Festo USA - Controlador del motor · Controlador de motor para servomotores, 4 A corriente nominal, 230V AC CMM — S — AS — C4 — 3A Serie CMM Controlador del motor Ejecución

Recortar: Arriba: 61,5 mm Abajo: 61,5 mm Izquierda: 43,5 mm Derecha: 43,5 mm

Controlador del motor

Descripción Montaje e instalación Tipo CMMS-AS-...

Descripción 564 229 de 1002a [749 842]

3

Edición ____________________________________________________ es 1002a Denominación __________________________________ P.BE-CMMS-AS-HW-ES Nº de art. ___________________________________________________ 564 229

(Festo AG & Co KG., D-73726 Esslingen, 2010) Internet: 0Hhttp://www.festo.com E-mail: [email protected]

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la reproducción total o parcial de este documento, así como su uso indebido y/o su exhibición o comunicación a terceros. El incumplimiento de lo anterior obliga al pago de indemnización por daños y perjuicios. Quedan reservados todos los derechos inherentes, en especial los de patentes, de modelos registrados y estéticos.

http://www.festo.com/

4 Festo P.BE-CMMS-AS-HW-ES 1002a

Directorio de revisiones

Autor: Festo AG & Co. KG

Nombre del manual: Festo P.BE-CMMS-AS-HW-ES 1002a

Nombre del archivo:

Lugar de almacenamiento del archi-vo:

Nº Descripción Índice de revisio-nes

Fecha de modificación

001 Redacción 0708NH 23.06.2008

002 Revisión MRL 1002a 02.08.2010

Marcas registradas CANopen®, CiA®, PROFIBUS® y DeviceNet® son las marcas comerciales registradas de los propietarios correspondientes en determinados países.

Índice

Festo P.BE-CMMS-AS-HW-ES 1002a 5

ÍNDICE

1. Generalidades ....................................................................................................... 10

1.1 Documentación ................................................................................................... 10

1.2 Código del producto CMMS-AS-C4-3A ................................................................. 10

1.3 Dotación del suministro ...................................................................................... 11

2. Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos ............. 12

2.1 Símbolos utilizados ............................................................................................. 12

2.2 Indicaciones generales ........................................................................................ 13

2.3 Peligros ocasionados por un uso incorrecto ........................................................ 14

2.4 Medidas de seguridad ......................................................................................... 15

2.4.1 Medidas generales de seguridad ......................................................... 15

2.4.2 Medidas de seguridad para el montaje y el mantenimiento ................. 17

2.4.3 Protección contra el contacto con piezas eléctricas ............................. 18

2.4.4 Protección mediante tensión baja de protección (PELV) contra descarga eléctrica ............................................................................................... 20

2.4.5 Protección ante movimientos peligrosos ............................................. 20

2.4.6 Protección contra el contacto con piezas calientes .............................. 21

2.4.7 Protección durante la manipulación y el montaje ................................ 22

3. Descripción del producto ...................................................................................... 23

3.1 Generalidades ..................................................................................................... 23

3.2 Características ..................................................................................................... 23

3.3 Interfaces ............................................................................................................ 25

3.3.1 Cuadro general de interfaces de valor nominal .................................... 25

3.3.2 Valor de referencia analógico .............................................................. 26

3.3.3 Interfaces para el funcionamiento sincronizado directo ...................... 26

3.3.4 Funciones E/S y mando del equipo ...................................................... 32

3.3.5 Interface RS232 (Diagnosis / Interface de parametrización) ................ 33

3.3.6 Control a través de RS-485 .................................................................. 37

3.3.7 Estrategia multi-firmware .................................................................... 40

3.3.8 Feedback del motor ............................................................................. 40

3.3.9 Chopper de frenado (control de frenos) ............................................... 40

3.3.10 Retroalimentación del motor (transductor angular) ............................. 40

3.3.11 Interface de control [X1] ....................................................................... 41

3.3.12 Interface de encoder incremental [X10] ................................................ 42

Índice


3.3.13 Soporte de tarjeta SD [M1] ................................................................... 42

3.3.14 Tarjeta de memoria SD ........................................................................ 42

3.4 Interface de bus de campo .................................................................................. 43

3.4.1 FHPP (Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento) .............. 44

3.4.2 Bus CAN ............................................................................................... 45

3.4.3 PROFIBUS ............................................................................................ 46

3.4.4 DeviceNet ............................................................................................ 46

3.5 Cuadro general de funciones ............................................................................... 46

3.5.1 Modos de funcionamiento ................................................................... 46

3.5.2 Diagrama de temporización conmutación de modos de funcionamiento48

3.5.3 Procesamiento del valor nominal ......................................................... 48

3.5.4 Función I²t ............................................................................................ 49

3.5.5 Control de posicionamiento ................................................................. 49

3.5.6 Recorrido de referencia ........................................................................ 51

3.5.7 Diagramas de temporización de recorrido de referencia ...................... 54

3.5.8 Generador de trayectoria ..................................................................... 56

3.5.9 Control secuencial E/S ......................................................................... 57

3.5.10 Funciones de seguridad, mensajes de error ......................................... 58

3.5.11 Comportamiento al desconectar la habilitación ................................... 59

3.5.12 Función de osciloscopio ....................................................................... 60

3.5.13 Operación por actuación secuencial / teach-in E/S ............................. 61

3.5.14 Encadenamiento de registros de posicionado con conmutación posicionamiento/regulación del par .................................................... 66

3.5.15 Medición flotante ................................................................................. 72

3.5.16 Posicionamiento continuo ................................................................... 72

3.5.17 Registros de posicionado relativos ...................................................... 73

3.5.18 Adaptación al módulo de ejes y motores ............................................. 73

4. Técnica funcional de seguridad ............................................................................ 74

4.1 Uso previsto general ........................................................................................... 74

4.2 Función integrada "STO" .................................................................................... 76

4.2.1 General / Descripción "STO Safe Torque off" ...................................... 76

4.2.2 Diagrama de temporización de STO ..................................................... 77

4.2.3 Ejemplo de conexión de circuito CMMS-AS .......................................... 79

4.2.4 Explicaciones del ejemplo de circuito .................................................. 80

4.2.5 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puertas de protección ............................................................................................ 80

4.2.6 Comprobación de la función de seguridad ........................................... 80

Índice


4.3 SS1, Safe Stop 1 .................................................................................................. 82

4.3.1 Explicación ........................................................................................... 82

4.3.2 Descripción del diagrama de temporización: ....................................... 84

4.3.3 Activación de "Safe Stop 1" ................................................................ 85

4.3.4 Ajuste del retardo de desconexión ....................................................... 85

4.3.5 Ejemplo de parametrización FCT .......................................................... 86

4.3.6 Ejemplo de conexión de circuito CMMS-AS .......................................... 87

4.3.7 Explicaciones del ejemplo de circuito .................................................. 88

4.3.8 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puertas de protección ............................................................................................ 88

4.3.9 Restablecimiento del funcionamiento normal ...................................... 89

4.3.10 Comprobación de la función de seguridad ........................................... 89

4.3.11 Determinación del tiempo de frenado .................................................. 89

4.3.12 Ajuste del tiempo de retardo ............................................................... 90

5. Instalación mecánica ............................................................................................ 91

5.1 Notas importantes ............................................................................................... 91

5.2 Montaje ............................................................................................................... 92

6. Instalación eléctrica.............................................................................................. 94

6.1 Vista del aparato ................................................................................................. 94

6.2 Interfaces ............................................................................................................ 96

6.3 Sistema completo del CMMS-AS ......................................................................... 96

6.4 Interfaces y asignaciones de clavijas ................................................................... 99

6.4.1 Interface E/S [X1] ................................................................................. 99

6.4.2 Encoder de motor – EnDat 2.1 y 2.2 [X2] ............................................ 102

6.4.3 Asignación de pines Parada segura [X3] ............................................ 103

6.4.4 Bus de campo CAN [X4] ...................................................................... 103

6.4.5 RS232/RS-485 [X5] ............................................................................ 104

6.4.6 Conexión del motor [X6] ..................................................................... 104

6.4.7 Fuente de alimentación [X9] ............................................................... 104

6.4.8 Sincronización – control [X10] ............................................................ 105

6.4.9 Tarjeta SD [M1] .................................................................................. 106

6.4.10 Ajustes del bus de campo y cargador de arranque ............................ 106

6.5 Indicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC ........................ 107

6.5.1 Explicaciones y conceptos ................................................................. 107

6.5.2 Indicaciones de conexión ................................................................... 107

6.5.3 Generalidades acerca de la EMC ........................................................ 107

Índice


6.5.4 Áreas EMC: segundo entorno ............................................................. 108

6.5.5 Cableado conforme a EMC ................................................................. 108

6.5.6 Funcionamiento con cables de motor largos ...................................... 109

6.5.7 Protección EDS .................................................................................. 110

7. Preparación para la puesta a punto .................................................................... 111

7.1 Instrucciones generales de conexión ................................................................. 111

7.2 Herramienta / material ...................................................................................... 111

7.3 Conectar el motor .............................................................................................. 111

7.4 Conexión del controlador de motor CMMS-AS a la fuente de alimentación ....... 112

7.5 Conexión del PC ................................................................................................. 112

7.6 Comprobación de disponibilidad para funcionar ............................................... 112

7.7 Diagrama de temporización, diagrama de secuencia de conexión .................... 113

8. Funciones de servicio y mensajes de fallo .......................................................... 114

8.1 Funciones de protección y de servicio ............................................................... 114

8.1.1 Cuadro general .................................................................................. 114

8.1.2 Control del encoder ........................................................................... 114

8.1.3 Control de cortocircuito de la etapa final / Control de sobrecorriente y cortocircuitos ..................................................................................... 114

8.1.4 Control de la tensión para el circuito intermedio ............................... 114

8.1.5 Control I²t .......................................................................................... 115

8.1.6 Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia, control de la temperatura del disipador de calor .................................................... 115

8.1.7 Control de potencia para el interruptor chopper de freno .................. 115

8.2 Mensajes de modo de funcionamiento y de fallo............................................... 115

8.2.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo .............................. 115

8.2.2 Mensajes de error .............................................................................. 116

A. Especificaciones técnicas ................................................................................... 120

A.1 General .............................................................................................................. 120

A.2 Elementos de mando e indicación ..................................................................... 121

A.2.1 Indicación de estado .......................................................................... 121

A.2.2 Elementos de mando ......................................................................... 121

A.3 Interfaces .......................................................................................................... 122

A.3.1 Interface E/S [X1] ............................................................................... 122

A.3.2 Encoder de motor [X2] ........................................................................ 123

A.3.3 Bus CAN [X4] ...................................................................................... 123

A.3.4 RS232/RS-485 [X5] ............................................................................ 123

Índice


A.3.5 Conexión del motor [X6] ..................................................................... 123

A.3.6 Unidad de alimentación [X9] .............................................................. 124

A.3.7 Interface encoder incremental [X10] .................................................. 125

B. Glosario ............................................................................................................... 126

C. ÍNDICE ................................................................................................................. 127

1. Generalidades


1. Generalidades

1.1 Documentación

El presente manual sirve para trabajar de forma segura con los controladores de servomo-tores de la serie CMMS-AS. En él se incluyen las indicaciones de seguridad que deben ob-servarse. La presenta documentación facilita información acerca de:

- el montaje mecánico - la instalación eléctrica, así como - un resumen del funcionamiento.

Los siguientes manuales de la serie de productos CMMP contienen información más deta-llada:

- Manual CANopen "P.BE-CMMS-CO-…": Descripción del protocolo CANopen im-plementado conforme a la norma DSP402

- Manual PROFIBUS "P.BE-CMMS-FHPP-PB-…": Descripción del protocolo PROFIBUS-DP implementado.

- Manual DeviceNet "P.BE-CMMS-FHPP-DN-…": Descripción del protocolo Devi-ceNet implementado.

- Manual FHPP "P.BE-CMM-FHPP-…": Descripción del perfil Festo implementado para posicionado y manipulación (FHPP).

1.2 Código del producto CMMS-AS-C4-3A Controlador de motor para servomotores, 4 A corriente nominal, 230V AC

CMM — S — AS — C4 — 3A

Serie

CMM Controlador del motor

Ejecución

S Estándar

Tecnología de motor

AS Servo AC

Corriente nominal del motor

C4 4A

Tensión de entrada

3A 230 V AC unidad de potencia

1. Generalidades


1.3 Dotación del suministro El suministro comprende:

Número Suministro

1 Controlador de motor CMMS-AS-C4-3A

1 Paquete de manejo (software de parametrización, documentación, módulo S7, GSD, EDS, Firm-ware)

1 Gama de conectores NEKM-C-4

Tabla 1.1 Dotación del suministro

2. Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos


2. Instrucciones de seguridad para accionamien-tos y controles eléctricos

2.1 Símbolos utilizados

Informaciones

Importante

Información e indicaciones importantes.

Atención

La inobservancia puede tener como consecuencia daños materiales graves.

Advertencia

La inobservancia puede ocasionar daños personales y materiales graves.

Advertencia

¡PELIGRO!

La inobservancia puede tener como consecuencia daños materiales y lesiones físicas graves.

Advertencia

¡Tensión peligrosa que puede causar la muerte!

Esta advertencia de seguridad indica que puede aparecer una ten-sión peligrosa que puede causar la muerte.

Accesorios

Medio ambiente



2.2 Indicaciones generales La empresa Festo AG & Co. KG no asume ninguna responsabilidad por daños ocasionados por la inobservancia de las indicaciones de advertencia del presente manual de instruc-ciones.

Importante

Antes de la puesta a punto deben leerse las 211HInstrucciones de segu-ridad para accionamientos y controles eléctricos a partir de la pági-na 212H12 y el capítulo 213H6.5 214HIndicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC en la página 215H107.

Si la documentación en el idioma presentado no se entiende a la perfección, diríjase al proveedor e infórmele. Para un funcionamiento correcto y seguro del controlador de motor es indispensable que el transporte, el almacenamiento, el montaje, la planificación del proyecto y la instalación se hagan adecuada y correctamente y observando las medidas de emergencia, prevención de riesgos y protección y que el manejo y el mantenimiento se realicen con gran cuidado.

Importante

El manejo de las instalaciones eléctricas debe ser llevado a cabo únicamente por personal debidamente formado y cualificado:

Personal formado y cualificado

En este manual de instrucciones y en las indicaciones de advertencia en el propio produc-to, se denomina personal formado y cualificado al personal que dispone de los conoci-mientos necesarios para la planificación del proyecto, la instalación, el montaje, la puesta a punto y el funcionamiento del producto, conoce todas las advertencias y medidas de seguridad del presente manual de funcionamiento y posee las cualificaciones correspon-dientes a la actividad que desarrolla:

- Formación e instrucción o autorización para conectar y desconectar equi-pos/sistemas según los estándares de la técnica de seguridad y para poner a tierra y marcar según las prescripciones de trabajo.

- Formación o instrucción según el estándar de la tecnología de seguridad en mantenimiento y uso de equipo de seguridad adecuado.

- Entrenamiento en primeros auxilios. Las siguientes indicaciones deben leerse antes de la primera puesta a punto de la instala-ción para evitar daños personales y/o materiales:

Estas instrucciones de seguridad deben observarse en todo mo-mento.

No intente instalar ni poner en marcha el controlador del motor sin antes haber leído con atención todas las instrucciones de seguri-dad relativas a los mandos y accionamientos eléctricos que se in-cluyen en el presente documento. Antes de iniciar cualquier actividad o trabajo con el controlador del motor es indispensable volver a leer estas instrucciones de seguri-dad.



En caso de que no tenga a su disposición ningún tipo de instruccio-nes para el usuario del controlador del motor, póngase en contacto con su distribuidor local autorizado. Solicite el envío inmediato de dicha documentación a las personas responsables para poder garantizar el uso, bajo condiciones de seguridad, del controlador del motor.

En caso de venta, alquiler y/o transmisión del controlador del mo-tor se deberán suministrar con éste las presentes instrucciones de seguridad.

Por razones de seguridad y garantía no le está permitido al opera-dor abrir el controlador del motor.

Para garantizar un funcionamiento del controlador del motor sin problemas es indispensable contar con una planificación realizada por una persona experta.

Advertencia

¡PELIGRO!

El manejo indebido del controlador del motor, así como la no ob-servancia de las advertencias especificadas en este documento y la manipulación indebida de los dispositivos de seguridad pueden provocar daños materiales, lesiones, descargas eléctricas e inclu-so, en casos extremos, la muerte.

2.3 Peligros ocasionados por un uso incorrecto

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alto voltaje y alta corriente de trabajo!

¡Peligro de muerte o lesiones graves a causa de descargas eléctri-cas!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alta tensión eléctrica a causa de una conexión incorrecta!

¡Peligro de muerte o lesiones a causa de descargas eléctricas!



Advertencia

¡PELIGRO!

¡Las superficies de los cuerpos de los dispositivos pueden estar calientes!

¡Peligro de lesiones! ¡Peligro de quemaduras!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Movimientos peligrosos!

¡Peligro de muerte, lesiones graves o daños materiales a causa de movimientos no intencionados de los motores!

2.4 Medidas de seguridad

2.4.1 Medidas generales de seguridad

Advertencia

El controlador de motor cumple el grado de protección IP20 así co-mo el nivel de contaminación 2.

Debe asegurarse que el entorno cumpla el grado de protección y el nivel de contaminación indicados (véase el capítulo 5.1).

Advertencia

Utilizar únicamente accesorios y piezas de repuesto autoriza-dos por el fabricante.

Advertencia

Los controladores de motor deben conectarse a la red según las normas EN y VDE de modo que puedan desconectarse de la red con medios de desconexión adecuados (p. ej. interruptor gene-ral, disyuntor, etc.).

Advertencia

Para conectar los contactos de control deberían utilizarse contactos dorados o contactos con elevada presión de contacto.

Como prevención deben tomarse medidas de eliminación de aver-ías, como p. ej. la conexión de contactores y relés con elementos RC o diodos.



Deben observarse las normas y regulaciones de seguridad vigentes en el país en que se va a utilizar el dispositivo.

Advertencia

Deben asegurarse las condiciones ambientales indicadas en la documentación del producto.

No están permitidas las aplicaciones que puedan poner en peligro la seguridad, excepto cuando el fabricante lo especifique por escri-to.

Puede consultar las instrucciones para la realización de una instalación conforme a las normas de EMC en el capítulo 216H6.5 217HIndicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC (página 218H107).

El cumplimiento de los valores límite establecidos por las normas nacionales es responsabilidad del fabricante de la instalación o de la máquina.

Advertencia

Los datos técnicos y las condiciones de conexión e instalación del controlador del motor están recogidos en el presente manual de producto y su cumplimiento es obligatorio.

Advertencia

¡PELIGRO!

Se deberán observar las normas generales de instalación y se-guridad relativas al trabajo en instalaciones de alta tensión (p. ej., normas DIN, VDE, EN, IEC y resto de normativas nacionales e internacionales).

La inobservancia puede causar la muerte, lesiones o importantes daños materiales.

Son aplicables, entre otras, las siguientes normas, que se citan meramente de modo enunciativo:

VDE 0100 Normativa para el montaje de instalaciones de alta tensión de hasta 1000 voltios

EN 60204-1 Equipo eléctrico de las máquinas

EN 50178 Equipo electrónico para uso en instalaciones de potencia

EN ISO 12100 Seguridad de las máquinas – Conceptos bási-cos, principios generales para el diseño

EN ISO 14121-1 Seguridad de las máquinas – Principios para la evaluación del riesgo



EN 1037 Seguridad de las máquinas – Prevención de una puesta en marcha intempestiva

EN ISO 13849-1 Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad

2.4.2 Medidas de seguridad para el montaje y el mantenimien-to

Para el montaje y mantenimiento del equipo serán de aplicación, en todos los casos, las correspondientes normas DIN, VDE, EN e IEC, además de todas las normas de seguridad y prevención de accidentes nacionales y locales aplicables. El constructor de la instalación o el explotador de la misma debe asegurar el cumplimiento de dichas normas y regulacio-nes.

Advertencia

El manejo, mantenimiento y/o reparación del controlador del motor sólo podrá realizarlo personal cualificado y formado para trabajar con aparatos eléctricos.

Prevención de accidentes, lesiones y/o daños materiales:

Advertencia

Ni el freno de sostenimiento del motor suministrado de serie, ni el freno de sostenimiento del motor controlado por el sistema de re-gulación del accionamiento por sí solos son apropiados para la protección del personal.

Asegurar adicionalmente los ejes verticales para evitar que se caigan o desprendan una vez desconectado el motor, ya sea mediante: - un bloqueo mecánico de los ejes verticales, - un dispositivo externo de frenado/retención/sujeción, o - un contrapeso suficiente de los ejes.

Advertencia

La resistencia interna de frenado se da en marcha y puede provocar una tensión peligrosa en el circuito intermedio incluso hasta algu-nos minutos después de la desconexión del controlador de motor. En caso de contacto esta tensión puede provocar la muerte o lesio-nes graves.

Antes de proceder con los trabajos de mantenimiento, hay que asegurarse de que la alimentación eléctrica está desconectada y bloqueada, y que el circuito intermedio está descargado.

Dejar sin tensión al equipo eléctrico mediante el interruptor principal y asegurarlo para que no se encienda de nuevo y es-perar hasta que el circuito intermedio esté descargado para realizar: - los trabajos de mantenimiento y puesta a punto - los trabajos de limpieza - interrupciones prolongadas del funcionamiento.



Advertencia

El montaje debe realizarse cuidadosamente. Hay que asegurarse de que ni durante el montaje ni durante el posterior funcionamien-to del accionamiento caen virutas de taladrado, polvo metálico o piezas de montaje (tornillos, tuercas, segmentos de conductos) en el controlador del motor.

Se debe comprobar que la fuente de alimentación externa del regu-lador (tensión de red 230 V) está desconectado.

El circuito intermedio o la tensión de red de 230 V siempre se de-ben desconectar antes que la alimentación de la lógica de 24 V.

Advertencia

Sólo se deben realizar trabajos en la zona de la máquina cuan-do la alimentación de corriente alterna y/o continua esté des-conectada y bloqueada.

Las unidades de salida desconectadas o la habilitación de regula-dor desconectada no son bloqueos apropiados. En caso de error puede originarse un comportamiento no intencionado del acciona-miento.

Advertencia

La puesta a punto debe realizarse con motores sin carga para evitar daños mecánicos, p. ej. a causa de un sentido de giro incorrecto.

Advertencia

Los aparatos electrónicos en general no ofrecen seguridad total.

El usuario es el responsable de poner la instalación en un estado seguro en caso de fallo del aparato eléctrico.

Advertencia

¡PELIGRO!

El controlador de motor y en particular la resistencia de frenado pueden alcanzar unas temperaturas muy altas, por lo que el con-tacto con sus superficies puede provocar quemaduras graves en el cuerpo.

2.4.3 Protección contra el contacto con piezas eléctricas

Esta sección se refiere sólo a aparatos y componentes de accionamiento con tensiones superiores a 50 voltios. Si se tocan piezas con una tensión superior a 50 voltios, éstas pueden ser peligrosas para las personas y ocasionar descargas eléctricas. Durante el fun-



cionamiento de aparatos eléctricos es inevitable que ciertas piezas estén bajo tensión peligrosa.

Advertencia

¡Tensión peligrosa que puede causar la muerte!

¡Alta tensión eléctrica!

¡Peligro de muerte, de lesión o de lesiones graves a causa de des-cargas eléctricas!

Para el funcionamiento son aplicables en cualquier caso las normas DIN, VDE, EN e IEC pertinentes, así como las normas y regulaciones locales y nacionales respecto a la seguri-dad y la prevención de accidentes. El constructor de la instalación o el explotador de la misma debe asegurar el cumplimiento de dichas normas y regulaciones.

Advertencia

Antes de la conexión deben colocarse en los aparatos las cu-biertas y dispositivos de protección previstas para evitar el con-tacto.

En dispositivos de montaje empotrado debe asegurarse la protec-ción contra el contacto directo con piezas eléctricas mediante una caja exterior, como p. ej. un armario de maniobra.

Deben observarse las normas EN 60204-1 y EN 50178.

Advertencia

Respetar, conforme a la norma EN 60204-1, la sección transversal mínima de cobre obligatoria para todo el recorrido de la conexión del conductor protector.

Advertencia

Antes de la puesta punto, incluso para breves mediciones y en-sayos, debe conectarse el conductor de protección a todos los dispositivos eléctricos según el diagrama de conexiones o bien conectar un conductor a tierra.

En caso contrario pueden originarse tensiones elevadas que cau-san descargas eléctricas.

Advertencia

Los puntos de conexión eléctrica de los componentes no deben tocarse cuando estén conectados.

Advertencia

Antes de acceder a piezas eléctricas con tensiones superiores a 50 voltios debe desconectarse el aparato de la red o de la fuen-te de alimentación.

Asegurar contra reconexiones.



Advertencia

Para la instalación y en lo que respecta al aislamiento y a las medidas de protección, se deberá prestar especial atención al nivel de tensión del circuito intermedio.

Debe asegurarse que la conexión a tierra, el dimensionado de ca-bles y la protección ante cortocircuito correspondiente se realicen adecuadamente.

2.4.4 Protección mediante tensión baja de protección (PELV) contra descarga eléctrica

Todas las conexiones y terminales con tensiones de 5 a 50 voltios del controlador del mo-tor son tensiones bajas de protección, que se deberán realizar a prueba de contactos de conformidad con las siguientes normas. Normas - Internacional: IEC 60364-4-41

- Europea: EN 50178

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alta tensión eléctrica a causa de una conexión incorrecta!

¡Peligro de muerte o lesiones a causa de descargas eléctricas!

En todas las conexiones y bornes con tensiones de 0 a 50 voltios sólo pueden conectarse aparatos, componentes eléctricos y cables que presenten una tensión baja de protección (PELV = Protective Extra Low Voltage). Conectar únicamente tensiones y circuitos que tengan un aislamiento seguro de las ten-siones peligrosas. El aislamiento seguro se consigue, por ejemplo, con transformadores de separación, optoacopladores seguros o el funcionamiento con baterías sin red.

2.4.5 Protección ante movimientos peligrosos

Durante la puesta a punto debe comprobarse que las funciones de seguridad empleadas, p. ej. "Parada segura" funcionan correctamente. La empresa explotadora de la instalación debe determinar plazos regulares de revisión para las funciones de seguridad. El accionamiento incorrecto de los motores conectados puede causar movimientos peli-grosos. Las causas de dichos movimientos pueden ser: Causas - alambrado o cableado incorrecto o defectuoso

- errores en el manejo de los componentes - errores en los emisores de valores medidos y de señales - componentes defectuosos o no conformes a las normas

de EMC - errores en el software en el sistema de control de nivel

superior



Estos errores pueden aparecer inmediatamente después de la conexión o tras un tiempo indeterminado de funcionamiento. Los controles llevados a cabo en los componentes de accionamiento evitan errores de funcionamiento en los accionamientos acoplados. Sin embargo, no puede confiarse úni-camente en esto en cuanto a la protección de personas, especialmente al peligro de le-siones y/o daños materiales. Hasta que los controles integrados tengan efecto no se pue-de descartar un movimiento de accionamiento erróneo, cuya magnitud depende del tipo de control y del modo de funcionamiento.

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Movimientos peligrosos!

¡Peligro de muerte, peligro de lesiones graves o daños materiales!

Por los motivos mencionados debe garantizarse la protección de personas mediante con-troles o medidas de un nivel superior de la instalación. Según las características específi-cas de la instalación el constructor de la instalación debe realizar un análisis de riesgos y errores. Las normas de seguridad aplicables para la instalación se consideran incluidas. A causa de desconexión, derivación o activación insuficiente de los dispositivos de seguri-dad pueden ocasionarse movimientos arbitrarios de la máquina u otros fallos de funcio-namiento.

2.4.6 Protección contra el contacto con piezas calientes

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Las superficies de los cuerpos de los dispositivos pueden estar calientes! (hasta aprox. 85°C véase el capítulo 8.1.5).

¡Peligro de lesiones! ¡Peligro de quemaduras!

Advertencia

¡Peligro de quemaduras!

¡No tocar las superficies que se encuentren cerca de fuentes de calor!

Después de desconectar los equipos dejar que se enfríen du-rante 10 minutos antes de acceder a ellos.

¡Si se tocan piezas calientes del equipamiento, tales como los cuerpos de los equipos en los que se encuentran los disipadores de calor y las resistencias, pueden causarse quemaduras!



2.4.7 Protección durante la manipulación y el montaje

En circunstancias desfavorables, la manipulación y el montaje incorrectos de ciertas pie-zas y componentes pueden causar lesiones.

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Riesgo de lesiones a causa de manipulación inadecuada!

¡Riesgo de lesiones por contusiones, cortes y golpes!

Son aplicables las medidas de seguridad generales:

Advertencia

Observar las normas generales de establecimiento y seguridad para la manipulación y el montaje.

Utilizar dispositivos adecuados de montaje y de transporte. Tomar las precauciones necesarias para prevenir inmovilizacio-

nes y aplastamientos. Utilizar únicamente herramientas apropiadas. Utilizar herra-

mientas especiales siempre que se haya prescrito. Utilizar los dispositivos de elevación y las herramientas correc-

tamente. Siempre que sea necesario, utilizar los equipamientos de pro-

tección apropiados (por ejemplo, gafas protectoras, calzado de seguridad y guantes protectores).

No detenerse debajo de cargas en suspensión. Limpiar inmediatamente cualquier líquido derramado en el sue-

lo para evitar el riesgo de resbalar.

3. Descripción del producto



3.1 Generalidades El servorregulador de posicionamiento de la serie CMMP-AS es un servoconvertidor inteli-gente de CA con numerosas posibilidades de parametrización y opciones de ampliación. Se puede adaptar de forma flexible a numerosas opciones distintas de aplicación. El servorregulador de posicionamiento CMMS-AS está previsto para el funcionamiento de la serie de servomotores EMM-AS con transmisores de valor absoluto en versión Single-turn y Multiturn. Los posicionamientos punto a punto o aplicaciones master/slave son posibles de forma tan sencilla como el desplazamiento de carrera sincronizado de ejes múltiples. Mediante el interface CAN integrado es posible la comunicación con un control de ejes múltiples de nivel superior. Con el interface de parametrización FCT (Festo Configuration Tool) es posible manejar y realizar la puesta a punto del servorregulador de posicionamiento de forma sencilla. Las representaciones gráficas y los pictogramas facilitan una parametrización intuitiva.

3.2 Características

Dimensiones compactas

Dimensiones muy pequeñas Yuxtaposición directa (véase el capítulo 5.1) Plena integración de todos los componentes para el controlador y la parte funcional,

incluyendo interfaces RS232- y CANopen Chopper de frenado integrado Filtro CEM integrado Accionamiento automático del freno de sostenimiento integrado en el motor Cumplimiento de las normas CE y EN actualmente vigentes, sin medidas externas adi-

cionales (con cables del motor de hasta 15m)

Interface del transmisor

Transmisor incremental de Heidenhain de alta resolución, transmisor de valor absolu-to (Multiturn y Singleturn) con EnDat

Input / Output

E/S libremente programables Entrada analógica de alta resolución de 12 bit Operación por actuación secuencial / teach-in Fácil acoplamiento a un control de nivel superior mediante E/S Funcionamiento sincronizado Modalidad master/slave



Interface de ampliación y de bus de campo

PROFIBUS-DP DeviceNet

Interface CANopen integrado

Interface abierto con CANopen Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento (FHPP) Protocolo conforme al estándar de CANopen DS301 y DSP 402 Contiene "Interpolated Position Mode" para aplicaciones de ejes múltiples

Motion Control

Funcionamiento como regulador de pares, velocidades o posiciones Control de posicionamiento integrado Posicionamiento con tiempo optimizado (forma de trapecio) o sin sacudidas (forma en

S) Movimientos absolutos y relativos Posicionamiento punto a punto con y sin avance aproximado Sincronización de posiciones Engranaje electrónico 64 registros de posición 8 perfiles de movimientos Diversos métodos de recorrido de referencia

Control secuencial integrado

Activación automática de registros de posición sin unidad de control de nivel superior Secuencias de posiciones lineales y cíclicas Tiempos de retardo regulables Ramificaciones y posiciones de espera Posiciones de parada definibles para puntos de parada no críticos

Funciones de seguridad integradas

"Safe Torque Off" integrad conforme a EN ISO 13849-1, categoría de seguridad 3 en la unidad básica

Protección contra arranques imprevistos Desconexión de paso de salida a través de dos canales Certificación de BG Reducción de circuitos externos Tiempos de respuesta más cortos en caso de fallos Reinicio más rápido; el circuito intermedio se mantiene cargado

Movimientos interpolados de varios ejes

Con una unidad de control apropiada, el CMMS-AS puede ejecutar desplazamientos de trayectoria con interpolación a través de CANopen.



Para lograrlo, la unidad de control define valores de posiciones nominales según secuen-cias fijas. Entre esas posiciones, el servorregulador de posiciones interpola los valores correspondientes a los datos entre dos puntos de apoyo.

Programa de parametrización "Festo Configuration Tool FCT"

Puesta en funcionamiento y diagnosis sencillas Configuración del controlador de motor, motor y eje Ajuste automático de todos los parámetros del regulador al utilizar sistemas mecáni-

cos de Festo Función de osciloscopio de 2 líneas Inglés y alemán

3.3 Interfaces

3.3.1 Cuadro general de interfaces de valor nominal

Interface de valor nominal / interface

Especificación de valor nominal por

Función Modo de funciona-miento

Remisión

Entradas analógicas [X1] (± 10 V) Valor de referencia analógico con resolución de 12 bits

Regulación del par Regulación de velo-cidad

Capítulo 3.3.2 (página 26)

Interface pul-so/sentido

[X1] (24 V)

o bien

[X10] (5 V)

CW/CCW (pulso CW / pulso CCW)

CLK/DIR (pulso/sentido)

Sincronización Capítulo 3.3.3 (página 26)

Señales de pista A/B

[X10] (5 V RS422)

Encoder

- Entrada (slave)

- Emulación (master)

Sincronización Capítulo 3.3.3 (página 26)

Entradas/Salidas digitales

[X1] (24 VDC) Selección de registro

Operación por actuación secuencial / teach-in

Registros de posicionado encadenados

Funciones de arranque y parada

Control de posicio-namiento


RS-485 [X5] Selección de registro Registros de posicionado encadenados Funciones de arranque y parada Recorrido de referencia

Regulación del par Regulación de velo-cidad Control de posicio-namiento


Bus de campo CANo-pen

[X4] (CAN)

Tarea directa

Recorrido de referencia

Operación por actuación secuencial

Selección de registro

Interpolated position mode

Regulación del par

Regulación de velo-cidad Regulación de posi-ción

Control de posicio-namiento


Tabla 3.1 Interfaces



3.3.2 Valor de referencia analógico

El valor de referencia analógico +/- 10V DC se puede configurar como valor de referencia - Valor nominal de la velocidad - Valor nominal del par de giro

Activación necesaria en caso de valor de referencia analógico

El diagrama de conexiones muestra la posición del interruptor cuando el estado operativo está activo.

*) Los detectores de final de carrera están cerrados en reposo por defecto (configuración a través de FCT).

3.3.3 Interfaces para el funcionamiento sincronizado directo

El controlador de motor permite una operación master-slave, la cual a partir de ahora re-cibirá el nombre de sincronización. El regulador puede actuar tanto de master como de slave. Si el controlador de motor actúa como master, éste puede suministrar señales A/B en la salida del encoder incremental [X10] (RS422). Si el controlador del motor debe actuar como slave, hay distintas entradas y formas de señales disponibles para la sincronización.



[X10] ([5 V RS422) A/B, CW/CCW, CLK/DIR [X1] (24 V) CW/CCW, CLK/DIR).

El interface del encoder incremental se puede configurar por software como salida o tam-bién como entrada (master o slave). Además, en el conector enchufable hay dos entradas previstas para la conexión de señales de pulso/sentido de 5V (CLK / DIR), (CW / CCW). Las señales de pulso/sentido de 24 V DC se generan mediante [X1] DIN2 y DIN3.

Importante

5 V DC Señales de pulso/sentido por [X10], máx. 150 kHz

24 V DC Señales de pulso/sentido por [X1], máx. 20 kHz

Salida: generación de señales del encoder incremental [X10]

En base a los datos del encoder, el controlador de motor genera las señales de pista A y B así como el impulso de puesta a cero de un encoder incremental. El número de impulsos se puede ajustar en el FCCT con valores de entre 32 y 2048.

Importante

Para evitar fallos de redondeo, el número de impulsos por revolu-ción debe contener el factor 2n. (32,64 ... 2048)

Las modificaciones en este interface serán efectivas sólo después de un "Reset". (Download, Guardar, Reset) Una unidad electrónica funcional RS422 proporciona señales a [X10] de forma diferencial.

Entrada: procesamiento de señales de frecuencia [X10]

Las señales se evalúan opcionalmente como señales de pista A/B de un encoder incre-mental o bien como señales pulso/sentido (CW/CCW o CLK/DIR) de un control de motor paso a paso. La forma de señal se selecciona en el FCT. El número de pasos por revolución se puede parametrizar. Además es posible parametrizar un engranaje electrónico adicio-nal. Se pueden evaluar las siguientes señales: Señales de pista A/B CLK/DIR – pulso/sentido CW/CCW pulso

Entrada: procesamiento de señales de pulso/sentido 24 V DC [X1]

CLK/DIR – pulso/sentido CW/CCW pulso

Las señales de pulso/sentido de 24 V DC se generan mediante [X1] DIN2 y DIN3.



Frecuencia de ciclos de señales de pulso/sentido

Tensión Entrada Frecuencia de ciclos

5 V [X10] 150 kHz

24V [X1] hasta 20 kHz

Tabla 3.2 Frecuencia máxima de entrada

Activación de la sincronización

La sincronización se puede ajustar de distintas maneras.

Con el software de parametrización FCT en la página "Datos de la aplicación", en el registro "Selección modo de funcionamiento" seleccionar el interface de control "Sin-cronización".

A través de [X1] (interface E/S digital), selección del Mode 3 (véase la Tabla 3.3 Con-mutación de modo).

Importante

Si se ajusta la sincronización desde el FCT, el regulador sólo reac-ciona a través del interface de sincronización. Todas las demás fun-ciones del modo de funcionamiento "Posicionamiento" ya no están disponibles.

Importante

Después de modificar la configuración con FCT, cargar en el contro-lador de motor las configuraciones modificadas con los botones "Download" y guardarlas de forma permanente con el botón "Guardar". Mediante un Reset (apagar y volver a encender) del controlador del motor se activa la nueva configuración.

Para garantizar la flexibilidad del regulador se recomienda conectar la sincronización a través del interface E/S.

Activación de E/S necesaria para la sincronización con FCT

- DIN4 Habilitación de paso de salida - DIN5 Habilitación de regulador - DIN6 Detector de final de carrera 0 - DIN7 Detector de final de carrera 1 - DIN13 Stop



Activación de E/S necesaria para la sincronización mediante el cambio de modo con señales de frecuencia de 24 V DC





Activación de E/S necesaria para la sincronización mediante el cambio de modo con señales de frecuencia de 5 V DC





Importante

Polaridad positiva conforme a RS422 en pin 1 – Potencial de refe-rencia en pin 6.

Polaridad negativa conforme a RS422 en pin 2 – Potencial de refe-rencia en pin 7.

Alternativamente se puede utilizar como potencial de referencia GND en pin 4.

Diagramas de temporización de E/S

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (depende de las rampas)

tmc = x ms (dependiendo de la ventana de mensaje "Velocidad alcanzada")

Figura 3.1 Desarrollo de la señal al seleccionar el "modo de sincronización" / al activar la sincronización mediante START (DIN8)

Importante

A partir de la versión del Firmware 1.3.0.1.8 en DOUT2 se emite el mensaje "Position synchron".

Dout1 "Velocidad de giro 0 alcanzada" es 1 (con la sincronización activa) hasta que se haya sobrepasado la ventana de mensajes del mensaje FCT "Velocidad alcanzada" (-> la velocidad de comparación no se tiene en cuenta).



Para la confirmación "Velocidad alcanzada", se pone a cero la velocidad de comparación y se ajusta sólo un campo de mensaje en la ventana de mensaje.

Indicaciones generales

Las limitaciones y ajustes generales a través de FCT también son válidos durante la sincronización (limitaciones de ejes, velocidades, ventanas de mensajes, etc.).

FW 1.3.0.1.3: Al sincronizar con un master de avance aparece el mensaje "Valor nomi-nal alcanzado" en cuanto se alcanza la velocidad dentro de la ventana de mensajes ajustada. Si se produce un desbordamiento durante la fase de recuperación o la ven-tana de mensajes ajustada es demasiado pequeña, puede suceder que el mensaje aparezca varias veces o parpadee.

A partir de FW 1.3.0.1.8 en DOUT2 se emite el mensaje "Position synchron". La des-viación se configura mediante la ventana de tolerancia para "Motion Complete" en el FCT.

3.3.4 Funciones E/S y mando del equipo

Entradas digitales

Las entradas digitales proporcionan las funciones de control elementales. Para memorizar los objetivos de posicionamiento, el controlador de motor CMMS-AS cuenta con una tabla en la que se memorizan los objetivos del posicionamiento, pudién-dose acceder a ellos más tarde. Seis entradas digitales sirven para seleccionar el objetivo, y otra entrada se utiliza a modo de entrada de arranque. Dos entradas sirven para liberar el paso de salida desde el punto de vista del hardware, así como para liberar la regula-ción.

Detector de final de carrera

Los detectores de final de carrera sirven para delimitar la seguridad de la zona de movi-miento. Durante un recorrido de referencia, cada uno de los dos detectores de final de carrera pueden utilizarse como punto de referencia para el control del posicionamiento.



Entrada Sample

Al activar a través de un bus de campo, en tareas de tiempo crítico, se dispone de una entrada de muestra de alta velocidad para varias aplicaciones (detección de posición, aplicación especial...).

Entrada analógica

El controlador de motor CMMS-AS cuenta con una entrada analógica para el nivel de en-trada desde +10 V a -10 V. Se trata de una entrada diferencial (12 bits) para garantizar una elevada seguridad contra perturbaciones. Las señales analógicas se cuantifican y di-gitalizan en el convertidor analógico-digital con una resolución de 12 bits. Las entradas analógicas sirven para especificar los valores nominales (velocidad o par) para la regula-ción.

Funciones básicas

En las aplicaciones convencionales, las entradas digitales existentes ya están asignadas a funciones básicas. Para el uso de otras funciones como, p. ej., el funcionamiento por ac-tuación secuencial, el programa de recorrido y la sincronización, la entrada analógica AIN0 también está disponible como entrada digital. Con una conmutación de MODE es posible cambiar entre los siguientes ajustes predeter-minados:

Modo Función

Mode 0 Posicionar

Mode 1 Funcionamiento por actuación secuencial

Mode 2 Programa de recorridos

Mode 3 Sincronización

Tabla 3.3 Conmutación de modo

3.3.5 Interface RS232 (Diagnosis / Interface de parametriza-ción)

El interface RS232 está previsto como interface de parametrización.

Parámetro

Nivel de señal Según especificación RS232 o según especificación RS-485

Velocidad de transmisión Entre 9.600 Baudios y 115 KBaudios

Protección EDS Controladores protegidos EDS (16 kV)

Conexión Módem cero estándar, [X5]

Conexión Mediante [X5] / DSUB 9 pines / clavija

Tabla 3.4 Parámetros del interface RS232

Después de un reset el interface dispone siempre de los siguientes ajustes básicos.

Parámetro Valor

Velocidad de transmisión 9.600 Baudios

Bits de datos 8

Paridad Ninguno

Bits de parada 1

Tabla 3.5 Parámetros predeterminados



Para el manejo de un interface con un programa emulador de terminal, p. ej. para realizar pruebas, se requieren los siguientes ajustes (recomendaciones):

Parámetro Valor

Control del flujo Ninguno

Emulación VT100

Configuración ASCII - Finalizar caracteres enviados con avance de línea

- Emitir localmente los caracteres introducidos (eco local)

- Tras la recepción añadir avance de línea al final de la línea

Tabla 3.6 Ajustes para programa de terminal

Observe que inmediatamente después de un reset el controlador de motor emite automá-ticamente una señal de conexión a través del interface serie. Un programa receptor en el lado de control debe procesar o bien desechar los caracteres recibidos.

Órdenes generales

Orden Sintaxis Respuesta

Reiniciar el servorregulador de posicionamiento RESET! Ninguna (señal de conexión)

Guardar registro actual de parámetros y de todos los registros de posición en la memoria flash no volátil

SAVE! DONE

Ajustar la velocidad de transmisión para la comunicación en serie

BAUD9600 BAUD19200 BAUD38400 BAUD57600 BAUD115200

Orden desconocida Indiferente ERROR!

Leer el número de versión de la actualización de GC (ges-tión de configuración) del firmware

VERSION? 2300:VERSION:MMMM.SSSS*)

*)MMMM: Versión principal de la actualización de GC (formato hexadecimal) SSSS: Versión secundaria de la actualización de GC (formato hexadecimal)

Tabla 3.7 Órdenes generales

Órdenes de parámetros

El intercambio de parámetros y datos se realiza mediante los llamados "objetos de comu-nicación" (OC). Se utilizan con una sintaxis fija. Para errores durante un acceso de escritu-ra o de lectura se han definido valores de retorno especiales.


Leer un OC OR:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OR:EEEEEEEE Escribir un OC OW:nnnn:HHHHHHHH OK! o bien OW:EEEEEEEE Leer el límite inferior de un OC ON:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien ON:EEEEEEEE Leer el límite superior de un OC OX:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OX:EEEEEEEE Leer el valor real de un OC OI:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OI:EEEEEEEE




*)nnnn: número del objeto de comunicación (OC), 16 bits (formato hexadecimal) HHHHHHHH: datos 32 bits / valores (formato hexadecimal) EEEEEEEE: valor de retorno en caso de error de acceso

Tabla 3.8 Órdenes de parámetros

Significado de los valores de retorno.

Valor de retorno Significado

0x0000 0002 Los datos son menores que el límite inferior, no se han escrito los datos 0x0000 0003 Los datos son mayores que el límite superior, no se han escrito los datos

0x0000 0004 Los datos son menores que el límite inferior, se han limitado al límite inferior y a conti-nuación se han aceptado

0x0000 0005 Los datos son mayores que el límite superior, se han limitado al límite superior y a con-tinuación se han aceptado

0x0000 0008 Los datos están fuera del margen válido de valores y no se han escrito

0x0000 0009 Los datos están actualmente fuera del margen válido de valores y no se han escrito

Tabla 3.9 Valores de retorno

Órdenes de funciones


Activar habilitación de regulador. Para ello la lógica de habilitación de regulador debe estar ajustada en "DIN 5 y RS232".

OW:0061:00000001 OK! o bien OW:EEEEEEEE1)

Desactivar habilitación de regulador. Para ello la lógica de habilitación de regulador debe estar ajustada en "DIN 5 y RS232".


Desconectar paso de salida. Para ello la lógica de habili-tación de regulador debe estar ajustada en "DIN 5 y RS232".


Validar error OW:0030:00010000 OK! 1) Los valores de retorno erróneos pueden originarse p. ej. por una lógica de habilitación de regula-

dor ajustada de forma inadecuada, un circuito intermedio no cargado, etc.

Tabla 3.10 Órdenes de funciones

Ajuste del modo de funcionamiento

Dado que es necesaria una sincronización de procesos internos, el cambio de modo de funcionamiento puede requerir algunos tiempos de ciclo del regulador. Por ello recomen-damos encarecidamente verificar la aceptación del modo de funcionamiento deseado y esperar.

Modo de funcionamiento Sintaxis Respuesta

Regulación del par OW:0030:00000004 OK! o bien OW:EEEEEEEE Regulación de velocidad OW:0030:00000008

Posicionar OW:0030:00000002

Tabla 3.11 Modo de funcionamiento



Los valores de retorno erróneos pueden originarse a causa de valores no válidos que no provienen del grupo mencionado arriba. El modo de funcionamiento actual se puede leer mediante la orden "OR".

Ejemplo "Profile Position Mode" mediante RS232

Importante

Si desea ejecutar un posicionamiento, después de cada conexión del controlador debe realizarse una única vez un recorrido de refe-rencia. Éste se puede ejecutar mediante el FCT o como se describe en el capítulo "301HEjemplo "Homing Mode" a través de RS232.

Con el acceso CAN simulado a través de RS232 el controlador de motor también puede hacerse funcionar en CAN "Profile Position Mode". A continuación se describe la secuen-cia principal para ello.

1. Modificación de la lógica de habilitación de regulador Mediante el COB 6510_10 puede modificarse la lógica de habilitación de regulador. Dado que la simulación del interface CAN a través de RS232 se adopta por comple-to, la lógica de habilitación también se puede modificar a DINs + CAN. Comando: =651010:0002 Así se puede emitir la habilitación a través de CAN Controlword (COB 60040_00). Comando: =604000:0006 comando "Shutdown" Comando: =604000:0007 comando "Switch on / Disable Operation" Comando: =604000:000F comando "Enable Operation"

2. Activación del "Profile Position Mode" Mediante el COB 6060_00 (Mode of Operation) se activa el modo de posicionamien-to. Se debe escribir una única vez, al hacerlo se ajustan correctamente todos los se-lectores internos. Comando: =606000:01 Profile Positon Mode

3. Escribir parámetro de posición Mediante el COB 607A_00 (target position) se puede escribir la posición de destino. La posición de destino se escribe en "Position Units". Esto significa que depende del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1 / 216 revoluciones. (16 bits antes de la coma, 16 bits después de la coma). Comando: =607A00:00058000 posición de destino 5,5 revoluciones Mediante el COB 6081_00 (profile velocity) se puede escribir la velocidad de trasla-ción y a través del COB 6082_00 (end velocity) la velocidad final. Las velocidades se escriben en "Speed Units". Esto significa que dependen del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1 / 212 revoluciones/min. (20 bits antes de la coma, 12 bits después de la coma). Comando: =608100:03E80000 velocidad de traslación 1.000 R/min Mediante el COB 6083_00 (profile acceleration) se puede escribir la aceleración, con el COB 6084_00 (profile deceleration) la deceleración y a través del COB 6085 (quick stop deceleration) la rampa de parada brusca. Las velocidades se escriben en "Acceleration Units". Esto significa que dependen del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1 / 28 revoluciones/min/s. (24 bits antes de la coma, 8 bits después de la coma). Comando: =608300:00138800 aceleración 5000 R/min/s



4. Iniciar posicionamiento Mediante el CAN Controlword (COB 6040_00) se inicia un posicionamiento:

- La habilitación de regulador se controla mediante BIT 0..3 (ver arriba). - Con un flanco ascendente en el bit 4 se inicia el posicionamiento.

Los ajustes siguientes se aceptan. - El bit 5 determina si un posicionamiento en curso debe realizarse hasta el final an-

tes de aceptar la siguiente tarea de posicionamiento (0) o si debe interrumpirse (1).

- El bit 6 determina si el posicionamiento debe ser absoluto (0) o relativo (1). Comando: =604000:001F iniciar posicionamiento absoluto o Comando: =604000:005F iniciar posicionamiento relativo

5. Una vez finalizado el posicionamiento, el estado del controlador debe restablecerse para que se pueda iniciar un nuevo posicionamiento.

6. Comando: =604000:000F poner controlador en el estado "operacional"

Ejemplo "Homing Mode" a través de RS232

Con el acceso CAN simulado a través de RS232 el CMMS-ST también puede hacerse fun-cionar en el "Homing Mode" de CAN. A continuación se describe la secuencia principal para ello.

1. Modificación de la lógica de habilitación de regulador 2. Mediante el COB 6010_10 puede modificarse la lógica de habilitación de regulador.

Dado que la simulación del interface CAN a través de RS232 se acepta por completo, la lógica de habilitación también se puede modificar a DINs + CAN. Comando: =651010:0002

3. Así se puede emitir la habilitación a través de CAN Controlword (COB 6040_00). Comando: =604000:0006 Comando "Shutdown" Comando: =604000:0007 Comando "Switch on / Disable Operation" Comando: =604000:000F Comando "Enable Operation"

4. Activación del "Homing Mode" 5. Mediante el COB 6060_00 (Mode of Operation) se activa el modo de referencia. Co-

mando: =606000:06 Homing Mode 6. Iniciar recorrido de referencia 7. Mediante el CAN Controlword (COB 6040_00) se inicia un recorrido de referencia: 8. Mediante BIT 0 ... 3 se controla la habilitación del regulador. 9. A través de un flanco ascendente en el bit 4 se inicia el recorrido de referencia.

Comando: =604000:001F 10. Una vez finalizado el recorrido de referencia, el estado del controlador del motor de-

be restablecerse. 11. Comando: =604000:000F poner controlador en el estado "operacional"

3.3.6 Control a través de RS-485

El interface RS-485 se encuentra en el mismo conector enchufable que el interface RS232. El usuario debe activar la comunicación por separado. No obstante, es posible recibir los avisos de RS232 incluso con la comunicación RS-485 activada, de forma que el aparato permanece siempre accesible para la parametrización.



Configuración en el FCT

Para la configuración es necesario realizar los siguientes ajustes en la ventana "Puesto de trabajo":

- En la página "Application Data" (datos de la aplicación), en el registro "Opera-ting Mode Settings" (selección modo de funcionamiento) seleccionar el interfa-ce de control "RS-485"

- En la página "Controlador, interface de control" no activar la selección de mo-do "activo"

A continuación cargar en el controlador de motor las configuraciones modificadas con los botones "Download" y guardarlas de forma permanente con el botón "Guardar". Mediante un Reset (apagar y volver a encender) del controlador del motor se activa la nueva configuración.

Sintaxis de órdenes en RS-485

El control del regulador de motor paso a paso mediante RS-485 se realiza con los mismo objetos que con RS232. La única diferencia es que la sintaxis de las órdenes de escritu-ra/lectura de los objetos está ampliada respecto a RS232. Sintaxis: XTnn:HH……HH:CC Significados: XT: constantes fijas nn: número de nodo, idéntico al número de nodo CANopen (ajuste mediante

microinterruptor) HH……HH: datos (sintaxis de comando normal)

Importante

La respuesta envía en los primeros cinco dígitos los siguientes caracteres: "XRnn:" nn = número de nodo del dispositivo

Todos los dispositivos reaccionan al número de nodo 00 como "Broadcast". De este modo es posible dirigirse a todos los apa-ratos sin conocer el número de nodo.

Las órdenes del tipo "OW", "OR", etc. permiten una suma de prueba opcional. La suma de prueba se forma sin los cinco pri-meros caracteres.



La señal de conexión del cargador de arranque así como la se-ñal de conexión del firmware se envían en el modo RS232.



Ejemplo "Profile Position Mode" a través de RS-485

Si el CMMS-ST se hace funcionar con RS-485, el control también se puede realizar a través de RS232, véase capítulo " 302HInterface RS232 (Interface de diagnosis/parametrización)". Si es necesario, se escribe el número de nodo antes del comando. El número de nodo se ajusta con el microinterruptor. Comando: XT07:=607100:000A0000 posición de destino 10 revoluciones enviar a nodo 7

3.3.7 Estrategia multi-firmware

Mediante el lector de tarjetas SD integrado se puede realizar una actualización del firm-ware con un firmware del cliente. Cargador de arranque automático.

3.3.8 Feedback del motor

La retroalimentación de posición se realiza de forma puramente digital mediante EnDat. Interface EnDat V2.x para encoders Singleturn y Multiturn.

Parámetro Valor

Protocolo de comunicación Heidenhain EnDat 2.1 (sin pista analógica) y 2.2

Nivel de señal DATA, SCLK 5 V diferencial / RS422 / RS-485

Resolución angular / número de pulsos encoder incremental

Interno del regulador hasta 16 bits / revolución

Longitud del cable L 25 m Ejecución del cable según la especificación de Heidenhain

Frecuencia límite SCLK 1 MHz

Alimentación del transmisor Desde el regulador, 5 V 0% / +5% IA = 200 mA máx.

Líneas sense para alimentación No soportado

Tabla 3.12 Descripción de señales del encoder de motor EnDat 2.1 y 2.2 [X2]

3.3.9 Chopper de frenado (control de frenos)

En el paso final de potencia hay integrado un chopper de frenado con resistencia de fre-nado. Si durante la alimentación de retorno se excede la capacidad de carga permitida del circuito, la energía de frenado puede transformarse en calor por medio de la resistencia de frenado interna. La activación del interruptor de frenado de freno se controla por soft-ware. La resistencia de frenado interna está protegida por software y hardware frente a posibles sobrecargas.

3.3.10 Retroalimentación del motor (transductor angular)

El CMMS-AS dispone de una conexión para un transductor angular montado en el árbol del motor. Dicho transductor se utiliza para la conmutación de un motor síncrono de 3 fases y como detección del valor real para el regulador de velocidad y de posición inte-grado. El regulador es compatible con los siguientes transductores: Transductor ENDAT 2.1 – exclusivamente información digital del ángulo Transductor ENDAT 2.2 – información digital y parámetros de servicio (temperatura)



3.3.11 Interface de control [X1]

El interface de control [X1] está previsto como Sub-D de 25 pines. Están disponibles las siguientes señales:

Señal: Descripción

AMON

AIN0 / #AIN0

Salida analógica para funciones de monitor

Entrada analógica diferencial con resolución de 12 bits.

Como alternativa se puede parametrizar la entrada analógica diferencial con la función Modo y Stop. (DIN12 y DIN13) (Dependiendo del interface parametrizado).

DOUT0...DOUT3 Salidas digitales con nivel de 24 V, DOUT0 tiene asignada de forma fija la función "Listo para funcionar". Es posible configurar más salidas (destino alcanzado, eje en movimiento, velocidad de destino alcanzada, ...).

DIN0...DIN13 Entradas digitales para nivel de 24 V, funciones siguientes:

(dependiendo de la selección de modo, a las entradas se les asigna su función).

Mode 0: Registro individual

1 x habilitación paso de salida (DIN4) 1 x habilitación de regulador / validación de errores (DIN5) 2 x detector de final de carrera (DIN6 + DIN7) 6 x selección de posición (DIN0 ... DIN3, DIN10, DIN11) 1 x inicio de posicionamiento (DIN8) 2 x conmutación de MODE (DIN9, DIN12)

1x Stop (DIN13)

Mode 1: Actuación secuencial / teach-in

2 x operación por actuación secuencial (DIN10, 11)

1x teach-in (DIN8)

6 x selección de posición (DIN0 ... DIN3, DIN10, DIN11)

Mode 2: Encadenamiento de registros

1x pausa programa de recorrido (DIN3)

1x inicio programa de recorrido (DIN8)

2x Next para programa de recorrido condición de conmutación progresiva (DIN10, DIN11)

Mode 3: Sincronización

2x pulso/sentido (CLK/DIR o CW/CCW en DIN2, DIN3)

1x iniciar Sync (DIN8)

Tabla 3.13 Interface de control [X1]

Las entradas digitales son configurables:

Mode 0: Registro individual Mode 1: Actuación secuencial / teach-in Mode 2: Encadenamiento de registros Mode 3: Sincronización

Para poder conmutar entre distintas configuraciones de E/S es posible configurar DIN12 y DIN9 como señales de selector. Así es posible seleccionar como máximo 4 asignaciones de E/S diferentes. Hallará una descripción de dichas asignaciones en las siguientes tablas:



Tabla 6.2 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 0 Tabla 6.3 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 1 Tabla 6.4 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 2 Tabla 6.5 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 3

3.3.12 Interface de encoder incremental [X10]

El interface del encoder incremental se puede configurar por software como entrada o también como salida. Además, en el conector enchufable hay dos entradas previstas para la conexión de señales de pulso/sentido de 5V (CLK/DIR, CW /CCW).

Emulación de encoder del encoder incremental – [X10] es salida:

En base al ángulo de giro determinado a través del encoder en el motor, el regulador ge-nera las señales de pista A y B así como el impulso de puesta a cero de un encoder incre-mental. Las señales A, B y N corresponden a las de un encoder incremental. Resolución angular / número de impulsos de salida El número de impulsos es conmutable sin escalonamiento. Se soportan los siguientes números de impulsos: 2048 32 impulsos por revolución. La conmutación es efectiva después de un Reset del regulador. Una unidad electrónica funcional RS422 proporciona señales a [X10] de forma diferencial.

Sincronización – [X10] es entrada:

Para el procesamiento de señales de encoder incremental o de pulso/sentido, el interface [X10] se puede configurar por software como entrada. Las señales se evalúan opcionalmente como señales de pista A/B de un encoder incre-mental o bien como señales pulso/sentido (CW/CCW o CLK/DIR) de un control de motor paso a paso. La forma de señal se selecciona mediante software. El número de pasos por revolución se puede parametrizar. Además es posible parametrizar un engranaje electró-nico adicional.

3.3.13 Soporte de tarjeta SD [M1]

Para guardar los parámetros de regulación así como todo el firmware del regulador se ha previsto una conexión para una tarjeta de memoria SD (soporte de datos habitual en cámaras digitales). La conexión está diseñada como un soporte "push-push".

3.3.14 Tarjeta de memoria SD

La tarjeta de memoria SD permite cargar un conjunto de parámetros o realizar una des-carga de firmware. Con una menú del software de parametrización se puede introducir, cargar y guardar un bloque de parámetros en la tarjeta de memoria.

Importante

Al cargar un conjunto de parámetros de la tarjeta de memoria siempre se carga el más reciente.



Asimismo, en una palabra de configuración de dentro del conjunto de parámetros se pue-de determinar si, automáticamente después de la conexión, se debe cargar un firmware y/o un conjunto de parámetros de la tarjeta de memoria.

Si está activada la descarga automática de firmware (microinterruptor 8 = 1) o no hay ningún firmware válido en el regulador, durante la inicialización se comprobará si se halla enchufada una tarjeta de memoria SD y se inicializará. Si en la tarjeta hay un archivo firmware, éste se comprueba en primer lugar (comprobación de suma de prueba). Si en este proceso no se produce ningún fallo, el firmware de la tarjeta se transfiere al regula-dor y se guarda en el programa FLASH. Si con el software de puesta a punto se ha activado la carga automática del bloque de parámetros, al arrancar el firmware se comprueba si hay una tarjeta introducida y, en caso afirmativo, ésta se inicializa. En función de los ajustes, se carga o bien un archivo de parámetros determinado o bien el más actual, a la vez que se guarda en los datos FLASH.

3.4 Interface de bus de campo Con el CMMS-AS pueden utilizarse distintos buses de campo. El bus CAN está integrado en el controlador del motor forma estándar en el CMMS-AS. Opcionalmente se pueden utilizar PROFIBUS o DeviceNet mediante módulos enchufables. No obstante sólo puede estar activo un bus de campo al mismo tiempo. Para todos los buses de campo se ha implementado el Perfil Festo para manejo y posicio-nado (FHPP) como protocolo de comunicación. Además se ha implementado para el bus CAN el protocolo de comunicación basado en el perfil CANopen según CiA Draft Standard DS-301 y en el perfil Drive según CiA Draft Standard DSP-402. Independientemente del bus de campo se puede utilizar un grupo de factores para poder transmitir datos de aplicación en unidades específicas del usuario.



Interface de E/S necesario para el control del bus de campo



3.4.1 FHPP (Perfil de Festo para manipulación y posicionamien-to)

FHPP permite poner en práctica un concepto de control uniforme independientemente del bus de campo utilizado. Por lo tanto el usuario no necesita ocuparse de las características específicas del bus correspondiente o de los controles (PLC), ya que recibe un perfil com-pletamente parametrizado para poder poner en marcha y controlar el accionamiento lo antes posible. En FHHP se distingue entre los modos de manejo Selección de registro y Modo directo. En la selección de registro se utilizan los registros de posicionamiento memorizados en el controlador. En el modo directo son posibles los siguientes modos de funcionamiento: el modo de posicionamiento la regulación de velocidad el control de fuerza

En el modo directo es posible conmutar entre ellos dinámicamente si es necesario. Hallará información detallada en el manual FHHP P.BE−CMM−FHPP−SW−DE.



3.4.2 Bus CAN

El bus CAN está integrado de forma permanente en el controlador del motor y se puede parametrizar y activar/desactivar con los microinterruptores de la parte frontal. Con los microinterruptores se pueden ajustar la dirección del nodo y la velocidad de transmisión, visibles desde fuera. Además es posible conectar una resistencia de terminación así como conectar y desconectar el bus CAN. El controlador soporta velocidades de transmisión de hasta 1Mbit/s. Si se utiliza el protocolo de comunicación FHPP están disponibles los modos de funcio-namiento mencionados más arriba. Si se activa como alternativa el protocolo CANopen conforme a DS301 con el perfil de aplicación DSP402, puede utilizarse los siguientes modos de funcionamiento:

el modo de posicionamiento (CiA: Profile Position Mode) el modo de recorrido de referencia (CiA: Homing Mode) el modo de posicionamiento interpolado (CiA: Interpolated Position Mode) la regulación de la velocidad (CiA: Profile Velocity Mode) el modo de fuerza (CiA: Torque Profile Mode).

La comunicación puede tener lugar opcionalmente mediante SDO (Service Data Objects) y/o PDO (Process Data Objects). Por cada dirección de envío (Transmit/Recive) hay 2 PDO disponibles.

Control de trayectoria con interpolación lineal

Con el "Interpolated position mode " se puede realizar un control de trayectoria en una aplicación multiaxial del regulador. Para ello, en una retícula de tiempo fija, una unidad de control de nivel superior define los valores nominales de posición. Si la retícula de tiempo de los valores nominales de posición es mayor que el tiempo interno de ciclo del regula-dor de posición para el controlador del motor, el regulador interpola por sí mismo los va-lores de los datos entre dos valores nominales de posición predefinidos. El controlador del motor calcula además un servopilotaje correspondiente del número de revoluciones.



1 Retícula de tiempo valor de posición

2 Tiempo de ciclo regulación de posición

3 Desarrollo inter-polado de la po-sición

4 Desarrollo reco-rrido de la posi-ción

Figura 3.2 Interpolated position mode

3.4.3 PROFIBUS

La conexión del controlador con PROFIBUS se realiza mediante un interface correspon-diente (CAMC-PB) que se introduce en la posición de enchufe de ampliación [Ext]. Cuando el interface esté enchufado, se activará automáticamente la próxima vez que se ponga en marcha el controlador del motor. La configuración de la dirección de slave tiene lugar a través de los microinterruptores en la parte frontal del controlador. Se soportan velocidades de transmisión de hasta 12 MBaudios. Como protocolo de comunicación se utiliza FHPP con los modos de manejo y de funcio-namiento indicados más arriba.

3.4.4 DeviceNet

La conexión del controlador de motor con una red DeviceNet se realiza mediante un inter-face correspondiente (CAMC-DN) que se introduce en la posición de enchufe de amplia-ción [Ext]. Cuando el interface esté enchufado, se activará automáticamente la próxima vez que se ponga en marcha el controlador del motor. La configuración de la MAC-ID y la velocidad de transmisión tiene lugar a través de los microinterruptores en la parte frontal del controlador del motor. Se soportan velocidades de transmisión de hasta 500 KBaudios. Como protocolo de comunicación se utiliza FHPP con los modos de manejo y de funcio-namiento indicados más arriba.

3.5 Cuadro general de funciones

3.5.1 Modos de funcionamiento

- Valor de referencia a través de señales de encoder incremental, adecuado para frecuencias de hasta 150 kHz.

1

2

3

4



- Especificación analógica de velocidad con resolución de 12 bits. - Punto de referencia - Fácil acoplamiento, por medio de entradas y salidas digitales, a una unidad de

control de nivel superior como, p. ej., un PLC. - Posicionamiento con limitación de sacudidas u optimizado en cuanto al tiempo,

relativo o absoluto con respecto a un punto de referencia por medio de un ge-nerador de trayectoria integrado.

- Especificación de posición por medio del bus de campo integrado CANopen con interpolación automática entre los valores nominales.

Modo de funcionamiento Función Interface (valor nominal) Especificación de valor nominal por

Regulación del par Valor nominal analógico [X1]

Bus de campo Tarea directa

Regulación de velocidad Analógico [X1]

Señales CW/CCW [X1] (24V / Mode3) [X10] (5 V)

CLK/DIR

Señales pulso/sentido

[X1] (24V / Mode3) [X10] (5 V)


Master/Slave Señales A/B + E/S (iniciar sincronización)

[X10] [X1] (Mode3)

Regulación de posición (CAN DS402)

Bus de campo Interpolated Position Mode


Control de posiciona-miento

E/S Selección de registro


Bus de campo Selección de registro

Recorrido de refe-rencia

E/S Selección de registro


Bus de campo Selección de registro

Operación por ac-tuación secuencial

E/S


Función teach-In A través de E/S

Tabla 3.14 Modos de funcionamiento



3.5.2 Diagrama de temporización conmutación de modos de funcionamiento

t1 = 1,6 ms

1) Posicionar

2) Secuencias / programa de recorrido

3) Actuación secuencial / teach-in

4) Sincronización

Figura 3.3 Temporización para activar cada uno de los modos de funcionamiento

3.5.3 Procesamiento del valor nominal

Los selectores de valor nominal permiten ajustar valores nominales desde distintas fuen-tes al regulador pertinente. En el firmware están incorporados los siguientes selectores de valor nominal:

- Selector para el valor nominal de velocidad - Selector de valor auxiliar cuyo valor nominal se añade al valor nominal de velo-

cidad. La posición de los selectores de valor nominal se guarda en los parámetros no volátiles. En función del signo, el valor nominal de velocidad se bloquea con la señal de la entrada del detector de final de carrera correspondiente. Las entradas de los detectores de final de carrera también afectan sobre el generador de rampas para el valor nominal de veloci-dad. El valor nominal de velocidad (sin el valor nominal auxiliar) se alcanza por medio de una rampa de valor nominal. Para ello se pueden parametrizar las 4 rampas de aceleración en un margen de regulación de entre 0,012 y 4,800 m/s². La rampa del valor nominal se pue-de desactivar.



3.5.4 Función I²t

Un integrador supervisa la integral de corriente²-tiempo del controlador CMMS-AS. En cuanto se supera el tiempo parametrizado, se emite un mensaje de advertencia y la co-rriente máxima es limitada a la corriente nominal.

3.5.5 Control de posicionamiento

A la regulación de la corriente se le sobrepone un control de posicionamiento. Se pueden seleccionar hasta 64 posiciones (recorrido de referencia + 63 posiciones) y se pueden al-canzar mediante un generador de trayectoria. Adicionalmente se cuenta con registros de datos de posición no volátiles para el posicionamiento por medio del bus de campo. Los registros de posición se componen de un valor de posición y un perfil de posiciona-miento. Se pueden ajustar los siguientes parámetros para los 8 perfiles de posicionamien-to:

- Velocidad de desplazamiento - Aceleración - Deceleración - Limitación de sacudidas - Tiempo - Deceleración inicial - Velocidad final - Esperar el posicionamiento en curso, cancelar o ignorar la orden de inicio.

Desde cada registro de posicionado se puede iniciar directamente otro registro de posi-cionado cualquiera. No es necesario el estado de parada para efectuar un traspaso a un registro de posicionado nuevo. Los conjuntos de parámetros pueden abrirse de la siguiente manera:

- a través de entradas digitales (registro de posición 0 … 63) - a través del interface RS232 (sólo para fines de prueba) o - a través de un interface de bus de campo



Interface de E/S necesario para el posicionamiento





3.5.6 Recorrido de referencia

Para el recorrido de referencia se pueden elegir entre los métodos siguientes, dirigidos al DS402.

Desplazamiento a Método positivo

Método negativo

Representación gráfica

Dec. Hex.

Dec. Hex.

Detector de final de carrera con evaluación de impulso de pues-ta a cero

2 02 1 01

Tope fijo con evaluación de impulso de puesta a cero

-2 FE -1 FF

Detector de final de carrera 18 12 17 11

Tope fijo -18 EE -17 EF

-17

Impulso de puesta a cero 34 22 33 21

Aceptar posición actual 35 23 35 23

Tabla 3.15 Métodos del recorrido de referencia



Método de recorrido de referencia

1 Detector de final de carrera negativo con pulso de indexado.

Si el detector de final de carrera negativo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el detector de final de carrera negativo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta que el detec-tor de final de carrera esté inactivo, y después hasta el primer pulso de indexado. Es-ta posición se toma como punto de referencia.

Si está parametrizado: Desplazamiento a velocidad de desplazamiento hacia el punto cero del eje.

2 Detector de final de carrera positivo con pulso de indexado.

Si el detector de final de carrera positivo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el detector de final de carrera positivo.

Movimiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta que el interruptor de final de carrera esté inactivo, y después hasta el primer pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


-1 Tope negativo con pulso de indexado

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el tope.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta el próximo pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


-2 Tope positivo con pulso de indexado

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el tope.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta el próximo pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


17 Interruptor de final de carrera negativo

Si el detector de final de carrera negativo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el detector de fi-nal de carrera negativo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta que el detec-tor de final de carrera esté inactivo. Esta posición se toma como punto de referencia.


18 Interruptor de final de carrera positivo

Si el detector de final de carrera positivo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el detector de fi-nal de carrera positivo.

Movimiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta que el interruptor de final de carrera esté inactivo. Esta posición se toma como punto de referencia.


-17 Tope negativo

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el tope. Esta posición se toma como punto de referencia.




Método de recorrido de referencia

-18 Tope positivo

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el tope. Esta posición se toma como punto de referencia.


33 Pulso de indexado en sentido negativo

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta el pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


34 Pulso de indexado en sentido positivo

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta el pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


35 Posición actual

La posición actual se toma como punto de referencia.


Importante: Desplazando el sistema de referencia se puede efectuar un recorrido sobre el interruptor de final de carrera o el tope fijo. Se usa la mayoría de las veces en caso de ejes de rotación.

Tabla 3.16 Explicación de los métodos de recorrido de referencia



3.5.7 Diagramas de temporización de recorrido de referencia

t1 = 1,6 ms


Figura 3.4 Curso de la señal al iniciar el recorrido de referencia y con ejecución positiva



t1 = 1,6 ms


Figura 3.5 Curso de la señal en caso de interrupción incorrecta (error de seguimiento, ...)



t1 = 1,6 ms


Figura 3.6 Desarrollo de la señal en caso de interrupción por entrada de STOP

3.5.8 Generador de trayectoria

En caso de una señal de arranque para un registro de posicionado a través de DIN8, bus de campo o interface RS232, el registro de posicionado seleccionado se carga en el gene-rador de trayectoria. En base al registro de datos cargado se ejecutan los cálculos previos internos necesarios. Dichos cálculos previos pueden durar entre 1,6 y 5 ms. Para el procesamiento de la señal de arranque se dispone de las siguientes posibilidades parametrizables:

- Tras detectar una señal de arranque durante un posicionamiento en curso, ésta se ignora (ignorar).

- Tras detectar una señal de arranque durante un posicionamiento en curso, éste se desplaza hasta el final (esperar).

- Tras detectar una señal de arranque, el posicionamiento se cancela y el accio-namiento prosigue a una velocidad constante. Una vez que finalizado el cálculo previo, el accionamiento se desplaza a la nueva posición de destino (interrum-pir).

El generador de trayectoria emite los avisos siguientes: - Objetivo alcanzado, (predeterminado: salida digital DOUT1 – MC) - Recorr. remanente alcanzado.



3.5.9 Control secuencial E/S

T Condiciones Acciones del usuario

T1 RESET / Power ON

T2 Ha finalizado el tiempo de espera o la descarga de firm-ware.

T3 La inicialización ha finalizado correctamente.

T4 DIN4=1 y DIN5=1

T5 En el software de puesta a punto se seleccionó "Regula-ción del par de giro".

Valor de referencia a través de AIN0/AGND

T6 En el software de puesta a punto se seleccionó "Regula-ción de la velocidad".

Valor de referencia a través de AIN0/AGND

T25

T24

T23

T20

T21

T18

T19

T17

T16

T15

T13

T12

T10

T11

T9

T8

T6

T5

T4

T3

T2

T1

RESET Power ON

Programa de arranque

Descarga firmware

Inicialización

Preparado para el funcionamiento

Inicializar tarjeta SD

Cargar / guardar parámetros tarjeta SD

De todos excepto RESET / conexión ON

Estado de error

Validar error

Conectar paso de salida

Regulación del par

Regulación de velocidad

Control de posicionamiento

Operación por actuación secuencial

Recorrido de referencia

Desconectar paso de salida



T Condiciones Acciones del usuario

T8 En el software de puesta a punto se seleccionó "Posicio-namiento".

Selección de registro a través de DIN0 … DIN3, DIN10, DIN11 Inicio parada operación de posiciona-miento: DIN8=1

T9 En el software de puesta a punto se ajustaron todos los parámetros para el funcionamiento por actuación se-cuencial (p. ej. velocidad máx., aceleración...).

Selección modo E/S: DIN9=0, DIN12=1 Jog +: DIN10=1 Jog -: DIN11=1

T10 Selección modo E/S: DIN9=0, DIN12=0

T11 Selección del método de un recorrido de referencia, así como de la parametrización de velocidades y aceleracio-nes en el software de puesta a punto.

Selección del registro del posiciona-miento 0 Inicio para la operación de posiciona-miento: DIN8=1

T12 El accionamiento está referenciado.

T13 DIN5=0

T15 DIN5=0

T16 DIN5=0

T17 DIN4=0

T18 Requerimiento de escritura o lectura a la tarjeta SD, como: - Cargar parámetros - Guardar parámetros - Descargar firmware.

T19 La tarjeta SD se inicializó con éxito.

T20 En el software de puesta a punto se seleccionó "Cargar desde SD tras un nuevo arranque".

T21 El bloque de parámetros ha sido cargado.

T22 Se ha producido un error que ha provocado la desco-nexión del paso de salida.

T23

T24 Validación de error accionada por flan-cos DIN5: 1 - 0

T25 Se ha validado el error y no consta ningún otro error.

Tabla 3.17 Control secuencial E/S

3.5.10 Funciones de seguridad, mensajes de error

Para un funcionamiento fiable del CMMS-AS se controlan los estados siguientes: - "Safe Torque Off", EN ISO13849/Cat 3 e IEC 61508 - Temperatura de la etapa de salida - Temperatura del motor - Valor mínimo y máximo de la tensión del circuito intermedio - Error de inicialización - Fallo en suma de prueba en transferencia de parámetros - Error de comunicación - Error de seguimiento - Recorrido de referencia - Sobrecorriente / cortocircuito en el paso de salida de potencia



- Sistema emisor - Watchdog (control del procesador).

3.5.11 Comportamiento al desconectar la habilitación

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (depende de las rampas de frenado)

Figura 3.7 Comportamiento al desconectar la habilitación del regulador

t1 = 1,6 ms

ty = x ms (depende de las rampas de frenado)

Figura 3.8 Comportamiento al desconectar la habilitación del paso de salida

Importante

El freno de sostenimiento del EMMS-AS-…- no es apropiado para frenar el motor.



t1 = 1,6 ms

tx = x ms (circuito intermedio se descarga)

Figura 3.9 Comportamiento al interrumpir la alimentación del circuito intermedio (error: paso de salida desconectado inmediatamente)

Importante

El freno de sostenimiento del EMMS-AS-…- no es apropiado para frenar el motor.

3.5.12 Función de osciloscopio

La función de osciloscopio implementada en el firmware del regulador es un importante medio auxiliar para optimizar los ajustes del regulador realizados por el encargado de la puesta a punto, sin utilizar un dispositivo de medición por separado. Esta función permite registrar importan-tes desarrollos de señales a lo largo del tiempo. Consta de 3 bloques:

- La parte de inicialización, que se ejecuta con prioridad baja, efectúa los cálcu-los previos para la operación de medición propiamente dicha.

- La parte de transferencia de datos también posee una prioridad baja. Está inte-grada en el intervalo de tiempo de la comunicación en serie.

- La parte de medición se ejecuta con la prioridad más alta en la interrupción de la regulación y registra los canales de medición. Al producirse una condición de



disparo, la operación de medición se interrumpe transcurrido un número defi-nido de pasos de detección.

Se pueden registrar 2 canales con 256 valores de 16 bits cada uno. Puede parametrizarse son:

- Origen del disparo (corriente, velocidad, posición, posición del rotor, tensión de paso de salida, error de seguimiento, habilitación de regulador, posiciona-miento iniciado, Motion complete, error de seguimiento (mensaje), error gene-ral, paso de salida activo, recorrido de referencia activo)

- Nivel disparador - Posibilidad de disparo (automática, normal, flanco ascendente/descendente) - Frecuencia de medición

3.5.13 Operación por actuación secuencial / teach-in E/S

La operación por actuación secuencial / teach-in se parametriza por medio del interface de parametrización (FCT) o a través de un objeto CANOpen. Puede activarse mediante las entradas digitales para Mode 1. Si se activa la operación por actuación secuencial / teach-in, otras 2 entradas digitales sirven para controlar el motor. En este modo, el control del funcionamiento por actuación secuencial se sobrepone al control actual. En caso de control de posición, el motor prosigue con señal positiva en la entrada digital de forma continua con el perfil parametrizado (operación por actuación secuencial) (posi-tivo / negativo). La entrada digital DIN8 sirve para aceptar la posición de destino ajustada. Se evalúa el estado de las entradas digitales DIN0 DIN3, DIN10 y DIN11 y se memoriza la posición de destino en el punto correspondiente.

Indicaciones generales

Las 63 posiciones de la tabla de registros de posicionado pueden programarse por teach-in. Con DIN8 se acepta la posición actual en el registro de posicionado, que se ha selec-cionado con DIN0 ... DIN3 así como DIN10 y DIN11. Las posiciones programadas por teach-in se memorizan de forma definitiva en la memoria permanente con flanco descendente de habilitación de regulador DIN5.

Importante

Si las posiciones programadas por teach-in no se aceptan mediante DIN5 en la memoria permanente, al desconectar la tensión de ali-mentación el controlador intentará guardar los datos. Si el tiempo para guardar no es suficiente, esto podría provocará la destrucción del archivo de parámetros.

Importante

Sólo es posible memorizar las posiciones en la tarjeta SD mediante FCT. Si se utiliza la actuación secuencial / teach-in (sin FCT), no puede haber ninguna tarjeta SD introducida o bien la función "leer desde la tarjeta SD después de reiniciar" debe estar inactiva; en otro caso al reiniciar el regulador se volverían a leer los valores antiguos de la tarjeta SD.



Activar función actuación secuencial / teach-in

La función actuación secuencial / teach-in se inicia al seleccionar el Mode 1 en el funcio-namiento E/S.

Interface de E/S necesario para actuación secuencial/ teach-in





Ajustes en el FCT

Los parámetros ajustados aquí son válidos para actuación secuencial por interface E/S y a través de FCT. Las aceleraciones también son válidas para "paso individual" mediante FCT.



Diagramas de temporización E/S

t1 = 1,6 ms


Figura 3.10 Curso de la señal con pulsación positiva y negativa



t1 = 1,6 ms


Figura 3.11 Desarrollo de la señal al activar ambas señales simultáneamente o con poca diferencia de tiempo



t1 = 1,6 ms


(1) Ajuste de la posición de destino a programar

Figura 3.12 Comportamiento en teach-in entrada

3.5.14 Encadenamiento de registros de posicionado con conmu-tación posicionamiento/regulación del par

El programa de recorrido permite encadenar varias tareas de posicionamiento en una se-cuencia. Las posiciones se recorren de forma consecutiva. Características del programa de recorrido: Los 63 registros de posición de la tabla de registros se pueden ajustar en el programa

de recorrido. Además de secuencias lineales también se admiten encadenamientos en forma de

anillo (encadenamiento sin fin) Para cada paso del programa de recorrido se puede ajustar una posición siguiente

libre. Como condición de conmutación progresiva están disponibles 2 entradas digitales

como NEXT 1 y NEXT 2. En el programa de recorrido con activación de E/S hay 7 opciones de punto de entra-

da, es decir, son posibles 7 secuencias distintas. En FHHP el acceso se puede selec-cionar libremente y el número sólo está limitado por la cantidad máxima de registros de posicionado.



El procesamiento de las líneas del programa de recorrido se realiza cada 1,6 ms. De este modo se garantiza que una salida activada por el programa de recorrido esté ocupada, como mínimo, durante 1,6 ms.

El control del programa de recorrido se puede realizar por medio de entradas digitales. Las entradas digitales para las que se evalúan los niveles (High/Low), deben perma-necer estables, como mínimo, durante 1,6 ms (tiempo de ciclo del control secuencial para el programa de recorrido).

Desde cada registro de posicionado se puede iniciar directamente otro registro de posicionado cualquiera. No es necesaria una velocidad final previa = 0 para efectuar un traspaso a un registro de posicionamiento nuevo.

Condiciones de conmutación progresiva

Valor Condición Abr. Descripción

0 - End Sin conmutación progresiva automática.

1 Motion Complete

MC La conmutación progresiva tiene lugar cuando se cumple la condición Mo-tion Complete (ventana de tolerancia). En el posicionamiento, el eje está parado durante un momento.

4 Parada STS La conmutación progresiva tiene lugar cuando el accionamiento está en parada y ha finalizado el tiempo programado. En este caso, "parada" no significa únicamente el final del registro de posición (MC) sino también el desplazamiento en bloque en un punto cualquiera.

5 Tiempo TIM La conmutación progresiva tiene lugar cuando ha finalizado el tiempo pro-gramado. El cronometraje empieza cuando arranca el registro de posicionado.

6 NEXT (flan-co positivo)

NRI La conmutación progresiva tiene lugar inmediatamente después de un flanco positivo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

7 NEXT (flan-co negati-vo)

NFI La conmutación progresiva tiene lugar inmediatamente después de un flanco negativo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

9 NEXT (flan-co positivo) en espera

NRS La conmutación progresiva tiene lugar después de un aviso de Motion Complete y un flanco positivo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

10 NEXT (flan-co negati-vo) en espera

NFS La conmutación progresiva tiene lugar después de un aviso de Motion Complete y un flanco negativo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

Tabla 3.18 Condiciones de conmutación progresiva para el programa de recorrido

Importante

La indicación del tiempo para STS y TIM es el tiempo que se intro-duce en el perfil de posicionamiento. El tiempo empieza con la eje-cución del registro de posicionamiento.



Perfiles de velocidad con velocidad final <> 0

Importante

Los registros de posicionamiento que contienen una velocidad final <> 0 NO se deben utilizar para registros individuales, ya que la con-dición de velocidad final sólo se puede alcanzar en encadenamien-tos.



Activación del encadenamiento de registros

El encadenamiento de registros se inicia en el modo de funcionamiento E/S al seleccionar Mode 2.

Conexión de interface E/S necesaria para el encadenamiento de registros



Al suprimir Din3 "Pausa de programa de recorrido" se detiene el programa de recorri-do en la posición actual. Si vuelve a aparecer Din3 el programa de recorrido se reanu-da automáticamente a partir de esa posición.



Al suprimir Din9 "Cambio de modo" finaliza el programa de recorrido en curso. El re-gistro de posicionado en curso se realiza hasta el final.

Al suprimir Din13 "Stop" se interrumpe el programa de recorrido. El programa de re-corrido debe iniciarse de nuevo.

Diagramas de temporización E/S

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (depende del posicionamiento)

(1) Válido para registros de posicionado con velocidad final = 0

Figura 3.13 Curso de la señal al iniciar una secuencia



t1 = 1,6 ms


Figura 3.14 Desarrollo de la señal en caso de interrupción por entrada de STOP

t1 = 1,6 ms


Figura 3.15 Desarrollo de la señal en caso de interrupción y reanudación por entrada de HALT (pausa)



3.5.15 Medición flotante

Esta función ofrece la posibilidad de almacenar el valor real de posición en el flanco as-cendente o descendente de la entrada digital DIN9. Después ese valor real de posición se puede leer, p. ej. para el cálculo dentro de un control.

FHPP PNU 350_1 sample_position_rising_edge

PNU 350_2 sample_position_falling_edge

CANopen

Object 204A_05 sample_position_rising_edge

Object 204A_06 sample_position_falling_edge

Durante la configuración se activa la función y se selecciona el flanco que se ha de super-visar

La función de medición flotante permite el muestreo continuo, es decir, se supervisa el flanco configurado y los valores reales de posición guardados serán sobrescritos cada vez que haya un evento de muestra.

3.5.16 Posicionamiento continuo

Para aplicaciones como "cinta transportadora sincronizada" o plato divisor es posible un posicionamiento ilimitado en un sentido mediante registros relativos de posicionamiento. En el modo de funcionamiento por pulsación no es posible un posicionamiento ilimitado dado que se utilizan siempre posiciones absolutas como destino. En registros de posición relativos es posible un rebose del contador de posiciones, es de-cir, el contador salta, p. ej., de +32.767 revoluciones a -32.768 revoluciones. Para poder utilizar la función de posicionamiento ilimitado deben realizarse los siguientes ajustes durante la configuración. En ejes lineales:



En ejes de rotación:

La función de posicionamiento ilimitado se selecciona en la casilla "Carrera de trabajo / margen de posicionamiento ilimitado". Actualmente la selección sólo es posible en ejes lineales y de rotación definidos por el usuario.

Importante

Los finales de carrera por hardware en ejes ilimitados sólo pue-den utilizarse para el recorrido de referencia.

Las posiciones finales por software están desactivadas.

3.5.17 Registros de posicionado relativos

Cuando se utilizan registros de posicionado relativos debe tenerse en cuenta lo siguiente. El regulador es de 16 bits. Esto significa que el regulador cuenta internamente con 65.536 incrementos por revolución. El regulador calcula con números enteros (Integer). En regis-tros de posiciones en los que el resultado no es un número entero, el regulador redondea hacia arriba al siguiente número entero. Esto puede ocasionar desviaciones en el posicio-namiento ilimitado. Ejemplo: pato divisor 4 posiciones. (90°) 65536:4= 16384 ----> Integer 6 posiciones. (60°) 65536:6= 10922,666 ----> El regulador posiciona en 10923.

3.5.18 Adaptación al módulo de ejes y motores

El usuario dispone de conjuntos de parámetros predeterminados. Para el funcionamiento óptimo de la combinación motor - eje debe realizarse en cualquier caso una optimización de los parámetros de regulación. Todos los componentes del accionamiento y los tamaños del módulo mecánico completo están disponibles para la serie de motores EMMS-AS. Servomotores EMMS-AS que se pueden hacer funcionar con CMMS-AS: EMMS-AS -40-M, -55-S -TS / -TM / -TSB / -TMB EMMS-AS -70-S, -70-M, -100-S -RS / -RM / -RSB / -RMB

4. Técnica funcional de seguridad



4.1 Uso previsto general

Los controladores de posición de la familia CMMS-AS soportan la función de seguridad "Safe Torque off (STO)" y "Safe Stop 1 (SS1)" con protección frente a una marcha impre-vista conforme a los requerimientos de las normas EN 61508, SIL 2 y EN ISO 13849−1, PL d. La parada de la máquina debe ser provocada y asegurada a través de la unidad de control de la máquina. Esto es válido especialmente para ejes verticales sin sistema mecánico autobloqueante o sin contrapeso. Según la directriz para máquinas 2006/42/EG el fabricante de la maquinaria debe realizar una evaluación de riesgos. En base a la evaluación de riesgos, el fabricante de la maqui-naria debe proyectar el sistema de seguridad para toda la máquina, incluyendo todos los componentes integrados. Entre ellos se cuentan también los accionamientos eléctricos. Para la evaluación de riesgos la nueva norma EN ISO 13849 utiliza un gráfico de riesgos modificado y un principio diferente para cumplir los requisitos en comparación con la norma EN 954.

Denominación Explicación

1 Punto de partida para evaluar la contribución en la reducción de riesgos

L Baja contribución en la reducción de riesgos

H Alta contribución en la reducción de riesgos

PLr Nivel de rendimiento requerido

Parámetros de riesgo:

S Gravedad de la lesión

S1 Leve (normalmente lesión reversible)

S2 Grave (normalmente lesión irreversible, incluida la muerte)

F Frecuencia y/o duración de la exposición al peligro

F1 Raramente o con poca frecuencia y/o el tiempo de exposición al peligro es corto

F2 Con frecuencia o continuamente y/o el tiempo de exposición al peligro es largo

P Posibilidad de evitar el peligro o de limitar los daños

P1 Posible bajo determinadas circunstancias

P2 Poco probable



Tabla 4.1Gráfico de riesgos para la determinación del PLr para cada función de seguridad

La norma EN 60204-1 trata, entre otras cuestiones, las acciones en caso de emergencia y define los conceptos de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA y PARADA DE EMERGENCIA (véa-se la tabla).

Acción Definición (EN 60204-1) Caso de peligro

DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA

Seguridad eléctrica en caso de emergencia por desconexión de la energía eléctrica en toda la instalación o en una parte de ella.

La DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA debe aplicarse cuando haya riesgo de electrocu-ción o cualquier otro riesgo de origen eléc-trico.

PARADA DE EMERGENCIA

Seguridad funcional en caso de emergencia por parada de una máquina o piezas en mo-vimiento.

La PARADA DE EMERGENCIA está prevista para detener un proceso o un movimiento, siempre que estos impliquen una amenaza de algún tipo.

Tabla 4.2DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA y PARADA DE EMERGENCIA según EN 60204-1

La norma EN 61800-5-2 describe diversas funciones de seguridad, que pueden utilizarse dependiendo de la aplicación. En el caso de los controladores de posición de la familia CMMS-AS, las funciones de segu-ridad STO y SS1 han sido realizadas mediante circuitos externos. Función de seguridad según EN 61800-5-2

Componente PILZ 1) Comportamiento de desconexión

Categoría de Stop según

EN 60204-1

STO Safe Torque off PNOZ X2P

(Salidas de relés forzadas:

– 2 contactos de seguridad sin retar-do

Posibilidades de conexión para:

– pulsador de PARADA DE EMERGENCIA

– detector de final de carrera de puerta de protección

– pulsador de arranque)

0

SS1 Safe Stop 1 PNOZ XV2P

(Salidas de relés forzadas:

– 2 contactos de seguridad sin retar-do

– 2 contactos de seguridad con re-tardo de desconexión

Posibilidades de conexión idénticas a X2P;

Retardo de desconexión fijo o ajus-table;

Interrupción del tiempo de retardo

mediante tecla de reset)

1

1) O bien un dispositivo de conmutación de seguridad comparable con sus correspondientes contactos de seguridad.

Tabla 4.3Cuadro general de la función de seguridad según EN 61800-5-2

LaTabla 4.4 ofrece un resumen de las diferentes categorías de parada.



Categoría de parada

Clase Acción

0 Parada no controlada por desconexión inmediata de la energía.

DESCONEXIÓN o PARADA DE EMERGENCIA

1 Parada controlada y desconexión de la energía, cuando se ha producido la pa-rada.

PARADA DE EMERGENCIA

2 Parada controlada sin desconexión de la energía durante la parada.

No apta para la DESCONEXIÓN o PARADA DE EMERGENCIA

Tabla 4.4Categorías de parada

4.2 Función integrada "STO"

Advertencia

La funciones de seguridad generales no protegen de las descargas eléctricas (electrocución), sino exclusivamente de los movimientos peligrosos.

4.2.1 General / Descripción "STO Safe Torque off"

Con la función Safe Torque off (STO) se interrumpe de forma segura la alimentación de energía del motor mediante la desconexión de la habilitación de paso de salida y de la alimentación de la etapa final de potencia. El accionamiento no puede generar ningún par de giro ni fuerza y por lo tanto ningún movimiento peligroso. Si se activa la función STO para un accionamiento en movimiento, el motor queda en marcha libre de forma descon-trolada tras máx. 3,2 ms. Al mismo tiempo se activa el control de frenos automático. Si se utilizan motores con freno de sostenimiento, el freno se desgastará con cada desconexión de STO. Por ello, con la función STO es preferible utilizar motores sin freno de sosteni-miento. Ejemplos de aplicaciones para la función STO son intervenciones manuales du-rante trabajos de ajuste y preparación y la eliminación de fallos. La aplicación de esta solución integrada tiene diversas ventajas: Ventajas - menos componentes externos, como p. ej. contactores

- menos complejidad de cableado y menos espacio reque-rido en el armario de maniobra

- y por consiguiente, menos costes -

Otra ventaja es la disponibilidad de la instalación. Gracias a la solución integrada, el cir-cuito intermedio del servorregulador puede permanecer cargado. De este modo no se producen unos tiempos de espera significativos durante el rearranque de la instalación.



4.2.2 Diagrama de temporización de STO

tx = 1,6 ms (tiempo de ciclo del regulador)



Rearranque después de la activación de "Parada segura"

Antes de una nueva conexión es preciso asegurarse de que se han eliminado todos los riesgos y de que la instalación se puede volver a poner en marcha de forma segura. Si existen zonas accesibles, debe realizarse manualmente una validación mediante el pulsa-dor S2 (véase el ejemplo de conexión de circuitos). Para conmutar de nuevo al estado activo la etapa final del servorregulador CMMS-AS y con ello accionar el motor conectado, hay que seguir los siguientes pasos:

1. La activación del relé para la conmutación de la tensión de alimentación de los exci-tadores de etapas de salida (2ª ruta de desconexión) se realiza hasta el momento t1 a través de [X3] con 24 V entre los pines 2 y 3.

2. Se carga la alimentación del excitador. 3. El contacto de acuse de recibo sin potencial ([X3], pines 5 y 6) para la prueba de

plausibilidad entre la activación del relé para la alimentación del excitador se abre al cabo de un máx. de 20 ms tras t1 (t2-t1) y se desconecta la alimentación del excita-dor.

4. Aprox. 10 ms después de la apertura del contacto de recibo, se apaga la "H" en el visualizador en el momento t3.

5. El momento de habilitación de la etapa de salida ([X1], DIN4) se puede seleccionar libremente (t4-t1) en gran medida. La habilitación puede realizarse al mismo tiempo que la activación del relé del excitador, aunque deben transcurrir aprox. 10 µs (t5-t4) delante del flanco ascendente de la habilitación del regulador ([X1], DIN5), depen-diendo de la aplicación.

6. Con el flanco ascendente de habilitación del regulador al momento t5 se provoca la liberación del freno de sostenimiento del motor (si lo hay), produciéndose la habili-tación interna del paso de salida. La liberación del freno sólo es posible si se da la activación del relé para la conmutación de la alimentación del excitador, pues con ello se activa un MOSFET que se encuentra en el circuito de corriente del freno de sostenimiento. Mediante el software de parametrización se puede ajustar un tiempo de retardo del inicio del desplazamiento (t6-t5) que provoca que el accionamiento sea regulado durante el tiempo especificado en el número de revoluciones "0" y que sólo se inicie con el número de revoluciones ajustado una vez transcurrido dicho tiempo hasta el momento t6.

7. En el momento t7 el accionamiento ha alcanzado la velocidad ajustada. Los ajustes de rampa necesarios se pueden parametrizar por medio del software de parametri-zación FCT.

Importante

Si hay fuerzas externas que actúan sobre el accionamiento (p. ej. cargas en suspensión) deben tomarse medidas adicionales (p. ej. frenos mecánicos) para evitar riesgos.

Por ello es preferible la función Safe Stop (SS1), en la que se oca-siona una parada controlada del accionamiento.



4.2.3 Ejemplo de conexión de circuito CMMS-AS



4.2.4 Explicaciones del ejemplo de circuito

El ejemplo de conexión de circuito muestra una combinación del CMMS-AS con un dispo-sitivo de conmutación de seguridad PILZ PNOZ X2P. Como dispositivo de conmutación se ha dibujado una parada de emergencia en combinación con una puerta de protección. En total es posible conectar en serie tres elementos de conexión. Además, cabe la posibilidad de usar un interruptor de posición de puerta que mantiene cerrada la puerta de protec-ción, hasta que el accionamiento se para o hasta que la señal "Acuse de recibo de la ali-mentación del excitador" indica un estado seguro y la comprobación de plausibilidad concluye satisfactoriamente. Las especificaciones técnicas, tales como la corriente máxima etc. se encuentran en la hoja de datos de los dispositivos de conmutación de seguridad.

4.2.5 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puertas de protección

Tras accionar el pulsador de parada de emergencia o abrir las puertas de protección, am-bos contactos normalmente abiertos de K1(13, 14 y 23, 24) se abren inmediatamente. Como consecuencia se cancela inmediatamente la habilitación del paso de salida y la ali-mentación del excitador mediante [X3] Pin 2. Es responsabilidad del explotador evitar la apertura involuntaria de las puertas de protección. Aproximadamente 80 ms tras la apertura de los contactos PNOZ para desconectar la ali-mentación del excitador, se cierra el contacto de acuse de recibo ([X3], Pin 5 y 6). Por lo menos 30 ms tras el cierre del contacto de acuse de recibo sin potencial, aparece "H" para visualizar la "Parada segura" en el visualizador de 7 segmentos del servorregu-lador. En base al circuito de la ilustración, es posible un funcionamiento por dos canales con detección de circuitos cruzados. Esto permite detectar:

Conexiones a tierra en el circuito inicial y de entrada

Cortocircuitos en el circuito de entrada / inicial

Circuitos cruzados en el circuito de entrada.

La cancelación de la habilitación de paso de salida así como la alimentación del excitador mediante [X3] Pin 2 provocan que el accionamiento se detenga lentamente.

4.2.6 Comprobación de la función de seguridad

El dispositivo PILZ PNOZ X2P comprueba en cada ciclo On/Off de la máquina si los relés del dispositivo de seguridad abren y cierran correctamente. Mediante el PLC se debe controlar regularmente el funcionamiento de la desconexión de la habilitación del paso de salida (p. ej. mensualmente)



Figura 4.1 Diagrama de bloques "Safe Torque off" según EN 61508, SIL 2

Atención

Si no se precisa la función "Safe Torque off", es necesario puente-ar los pines 1 y 2 en [X3].

Para la "STO" según EN 61508 SIL 2 se requieren dos líneas, es decir, que debe impedirse un rearranque de forma segura por medio de dos vías completamente separadas entre sí. Estas dos vías que interrumpen la alimentación de energía al accionamiento con el blo-queo seguro de impulsos, se denominan rutas de desconexión:

1. ruta de desco-nexión:

Activación de etapa de salida a través de [X1] (bloqueo de señales PWM; los excitadores de IGBT no se activan ya con patrones de impulsos).

2



2. ruta de desco-nexión:

Interrupción de la alimentación de los seis IGBT de etapas de salida a través de [X3] con ayuda de un relé (los excitadores de optoaco-pladores IGBT son desconectados de la alimentación con un relé, impidiendo de esta forma que las señales PWM lleguen a los IGBT). Entre la activación del relé para la alimentación del excitador de la etapa de salida y la supervisión de la alimentación del excitador se realiza una prueba de plausibilidad en µP. Esta sirve, tanto para la detección de fallos del bloqueo de impulsos, como para la supre-sión del mensaje de error E 05-2 ("Subtensión de alimentación del excitador") que aparece durante el funcionamiento normal

Contacto de recibo sin potencial:

Además, la conmutación integrada para la "Safe Torque off" dis-pone de un contacto de acuse de recibo sin potencial ([X3], pines 5 y 6) para la disponibilidad de la alimentación del excitador. Este contacto se ha ejecutado como contacto normalmente cerrado. Este debe guiarse, p. ej., a la unidad de control de nivel superior. Mediante el PLC se debe controlar regularmente el funcionamiento de la desconexión de la habilitación del paso de salida (p. ej. men-sualmente; contacto abierto = alimentación del excitador disponi-ble). Si se produce un fallo durante la prueba de plausibilidad, hay que impedir otro funcionamiento desde una punto de vista técnico de control, p. ej. mediante la desconexión de la tensión del circuito intermedio o la supresión de la habilitación del paso de salida des-de el PLC.

4.3 SS1, Safe Stop 1

4.3.1 Explicación

Con la función "Safe Stop 1" (SS1) se desconecta el accionamiento de forma regulada y después se desconecta la alimentación de la etapa final de potencia. De este modo, cuan-do se encuentra en parada, el accionamiento no puede generar ningún par de giro ni fuer-za y por lo tanto ningún movimiento peligroso.



Figura 4.2 Comportamiento al desconectar la habilitación del regulador

tv = t(PNOZ XV2p)

El retardo de desconexión tv se activa en cuanto el controlador de motor detecta una pa-rada.



4.3.2 Descripción del diagrama de temporización:

Este diagrama de temporización se ha elaborado en el ejemplo de la regulación del núme-ro de revoluciones, teniendo en cuenta la habilitación del regulador DIN 5 en [X1]. Para aplicaciones con buses de campo, la habilitación de reguladores se controla adicional-mente a través del bus de campo correspondiente. Dependiendo de la aplicación, también se puede parametrizar el modo de funcionamiento por medio del software de parametri-zación. Estado de salida: - La alimentación de 24 V está conectada y el circuito in-

termedio está cargado. - El servorregulador se encuentra en "Parada segura". Es-

te estado se visualiza con una "H" intermitente en el vi-sualizador de 7 segmentos.

Para conmutar de nuevo al estado activo la etapa de salida del servorregulador y con ello accionar el motor conectado, hay que seguir los siguientes pasos:

1. La activación del relé para la conmutación de la tensión de alimentación de los exci-tadores de etapas de salida (2ª ruta de desconexión) se realiza hasta el momento t1 a través de [X3] con 24 V entre los pines 2 y 3.

2. Se carga la alimentación del excitador. 3. El contacto de acuse de recibo sin potencial ([X3], pines 5 y 6) para la prueba de

plausibilidad entre la activación del relé para la alimentación del excitador se abre al cabo de un máx. de 20 ms tras t1 (t2-t1) y se desconecta la alimentación del excita-dor.

4. Aprox. 10 ms después de la apertura del contacto de recibo, se apaga la "H" en el visualizador en el momento t3.

5. El momento de habilitación de la etapa de salida ([X1], DIN4) se puede seleccionar libremente (t4-t1) en gran medida. La habilitación puede realizarse al mismo tiempo que la activación del relé del excitador, aunque deben transcurrir aprox. 10 µs (t5-t4) delante del flanco ascendente de la habilitación del regulador ([X1], DIN5), depen-diendo de la aplicación.

6. Con el flanco ascendente de habilitación del regulador al momento t5 se provoca la liberación del freno de sostenimiento del motor (si lo hay), produciéndose la habili-tación interna del paso de salida. La liberación del freno sólo es posible si se da la activación del relé para la conmutación de la alimentación del excitador, pues con ello se activa un MOSFET que se encuentra en el circuito de corriente del freno de sostenimiento. Mediante el software de parametrización se puede ajustar un tiempo de retardo del inicio del desplazamiento (t6-t5) que provoca que el accionamiento sea regulado durante el tiempo especificado en el número de revoluciones "0" y que sólo se inicie con el número de revoluciones ajustado una vez transcurrido dicho tiempo hasta el momento t6. Este tiempo de retardo del inicio del desplazamiento se ajuste de forma que el freno de retención existente se libere de forma segura antes de que se inicie el movimiento de giro. Para motores sin freno de sostenimiento, es-te tiempo se puede poner a 0.

7. En el momento t7 el accionamiento ha alcanzado la velocidad ajustada. Los ajustes de rampa necesarios se pueden parametrizar por medio del software de parametri-zación FCT.



4.3.3 Activación de "Safe Stop 1"

Los siguientes pasos muestran cómo se puede conducir un accionamiento que esté giran-do al estado "Parada segura":

1. Antes de que se active la "Safe Torque off" (es decir, el relé para la alimentación del excitador "OFF" y la habilitación de la etapa de salida "OFF" y ambas rutas de des-conexión bloquean las señales PWM), el accionamiento debe pararse mediante la supresión de la habilitación del regulador. La rampa de frenado (t9-t8) se puede ajustar por medio del software de parametrización en función de la aplicación ("De-celeración de parada de emergencia").

2. Tras alcanzarse el número de revoluciones 0, el accionamiento aún es regulado para un tiempo de retardo residual parametrizable (t10-t9) con este valor nominal. En el caso de este tiempo ajustable se trata del retardo con el que el freno de sosteni-miento del motor se opone al movimiento. Este tiempo depende del correspondiente freno de sostenimiento y puede ser parametrizado por el usuario. En aplicaciones sin freno de sostenimiento, este tiempo se puede poner a 0.

3. Una vez transcurrido dicho tiempo, se suprime la habilitación interna de la etapa de salida del µP (t10).

El freno de sostenimiento se opone al movimiento en cualquier caso, cuando el "tiempo de la rampa de frenado + tiempo de retar-do de desconexión ajustado" ha transcurrido, incluso cuando el accionamiento no se haya podido detener hasta entonces.

4. A partir del momento t10, se puede activar la "Safe Torque off" (activación del relé de alimentación del excitador y desconexión simultánea de la habilitación de la etapa final). El tiempo (t11-t10) depende de la aplicación y puede ser definido por el usuario.

5. Al suprimirse la señal de activación del relé para la desconexión de la alimentación del excitador (t11), se produce la descarga de los condensadores en este ramal de tensión. Aprox. 80 ms (t12-t11) tras la supresión de la señal de activación del relé para la desconexión de la alimentación del excitador, se cierra el contacto de acuse de recibo ([X3], pines 5 y 6).

En el momento t13 se produce la indicación de "H" para visualizar la "Parada segura" en el visualizador de 7 segmentos del servorregulador. Esto sucede por lo menos 30 ms tras el cierre del contacto de acuse de recibo sin potencial (t13-t12).

4.3.4 Ajuste del retardo de desconexión

El retardo de desconexión del freno de sostenimiento debe ajustarse en el FCT. El tiempo ajustado es necesario ya que el freno, por razones de mecánica, no se cierra inmediata-mente. Si el tiempo está ajustado con un valor = 0 o <= 10 ms puede suceder que las car-gas en suspensión vertical se deslicen durante un breve tiempo.



4.3.5 Ejemplo de parametrización FCT



4.3.6 Ejemplo de conexión de circuito CMMS-AS



4.3.7 Explicaciones del ejemplo de circuito

El ejemplo de conexión de circuito muestra una combinación del CMMS-AS con un dispo-sitivo de conmutación de seguridad PILZ PNOZ XV2P. Como dispositivo de conmutación se ha dibujado una parada de emergencia en combinación con una puerta de protección. En total es posible conectar en serie tres elementos de conexión. Además, cabe la posibilidad de usar un interruptor de posición de puerta que mantiene cerrada la puerta de protec-ción, hasta que el accionamiento se para o hasta que la señal "Acuse de recibo de la ali-mentación del excitador" indica un estado seguro y la comprobación de plausibilidad concluye satisfactoriamente. Las especificaciones técnicas, tales como la corriente máxima etc. se encuentran en la hoja de datos de los dispositivos de conmutación de seguridad.

4.3.8 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puertas de protección

Tras accionar el pulsador de parada de emergencia o abrir las puertas de protección, el contacto normalmente abierto de K1(13, 14) se abre inmediatamente. Como consecuencia se cancela inmediatamente la habilitación del regulador. Esto inicia la función de rampa del regulador. El regulador frena con la deceleración Quick Stop ajustada. Tras alcanzarse el número de revoluciones 0, el accionamiento aún es regulado para un tiempo de retardo de desconexión parametrizable (ty) con este valor nominal. En el caso de este tiempo ajustable se trata del retardo con el que el freno de sostenimiento del motor se opone al movimiento. Este tiempo depende del correspondiente freno de sostenimiento y puede ser parametrizado por el usuario. En aplicaciones sin freno de sostenimiento, este tiempo se puede poner a 0. Una vez transcurrido dicho tiempo, se suprime la habilitación interna de la etapa final del µP. Cuando ha finalizado el tiempo de retardo del PNOZ, se abren los dos contactos de retar-do de K1 (37, 38 y 47, 48). Entonces se desconectan simultáneamente la activación del relé de la alimentación del excitador y la habilitación de la etapa final.

Importante

La función de rampa de la deceleración Quick Stop del controlador del motor no se controla.

Es responsabilidad del explotador evitar la apertura involuntaria de las puertas de protec-ción. Si se utiliza el PILZ PNOZ XV2P es posible un funcionamiento por dos canales con detec-ción de circuitos cruzados. Esto permite detectar conexiones a tierra en el circuito inicial y de entrada, cortocircuitos en el circuito de entrada / inicial, circuitos cruzados en el circui-to de entrada.



Advertencia

El freno de sostenimiento del motor suministrado de serie o un fre-no externo de sostenimiento de motor controlado por el dispositivo de regulación del accionamiento no son adecuados para la protec-ción de personas.

Asegurar adicionalmente los ejes verticales para evitar que se caigan o desprendan una vez desconectado el motor, ya sea mediante: - un bloqueo mecánico de los ejes verticales, - un dispositivo externo de frenado/retención/sujeción, o - un contrapeso suficiente de los ejes.

Importante

Si se solicita la PARADA DE EMERGENCIA, si el freno externo es ne-cesario éste debe conectarse inmediatamente.

Importante

El freno de sostenimiento del EMMS-AS-…-RSB/-RMB no es apro-piado para frenar el motor y no representa ninguna función de se-guridad.

Importante

El tiempo de retardo del relé del PNOZ debe se adaptado en fun-ción de la aplicación (véase 4.3.11). Si el tiempo de retardo ajusta-do es demasiado corto, una vez transcurrido este tiempo el accio-namiento realiza una función STO y el freno se desgasta.

4.3.9 Restablecimiento del funcionamiento normal

Antes de una nueva conexión es preciso asegurarse de que se han eliminado todos los riesgos y de que la instalación se puede volver a poner en marcha de forma segura. Si existen zonas accesibles, debe realizarse manualmente una validación mediante el pulsa-dor S2.

4.3.10 Comprobación de la función de seguridad

El dispositivo PILZ PNOZ XV2P comprueba en cada ciclo On/Off de la máquina si los relés del dispositivo de seguridad abren y cierran correctamente. Mediante el PLC se debe con-trolar regularmente el funcionamiento de la desconexión de la habilitación del paso de salida y de la habilitación del regulador (p. ej. mensualmente) Además es necesario su-pervisar la señal "Acuse de recibo de la alimentación del excitador" y comprobar su plau-sibilidad.

4.3.11 Determinación del tiempo de frenado

El tiempo de frenado se puede determinar fácilmente mediante la función FCT Trace. A causa de cargas diferentes, el tiempo de frenado puede variar considerablemente. Deter-mine los valores para el tiempo de frenado máximo.



Para ello deben realizarse los siguientes ajustes en el FCT en el punto "Configurar datos de medición".

En cuanto se acciona el botón se registran ambos valores de velocidad se regis-tran durante 2,55 s. Durante ese tiempo se suprime la habilitación del regulador para de-terminar el tiempo de frenado en la curva de medición. Ésta se encuentra en el punto "Da-tos de medición". Una posible curva de medición podría tener el siguiente aspecto.

Tiempo de frenado leído gráficamente: 210 ms.

4.3.12 Ajuste del tiempo de retardo

El tiempo de retardo del PILZ PNOZ XV2P puede ajustarse manualmente en el dispositivo. Dicho tiempo debe ser mayor que el tiempo de frenado determinado. Si no es así, el ac-cionamiento no frenará de forma definida, sino que se detendrá de forma descontrolada.

5. Instalación mecánica



5.1 Notas importantes

Importante

Usar el controlador de motor CMMS-AS únicamente como apa-rato para ser montado en el armario de maniobra.

Posición de montaje vertical con los vertical cables de alimenta-ción [X9] hacia arriba.

Montar en la placa del armario de maniobra con ayuda de la oreja de fijación.

Espacios libres para el montaje: Para que el aparato disponga de la ventilación suficiente, debe dejarse encima y debajo del aparato una distancia de 100 mm en cada lado con respecto a otros módulos.

Los controladores de motor de la familia CMMx están diseñados de tal forma que, si se utilizan según el uso previsto y se insta-lan debidamente, se pueden conectar en una pared de montaje disipadora del calor. Se debe tener en cuenta que un calenta-miento excesivo provocaría un envejecimiento prematuro y/o daños en el aparato. En caso de someter al aparato a unas con-diciones térmicas más exigentes, el controlador de motor CMMS-AS requiere una distancia de sujeción (distancia entre agujeros) de 70 mm.



Tipo L1 H1

CMMS-AS 70 100

Figura 5.1 Controlador de motor CMMS-AS: Espacio para el montaje

5.2 Montaje El controlador de motor CMMS-AS posee tanto en la parte superior como en la inferior unas orejas de sujeción. Con ellas se fija en posición vertical el controlador de motor en la



placa de montaje del armario de maniobra. Las orejas de sujeción forman parte del disi-pador de calor, por lo que se dispone del mejor paso de calor a la placa del armario de maniobra posible.

Para fijar el controlador de motor CMMS-AS, utilice tornillos del tamaño M5.

Tipo B1 B2 B3 B4 D1

@ D2 @

H1 H2 H3

CMMS-AS 60 30 22 35,8 10 5,5 160 155,5 19,7

Tipo

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9

CMMS-AS 257,6 242,1 221,15 181 19,75 9,25 10 200 15,3

Figura 5.2 Controlador de motor CMMS-AS: Montaje

6. Instalación eléctrica



6.1 Vista del aparato 1 Indicación del estado 2 [S1]: Ajustes del bus de campo y carga-

dor de arranque 3 Interface (opcional) 4 [M1]: Tarjeta de memoria SD 5 [X4]: Bus CAN 6 [X5]: RS232/485

Figura 6.1 Vista del CMMS-AS frente

4

1

2

3

5

6



1 Tornillo de conexión a tierra 2 [X9] Fuente de alimentación 3 [X10] Salida del encoder incremental /

Entrada, según parametrización 4 [X1] Interface E/S

Figura 6.2 Vista del CMMS-AS desde arriba

1 [X3] Parada segura 2 [X2] Conexión del encoder 3 [X6] Conexión del motor 4 Conexión de apantallamiento

Figura 6.3 Vista del CMMS-AS desde abajo

4

1

2

3

1

2

3

4



6.2 Interfaces

[X2]:

La conexión del encoder por medio de la clavija Sub-D [X2] de 15 pines está esquematiza-da a grosso modo en la figura 219HFigura 6.4. El controlador del motor primero se debe cablear por completo. Entonces se pueden co-nectar las tensiones de funcionamiento para la alimentación de tensión de entrada y la unidad de mando. En caso de invertirse la polaridad de las conexiones de la tensión de funcionamiento, de una tensión de funcionamiento demasiado alta o de haberse inter-cambiado las conexiones de la tensión de funcionamiento y del motor, el controlador de motor CMMS-AS puede sufrir daños.

[X6]:

El motor se conecta con los bornes U, V y W. En los bornes +MTdig y -MTdig se conecta el sensor de temperatura del motor (PTC, sen-sor SI o contacto normalmente cerrado). (Como sensor analógico de temperatura del mo-tor se pueden utilizar KTY81 … KTY84. No en el FCT ni en motores con EMMS-AS). En los bornes Br+ y Br- se conecta el freno de los motores. En PE del conector [X6] se conecta el conductor de protección de los motores. El blindaje del motor se conecta al cuerpo del CMMS-AS mediante la conexión de blindaje.

[X9]:

Para el funcionamiento del controlador de motor CMMS-AS se conecta la alimentación de tensión de entrada en el conector [X9] en L1 (pin 1) y N (pin 2). El PE se conecta al pin 5. En el plugin CMMS-AS debe adaptare la supervisión de subtensión a la alimentación de tensión de entrada.

Para la unidad de mando se necesita una fuente de alimentación de 24 V, que se conecta a los bornes +24 V y 0 V del conector [X9]. Una resistencia de frenado externa se conecta a los contactos ZK+ y BR-CH.

6.3 Sistema completo del CMMS-AS En la figura 220HFigura 6.4 se ilustra un sistema completo de controlador de motor CMMS-AS. Para el funcionamiento del controlador del motor se necesitan los componentes siguien-tes:



Componentes - Unidad de alimentación de 24 V para la alimentación de tensión de mando (véase el capítulo A.1).

- Alimentación de potencia (véase el capítulo A.1). - Controlador de motor CMMS-AS - Motor EMMS-AS - Juego de cables consistente en línea de motor y de en-

coder NEBM-

Para la parametrización se necesita un PC con cable de conexión serie.



1 Interruptor ge-neral

2 Fusible 3 Unidad de ali-

mentación para la tensión de mando

4 CMMS-AS 5 PC 6 EMMS-AS

Figura 6.4 Estructura completa del CMMS-AS con Motor y PC

6

1

2

3

4

5



6.4 Interfaces y asignaciones de clavijas

6.4.1 Interface E/S [X1]

El interface X1 se puede ocupar varias veces gracias a la conmutación del modo. Así es posible seleccionar como máximo cuatro asignaciones de E/S diferentes. Hallará una descripción de dichas asignaciones en las tablas Tabla 6.2 Ocupación de clavijas: in-terface E/S [X1] Mode 0, Tabla 6.3 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 1, Tabla 6.4 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 2 y Tabla 6.5 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 3.

Modo DIN9 DIN12

Mode 0 – Posicionar 0 0

Mode 1 – Operación por actuación secuencial

0 1

Mode 2 – Programa de recorrido 1 0

Mode 3 – Sincronización 1 1

Tabla 6.1 Conmutación de modo

Pin Denominación Valor Mode = 0 - Posicionar

1 AGND 0 V Apantallamiento para señales analógicas

2 AIN0 /

DIN12

±10 V Interface de control E/S digitales:

DIN12 Selección de modo (high activo)

Interface de control entrada analógica:

entrada de valor nominal 0, diferencial, tensión de entrada máxima 30 V

3 DIN10 Selección de registro 4 (high activo)

4 +VREF +10 V ±4 % Salida de referencia para potenciómetro de valor nominal

5 Libre

6 GND24 Pert.GND Potencial de referencia para entradas y salidas digitales



9 DIN5 Liberación del regulador EN (high activo)

10 DIN7 Detector de final de carrera 1

11 DIN9 Interface de control E/S digitales: selección de modo (high activo)

Interface de control del bus de campo:

entrada sample (entrada de alta velocidad)

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: Motion Complete (high activo)

13 DOUT3 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: Error (low activo)

14 AGND 0 V Potencial de referencia para las señales analógicas

15 #AIN0 / DIN13 Ri = 20 k Interface de control E/S digitales: Entrada de Stop (low activo)

Interface de control entrada analógica:

potencial de referencia, entrada de valor nominal 0, diferencial


17 AMON0 0 ... 10 V ±4 % Salida analógica de pantalla 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Alimentación de 24 V conducida





Pin Denominación Valor Mode = 0 - Posicionar

21 DIN4 Habilitación de etapa de salida (high activo)


23 DIN8 Inicio para la operación de posicionamiento (high activo)

24 DOUT0 24 V 100 mA Salida de disponibilidad (high activo)

25 DOUT2 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: inicio Ack (low activo)

Tabla 6.2 Ocupación de clavijas: interface E/S [X1] Mode 0

Pin Denominación Valor Mode = 1 - Operación por actuación secuencial


2 DIN12 24 V Conmutación de modo "1" = operación por actuación secuencial

3 DIN10 1. Función actuación secuencial + (high activo) 2. Función pos. Bit 4


5 Libre

6 GND24 Potencial de referencia para entradas y salidas digitales



9 DIN5 Habilitación del regulador/EN (high activo)

(las posiciones programadas por teach-in se memorizan con flanco negativo)


11 DIN9 SAMP Interface de control E/S digitales:

selección de modo "0" = operación por actuación secuencial (high activo)

Interface de control del bus de campo:

entrada sample (entrada de alta velocidad)

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida de programación libre - Por defecto, Motion Complete (high activo)

13 DOUT3 24 V 100 mA Salida de programación libre - Por defecto, error (low activo)


15 DIN13 Entrada de Stop (low activo)

16 DIN11 1. Función actuación secuencial – (high activo) 2. Función pos. Bit 5







23 DIN8 Teach-in (high activo)


25 DOUT2 24 V 100 mA Teach-in Ack


Pin Denominación Valor Mode = 2 - Programa de recorrido


2 DIN12 Conmutación de mode "0" = programa de recorrido



Pin Denominación Valor Mode = 2 - Programa de recorrido

3 DIN10 Next 1


5 Libre



8 DIN3 Pausa programa de recorrido

9 DIN5 Habilitación del regulador (high activo)


11 DIN9 Conmutación de mode "1" = programa de recorrido

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida de programación libre Por defecto, Motion Complete (high activo)




16 DIN11 Next 2







23 DIN8 Inicio programa de recorrido


25 DOUT2 24 V 100 mA Salida de programación libre - Por defecto, inicio Ack (high activo)


Pin Denominación Valor Mode = 3 - Sincronización


2 DIN12 Conmutación de modo sincronización de slave "1" = sincronización

3 DIN10


5 Libre



8 DIN3 24 V Sentido_24 /CCW

9 DIN5 Habilitación del regulador (high activo)


11 DIN9 Conmutación de modo sincronización de slave "1" = sincronización

12 DOUT1 24 V 100 mA Estado de parada alcanzado




16 DIN11




20 DIN2 24 V Pulso_24 / CW



Pin Denominación Valor Mode = 3 - Sincronización



23 DIN8 Inicio de la sincronización


25 DOUT2 24 V 100 mA Salida Position synchron (high activo)


6.4.2 Encoder de motor – EnDat 2.1 y 2.2 [X2]

Sólo son compatibles los encoders con interface digital EnDat 2.1 o 2.2n con un consumo máximo de corriente de 200 mA. La tensión de funcionamiento para el encoder se deriva de la alimentación de la lógica interna de +5V. No se ha previsto una regulación hasta el máximo de las caídas de tensión en el cable de conexión del encoder (y para EnDat 2.2/22 tampoco es necesaria). La tolerancia de la tensión de alimentación del encoder se limita hacia abajo, para hacer funcionar también encoders Heidenhain antiguos con interface EnDat 2.2/01. Según el consumo de corriente y la longitud de cable puede ser necesario realizar un cableado do-ble de las líneas de alimentación.

Ejemplo:

Cableado de encoder con sección transversal de 0,5 mm² Longitud de cable de 25 m, (= 50 m para línea de ida y vuelta) Cableado doble Caída de tensión en cableado sencillo Udiff 0,18 V Pin Denominación Valor Especificación

1 MT+ +3,3 V / 3 mA Sensor de temperatura del motor, contacto cerrado en reposo, contacto abierto en reposo, PTC, KTY...

No ocupado en líneas NEBM

2 U_SENS- 0V Conectado internamente con pin 3

3 GND 0V Potencial de referencia de alimentación del transmisor y del sensor de temperatura del motor

4 n.c.

5 #DATA 5Vss

RI 120

Cable de datos bidireccional RS-485 (diferencial) Trasmisión de impulso de puesta a cero en HYPERFACE

6 #SCLK 5Vss

RI 120

Salida de ciclo RS-485 (diferencial) para transferencia de datos a través del interface EnDat

7 n.c.

8 n.c.

9 U_SENS+ 5V –0% / +5% Imax = 200mA

Conectado internamente con pin 10

10 US 5V –0% / +5% Imax = 200mA

Tensión de funcionamiento para encoder EnDat

11 n.c.

12 DATA 5Vss

RI 120

Cable de datos bidireccional RS-485 (diferencial) Trasmisión de impulso de puesta a cero en HYPERFACE

13 SCLK 5Vss

RI 120

Salida de ciclo RS-485 (diferencial) para transferencia de datos a través del interface EnDat



Pin Denominación Valor Especificación

14 n.c.

15 n.c.

Tabla 6.6 Asignación de pines encoder de motor EnDat 2.1 y 2.2 [X2]

6.4.3 Asignación de pines Parada segura [X3] Nº pin Denominación Valor Especificación

1 24V 24V DC Alimentación de 24 V DC conducida

2 REL 0V / 24V DC Activación y desactivación del relé para interrumpir la alimenta-ción del excitador

3 0V 0V

[GND 24V DC *)]

Potencial de referencia para el PLC

4 LIBRE - -

5 NC1 Máx. 60V AC

30V DC

2 A

Contacto de acuse de recibo sin potencial para alimentación del excitador,

contacto normalmente cerrado 6 NC2

*) Potencial de referencia para la alimentación de 24 V DC y para el PLC

Tabla 6.7 Asignación de pines Parada segura [X3]

6.4.4 Bus de campo CAN [X4]


1 -

2 CANL 5 V, Ri = 60 Ohm Cable de señal CAN Low

3 GND 0 V CAN-GND, unión galvánica con GND en el regulador

4 - - -

5 Apantallamiento - Conexión para apantallamiento del cable

6 GND 0 V CAN-GND, unión galvánica con GND en el regulador

7 CANH 5 V, Ri = 60 Ohm Cable de señal CAN High

8 - - -

9 - - -

Tabla 6.8 Ocupación de clavijas: Bus de campo CAN [X4]



6.4.5 RS232/RS-485 [X5] Pin Denominación Valor Especificación

1 -

2 RS232_RxD 10 V, Ri > 2 kOhm Cable de recepción

3 RS232_ TxD 10 V, Ra < 2 kOhm Cable de transmisión

4 RS485_A - -

5 GND 0 V RS232/485 GND, unión galvánica con GND en el regulador

6 - - -

7 - - -

8 +5 V_Fusible 5 V A través de PTC al conector

9 RS485_B - -

Tabla 6.9 Ocupación de clavijas: RS232/RS-485 [X5]

6.4.6 Conexión del motor [X6] Ejecución en el regula-dor

Contraclavija Conjunto de conectores enchufado/opcional

Número de material

Casquillo Combicon de 8 polos

MSTB 2,5/8-ST-5,08 BK Conjunto de conectores 547 452

Tabla 6.10 Ejecución con conector: Conexión del motor [X6]

Pin nº Denominación Valor Especificación

1 BR- 0V Freno Freno de retención del motor, nivel de señal depen-diente del estado de conmutación 2 BR+ 24V Freno

3 -MTdig 0V temp. Sensor de temperatura del motor, contacto cerrado en reposo, contacto abierto en reposo, PTC, KTY.

En motores EMMS-AS PTC 4

+MTdig +3,3 V / 5 mA

5 PE Conexión PE motor Conexión PE en el cable de motor

6 W Véanse las especificacio-nes técnicas

Conexión de las tres fases del motor *

7 V

8 U

*El apantallamiento del cable del motor se coloca en el cuerpo del regulador (la brida de fijación tiene una forma especial para ello)

Tabla 6.11 Ocupación de clavijas: Conexión del motor [X6]

6.4.7 Fuente de alimentación [X9] Ejecución en el regula-dor

Contraclavija Conjunto de conectores enchufado/opcional

Número de material

Casquillo Combicon de 7 polos

MSTB 2,5/7-G-ST-5,08 BK

Enchufado 547 452

Tabla 6.12 Ejecución con conector: Fuente de alimentación [X9]



Pin nº Denominación Valor Especificación

1 L1 monofásico 95 ... 255 V AC apto para tensión de red en EE.UU y UE

Conexión de tensión de red para ZK (circuito inter-medio)

2 N

3 ZK+ 320 V DC (máx. 400 V DC)

ZK+ conexión para la resistencia de frenado externa, no a prueba de cortocircuitos contra L1, N y PE

4 BR-CH 0 V / 400 V, máx. 4 A RBR › 100

Conexión para una resistencia de frenado externa contra ZK+

5 PE PE Conexión PE de la alimentación de red

6 24V +24V / 1A Alimentación para la unidad de mando con converti-dor DCDC, DOUT0 a DOUT3 y freno de sostenimien-to, máx. 1A

7 0V GND Potencial de referencia común para la alimentación de la lógica y la unidad de mando

Tabla 6.13 Ocupación de clavijas: Fuente de alimentación [X9]

6.4.8 Sincronización – control [X10]

El interface tiene una estructura bidireccional. Permite la emisión de señales de pista A/B en el modo operativo "Eje-master" y, alternativamente, el procesamiento de señales de mando de A/B, CLK/DIR o CW/CCW en el modo operativo "Eje-slave".


1 A/CLK/CW 5 V, Ri = 120 Ohm Señal de transmisor incremental A

Pulso CLK

pulsos en sentido horario CW

Polaridad positiva conforme a RS422

2 B/DIR/CCW 5 V, Ri = 120 Ohm Señal de sensor incremental B

Sentido DIR,

Pulsos en sentido antihorario CCW

Polaridad positiva conforme a RS422

3 N 5 V, Ri = 120 Ohm Impulso de puesta a cero de encoder incremental N, polaridad positiva según RS422

4 GND - Referencia GND para el emisor

5 VCC +5 V +-5%, 100 mA Alimentación auxiliar, cargada con 100 mA como máximo, a prueba de cortocircuitos

6 A-/CLK-/CW- 5 V, Ri = 120 Ohm Señal de transmisor incremental A

Pulso CLK

Pulsos en sentido horario CW

Polaridad negativa conforme a RS422

7 B-/DIR-/CCW- 5 V, Ri = 120 Ohm Señal de sensor incremental B

Sentido DIR,

Pulsos en sentido antihorario CCW

Polaridad negativa conforme a RS422

8 N- 5 V, Ri = 120 Ohm Impulso de puesta a cero de encoder incremental N, polaridad negativa según RS422

9 GND - Apantallamiento para el cable de conexión

Tabla 6.14 Ocupación de clavijas: salida de encoder incremental / Entrada pulso, sentido [X10]



6.4.9 Tarjeta SD [M1]

La tarjeta SD está prevista para la descarga de firmware y para el almacenamiento de parámetros. El interface está asignado de acuerdo con las especificaciones de la tarjeta SD. También se puede utilizar alternativamente una tarjeta MMC.

Ejecución en el aparato

1 ranura para tarjeta SD x12 polos

6.4.10 Ajustes del bus de campo y cargador de arranque

Micro-interruptor

Significado

1 Número de nodo

2

3

4

5

6

7

8 Cargador de arranque (en la posición ON del interruptor se busca firmware nuevo en la tarjeta SD)

9 Velocidad de transmisión

10

11 Activación del interface CAN

12 Resistencia de terminación

Tabla 6.15 Asignación de los microinterruptores

Microinterruptor ON/OFF Significado

1 ON El microinterruptor 1 es el bit menos significativo. 1011011=91

2 ON

3 OFF

4 ON

5 ON

6 OFF

7 ON

Tabla 6.16 Ejemplo de número de nodo

Microinterruptor ON/OFF Significado

9 ON El microinterruptor 9 es el bit menos significativo. 00=125 kBaud 01=250 kBaud (ejemplo) 10=500 kBaud 11=1.000 kBaud

10 OFF

Tabla 6.17 Ejemplo de la velocidad de transmisión



6.5 Indicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC

6.5.1 Explicaciones y conceptos

La compatibilidad electromagnética (EMC) comprende los siguientes requisitos:

Resistencia a inter-ferencias

Una resistencia a interferencias suficiente de una instalación o equipo eléctricos contra las influencias perturbadoras eléctricas, magnéticas o electromagnéticas que procedan del exterior y que actúen sobre los cables o sobre un espacio.

Emisión de interfe-rencias

Una resistencia a interferencias pequeña suficiente de perturbacio-nes eléctricas, magnéticas o electromagnéticas de una instalación o equipo eléctricos que actúan sobre otros equipos del entorno por los cables o el espacio.

6.5.2 Indicaciones de conexión

El apantallamiento del cable del motor se guía junto con el conductor interno PE del cable del motor por el punto de conexión central PE del CMMP-AS. La conexión PE de la red así como el apantallamiento del cable de encoder también son conducidos a este punto. Este punto estrellado debe conectarse por medio de un cable de gran superficie conductora (banda de cobre) con la masa central del conjunto del armario de maniobra (cable corto a placa de montaje). Con mayores longitudes deben observarse medidas especiales de protección EMC.

Advertencia

Por razones de seguridad, es imprescindible conectar todos los conductores de protección a tierra PE antes de la puesta en mar-cha.

La conexión PE de la red es conducida al punto de conexión central de PE del CMMS-AS.

Observe que las conexiones a tierra entre los dispositivos y la placa de montaje tengan la mayor superficie posible para que desvíen correctamente las interferencias de alta frecuencia (HF).

6.5.3 Generalidades acerca de la EMC

La radiación perturbadora y la resistencia a interferencias de un controlador de motor siempre depende del diseño global del accionamiento, el cual está compuesto por los componentes siguientes:



Componentes - Fuente de alimentación - Controlador del motor - Motor - Cables de motor - Electromecánica - Ejecución y tipo de cableado - Control superpuesto

Para incrementar la resistencia a las interferencias y reducir la emisión de interferencias, el controlador de motor CMMS-AS ya lleva incorporado un filtro de red y válvulas de mo-tor, de forma que en la mayoría de aplicaciones puede funcionar sin ningún apantalla-miento o filtro adicional. (Hasta una longitud máxima del cable de motor de 15 m).

Los controladores de motor CMMS-AS han sido certificados de acuerdo con la norma EN 61800-3 vigente en materia de acciona-mientos eléctricos.

En la mayoría de los casos no es necesaria ninguna medida de fil-trado externa.

La declaración de conformidad sobre la directiva de EMC está dis-ponible en la empresa fabricante.

6.5.4 Áreas EMC: segundo entorno

Los controladores de motor CMMS-AS satisfacen, siempre y cuando se monten y tiendan todos los cables de conexión debidamente, las prescripciones de la norma pertinente EN 61800-3. Dicha norma ya no versa sobre las "clases de valor límite", sino sobre los llama-dos entornos. El "primer" entorno comprende las redes de alimentación conectadas a los edificios residenciales, mientras que el segundo entorno comprende las redes de alimen-tación conectadas exclusivamente en las industrias. Para los controladores de motor CMMS-AS se cumple sin medidas de filtrado externas:

Tipo EMC Área Mantenimiento de los requerimientos EMC


Segundo entorno (zonas industriales) Longitud de cable del motor hasta 15 m

Resistencia a inter-ferencias

Segundo entorno (zonas industriales) Independiente de la longitud de cable del motor

Tabla 6.18 Requerimientos EMC: segundo entorno

6.5.5 Cableado conforme a EMC

Para montar un sistema de accionamiento cumpliendo con los requisitos de la EMC, se debe tener en cuenta lo siguiente (compárese también con el capítulo 221H6 222HInstalación eléc-trica, página 223H94):



Advertencia

Por razones de seguridad, es imprescindible conectar todos los conductores de protección a tierra PE antes de la puesta en mar-cha.

Es fundamental observar en la instalación las prescripciones de las normas EN 50178 y EN 60204-1 sobre puesta a tierra de protec-ción.

1. Para que las corrientes de desviación y las pérdidas en el cable de conexión de mo-

tor sean lo más bajas posible, el controlador de motor debe emplazarse lo más cerca posible del motor.

2. Los cables del motor y del transductor angular deben estar apantallados. 3. El apantallamiento del cable del motor se coloca en el cuerpo del controlador del

motor CMMSAS (bornes de conexión del apantallamiento). Fundamentalmente el apantallado del cable se coloca siempre en el controlador de motor pertinente con el fin de refluir las corrientes de desviación en los reguladores causantes.

4. La conexión PE de la red se conecta al punto de conexión PE de la conexión de ali-mentación [X9].

5. El conductor interno PE del cable se conecta al punto de conexión PE de la conexión del motor [X6].

6. Los cables de señal se deben separar de los cables de potencia lo máximo posible. No deben conducirse en paralelo. Si no se puede evitar un cruce de cables, éste se efectuará lo más vertical posible (es decir, en ángulo de 90º).

7. No se deben utilizar a cables de señal y mando sin apantallamiento. Si resultase im-prescindible, como mínimo deberían trenzarse.

8. Incluso los cables apantallados presentan obligatoriamente en sus dos extremos pequeñas piezas no apantalladas (si no se utilizan cajas de enchufe apantalladas).

Condiciones válidas en términos genera-les:

- Conectar los apantallamientos en los pines previstos pa-ra ello del conector enchufable; longitud máxima 40 mm.

- Longitud de los hilos no apantallados 35 mm como máximo.

- Conectar el apantallamiento global en el lado del motor, plano sobre el cuerpo del conector o motor; longitud máxima 40 mm.

6.5.6 Funcionamiento con cables de motor largos

En aquellos casos que presenten cables de motor largos y/o en caso de elegir errónea-mente los cables de motor de una capacidad insuficiente, se puede producir una sobre-carga térmica de los filtros. Para evitar este tipo de problemas recomendamos, en aque-llos casos en los cuales es necesario utilizar cables de motor largos, proceder urgente-mente del siguiente modo:

- A partir de una longitud de cable de más de 15 m, sólo deberán colocarse ca-bles con una capacitancia por unidad de longitud entre la fase del motor y el apantallamiento inferior a 200 pF/m, mejor si es inferior a 150 pF/m. (Rogamos se ponga contacto con su proveedor de cables de motor en caso necesario)

- Instalación de un filtro dU/dt en la salida del motor - Filtro en la conexión de la fuente de alimentación - Filtro de red.



6.5.7 Protección EDS

Atención

En las clavijas de conectores Sub-D sin asignar hay riesgo de que se produzcan daños en el aparato o en otras partes de la instala-ción, como resultado de ESD (descarga electrostática).

Para evitar este tipo de descargas se pueden adquirir caperuzas protectoras en los comercios convencionales.

7. Preparación para la puesta a punto



7.1 Instrucciones generales de conexión

Como el tendido de los cables de conexión resulta decisivo por lo que respecta a la EMC, es imprescindible tener en cuenta el capítu-lo 227H6.5.5 228HCableado conforme a EMC (página 229H108).

Advertencia

¡PELIGRO!

La no observancia del capítulo 230H2 231HInstrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos (página 232H12) puede causar daños materiales, lesiones corporales, descargas eléctricas o, en caso extremo, causar la muerte.

7.2 Herramienta / material

Herramienta - Destornillador en cruz tamaño 1 - Cable de interface serie - Encoder incremental - Cable de motor - Cable de alimentación de corriente - Cable de control

7.3 Conectar el motor

Conectar el motor 1. Inserte el conector del cable del motor en el casquillo corres-pondiente y apriételo.

2. Inserte el conector PHOENIX en el casquillo [X6] del aparato. 3. Emborne la conexión de apantallamiento de cable en el borne

de blindaje (no adecuado como alivio de tracción). 4. Inserte el conector del cable del transmisor en el casquillo de

la salida del transmisor en el motor y apriételo. 5. Inserte el conector Sub-D en el casquillo [X2] del aparato y

apriete los tornillos de bloqueo. 6. Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.



7.4 Conexión del controlador de motor CMMS-AS a la fuente de alimentación

Conexión del con-trolador del motor

1. Asegúrese de que la fuente de alimentación esté desconecta-da.

2. Inserte el conector PHOENIX en el casquillo [X9] del aparato. 3. Conecte el cable PE de la red a la conexión PE [X9]. 4. Emborne la red al tornillo de puesta a tierra (véase el capítulo

6.5). 5. Conecte las conexiones 24 V a [X9] con la unidad de alimenta-

ción apropiada. 6. Establezca las conexiones de alimentación de la red. 7. Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.

7.5 Conexión del PC

Conexión del PC 1. Inserte el conector Sub-D del cable de interface serie en el casquillo para la interface de serie del PC y apriete los torni-llos de bloqueo.

2. Inserte el conector Sub-D del cable de interface serial en el casquillo [X5] RS232/COM del controlador de motor y apriete los tornillos de bloqueo.

3. Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.

7.6 Comprobación de disponibilidad para funcionar Comprobar dispo-nibilidad para fun-cionar

1. Asegúrese de que el interruptor de activación del regulador esté desconectado.

2. Conecte la alimentación de tensión de todos los aparatos. El LED READY de la parte frontal del aparato debería lucir ahora.

3. Compruebe las funciones de seguridad (p. ej. "Parada segu-ra", DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA, etc.)

Si el LED READY todavía no se enciende, hay algún fallo. Si el visua-lizador digital de siete segmentos muestra una secuencia de núme-ros, se trata de un mensaje de error cuya causa debe subsanar. En este caso, prosiga leyendo el capítulo 233H8.2 234HMensajes de error (pági-na 235H116). Si en el aparato no se enciende ningún indicador, proceda de la siguiente forma:



No se enciende ningún indicador

1. Desconecte la tensión de alimentación. 2. Espere un minuto para que pueda descargarse el circuito in-

termedio. 3. Compruebe todos los cables de conexión. 4. Compruebe el funcionamiento de la tensión de mando de 24

V. 5. Conecte de nuevo la tensión de alimentación.

7.7 Diagrama de temporización, diagrama de secuen-cia de conexión

t1 aprox. 500 ms Ciclo a través del programa de inicio y arranque de la aplicación

t2 > 1,6 ms

t3 = 10 ms Depende del modo de funcionamiento y del estado del accionamiento

t4 = N x 1,6 ms Parametrizable (parámetro de freno retardo de inicio del desplazamiento tF)

Figura 7.1 Diagrama de temporización de secuencia de conexión

8. Funciones de servicio y mensajes de fallo



8.1 Funciones de protección y de servicio

8.1.1 Cuadro general

El controlador de motor CMMS-AS posee una amplio sistema de sensores encargados de controlar el perfecto funcionamiento del núcleo del controlador, la etapa final de potencia, el motor y la comunicación con el entorno exterior. Todos los errores que se produzcan se guardan en la memoria interna de errores. La mayoría de errores provocan la desconexión del núcleo del controlador de motor y de la etapa final de potencia. Entonces sólo se pue-de volver a conectar el controlador de motor cuando se ha borrado la memoria de errores mediante el acuse de recibo y se ha eliminado el error (o éste ya no existe). Las siguientes funciones de control se ocupan de garantizar un funcionamiento fiable:

- Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia - Control de cortocircuito de la etapa final - Detección de sobretensiones y subtensiones en el circuito intermedio - Control de I2t - Supervisión de detención

En caso de colapso de la tensión de alimentación de 24 V, se tarda unos 20 ms para que se puedan guardar los parámetros y cerrar la regulación definida.

8.1.2 Control del encoder

Si se produce un error en el encoder, se provoca una desconexión de la etapa final de po-tencia. En transmisores incrementales se comprueban las señales de conmutación.

8.1.3 Control de cortocircuito de la etapa final / Control de so-brecorriente y cortocircuitos

El control de sobrecorriente y cortocircuitos se activa en el momento en que se sobrepasa, en el circuito intermedio, la corriente doble máxima del regulador. Detecta cortocircuitos entre dos fases del motor, así como cortocircuitos en los bornes de salida del motor con-tra el potencial de referencia positivo y negativo del circuito intermedio y contra PE. Cuando el control de errores detecta sobrecorriente, se produce una desconexión inme-diata de la etapa final de potencia, con lo que se garantiza el anticortocircuitaje. Para el motor se miden dos de las tres fases por separado y se añaden a la regulación de corriente. Además, la medición de la corriente también se utiliza para detectar cortocircui-tos y sobrecorrientes. La etapa final está protegida contra cortocircuitos en U_ZK+, U_ZK-, PE así como entre dos fases de motor cualesquiera.

8.1.4 Control de la tensión para el circuito intermedio

El control de la tensión para el circuito intermedio se activa cuando la tensión de circuito intermedio se encuentra fuera de los márgenes de tensión de funcionamiento. Con ello, la etapa final de potencia se desconecta.



8.1.5 Control I²t

El controlador de motor CMMS-AS dispone de un control I²t para limitar la potencia disi-pada media en la etapa final de potencia y en el motor. Como la potencia disipada que se da en la electrónica de potencia y en el motor, en el mejor de los casos, aumenta al cua-drado con la corriente que fluye, se toma como medida de potencia disipada el valor de corriente al cuadrado.

8.1.6 Control de la temperatura del motor y la unidad de poten-cia, control de la temperatura del disipador de calor

La temperatura del disipador de calor de la etapa final de potencia se mide con un sensor lineal de temperatura. El control de la temperatura reacciona a temperaturas superiores a 85°C. Al alcanzarse los 80℃ se emite una advertencia de temperatura.

. Medición y control de la temperatura del motor:

El controlador de motor CMMS-AS posee una entrada digital para la detectar la temperatura del motor en motores EMMS-AS.

En [X6]:

8.1.7 Control de potencia para el interruptor chopper de freno

El software de servicio incluye un control de potencia para la resistencia de frenado inter-na.

8.2 Mensajes de modo de funcionamiento y de fallo

8.2.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo

Se efectúa por medio del visualizador digital de siete segmentos. En la siguiente tabla se explica el significado de los símbolos mostrados:

Indicador Significado

En el modo de funcionamiento de regulación de la velocidad se indican los seg-mentos externos "en rotación". La indicación depende de la posición real o de la velocidad actuales. Estando la liberación del regulador activa, la barra central también está activa.

Funcionamiento regulado por el momento de giro. (visualizador digital = "I")

P xxx Posicionamiento ("xxx" corresponde al número de registro de posicionamiento) Las cifras se muestran una después de la otra.

PH x Recorrido de referencia. "x" corresponde a la fase correspondiente del recorrido de referencia: 0 : Fase de búsqueda 1 : Fase de marcha lenta 2 : Movimiento a la posición cero Las cifras se muestran una después de la otra.



Indicador Significado

E xxy Mensaje de error con índice "xx" y subíndice "y"

-xxy- Mensaje de advertencia con índice "xx" y subíndice "y" Una advertencia se muestra como mínimo dos veces en el visualizador de siete segmentos.

Tabla 8.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo

8.2.2 Mensajes de error

Cuando se produce un error, el controlador de motor CMMS-AS muestra cíclicamente un mensaje de error en el visualizador de siete segmentos. El mensaje de error se compone de una E (para Error), un índice principal y un subíndice como, p. ej.: E 01 0. La siguiente tabla indica el significado y las medidas a tomar en los distintos mensajes de error:

Mensaje de error Significado del mensaje de error

Medidas

Índice principal

Subíndice

01 0 Stack Overflow ¿Firmware incorrecto? Si es necesario, volver a cargar el firmware estándar. Contactar con el soporte técni-co.

02 0 Subtensión circuito inter-medio

El control de subtensión se configura con el FCT. Me-dir tensión del circuito intermedio. Verificación de la configuración.

03 0 Control de temperatura del motor

¿Motor demasiado caliente? Comprobar parametriza-ción (regulador de corriente, valor límite de corriente) ¿Sensor adecuado? ¿Rotura de cable? ¿Sensor defec-tuoso? Si el error donde se produce también con el sensor puenteado: aparato defectuoso.

1 Control de temperatura del motor

Error sensor digital de temperatura del motor.

04 0 Temperatura excesi-va/insuficiente electrónica de potencia

¿Indicación de temperatura plausible? Comprobar condiciones de montaje (enfriamiento: sobre la su-perficie del cuerpo, el disipador de calor integrado y la pared del fondo)

05 0 Error unidad de alimenta-ción de 5V

El error no lo puede subsanar por sí solo Enviar el controlador de motor al fabricante.

1 Error unidad de alimenta-ción de 24V (fuera de al-cance)

16V < U24V < 32V = OK, sino NOK

2 Error alimentación de 12V para electrónica

11V < U12V < 13V = OK, sino NOK

06 0 Sobrecorriente circuito intermedio / paso de sali-da

¿Motor defectuoso? ¿Cortocircuito en el cable? ¿Etapa de salida defectuosa?

07 0 Sobretensión en el circuito intermedio

Comprobar conexión a la resistencia de frenado Comprobar diseño (aplicación).




Medidas

Índice principal

Subíndice

08 2 Error alimentación del encoder

4V < U_transmisor < 6V = OK, sino NOK

6 Sólo CMMS−AS/ CMMD−AS: Error comuni-cación SINCOS−RS-485

¿Cable del transductor angular conectado?

8 Sólo CMMS−AS/ CMMD−AS: Error interno del transductor angular

Bit de alarma en transductor EnDat activado.

11 1 Error durante un recorrido de referencia

Recorrido de referencia interrumpido, p. ej. por des-conexión de la habilitación o mediante detector de final de carrera.

12 2 Error de comunicación CAN Error común: 1. Error al enviar un mensaje (p. ej. ningún bus conectado) 2. Time-out durante la recep-ción de mensajes SYNC en Interpolated Position Mo-de

14 9 Error identificación de motor

Error en la determinación automática de los paráme-tros del motor.

16 2 Error de inicialización Error durante la inicialización de los parámetros pre-determinados.

3 Estado inesperado / Fallos de programación

El software ha adoptado un estado inesperado, p. ej. estado desconocido en la FHPP State−Machine.

17 0 Excedido el valor límite de error de seguimiento

Ampliar ventana de error. Aceleración ajustada de-masiada alta.

18 0 Temperatura de motor 5 °C por debajo del máximo

La temperatura del motor está a menos de 5 °C por debajo de la temperatura máxima parametrizada.

1 Temperatura del etapa de salida 5 °C por debajo del máximo

CMMS−AS: La temperatura del etapa de salida es superior a 90 °C

19 0 I²tal 80% Error común: Se ha alcanzado el 80% de la carga I²t- del regulador o del motor.

21 0 Error de offset de medición de corriente

El error no lo puede subsanar por sí solo Enviar el controlador de motor al fabricante.

22 0 PROFIBUS: Inicialización errónea

¿Interface defectuoso? Póngase en contacto con el soporte técnico.

2 Error de comunicación PROFIBUS

Comprobar dirección slave introducida Comprobar conexión de bus Comprobar cableado

25 1 Error de hardware El controlador de motor y el firmware no son compati-bles. Actualice el firmware.

26 1 Error en suma de prueba El error no lo puede subsanar por sí solo Póngase en contacto con el soporte técnico.

29 0 No hay SD disponible Se ha intentado acceder a una SD no disponible.

1 Error de inicialización de la SD

Error en la inicialización, la comunicación ha sido im-posible.

2 Error conjunto de paráme-tros de SD

Suma de prueba errónea / archivo no disponible / formato de datos erróneo / error al guardar el archivo de parámetros en la tarjeta SD.




Medidas

Índice principal

Subíndice

31 0 I²t−Error motor (I²t al 100%) I²t−El control del motor se ha activado, ¿mo-tor/mecánica bloqueada o dura?

1 I²t−Erro regulador (I²t al 100%)

I²t−El control del regulador se ha activado. Comprobar el dimensionado de la potencia del paquete de accio-namiento.

32 0 Error precarga ZK No ha podido cargarse el circuito intermedio (UZK < 150V).

8 Error habilitación de regu-lación sin ZK

Fallo de la red con habilitación del regulador concedi-da

35 1 Ha finalizado el tiempo de espera en la parada rápida

Se ha superado el tiempo parametrizado para la para-da rápida.

40 0 Error detector de final de carrera SW alcanzado

Se ha alcanzado el detector de final de carrera por software negativo

1 Error detector de final de carrera SW alcanzado

Se ha alcanzado el detector de final de carrera por software positivo


La posición de destino queda detrás del detector de final de carrera por software negativo


La posición de destino queda detrás del detector de final de carrera por software positivo

41 8 Error en conmutación pro-gresiva de registros, orden desconocida

Orden desconocida encontrada en conmutación pro-gresiva de registros

9 Error en programa de reco-rrido destino de salto

Salto a un registro de posición fuera del margen per-mitido

42 1 Posicionamiento: Error en cálculo previo

El destino de posicionamiento no se puede alcanzar por las opciones de posicionamiento o las condiciones generales. Comprobar la parametrización de los regis-tros de posición afectados.

4 Recorrido de referencia necesario

No es posible un posicionamiento sin recorrido de referencia. Debe realizarse un recorrido de referencia.

9 Error registros de datos de posición

Error común: 1. Se intenta iniciar un registro de posi-ción desconocido o desactivado. 2. La aceleración ajustada es demasiado baja para la velocidad máxima permitida. (Peligro de un desbordamiento en el cálcu-lo de la trayectoria)

43 0 Error detector final de carre-ra

Se ha alcanzado el detector de final de carrera por hardware negativo Comprobar parametrización, ca-bleado y detectores de final de carrera.

1 Error detector final de carre-ra

Se ha alcanzado el detector de final de carrera por hardware positivo. Comprobar parametrización, ca-bleado y detectores de final de carrera.

9 Error detector final de carre-ra

Ambos detectores de final de carrera por hardware activos al mismo tiempo. Comprobar parametrización, cableado y detectores de final de carrera.

45 0 Error alimentación del exci-tador

La alimentación del excitador sigue activa a pesar de la "Parada segura".

1 Error alimentación del exci-tador

La alimentación del excitador se ha activado, aunque la "Parada segura" sigue activa.

2 Error alimentación del exci-tador

La alimentación del excitador no se activa, aunque la "Parada segura" ya no está activa.

3 Error de plausibilidad DIN4 Error en la comprobación de plausibilidad de la habili-tación interna del paso de salida




Medidas

Índice principal

Subíndice

64 1 Error DeviceNet − General Tensión del bus de 24V no aplicada

2 Error DeviceNet − Comuni-cación

Buffer de recepción desbordado


Buffer de envío desbordado


E/S− El mensaje no se ha podido enviar


Bus−Off


Desbordamiento en controlador CAN

65 0 Error DeviceNet − General Error común: La comunicación está activada, aunque no hay ningún interface enchufado. El interface de DeviceNet intenta leer un OC desconocido. Error Devi-ceNet desconocido.

1 Error DeviceNet − Inicializa-ción

Error de inicialización del interface de DeviceNet: Número de nodo doble

70 2 Error DeviceNet − Comuni-cación

Timeout de la conexión E/S

3 Fallo aritmético general El FHPP Factor Group no se puede calcular correcta-mente.

79 0 RS232 Error de comunica-ción

Desbordamiento en recepción de órdenes RS232.

Tabla 8.2 Mensajes de error

Los mensajes de error se pueden validar mediante: - el interface de parametrización, - el bus de campo (palabra de control), - un flanco descendente en DIN5 (habilitación del regulador).

Importante

Los dispositivos de seguridad deben controlarse regularmente en función de las características de la instalación.

A. Especificaciones técnicas



A.1 General

Área Valores

Margen de temperatura admisible Temperatura de almacenamiento:

-de -25°C a +70°C

Temperatura de funcionamiento:

de 0°C a +40°C

de +40°C a +50°C con reducción de potencia 4 % / K

Altura para el montaje permitida Hasta 1.000 m sobre el nivel del mar de 1.000 a 3.000 m sobre el nivel del mar con reducción de potencia

10% / 1.000 m

Humedad del aire Humedad rel. del aire hasta el 90%, sin condensación

Tipo de protección IP20 (montaje en armario de maniobra)

Grado de ensuciamiento 2

Conformidad CE directiva de baja tensión Véase la declaración de conformidad

Conformidad CE directiva EMC Véase la declaración de conformidad

Otras certificaciones UL/CSA

Tabla A.1 Especificaciones técnicas: Condiciones ambientales y calificación

Características Valores

Dimensiones del dispositivo (Al x An x P) 60x242x160 mm incluida la oreja de fijación

Peso Aprox. 2,5 kg.

Tabla A.2 Especificaciones técnicas: Dimensiones y peso

Área Valores

Longitud máx. del cable del motor para emisión de interferencias según EN 61800-3 (conforme a EN 55011, EN 55022)

Segundo entorno

(zona industrial)

l 15 m

Capacidad del cable de una fase contra apantallamiento o entre dos cables C‘ 220pF/m

Tabla A.3 Especificaciones técnicas: Datos del cable

Sensores Valores

Sensor digital Contacto normalmente cerrado:

Rfrío < 1 k Rcaliente > 10 k

Tabla A.4 Especificaciones técnicas: Control de la temperatura del motor



A.2 Elementos de mando e indicación El controlador de motor CMMS-AS posee en la cara frontal dos LED y un visualizador digi-tal de siete segmentos para indicar los estados operativos.

Elemento Función

Visualizador de siete segmentos Indicación del modo operacionales y, en caso de error, un código de error codificado

LED Ready (verde) Disponibilidad de funcionamiento

LED BUS (amarillo) Indicación del estado bus CAN

Tabla A.5 Elementos de indicación

A.2.1 Indicación de estado

Ready LED verde Bus CAN activo LED amarillo Indicación de estado Visualizador digital de siete segmentos azul En el visualizador digital de siete segmentos se indican las siguientes informaciones de estado (véase el capítulo 8.2.1): Paso de salida habilitado (barra) El motor gira – Modo de funcionamiento de regulación de velocidad (rotación de seg-

mentos) Modo de funcionamiento de posicionamiento – Indicación P con número de registro

alternante Error con número (número de error intermitente, de tres cifras)

A.2.2 Elementos de mando

En la parte frontal del dispositivo se puede ajustar el número de modo mediante microin-terruptores: 7 x número de nodo 1 x cargar firmware de tarjeta SD 2 x velocidad de transmisión 1X CAN On / Off 1 x resistencia de terminación



A.3 Interfaces

A.3.1 Interface E/S [X1] Entradas digitales Valores

Nivel de señal 8 … 30 V (high activo)

Número 14

Tiempo de respuesta a la entrada 1,6 ms

Tiempo de respuesta a entrada sample < 100 µs

Función de protección Contra inversión de polaridad

Tabla A.6 Especificaciones técnicas: Entradas digitales

Salidas digitales Valores

Nivel de señal 24 V (de la alimentación para la lógica)

Corriente de salida < 100 mA

Número 4

Tiempo de respuesta de la salida < 2 ms

Función de protección Inversión de polaridad, cortocircuito, carga inductiva

Tabla A.7 Especificaciones técnicas: Salidas digitales

Entradas analógicas Valores

Nivel de señal -10 … +10 V

Ejecución Entrada diferencial

Resolución 12 Bit

Tiempo de respuesta de la entrada < 250 µs

Función de protección Sobretensión hasta ±30 V

Tabla A.8 Especificaciones técnicas: Entradas analógicas

Salidas analógicas Valores

Nivel de señal 0 … 10 V

Ejecución Un sólo extremo contra AGND

Resolución 9 Bit

Tiempo de respuesta de la salida < 250 µs

Función de protección Cortocircuito contra AGND

Tabla A.9 Especificaciones técnicas: Salidas analógicas



A.3.2 Encoder de motor [X2] Parámetro

Protocolo de comunicación Heidenhain EnDat 2.1 y 2.2

Nivel de señal DATA, SCLK 5 V diferencial / RS422 / RS-485

Resolución angular / número de impul-sos encoder incr.

Interno del regulador hasta 16 bits / revolución

Longitud del cable L 25m Ejecución del cable según la especificación de Heiden-hain

Frecuencia límite SCLK 1 MHz

Alimentación del transmisor desde el regulador, 5 V -0% / +5% IA = 200 mA máx.

Líneas sense para alimentación No soportado

Tabla A.10 Entrada de transmisor incremental X2

A.3.3 Bus CAN [X4] Interface de comunicación Valores

Protocolo CANopen DS301, DSP402 y FHPP

Velocidad de transmisión Máx. 1 MBaudios

Resistencia de terminación 120 Ω (activable por microinterruptor)

Tabla A.11 Especificaciones técnicas: Bus CAN [X4]

A.3.4 RS232/RS-485 [X5] Interface de comunicación Valores

RS232 Según especificación RS232

RS-485 Según especificación RS-485

Velocidad de transmisión 9.600 … 115 kBaudios

Protección Controladores protegidos EDS

Tabla A.12 Especificaciones técnicas: RS232 [X5]

A.3.5 Conexión del motor [X6]

Longitud máxima de cable de motor y de encoder: 25 m

Los filtros internos son suficientes para un cable de motor de 15 m. La evaluación del encoder está prevista para el funcionamiento con un cable de motor de hasta 25 m. El funcionamiento con un cable de motor de 25 m es posible si se toman medidas de fil-trado externas adicionalmente.



Datos de salida

Datos de salida Valores

Corriente nominal del motor 4 Aef

Corriente de motor pico 10 Aef

Frecuencia máx. de salida 10 kHz

Tensión de salida 320 V

Tabla A.13 Especificaciones técnicas: Datos de conexión del motor [X6]

Salida de freno


Margen de tensión 18 ... 30 V

Corriente de salida 1,0 A

Cortocircuito / protección de sobrecorriente > 4 A

Protección térmica TJ > 150 °C

Cargas - R > 24 Ω - L típico 10 H - C < 10 nF

Retardo de conmutación < 1 ms

Tabla A.14 Especificaciones técnicas: Salida de freno

A.3.6 Unidad de alimentación [X9]


Tensión de alimentación 1 fase / 95..255 V AC

Apto para tensión de red en EE.UU y UE

Frecuencia 50 … 60 Hz

Corriente de entrada nominal 3 A

Tensión entre circuitos 320 VDC

Alimentación máx. circuito intermedio 400 VDC

Tensión de alimentación unidad de mando 24 VDC ±20 %

Corriente nominal unidad de mando Aprox. 0,35 A DC

Corriente nominal de salida 4 A

Corriente de pico 10 A para 2 s ó 0,5 s con motor detenido

Potencia nominal de circuito intermedio 600 W

Enfriamiento Pasivo

Pérdida de potencia paso de salida 30 … 35 W

Pérdida de potencia propia unidad de mando 8 W

Tabla A.15 Especificaciones técnicas: Datos de potencia [X9]

Importante

Para soltar el freno de sostenimiento debe asegurarse que se res-petan las tolerancias de tensión en los bornes de conexión del fre-no de sostenimiento.




Resistencia de frenado interna 230

Potencia pulsante 700 W

Potencia nominal 15 W

Umbral de respuesta 390 V

Histéresis 10 V

Tabla A.16 Especificaciones técnicas: Resistencia de frenado interna [X9]


Resistencia de frenado externa › 100

Potencia nominal › 100 W

Tensión de funcionamiento 400 V

Tabla A.17 Especificaciones técnicas: Resistencia de frenado externa [X9]

A.3.7 Interface encoder incremental [X10] Interface de encoder incremental Valores

Modos de funcionamiento Señales de entrada A/B, CW/CCW o CLK/DIR Señales de salida A,B,N

Resolución angular / número de impulsos Puede ajustarse cualquier número de impulsos (to-das las cifras enteras entre 1 y 2048)

Señales de pista Según estándar RS422

Impedancia de salida 120 Ω

Frecuencia límite flímite máx. 150 kHz

Tabla A.18 Interface de encoder incremental [X10]

B. Glosario


B. Glosario

EMC

La compatibilidad electromagnética (EMC) comprende los siguientes requisitos:

Resistencia a las interferencias

Una resistencia a interferencias suficiente de una instalación o equipo eléctricos contra las influencias perturbadoras eléctricas, magnéticas o electromagnéticas que procedan del exterior y que actúen sobre los cables o sobre un espacio.


Una resistencia a interferencias pequeña suficiente de perturbacio-nes eléctricas, magnéticas o electromagnéticas de una instalación o equipo eléctricos que actúan sobre otros equipos del entorno por los cables o el espacio.

C. ÍNDICE


C. ÍNDICE A

Actuación secuencial Diagrama de conexiones 62 Temporización 64

B

Bus de campo Diagrama de conexiones 44

C

Categoría de Stop 75 Conmutación de modos de

funcionamiento Temporización 48

Contenido 5 Control de posicionamiento 49 D

Diagrama de conexiones Actuación secuencial 62 Bus de campo 44 Encadenamiento de registros 69 Posicionar 50 Sincronización 24 V DC 30 Sincronización 5 V DC 31 Valor de referencia analógico 27

Documentación 10 Dotación del suministro 11 E

Encadenamiento de registros Diagrama de conexiones 69 Temporización 70

Error 116 F

Funcionamiento normal Restablecer 89

G

Glosario 126 EMC

Emisión de interferencias 126 Resistencia a interferencias 126

EMC 126 I

Importante General 13 Seguridad 12

Símbolos 12 Indicación de error

validación 119 Interpolated position mode 45 M

Medidas de seguridad 12, 15 Mensaje de error 112, 116, 119 P

PNOZ X2P 75 PNOZ XV2P 75 Posicionar

Diagrama de conexiones 50 R

Recorrido de referencia 51 Métodos del recorrido de referencia 51 Temporización 54

S

Safe Stop 1 75 Safe Torque OFF 75 Selectores de valor nominal 48 Sincronización

Temporización 32, 59 Sincronización 24 V DC

Diagrama de conexiones 30 Sincronización 5 V DC

Diagrama de conexiones 31 SS1 75

Temporización 82 STO 75

Temporización 77 T

Temporización Actuación secuencial 64 Conmutación de modos de

funcionamiento 48 Encadenamiento de registros 70 Recorrido de referencia 54 Sincronización 32, 59 SS1 82 STO 77

V

Valor de referencia analógico Diagrama de conexiones 27

Documents

Festo USA - Controlador del motor · Controlador de motor para servomotores, 4 A corriente nominal, 230V AC CMM — S — AS — C4 — 3A Serie CMM Controlador del motor Ejecución