FMEA - DMAIC Wolf 1

ANALISIS DEFECT PADA MESIN PENGEMASAN SUSU BUBUK DI PT.FRISIAN FLAG INDONESIA DENGAN

METODE DMAIC

1006807144

Oleh : Andre Christian

ContentLatar belakang masalah

Rumusan masalah

Tujuan Penelitian

Batasan penelitian

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Analisa Data

Kesimpulan dan Saran

Latar Belakang Masalah

PT.Frisian Flag Indonesia

• Merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang cunsomer goods dengan produk diary foods.

• Tingkat penjualan produk, bukan hanya bergantung dari kualitas produk semata, melainkan juga penampilan kemasan yang baik. Tampilan kemasan yang baik akan mempengaruhi tingkat apresiasi dan kepercayaan konsumen terhadap produk yang dibeli.

• Salah satu jenis produk yang masih tertinggal tingkat penjualannya adalah produk susu bubuk kemasan karton.


Plant Pasar Rebo

Plant Ciracas

• Susu jenis bubuk (powder) dalam kemasan kaleng, sachet dan pouch

• Susu Kental Manis dalam kemasan sachet dan pouch

• Susu Ultra High Temperature (UHT) dalam kemasan bottle, carton pack, pillow pack

• Sweet Condensed Milk / Susu Kental Manis (SKM) dalam kemasan kaleng


Flow Proses Pouch Powder Packing

Wolf 4/5

200 crtn / hr

Dientz 2

WOLF 4/5

Sumber : Dokumentasi Engineering PT. Frrisian Flag IndonesiaGambar 4.1 Proses packing Wolf 4/5

Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang ada,

maka pokok permasalahan yang akan dibahas

dalam penelitian ini adalah analisa terhadap defect

yang ada pada mesin filling and packaging WOLF

4/5 di department Powder Packing PT. Frisian Flag

Indonesia dengan menggunakan metode DMAIC.

Tujuan Penelitian

Mendapatkan solusi - solusi perbaikan terhadap defect yang terjadi pada mesin filling and packaging WOLF 4/5

Menurunkan jumlah defect hingga di bawah 3,4 DPMO

Meningkatkan produktivitas mesin WOLF 4/5

Batasan Masalah

• Penelitian dilakukan di PT. Frisian Flag Indonesia, departemen Powder Packing, di mesin Wolf 4/5.

• Penelitian hanya dilakukan terhadap produk pouch berukuran 400 gr.

• Penelitian menggunakan metode (DMAIC) Define, Measure, Analyze, Improve, Control.

• Data penelitian menggunakan data produksi pada bulan Mei 2013

Pengumpulan dan pengambilan data-data mengenai defect dilakukan pada bulan Mei 2013 melalui beberapa metode, antara lain:

1. Data sekunder, berupa data historis dari ORS.Dilihat dari Quality Rate mesin terhadap keseluruhan

hasil produksi.

2. Data primer, berasal dari pengumpulan data di lapangan. Dilakukan dengan menggunakan check sheet sebagai alat bantu serta wawancara dan pengamatan secara

langsung di lapangan terhadap foreman/supervisor produksi, teknisi dan operator bersangkutan.

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Checksheet Defect Wolf 4/5

Data Checksheet Defect Wolf 4/529 April – 4 Mei 2013

Data Defect Wolf 4/5

Defect ModeTanggal

Total29/04/2013 30/04/2013 01/05/2013 02/05/2013 03/05/2013 04/05/2013

Overlap Vertical Seal 14 23 22 27 22 17 125

Keriput Horizontal Seal 0 2 4 2 5 1 14

Bocor Horizontal Seal 45 37 36 25 36 21 200

Kode Tidak Jelas 0 0 2 0 3 0 5

Tidak Ada Kode 0 0 0 0 0 0 0

Horizontal Seal kotor 0 1 2 2 1 0 6

Vertical Seal kotor 2 0 2 1 0 3 8

Berat Kurang 23 15 28 12 28 16 122

Vertical Seal Bocor 0 0 0 0 0 0 0

Keriput Horizontal Seal 0 3 0 1 2 0 6

Uji Kecukupan Data

2

22

))()(/

('

Xi

XiXiNskN

s = tingkat ketelitian (%)k = nilai tingkat kepercayaan dari distribusi normalXi = data pengamatanN = jumlah pengamatan yang telah dilakukanN’ = banyaknya data yang diperlukan untuk tingkat ketelitian

yang diinginkan.

Uji Kecukupan Data

2

2

)486

)486()16,1224(13840('

N

N = 100,84

Karena N’ 100,84 < 138 (jumlah sampel seharusnya)

Maka jumlah sampel yang diambil telah cukup

mewakili populasi data, dengan demikian

penelitian dapat dilanjutkan

Histogram Defect Wolf 4/529 April – 4 Mei 2013

Overla

p Vertical

Seal

Keriput H

orizontal

Seal

Bocor Horiz

ontal Se

al

Kode Tidak

Jelas

Tidak

Ada Kode

Horizontal

Seal

kotor

Vertical

Seal

kotor

Berat K

urang

Vertical

Seal

Bocor

Keriput V

ertical

Seal

0

50

100

150

200

250

125

14

200

5 0 6 8

122

0 6

Total

Bocor H

orizontal

Seal

Overla

p Vertical

Seal

Berat K

urang

Keriput H

orizontal

Seal

Vertical

Seal k

otor

Horizontal

Seal

kotor

Keriput H

orizontal

Seal

Kode Tidak

Jelas

Tidak

Ada Kode

Vertical

Seal B

ocor

0

50

100

150

200

250

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

41.15%

66.87%

91.98%94.86% 96.50% 97.74% 98.97% 100.00% 100.00% 100.00%

Pareto Defect Wolf 4/529 April – 4 Mei 2013

• Define• Measure• Analyze

– FMEA• Improve• Control

Analisa data - DMAIC

4.1 Define

Sumber : Dokumentasi Engineering PT. Frrisian Flag IndonesiaGambar 4.1 Proses packing Wolf 4/5

4.1.1 Flow proses Wolf 4/5

4.1.2 Diagram SIPOC Wolf 4/5

4.1 Define

Sumber : Powder Packing PT.Frisian Flag Indonesia

Supplier Input Process Output Customer

Sistem coding Production Code

Packing

Finish productInternal Storage

Operator Parameter mesin

Warehouse Alu Foil

Sistem Heating Temperatur Sealer Sealing

Pneumatic line Sistem cutting Cutting

Sistem Feeding Belt transport Feeding foil

4.2 Measure

Pengukuran terhadap kinerja dan kondisi proses produksi saat ini yang akan dijadikan dasar untuk proses perbaikan selanjutnya

4.2.1 Penentuan CTQ

Critical to Quality Packing Procces No CTQ1 Overlap Vertical Seal2 Keriput Horizontal Seal3 Bocor Horizontal Seal4 Kode Tidak Jelas5 Tidak Ada Kode6 Horizontal Seal kotor7 Vertical Seal kotor8 Berat Kurang9 Vertical Seal Bocor

10 Keriput Vertical Seal

4.2 Measure

Jenis-jenis CTQ

Kode Tidak Jelas Tidak Ada Kode

Overlap di Vertical Seal Bocor Horizontal Seal

Horizontal Seal Keriput

4.2 Measure

Jenis-jenis CTQ (lanjutan)

Berat kurang Vertical Seal bocor

Vertical Seal KotorHorizontal Seal Kotor Vertical Seal Keriput

4.2 Measure4.2.2 Perhitungan DPO dan DPMO

Jumlah CacatDPO = Unit yang diproduksi x CTQ

DPMO = DPO x 1000.000

Data Daily Jumlah Produksi Defect DPO DPMO

29 April 2013 223872 86 0,000038 38,41

30 April 2013 211200 83 0,000039 39,30

1 Mei 2013 220704 97 0,000044 43,95

2 Mei 2013 182688 70 0,000038 38,32

3 Mei 2013 216480 102 0,000047 47,12

4 Mei 2013 212256 58 0,000027 27,33

Total 1267200 496 0,000039 39,14

CTQ = 10

4.3 Analize

4.3.1 Diagram Sebab Akibat

4.3.1.1 Fishbone Bocor Horizontal Seal

Horisontal Bocor

Material Man

Susu dusty

Alu foil robek

Setting temperatur tidak sesuai

Tidak ada standart temperatur ideal

Horisontal Seal kotor

Operator malas membersihkan

Machine

Anti static tidak berfungsi

Tidak ada ring stopperHorizontal

Jaw goyang

Cam driver aus

Bearing cam roller rusak

Method

Tidak ada jadwal cleaning

Horizontal Seal kotor

Alu foil offspec

4.3 Analize

4.3.1.2 Fishbone Overlap Vertical Seal

Vertical Seal Overlap

Man Machine

Method

Skill kurang

Penempatan sensor kurang pas

Belum ada standart posisi sensor eyemark

Belt transport aus

Vacuum lemah

Vacuum pump ngempos

Forming tube kurang centre

4.3 Analize

4.3.1.3 Fishbone Berat Kurang

Vertical Seal Overtrack

Man Machine

Method

Skill kurang

Penempatan sensor kurang pas

Belum ada standart posisi sensor eyemark

Belt transport aus

Vacuum lemah

Vacuum pump ngempos

Forming tube kurang centre

4.3 Analize

4.3.2 Penghitungan RPN FMEASkala Severity

1 Minor ; (hampir tidak dapat dirasakan)2 Rendah ; (menimbulkan ketidaknyamanan pada proses berikutnya)3 Moderat ; (berakibat pada perbaikan di luar jadwal atau kerusakan peralatan)4 Tinggi ; (berakibat pada kegagalan proses selanjutnya)5 Sangat tinggi ; (berpengaruh pada keselamatan dan melanggar aturan)

Skala Occurence1 Kecil peluangnya2 Kemungkinan terjadi lebih kecil3 Kemungkinan terjadi sedang4 Kemungkinan terjadi besar5 Kemungkinan terjadi sangat besar

Skala Detection1 Sangat tinggi ; (keandalan deteksi hampir 100%)2 Tinggi ; (keandalan deteksi lebih dari 99.8%)3 Sedang ; (keandalan deteksi sekitar 98%)4 Rendah ; (keandalan deteksi lebih dari 90%)5 Sangat rendah ; (keandalan deteksi kurang dari 90%)

4.3.2.1 FMEA Bocor Horisontal Seal

CTQ No Faktor Severity Occurence Detection RPN % % Kum

Bocor Horisontal

Seal

1 Cam roller aus 5 2 5 50 23,92% 23,92%

2 Horizontal seal kotor 5 5 2 50 23,92% 47,85%

3 Horizontal jaws goyang 5 2 4 40 19,14% 66,99%

4 Spring dumper mati 4 2 2 16 7,66% 74,64%

5 Tidak ada ring stopper 1 4 3 12 5,74% 80,38%

6 Susu dusty 1 3 4 12 5,74% 86,12%

7 Foil terlalu tipis 3 1 3 9 4,31% 90,43%

8 Anti-static mati 2 1 4 8 3,83% 94,26%

9 Temperatur kurang 3 2 1 6 2,87% 97,13%

10 Knife tumpul 2 1 3 6 2,87% 100,00%

Cam ro

ller a

us

Horizontal

seal

koto

r

Horizontal

jaws g

oyang

Sprin

g dumper

mati

Tidak

ada r

ing sto

pper

Susu

dusty

Foil t

erlalu

tipis

Anti-stati

c mati

Tempera

tur k

urang

Slitter

tumpul

0

10

20

30

40

50

60

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

23.92%

47.85%

66.99%

74.64%80.38%

86.12%90.43%

94.26% 97.13%100.00%

RPN% Kum

4.3.2.2 FMEA Overlap Vertical Seal


Overlap Vertical Seal

1 Sensor tidak pas 4 5 3 60 30,61% 30,61%

2 Belt transport aus 4 2 4 32 16,33% 46,94%

3 Vacuum lemah 3 2 5 30 15,31% 62,24%

4 Bearing shaft rusak 5 1 4 20 10,20% 72,45%

5 Setting belt kurang sesuai 3 4 1 12 6,12% 78,57%

6 Forming tube miring 3 4 1 12 6,12% 84,69%

7 Tekanan angin kurang 2 2 3 12 6,12% 90,82%

8 Piston pneumatic bocor 4 1 2 8 4,08% 94,90%

9 Shaft driver goyang 3 1 2 6 3,06% 97,96%

10 Sensor mati 4 1 1 4 2,04% 100,00%

Senso

r tidak

pas

Belt tr

ansp

ort au

s

Vacuum le

mah

Bearin

g shaft

rusak

Setting belt

kuran

g sesu

ai

Form

ing tube m

iring

Teka

nan an

gin ku

rang

Piston pneu

matic b

ocor

Shaft driv

er go

yang

Senso

r mati

0

10

20

30

40

50

60

70

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

30.61%

46.94%

62.24%

72.45%78.57%

84.69%90.82%

94.90%97.96% 100.00%

RPN% Kum

4.3.2.2 FMEA Overlap Vertical Seal


Berat Kurang

1 Sensor level hopper error 4 5 4 80 22,92% 22,92%

2 Agitator bengkok 5 3 5 75 21,49% 44,41%

3 Sprocket tensioner aus 4 4 4 64 18,34% 62,75%

4 Salah setting parameter 4 3 3 36 10,32% 73,07%

5 Drive chain lepas 4 2 3 24 6,88% 79,94%

6 Berat Jenis susu rendah 3 2 3 18 5,16% 85,10%

7 Auger feeder macet 4 2 2 16 4,58% 89,68%

8 Motor clutch-break aus 4 1 4 16 4,58% 94,27%

9 Posisi nol mesin berubah 5 1 3 15 4,30% 98,57%

10 Servo motor error 5 1 1 5 1,43% 100,00%

Senso

r level

hopper err

or

Agitato

r ben

gkok

Spro

cket

tensio

ner aus

Salah se

tting para

meter

Drive c

hain le

pas

Berat Je

nis susu

rendah

Auger fe

eder

macet

Motor c

lutch-brea

k aus

Posisi n

ol mesi

n berubah

Servo

moto

r erro

r0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

22.92%

44.41%

62.75%

73.07%79.94%

85.10%89.68%

94.27%98.57% 100.00%

RPN% Kum

4.4 Improve

4.4.1 Improve untuk Defect Kebocoran pada Horizontal Seal

No Penyebab Usulan Solusi

1 Cam Roller Aus

Modifikasi jalur pelumasan, jadwal pelumasan, dan standarisasi jumlah material pelumasan yang diperlukan

2 Horizontal Seal Kotor

Pembuatan standart cleaning , dan training mengenai cara perlakuan pembersihan permukaan sealer yang benar

3 Horizontal Jaws goyang

Pembuatan jadwal berkala pemeriksaan unit Horisontal Jaws dengan item-item checklist yang lebih terspesifikasi

4 Spring dumper mati Penyeragaman, dan standarisasi jadwal penggantian

5 Tidak ada ring stopper

Dibelikan atau dibuatkan yang permanen, satu untuk masing-masing mesin

Posisi titik pelumasan tidak terjangkau Sentralisasi titik pelumasan mesin

4.4 Improve

4.4.2 Improve untuk Defect Overlap pada Vertical Seal


1 Sensor tidak pas Standarisasi posisi sensor untuk tiap jenis foil dengan melakukan marking pada mesin, dan training operator

2 Belt transport aus Modifikasi standart pemeriksaan dan penggantian berdasarkan pada checklist Preventive Maintenance

3 Vacuum lemah Penyesuaian checklist item pada Preventive Maintenance4 Bearing shaft rusak Penyesuaian checklist item pada Preventive Maintenance

5 Setting belt kurang sesuai Standarisasi posisi belt dengan pembuatan marking pada mesin dan training operator

Belt Transport

4.4 Improve

4.4.3 Improve untuk Defect Berat Kurang

Penggantian Tipe Sensor Level Hopper


1 Sensor level hopper error Penggantian jenis sensor dengan type yang lain yang lebih terlindungi dari kotoran luar

2 Agitator bengkok Pemeriksaan berkala, diintegrasikan dengan jadwal Preventive Maintenance

3 Sprocket tensioner aus Pemeriksaan berkala, diintegrasikan dengan jadwal Preventive Maintenance

4 Salah setting parameter Pembuatan standart parameter mesin per produk

4.4.3 Improve untuk Defect Berat Kurang

Pembuatan Standar Parameter Mesin

456V 400gr 123M/400gr 456C/400gr OVCL/300gr 123V/400grFEEDER

Weight 3175 3240 2970 2355 3195Speed 45 45 40 45 50Ramp 30 35 30 25 30Time eror 5 5 5 5 15

FILM TRANS Speed 60% 58% 37% 64% 60%Baglength 253 255 255 242 250Comp.Factor 0,98 0,97 0,98 0,98 0,97Delay Vertical Jaws 0,15 0,15 0,15 0,15 0,1Speed Discharge Conv 70% 70% 70% 70% 70%Delay Discharge Conv 0.05s 0,05 0,05 0,5 0,005

CAMS Start Feeder 105 <>125 110 <> 140 110 <> 160 110 <> 130 110 <> 140Knife 115 <> 155 110 <> 150 115 <> 155 115 <> 155 115 <> 155Vibrator Box 0 0 0 0 0Printer 50 <> 75 50 <.> 75 50 <> 75 50 <> 75 50 <> 75Vertical Jaws 100 <> 200 100 <> 200 100 <> 200 100 <> 200 95 <> 195Gusseting 0 0 0 0 0Axhaust Valve 170 <> 240 175 <> 240 170 <> 140 170 <> 240 170 <> 240Cooling cross Jaws 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220Over Load Cross Jaws 0 0 0 0 0Vibrator 150 <> 200 150 <> 200 150 <> 200 100 <> 200 150 <> 200Reserve 0 0 0 0 0Reserve 0 0 0 0 0Syn Cartoning Machin 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 20

TEMP Cros Jaws Pront 170 C 170 C 155 C 170 C 167 CCross Jaws Back 170 C 170 C 155 C 170 C 167 CVertical Jaws 210 C 210 C 200C 210 C 210 CLimit 10 C 10 C 10 C 10 C 10 C

NITROGEN InFeed Auger 2 3 2 2 2,5Auger Hopper 2 3 2 2 2Gas Flusing Tube 4 6 4 4 5Aktual Speed 66 pcs/mnt 64 pcs/mnt 44pcs/mnt 70pcs/mnt 66 pcs/mnt

4.5 Control

4.5.1 Control Pembersihan Rutin Horizontal Sealer

Checklist Pembersihan Shiftly

Hari/Minggu : ..... / ......

N

oKomponen Waktu

Jam ke-

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Horrizontal SealerPer 2

jam

Operator

Foreman / Supervisor

4.5.2 Monitoring Data defect

Monitoring defect

Minggu ke 1 2 3 4 5 6 7

Jumlah defect 496

Total sample 4224

Prosentase defect 11,74%

Baseline 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74%

4.5 Control

4.5.2 Grafik Monitoring data defect

10.00%

2.00%

4.00%

6.00%

8.00%

10.00%

12.00%

14.00%

Grafik Monitoring Defect Wolf 4/5

Prosentase defect Baseline

4.5 Control4.5.3 Integrasi usulan solusi ke dalam Preventif Maintenance

Kesimpulan dan Saran91,98% defect Wolf 4/5 berasal dari :

• Bocor pada Horizontal Seal (41,15%) Modifikasi jalur pelumasan cam roller dan pemberian pelumasan sebulan sekali

sebanyak ±30 gram. Pembuatan jadwal cleaning Horizontal Seal dengan frekuensi setiap 2 jam kerja

mesin. Prefentif Maintenance pada item Horizontal Jaws dilakukan juga pada unit

penggeraknya. Pemeriksaan terhadap tegangan pada disc spring dilakukan tiap bulan, standar

tegangan adalah 5 Nm. Pemasangan Ring Stopper pada auger feeder.

• Overlap pada Vertical Seal (25,72%) Standarisasi posisi sensor eyemark untuk tiap jenis foil dengan melakukan marking

pada jalur foil. Pemeriksaan terhadap griping belt transport per 2 minggu, tidak boleh ada crack lebih

dari 6 mm. Pemeriksaan terhadap pompa vacuum dilakukan sampai pada kondisi blade dalam

pompa (6 bulanan) Pemeriksaan kondisi bearing shaft belt transport, dilakukan per 6 bulan. Standarisasi posisi belt dengan melakukan marking pada mesin.

• Berat Kurang (25,1%) Penggantian jenis sensor level hopper dengan type lain yang lebih terlindungi dari

kotoran luar Pemeriksaan dimensi agitator dilakukan sebulan sekali dengan menggunakan bevel

tool. Standar sudut adalah 30º Pemeriksaan terhadap sprocket tensioner agitator setiap 2 minggu sekali Pembuatan standar parameter mesin.

Kesimpulan dan Saran Total DPMO : : 3,08 DPMO

No Defect Mode Total

1 Bocor Horizontal Seal 0

2 Overlap Vertical Seal 0

3 Berat Kurang 0

4 Keriput Horizontal Seal Atas 14

5 Horizontal Seal Bawah Kotor 8

6 Keriput Horizontal Seal Bawah 6

7 Horizontal Seal Atas kotor 6

8 Kode Tidak Jelas 5

9 Vertical Seal Jebol 0

10 Tidak Ada Kode 0

39 X 100000010 X 1267200

Pencapaian DPMO DMAIC

Terimakasih

Flowchart metodologi penelitian

Mulai

Study Literatur

Pengumpulan Data

Wawancara

Pembuatan flow proses pengemasan

Pengumpulan dan pengelompokan data

defect

Checksheet

Cek Kecukupan Data

Pengolahan Data

Analisa

Kesimpulan

Selesei

Terciptanya usulan-usulan perbaikan untuk menurunkan jumlah defect di Mesin

Tingginya tingkat kecacatan produk di Mesin

Meningkatkan kemampuan dan pengetahuan operator dalam

menjalankan mesin

Menjadikan kondisi mesin dalam keadaan

yang optimal

Menurunkan jumlah kecacatan produk hingga titik terendah

Meningkatkan produktivitas mesin

Kurangnya kemampuan operator dalam menjalankan mesin

dengan benar

Belum pernah ada training kepada operator mengenai cara operasional mesin secara benar

Belum ada standart operasional mesin

Mesin dalam kondisi yang tidak optimal karena kotor dan

kerusakan part

Operator tidak melakukan pembersihan dan pengecekan

berkala

Kondisi kerja yang belum terstandarisasi dengan baik

Diagram Keterkaitan Masalah

Documents

FMEA - DMAIC Wolf 1