et cetera 01/2016 NL

The customer magazineof the ABB Group

Benelux

Recordproject op aardgaslocatiePrecisiewerk in vier dagen

ABB GebruikersGroep verenigtEindgebruikers wisselen ervaringen uit

Robots voor banenInvesteren in automatisering van ABB loont

1 I 16

04 12PolsslagABB GebruikersGroep verenigt Benelux-eindgebruikers.

Alfons Goos,Managing Director ABB Benelux

Aan de slagVermilion Oil & Gas Netherlands en ABB realiseren recordproject.

Nóg klantgerichter en wendbaarder Een nieuw jaar gaat doorgaans ge-paard met nieuwe voornemens en veran-dering. Het is voor ABB niet anders. We kiezen voor een nieuwe divisie-indeling. De reden? We willen een eenvoudigere structuur, zodat onze organisatie nog klanten marktgerichter kan werken. We streven naar meer betrokkenheid en proberen onze managers dus korter bij de markt te brengen. Zo hopen we bo-vendien kostenefficiënter te opereren en dat zou zich ook moeten vertalen in meer competitiviteit. Maar uiteindelijk is onze interne keuken niet datgene wat primeert. Dat zijn onze klanten. De ul-tieme doelstelling is om sneller te kunnen inspelen op hun wensen en behoeften. We proberen zo veel mogelijk te luiste-ren, alert te zijn en aandacht te hebben voor hun problemen en vragen. Uiteraard willen we aantonen dat ABB de beste partij is om mee in zee te gaan voor op

maat gemaakte oplossingen. Wij moe-ten er zíjn, zo eenvoudig is het. De ABB GebruikersGroep is daar een mooi voor-beeld van. Het is een ideaal forum dat toelaat om op een interactieve manier om te gaan met directe feedback van (eind)gebruikers. En ik durf stellen dat we een zeer goede weg zijn ingeslagen. Onze NPS (Net Promotor Score) gaat in stijgende lijn, wat betekent dat de balans tussen ‘promotors’ en ‘afraders’ van ABB positief evolueert. Maar dat wil niet zeggen dat we op onze lauweren rusten, integendeel. We blijven timmeren en nog meer oor en oog hebben voor onze klan-ten. Onze belangrijkste kapstokken blij-ven innovatie, een optimale samenwer-king en duurzaamheid – zowel wat het klimaat betreft als op het vlak van rela-ties met klanten, stakeholders en maat-schappij. Onze boodschap voor 2016? We staan er voor onze klanten, meer dan ooit. Veel leesplezier.

et cetera 1|16 - Een uitgave van ABB Benelux - Concept Head Office - Hoofdredactie Inne Vanden Bremt, Marco Moerland - Redactiecommissie Jessica Van de Gucht, Jos Bernaards, Karin Bot-Molenaar, Brian Jagmohan, Teun van den Neste, Marco Moerland - Werkten mee aan dit magazine John Edwards, Amandine Philippe, Kristien Vermaelen, Nando Harmsen, Henk Malyster, Seger Bruninx, Marco Mertens, Peter Van der Horst - Verantwoordelijke uitgever Jessica Van de Gucht, ABB N.V. Hoge Wei 27 1930 Zaventem - Copyright 2016

et cetera abonnement aanvragen, wijzigen of opzeggen? Surf naar onze website: www.abb.com/benelux. Op dit adres kunt u zich abonneren op ons blad, uw gegevens wijzigen of uit onze database laten verwijderen.

et cetera 1|16

2 ABB et cetera 1|16

De opener

28 For a better worldABB demonstreerde op de klimaattop in Parijs intelligente elektrische toepassingen.

Polsslag4 Mikken op Europese uitbreiding

AGG brengt ABB (800xA)-eindgebruikers samen.

Perspectief6 De behoefte aan communicatie

Hoe afdelingen in een industriële omgeving op elkaar kunnen inspelen.

Aan de slag9 De toekomst: geautomatiseerde weefmachines

ABB-robots draaien feilloos binnen productie van Vlaams textielbedrijf.

12 Uniek project én race tegen de tijdABB bouwt site van Vermilion Oil & Gas Netherlands om in vier dagen.

16 Robots houden zaken en banen draaiendVento kiest al jaren voor automatisering van ABB.

19 Gezamenlijke evolutie en groeiSumitomo vertrouwt op ABB-procescontrolesystemen.

De wondere wereld22 Ultramodern kabelschip

ABB investeert in efficiëntie en flexibiliteit.

Over en weer24 Complexe opdracht perfect voltooid

BAM en ABB zetten AEB weer op de rails na brand.

24 Over en weer“Uitstekend overleg tussen ABB, BAM en AEB en goed werk op het gebied van veiligheid”, vertelt Peter van der Heijden.

For a better world28 Productiviteit niet ten koste van milieu

ABB toont oplossingen die bijdragen tot minder CO2-uitstoot.

Product30 Meet- en bewakingsrelais

Bescherming tegen oververhitting en overbelasting. Switch naar ABB

Toonaangevend in schakelaars.31 Multiphase flowmeter

Debietmeting in realtime.32 IRB 910SC

ABB introduceert compacte familie SCARA-robots.

Hotspot33 Maritime Industry

ABB stelt breed pakket marine-oplossingen voor.34 TechniShow

ABB Robotics toont innovaties.

Het jaar…35 Deze keer: 1891

125 jaar geleden werd Brown Boveri & Cie - een van de voorlopers van ABB - opgericht.

3ABB et cetera 1|16

Inhoud

ABB GebruikersGroep voorziet Europese uitbreidingAGG, de ABB GebruikersGroep, brengt alle ABB (800xA)-eindgebruikers binnen de Benelux samen en bouwt aan een relatienetwerk. Dat biedt zowel de deelnemende bedrijven als ABB grote voordelen.

ABB GebruikersGroep: klankbord voor ABB en eindgebruikers.


Polsslag

De AGG is in 1997 ontstaan naar aanleiding van een ABB Summit voor drinkwaterbedrijven in 1993 te Västerås”, vertelt Cor

Smit, voorzitter AGG en werkzaam bij Waternet Amsterdam. “De eerste leden waren allemaal drink waterbedrijven. Daar kwamen later andere nutsbedrijven bij, zoals Rijkswaterstaat, waterschappen en Gasunie. Inmiddels zijn ook industriële ondernemingen lid. Tegenwoordig zijn 17 bedrijven aangesloten. Na een peri-ode zonder vaste voorzitter besloten de leden in 2013 dat het tijd was voor actie: ik werd gekozen als voorzitter, Wichert Kanis van WMD werd secretaris en sa-men met Cuno van den Hondel, ABB Business Development Specialist Water & Services, hebben we de AGG nieuw leven ingeblazen.”

Ideeën en innovaties “Een van de oorspronkelijke doelstel-lingen was en is nog steeds om ons beter te laten informeren over de richtingen die ABB in de nabije toekomst uit zou willen gaan en zicht te bieden op de komende vijf jaar, maar de AGG is ook bedoeld als klankbord voor ABB over gewenste functionaliteiten, nieuwe ideeën en in-novaties. De aangesloten bedrijven zijn weliswaar heel verschillend, maar ieder-een loopt in de praktijk tegen dezelfde problemen en vragen aan. Een van die vragen is: hoe omgaan met het steeds terugkerende probleem van het min of meer gedwongen opwaarderen van de gebruikte software en de eventuele hardware-aanpassingen die hiervan het gevolg zijn.” “ABB heeft een cyclus van om de drie jaar een nieuwe 800xA-versie. Bedrijven zitten er niet op te wachten om elke drie jaar hun installed-base te vervangen. Een upgrade voorbereiden en uitvoeren kost elke keer een hoop geld en tijd. Bovendien komt daarmee ook de conti-nuïteit en beschikbaarheid van een be-drijf in gevaar. Omdat we dit soort vragen kunnen bundelen, kunnen we ABB veel duidelijker laten weten wat er speelt bij de eindgebruikers. Bedrijven krijgen een goed zicht op de langetermijnvisie van ABB en daar kunnen ze hun toekom-stige investeringen en beheer beter op afstemmen.” “Alles wat binnen de groep wordt besproken blijft overigens binnen de groep. Zo hadden wij bij Waternet vorig jaar het probleem dat in- en uitgangen van Profibus bevroren waren, zonder dat

we hiervan een alarm of storingsmelding kregen. Via de groep kwamen we er-achter dat andere bedrijven vergelijkbare ervaringen hadden. Hierdoor had ABB direct door dat het een groter issue was dan alleen bij Waternet.”

Directe lijn De GebruikersGroep heeft ook een belangrijke netwerkfunctie, aldus Cor. “We kunnen snel en gemakkelijk erva-ringen en antwoorden delen via onze eigen Yammeraccount. We maken ge-bruik van elkaars kennis over bijvoor-beeld systeemonderzoek, koppelingen met andere systemen, standaardisatie, organisatorische vraagstukken en op-lossingen voor vaak voorkomende pro-blemen. We houden ook nieuwe ontwik-kelingen bij. Een recent ‘hot topic’ dat we samen met Cuno hebben opgepakt was cybersecurity.” “In 2014 hebben we de AGG weer op de kaart gezet door met Waternet, ABB, Dunea NV, Waterschap Hollandse Delta en Hudson Cybertec een AGG Cyber Security-event te organiseren voor nuts-bedrijven in Nederland. Er waren 120 deelnemers; een groot succes. ABB faci-liteerde en verzorgde daar onder andere een demohack. Als spin-off hiervan heeft ABB deze demohack recentelijk ook op uitnodiging van Vewin, de belangenorga-nisatie voor drinkwaterbedrijven, mogen herhalen.”

Europese gebruikersmeeting “Op dit moment richten we ons op de Benelux, maar we willen graag uitbrei-den om een dynamische Europese AGG tot stand te brengen”, vertelt de voorzit-ter. “Niet van de ene op de andere dag, maar bijvoorbeeld over een periode van vijf à tien jaar. De uitbreiding zou vooral door mond-tot-mondreclame tot stand gebracht moeten worden. We houden nu drie keer per jaar een bijeenkomst, die een dag in beslag neemt. Als we door-groeien, zouden we bijvoorbeeld twee-jaarlijks een Europese gebruikersmeeting kunnen organiseren. Elk lustrum maken we er met de AGG iets speciaals van. In 2002 vierden we ons vijfjarige bestaan in Västerås; Düsseldorf-Ratingen deden we aan in 2006; in Berlijn vierden we in 2007 ons tienjarige jubileum; Gotenburg was de bestemming in 2009 (het 12,5-jarige be-staan); en voor het vijftienjarige jubileum trokken we naar Mannheim. Mannheim is een terugkerend thema voor de AGG; elke 1,5 à 2 jaar gaan we terug naar de

productontwikkelaars en R&D van ABB.” Cuno vult aan: “De bijeenkomsten gaan niet alleen over techniek, maar ook over de processen. Ik ondersteun de AGG in de breedste zin. Ik faciliteer namens ABB, het is immers onze con-tent die centraal staat, en ons bedrijf kan zich blijven ontwikkelen en optima-liseren naar onze klanten toe. Verkopen staat niet centraal in onze meetings. De GebruikersGroep heeft voor ABB een grote toegevoegde waarde. We blijven graag ontwikkelen en meebewegen met de markt en de deelname aan de AGG speelt daarin een belangrijke rol. We kunnen samen met eindgebruikers in-ventariseren hoe systemen daadwerkelijk worden gebruikt, waaraan ze behoefte hebben en welke consequenties bepaal-de aanpassingen hebben. Ik koppel de informatie en feedback van eindgebrui-kers gestructureerd terug naar ABB R&D en zoek de juiste competenties om de punten op te pakken. Zo kunnen zij in-direct invloed uitoefenen op nieuwe ont-wikkelingen en verbeteringen. Nederland loopt vaak voorop in innovatie en ontwik-keling en dus is het voor ons heel goed om zo’n directe lijn te hebben naar deze eindgebruikers.” Bedrijven die zich ook willen aanslui-ten bij de AGG of meer informatie willen ontvangen, kunnen contact opnemen met Cuno van den Hondel ([email protected]).

Aangesloten bedrijven AGG:

• Waterleiding Maatschappij Drenthe• Sibelco (België)• Waternet • Dunea NV• NV Nederlandse Gasunie • Hoogheemraadschap van Delfland • Tata Steel • Waterschap Hollandse Delta• Trinseo• DOW• Waterbedrijf Groningen• Eastman Chemical• Friesland Campina• Waterschap Rijn en IJssel• Rijkswaterstaat• Electrabel NV (België)• ENGIE

5ABB et cetera 1|16

Polsslag

Communicatiebrug tussen afdelingen

Als gevolg van de toenemende informatiebehoefte neemt in de meeste industriële omgevingen de noodzaak toe om systemen te integreren. Maar dan moeten die systemen wel met elkaar kunnen communiceren. Bovendien moet informatie ook altijd beschikbaar zijn.


Perspectief

Moderne productieomgevin-gen hebben verschillende werkgebieden en afdelingen, zoals management, ver-

koop, administratie en IT, productie en onderhoud. Elk van deze werkgebieden maakt meestal gebruik van eigen syste-men en spreekt zijn eigen ‘taal’. Termen als KPI (Key Performance Indicator) en Dashboarding zullen vooral gelden voor plantmanagers, terwijl dit bijvoorbeeld voor de afdeling Productie ‘OEE’ (Overall Equipment Effectiveness) kan zijn en voor de afdeling Onderhoud net het aan-tal draaiuren van elektromotoren interes-sante gegevens kan opleveren. Bovendien heeft elke afdeling bin-nen de bedrijfskolom haar eigen interes-segebied. Voor al deze afdelingen zijn verschillende systemen ontwikkeld. Hier ontstaat vaak een technisch probleem. Hoe zorg je er nu voor dat deze sys-temen onderling informatie uitwisselen, zodat zij als één virtueel geïntegreerd systeem binnen het hele bedrijf kunnen opereren en de nodige informatie be-schikbaar is op de gewenste plek? Vaak is er per bedrijfsafdeling nog een aparte vertaalslag nodig om voor de juiste in-terpretatie van de gegevens te zorgen. Hiervoor wordt vervolgens uitgeweken naar een (dure) oplossing door software te laten schrijven die deze verschillende systemen met elkaar verbindt. Hiermee ontstaat tegelijkertijd een extra pro-bleem op het gebied van de onderhoud-baarheid van het systeem.

Horizontale integratie Omdat steeds meer afdelingen be-hoefte kregen aan informatie vanuit het productieproces, ontstond de noodzaak om verschillende technische systemen te integreren. Een veel voorkomend voor-beeld is de integratie van MCC’s (Motor Control Centers). Energieverdelers wer-den steeds intelligenter en daardoor steeds vaker geïntegreerd in proces-automatiseringssystemen. Hiertoe wer-den eind jaren tachtig door de verschil-lende leveranciers standaard gateways

ontwikkeld waarmee de verschillende systemen gekoppeld konden worden. De grootste leveranciers van MCC’s heb-ben standaard gateways ontwikkeld, zodat de meeste busprotocollen zoals Modbus, Profibus, Profinet en OPC kon-den integreren met de voor de klant al gestandaardiseerde bussystemen. Jaap Smit is Segment Manager Low Voltage Systems bij ABB en hij verkocht een van de eerste geïntegreerde MCC’s, Insum genaamd, in Nederland. “Eind jaren tach-tig ontstond er vooral in de olie- en gas-industrie bij boorplatforms een behoefte aan intelligente en compacte MCC’s”, weet hij. “In eerste instantie vanwege een gebrek aan ruimte en later vanwege een toenemende informatiebehoefte. De daarop volgende stap was om de MCC’s te integreren met de procesregelsyste-men. Met deze informatie kon men beter inspelen op zaken als optimalisatie, be-schikbaarheid en efficiency.”

Open karakter De meeste informatie moet uit het proces komen en dus uit de proces-regelsystemen, ofwel DCS-systemen (Distributed Control Systems). Een open karakter van DCS-systemen is noodza-kelijk om de benodigde informatie te kun-nen ontsluiten. Daarnaast zitten veel ge-gevens opgesloten in de daarmee direct of indirect samenhangende systemen, bijvoorbeeld de MCC’s. Sommige leve-ranciers van DCS-systemen hebben dit probleem opgelost door van hun DCS-systemen OCS-systemen (Open Control Systemen) te maken. Eenvoudige inte-gratie van andere systemen staat hierbij voorop. Iedereen heeft ook, mits autori-satie, toegang tot een centrale database waarin data omgezet worden in verschil-lende soorten informatie. Deze informatie wordt, afhankelijk van de inloggegevens en de informatiebehoefte, afgestemd op de wensen van de gebruiker. Moderne DCS-systemen maken ge-bruik van objectgeoriënteerde software. Dit maakt het mogelijk om informatie voor de verschillende gebruikers een-

voudig en automatisch om te zetten in de voor hen gewenste aspecten. Zo kan bijvoorbeeld voor de ene afdeling het energieverbruik van motoren worden weergegeven, terwijl voor de andere af-deling het aantal draaiuren van dezelfde motorgroep of de onderhoudsstatus be-schikbaar is. Elke afdeling kan op deze manier als het ware met behulp van ei-gen ‘apps’ de voor hem of haar begrij-pelijk gemaakte informatie uit de diverse systemen halen.

Voordelen ADM Cocoa is een van de grootste producenten van cacao wereldwijd en heeft twee vestigingen in Nederland, één in Koog aan de Zaan en één in Wormerveer. Hans Bleijendaal is Global Manager Proces Automatisering. Hij heeft goede ervaringen met de integra-tie van de diverse systemen binnen zijn bedrijf. Hij ziet dan ook alleen maar voor-delen. “Het ABB 800xA DCS-systeem is ons centrale systeem. Door het object-georiënteerde concept en het feit dat het een open systeem is, is het relatief eenvoudig om andere systemen te inte-greren. In zowel de fabriek in Koog aan de Zaan als in Wormerveer hebben wij de MCC’s in het process control systeem geïntegreerd.” Door deze integratie is alle informa-tie centraal beschikbaar. Hans: “Het centraliseren van alle informatie heeft niet alleen grote voordelen bij het voor-komen en oplossen van storingen, de procesapplicatie is hierdoor ook een-voudig onderhoudbaar.” Binnen de pro-ductieomgeving vind je dan ook geen losse pc’s met onduidelijke of niet-ge-standaardiseerde software. Ook Peter Schaak, Chef E&I bij ADM Cocoa, is enthousiast over de integratie van de MCC’s. Men heeft indertijd gekozen voor een intelligente MCC (ABB type MNS-IS), waarmee alle motorsignalen zijn gekoppeld aan het centrale bestu-ringssysteem. Peter: “Hierdoor heb-ben we geen aparte interfaces nodig en dat geeft een aanzienlijke besparing

7ABB et cetera 1|16

Perspectief

op onze onderhoudskosten.” Ook het kunnen toepassen van preventief on-derhoud is een voordeel van deze inte-gratie. “Via het centrale DCS-systeem kregen wij een voormelding van een motorrelais dat ogenschijnlijk nog goed functioneerde. Toen we het relais gin-gen doormeten, bleek inderdaad dat de schakeltijd aan de grens zat. Door het relais preventief te vervangen, hebben we onnodige productiestilstand voorko-men”, aldus Peter.

Onderlinge communicatie Een volgend integratieproject staat al op de planning: het integreren van een onderhoudspakket, in dit geval Maximo, met het ABB DCS-systeem. Zowel Hans als Peter zien ook hier voordelen. “Nu worden de werkorders handmatig inge-voerd. Dit kost niet alleen elke dag veel tijd, maar het gaat ook vaak gepaard met fouten”, weet Hans. “Door de integratie

van Maximo kunnen de operators via het centrale DCS-systeem direct zien wat de onderhoudsstatus van een object is. Aangezien wij binnen ADM in ploegen-dienst werken, scheelt integratie van een dergelijk systeem veel communicatie bij het wisselen van de ploegen. Als er dan een motor in onderhoud is, kunnen de operators direct met een simpele klik de onderhoudsstatus van de betreffende motor bekijken. Een bijkomend voordeel van de toenmalige keuze voor een intel-ligente MCC is dat er geen signaalinter-faces meer nodig zijn, wat een besparing oplevert op zowel het investerings- als het onderhoudsbudget.” Zijn er dan he-lemaal geen wensen meer voor de toe-komst? Hans: “Techneuten hebben het naar hun zin als er in een bedrijf geïn-vesteerd wordt en ADM is een modern bedrijf dat altijd zal blijven investeren in moderne technieken.” Een toekomstige stap die bij zowel Hans als Peter nog op

het verlanglijstje staat, is de integratie van de frequentieomvormers in het cen-trale systeem.

Horizontale integratie Vooruitstrevende bedrijven hebben op verschillende gebieden diverse systemen geïntegreerd. Horizontale integratie van systemen bevordert de verticale infor-matievoorziening. De voortschrijdende behoefte aan informatie zal de noodzaak tot integratie van de diverse systemen en applicaties alleen maar doen toenemen. ABB heeft laten zien dat zijn open 800xA DCS-systeem een brug kan slaan tussen de verschillende bedrijfsafdelingen. Hier liggen dan ook mooie kansen voor de DCS-leverancier.

Een intelligent Motor Control Center (MCC) waarbij integratie van het ABB 800xA DCS-systeem is gerealiseerd.


Perspectief

ABB-robots maken bobijnrekken van weefgetouwen op maat

9ABB et cetera 1|16

Aan de slag

Vandaag besteld, overmorgen geleverd

Het West-Vlaamse bedrijf Michel Van de Wiele NV, gevestigd in Marke bij Kortrijk, is een wereldspeler als producent van textielmachines. Met systeemintegrator Van Hoecke Automation werd recent een complex project gerealiseerd. Twee ABB-robots werden geïntegreerd in een automatiseringslijn voor het maken van de bobijnrekken van een weefgetouw.

De tijd van puur mechanische weefmachines ligt al een tijd achter ons. Tegenwoordig komt er meer en meer elektro-

nica en software bij kijken. Om te con-curreren met de lagelonenlanden in de textielsector investeert Van de Wiele NV voortdurend in automatisering en nieuwe technologieën. Geen enkele machine die er wordt gebouwd is gelijk. Het maken van de bobijnrekken is een complex proces. Metalen kaders worden op maat gesneden, vervolgens aange-boden aan een lasinstallatie en dan ge-lakt. De kaders worden daarna voorzien van roosters en uiteindelijk gewikkeld en gestapeld op pallets. Ook de losse on-derdelen van een bobijnrek worden op maat gesneden, gelakt, gestapeld en verpakt in KIT-vorm. Tot enkele jaren ge-leden was dit een manuele productielijn, verspreid over verschillende locaties bij Van de Wiele.

Kortere doorlooptijd “We hebben zes machinetypes ge-integreerd: twee buislasers, een las-robot met automatisch laskaliber, een poederlaklijn, een assemblagelijn, een automatisch magazijn en een verpak-kingsmachine. De twee robots van ABB functioneren binnen dat geheel”, zegt Dieter Wittouck, verantwoordelijke Productie bij Van de Wiele. “Op die ma-

nier maken we kant-en-klare kits voor onze klanten. Zo’n pakket bestaat uit bijna 2.000 onderdelen die perfect in el-kaar steken. Door de nieuwe manier van werken is de doorlooptijd veel korter. We kunnen één volledig pakket per dag ma-ken. Vroeger hadden we daar twee we-ken voor nodig. De klant kan dus in prin-cipe vandaag bestellen en overmorgen zijn kit geleverd krijgen. Er komt minder handenarbeid aan te pas, waardoor de productiekosten zijn gedaald. Ook voor de operatoren is dit een verbetering. Hun rug wordt ontlast. Bovendien werken we nu bijna zonder tussenstock.”

Project in fasen De integratie van de productielijn kent een lange voorgeschiedenis. Van Hoecke Automation en ABB zijn al meer dan twintig jaar partners. En ook bij Van de Wiele is men vertrouwd met de robots van ABB. “De eerste gesprekken dateren van 2011. We hebben toen anderhalf jaar gebrainstormd over dit project. Omdat het om maatwerk ging, hebben we alles opgesplitst in verschillende fasen”, aldus Steven Van Cauwenberghe, projectleider bij Van Hoecke Automation. “Een van de eerste uitdagingen was het plaatsen van roosters in de kaders. Dat is millimeter-werk. Om het gerobotiseerd plaatsen mogelijk te maken, waren hier een aantal veranderingen aan het product noodza-

kelijk.” Dieter vult aan: “Noem het maar ‘design to automate’. Van handenarbeid naar automatische verwerking over-stappen vraagt altijd een aanpassing. Functioneel hoefden we echter geen toe-gevingen te doen.”

Specifieke software De communicatie om de workflow te coördineren vereiste ook heel wat denk-werk. Voor de interface tussen de robots en de verschillende productie-eenheden moest specifieke software worden ge-schreven. “We hebben een generiek mo-del gecreëerd”, verduidelijkt Dieter. “Heel veel handelingen werken met parameters waardoor we, vertrekkende van het pro-duct, automatisch programma’s kunnen genereren om op maat te snijden, lassen en lakken. Omdat er dagelijks nieuwe producten bijkomen en we zelf zo weinig mogelijk willen tussenkomen, moest het generiek model in staat zijn om zelf de flow te coördineren.” De vereiste aanpassingen maakten het niet evident om de timing te respec-teren. Omdat het project in verschillende stappen verliep, was er wel voldoende mogelijkheid ingebouwd om met door-dachte oplossingen te komen. “We hebben de moeilijkheidsgraad van de integratie enigszins onderschat. We heb-ben alle fasen bewust geëvalueerd, om de haalbaarheid te bepalen en zeker te


Aan de slag

zijn dat het eindresultaat voldoet aan de wensen en behoeften van Van de Wiele. Die bijsturing heeft tijd gevraagd. Het gaat tenslotte om een ‘custom made’ model, en dan zijn er geen pasklare ant-woorden”, zegt Linda Van den Berghe, Managing Director bij Van Hoecke Automation.

Veiligheid De twee robots staan afgeschermd in een kooi, met elk een toegangsdeur, voorzien van een elektrische vergrende-ling en een bedieningsmodule. Op elk moment is een gecontroleerde stop mo-gelijk. “Als je een robot zonder de minste veiligheidsvoorzieningen in de buurt van mensen laat werken, dan is het een ge-vaarlijk toestel”, weet Geert Huyck, Sales Engineer bij ABB. “Een robot in bewe-ging wekt veel energie op en stopt niet

zomaar wanneer hij tegen een werkne-mer botst. Daarom zijn er strikte normen en richtlijnen vanuit de EU en de over-heid. Je moet dus veiligheidsprotocols toevoegen aan de taken die een robot uitvoert. Zo zijn de robots ook voorzien van SafeMove. Hierdoor is het bijvoor-beeld mogelijk om het robotwerkgebied te begrenzen, waarbij niet alleen de ro-bot zelf maar ook de grijper wordt mee bekeken. Van Hoecke Automation heeft op dat vlak veel kennis en ervaring, en dat is een meerwaarde.”

Robots beslissen zelf Vandaag opereren de robots feilloos binnen de productielijn. Via een priori-teitensysteem met parameters beslissen ze zelf welke taak eerst wordt uitgevoerd afhankelijk van de producten die op dat moment worden gemaakt. Dankzij het

generieke model hoeft de flow niet meer te worden aangepast. De robots staan nooit stil en worden gemonitord door een operator, binnen een drieploegenstelsel. “Er zijn nog manuele taken. De opera-tor moet de onbewerkte buizen in de productielijn plaatsen en de afgewerkte producten moeten worden afgevoerd. De operator is ook verantwoordelijk om problemen op de lijn op te lossen”, zegt Dieter. “De manuele taken zijn echter tot een minimum herleid: de installatie werkt man-arm, maximaal geautomatiseerd en met een minimum aan voorprogramma-tie. Dit was het oorspronkelijke doel en wij denken dat wij daar met glans in ge-slaagd zijn”, besluit hij.

V.l.n.r.: Geert Huyck (ABB), Steven Van Cauwenberghe (Van Hoecke Automation), Dieter Wittouck (Michel Van de Wiele) en Linda Van den Berghe (Van Hoecke Automation).

11ABB et cetera 1|16

Aan de slag

V.l.n.r.: Nico Rodenhuis (Vermilion), Jeroen de Bruin (ABB) en Jan Veen (ABB).


Aan de slag

Omgebouwd in amper vier dagen tijd

ABB heeft drie nieuwe ACS1000-aandrijvingen geplaatst bij Vermilion Oil & Gas Netherlands in Garijp (Friesland) en nam het bijhorende installatiewerk voor haar rekening. Sinds de bouw van deze aardgascompressie- en verwerkingssite in 1993, waar gas uit lokale putten verwerkt wordt en op druk wordt gebracht, verzorgt ABB het onderhoud van de aandrijvingen van de motoren en van vrijwel alle andere ‘hoofdelektrische’ componenten.

De aandrijvingen en enkele an-dere onderdelen hadden het einde van hun technische le-vensduur bereikt en waren aan

vervanging toe. Een stevige uitdaging, want ABB moest de klus binnen 96 uur klaren. Omdat er zoveel mensen en be-drijven afhankelijk zijn van de site, kon die eigenlijk niet worden stilgelegd. “De bedrijfszekerheid op deze facili-teit moet heel hoog zijn en er moet conti-nu worden geproduceerd”, vertelt Jeroen de Bruin, Service Drives ABB. “Het ma-nagement van Vermilion wilde de pro-ductie het liefst helemaal niet stopzetten. We moesten dus manieren vinden om de ‘downtime’ terug te brengen tot een absoluut minimum. Uiteindelijk kregen we 96 uur toegewezen, die van minuut tot minuut nauwkeurig gepland moesten worden. Tijdens de eerste 72 uur zou de oude installatie worden afgeschakeld en

de nieuwe worden aangesloten. In de laatste 24 uur moest alles worden getest en zou de fabriek weer opstarten.”

One ABB “We hebben het project in verschil-lende kleine modules opgeknipt en die uitgevoerd aan de hand van een uiterst strakke planning”, voegt Jan Veen, Engineering Manager ABB Power Systems en Projectmanager voor het Vermilion-project, toe. “De eerste voor-stellen werden al in 2012 gedaan. Toen ontstond het idee om eerst een nieuw gebouw neer te zetten waarin de nieu-we drives zouden staan. In de maan-den voorafgaand aan het inschakelen hebben we alle kabeltracés aangelegd en werd de ‘cold commissioning’ uit-gevoerd. Dit ‘One ABB’-project was het resultaat van een prima samenwer-king tussen Vermilion, de divisies PPPS

(Power Products & Power Systems) en DM (Discrete Automation en Motion).”

Uniek in de wereld Jeroen: “We hebben veel overlegd, in-tern en extern, over alle disciplines en ni-veaus heen. We zorgden ook voor back-upplannen en redundante systemen, zodat de productie direct kon worden hervat, mochten we voor verrassingen komen te staan. We bespraken werke-lijk alles, tot aan de reservekabeltang toe. Elke eventualiteit werd bekeken. De ABB-fabriek in Zwitserland garandeerde dat er experts klaar zouden staan als dat nodig zou blijken. Normaal gesproken gaat daar nog een aanvraagproces aan vooraf, maar daar hadden we nu geen ruimte voor.” “Iedereen was voorbereid en wist wat er werd verwacht”, vertelt Jan. “Ploegen wisselden elkaar af en sliepen in de buurt,


Aan de slag

ook overdag. Dat was uitstekend gere-geld, net als de catering. Het enige dat niet exact volgens schema verliep, was het aansluiten van een olietoevoer voor de compressoren. Dat nam iets langer in beslag dan gepland, maar uiteindelijk liep het ook gesmeerd. We mogen echt tevreden zijn over alle aspecten van dit project, vind ik. Het is uniek in de wereld en er wordt dan ook vanuit het buiten-land naar gekeken, omdat nooit eerder op deze manier aandrijvingen werden vervangen en zeker niet in zo’n korte tijd werden omgebouwd.”

Vanaf oplevering perfect “De installatie werkte vanaf de ople-vering perfect”, aldus Nico Rodenhuis, Service Leider bij Vermilion en verant-woordelijk voor de installatie. “We wilden de installatie niet alleen vervangen, maar ook upgraden. Zo wilden we van de har-

monische filters af. Dat is allemaal uitste-kend gelukt. In onze ogen was dit een fantastisch project. Veeleisend, dat wel, maar in de week dat de uitvoering moest gebeuren zag je mensen lachend over

het terrein lopen. Iedereen wist precies wat hij moest doen. Er was geen opont-houd en alles werkte na een druk op de knop. Zo’n ambitieus project past goed bij Vermilion.” “Vermilion moet ook voldoen aan zeer strenge veiligheids- en milieuvoorschrif-

ten. Tijdens dit project, waarbij er heel veel mensen door elkaar liepen en er overal materiaal lag, werden ook inspec-ties uitgevoerd. Omdat iedereen precies wist wat zijn taken waren, verliep het

hele proces goed en zonder incidenten. Er staan meer systemen van ABB op het terrein, dus we zullen deze aanpak on-getwijfeld ook toepassen bij toekomstige projecten.”

“ De installatie werkt vanaf de oplevering perfect.” Nico Rodenhuis, Service Leider bij Vermilion


Aan de slag

ABB en Vermilion vernieuwen de aardgaslocatie in Garijp.

Recordproject voor ABB - Vermilion Oil & Gas Netherlands

In 96 uur moest 700 meter hoogspan-ningskabel worden verwijderd en een even grote hoeveelheid worden terug-geplaatst, aangesloten en getest. Drie 23 jaar oude 4 MW VSDS werden compleet vervangen en voor de even oude 20 kV-installatie was alleen vernieuwing van het beveiligingsrelais nodig. Het laagspan-ningsbord moest worden voorzien van een uitbreidingspaneel en de nieuwe ACS1000 VSDS moest worden getest en in bedrijf worden genomen.

In totaal hebben voor ABB 55 mensen in 24-uurs ploegendiensten deze werk-zaamheden uitgevoerd. In de ombouw-periode van 72 uur zijn er voor ruim 1.100 manuren uitgevoerd en in de 24 uur commissioning en start-up zijn 200 manuren gestoken, en dit alles zonder HSE-incidenten.


Aan de slag


Aan de slag

Vento doet al jaar en dag een beroep op ABB en Axymatic. ABB levert de robots, Axymatic tekent voor de integratie. De samenwerking tussen de drie blijkt een pracht van een win-winsituatie.

Robots, goed voor banen en zaken

De Belgische sectorfederatie voor de technologische indus-trie Agoria heeft Vento niet toe-vallig genomineerd voor haar

prestigieuze Factory of the Future Award. De onderneming trekt voluit de kaart van de automatisering. Zo is ze erin geslaagd om een spectaculaire groei neer te zet-ten. Sinds de start in 1999 heeft Vento zich in de markt uitbundig ontpopt tot de nummer twee van Europa. De 49 robots van ABB liggen ook aan de basis van dat opmerkelijke succes.

Groei en bloei Vento produceert zowel profielen voor rechthoekige luchtkanalen als geperste hulpstukken voor ronde luchtkanalen. Het exporteert 95%, in de eerste plaats naar Duitsland en Frankrijk. “We werken vooral voor verdelers”, zegt Bart Modde, Production & Technical Manager. “Zij ne-men op hun beurt een deel van de pro-ductie voor hun rekening. Wij maken de hulpstukken.” Vento dankt het succes aan zijn service, levertijden en prijs-kwa-liteitverhouding. “Uiteindelijk gaat het al-tijd allereerst over de prijs”, beklemtoont hij. Zeventig operatoren bedienen in drie shifts de handling robots. De samenwer-

king tussen mens en machine is cruciaal voor Vento. “De concurrentie uit Azië en Oost-Europa is hard”, weet Bart. “Ook vanwege de hoge Belgische loonlasten moesten we automatiseren. Zonder onze robots waren we uit de markt geconcur-reerd. Dankzij de automatisering hebben we nooit werknemers moeten ontslaan: zó stevig was onze groei.”

De kern Martin van der Have, Sales & Mar-keting Manager Robotics van ABB, stemt in. “Voor mij is dat de kern van de zaak.

MKB’s (midden- en kleinbedrijf) uit de maakindustrie moeten automatiseren om te overleven. Robotica is de oplossing voor problemen op het vlak van kosten en beschikbaarheid van mensen, zeker in seizoensgevoelige sectoren. Willen we de banen in de maakindustrie behouden, dan moet de overheid daar haar beleid op afstemmen.” De ondernemers wijzen de weg. Zij weten uit de praktijk dat automatiseren loont. Bij Vento verdienen de robots van ABB zich momenteel binnen drie tot vier jaar terug. De terugbetaaltijd beperkt

Integreren kun je leren“Vento is een schoolvoorbeeld van automatisering in de maakindustrie”, stelt Martin van der Have vast. “Het bedrijf is bij wijze van spreken autodi-dact: het heeft zich de robotica eigen gemaakt door te luisteren.” Daarin speel-de de stem van Werner Geeroms een belangrijke rol. Als general manager van

systeemintegrator Axymatic begeleidde hij Vento bij de automatisering. “We helpen de productie te optimaliseren”, vat hij zijn opdracht samen. “Daarbij stellen we de meest geschikte oplos-singen voor. We voeren voorstudies uit en bepalen tijdens overlegrondes wat de beste keuze is.”


Aan de slag

zich voor initiële investeringen in robotica zelfs tot slechts één jaar. Vento is tevreden over ABB en Axymatic. “Anders zouden we niet al tien

jaar samenwerken”, zegt Bart. “ABB is op het vlak van verkoop, onderhoud en support een betrouwbare partner. Het beste bewijs is de erg beperkte stilstand van onze robots. Axymatic heeft daar-

naast zoveel ervaring in onze branche opgebouwd dat het voor de concurren-tie wel heel moeilijk wordt.” Vento is dan ook van plan om met ABB en Axymatic

verder te gaan. “Als de vraag blijft stij-gen, zullen we onze capaciteit moeten verhogen”, besluit Bart. “In dat geval doen we opnieuw een beroep op ABB en Axymatic. Hoe dan ook zijn we van plan

om onze logistiek en productie samen met hen verder te optimaliseren.”

V.l.n.r.: Werner Geeroms (Axymatic), Bart Modde (Vento) en Martin van der Have (ABB).

“ Zonder onze robots waren we uit de markt geconcurreerd.” Bart Modde, Production & Technical Manager bij Vento


Aan de slag

V.l.n.r.: Fabian Haest (Sumitomo), Xavier Vanhove (ABB) en Guy Daemen (ABB).

Partners in goede en slechte tijdenSumitomo Bakelite Europe NV produceert, als onderdeel van een sterke Japanse beursgenoteerde multinational, al meer dan 45 jaar harsen en polyesters voor industriële toepassingen. De vestiging in Genk telt 140 medewerkers en realiseert een omzet van € 82 miljoen. Innovatie, klantgerichtheid, veiligheid, milieu en kwaliteit vormen de topprioriteiten.


Aan de slag

Voor de procescontrolesystemen van de fabriek doet het bedrijf al jaren een beroep op ABB. De recente omschakeling van DCI

System Six naar 800XA stelde beide par-tijen voor de nodige uitdagingen. “Vroeger bestonden de controlesys-temen uit explosieveilige schakelkasten met drukknopjes, relais en lampjes. In de jaren 90 zijn we geëvolueerd naar het DCI System Six van ABB. Dat wa-ren de eerste stappen van doorgedre-ven automatisatie”, vertelt Fabian Haest, Engineering en Maintenance Manager bij Sumitomo. “Tot voor enkele jaren ge-bruikten we dat systeem, maar intussen had ABB de switch naar het nieuwere 800XA gemaakt. De hardware van de laatste jaren was wel compatibel, maar de grafische schil – de schermen en de interface waarvan de operatoren gebruik-maakten – moest worden vernieuwd. De omschakeling was dus aangewezen.”

Voordeel op concurrenten Het voordeel van 800XA is dat een deel van de hardware behouden kon blij-ven, wat meteen veel bekabelingswerk uitspaarde. In 2012 besloot Sumitomo om een extra reactor en voor de reac-tor een nieuw stuursysteem te plaat-sen. Het bedrijf vergeleek de 800XA met systemen van twee andere fabrikanten en koos uiteindelijk opnieuw voor ABB. Fabian: “We hebben uiteraard een voor-geschiedenis met ABB en de positieve ervaringen met System Six speelden in hun voordeel. De installaties bleken al die jaren heel betrouwbaar. Toch hebben we de andere spelers op de markt ook ernstig overwogen. We hebben de fabri-kanten met elkaar vergeleken en telkens dezelfde criteria, zoals betrouwbaarheid, gebruikte techniek, prijs en compatibili-teit, naar voren geschoven. Uiteindelijk kwam ABB er als beste uit.”

Software op maat Het eerste project met 800XA was reactor 12, die gebruikt wordt voor de productie van fenolharsen. Daarvoor le-verde ABB een kant-en-klare oplossing. De samenwerking met ABB Application Engineer Xavier Vanhove, was daarbij van groot belang. Hij werkte eerder voor het

Service Departement van ABB en voerde heel wat interventies uit bij Sumitomo. Hij kent het bedrijf door en door. Xavier: “Ik heb eerst een tweetal re-actoren geprogrammeerd, waarbij re-actor 12 als blauwdruk diende. Met 800XA heeft ABB een reeks bibliothe-ken ontwikkeld. Dat is een verzameling codes met functies en routines die door programma’s kunnen worden gebruikt. Het voordeel van bibliotheken is dat pro-grammeurs geen nieuwe code hoeven te schrijven voor standaard bewerkin-gen. Hoe minder je aanpast, hoe minder problemen er zijn bij updates in de toe-komst. Maar het is bijna onmogelijk om die standaard volledig aan te houden. Fabian en ik hebben de bibliotheek op maat aangepast voor Sumitomo, op een zo efficiënt mogelijke manier.”

Evolutietraject in stroomversnelling Omdat Xavier vaak op de site werkte, was de communicatielijn met Fabian heel kort. Dat maakte snel overleg mogelijk. Na de opbouw van reactor 12 werd het plan opgevat om de rest van de fabriek stapsgewijs naar het nieuwe systeem te

laten evolueren. Maar door een zware brand in februari 2015 kwam het voort-gangstraject plotseling in een stroomver-snelling. “We waren net klaar met een light-versie van ketel 2. De besturing da-teerde uit de jaren 80 en werkte nog met relais en knopjes”, aldus Fabian. De schade na de brand was groot en het hele productieproces lag stil. Pas na enkele weken ruimingswerk kon de fabriek in fases heropstarten. “Er werd toen beslist om Xavier permanent op de site in te schakelen”, zegt Guy Damen, Account Manager bij ABB. “Hij bleek een

belangrijke hulp bij de heropstart en was een betrouwbare toeverlaat voor Fabian. Samen hebben ze onder grote tijdsdruk de vernieuwing van het systeem op de rails gezet en versneld uitgevoerd.”

Interlock visualisatie Het incident bleek meteen een goede gelegenheid om een aantal extra veilig-heden in te bouwen of euvels uit het ver-leden te verhelpen. “Het nieuwe systeem maakt het mogelijk om zogenaamde in-terlocks eenvoudiger weer te geven. Dat zijn functies die de toestand van de twee mechanismen of functies, zoals regel-kleppen, onderling afhankelijk maken”, legt Xavier uit. “Als er bijvoorbeeld een klep openstaat, wordt de andere auto-matisch gesloten. De visualisatie van de interlocks wordt automatisch door het systeem gegenereerd, wat efficiënter is en de veiligheid verhoogt. Die interlocks hebben een eenduidige naam en zijn makkelijk op te vragen.” Ook grafisch werd het een en ander veranderd aan het systeem. De scher-men die operatoren vroeger bedienden, maakten gebruik van heel wat kleur-

codes, waardoor het overzicht soms zoek was. Fabian: “Vandaag oogt het veel duidelijker en functioneler. De ope-rator ziet alleen datgene wat voor hem belangrijk is. Pas als er een probleem opduikt, licht een symbool rood op. Met een simpele muisklik kan de operator naar het onderliggende niveau gaan en zo achterhalen wat er aan de hand is. Vroeger moest je zowat programmataal kunnen lezen!” Het resultaat is dat zes van de vijftien reactieketels nu zijn aangepast. In een tijdspanne van drie jaar volgt de rest.

“ Vroeger bestonden de controlesystemen uit explosieveilige schakelkasten met drukknopjes, relais en lampjes.” Fabian Haest, Engineering en Maintenance Manager bij Sumitomo


Aan de slag

Samenwerking met ABBDat ABB-ingenieur Xavier Vanhove continu op de site van Sumitomo in Genk werkt, wordt door beide partijen als positief erva-ren. Vooral de directe overlegmomenten en kortere beslissingstijd zijn een voordeel. “Maar het is ook gewoon efficiënter”, zegt Xavier. “Als ik voor een andere klant werk,

dan programmeer ik eerst een heel stuk code, dat ik dan voorleg. Achteraf krijg ik feedback en verwerk ik de opmerkingen. Dat vraagt extra tijd. Omdat ik met Fabian rechtstreeks problemen en oplossingen kan bespreken, verloopt de omschakeling van alle reactoren op het nieuwe systeem

veel sneller.” Bij Sumitomo wordt Xaviers betrokkenheid zeker sterk gewaardeerd. Fabian: “Hij was in het verleden zelfs niet te beroerd om op Nieuwjaarsdag te komen werken.”

Xavier Vanhove (ABB) en Fabian Haest (Sumitomo) konden gemakkelijk overleggen.


Aan de slag

Grotere efficiëntie en flexibiliteit ABB heeft een geavanceerd schip besteld om de offshore kabellegactiviteiten sterk uit te breiden. Het vaartuig wordt volledig op maat gemaakt en zal de efficiëntie en precisie waarmee wordt gewerkt nog verder verhogen.


Wondere wereld

Met de SALT 306 wil ABB zich onderscheiden op het vlak van offshore hoogspanningskabels.

Onderzeese hoogspanningska-bels spelen een belangrijke rol in de transmissie van elektrici-teit over lange afstanden. En

ABB is een kernspeler op dat gebied, met een rijke kennis en ervaring die teruggaan tot in 1883. Het schip wordt ontworpen door Salt Ship Design en zal worden gebouwd op de scheepswerf van Kleven in Ulsteinvik (Noorwegen). De levering van wat een staaltje absolute toptechnologie moet worden, is gepland in 2017. “Dankzij dit schip, vol state-of-the-art-technologie van ABB, zullen we ons des te meer kun-nen onderscheiden op het vlak van off-shore hoogspanningskabels. Het zal de flexibiliteit, precisie en capaciteit alleen maar ten goede komen”, aldus Claudio Facchin, hoofd van ABB Power Systems. “Bovendien zal het ook bijdragen tot een

betere operationele efficiëntie en klanten-focus. Dat alles met het oog op winstge-vende groei in lijn met onze Next Level Strategy.” Het vaartuig, de SALT 306, zal gebruik-maken van verschillende van ABB’s be-langrijkste maritieme technologieën en zal een nieuwe standaard introduceren voor betrouwbaarheid en accuraatheid. Het zal worden uitgerust met roll-reduction tanks en de onderzeese activiteiten kunnen worden uitgevoerd en opgevolgd door een toestel dat vanaf afstand te bedienen is door middel van camera’s en een sonar. Zo is het niet meer nodig om duikers in te zetten. Niet alleen zal het schip worden uitgerust met een volledig geïntegreerde automatisering die door ABB zelf geleverd wordt, het krijgt ook drie Azipod-units voor de voortstuwing. Een energieopslag-systeem voor maritieme toepassingen zal

er bovendien voor zorgen dat de uitstoot van het schip met 27% vermindert. Voor een kabellegger is het uitermate belangrijk om zijn positie met de grootste precisie aan te houden. Daarom wordt dynamische positioneringstechnologie van het hoogste niveau (DP3) geïnstal-leerd. Het vaartuig wordt ook zodanig uitgerust dat een eventuele brand of wa-teroverlast kan worden gecontroleerd, zonder dat de positie en andere essen-tiële systemen in gevaar komen. Aan de hand van sensoren en monitorende hard- en software worden data via een satelliet verstuurd naar het vasteland, zodat de ondersteunende technische centra daar in nauw overleg kunnen werken met de mensen op het schip. Aan boord zorgt geavanceerde software voor bewegings-monitoring, voorspelling en beslissings-ondersteuning voor de nodige hulp.


Wondere wereld

Peter van der Heijden (Project Manager ABB) en Marcel Koolen (Local Business Unit Manager PSPG).

Op 30 november 2014 werd AEB Amsterdam getroffen door een brand. Er vielen geen gewonden, maar de laagspanningsruimte van de Rookgasreiniging van twee van de vier lijnen van de Afval Energie Centrale (AEC) werd vanbinnen volledig in de as gelegd. De schade was groot.

ABB waarborgt energie-voorziening in winter


Over en weer

De brand bij het energiebedrijf in het Westelijk Havengebied ont-stond rond 20.15 uur en was pas om 7 uur de volgende och-

tend onder controle. Die lange periode werd veroorzaakt door de complexiteit van de brandhaard. De centrale bestaat uit meerdere compacte ruimtes en er lo-pen hoogspanningsleidingen, waardoor er risico was op kortsluiting. Dat bemoei-lijkte het blussen aanzienlijk.

Alles verwoest “Na de brand kregen we een telefoon-tje van AEB”, vertelt Marcel Koolen, Local Business Unit Manager PSPG. “De scha-de moest nog worden geïnventariseerd, maar het was snel duidelijk dat er gedu-rende langere tijd minder afval in energie kon worden omgezet dan normaal. Het feit dat het november was maakte het ex-tra lastig. De centrale levert immers aan de stadsverwarming en de energievraag ligt ’s winters sowieso een stuk hoger dan de rest van het jaar. Ik ben meteen in de auto gesprongen om ter plaatse te gaan kijken en met de directie te praten”, zegt hij. “De e-ruimte was verwoest. Alles was zwartgeblakerd, van de computervloer en de systeemkasten tot het plafond. Aanvankelijk hoopten we dat de centrale na een grote schoonmaak en het opnieuw plaatsen en instellen van de apparatuur weer kon draaien. Het herstel bleek meer te omvatten dan verwacht. Zo moest bij-voorbeeld elke kabel die ook maar een beetje was aangetast volledig worden vervangen. Als het beginpunt gesmolten is, moet je de kabel namelijk helemaal tot aan het eindpunt vervangen. De roet- en waterschade was bovendien enorm.”

Vier maanden hersteltijd “We hebben ter plaatse een eerste opzet voor een herstelplan bedacht. Het was duidelijk dat het een complexe klus zou worden, ook omdat er tegelijkertijd teams van zowel ABB als bouwbedrijf BAM aan de slag moesten om het pro-ject zo snel mogelijk te laten verlopen. AEB wilde het aantal aanspreekpunten

minimaliseren om het overzicht te kun-nen behouden. Ik heb voorgesteld om zich tot mij te richten bij vragen aan ABB op directieniveau.” “Met vragen die specifiek betrekking hadden op het project konden ze dan weer bij mij terecht”, vertelt Peter van der Heijden, Project Manager ABB, ver-antwoordelijk voor management en co-ordinatie tussen alle partijen die vanuit ABB waren betrokken. “Alles moest eruit: MCC’s, laagspanningsverdelers, bekabe-ling, airco-units, luchtkanalen, het auto-matiseringssysteem, … noem maar op. Onze collega’s van Low Voltage, die bij-voorbeeld motor control centers en laag-spanningsverdelingen verzorgen, stonden de volgende dag al klaar. Er waren zo’n dertig ABB-mensen bij betrokken. Niet

alleen de divisie Low Voltage, maar ook onze Duitse collega’s, die verantwoorde-lijk waren voor het installeren, testen en in bedrijf stellen van apparatuur.” “Er moest vrijwel meteen na de brand een inschatting worden gemaakt hoelang de hal buiten bedrijf zou blijven. Zowel AEB als de verzekeraar waren gebaat bij een vlotte afhandeling. De deadline

werd vastgelegd op 12 april 2015, iets meer dan vier maanden na de brand. Op dat moment moest alles getest zijn en moest de installatie weer klaar zijn voor gebruik”, vertelt Peter.

Veiligheid voorop Een korte deadline, maar wel een waarbij de veiligheid voorop kon blijven staan. Tijdens de eerste schoonmaak-werkzaamheden zag AEB dat een te krappe deadline risico’s met zich mee zou kunnen brengen. Daarom vonden eerst risico-inventarisatiesessies plaats met alle partijen en er werd uitgebreid overlegd over het waarborgen van de veiligheid. Bestaande werkvergunnings-procedures werden extra onder de loep genomen. En alle medewerkers werd

“ Zo’n complex project in beperkte tijd voltooien is natuurlijk een geweldige testcase voor je veiligheidsrichtlijnen.” Marcel Koolen, Local Business Unit Manager PSPG


Over en weer


Over en weer

op het hart gedrukt dat ze incidenten of potentieel gevaarlijke situaties meteen moesten melden en indien nodig het werk direct moesten neerleggen. “ABB, BAM en AEB hebben uitste-kend overleg gevoerd en heel goed werk geleverd op het gebied van veiligheid”, vertelt Peter. “Als er een mogelijk gevaar werd geconstateerd, werd nergens met

het vingertje gewezen. De drie betrokken bedrijven dragen veiligheid hoog in het vaandel en accepteren het als werkne-mers het werk neerleggen bij twijfel. Op een gegeven moment moesten diverse teams in het weekend aan de slag gaan, maar de projectleiders hadden hun twij-fels. AEB heeft dat weekend afgeblazen, ook al zou die keuze extra kosten met zich meebrengen.” Marcel: “Soms stonden er tientallen mensen tegelijkertijd te werken in een ruimte van slechts enkele vierkante me-ter groot, maar dat heeft nooit tot pro-blemen of spanningen geleid. AEB stelde een duidelijke target, maar sprak nooit over boetes of andere repressiemidde-len bij het niet halen van de deadline. Als

we ergens het proces konden versnel-len, bijvoorbeeld door meer mensen in te schakelen, gebeurde dat. We kregen het volle vertrouwen om alles te regelen volgens ons eigen inzicht. Ondanks de korte doorlooptijd hebben we overigens wel gekeken naar alle mogelijkheden om gelijktijdig kleine aanpassingen en verbe-teringen door te voeren.”

Testcase voor veiligheidsrichtlijnen “Onze fabrieken stonden ook voor een uitdaging”, voegt Peter toe. “Alle op maat gemaakte componenten moesten snel opnieuw worden vervaardigd en getest. We moesten daarvoor capaciteit vinden en de bestaande planning her-zien. Normaal maakt een fabriek bijvoor-beeld een serie van twintig exemplaren van een bepaald apparaat. Nu moesten ze veel minder efficiënt werken: de af-zonderlijke apparaten werden in elkaar gezet en aangeleverd in de volgorde waarop ze geïnstalleerd moesten wor-den. De fabrieken hebben dat uitstekend aangepakt.” “Zo’n complex project in een beperk-te tijd voltooien is natuurlijk een gewel-

dige testcase voor je veiligheidsrichtlij-nen”, aldus Marcel. “Maar het laat ook zien dat veiligheid een onderwerp is dat leeft, dat je erover moet blijven nadenken én bestaande oplossingen soms moet herzien waar nodig. Als je samenwerkt met meerdere partijen moet je alle richt-lijnen naast elkaar leggen, soms nieuwe oplossingen bedenken en gezamenlijke afspraken maken. Ook al heb je alles goed doordacht en gedocumenteerd, veiligheid blijft een kwestie van oplet-ten, gezond verstand en interpretatie. Wat trouwens opviel: we hebben tijdens de bouw meerdere keren foto’s gemaakt en toen ik alle beelden achteraf bekeek, zag ik dat geen enkele werknemer ooit afweek van de veiligheidsvoorschriften. Alle voorschriften op het gebied van be-schermende kleding, gereedschap en processen werden keurig opgevolgd.” “Uiteindelijk werd alles precies vol-gens plan en op tijd geïnstalleerd. AEB was dan ook zeer tevreden. Ze hebben naar ons uitgesproken dat de medewer-kers goed werk hebben geleverd en ons daar ook voor beloond.”

“ ABB, BAM en AEB hebben uitstekend overleg gevoerd en heel goed werk geleverd op het gebied van veiligheid.” Peter van der Heijden, Project Manager ABB


Over en weer

ABB ondersteunt de internatio-nale en nationale maatregelen om de uitstoot van CO2 en de bijbehorende nadelige effecten

op ecosystemen en de samenleving te verminderen en zo veel mogelijk te voor-komen. In ons ‘Statement on Climate Change and Global Warming’ zijn deze doelstellingen vastgelegd. Onze technologieën helpen om de klimaatverandering te beperken. Veel van deze oplossingen hebben zich in de praktijk al ruimschoots bewezen. Een verdere toepassing kan een enorm gunstig effect hebben op betere milieu-omstandigheden.

Gridtechnologie Strikte regelgeving is vaak de sleutel. Het aanpakken van het energieverbruik van elektrische motoren in de indus-trie – die nu ongeveer een derde van de wereldwijd geproduceerde elektrici-teit verbruiken – zou besparingen op-leveren die gelijk zijn aan het jaarlijkse stroomverbruik van alle huishoudens in de Europese Unie. Veel van de hui-dige motoren zijn groter dan nodig en draaien wel op volle kracht. Door over te schakelen naar efficiënte motoren die aangestuurd worden door regelbare aandrijvingen, waarbij snelheid en ver-mogen aangepast worden aan de wer-kelijke vraag, kan spectaculair worden bespaard. Door de ontwikkeling en toepassing van energie-efficiënte gridtechnologie-en, hetzij via conventionele of micro-gridoplossingen, maken we duurzaam opgewekte energie op een zo gunstig mogelijke manier beschikbaar.

Nu handelen Op 30 november 2015 werd de 21ste jaarlijkse klimaatconferentie COP21 (COP staat voor Conference of Parties) gehouden in Parijs, georganiseerd door de Verenigde Naties. De conferentie, waarbij de partijen die deel uitmaken van het klimaatverdrag van de VN verzameld waren, duurde twee weken en resulteer-de in een nieuw bindend klimaatverdrag. De CEO van ABB, Ulrich Spiesshofer, was een van de sprekers in Parijs. “De strijd tegen de klimaatverandering is dringend en moet gebeuren met de huidige technologie. We moeten op-passen dat we de overgang naar CO2-arme energie niet belemmeren door ons te fixeren op de nadelen van bestaande oplossingen. Als een dergelijke houding tien jaar geleden de overhand had ge-had – toen zonne-energie absoluut niet concurrerend was – zouden we nooit de doorbraak met efficiënte en betaalbare groene energie hebben bereikt”, hield Spiesshofer zijn toehoorders voor. “We moeten stoppen met ons te ver-schuilen achter ‘als dan-uitspraken’ en nú handelen. Vrijwel alle technieken die nodig zijn om duurzame oplossingen te realise-ren bestaan al. Wat we nu moeten doen, is de bestaande technologieën snel en op een verstandige manier gebruiken om zo onze doelstellingen binnen een korte tijd te realiseren”, aldus Spiesshofer.

Smart home én kantoor Tijdens de klimaatconferentie toonde ABB een aantal van haar oplossingen die bijdragen aan de vermindering van de CO2-uitstoot. De elektrische stads-bus TOSA met door ABB ontwikkelde

snellaad-apparatuur maakte op 2 de-cember 2015 deel uit van een presenta-tie over duurzaam vervoer aan de voet van de Eiffeltoren. De bus is beproefd in Genève en wordt binnenkort ingezet in Luxemburg. In de historische tentoonstel-lingszaal van het aan de Champs-Élysées gelegen Grand Palais demonstreerde ABB intelligente elektrische toepassingen voor de woonomgeving. Smart home-oplossingen die veel aandacht trokken, aangezien slimme meters, huisautoma-tisering en het verzamelen van data om energievraag en -aanbod beter op elkaar af te stemmen, in belangrijke mate bijdra-gen aan een duurzame energiebalans. Niet alleen thuis, maar ook in kan-toorgebouwen valt veel te winnen. Door intelligente systemen in de werkomge-ving toe te passen kunnen temperatuur, verlichting en het energieverbruik van ap-paratuur veel nauwkeuriger op de wer-kelijke behoefte worden afgestemd. Uit sommige onderzoeken, zoals een studie van het Zentralverband der Deutschen Elektrotechnik und Elektronikindustrie (ZVEI), blijkt dat het energieverbruik in kantoren tot 80% verminderd kan worden door intelligente gebouwenautomatise-ring te gebruiken. Voor veel van die oplos-singen beschikt ABB nu al over de juiste apparatuur.

Lees meerhttp://new.abb.com/betterworld

Bestaande technologieën verstandig inzetten om CO2-uitstoot te verminderenABB kent een lange innovatietraditie op het vlak van hernieuwbare energie, efficiëntie en duurzaam openbaar vervoer. Op deze gebieden helpen wij onze klanten om de productiviteit te verhogen, terwijl we gelijktijdig de gevolgen voor het milieu beperken.


For a better world

Ulrich Spiesshofer


For a better world

Electrification Products

Meet- en bewakingsrelaisBescherm motoren tegen oververhitting en overbelasting

De meet- en bewakingsrelais van ABB bieden motoren een op-timale bescherming tegen oververhitting. Het relais wordt aan-gesloten op de PTC-sensoren van de motor voor een directe temperatuurmeting in de motor. De verschillende motorcondities zoals oververhitting, over-belasting en onvoldoende koeling worden zo gecontroleerd en bewaakt. De relais zijn geschikt voor uiteenlopende applicaties in industriële, infra-, marine- en ATEX-toepassingen (product-afhankelijk).

Bekijk het filmpje: www.youtube.com/watch?v=lPR10uiio90

Voordelen − Betrouwbare werking van motoren. − Eenvoudige statusindicatie van verschillende

foutmeldingen. − Gebruik in explosiegevaarlijke omgevingen mogelijk. − Dynamische onderbroken draaddetectie. − Brede controle voedingsspanning range

24-240 V AC/DC. − Kortsluitingbewaking van het sensorcircuit. − Foutmeldingen door middel van ledaanduiding. − Schroef of push-in aansluittechniek beschikbaar.

Electrification Products

Switch naar ABBComplete schakelaarfamilie 4000A

Voordelen − Compleet programma. − Voor iedere applicatie een passende oplossing.

Al decennia is ABB toonaangevend in schakelaars tot 4000A. De schakelaarfamilie biedt een compleet assortiment aan veilig-heids-, last-, zekerings-, omkeer-, nokkenschakelaars en meer. ABB-schakelaars bieden een flexibele en betrouwbare werking voor uiteenlopende applicaties zoals schakelen ver-deelinrichtingen voor utiliteit en industrie, HVAC, waterpomp-stations, datacenters en pv-installaties.

Bekijk het filmpje: www.youtube.com/watch?v=UcJ6byyUJFI


Product

Measurement & Analytics

Efficiënt en makkelijk metenHightech en compacte meter voor realtime debietmetingen van olie-, gas- en waterproductie

Voordelen − Volledig radioactief-vrij. − Drie verschillende meetfases tegelijk. − Grote nauwkeurigheid. − Voldoet aan de hoge eisen van de olie- en

gasindustrie. − Uitstekende prestaties bij hoog gasgehalte.

ABB lanceert de VIS-multiphase flowmeter voor realtime productie metingen voor onder andere de up stream olie- en gassector. De ABB VIS (VEGA Isokinetic Sampling) multiphase flowme-ter is de ideale oplossing voor de controle van het productie-debiet voor olie, gas en water aan de bron. Dankzij VIS kunnen de drie verschillende meetfases tegelijk worden uitgevoerd met een ongekende nauwkeurigheid. De compacte meter levert dezelfde accurate meetgegevens als een conventionele test-separator, zonder vertraging en tegen veel lagere investerings-kosten. ABB VIS is gebaseerd op een unieke en gepatenteerde technologie – de isokinetische bemonsteringsmethode waarbij aan de hand van een klein representatief sample van de hoofd-stroom en het opsplitsen in verschillende meetfases absoluut nauwkeurige debietmetingen worden verkregen. De ABB VIS multiphase flowmeter werd ontwikkeld in sa-menwerking met TEA Sistemi, een Italiaans onderzoeksbedrijf gevestigd in Pisa en actief in de up stream olie- en gassector, en is ontworpen om te voldoen aan de meest stringente eisen van de olie- en gasindustrie. Met ongeëvenaarde prestaties op het gebied van bronmonitoring, productiebewaking, pro-ductieallocatie en reservoirbeheer. De ABB VIS is inzetbaar in alle soorten natte gasvelden met een gasvolumefractie (GVF) boven de 80%, en staat garant voor optimale prestaties zelfs onder de meest veeleisende omstandigheden. VIS levert supe-rieure prestaties wanneer het gasgehalte bijzonder hoog is.

Radioactief-vrij VIS is ook de beste manier om veilig te investeren in oudere reservoirs waar de gasvolumefractie doorgaans toeneemt en in oliebronnen met een gasliftsysteem, waarbij grote hoeveelhe-den gas worden gewonnen tijdens de vloeibare fase. Het grootste voordeel in vergelijking met traditionele mul-tiphase oplossingen is het feit dat de ABB VIS volledig radio-actief-vrij is. Dit is van cruciaal belang bij het transport, de behandeling, en de inbedrijfstellings- en ontmantelingsproce-dures. Het is ook een belangrijk pluspunt bij het aanvragen van import- en exportvergunningen en het uitvoeren van on-derhoudswerkzaamheden. Dankzij de unieke technologie en het originele ontwerp is de ABB VIS uitermate geschikt voor gasopslagvelden ter vervanging van een traditionele meetflens. Het apparaat verschaft hierbij tevens realtime gegevens over het vloeistofdebiet die gebruikt kunnen worden om de gaswin-ning te verbeteren en te optimaliseren. De ABB-multiphase debietmeter is niet beperkt qua afme-tingen en is inzetbaar op alle gebruikelijke pijpleidingen. Het ontwerp kan bovendien worden aangepast om het regelbereik van het gas te verhogen tot 100:1. Dat is het grootste op de markt verkrijgbare regelbereik voor deze toepassing.


Product

Product

Voordelen − Werkt bijzonder nauwkeurig. − Grote werksnelheid. − Compacte afmetingen. − Beschermingsgraad IP54. − Verschillende armlengtes leverbaar.

ABB is verheugd om de beschikbaarheid van haar eerste Selective Compliance Articulated Robot Arm (SCARA) familie ooit, de IRB 910SC, te kunnen aankondigen. De nieuwste toevoeging aan het portfolio van kleine robots heeft een maximale payload van zes kilogram en is beschikbaar in drie configuraties (IRB 910SC – 3/0.45, IRB 910SC – 3/0.55 en IRB 910SC – 3/0.65). Alle types zijn modulair opgebouwd met verschillende armlengtes en hebben een individuele reikwijdte van respectievelijk 450, 550 en 650 millimeter. “Bij het ontwerp van de IRB 910SC hebben we echt de nadruk op snelheid en precisie gelegd”, zegt Phil Crowther, ABB-product manager voor kleine robots. “Met hun kleine voorkomen beschikken onze IRB 910 SC-robots over dezelfde hoogwaardige kenmerken als alle andere kleine ABB-robots: een superieure baanbesturing met een ongekende precisie verpakt in een kleine footprint.” De SCARA-familie van ABB is ontwikkeld voor zeer uiteenlopende toepassingen die snelle point-to-point-bewegingen met een hoge her-haalnauwkeurigheid vereisen. Denk hierbij aan palletiseren en depalle-tiseren of aan machinebelading en ontlading. De SCARA-familie is ook ideaal voor de assemblage van kleine onderdelen, waarbij precisie, be-trouwbaarheid en zeer hoge cyclustijden het succes bepalen. De robot is bij uitstek geschikt voor de automatisering van laboratoria en de uitgifte van medicijnen. “De variabele armlengte van 450, 550 en 650 millimeter geeft klan-ten de flexibiliteit om de beste arm voor hun toepassing te kiezen”, ver-volgt Crowther. Elke SCARA-variant heeft een IP54-classificering voor een optimale bescherming tegen stof en vloeistof en kan aan een werktafel worden bevestigd.

Robotics

ABB introduceert compacte familie SCARA-robotsDe nieuwe kleine robot IRB 910 SC (SCARA) is snel, kosteneffectief en – zoals men van ABB gewend is – bijzonder precies.


Hotspot

ABB op Maritime IndustryMaritime Industry is het meest complete platform voor de binnenvaart, zeevaart en visserij. Daar mag u niet ontbreken. Ontdek vernieuwingen op het gebied van onder andere duurzaamheid, scheepsbouw, reparatie/onderhoud en scholing.

Producten voor alle marine-applicaties ABB staat ook op de beurs met een breed pakket aan marine-oplossingen. Flexibele componenten voor klantgerich-te oplossingen voor het bewaken, con-troleren, meten, monitoren en managen van de installatie. Op de beurs vindt u ABB met producten voor een energie-ef-ficiënte installatie: poweranalyser, mag-neetschakelaars, softstarters, motorbe-veiligingsschakelaars, vlamboogdetectie en meer.

Performance en betrouwbaarheid ABB-producten, -oplossingen en -service voor marine-applicaties garan-deren een hoge performance en be-trouwbaarheid onder zware omstandig-heden. Ons wereldwijde netwerk zorgt ervoor dat ondersteuning snel beschik-baar is, waar en wanneer nodig. De brede verscheidenheid aan producten bieden elke OEM, paneelbouwer en sys-temintegrator een flexibele en duurzame oplossing voor iedere applicatie.

Meer info Wij nodigen u van harte uit voor een bezoek op onze stand van 24 tot 26 mei 2016 in de Evenementenhal in Gorinchem. De beurs is alle dagen ge-opend van 13 tot 21 uur.


Robotoplossingen op TechniShowTechniShow is de grootste en belangrijkste vakbeurs van de Benelux voor bewerking en verwerking van metalen en kunststoffen in industriële productietechnieken. Voor ABB Robotics biedt de TechniShow een ideaal platform om goede en gunstige oplossingen te tonen voor het flexibel automatiseren van productieprocessen.

ABB Robotics is de meest voor-aanstaande leverancier van industriële robots met bijbe-horende diensten en services.

De robots van ABB bewijzen jaar na jaar dat zij ervoor zorgen dat de productie-kosten omlaag gaan en dat het bedrijfs-resultaat verbetert. Daarbij gaat ABB de uitdaging aan om op een flexibele manier de wijzigende klantbehoeften bij

te houden en snel met doeltreffende op-lossingen te komen. De collaboratieve robot YuMi en de lasrobot IRB 2600ID zijn twee van die bijzondere oplossingen die tijdens de TechniShow in de schijn-werpers staan.

Samenwerking tussen ‘You and me’ De nieuwe YuMi van ABB Robotics is een tweearmige robot die speciaal

is ontwikkeld om samen mét en naast mensen te werken. Bij het ontwerp en de bouw van de robot hebben de ontwer-pers in het bijzonder rekening gehouden met de veiligheid in situaties waarin men-sen zij aan zij met de robots werken. De interactie tussen machine en mensen is een belangrijke trend voor de nabije toe-komst en met YuMi heeft ABB daarvoor een oplossing.

Sciencefiction wordt werkelijkheid: print een stalen brug in 3D 3D-printen is volop in de aandacht. De Nederlandse startup MX3D gaat nog een stap verder en print een stalen brug met behulp van een IRB2600ID-lasrobot van ABB! De brug krijgt een plaats over een van de grachten in Amsterdam. Ze wordt volledig opgebouwd door de lasrobots zonder dat er geprefabriceerde delen worden toegevoegd. Toepassing van robotlassen op deze schaal vormt een doorbraak voor de ontwikkeling van nieuwe productietechnieken. Op de stand van ABB kunt u zowel de lasrobot als een van de geprinte brugdelen be-wonderen.

Welkom bij ABB De medewerkers van ABB staan van 15 tot en met 18 maart 2016 op de TechniShow in de Jaarbeurs Utrecht klaar om u aan de hand van praktijk-voorbeelden te tonen hoe de grenzen van robotautomatisering keer op keer verlegd worden.


Hotspot

Het is in 2016 maar liefst 125 jaar geleden dat de twee jonge ingenieurs Charles E.L. Brown en Walter Boveri in Zwitserland

de firma Brown Boveri & Cie. (BBC) op-richtten. BBC vormde samen met ASEA de basis van ABB. Binnen een jaar groei-de het personeelsbestand tot 124 mede-werkers. De eerste grote opdracht betrof de bouw van twee generatoren van 200 pk (175 kVA) voor het lokale energiebe-drijf in de vestigingsplaats Baden. Die twee generatoren voedden de gloed-nieuwe openbare elektrische verlichting van het Zwitserse stadje. Baden telde op dat moment zo’n 4.000 inwoners. In een tijd waarin gasverlichting de norm was, zorgden de BBC-generatoren voor op-wekking van schone elektrische energie

waarmee het ongekende aantal van 114 elektrische gloeilampen en zeven licht-booglampen gevoed werd. ‘s Avonds straalden de straten en pleinen van Baden in een – destijds ongebruikelijk – helder wit licht zonder dat zwavel- en stikstofdampen van de gasverlichting de stad verontreinigden. Op de foto van het fabrieksinterieur uit het voorjaar van 1892 zien we een stoomlocomobiel die via drijfriemen en transmissieassen de boor- en frasema-chines aandrijft. De ingenieur met bol-hoed, Baerlocher, staat links bij de scha-kelaar voor de fabrieksverlichting. Rechts op de foto zien we de eerste bedrijfslei-der Leutenegger bij de generator waar-mee de elektrische energie voor eigen gebruik werd opgewekt. Uiteraard was

die generator een door Charles Brown ontworpen machine. In 125 jaar is er veel gebeurd. BBC en ASEA fuseerden in 1988 tot ABB. Het ABB-concern is vandaag een inter-nationale onderneming met vestigingen in bijna 100 landen. In totaal werken er nu ongeveer 140.000 mensen. De on-derneming is uitgegroeid tot wereldwijde marktleider op het vlak van energie- en automatiseringstechnologie. Het funda-ment van de activiteiten is al die jaren echter gelijk gebleven: nutsbedrijven, industriële klanten en eindgebruikers helpen om hun prestaties te verbeteren terwijl tegelijkertijd de gevolgen voor het milieu afnemen.

Het jaar 1891


Het jaar...

Duurzame mobiliteit voor miljoenen mensen?

Natuurlijk.

Economische groei, snelle verstedelĳ king en de groeiende behoefte aan openbaar vervoer leiden wereldwijd tot uitbreiding van tram-, metro- en spoornetten. ABB biedt tal van producten en oplossingen voor stedelĳ k vervoer, regionale spoorlĳ nen en internationale hogesnelheidslĳ nen. Zo kunnen zowel passagiers als goederen beter en sneller vervoerd worden. Het aanbod van ABB bestaat uit betrouwbare en effi ciënte producten, systemen en diensten voor stationaire voedingsinstallaties en tractie-installaties in rollend materieel. ABB’s installed base op railgebied vormt een zichtbaar bewĳ s van de grote rol die het concern speelt bĳ het realiseren van duurzame mobiliteit. www.abb.com/betterworld

Et C

eter

a 20

16-0

1 N

L.in

dd

20-0

1-20

16

JSB

Documents

et cetera 01/2016 NL