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味の素グループ 環境報告書200815
持続可能な地球・社会に貢献していくために、工場
やオフィスなど、直接の事業領域から発生する環境負
荷の極小化が不可欠です。
味の素グループでは、「味の素グループ・ゼロエミッ
ション」05/10計画において、削減すべき環境負荷
項目と、2010年までに達成すべき数値目標を定め、
着実に取り組みを進めています。
こうした共通の目標のもと、地域ごとの事業所の立
地や規模、事業特性に応じて、"マルチローカル" に、さ
まざまな方法で徹底した負荷削減に取り組んでいます。
事業の環境負荷を徹底して削減する
● 生産系事業場(工場)で
地球温暖化の原因となるCO2やフロン
などの温室効果ガス、排水負荷、廃棄物な
どの削減のため、製造現場での省エネ・省
資源、廃棄物の再資源化の他、環境負荷を
低減する大型設備や新技術の導入、クリー
ンエネルギーへの転換などに取り組んで
います。
● オフィスで
クールビズや、こまめなパソコン電源
OFFや昼休みの消灯奨励など省エネ活動
に取り組む他、オフィス内で発生する廃棄
物の約70%を占める紙類の使用削減や、
食堂から出る食べ残しの削減や再資源化
の取り組みを進めています。従業員の環
境意識向上のため、環境啓発イベントなど
も随時開催しています。
「味の素グループ・ゼロエミッション」05/10計画の主な項目
温室効果ガスの排出量削減
フロン保有量の削減
排水汚濁負荷の削減
廃棄物の削減● 生産効率向上、再資源化推進、返品削減、 販売予測精度向上など
● 節水型プロセスの導入、微生物脱窒設備の導入など
● ノンフロン設備への転換、自然冷媒への切り替えなど
● クリーンエネルギー転換、省エネ技術・設備導入、 工程改善など
製 造特集2
環境負荷の極小化
さまざまな場面でのゼロエミッション活動
➡各数値目標と達成状況はP27をご覧ください。
味の素グループ 環境報告書2008 16
タイの自然豊かな農業地域に立地し、 ‶Green Factory”
を目指すタイ味の素社のカンペンペット工場は既に、グ
ループのゼロエミッション目標を達成していますが、CO2
をさらに大幅に削減するために、重油の代わりにカーボン
ニュートラル※のもみ殻を燃料とする新設備、バイオマスボ
イラーの導入・建設を進めています。2008年12月から
稼動予定のこのもみ殻ボイラーの導入によって、同工場の
CO2排出量は半分程度に削減されると期待されています。
米作の盛んなタイは世界で6番目の生産量を誇り、同工
場の立地はもみ殻を調達しやすい環境にあります。もみ殻
は、農業由来の未利用資源であり、バイオマスボイラーは、
その有効利用になるため、
一石二鳥。同工場は、地
域農業における発酵副生
物の利用も徹底しており、
関連する知識・技術の普
及もあわせて、資源循環
の地域センター的機能を
果たしています。
環境負荷の中でも、CO2の削減は、とりわけ喫緊の課題です。大型省エネ・クリーンエネルギー設備の導入から、きめ細
かな省エネアイディアの積み重ねまで、国内外でさまざまな取り組みを進めています。特に、味の素グループの環境負荷の
およそ8割を排出するアミノ酸発酵製造関連の事業所、中でも、事業が拡大している海外工場での取り組みは重要です。
九州事業所は国内のアミノ酸発酵生産拠点で、蒸気使用
量、排水量ともに多く、ゼロエミッション目標達成は容易
ではありません。こうした負荷の抜本的な削減のためには、
革新的なプロセス新技術の導入・設備増強が必要ですが、
同時に、小さな省エネの積み重ねも大切です。九州事業所
では、現場の従業員が主体的に省エネの観点からプロセス
を見直し、自分たちのできることをどんどん進めようとい
う「草の根活動」を積極的に展開しています。
その結果、省エネ改善提案件数はなんと300件を越え、
2007年度は省蒸気の活動でCO2発生量原単位13%減を
達成しました。2008年度はこの活動を、エネルギー全般、
排水に展開しています。
温室効果ガス削減に向けたさまざまな取り組み
味の素グループ総CO2排出量のおよそ1割を排出する
ブラジルでは、主要5工場のアミノ酸発酵製造工程に、高
い省エネ効果を持つ蒸気再圧縮型濃縮法(MVR)の導入
を進めてきました。これは、被濃縮液から出た蒸気を機
械的に圧縮し、濃縮加熱源に再び利用することによって、
省エネルギーを実現するプロセスです。2008年度のリメ
イラ工場への新MVR設
備完工により、ブラジル
の主要5工場すべてで導
入が完了。導入前に比
べ2割程度、年間およそ
5万トンにおよぶCO2の削減効果が見込まれています。
バルパライソ工場のMVR
ブラジル主要5工場 省エネプロセスMVR導入でCO2を2割削減へ
味の素冷凍食品(株)グループ企業の(株)フレック関
東では、ボイラーの燃料の重油と、ハンバーグ焼き機の燃
料の液化石油ガス(LPG)を、液化天然ガス(LNG)に転
換しました。LNG転換により、CO2排出量が重油に比べ
約33%、LPGに比べ約21%削減することが可能で、 (株)
フレック関東では1年間で約600トンのCO2を削減でき
る見込みです。
食品工場でも
● (株)フレック関東 ~液化天然ガスへのエネルギー転換で 年間約600トンCO2削減~
● 味の素(株) 九州事業所 ~省エネアイディアの積み重ねで CO2原単位13%削減~
タイ味の素社 カンペンペット工場 バイオマスボイラー導入でCO2を半減
※カーボンニュートラル:植物は光合成により、成長時にCO2を吸収することから、燃やした時にCO2が大気中に戻っても、全体として大気中のCO2は増減なし、という考え方。
国内発酵工場でも
もみ殻
http://www.ffa.ajinomoto.com/Web
味の素グループ 環境報告書200817
ジャカルタモジョケルト
モジョケルト工場2007年度までのゼロエミッション計画達成状況
2010年度目標 2007年度実績
排水汚濁負荷濃度 BOD≦10ppmTN≦5ppm
BOD 6ppmTN 3.1ppm
排水量原単位 対生産量20%以上削減(対2002年度比) 67%削減
廃棄物削減 再資源化率99%以上 100%
CO2排出量原単位 対生産量20%削減(対2002年度比) 44%削減
モジョケルト工場は、アミノ酸発酵製造と風味調味料な
どの食品製造、二つの異なる製造工程をあわせ持つ工場で
す。アミノ酸発酵製造工程からの廃水には、窒素分が多く
含まれるという特徴があるため、微生物脱窒(BDN)法と
いう、高度な廃水処理を行っています。BDN法の安定運
転のためには、高度な運転管理が必要です。
また、食品製造の過程で廃水処理能力を低下させる最大
廃水処理の取り組み
モジョケルト工場のゼロエミッション活動
うま味調味料「味の素®」や風味調味料「MASAKO®」
などを生産するインドネシアの基幹工場、モジョケルト工
場では、味の素グループのグローバルでのゼロエミッショ
ン計画が策定された2002年から本格的な環境負荷極小化
に向けた取り組みを始め、2007年度末にはCO2排出削減
や、廃棄物・排水削減において早くも2010年度の数値目
標をクリアしました。
とりわけ、再資源化には徹底してこだわり、従業員が
地域のあらゆる利用先を探し、目標の99%を超える完全
100%再資源化を達成しました。
の要因は、食品原料由来の動植物性油脂で、廃水に油分が
多いのは原料を無駄にしている証拠ともいえます。モジョ
ケルト工場では、廃水処理部門が製造工程の廃水を詳細
に分析し、製造部門と密に連絡を取り合うことで、排水に
流出する油分の削減に徹底して取り組み、排水ゼロエミッ
ションを達成しました。
~徹底した再資源化へのこだわり~
モジョケルト工場のCO2排出量は、味の素グループの
CO2排出量(236万トン)の約1割と、影響の大きな工場で
す。そこで、エネルギー効率を飛躍的に高めたコジェネレー
ションシステムを導入し、2007年4月から稼動を開始して
います。これは、廃熱回収ボイラーによってガスタービン
発電機の排熱を回収して蒸気を作り、蒸気タービンを回し
てさらに発電を行う効率の高いシステムで、蒸気は工場内
の生産設備のエネルギー源としても使われます。このコン
バインドシステムの導入により総合エネルギー効率は90%
にも及び、CO2の発生を約20%抑えることができます。
ガスタービン発電機(7,000kW級)
蒸気タービン発電設備
コジェネレーションシステムの導入CO2削減へ
排水負荷削減へ
➡
➡
➡
➡
製 造特集2
味の素グループ 環境報告書2008 18
モジョケルト工場の廃棄物有効利用
食品系廃棄物
アミノ酸発酵系廃棄物
一般廃棄物
発酵副生液余剰汚泥 液肥「AMINA」
カルシウム塩 肥料原料/セメント原料
廃活性炭ヒューマス レンガ焼成原料
風味調味料包装時のこぼれなど
飼料原料牛脂・鶏皮・鶏足
食堂残飯
鶏油 場内乾燥燃料
落ち葉/刈草 推肥原料
紙類 焼却灰をレンガ原料へ
場外再利用
ダンボール
プラスチック
鉄くず
ガラス
何より徹底しているのが、廃棄物の再資源化です。目標
の99%に満足せず、最後の1%までこだわり、ついに再資
源化率100%を達成しました。廃水中から回収する脂肪
分や余剰汚泥のほか、アミノ酸発酵生産プロセスから副生
されるカルシウム塩(サトウキビなどの原材料由来成分)、
廃活性炭に至るまで、さまざまな「未利用資源」を分析し、
すでに2004年度には99%を達成。残り1%にあたる、自
社内で焼却処分していた紙やプラスチックなどの一般ゴ
ミから、食堂から出る食べ残しまで従業員が徹底して分別。
価値ある資源としての用途を、地域の産業と連携して見出
すことで、再資源化率100%を達成しました。
徹底した再資源化で100%達成
こうした成果は、工場従業員が自発的に、さまざまな副
生物の利用先を農業や地域社会の中で一つ一つ探し出すと
いった、地域に根ざした、インドネシア流の地道な取り組
みによるものです。今後も現地スタッフが先頭に立ち、ゼ
ロエミッション活動を続けていきます。
地域に根ざして
ベトナム味の素社は、2008年6月5日にビエンホ
ア工場での環境活動が評価され、「グリーンBrand」
賞を受賞しました。この賞はベトナム科学技術協会
連合会の審査を経て授与されたものです。
ベトナム味の素社では、常に環境対応の改善を実
施することで、企業活動と自然環境保護の調和を目
指し、それを通してより社会に貢献することを基本理
念にしています。現在は、ISO14001を基本に、味
の素グループ・ゼロエミッション計画の遂行に取り組
んでいます。
ベトナム味の素社Hung 副社長
T O P I C S
ベトナム味の素社の受賞
廃水処理設備の前で力を込める現地スタッフ
廃棄物ゼロ化へ