UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL – GRUPO: 207101_50

FASE 2- MOMENTO 2

ESTUDIANTE

JEIMMY ALEXANDRA BERNAL - C. C. 1117535733 BELLANID ARIAS MARTINEZ- C.C. 1020727832 ÓSCAR FABIÁN YAURIPUMA- C.C. 1117529093

JUAN GUILLERO SILVA - C.C. 1117516715 GILBERTO SALAS- C.C. 17657140

TUTOR

VÍCTOR HUGO RODRÍGUEZ

FLORENCIA, CAQUETÁ AGOSTO, 28 DE 2014

INTRODUCCIÓN

El desarrollo del trabajo colaborativo 2 nos llevó a aplicar las temáticas vistas en el curso de Mantenimiento Industrial a la empresa Indumetales Arias, seleccionada en el trabajo colaborativo 1, planificando, especificando y ejecutando un modelo de gestión de mantenimiento operativo para la maquinaría critica de la empresa en 4 fases de acuerdo a la Biografía de la unidad.

Para la realizar la actividad hizo necesario una inspección más profunda de las

pulidoras encontradas en Indumetales Arias en las áreas de producción y

terminado en donde se encontraron diferentes fallas con diferentes grados de

criticidad, en donde se requiere jerarquizar y analizar los puntos débiles con

fines con fines de identificar el imparto que genera en la parte productiva. De tas

forma lograr conjunto de actividades de mantenimiento recomendadas para el

equipo. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que

deben realizarse y sus frecuencias de ejecución.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

El siguiente trabajo se ha realizado con el objetivo de conocer los diferentes

modelos de gestión de mantenimiento con el fin de reconocer y fundamentar el

procedimiento general para desarrollar el modelo de gestión de mantenimiento

y sus principales herramientas de apoyo.

OBJETIVO ESPECIFICO

Identificar la importancia la correcta inspección a los equipos de la

empresa Indumetales Arias.

obtener información del comportamiento de los quipos durante

determinado tiempo y lograr mejores condiciones de la maquinaria y los

equipos.

obtener el control de la ejecución el cual permite realimentar y optimizar

el diseño de los planes de mantenimiento mejorando de este modo su

eficacia y eficiencia.

Llenar y evidenciar los debidos formatos donde se evita las pérdidas de

tiempo en la producción.

FASE 2- MOMENTO 2

Etapa 1: Análisis de la situación actual, Definición de objetivos,

estrategias y responsabilidades de mantenimiento en el equipo critico

escogido.

Empresa: Indumetales

Arias

Proceso y Equipo Critico: Proceso pulir, equipo crítico

pulidora.

Fecha: 05/10/2015

Ítems:

Si se tiene No se tiene:

Evidencia y observación

Programación de

Mantenimiento

x

No se tiene planificado un mantenimiento preventivo, correctivo o predictivo para los equipos con que se opera.

Ejecución de tareas de

mantenimiento

x

Las tareas de mantenimiento aunque no están planificadas se implementan una vez al mes, en la mayoría de casos cuando la maquinaria sufre defectos.

Histórico de

Fallas

x

No se lleva historial de los mantenimientos que se hace a los distintos equipos.

Indicadores de

Fallas entre tiempos (MTTF)

x

No se lleva una reseña escrita de las fallas

Tiempo medio de Reparación

(MTTR)

x

El tiempo que se emplea para los mantenimientos y reparaciones es de 2 días entre el desmonte, mantenimiento e instalación de repuestos.

Recursos Financieros Asignados

x

Al no estar planificado los costos de mantenimiento y reparación, son cancelados en el momento de acuerdo al trabajo realizado, con

los dineros de caja menor.

Impacto económico

x

El único registró que hay acerca del impacto de las fallas en los equipos, son las facturas de pago por el mantenimiento y repuestos comprados.

Impacto en la producción en

número de unidades.

x

No se cuenta con la información financiera y estadista de las repercusiones en número de unidades por la falla de los equipos.

Consecuencia de la falla del

equipo

x

La principal consecuencia en la falla de los equipos es la disminución en las ventas y por ende genera poca confiabilidad en la clientela.

Se tienen metas proyectadas.

x

En cuanto al mantenimiento de los equipos no se tienen metas establecidas, por que como mencione, los mantenimientos se realizan casi siempre cuando aparecen los equipos presentan fallas.

Etapa 2: Jerarquización de equipos o de las fallas, para esta actividad.

Empresa: Indumetales Arias

Proceso y Equipo Critico: Proceso pulir, equipo crítico

pulidora. Fecha: 7/10/2015

Items: 1 Cable eléctrico

Si tiene observación

¿Cuál?

No se tiene observación

Evidencia y observación

Frecuencia de falla Alta – 4

Se observan demasiadas fallas en el año

Impacto por producción por falla

2 Quedan trabajos sin ser terminados

Costo de reparación

1

El costo se estima en el rango de 0 a 2.000.000 de pesos anuales

Tiempo de reaparición

2 Se tiene varias pulidoras.

Impacto de seguridad personal

0 No genera peligro para el personal

Impacto de seguridad ambiental

8 Genera residuos al realizar el cambio

Riesgo = Frecuencia

*consecuencia. 13*4=52

Consecuencia (formula)

(2*2)+1+(0+8)=13

Total análisis cuantitativo y

cualitativo Falla 1 Criticidad alta (A)

Empresa: Indumetales Arias

Proceso y Equipo Critico: Proceso pulir, equipo crítico

pulidora. Fecha: 7/10/2015

Items: 2 Escobillas

Si tiene observación

¿Cuál?

No se tiene observación

Evidencia y observación

Frecuencia de falla Alta – 4

Se evidencia un desgaste en las escobillas por su uso continuo

Impacto por producción por falla

2 Costos operativos por disponibilidad del equipo

Costo de reparación

1 El costo se estima en el rango de 0 a

2.000.000 de pesos anuales

Tiempo de reaparición

2 Se tiene varias pulidoras como respaldo a la avería

Impacto de seguridad personal

0 No genera peligro para el personal

Impacto de seguridad ambiental

0 No genera peligro para el medio ambiente

Riesgo = Frecuencia

*consecuencia. 5*4=20

Consecuencia (formula)

(2*2)+1+(0+0)=5

Total análisis cuantitativo y

cualitativo Falla 2

Criticidad baja (C)

Empresa: Indumetales Arias

Proceso y Equipo Critico: Proceso pulir, equipo crítico

pulidora. Fecha: 7/10/2015

Items: 3 Rodamiento

Si tiene observación

¿Cuál?

No se tiene observación

Evidencia y observación

Frecuencia de falla Baja- 2

Pocas fallas al año.

Impacto por producción por falla

2 Quedan trabajos sin ser terminados

Costo de reparación

1

El costo se estima en el rango de 0 a 2.000.000 de pesos anuales

Tiempo de reaparición

2 Se tiene varias pulidoras.

Impacto de seguridad personal

0 No genera peligro para el personal

Impacto de seguridad ambiental

8 Genera residuos al realizar el cambio

Riesgo = Frecuencia

*consecuencia. 13*2=26

Consecuencia (formula)

(2*2)+1+(0+8)=13

Total análisis cuantitativo y

cualitativo Falla 1

Criticidad baja (C)

Etapa 3: Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto por cada falla

Falla 1 Falla 2 Falla 3

Hipótesis Hipótesis Hipótesis

Hipótesis

FALLA MECANICA PULIDORAS

Interrupción de

Circuitos

Desgaste de

Escobillas

Desgaste temprano

de Rodamiento

Oxido y

corrosión

Acumulación de

polvo

No se Hace

Mantenimiento

preventivo

CORROSION

EN LOS MATERIALES

¿COMO PASO?

MANTENIMIENTO HUMEDAD CALIDAD EROSION

¿COMO PASO?

LUGAR DE UBICACIÓN

DE LOS MATERIALES

¿COMO PASO?

CANTIDA ESPACIO HERRAMIENTAS

DE MATERIALES

¿POR QUE?

POCO ESPACIO MANEJO AMBIENTE HUMEDO

INADECUADO

Etapa 4: Diseño de planes de mantenimiento y recursos necesarios

Tabla 2. Metodología RCM

1 ¿Cuáles son las funciones que deben cumplir el activo y cuál es el desempeño esperado en su actual contexto operacional definido? La función es la elaboración de diferentes piezas o elementos que estén elaborados por cualquier tipo de metales, y el desempeño es realizar las diferentes labores con el mejor material y la mejor calidad

2 ¿De qué forma puede fallar completa o parcialmente el equipo? En la empresa INDUMETALES ARIA se manejas diferentes equipos los cuales puede fallar parcialmente por fugas, fisuras, corrosión, electricidad, entre otras, y se pueden presentan en las diferentes partes de quipo pendiendo la función , se dice que parcial porque el mantenimiento a los quipos se presenta cada año.

3 ¿Cuál es la causa u origen del fallo? La causa es debido a la falta periódica de mantenimiento a cada equipo.

4 ¿Qué sucede cuando ocurre un fallo? Se detiene la producción parcialmente y los costos de reparación se pueden incrementar

5 ¿Cuál es la consecuencia de cada fallo? Baja la producción e incrementa los gastos a la empresa

6 ¿Qué se puede hacer para prevenir o predecir la ocurrencia de cada fallo funcional? capacitar al operario para que obtenga un mejor conocimiento y manejo de cada equipo, y se hace necesario planificar e implementar un plan formal de mantenimiento al equipo critico

7 ¿Qué puede hacerse si no es posible prevenir o predecir la ocurrencia de fallo funcional? Se puede parar el equipo para que no sufra mayor daño, y no halla necesidad de cambiar el equipo en su totalidad

CONCLUSIÓN

Se pudo identificar la importancia la correcta inspección a los equipos de la

empresa Indumetales Arias, dejando la evidencia en los debidos formatos de tal

forma obtener información del comportamiento de los quipos durante

determinado tiempo y lograr mejores condiciones de la maquinaria y los equipos

evitando pérdidas de tiempo en la producción.

Como también se logró obtener el control de la ejecución permite realimentar y

optimizar el diseño de los planes de mantenimiento mejorando de este modo su

eficacia y eficiencia.

REFERENCIAS

Pablo Viveros, Raúl Stegmaier, Fredy Kristjanpoller, Luis Barbera2 Adolfo Crespo. 2013. Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales herramientas de apoyo. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería. vol. 21 (N° 1) pp. 125-138 Recuperado de http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052013000100011