DE CILINDRADO
V3.0
CALL
Network 5 FIN DEL PROGRAMA PRINCIPAL
—ÍEND\
Network 6 SÜBRUTINA DE ENCER&MIENTO
Al-3
Network 7 ENCERAMIENTO DE X
V0.4 10. C) VQ.Z
1
10.'
11
(1
Q0.2
Network 8 ENCERAMIENTO DE Y
VI. O 10.1 V0.2 Q0.3
Network 9 FIN DE LA SUBRUTINA DE ENCERAMIENTO
Al-4
—(RETN i
Network 10 SUBRUTINA DE FUNCIONAMIENTO MANUAL
Network 11 SACA LA CUCHILLA
V0.3 Q0.3 10,6 10.5 Q0.4
Al-5
i
Network 12 INTRODUCE LA CUCHILLA
V0.5 Q0.¿
/
10. C
/
10.1
/_
ii
Q0.3
Network 13 MUEVE A LA DERECHA
V0.65 Q0.2
/
> r o . e
í
10.4
?
QO.l
Network 14 MUEVE A LA IZQUIERDA
V0.77 Q0.3
/
10. É
/
10. C
/)
j1
Q0.2
Al-6Network 15 ENCIENDE EL MOTOR PRINCIPAL
VI. 2 V0.2 10.7 10.6 QO.O
Network 16 FIN DE LA SÜBRUTINA DE FUNCIONAMIENTO MANUAL
—{RET
Network 17 SÜBRUTINA DE CILINDRADO
Al-7Network 18 ENCIENDE EL MOTOR PRINCIPAL
VI. 2 QO.O
Network 19 PARO DE EMERGENCIA
10.7 VI.3
V0.2 M0.4
Al-8Network 20 PARO POR DETECCIÓN DE PIEZA ROTA
10.6 VI.4
M0.5
Network 21 CONTEO DE PASOS EN EL EJE X
10.2 QO.O T36
10.2 QO.O T37
P '
10.O
C48
cu cm
CD
+2000.PV
Al-9Network 22 INGRESO DE PARÁMETRO DE DESTINO EN EJE X
T52
VW6,
MOV WEN
IN OUT .ACÓ
Network 23 MUEVE LA CUCHILLA A LA DERECHA SI SE CUMPLE LADESIGUALDAD
ACÓ QO.O MI. O M0.6
<=[C48
¡r
NOT
Al-10Network 24 RETARDO PARA CONTEO
M0.6 T36
+35.
Wetwork 25 CUCHILLA A LA IZQUIERDA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
ACÓ QO.O MI. O M0.7
NOTC48
Al-11
Network 26 RETARDO PARA CONTÉO
M0.7 T37
-f35.
Network 27 DETIENE EL MOVIMIENTO LONGITUDINALDE LA CUCHILLA SI SECUMPLE LA IGUALDAD
ACÓ QO.O MI. O
C48
Network 28 MUEVE A LA DERECHA
M0.6 Q0,2 10.4 QO.l
Al-12Network 29 MUEVE A LA I2QUIERDA
M0.7 QO.l 10.O Q0.2
Network 30 CONTEO DE PASOS EN Y
10.3
10.3
10.1
V2.5
QO.O T46 C58
p
3 QO.O
L
P
T47
4-100.
cu cm
CD
R
PV
Al-13Network 31 INGRESA PARÁMETRO DE DESTINO DE Y
T52
WJ8,
MOV WEN
IN OUT .ACl
Network 32 INGRESA LA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
ACl QO.O Ml.l
C58
Al-14Network 33 RETARDO PARA EL CONTEO
Ml.l T46
+10.
Wetwork 34 SACA LA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
AC1
> = I
C58
NOT
Q O . C) MI.:
/i
1
MI, 2
Al-15Network 35 RETARDO PARA CONTEO
MI, 2 T47
+ 10.
Ketwork 36 DETIENE LA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
AGÍ QO.O MI. 3
C58
V2.4
Al-16
Network 37 INTRODUCE LA CUCHILLA
Ml.l Q0.3 T50 10.5 Q0.4
Network 38 SACA LA CUCHILLA
MI. 2 Q0.4 10.1 Q0.3
Network 39 CONTROL DE LA VELOCIDAD DE AVANCE DE LA CUCHILLA
T51 T50
Al-17Network 40 SEGUNDO CONTROL DE AVANCE DE LA CUCHILLA
T50 T51
Network 41 ACTUALIZA EL VALOR DEL PARÁMETRO DE DESTINO DE X y Yl
T53 T52
Al-18
Network 42 ACTUALIZA EL VALOR DEL PARÁMETRO DE DESTINO DE X y -Y2
T52
—(SETN
T53
Network 43 FIN DE LA SUBRUTINA DE TORNEADO AUTOMÁTICO
Network 44 SUBRUTINA DE CILINDRADO
Al-19NetWork 45 ACTIVO CAMBIO DE VELOCIDAD LONGITUDINAL
V2.4 10.6 10.7 V0.2 Q0.5
Network 46 ACTIVA EN MOTOR PRINCIPAL
VI. 2 V0.2 10.7 10.6 QO.O
Network 47 MUEVE A LA DERECHA
V0.6 Q0.2 10.' 10.4 QO.l
Network 48 MUEVE A LA IZQUIERDA
Al-2 O
V0.7 QO.l 10.6 10,0 Q0.2
Network 49 CONTEO DE PASOS EN Y
10.3 QO.O T46 C59
10.3
10.1
P
3 QO.O
L
P
T47
+100,
cu cm
CD
R
PV
Al-21Network 50 ACTUALIZA VALOR DE DESTINO EN Y
T52
VW8.
MOV WEN
IN OUT ,AC1
Network 51 INGRESA LA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
AC1 QO . O MI. 3 MI. 1
NOTC59
Al-22Network 52 RETARDO EN EL CONTEO
Ml.l T46
+10.
Network 53 SACA LA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALAD
AC1 QO.O MI.3 MI,2
NOTC59
Al-23Network 54 RETARDO EN EL CONTEO
MI. 2 T47
+10.
Network 55 DETIENE LA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA. DESIGUALDAD
AC1 QO.O MI, 3
C59
V2,4
iAl-24
Network 56 INTRODUCE LA CUCHILLA
Ml.l Q0.3 T50 10.1 Q0.4
Network 57 SACA LA CUCHILLA
MI. 2 Q0.4 10.1 Q0.3
Network 58
T51 T50
Al-25
NetWork 59 CONTROL DE AVANCE DE LA CUCHILLA
T50 T51
Network 60 ACTUALIZA EL VALOR DE DESTINO Yl
T53 T52
Al-2 6
H
Network 61 ACTUALIZA EL VALOR DE DESTINO Y2
T52 T53
+5.
Network 62
—(KET
ANEXO 2
A2-1
PROGRAMA DEL CONTRALADOR SIMATIC S7 200 ENLENGUAJE AWL
//ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL//CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL//AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZASCILINDRICAS MOLDEADAS POR ARRANQUE DE VIRUTA MEDIANTE LATÉCNICA DE TORNEADO//ROMULO NAPOLEÓN MONTERO SÁNCHEZ JULIO DANIEL PARRENOPAEZ//DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MÁCANCELA//QUITO, OCTUBRE DEL 2004////Pulse Fl para obtener ayuda y un programa de ejemplo//
NETWORK 1 //LLAMADO A SUBRUTINA DE ENCERAMffiNTO
LD VO.OCALL O
NETWORK 2 //LLAMADO A SUBRUTINA DE FUNCIONAMIENTO MANUALLD VO.lCÁLL 1
NETWORK 3 //LLAMADO A SUBRUTINA DE TORNEADO AUTOMÁTICOLD VI. 1CALL 2
NETWORK 4 //LLAMADO A SUBRUTINA DE TORNEADO CILINDRADOLD V3.0CALL 3
NETWORK 5 //FIN DEL PROGRAMA PRINCIPALMEND
NETWORK 6 //SUBRUTINA DE ENCERAMIENTOSBR O
NETWORK 7 //Encera XLD V0.4AN 10.0AN V0.2AN 10.7- Q0.2
A2-2
NETWORK 8 //EnceraYLD VI.O
NETWORK 9 //FIN SUBRUTINA DE ENCERAMffiNTORET
NETWORK 10SBR 1
NETWORK 11LDANAN
V0.3Q0.310.610.5
Q0.4
NETWORK 12LDANANAN
V0.5Q0.410.610.1
Q0.3
NETWORK 13
NETWORK 14LDANANAN
V0.7QO.l10.610.0
Q0.2
NETWORK 15LDANANAN
VI.2V0.210.710.6
QO.O
//SUBRUT1NA DE FUNCIONAMIENTO MANUAL
//SALE CUCHILLA
//ENTRA CUCHILLA
//MOVIMIENTO A LA DERECHA
//MOVIMIENTO A LA IZQUIERDA
//ENCIENDE MOTOR PRINCIPAL
NETWORK 16 //FIN SUBRUTINA DE FUNCIONAMIENTO MANUAL
A2-3
RET
NETWORK 17 //SUBRUTINA DE CILINDRADOSBR 2
NETWORK 18 //ENCIENDE MOTOR PRINCIPALLD VI.2AN M0.4AN M0.5= QO.O
NETWORK 19 //PARO DE EMERGENCIA DESDE PANEL O DESDECOMPUTADORLD 10.7O V0.2= V1.3= M0.4
NETWORK 20 //PARO POR DETECCIÓN DE PIEZA ROTALD 10.6= V1.4- M0.5
NETWORK 21 //CONTEO DE PASOS EN EJE XLD 10.2EUA QO.OA T3ÓLD 10.2EUA QO.OA T37LD 10.0CTUD C4S,-f2000
NETWORK 22 //INGRESO DE PARÁMETRO DE DESTINO EN EJE XLD T52EUMOYW VWó,ACO
NETWORK 23 //CUCHILLA A LA DERECHA SI SE CUMPLE LADESIGUALDADLDW<= ACÓ, C48NOTA QO.OAN Ml.O= M0.6
NETWORK 24 //RETARDO PARA CONTEO
LD M0.6TON
NETWORK 25 //CUCHILLA A LA IZQUIERDA SI SE CUMPLE LADESIGUALDADLDW>= ACÓ, C48NOTA QO.OAN Ml.O= M0.7
NETWORK 26 //RETARDO PARA CONTEOLD M0.7TON T37,+35
NETWORK 27 //DETIENE MOVIMIENTO LONGITUDINAL DE CUCHILLA SISE CUMPLE LA IGUALDADLDW= ACO,C4SA QO.O= Ml.O
NETWORK 28 //ACTIVA MOVIMIENTO HACIA LA DERECHALD M0.6AN Q0.2AN 10.4= QO.l
NETWORK 29 //ACTIVA MOVIMIENTO HACIA LA IZQUIERDALD M0.7AN QO.lAN 10.0- Q0.2
NETWORK 30 //CONTEO DE PASOS EN YLD 10.3EUA QO.OA T46LD 10.3EUA QO.OA T47LD 10.1O V2.5CTUD C5S,-t-100
NETWORK 31 //INGRESO PARÁMETRO DESTINO DE YLD T52EU
A2-5
MOVW VW8,AC1
NETWORK 32 //CUCHILLA INGRESA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDADLDW<- AC1,C58NOTA QO.OAN M1.3= MU
//RETARDO PARA CONTEOLD Ml.lTON T46,+10
NETWORK 34 //CUCfflLLA SALE SI SE CUMPLE LA DESIGUALDADLDW>= AC1,C58NOTA QO.OAN MI .3= MI.2
NETWORK 35LD MI.2TON T47,+10
NETWORK 36LDW= AC1,C58A QO.O= M1.3- V2.4
NETWORK 37LD Ml.lAN Q0.3AN T50AN 10.5- Q0.4
NETWORK 3 8LD MI.2AN Q0.4AN 10.1= Q0.3
NETWORK 39LDN T51TON T50,+5
NETWORK 40LD T50
//RETARDO PARA CONTEO
//DETIENE LA CUCfflLLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
//ACTIVA INGRESO DE LA CUCHILLA
//ACTIVA SALIDA DE LA CUCHILLA
//CONTROL DE AVANCE DE LA CUCHILLA 1
//CONTROL DE AVANCE DE LA CUCHILLA 2
A2-6
TON T51,+5
NETWORK 41LDN T53TON T52, +5
NETWORK 42LD T52TON T53,+5
NETWORK 43RET
NETWORK 44SBR 3
NETWORK 45LD V2.4AN 10.6AN 10.7AN V0.2= Q0.5
NETWORK 46LD VI.2AN V0.2AN 10.7AN 10.6= QO.O
NETWORK 47LD V0.6AN Q0.2AN 10.6AN 10.4= QO.l
NETWORK 48LD V0.7AN QO.lAN 10.6AN 10.0= Q0.2
NETWORK 49LD 10.3EUA QO.OA T46
//ACTUALIZA VALOR DE DESTINO X E Y 1
//ACTUALIZA VALOR DE DESTINO X E Y 2
//FIN SUBRUTINA DE TORNEADO AUTOMÁTICO
//ACTIVA CAMBIO DE VELOCIDAD LONGITUDINAL
//ACTIVA MOTOR PRINCIPAL
//ACTIVA MOVIMIENTO A LA DERECHA
//ACTIVA MOVIMIENTO A LA IZQUIERDA
//CONTEO DE PASOS EN Y
A2-7
//ACTUALIZA VALOR DESTINO EN Y
LD 10.3EUA QO.OA T47LD 10.1CTUD C59,+100
NETWORK 50LD T52EUMOVW VW8,AC1
NETWORK 51 //INGRESA CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDADLDW<= AC1,C59NOTA QO.OAN MI .3= Ml.l
NETWORK 52LD Ml.lTON T46,+10
NETWORK 53LDW>= AC1,C59NOTA QO.OAN M1.3= M1.2
NETWORK 54LD MI.2TON T47,+10
NETWORK 55IGUALDADLDW= AC1,C59A QO.O- M1.3= V2.4
NETWORK 56LD Ml.lAN Q0.3AN T50AN 10.5= Q0.4
NETWORK 57
//RETARDO DE CONTEO
//SALE CUCHILLA SI SE CUMPLE LA DESIGUALDAD
//DETIENE MOVIMIENTO DE CUCHILLA SI SE CUMPLE LA
//ACTIVA INGRESO DE LA CUCHILLA
//ACTIVA SALIDA DE LA CUCHILLA
A2-S
LD M1.2AN Q0.4AN 10.1= Q0.3
NETWORK 58LDN T51TON T50,+5
NETWORK 59LD T50TON T51,+5
NETWORK 60LDN T53TON T52,+5
NETWORK 61LD T52TON T53,+5
NETWORK 62RET
//CONTROL DE AVANCE DE LA CUCHILLA 2
//ACTUALIZA VALOR DESTINO Y í
//ACTUALIZA VALOR DESTINO Y 2
//FINAL DE SUBRUTINA DE CILINDRADO
ANEXO 3
A3-1
PROGRAMACIÓN DE MACROS EN VISUAL BASIC PARAALMACENAMIENTO DE DATOS.
RUTINA DEL BOTÓN TRAZAR
Prívate Sub Trazar_Click()Dim m As Double, Gl As Double, G2 As Double, G3 As Double, G4 As DoubleDim G5 As Double, b As Double, Xo As Double, Xf As Double, Y As DoubleDim X Asín teger
If Cells(65530, 1) -4256 ThenIfCells(65534, l) = lThen
Cells(10,7) = Cells(ll,7)
IfCells(1097)<lThenColumns(I1B:D").SelectSelection.ClearContents
Cells(7,7) = Cells(2,7)El seEndlf
Gl=CelIs(l,7)G2 = Cells(257)G3 = Cells(3,7)G4 = 06115(4, 7)G5 - Cells(5, 7)
Xf=Gl + G4Xo = CInt(Gl)IfGK-lThenGl«lEndlf
Select Case G3Case 1m=((G5-G2)/G4)b = G2-m*Gl
= GlToXfStepl
X = CIn.t(Xo)+lCells(Xs2) = YCells(X,3) = Y*(-l)Cells(X, 4) - Clnt(Y)
Next
A3-2
Case 2m = (G2-G5)/(~(G4*G4))Xo-0ForXo-OToG4Stepl
Y = m * (Xo * Xo - G4 * G4) + G5X = CInt(Xo)+l + GlCeíJs(X,2) = YCells(X,3) = Y*(-Í)Cells(X, 4) = CInt(Y)
Next
Case 3m = (G2-G5)/(G4*G4)X-G1ForXo = (-G4)ToOStepl
Y « m * (Xo * Xo - G4 * G4) + Ce]ls(7, 7)Cells(X,2)«YCelis(X,3) = -YCelis(X3 4) = Clnt(Y)X = X+1
Next
Case 4m-(G5-G2)/(G4*G4)Xo-0ForXo = OToG4Step]
Y = ni * (Xo * Xo - G4 * G4) + G5
Cells(X,3) = Y*(-l)CelIs{X,4) = CInt(Y)
Next
Case 5X = G1ra = (G2-G5)/(G4*G4)ForXo-(-G4)ToOStepl
Y = m * (Xo *Xo - G4 * G4) + G2Cells(X,2) = YCells(X, 3) = Y * (-1.)Cells(X, 4) = Clnt(Y)X = X + 1
Next
End Select3fCells(10,7)>=lThenCells(6,7) = X - l
A3-3
Cells(7, 7) = Clnt(Y)ElseEndlfElseEndlfEndlfEnd Sub
RUTINA DEL BOTÓN CARGAR
Prívate Sub CARGAR_Click()Dim X As Integer, Columna As IntegerColumna = 20 + Cells(65536, 1)
IfCells(65534,l) =Por X« lTo 1001 Step 1
Cells(X, 2) = Ceiis(X, Columna)CellsCX, 3) - Cells(X, Columna) * (-1)Cells(X, 4) = CInt(Cells(X, Columna))
NextCells(l, 7) = Cells(1002í Columna)Cells(2, 7) = Cells(10033 Columna)Cells(3, 7) = Cells(1004, Columna)Cells(49 7) = Cel3s(3 005, Columna)Cells(53 7) - Cells(1006, Columna)Cells(6, 7) = Cells(1007, Columna)Cel3s(7; 7) = Cells(1008, Columna)Cells(8, 7) = Cells(1009, Columna)Cells(9, 7) = Cells(1010, Columna)Cells(10, 7)= Cells(1011, Columna)Cells(ll, 7) = Cells(1012, Columna)
EndlfEnd Sub
RUTINA DEL BOTÓN GUARDAR
Prívate Sub GUARDAR._Click()If Cells(65530, 1) -4256 ThenDim X As Integer, Columna As IntegerColumna = 20 + Celis(65532, 1)
IfCells(65534, l) = lThenPor X = l T o 1001 Step 1
Cellspí, Columna) - Cells(X; 2)Next
Cells(1002, Columna) - Cells(l, 7)Cells(1003, Coliunna) = Cells(25 7)Cells(1004, Columna) = Cells(3, 7)
A3-4
Cells(1005, Columna) = Ceils(4s 7)Cells(1006, Columna) = Cells(5, 7)Cells(1007, Columna) = Cells(6, 7)Cells(1008, Columna) - Celis(73 7)CellsQ 009, Columna) - Cells(8, 7)Cells(1010, Columna) - Cells{9, 7)Cells(1011, Columna) - Cel!s(10,7)Cells(1012, Columna) = Cells(ll, 7)
EndlfEndlfEnd Sub
ANEXO 4
IR SUNB
J1W-S107 SERIES CATALOG
FEATURES PATENT NO.: 26260
1 . CranK handle- of !ower base willnot touch the working tableduring rotation.
| 2. Preventing chips or tiirts fromfalling ¡nío leadscrew anddovetaí!.
3. The Acmé leadscrew are mach-ined by rolling.
4. Easy to set the''posítion withthumb screw.
B-A = X:Enough Clearancefor free swivd
special accessory-prisiiatic jaw
Connecting seatprevenís chips from falling¡neo teadscrew and dovecail.
OPERATION EXAMPLE
can cut linear keyreplacing prismatic
L. The viseway byj'aw.
2. The cross vise ¡s easily operac-ed on che mili/Drill cable.
3. Suícable for c lamping softmacerials such as Wood,Alumínum and Copper etc.
4. This vise can be sec at anyplace on che machine cableand co drill mulciple holesaccuracely on che X-Y axis.
SPECIFICATIONS
J I W - S 1 0 7 - 3 " j 3"
J I W - S 1 0 7 - A - ¡ A"
J I W - S 1 0 7 - 5 ' } 5"
J I W • S 1 0 7 - 6 " J 6"
J 1 W - S 1 0 7 - 8 - ! 8"
W I DTHOFJAWS
3- I/ 16"
4-
5-
6-
7-11/16-
OEPTHOFJAWS
r
r
1-1/4-
1-1/4-
1-9/16"
OVERALL] LOMGIOEPTH TRAVEL
1-1/4" i-
1-5/16" 5"
1-9/16" 6"
1 q/¿- : 7-\'jií- i /i
2-1/16" | 8-1/8-
CRnsq ! - N W./PCS !unuoo ¡ PP^/rTHTD » \ /C l : ' l-'^'^1 |JinAVEL iKgs.±0.11Lbs.r0.22!
ZYC '. A. 7 10.3 i 4
5" i 6. A 1A.1 j d.
6" 11.5 25.5 ' 2
7- í 13.1 28.8 j 2
8-1/8- j 22 ¿814 I 1
1.25
1.A7
1.17
1.25
1.22
JIW-S1 07 SERIES
ASSEMBLY DRAW1NG1. Crank Handle2. Round Head Screw2-1 Washer3. Dial¿. Set Screw5. Round Head Screw6. Fixing Plate.Lower7. Retaining Ring or Washer8. Lead Screw.Lower9. Base10. Steel Ball11. Spring12. Thumb Screw13. Adjusting PíateU. Pivot NutIÜ Fixing Píate. Upper16. Lead Screw.Míddle17. Sliding Bar18. Connecling Sealia Lead Screw, Upper20. Sody21 Sockel Head Cap Screw22. Fíat Head Screw21 Fíat Head Screw24. Movable Jaw25. Jaw Píate
-~fr í ' ^
?5) (5*1(71 ^
ADD1T1ONAL RECOMMANDED VISES:
JIW-L103 - 1
JIW-E102
DRESS PRESS
VISE SERIES
J1W-E106A
J1W-E103
JIW-101
JIW-101B
BENCH VISE
SERIES
JIW-101A JIW-J08
i
ANEXO 5
omRon .Short Barrel Inductíve Prox E2E 3-WIRE DC
Short Barre! 3-Wire Prox SensorsMeet 1PG7
• Thick nickel-plated brass barrel has wrenchfíats for easy ¡nstaíiaíion
" Solid potted interna! círcuitry withstandsshocks and water washdown to IP67
• Hígh visíbílityindfcator• Miniature and standard sizes
Ordering Information
PREWIRED MINIATURE SENSORS
Type
Shíelded
n
É>
Síze
4 mmdta.
M5
5.4 mmdia.
Sensing distance Outputconfiguration
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
Parí number
NO
E2E-CR8C1
E2E-CR881
E2E-X1 C1
E2E-X1B1
E2E-C1C1
E2E-C1B1
NC
E2E-CR8C2
E2E-CR8B2
E2E-X1C2
E2E-X1B2
E2E-C1C2
E2E-C1B2
PREWIRED SHÍELDED STANDARD SENSORS
Type
Shielded
É>-
Size
M8
M12
M18
M30
Sensing distance
-i :
I ~~í 10 'I H mm;
Outputconfiguralion
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
Part number
NO
E2E-K1R5E1
E2E-X1R5F1
E2E-X2E1
E2E-X2F1
E2E-X5E1
E2E-X5F1
E2E-X10E1
E2E-X10F1
NC
E2E-X1R5E2
E2E-X1R5F2
E2E-X2E2
E2E-X2F2
E2E-X5E2
E2E-X5F2
E2E-X10E2
E2E-X10F2
Noie: 1. A diíferent oscillaíing frequency is available. Add a "5" to the parí number (e.g., E2E-X5E15).2. E2E sensors with robotic cable are available. Add a "-R" in the part number (e.g., E2E-X5E1-R).
E2E 3-Wire DC omRon E2E 3-Wire DC
Type
Unshieíded
1
SrVÍA.
Size
M8
M12
M18
,M30
Sensing distance
' I 2 mm
"" — I d_: U 5mm
__ j
• ' - . . - . : . : : í• 18mm
OuEpuEconfiguraíiorr
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP, ,
NPN
PMP
Part number
NO
E2E-X2ME1
E2E-X2MF1
E2E-X5ME1
E2E-X5MF1
E2E-X10ME1
E2E-X10MF1_ _ ,,E2E-X1 8ME1
E2E-X18MF1
NG
E2E-X2ME2
E2E-X2MF2
E2E-X5ME2
E2E-X5MF2
E2E-X10ME2
E2E-X10MF2_ _. ,, _E2E-X1 8ME2
E2E-X18MF2
: 1. A dífíereni osoiHating frequency 3s availabla Add a "5" íolbe part number (e.g., E2E-X5E15).2. E2E sensors with robotíc cable are available. Add a "-R" in the part number (e.g., E2E-X5E1-R).
6 SENSORS WITH BUILT-IN M12 MíCROCHANGE® CONNECTOR
Type
Shíeíded
fcl>D-1
Unshielded
c5>V^
Síze
M8
M12
Mía
M30
M8
M12
M18
Sensing disfance
!
~ I 'J 5mm
i 1
-]_j 2 mm
i er '1 5rnm
*
,• • • . ' • • -:.. - . -' • - [
• 18mm
Oulpuíconfiguration
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
NPN
PNP
PNP
Parí number
NO
E2E-X1R5E1-M1
E2E-X1R5F1-MÍ
E2E-X2E1-M1
E2E-X2F1-M1
E2E-X5E1-M1
E2E-X5F1-M1
E2E-X10E1-M1
E2E-X10F1-M1
E2E-X2ME1-M1
E2E-X2MF1-M1
E2E-X5ME1-M1
E2E-X5MF1-M1
E2E-XtOME1-Ml
E2E-X10MF1-M1
E2E-X18MF1-M1
NC
E2E-X1R5E2-M1
E2E-X1R5F2-M1
E2E-X2E2-M1
E2E-X2F2-M1
E2E-X5E2-M1
E2E-X5F2-M1
E2E-X10E2-M1E2H-X10F2-M1
E2E-X2ME2-M1
E2E-X2MF2-M1
E2E-X5ME2-M1
E2E-X5MF2-M1
E2E-X10ME2-M1
E2E-X10MF2-M1
E2E-X18MF2-M1
Note; Connector cordsets: For MicroChange® models, use OMRON Y96E-4QDD.
SENSORS WÍTH BUÍLT-IN M8 NANOCHANGE® CONNECTOR
Type
Shfelded
^-Unshielded
^f
fr
Sfze
M8
M8
Sensíng dísíance
J 1.5 mm
;
U 2mm
1
Oufpuíconfiguraiion
NPN
PNP
NPN
PNP
Part number
NO
E2E-X1R5E1-M3
E2E-X1R5F1-M3
E2E-X2ME1-M3
E2E-X2MF1-M3
NC
E2E-X1R5E2-M3
E2E-X1R5F2-M3
E2E-X2ME2-M3
E2E-X2MF2-M3
-. Connector cordsels: For NanoChange® models, use OMRON X3SF-M42D-40U-R or Brad Harrison equivaler!
E2E 3-Wire omnon E2E 3-Wire DC
STANDARD S1ZE SENSORS
Parf number
Size
Type
Sensing distance
Supply volfage(operating voitagerangé) (See Note 1 .)
Current consumption
Sensing object
Seffíng disfance
Standard object(mild steel)
Differeníial travel
Response frequency
Operaíion {wilhsensing objecíapproaching)
Control outpuf(swilching capacity)
Circuit prolection
Indicator
Ambient temperature(See Note 2,)
Ambient humidity
Temperatureinfluence
Vojíage inffuence
Residual voltage
insulaííon resistance
Dielectríc slrength
Vibralion resistance
Shock resístance
Enclosureratíng
Weíght
Material
IEC
NEMA
Pre-wired
Connecíor
Body
Sensingface
E2E-X1R5ED/FD
M8
Shielded
1.5mm(0.06 ín)±10%
E2E-X2MED/FD
Unshielded
2 mm (0.08in) ±10%
E2E-X2ED/FD
M12
Shielded
2 mm (0.08in) ±10%
E2E-X5MED/FD
Unshielded
5 mm (0.20in) ±10%
E2E-X5ED/FD
M18
Shielded
5 mm (0.20En) ±10%
E2E-X10MED/FD
Unshielded
10mm(0.39 in)±10%
E2E-X10ED/FD
M30
Shielded
10 mm(0.39 in)±10%
E2E-X18M
ED/FD
Unshielded
18 mm(0.71 in)±10%
12 fo 24 VDC, ripple (p-p): 10% max., (10 fo 40 VDC)
1 3 mA max.
Magnetic metáis (refer to Engtneering Data for non-magnetíc metáis)
Oto 1.2mm (0 to0.05 Ín)
8x8x1 mm (0.31x 0.31 x0.04 in)
Oto 1.6mm (Oto0.06 in)
12X12X1 mm(0.47x0,47x0.04in)
Ofo 1.6mm(0 to 0.06
12X12X1 mm(0.47x0.47x 0.04 in)
0 to 4,0 mm(Oto 0.16in)
15x!5x1 mm(0.59x0,59X 0.04 in)
0 fo 4.0 mm(Oto 0.1 6in)
18X18X1 mm(0.71 x 0.71x 0.04 in)
0 fo 8.0 mm(Oto 0.31in)
30X30X
1 mm(1.18X1.18X 0.04 in)
0 fo 8.0 mm(0 to 0.31in)
SOxSOX1 mm(1.18x1.18x 0.04 in)
0(o14.0mm (0 (o0.55 in)
54X54X1 mm(2.13x2.13x 0.04 in)
10% max. of sensing distance
2.0 kHz 0.8 kHz 1.5 kHz 0.4 kHz 0.6 kHz 0.2 kHz 0.4 kHz 0.1 kHz
E1 modeis: Load ONE2 models: Load OFF
200 mA max.
Reverse connection proíection, surge absorber, load short-círcuit proiectíon
Operation ¡ndicator (red LED)
Operating: -4G°C to 85°C (~40°F to 185°F) with no ícing
Operating: 35% to 95%
±15% max. of sensing disfance at 23DC in temperature range of -40°C to 85°C (-40°F ío 1 85°F)±10% max. of sensing distance at 23°C ¡n temperature range of -25°C to 70°C (-13°F to 1580FJ
±1% max. of sensing disfance Ín rated voltage range ±15%
2,0 V max. {under load current of 200 mA wfth cable length of 2 m)
50 MQ min. (at 500 VDC) between current carry parís and case
1,000 VAC for 1 mín. between current carry parís and case
10lo55Hz, 1 .5-mm double amplitude íor 2 hrs each in X, Y, and Z axes
500 m/s2 (approx. 50G)for 10 times each Ín X, Y,and Z axes
1 ,000 rn/s2 (approx, 50G) for 1 0 times each Ín X, Y, and Z axes500 m/s2 (approx. 50G) for E2E-X5M
IP67
1, 4, 6, 12, 13
Approx. 45 g
—
Approx. 120 g
Approx. 25 g
Stainíess steel
Approx. 160g
Approx. 45 g
Approx. 270 g
Approx125 g
Brass
Approx.124 g
PBT
Note: 1. E2E models wilh an M18 or M30 connector opérate at a non-smoothed, ail-wave rectified, mean voltage range of 24 VDC ±20%.2. When using an E2E with an M8 connector at an ambient temperature range between 70°C and 85°C (158°F and 185°F), supply
10 to 30 VDC to the E2E and make sure that fhe E2E has a control ouípuí of 100 mA máximum.
E2E3-WireDC omRon E2E 3-Wire DC
Operation• OUTPUTCIRCU1TS
Miniatura Models
E2E-C/XDCQ
NPN Output100Q Biown
*1OO mA max. (sink cmrent)2 V max. (residual vottage)
E2E-C/XGBGPNP Output
100 mA max. (source cuitent}2 V max. (residual voltagej
Target
Load (betwoen Opéralesbrown and tíack)
Operation indicator(LED)
E2E-CpC)DB1NO
Target
Standard Síze Models
E2E-XDED
NPN Output
E2E-XDFED
PNP Output
J_xV\
^ „-o o+v
Senslngobject
Redindicator
Controloutput
Outputvottags
Senslngobject
Redindicator
Controloutput
Sen
sing
dis
tance
(m
m)
co
p- o
Sen
sing
dis
tanc
e (
mm
)S
ensi
ng d
lsta
nce
(m
m)
m K5 m Oí o o O 2 o m to m o D O
Large screw termináisOptional connector adaptorSPST Ouíput RelayMulíifunction timer (F-versions)Housíng sealed to IP66
TECHNICAL SPECIF1CATION
Type ||NAT2QR/NAT20RF||NAM7R/NAM7RF I NAR10/NAR10F
Function ||Throughbeam ||Reíro-Reflective wiíh
Range ||20m (max) ~~][oo3to 7m'
Light Source |[Red LEO (700nm) ||Red LED (700nm)
polarised Hght||Díffuse reflectlon
||lm (max)"
Hlnfrared LED (380nm)
Power supply ||24 to 240Vac/dc ± 10% 50/60Hz
Power consumption][Tx: 1.5W Rx: 2W |¡2W
Operating mode ||Ught-on Dark-on Selectable1
Outpuí J[Re1ay SPST (3A @ 250Vac 750VA / 3A £5 30Vdc 90W)
Responso time ||lOmS max.
Max. ambient light ||lO,OOOIux
[LEO indicator |[operaíion (RED)
Sensítivity Adj. JJNone ||By potentíometer
Operating temp. to +55°c
Humidity W¡thstands85%RH
Case Protectíon 1|lP66
Connectíon Vía screw termináis (Gonnector Adaptar Optjon)
Tíming functions (F)]|Delay on make, delay on break. one shot, no timer, switch selecíable
|Tirníng ranges (F) ||0.1 to 5 seconds
Case material ||lens & cover: acrylíc, Case; Heat resjstant ABS
*Using supplied K7 reflector "Using 20Qm x 2QOm white paper
DL-S Series
Background suppression by optical focusingDeíects objects of any colour, material or shapé against a similar backgroundPowerful beam for good operation even in dirty object, diríy lens conditionsRelay or solid state output optionsAdjustable range
DL-S100-
DL-S200 -
DL-7050 ~
0.2m to lm
0.2to2rn
150mm to 600mm
. 1P66 Sealed
http://www.lpouk.coin/optical/seeka.iitiii 15/10/2004
TECHNICAL DATA
Type
Deíection
|Ad]ustable Range
Power Supply
Current Consumption
Output Ratíng
Operating Mode
Response Tíme
Lighí Source
Sensing Ce!l
LED IND.
Range
Protection
Housing
Connection
Ambient Líghí
Operating Temp
HDLSIOOP ||DLS2oop HDLTQSO
||Convergent reflecíion
[|0.2 - 1 m ||0.2 - 2m ||l50mm - 600mm
[24V - 240V AC/DC ± 1 0% 50/60HZ
|30mA (max) AC, 4W (max) DC
¡¡DLS100TC [[DLS200TC
Jo.2-1m ||0.2-2m
~]|12~24VDC±10%, 10%Maxripple
||50mA Max
||Re|ay (3A, 250VAC 750VA); (3A, 30VDC 90W)||NPN/PNP Open coilector; 100mA,
[Ught on - Dark on selecíable
[20ms (Max)
||Red LED (880nm)
[Haif dMding photodíode
||Output = red LED Stability = green LED
||Adj'ustab|e Mechanlcaliy
II-[Polycarbonate/Acryiic sealed to IP6G
[Screw Termináis
[10,000 Lux (Max)
|-25°C lo +55°C
||2ms light on 5ms light off
||Shorí Circuit
30VDC Max)
|
AYsitabíüíy
J Series Industrial
. Slim bodied síde ways looking
. Quick change señor head
. Multivoltage 24-240 VAC/DC (Relay models)
. Polarised lenses to elimínate false triggering
. Housing sealed to IP66
. Multifunction tímer (0.1-10Sec) F-vers¡ons
SPECIFICATIONS
[TypeNo. [[JT10R/JT10RF J[JRM3R/JRM3RF
[Funcíion [[Throughbeam ||Retro-refiectÍve
Range |[lOm |[o.03to3mjr
[Light source |[Red LED _||Red LED
[Power supply ||24V to 240V AC/DC
Powerconsumpííon
_J|JR07/JR07F |(J_NT10R
||Diffused ||Throughbeam
_J|50Qmm ||lOm
||lnfrared LED ||Red LED
[JNRM3R [JNR05
[Retro-reflective [[Diffused |
[0.03 to 3m' |500mm
[RedLED [[infrared LED
||12V to 24V DC ± 10%, max ripple 10%
2 VA 23mA (max) 23mA (max) 25mA (max)
¡Operating mode |JLÍght-on or Dark-on seiectable ,
Output Relay SPST, N/O 2SOV AC, 2A, 125VA resistive load 220VDC,2A, 60w resistive load
|Response time ||5mS (max)
PNP/NPN (2 ouípuis) open collector 1 0OmA 20VDCshorí circuí* protecíed
||o.5mS (max)
Max amb. light ||1 0,000 lux
LED índicators Red LED - operatlon ¡ndícator, Green LED
[Sensitivity adj. ||None ||None
- stabüity indlcatorRed LED - operatlon indicator, Green LED - síabilityindicator
1 1 Potentiometer j [None None |potentiometer
http:/AlAvw.lpc-iik.com/opticaI/seeka.htm 15/10/2004
omRonSnap Action Switch V
General Purpose Snap Action Switch
• Industry standard design with 10/15 A ratings
• Long servíce lífe of 50,000,000 operaííonsmínimum (mechanica!)
Ordering Information.• THERMOSET MATERIAL
(•: standard, o: available on request)
Remarks
Mounted with 2.9 mtn dia.screws. The switch unit ishoused ín a íhermosetcase, and has hígh^srsatílity Jn appllcations.
Ratlngs15 A, 250 V
10 A, 250 V
CommonTerminalposition
Bottom
Bottom
Contací Gap
1 mmo
o
0.5 mm•
•
Terminal Shape (see roie)
A••
C2
*•
Co
o
Bo
o
Eo
o
OF max.15
—
25—
100o
•
200•
»
400o
Partnumber
V-15
V-10
Note: 1. A: Solder/quick conned terminal (#187)C2: Quick connect terminal (#187)C: Quick connect terminal (#250)B: Screw terminalE: Short solder terminal
(This section continúes on next page)
73
V omRon
Ordering Information - continued from previous page
ActuatorPin plunger
Short hínge lever
*¿L
Hinge íever
Long hinge lever
Slmulated roller lever
^fShort hinge roller lever
(*<\e rolier lever
^ffV
CommonTerminal
PoslUonBottom
Side
Bottom
Bottom
Bottom
Bottom
Bottom
Bottom
Contect
FormSPOT
SPST-NC
SPST-NO
SPOTSPST-NC
SPST-NO
SPOT
SPOT
SPOT
SPOT
SPOT
SPOT
Connect
Terminal
A
C2
C
B
E
AC2
A
C2
C
A
A
A
A
C2
B
E
A
C2
B
E
A
C2B
E
A
C2B
E
A
C2
B
A
C2B
E
Part Number
Rated Current
15A
200 gramsV-15G-1A5-K
V-15G-1C25-K
V-15G-1C5-K
V-15G-1B5-KV-15G-1E5-K
V-15G-2A5-K
V-15G-2C25-K
V-15G-3A5-KV-15G-3C25-K
V-15G-3C5-K
V-15G-4A5-K
—V-15G-6A5-K_
V-15G1-1C25-K—
V-15G1-1E5-KV-15G2-1A5-K
V-15G2-1C25-K—
V-15G2-1E5-K
V-15G3-1A5-K
V-15G3-1C25-K
V-15G3-1B5-K
—
V-15G4-1A5-K
V-15G4-1C25-K_
—
V-15G5-1A5-K
V-15G5-1C25-K
V-15G5-1B5-K
V-15G6-1A5-K
V-15Ge-1C25-KV-15G6-1B5-K
V-15G6-1E5-K
10A
200 grams
V-10G-1A5-K
V-10G-1C25-K_
V-10G-1B5-K
—V-10G-2A5-KV-1 OG-2C25-K
V-10G-3A5-KV-10G-3C25-K—
V-10G-4A5-K
V-10G-5A5-K
V-1 OG-6A5-KV-10G1-1A5-K
V-10G1-1C25-K
V-10G1-1B5-K
V-10G1-1E5-KV-1DG2-1A5-K
V-10G2-1C25-KV-10G2-1B5-K
V-10G2-1E5-K
V-10G3-1A5-KV-10G3-1C25-K
V-10G3-1B5-K
V-10G3-1E5-K
V-10G4-1A5-K
V-10G4-1C25-KV-10G4-1B5-K
V-10G4-1E5-K
V-10G5-1A5-KV-10G5-1C25-K
V-10G5-1B5^K
V-10G6-1A5-K
—V-10G6-1B5-K
V-10G6-1E5-K
100 grams
V-10G-1A4-K
V-10G-1C24-K_
V-1QG-1B4-K
V-10G-1E4-K
V-10G-2A4-KV-10G-2C24-K
V-10G-3A4-KV-10G-3C24-K
—
V-10G-4A4-KV-10G-5A4-K
V-10G-6A4-KV-10G1-1A4-K
V-10G1-1C24-K
V-10G1-1B4-K
V-1GG1-1E4-K
V-10G2-1A4-K
V-10G2-1C24-KV-10G2-1B4-K
—
V-10G3-1A4-K
V-10G3-1C24-KV-10G3-1B4-K
V-TOG3-1E4-K
V-10G4-1A4-K
V-10G4-1C24-KV-10G4-1B4-K
V-10G4-1E4-K
V-10G5-1A4-K
V-10G5-1C24-K
V-10G5-1B4-KV-TOG6-1A4-K
V-10G6-1C24-KV-1QG6-1B4-K
V-10G6-1E4-K
i
Note: 1. For SPST-NC and SPST-NO wiíh levers consult Omron.2. An insulatíon barrier ís available upon request for thermoplastic types.
74
V. omRon
Specifications
CHARACTER1STICS
Operating speedOperating frequency Mechanical
ElectricalContact reslstanceínsulation resistanceQtelectricstrength (VAC)
Vibration (see note 2)Shock {see note 2)
Arriblent temperatureHumidity
Sewtae life
Malfunctíon durabílifyMechanical durabllityMalfunctíon durabílityOperatingOperaíingMechanicalElectrical
Weight
V-15 V-100.1 mm to 1 m/second (0.004 ío 39.4 ¡n/second) at pin plunger600 operations per minute60 operations per minute15 mQ max. (inltial)10QMnmin.at500VDC
30 mn max, (Initial)
1,000 VAC, between non-contínuous termináis1,500 VAC, beíween each terminal and ground10 to55 Hz, 1.5 mm double amplitude1,000 m/s2 min. (approx. 100 g)300 m/s2 min. {approx. 30 g) 200 m/s2 min. (approx 20 g)-25° to 80°C85% RH max.50,000,000 operaííons min.100,000 operations mín.Approx. 5.2 g {pin plunger type)
300,000 operatfons min.
Note: 1. Data shown are ofinitiai valué.2. The valúes tndlcated here are of the pin plunger type.
OPERATING CHARACTERISTtCS
CViaracteristics
OF max.RF min.PT max.OT min.MD max.OP
Part number
V-15G-1D5-KV-10G-1Q5-K200 g50 g
V-10G-1O4-K100 g20 g
1.2 mm (0.05 In)1.3mm(Q.05in)0.3 mm fO.01 ín)14.7±0.4mm(0.58±0.02 in)
V-15G1-1D5-KV-10G1-1D5-K200a50 g
V-10G1-1Q4-K100 g15g
1.5mm(0.06in)1.0mm(0.04ln)0.5 mm (0.02 in)15.2±0.5 mrn(0.60±0.02 in)
V-15G2-1D5-KV-10G2-1O5-K125 g14 g
V-10G2-1O4-K.60 g
6g3.3 mm (0.13 In}2.3 mm (0.09 ín)0.8 mm (0.03 In)15.2 .2 mm(0.60SSln)
I5.2±l.2mm(0.60±0.05 in)
CharacíeristicsOF max.RF min.PTmax.OT min.MD max.OP
Part numfaerV-15G3-1D5-KV-10G3-1O5-K70 g6g9.0 mm (0.35 Ín)3.0 mm (0.12 in)
V-10G3-1D4-K35 g-7.6 mm (0.30 in)3.2 mm (0.13 fn)
2.0 mm (0.08 Ín)15.2±2.6 mm(0.60*0.10 in)
V-15G4-1G5-KV-1QG4-1D5-K125 g
14 g
V-1QG4-1D4-K60 g
eg3.3 mm (0.13 ¡n)2.3 mm (0.09 Ín)0.8 mm (0.03 in)
18.7±1.2mm(0.74±0.05 ín)
V-15G5-1D5-KV-10G5-1D5-K240 g50 g
V-10G5-1D4-K120 g15g
1.5 mm (0.06 ín)1.0mm(0.04fn)0.5 mm (0.02 in)20.710.6 mm(0.81±0.02 In)
Characíeristics
OF max.RF min.PT max.OT mín.MD max.OP
Part numberV-15G6-1G5-KV-1QG6-1O5-K125 g14 g
V-10G6-1O4-K60 gBg
3.3 mm (0.1 3 In)2.3 mm (0.09 in)0.8 mm (0.03 in)20.7±1.6mm(O.B1±0.06 in) 75
V V
OPERATING CHARACTERISTICS - V SERIES ACCESSORIES
Part numberSwitch
OF max.
RF min.
OT max.
MD min.
FP max.
OP
VAL Í_VAL2 VAV [VAV2 i VAM [VAM-1V-15G-1A5-K
230 g
50 g
0.8 mm (0.03 ¡n)
0.4 mm (0.02 in)
17 mm (0.67 ¡n)
1 4.910.5 mm(0.59±0.02 in)
22.6 mm (0.89 ín)
20.5±0.5 mm(0.81±0.02 ¡n)
35 g
4g3.6 mm (0.14 ¡n)4.7mm(0.19in)
-Approx. 10.6 mm(0.42 in)
75 g
9g1.5 mm (0.06 in)1.2mm(0.05ín)
-18.6±1.6mm(0.73±O.Q6 in)
200 g
30 g7 mm (0.28 Ín)7 mm (0.28 Ín)
45mm(1.78ín)
20±9 mm(0.79±0.35 ín)
300 g
40 g5 mm (0.20 In)
6 mm (0.24 !n)
47mm(1.85¡n)
30±5mm(1.18±0.20in)
RATINGS
Type
15A
10A
Ratedvoltage
250 VAC
125 VDC
250 VAC125 VDC
Non-ínductíve load (A)
Resístíve load
NC | NO
15
0.110
0.1
15
0.1100,1
Lamp loadNC
2—
1.5
—
NO
2
—1.5
—
inductive load (A)
Inductive loadNC
10—
6
—
NO
10—
6
—
Motor load
NC
3—
2
—
NO3-_
2
~
(nrush current
Non-lnductive & Inductive
NC/NO
36 A max.
24 A max.
Noie: 1. Inducíive load has a power factor of 0.4 min. (AC) and a time constant of 7 milliseconds max. (DC).2. Lamp load has an ínrush current of 10 times the steady-state cucrent, while motor load has an íntush current oí 6 times the
steady-sfate currení.
CONTACT FORM
Commonterminalposltion
Bottom type
Slde type
Contact form
SPDT SPST-NC* SPST-NO*
r^1 — 'COM
C^s
-NC-NO
-NC-NO
-COM
,_,
r^-
'—COM
„
d
-NC
-COM
,-.
r°-'—COM
( ,
&-\O-NO
-COM
Application load range
* Tne SPST-NC and SPST-NO conlact form lypes Usted In Ihe orderlng Information lables
are for Pin Plunger models only. For Information cortcernlng lever models consult Omron.
76
omRon :V
• APPROVALS
UL (File No. E41515), CSA (File No. LR21642) IEC 1058-1, EN conforms 61058-1
OF max.
100 g
200 g
400 g
Thermoset materia!
V-15
ULCSA
ULCSA
ULCSA
V-10ULCSA
ULCSA
_
Note: 1. The rated valúes approved by each of the safety standards {e.g. UL, CSA) may be drfferení from the performancecharactedstics índlvidualiy defined In thls cataiog.
2. Models approved by DEMKO, NEMKO, BEAB and SHT! are also available. Consult OMRON for detailed information.
Engineering DataMechanícal service life Electrical service lifeV-15, V-10 V-15
5.000
2,000
1,000
500
300
100
'
1 1
V-l5 '
•>/ \
Op60P-f
\a
opi
^
tlnara1
JírIon
I
I
qus/n
eneiln.
y: —
-~
O 0.2 OA 0.6 D.8 1.0 -\3. 1.4 0.6) 1.8
Overtrave! (mm)
4 8 12 16 20 24
Rated oparatlng curre nt (A)
Eíectrical service lifeV-10
5,000
2,000
1,000
500300
100
-~
I
I
-
^
- Operatlng treq60 opeíatfona/p.l. = 1
U — =j-*.«= ^t".
SE
N
jennin
cy: —
M=
2 4 6 8 10 \2.
Raied operatíng currenl (A)
77
9 OX3MV
^- 7 Single Reducen* Worm'Grear UnjísVanabíe- Speed A-CX —D.C, SedeVor 0,'c. stóit Woimd
Encfasurea. Slañdard - SO- 1 Vefíííísfed Iriternaf Fan Coofed (fP2Q)SD 1,1 ~ SCCia'Dtift Píoof InternaÉ Fan Cometí Í(p23>
Vottage, Constructlon, Connections, Motor Performance Speclflcatlons
and Optlona! Extras see pages 44 and 46 lor ful! details.Hollow shan. Available on request máximum intemal diameler Smm.
(1 Nm = 8.85 Ibs. Ins.) (1 Nm = 10.2 cmkp)
B-SMv
28
3O33
3843«5
5O
55ao05
7530oo
1OO110120
130138
130100
175
2OO2132*0273323
300483
ÍWffrí
72:166:160;154:148:144:i40:136:133:130:127:125:1
221/2:1201/2:1181/2:1161/2:1151/2:114 1/2:1 '13 1/3:1121/3:1111/3:110 1/3:191/3:181/3:17 1/4:16 1,B:l5 1,8:141/8:1
ecweessB5.15.14374.75
¿il459•11)73.73353.162342332.712.492562.152.031.921311.7
1581.471.361541.131.020.79057
COMFOSHE.__
535.65 '5.42s"54374524.293.963.62353393352.832.7Í2.62.492562.15ZC31321311581.4715.403°™
B-ftM
42
43
50
rmr¡.u ~~— , — — — — 1 • 1 1
72:1 i 2.71 -66:1 : 2.6 -60
55 54
62 ] 48" ag
75
83
9O
100
110
120
130
143
100
180
180205
220
240
285
29O
320
3«0410¿a o580
725
4440
36
33
30
27
25
1111111111
221,2:120 1/2:118 1/2:1
16 Vffií151/2:11*1/2:113 1/3:1121/3:1íi Í/3:Í10 1/3:19 1/3:131/3:17 1/4:161/6:151/3:141/8:1
2J372562.03
Í3SÍ153
1.47
1.36
U*1.19
1.13
1.02
030.79
¿730.73
0.68
0.62
057
057
0.51
0.45
0.4
034
031
058
053
4374.75
4.41
*".2S
437
3.73
3.5
3.16
234
2.83
2.71
2.49
2562.Í5
2.03
1321311.71581.47
138
154
1.13
1.02
0.79
53
5.E5
5.42
¿20
5.09
4,75
4.41
4.18
334
3.62
35
358
234
2",B3
2.71
2.6
237
££..„,2.15
2.03
131
1.7
1.47
13fi
1.02
0.57 ! 0,73
53
5355.42
55
5.094.75
4.4|
4.18
334
3.62
3.5
358
234
2332.71
2.6237
2.26
2.15
2.03
131
1.71.47
136
1.02
0.79
53
53
5353
6.78
633
5395545.09
4.86
4.75
4J29336
3.73
3.62339358
3.05
2342.712.49
2562.03
1,81
1.471.13
'"F&Í4L ' 'omj ' JWIKJ
55 12.
00 66
03 60
73 5483 48
00 44
100 *0
110 36
120 33
ÍSÓ" 27
100 25
180 221200 20 1
22O 18 1
111111111111
r2:iffcl2:1
240 16 1/2M
2flo 15 1/2:1275 141/2:1300 13 1/3:1320 12 1/3:1
330 11 1/3:1
4oo 101/3:1430 9 1/3:14ao a 1/3:1550 71/4:1050 61,6:1780 5 1/8:1070 4 1(8:1
, f , , ,„ ,' ; ' ,f * *s OííTPtíTIOftQÜE^ ' * f f f f f f í f f ff ¡f f
f -CQWPOaTÉ - (^OMPGSffe \e í * CÜMPOfiTÉ , , , COMPOSIT6 \?
2.71
23725Ü2^3 5.65131 4521.7 *53
1.58 4.13
1¿3 336 '1.47 3.62
136 35813 • 335154 2331.13 2.6137 2.49
132 237036 25603 2.15
035 1320.79 1.81
0.73 1.70.68 -53057 .47051 360.45 540.4 .130.4 03058 0.73
5.65
5315394364.41
437
3.73
35
3.18
335234
2^3
2.6237
256
2.1S
131
1.7
1581.47
Í361.1303
5.65 53531 637539 6.12436 5.174.41 4.91
4'Ü7 Í.73
3.73 4373.5 4583.ia 4.1335 33223-5 3572.83 3382.6 33237 351255 2.94
Z15 2.7S
131 2.681.7 2.4i
158 2531.47 2.1í 36 1.78
1.13 1.4303 1.16
_
5.96375.12
5.17
4.91
4,73
4374584.1
3.92
357
338
33
351234
2.76
2.68
2.41
2.23
2.1
1.78
1.43
1.16
50
DImanslons in mm. Scale 1 :4
Optíooal Issrrína! box tapped 2Dmmconduit or PG 13.5 orí (equesl.Shown standard posinon entry R.H.S.(Nal avai'IaWe oo SD 1 T.V.),
Usada cut heía 30cni
12mmda.h6. -Keyway 4mmx38mm long. IAttematfve. holtow Ehaft 8mmInslda diamflter.
Optional shaft at motor speed (lead end only)7.93mm dla.X33mm!ong. Approx.we!ght:
Keywa/4mrnX3Bmmlong, Artematlve,hollow shaft Bmm Inslde diametar.
Optíonal tatmina] box tapped 20tnmconduit or PG 13.5 on raques!, Shownstandaid posínon R.H.S. entry down.
SD 11 M Optional shaft at motor speed {lead end only) 7.93mmdla.X33mmlong.SD 12 M Optional shaft ai moior speed {lead end only) 10mm día.X33¡nm long.
Approx.weight:SD U M-3.21 Kg
SD 12M-4.2BKg
t
SD 11 MB-=224SD 12MB-247
Dlmensions In mm. Scale 1:4NB; Unil drewn is SO 12 MB
J
Laads out haré 30cm
SD 11 = MB O 93SD 12=MB0112
12mmtüa. h6.Kayway 4mfnx38mtnlong,Alternativa, hollow shaftSmmtnslde diamalaf.
Oprional tBrirJnal box tappad 20nunconduit o( PG 13.5 on (equeat,Shcwn sandafd posioon H.H.S.antry down.
SD ti ívi Optional shaft at motor speed (lead end only) 7.93mm día. X33mm long.SD 12 M Optional shait at motor speed (lead end on!y) 10mm día. x 33mm long.
Approx. v/eight: SO 11 MB - 3.40 KgSDl2MS~4.47Kg
In Lme doubfe RedTuction Worm Gear ÚnitsA-C, - D.C. Seríes or D.C. Shunt Wound
Enctosuresí Standard - SD 1 Venfilaíed Internat Fan Cooled (fP 20)SD 11 Qclp Proof Intemal Fan Cüoled (IP 23}
Altemaííve - Totaüy Enclosed ([P 50) wiih Termínai Box (IP 54)
iVoltage, Coostructlon, Connectlons, Motor Performance
Speclflcatlans and Optlonal Extras see pages ¿4 and 4G íor ful! delaüs.
(1 Nm = 8.85 Ibs. Ins.) (1 Nm = 10.2 cmkp)
FlfWt.R P-M INT ñ 1AC.
1.5 54:1 25:1
27:1 25:1
5J 14 1/2:1 25:1
10 81/3:1 25:115 Í6Í/2:1 8*1/3:120 121/2:1 a 1/3:123 101/3:1 B 1O:i20 9 1/3:1 flAíU!..,30 áÍ0:í 810:133 71/4:1 81/3:138 81/4:1 81/3:1
.....4o .5.1(6:1 3.1/3:1..
63 5ij6:l fi 1/6:175 5 1,8:1 5 1/8:193 4 1/8:1 5 1/8:1lia 41/8:1 4im:1
COUPOStIE
1137353352.7'
2.121.8Í. 615131.1i
OS0.70.605
otrrpur'Tc
COMPOSJTE
1137353352.72,12
1.615U
1.1Í
0.80.70.605
«QtJPfNn-
CCUF-KfTE
171717
105a'.i6.45353.............
45353.43.12.6231.a15
1
aRONZE CCWPOSKc BROfJZE
23 17 2823.7 17 28
17 2617 18
13510.79.3as7375655552.433.73
2¿
^
RNAU ™®°L 'R 'M- IKT RUAt,
2.2 54;i 25:1*j 27:1 25:iBJ U 1/2:1 25:115 8 1/3:1 25:122 161/2:1 "fi/sTl30 121/2:1 81/3:133 101/3:1 31/3:1
... M ....?.!Í?:J -SAfí-!..,43 á i/3:i 8 Íí3:í57 61/-J:! a 1/3:170 51,6:1 31(3:178 61/4:1 ei-fi:!
""¿¿' 4 í^á;"] ¿ í¿j:¡M 5 i,fi:1 6 1/6:1113 51,6:1 51/8:1142 n/B:l 51/8:1170 4 1,8:1 4 1/8:1
DíJTnJTTORQtíe. [Nml
CCMPCSUE 8RONZE CCWPOSÍTc
17 28 1717 19.7 171385655.4
5.14.64.Í332.3262.12ia15
.....'.-2
BROMZg CCWOSnEi8HOHZE'CC«POS(íc BROMZS
28 . 17 2819.7
13 i -a.6 i6*55.45.1i.64.1332£
-
....2,6....._._2.121.915 :
....!í....
171717
12.8
1Q.7
9.8B.97.965555.2i 34
3.73
25
2823---
17 2817 2817 2317 21.4
16313512511310.1a.26.a65535.J4.73.73.1
Optíonal terminal box tapped 2Qmm conduit arPG 13.5onf&questShovm standard position sntry R.H.S.(Not availaWe on SD 1 T.V.).
Dímenslons In fnm. Scale 1:4
4 holes on 47.6mm P.C.D.Can be tapped M5x 8mrn doep.
Laada oui ñera 30cm
12mmdia.h6.Keyway4n)mX38mmlong.
Optfonal shart al motor speed (lead end only) 7.93mm día. x 33mm long. Approx. weight: SD 1 MIW - 2.97 Kg
Dlmensions n mm. Scale 1:4
4 holes on 47.6mm P.C.D.Can be tapp&dM5x6mmdeep.
12mmOia.n8.Kaway -tmm x 38mm long.
OpnonaJ terminal box tapped20mm conduíl oí PG 13.5 onrequesL Shown standardposiaon Pi.H.S. antry down.
Optlonal shafl at .molor speed (lead end only) 7.93mm día. x 33mm long. Approx. weight SD 11 MIW - 4.25 Kg
ANEXO 7
omRon
1 Creepage distance of 8.0 mm (0,31) m¡n. between coi! andcontact.
• Dual-windíng lafching type available.
1 Plug-¡n and quíck-connecí termináis available.
• Hígh sensítivíty (360 mW) and high capacity (16 A) typesavaüabie.
• Highly stable magnetic circuit for latchíng endurance andexcellení resistance to vibration and shock.
1 Safety-oríented design assuring high surge resistance;10,000 V min. between coil and contacts.
1 UL, CSA approved, marked with CE.
& AOrdering InformationTo orden Select Ihe part number and add the desired coil voltage rating (e.g., G2R-14-DCÍ2).
• Non-Latching
1-Poie- PCBTypesType
General purpose
High -ca pac! ty
Hfgh-sensitívity
Contact material
AgCdO
Contact form
SPOT
SPST-NO
SPOTSPST-NO
SPOT
SPST-NO
Constructíon
Semí-seaied
SealedSem!-sea!ed
SealedSemi-seaíed
SealedSemi-sealed
Sealed
Modet
G2R-1G2R-14G2R-1A
G2R-1A4
G2R-1-EG2R-1A-E
G2R-1-H
G2R-14-HG2R-1A-H
G2R-1A4-H
1-Pole - Piug-in/Quíck-connect TypesType
General purpose
LED índicaíorSurge suppressíoñ diodeLED ¡ndícator and surge suppressíoñ díode
Upper-mount bracket
Contact material
AgCdO
Coníact form
SPOT
SPOTSPST-NO
Termina!
Plug-in
Quick connect
ModelG2R-1-S
G2R-1-SNG2R-1-SD
G2R-1-SND
G2R-1-TG2R-1A-T
Note: 1. AglnSn and gokJ plated contacts availabie,2. Bifurcated button available.3. For Individual product agency approvals consult factory.4. Class B coíl fnsulation available.5. Push to test button available on plug-in type. Consult Omron for details.6. CE markonly on plug-in and quickconnect types (G2R-D-S).
Power PCB Relay G2R
omRon2-Poie - PCB Types
Type
General purpose
Hígh sensiíivlty
Contact material j Contactform [ Constructíon ¡ ModeiAgCdO DPDT
DPST-NO
DPDT
DPST-NO
Seml-sealedSealed
Semi-sealedSealed
Seml-sealedSealed
Semí-sealedSealed
G2R-2
G2R-24
G2R-2AG2R-2A4
G2R-2-H
G2R-24-HG2R-2A-HG2R-2A4-H
2 Poie - Pluq-in/Quick-connect TypesType
G.ec\eral purposeLED Indícafor
Surge suppression diodeLed indicator and surge suppression diode
Contact material | Contactform
AgCdO DPDT
Terminal j Model
Plug-in G2R-2-SG2R-2-SN
G2R-2-SD
G2R-2-SND
Mote: 1. AginSn and gold plated contacts avallable.2. Bífurcated button avaiíabfá.3. For Individual product agency approvals consult íactory.4. Class B coíl insulation available.5. Push to test butíon avallable on plug-in type. Consult Omron for details.
LatchingType
Dual coi! latching
Contactform | Constructíon
SPOTSPST-NO
DPDT
DPST-NO
Semi-sealedModel
G2RK-1G2RK-1A
G2RK-2
G2RK-2A
• Accessoríes
Track Mounted Sockets/TrackRelay
G2R-1-SOn (1-poie)
G2B-2-SnD (2-poie)
Model
Socket
P2RF-05P2RF-05-E
P2RF-08P2RF-08-E
Mounting trackPFP-100N orPFP-50N andPFP-M end píatePFP-S (optíonal spacer)
Note: "-E" models are of íinger-safe producl construction. Round termináis cannot be used. Use Y-shaped termináis.
Screwless Clamp Terminal Socket Ordering Information
Socket
Clip & reléase leverNameplate
Socket brídge
1-pole
P2RF-05-S| 2-po!e|P2RF-08-S
P2CM-SR99-11 namepiate (orMY
P2RM-SR, P2RM-SB
Note; For cornpiele specífications see !he data sheet at Omron's Knowledge ceníer al www.knowiedge.omron.com.
Power PCB Relay G2R
omRonBack Connectinq Sockets/Plate
Relay
G2R-1-SDO (1-pole)
G2R-2-SDD (2-pole)
Terminal
Solder
PC
Solder
PC
ModelSocket | Socket mounting píate
P2R-05-A
P2R-05P
P2R-08A
P2R-08P
P2R-P
Specifications
• Contact DataNon-latching general purpose, plug-ín, piug-in operalion indicatorseif-contained, plug-in diode selí-contatned andupper-mount bracket.
LoadRaterf load
Contact material
Carry currentMax. operating vottage
Max. operating currentMax. switching capacttyMin permissible load
1-pole type
Resístíveload(p.f. = 1)
10 A aí 250 VAC10Aat30VDC
Inductiva load(p.f.=0.4)(L/R=7ms)
7.5 A at 250 VAC5 A at 30 VDC
2-pole typeResistive load
(p.f. = 1)5 A at 250 VAC5 A at 30 VDC
Inductivo load(p.í. s 0.4) (L/R = 7 ms)
2 A at 250 VAC3 A at 30 VDC
AgCdO
10A 5A
380 VAC, 125 VDC
10A2,500 VA, 300 W 1,875 VA, 150 W100 mA, 5 VDC
5A
1.250VA.150W 500 VA, 90 W10 mA, 5 VDC
Non-latching high capacily 1-poletype
LoadRated load
Contact material
Carry current
Max. operating voltageMax. operating current
Max. switching capacttyMín. permissible load
Resistive toad(p.f.=1)
Inductivo load
1 6 A aí 250 VAC 8 A at 250 VAC16 A at 30 VDC 8 A at 30 VDCAgCdO
16A380 VAC, 125 VDC
16A
4,000 VA, 480 W ¡2,000 VA, 240 W
100 m A, 5 VDC
Non-fatching high-sensitivity
Load
Raíed load
Contact material
Carry currentMax, operating vottageMax. operating current
Max. switching capacityMin permissible load
1-poletype
Resistíve load(p.t- = 1)
5 A at 250 VAC5 A at 30 VDC
Inductivo load(p.f. = 0.4)(UR=7ms)
2 A at 250 VAC3 A at 30 VDC
2-pole type
Resistive load(P.1. = D
3 A at250 VAC3 A at 30 VDC
Inductivo load(p.f. a 0.4) (UR = 7 ms)
1 A at 250 VAC1.50Aat30VDC
AgCdO
5 A |3A
380 VAC, 125 VDC5 A
1 ,250 VA, 1 50 W 1 500 VA, 90 W100 mA, 5 VDC
3A
750 VA, 90 W 1 250 VA, 45 W10mA,5VDC
Power PCB Relay G2R
omRonLatchíng
LoadRated load
Contact materialCarry currentMax. operatíng voltageMax. operatmg currentMax. swttchíng capac'rtyMín permisslble load
1-poletypeResistivo load
(p.f. = 1)5 A at 250 VAC5 A at 30 VDC
Inductive load(p.f. =0.4)(UR=7ms)
3.50 A at 250 VAC2.50 A at 30 VDC
2-pole typeResistivo load
(p.f. = 1)3 A at 250 VAC3 A at 30 VDC
Inductive load(p.f. = 0.4)(UR=7ms)
1. 50 A at 250 VAC2 A at 30 VDC
AgCdO5 A |3A380 VAC, 125 VDC
5A
1,250 VA, 150 W 875 VA, 75 W100mA, 5 VDC
3A
750 VA, 90 W 375 VA, 60 W10mA,5VDC
Note; 1. P standard: \y¡- 0.10 x 10"6 operaíion.2. AgtnSn contacts available.3. For individual product agency approvals consult (actory.
• Coi) DataNon-ia1ching DC coil
Rated voltage(VDC)
3
5
6
1224
48
100
110
Rated current(mA)
176
106
88,2043.6021.8011.505.304.80
Coilresista nce
(0)
17
4768
275
1,1004,17018,86022,900
Coil inductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.070.200.281.154.27
13.8667.2081.50
ArmatureON
0.140.390.552.298.5522.7193.20110.60
Pick-upvoftage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
% ot rated voltage
70% max. 15% min. 110% max.at70°C(158"F)
Powerconsumptíon
(mW)
Approx. 530
Non-lalching AC coíl
Rated voltage(VDC)
6
12
24
50
110
120
220
240
Raied current(mA)
150
75
37.5018
10.60
7.505.303.80
Coilresistance
(0)
16
65
260
1,1304,6006,50022,00030,000
Coil inductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.050.190.813.2513.3421
51.3065.50
ArmatureON
0.100.391.556.7326.8442
102
131
Píck-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
% of rated voltage
80% max. 30% mfn. 110% max.at70°C(158°F)
Powerconsumptíon
(mW)
Approx. 0.9
Non-latching high-sensitivHy DC coil
Rated voltage(VDC)
3
5
6
12
24
48
Rated current(mA)
120
71.4060
30
15
7.50
Coilresistance
(Q)
25
70
100
400
1,6006,400
Coíl inductance{ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.130.370.632.147.8031.20
ArmatureON
0.260.751.07
4.2715.6062.40
Pick-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
% of rated voltage
70% max. 15% min. 1 1 0% max.ai 70°C(158-F)
Powerconsumptíon
(mW)
Approx. 360
Power PCB Relay G2R 4
omnonLaichíng dual coi) 1ype - Set coi)
Rated voitage(VDC)
3
5
6
12
24
Rated current(mA)
227
167138
70.6034.60
Coi Iresistance
(Q)
10.8030
43,50170
694
Coil ¡nductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0,0260.0730.1040.421.74
ArmatureON
0.0520.1460.2080.833.43
Pick-upvoitage
Dropoutvoitage
Máximumvoitage
% oí rated voitage
70% max. 70% max. 110% max.at70°C(158°F)
Powerconsumptíon
(mW)
Approx. 850
Latchíng dual coíl type - Reset coil
Rated voitage(VOC)
3
5
6
12
24
Rated current(mA)
200
119
100
50
25
Coilresistance
(Q)
15
42
60
240
960
Coil inductance(reí. valué) (H)
ArmatureOFF
0.0010.0030.0050.018
0.079
ArmatureON
0.0020.0060.009
0.0360.148
Pick-upvoitage
Dropoutvotíage
Máximumvoitage
% of rated voitage
70% max. 70% max. 110% max.at70°C(158° F)
Powerconsumptíon
(mW)
Approx. 600
Note: 1. The rated current and coi! resistance are measured at a coil temperature oí 23°C (73°F) wlth a tolerance oí =10%.2. The operaüng characteristics are measured at a coií temperature of 23"C (73°F).
• CharacteristicsítemContact resistanceOpérate (set) timeReléase (reset) timeBounce time
Operatlng frequency
OpérateReléaseMechanicalElectrical
Insulation resistanceDfelectric strength
Vibra líon
Shock
Mechanical durabilityMalfunctíon durabilityMechanical durability
Malfunctfon durabfllty
Ambfent temperatureHumídityService life Mechanfca!
ElectricalWeíght
Non-laichlng | Latchíng100mQ15 ms. max.AC; 10 ms max.; DC: 5 ms max..„
—
20 ms max.20 ms max.Mean valué approx.. 3 msMean valué approx. 8 ms
1 8,000 opera tíons/hour
1,800 operatíons/hour (under rated load)1,000 MQ min. (at 500 VDC)5,000 VAC, 50/60 Hz for 1 minute between coi! and contacts1 ,000 VAC, 50/60 Hz for 1 minute acrüss contacts of same pole3,000 VAC, 50/60 Hz for 1 minute between contact sets, 2-pole non-Iatching1,000 VAC, 50/60 Hz for 1 minute between sei and reset colls of dual coíl latchíng10 to 55 Hz; 1.50 mm (0.06) double amplltude10 to 55 Hz; 1.50 mm (0.06) double amplitude
1,000 m/s2 (approx. 100G)
200 m/s2 (approx. 20 G) when energized100 m/s2 (approx. 10 G) when de-energízed
500 m/s2 (approx. 50 G] at set100 m/s2 (approx. 10 G) at reset
-40to70°C(-40to158°F)
35% to 85% RHAC: 10,000,000 operatfons min.DC: 20,000,000 operatlons min.(al 18,000 opera tions/hour)
10,000,000 operatfons min.(at 18,000 operatlons/hour)
See "Characíeristics Data"Approx. 17 g (0.60 oz.) |Approx. 17 g (0.60 oz.)
Note: Data shown are of fnftíal valué.
Power PCB Relay G2R
omRon• Characteristic Data
Máximum Switchíng Capacity - Non-latchinq TypesPCB; Single-pole general purpose
Semi-sealedP/ug-ín: Síngle-pole single button
Quick-connecí
5 10 50 100 500
Rated operating vqHage (V)
High capacity
3 10 = =!
3 5 10 3050 100 500
Ratsd operating voltage (V]
PCB: Single-pole high sensitívityTwo-pole general purpose
Plug-in: Two-pole single button
3 0,5
5 10 50 100" 500
Raled operaling voltaga (V}
PCB: Two-pole high sensítrvity PCB; Single-pole general purposeSealed
PCB; Two-pole general purposeSeafed
3 5 10 3050 100 500
Raled operating vollage (V)
_DC inductiva load(UR » 7 ms)
i tu i - . ,-DC IflSlWÍVB (OM
50 100 300 500
Rated oparating voltage (V)
50 100 3DD500
Raled operaling voftage (V)
Eléctrica! Service Life - Non-latching TypesPCB: Single-pole general purpose High capaciíy
Semi-sealed
Plug-in: Single-pole single buttonQuickconnect
PCB: Single-poie high sensitívityTwo-pole general purpose
Plug-in: Two-pole single butíon
0 2 4 6 8 1 0 12 14
Baled operating curren» (A)
10 12 14 15 18
£250 VAC Induclfva toad;• 5F4lfK.-0.-i)
Raled operaling cinrenl (A)
I 2 3 •) 5
Hated operaítng current (A)
Power PCB Relay G2R 6
omRon
1 Are barrier equípped.
1 Hígh diefectric strength (2,000 VAC).
' Long dependable service life assured by AgCdO coniacts.
1 Choose models wiíh single or bifurcated contacts,LED indicator, diode surge suppressíon,push-to-test button, or RC circuit.
• All modeis meet UL and CSAapprovals; VDE, LR, and SEVapproved versions are available.
*JkOrdering InformationTo Order: Select the parí number and add the desfred coil voltage rating (e.g.( LY1-DC6).
Type
Standard
LED ¡ndicator
Diode surgesuppression
LED indicatorand diode surgesuppressfon
RC circuit
LED indicatorand RC circuit
Terminal
Plug-ln/solder
PCB
Plug-in/solder
Contactform
SPOTDPDT3PDT4PDTSPDTDPDTSPDT4PDTSPDTDPDTSPDT4PDTSPDTDPDTSPDT4PDTSPDTDPDT4PDTSPDTDPDTSPDTDPDT
ModelSingle contact
Standardbracket
mountingLY1
LY2
LY3
LY4
LY1-0
LY2-0LY3-0LY4-0LY1N
LY2NLY3NLY4NLY1-D
LY2-DLY3-DLY4-DLY1N-D2LY2N-D2LY4N-D2LY1-CRLY2-CRLY1N-CRLY2N-CR
Uppermountingbracket
Lowermountingbracket
LY1F |LY1SLY2FLY3FLY4F—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
LY2SLY3SLY4S—
—
—
—
—
—
—
—
——
—
—
—
—
—
—
—
—
—
BHurcated contactStandardfaracket
mounting—LY2Z
—
—
~
LY2Z-0—
—
—
LY2ZN
—
—
—
LY2Z-D—
—
—LY2ZN-D2
—
—
LY2Z-CR_
LY2ZN-CR
Uppermountingbracket
—LY2ZF
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
——
—
—
Lowermounting
bracket—LY2ZS
—
—
—
~
—
—
—
~
—
—
—
~
—
—
~
—
—
—
~_
—
Note: 1. Types with speclf¡catións other than those Usted are available. Contact your Omron Sales representatíve.2. To order connecting sockets and mounting tracks, see "Accessoríes" sectíon.
omRon
Type
Push-to-testbutton
LED indlcator andpush-to-tesí button
Terminal
Plug-in/solder
Plug-in/solder
Contactform
SPDT
DPDT
SPDT
4PDT
DPDT
4PDT
Wlodel
Single contact
Standardbracket
mounting
LY1I4
LY2I4
LY314
LY4I4
LY2I4N
LY414N
Uppermounttngbracket
—
—
—
—__
—
Lowermountingbracket
—
—
—
—
—
—
Bífurcated contactStandardbracket
mounting—LY2Z12
—
—
LY2ZI2N
—
Uppermountingbracket
—
—_.
—
—
—
Lowermounting
bracket
—__
—
—
—
—
Note: 1. Types wifh specifications other than those Usted are available. Contact your Omron Sales representativa.
2. To order connecting sockets and mounilng tracks, see "Accessorles" sectlon.
• Accessories
Connectinq SocketsTo Orden Select the approprlate parí numbers forsockets, clips, and mounting tracks (if requíred) from the following charís.
Track Mounted SocketsRelay
SPDT
DPDT
3PDT
4PDT
Socket*
PTF08A-E
PTF11A
PTF14A-E
Reiay hold-down clip
Standard
PYC-A1
RC circuit
Y92H-3
Mounting track
PFP-100N/PFP-50N &
PFP-MorPFP-100N2
PFP-S (Qption spacer)
* Track mounted socket can be used as a (ront connecting socket.
Back Connecting SocketsRelay
SPDT
DPDT
SPDT
4PDT
Soldefterminalsocket
PT08
PT11
PT14
Wíre wrapterminalsocket
PT08QN
PT11QN
PT14QN
Relay hold-down clip
Standard
PYC-P
Push-to-test
PYC-P2
RC circuit
PYC-1
Mtg. píate
PYC-S
Socket Mounting Píate
1
PYP-1
PTP-1 -3
PTP-1
10
—
-
PTP-1 0
12
~
PTP-1 2
-
18
PYP-1 8
--
Note: Types PYP-18, PTP-12 and PTP-10 may be cut to any desired length.
Relay
SPDT
DPDT
SPDT
4PDT
PC terminal socket
PT08-0
PT11-0
PT14-Q
Relay hold-down clip
Standard
PYC-P
Push-to-test
PYC-P2
RC circuit
PYC-1
General Purpose Relay LY
omRonSpecificatíons
Contact DataLoad
Rated load
Contact material
Carry currentMax. operatingvoftage
Max. operatingcurreníMax. swrtchingcapacíty
Mín. permíssibleload
Single contactSPOT
Resistíve load(p.f. = 1)
15Aat110VAC15Aat24VDC
Inductivo load(p.f.sO.4)
(L/R = 7 ms)
10 A at 110 VAC7 A at 24 VDC
DPDT,3PDT,4PDTResisttve load
(p.f. = 1)
10 A at 110 VAC10 A at 24 VDC
Inductíve load(p.f. = 0.4)
(L/R = 7 msj
7.5 A at 110 VAC5 A at 24 VDC
Bífurcated contactDPDT
Resistive load<p.f.*1)
5 A at 110 VAC5 A at 24 VDC
Inductiva load(p.f. = 0.4)
(L/R = 7ms)4 A at 110 VAC4 A at 24 VDC
AgCdO15 A 10 A |7A250 VAC125 VDC15A
1,700 VA360 W
1,1 00 VA170 W
10A
1,100 VA240 W
830 VA120 W
100mA,5VDC
7A
550 VA120 W
440 VA100 W
10mA,5VDC
• Coil Data
1- and 2-poie Types- ACRated
voltage (V)
6
12
24
50
100/110110/120200/220
220/240
Rated current (mA)
50 Hz
214.10106,5053.8025.7011.70/12.909.90/10.806.20/6.804.80/5.30
60 Hz
183
91
46
22
10/118.40/9.205.30/5.804.20/4.60
Coiiresístance
(Q)
12.20
46
180
788
3,7504,43012,95018,790
Coil inductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.040.170.693.2214.5419.2054.7583.50
ArmatureON
0.080.331.305.6624.6032.1094.07136.40
Pick-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
(% of rated voltage)
80% max. 30% min. 110%
Powerconsumption
(VA, W)
Approx.1.001o 1,20(60 Hz)
Approx.0.90 to 1.10(60 Hz)
1- and 2-poie Types - PCRated
voltage (V)
6
12
24
48100/110
Rated current (mA)
150
75
36.9018.509.10/10
Coilresistance
(Q)
40
160
650
2,60011,000
Coil ¡nductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.160.733.2010.6045.60
ArmatureON
0.331.375.72
21
86.20
Pick-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
{% of rated voltage)
80% max. 10% miru 110%
Powerconsumption
(VA, W)
Approx.0.90
Note: 1, The rated current and coil reslstance are measured at a coil temperatura of 23°C (73°F) with tolerances of 4-15%, -20% íor AC ratedcurrent, and ±15% for DC rated coil resistance.
2. The AC coi! resistance and inductance are reference valúes at 60 Hz.3. The performance characteristics are measured at a coil temperature of 23°C (73°F).4. Class B coil insuiatlon is available.
General Purpose Relay LY
omRon3-poie Type - AC
Ratedvoftage (V)
Rated current (mA)
50 Hz
6 |310
12
24
50100/110120
200/220240
159
80
38
15.90/18.3017.3010.50/11.609.40
60 Hz
270
134
67
33
13.60/15.6014.8
9.00/9.908
Coilresístance
(0)
6.7024
100
410
2,3002,4508,65010,400
Coi! inductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.030.12
0.442.2410.5011.5034.8038.60
ArmatureON
0.050.210.79
3.8718.5020.6059.5074.60
Pick-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
Powerconsumptíon
(VA, W)(% of rated voltage}
80% max. 30% min. 110% Approx.1.60 lo 2. 00(60 Hz)
3-poie Type - PCRated
voltage(V)
6
12
24
48
100/110
Rated current (mA)
234
112
58.6028.2012.70/13
Coilresistance
(C2)
25.70107
410
1,7008,500
Coif inductance(ret. valué) (H)
ArmatureOFF
0.110.451.898.5329.60
ArmatureON
0.210.983,8713.9054.30
Pick-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoltage
(% of rated voltage)
80% max. 10% mín. 110%
Powerconsumptíon
(VA, W)
Approx.1.40
4-pole Type - ACRated
voltage (V)
6
12
24
50
100/110120
200/220240
Rated current (mA)
50 Hz
386
199
93.6046.8022.50/25.5019.0011.50/13.1011.00
60 Hz
330
170
80
40
19/21.8016.409.80/11.209.50
Coilresistance
<«)
5
20
78
350
1,8002,2006,7009,000
Coil inductance(ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.020.100.381.7410.509.3033.1033.20
ArmatureON
0.04
0.170.67
2.8817.3019
57.9063.40
Pick-upvoltage
Dropouívoltage
Máximumvoltage
(% of rated voltage)
80% max. 30% min. 110%
Powerconsumptíon
(VA, W)
Approx.1.95to2.50(60 Hz)
4-pole Type - PCRaied
voltage (V)
6
12
24
48
100/110
Rated current (mA)
240
120
69
30
Coilresistance
(Q)
25
100
350
1,600
15/15.90 (6,900
Coil ¡nductance{ref. valué) (H)
ArmatureOFF
0.090.391.416.3932
ArmatureON
0.21
0.842.9113.6063.70
Pick-upvoltage
Dropoutvoltage
Máximumvoítage
(% of rated voítage)
80% max. 10% mln. 110%
Powerconsumptíon
(VA, W)
Approx.1.50
Note: 1. The raled current and coil resistance are measured at a coil temperature oí 23°C (73°F) wlth tolerances of +15%, -20% for AC ratedcurrent, and ±15% for DC rated coil resístance.
2. The AC coil resistance and inductance are reference valúes ai 60 HH,3. The performance characteristics are measured at a coil temperature oí 23°C (73°F).4. Class B coU Insulatton ís avaüable.
General Purpose Relay LY
